ГОСГОРТЕХНАДЗОР Руководящие доку енты Ш фр

РОССИИ Госгортехнадзора РД-03-29-93

нескольких видов

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ПРОВЕДЕНИЮ

ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕ НЫХ КОТЛОВ, СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕ ВОДЫ

РЕДАКЦИОННАЯ КОЛЛЕГИЯ:

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Методические указания определяют поря­док прове­дения технического освидетельствования паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, и тру­бопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации па­ровых и водогрейных котлов, Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, Правил устройства и безопасной эксплуатации тру­бопроводов пара и горячей воды.

1.2. Методические указания разработаны в развитие требо­ваний раздела 6.3 Правил устройства и безопасной эксплуата­ции сосудов, работающих под давлением, раздела 10.2 Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, раздела 5.3 Правил устройства и безопасной эксплуата­ции трубопроводов пара и горячей воды.

1.3. Методические указания могут быть использованы при прове­дении технического освидетельствования как инспектор­ским составом органов Госгортехнадзора и специалистами орга­низаций, имеющих разрешение (лицензии) на проведение техни­ческих освиде­тель­ствований, так и службами ведомственного надзора предприятий.

1.4. Целью технического освидетельствования являются проверка технического состояния объекта, соответствия его Пра­вилам по котлонадзору * и определение возможности дальней­шей эксплуатации.

1.5. Котлы, сосуды, работающие под давлением, трубопро­воды пара и горячей воды подвергаются техническому освиде­тельствованию инспектором Госгортехнадзора до пуска в работу (первичное) и досрочно в случаях, предусмотренных Правила­ми. Специалисты организаций, имеющих разрешение органов Госгортехнадзора на проведение технических освидетельствова­ний, осуществляют перио­дическое освидетельствование указан­ных объектов и несут ответ­ственность за качество его выполне­ния.

1.6. О предстоящем освидетельствовании администрация предп­риятия обязана уведомить инспектора Госгортехнадзора или специ­алиста организации, имеющей разре ение на проведе ние технических освидетельствований, не позднее чем за 5 дней до его проведения.

1.7. Необходимые для проведения технического освидетель­ство­вания контрольно-измерительные приборы, инструменты и другие технические средства, а также спецодежда должны быть предоставлены лицу, проводящему техническое освидетельство­вание, администрацией предприятия.

1.8. Все работы по определению состояния оборудования в течение его расчетного срока службы, связанные с контролем металла и сварных швов, должны проводиться в соответствии с требованиями инструкций заводов-изготовителей и нормативных окументов до начала техни­ческого освидетельствования.

1.9. Техническое диагностирование котлов, сосудов, трубо­проводов пара и горячей воды, отработавших расчетный срок службы, должно осуществляться по программам, составленным на основании требований Правил и методик, согласованных с Госгортехнадзором России.

Перечень нормативно-технической документации по техни­ческому освидетельствованию и диагностированию приведен в приложении.

1.10. При техническом освидетельствовании котлов, сосу­дов и трубопроводов в химических отраслях промышленности следует также руководствоваться требованиями Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефте­перерабатывающих производств и дру­гими нормативными документами из перечня, приведенного в приложении.

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ КОТЛОВ

2.1. Общие требования

2.1.1. Перед техническим освидетельствованием котел дол­жен быть охлажден, отключен и очищен в соответствии с требо­ваниями Правил. Внутренние устройства барабана, если они мешают осмотру, следует удалить.

В том случае, если котел своевременно не подготовлен к внут­реннему осмотру или гидравлическому испытанию, следует потребовать повторного предъявления его к освидетельствова­нию и наложения взыскания на ответственных за это лиц.

2.1.2. Первичное техническое освидетельствование вновь установ­ленных котлов (за исключением котлов, подвергавшихся техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе и прибывших на место установки в собранном виде) проводится после их монтажа и регистрации. Освидетельствование котлов, у которых обмуровочные или изоляционные работы проводятся в процессе монтажа, реко­мендуется осуществлять до выполне ния этих работ. В этом случае освидетельствование котла про­водится до его регистрации.

2.1.3. При периодическом или досрочном техническом осви­детельствовании лицо, проводящее освидетельствование, имеет право потребовать вскрытия обмуровки или снятия изоляции полностью или частично, а в котлах с дымогарными трубами - полного или частичного удаления труб.

Необходимость полного или частичного удаления труб, об­муровки или изоляции определяется в зависимости от технич ­ского состояния котла по результатам предыдущего освидетель­ствования или техни­ческого диагностирования, продолжительно­сти работы котла со времени его изготовления и последнег освидетельствования с удалением труб, а также от качества вы­полненных ремонтов.

У клепаных котлов необходимо освобождать от обмуровки и тщательно очищать заклепочные швы барабанов, грязевиков и других элементов котла, а также освобождать от обмуровки и изоляции трубы спускных, продувочных и питательных линий в местах их присоединения к котлу.

2.1.4. Техническое освидетельствование котла проводится в следующей последовательности:

проверка технической документации;

наружный и внутренний осмотр;

гидравлическое испытание.

2.2. Проверка технической документации

2.2.1. При первичном техническом освидетельствовании не­обходимо ознакомиться с особенностями конструкции котла и убедиться в том, что изготовление и установка котла, оснаще­ние его арматурой, кон­трольно-измерительными приборами, средствами автоматики и сигнализации и его вспомогательное оборудование соответствуют требованиям Правил, проекта и представленным при регистрации документам. Проверяется так­же соответствие заводского и регис­трационного номеров котла номерам, записанны в паспорте.

2.2.2. Перед периодическим или досрочным техническим освидетельствованием необходимо ознакомиться с ранее сделан­ными записями в паспорте котла и ремонтном журнале. Если котел подвергался ремонту, следует проверить по документам, были ли полностью соблюдены требования Правил при выпол­нении ремонтных работ (качество примененных материалов сварных соединений и др.).

Перед периодическим освидетельствованием котлов высоко­го давления на тепловых электростанциях необходимо ознако­миться с результатами проверок и обследований, проводимых в соот етствии с указаниями Правил и документов, изданных министерствами совместно с Госгортехнадзором России или согласованных с ним (контроль за металлом котлов, проверка барабанов, гибов необогреваемых труб, обследование котлов, проработавших свыше расчетного ресурса).

2.3. Наружный и внутренний осмотр

2.3.1. До начала осмотра котла следует проверить надеж­ность отключения его от действующих котлов и выполнение других мер безопасности (наличие низковольтного освещения, проветривание топочной камеры и газоходов, расшлаковка то­почной камеры и др.).

2.3.2. В барабанах осматриваются внутренние поверхности, а также сварные и заклепочные швы, концы завальцованных или приваренных труб и штуцеров.

Внутренние поверхности коллекторов, камер и грязевиков в большинстве случаев доступны для осмотра лишь через лючки или отверстия.

2.3.12. У горизонтальных водотрубных котлов из-за перегре­ва возможны образование трещин в цилиндрической части го­ловок трубных пучков, в сварных или заклепочных швах труб­ной решетки, а также деформации стенок труб. У этих котлов необходимо проверять защиту головок от перегрева, отсутствие прогибов трубных решеток и провисания труб.

Характерные повреждения котлов

2.3.27. При осмотре днищ барабанов нужно обращать вни­мание на зоны приварки угловых косынок, анкерных связей и прилегающие к ним дымогарные трубы, а также на мостик между отверстиями.

2.3.28. Следует проводить тщательный визуальный осмотр наружной пов рхности дымогарных труб, доступных для осмот­ра, а также гибов трубопроводов в пределах котла-утилизатора и труб ввода питательной воды и пара.

2.4. Гидравлическое испытание

2.4.1. Гидравлическое испытание котла проводится лишь при удовлетворительных результатах внутреннего осмотра.

Вместе с котлом подвергается испытанию его арматура: предох­ранительные клапаны, указатели уровня воды, запорные органы. При необходимости установки заглушек они ставятся за запорными органами.

наружный и внутренний осмотр;

гидравлическое испытание.

При осмотре сосуда необходимо обращать внимание на воз­можные отклонения от геометрических форм (овальность выше допустимой, прогибы, вмятины, отдулиды, несоосность и др.), а так е на наличие требуемых Правилами люков, правильность расположения сварных швов, надежность крепления крышек. В сосудах, предназначенных для работы с опрокидыванием, сле­дует проверить также наличие приспособлений, предотвращаю­щих самоопрокидывание.

3.3.3. При периодическом освидетельствовании следует убе­диться в отсутствии повреждений и износа элементов сосуда, возникающих в процессе его эксплуатации. Наиболее характерными повреждениями сосудов являются:

трещины, чаще всего возникающие в местах загибов, отбортовок, в заклепочных швах и в местах приварки опор и ко­лец жесткости; коррозионные повреждения внутренних, а также наружных повер­хностей сосуда, особенно в нижней части и в местах опор. Повер­хностные трещины у элементов сосудов мо­гут быть выявлены непосредственным осмотром с помощью лу­пы с предварительной зашлифовкой и протравливанием мест осмотра;

механический (эрозионный) износ, чаще наблюдающийся у сосудов, снабженных внутренними вращающимися устройства­ми, а также в местах движения рабочей среды с повышенной скоростью;

износ запорных устройств крышек с накидными болтами;

остаточные деформации, возникающие вследствие ползуче­сти металла у элементов сосудов, работающих при температуре стенки, превышающей 450° С.

3.3.5. При осмотре сульфитных варочных котлов и гидролиз­ных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой следу­ет озна­комиться с результатами ультразвуковой проверки их металлических стенок, проводимой в соответствии со ст. 6.3.2 Правил по сосудам.

3.3.6. Внутренний осмотр автоклавов следует проводить пос­ле выполнения работ по периодическому техническому диагно­стированию согласно Положению о системе технического диаг ностирования автоклавов. При осмотре особое внимание следу­ет обращать на внутренние поверхности в местах возможного скопления конденсата. В этой зоне возможно образование межкристаллитных трещин, обусловленных наличием щелочной среды и повышенными напря­жениями в металле. При осмотре автоклавов, отработавших ресурс безопасной эксплуатации, сле­ ует ознакомиться с результатами экспертного технического диагностирования этих автоклавов.

4.3.3. При осмотре тепловых сетей проверяют, кроме того, выполнение требований Правил к подземной и надземной прокладке трубопроводов; при этом особое внимание должно быть уделено соблюдению требований к совместной прокладке трубопроводов пара и горячей воды с продуктопроводами, пра­вильности расположения арматуры (удобство обслуживания и ремонта), наличию и правильности размещения люков в каме­рах и туннелях, защите трубопроводов и несущих металли­ческих конструкций от коррозии.

4.4. Гидравлическое испытание

4.4.1. Гидравлическое испытание трубопроводов проводится лишь после окончания всех сварочных работ и термообработки, а также после установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом должны быть представлены документы, под­тверждающие качество выполненных работ.

4.4.2. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже 5° С и не выше 40° С.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно прово­диться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидрав­лическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см 2) и выше, температура их сте­нок должна быть не менее 10° С.

4.4.3. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в проектной документации.

Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.

4.4.4. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Манометры должны быть одного типа, с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода и его элементов под проб­ным давлением должно быть не менее 10 мин.

После снижения пробного давления до рабочего проводит­ся тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

4.4.5. Результаты гидравлического испытания признаются удовлет­ворительными, если не обнаружено:

течи, «слезок» и «потения» в основном металле и сварных соединениях;

видимых остаточных деформаций.

4.4.6. При выявлении дефектов лицом, проводившим осви­детель­с­твование, в зависимости от их характера может быть принято решение о запрещении работы трубопровода, о пуске его во временную эксплуатацию, сокращении срока очередного освидетельствования, более частых освидетельствованиях тру­бопровода администрацией предприятия, снижении параметров эксплуатации и др.

4.4.7. При проведении технического освидетельствования трубоп­ровода после ремонта с применением сварки необходимо проверить по документам, были ли полностью соблюдены тре­бования Правил при выполнении ремонтных работ (качество примененных материалов, качество сварки и др.), и тщательно осмотреть участки трубопроводов, подвергавшиеся ремонту.

4.4.8. При техническом освидетельствовании трубопровода, находив­шегося в нерабочем состоянии более двух лет, помимо выполнения приведенных выше указаний, проверяют:

осуществление контроля за соблюден ем режима консерва­ции (по документам);

в выборочном порядке состояние внутренних поверхностей трубопровода (путем разборки фланцевых соединений, снятия задвижек, вырезки отдельных участков и др.)

состояние тепловой изоляции.

Лицо, проводившее техническое освидетельствование, в слу­чае появления сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопроводов может потребовать частичного или полного удаления изоляции.

5. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ИЛИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

5.1. Результаты технического освидетельствования или ди­агнос­тирования заносятся в паспорт объекта лицом, проводив­шим их *.

* При техническом освидетельствовании котлов, сосудов и трубопроводов в химических отраслях промышленности необходимо выполнять также тре­бования раздела 10 (пп. 10.1-10.13) Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.

Если при освидетельствовании или диагностировании объ­екта обнаружены дефекты, то они должны быть записаны с ука занием их расположения и размеров.

5.2. При проведении в процессе освидетельствования допол­нительных испытаний и исследований в паспорт объекта ли­цом, выполнявшим техническое освидетельствование, должны быть записаны причины, вызвавшие необходимость их проведе­ния, и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов.

Результаты дополнительных испытаний и исследований можно не записывать в паспорт, если в нем сделана ссылка на соответствующие протоколы и формуляры, которые в этом случае прикладываются к паспорту.

5.3. Сделав запись в паспорте, лицо, проводившее освиде­тельс­твование или диагностирование, должно расписаться и указать свою должность и дату осмотра.

5.4. Разрешение на эксплуатацию объекта после проведе­ния техни­ческого освидетельствования или диагностирования с указанием разрешенных рабочих параметров и сроков следую­щего технического освидетельствования или диагностирования выдается лицом, выпол­нявшим его, о чем делается запись в паспорте.

5.5. Если в результате технического освидетельствования или диагностирования возникает необходимость в запрещении эксплуатации объекта или снижении параметров эксплуатации, должна быть сделана в паспорте соответствующая мотивирован­ная запись.

От 29.12.91 г. и от 02.04.92 г.)

4. Правила устройства и безопасной эксплуатации электродных котлов и электрокотельных. Утв. Госгортехнадзором России 23.06.92 г.

5. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов и воз­душных резервуаров паровозов промышленных предприятий. Утв. Госгортех­надзором СССР 31.12.57 г.

6. Правила аттестации сварщиков. Утв. Госгортехнадзором России 16.03.93 г.

7. Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля. Утв. Гос­гортехнадзором России 18.08.92 г.

8. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кГс/см 2), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115° С). Соглас. с Госгортехнадзором России 03.06.92 г.

По техническому диагностированию

35. Положение о системе технического диагностирования паровых и во­догрейных котлов промышленной энергетики. Разраб.: МГП ЦКТИ, газоперерабатывающих произ­водств. Утв. Госпроматомнадзором СССР 20.11.91 г.

49. Методика определения остаточного ресурса оборудования хими­ческий производств. Разраб.: ГИАП. Соглас. с Госпром­атомнадзором СССР.

50. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологи­ческого оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехи­мических и химиче­ских производств. Разраб.: ВНИКТИнефтехим­оборудования. Утв. Госгортехнадзором России 29.10.92 г.

54. Положение о порядке установления допустимых сроков даль­нейшей эксплуатации технологического оборудования взрыво­пожароопасных про­изводств предприятий «Агрохима». Утв. «Агро ­химом» 02.12.91 г.

55. Положение о порядке установления допустимых сроков дальнейшей эксплуатации котлов железнодорожных вагонов-цистерн для перевозки жид­кого аммиака, эксплуатирующихся на предприятиях «Агрохима».

56. Положение по оценке технического состояния сосудов и трубопро­водов, работающих под давлением, на предприятиях Госу­дарственной агро­химической ассоциации методом акустической эмиссии. Соглас. с Госгортех­надзором России 25.11.91 г.

* По состоянию на 01.08.93 г.

1. Общие положения

2. Техническое освидетельствование котлов

2.1. Общие требования

2.2. Проверка технической документации

2.3. Наружный и внутренний осмотр

2.4. Гидравлическое испытание

3. Техническое освидетельствование сосудов

3.1. Общие требования

3.2. Проверка технической документации

3.3. Наружный и внутренний осмотр

3.4. Гидравлическое испытание

4. Техническое освидетельствование трубопроводов пара

и горячей воды

4.1. Общие требования

4.2. Проверка технической документации

4.3. Наружный осмотр

4.4. Гидравлическое испытание

5. Оформление результатов технического освидетельствования или диагностирования

Приложение. Перечень нормативно-технической документации по техническому освидетельствованию и диагностированию котлов, сосудов, трубопроводов пара и горячей воды

МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССРПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ ПО НАЛАДКЕ, СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ И СЕТЕЙ "СОЮЗТЕХЭНЕРГО" МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ИСПЫТАНИЯМ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ УСТОЙЧИВОСТИ ПРЯМОТОЧНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ
СОЮЗТЕХЭНЕРГО
Москва 1989Содержание РАЗРАБОТАНО Московским головным предприятием Производственного объединения по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей "Союзтехэнерго"ИСПОЛНИТЕЛИ В.М. ЛЕВИНЗОН, И.М. ГИПШМАН УТВЕРЖДЕНО ПО "Союзтехэнерго" 05.04.88 г. Главный инженер К.В. ШАХСУВАРОВ Срок действия установлен
с 01.01.89 г.
до 01.01.94 г.Настоящие Методические указания распространяется на стационарные прямоточные паровые энергетические котлы и водогрейные котлы с абсолютным, давлением от 1,0 до 25,0 МПа (от 10 до 255 кгс/см 2).Методические указания не распространяются на котлы:с естественной циркуляцией;пароводогрейные;локомобильных установок;котлы-утилизаторы;энерготехнологические,а также другие котлы специального назначения.На основании опыта, накопленного в Союзтехэнерго и смежных организациях, конкретизируются и детально описываются способы проведения испытаний котлов в стационарных и переходных режимах с целью проверки условий гидравлической устойчивости парогенерирующих поверхностей нагрева прямоточных паровых котлов или экранных и конвективных поверхностей нагрева водогрейных котлов.Испытания гидравлической устойчивости проводятся как для вновь создаваемых (головных) котлов, так и для находящихся в эксплуатации. Испытания позволяют проверить соответствие гидравлических характеристик расчетным, оценить влияние эксплуатационных факторов и определить границы гидравлической устойчивости.Методические указания предназначены для производственных подразделений ПО "Союзтехэнерго", проводящих испытания котельного оборудования по п. 1.1.1.06 "Прейскуранта на экспериментально-наладочные работы и работы по совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей", утвержденного Приказом министра энергетики и электрификации СССР № 313 от 03.10.83 г. Методические указания могут быть использованы и другими наладочными организациями, выполняющими испытания гидравлической устойчивости прямоточных котлов.

1. ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ

1.1. Определение гидравлической устойчивости: 1.1.1. Определению подлежат следующие показатели гидравлической устойчивости:теплогидравлическая разверка;апериодическая устойчивость;пульсационная устойчивость;застой движения. 1.1.2. Теплогидравлическая разверка определяется по разности расходов среды в отдельных параллельных элементах контура и температур на выходе в тех же элементах по сравнению со средними значениями в контуре. 1.1.3. Нарушение апериодической устойчивости, связанной с многозначностью гидравлических характеристик, определяется: по скачкообразному снижению расхода среды в отдельных элементах контура (со скоростью 10 %/мин и более) с одновременным повышением температуры на выходе в тех же элементах по сравнению со средними значениями в контуре; или же при опрокидывании движения по изменению знака расхода среды в отдельных элементах на обратный, с повышением температуры на входе в эти элементы. На котлах, работающих с докритическим давлением в тракте, повышение температуры на выходе элементов может не наблюдаться. 1.1.4. Нарушение пульсационной устойчивости определяется по пульсациям расхода среды (а также температур) в параллельных элементах контура с постоянным периодом (10 с и более) независимо от амплитуды пульсаций. Пульсациям расхода сопутствуют пульсации температуры металла труб в обогреваемой зоне и температуры на выходе элементов (при докритическом давлении последнее может не наблюдаться). 1.1.5. Застой движения определяется по снижению расхода среды (или перепада давления на измерительных устройствах расхода) в отдельных элементах контура до нуля или до значений, близких к нулю (менее 30 % среднего значения расхода). 1.1.6. Допускается в случаях, предусмотренных нормативным методом гидравлического расчета [ 1] , когда нарушения гидравлической устойчивости того или иного вида заведомо невозможны, не определять соответствующие показатели. Так, например, не требуется проверка апериодической устойчивости при чисто подъемном движении в контуре. Проверка пульсационной устойчивости не требуется при сверхкритическом давлении, при отсутствии на входе в контуре недогрева до кипения, а также для водогрейных котлов. При сверхкритическом давлении в большинстве контуров не требуется проверка на застой, за исключением некоторых случаев (сильно шлакующиеся подъемные топочные экраны, затененные угловые трубы и др.). 1.1.7. Определению подлежат также следующие показатели, требующиеся для оценки условий и границ гидравлической устойчивости: расход и средняя массовая скорость среды в контуре, G кг/с и w r кг/(м 2 × с); температура среды на входе и на выходе из контура, t в x и t вы x ° С; максимальная температура на выходе из элементов контура, ° С; недогрев до кипения, D t недо ° С (для водогрейных котлов); давление среды на выходе из контура (или на входе в контур, или в конце испарительной части парового котла), для водогрейных котлов - на входе и выходе котла, Р МПа; расход и массовая скорость среды в элементах контура, G эл кг/с и ( w r ) эл кг/(м 2 × с); тепловосприятие (приращение энтальпии) в контуре, D i кДк/кг; температура металла отдельных труб в обогреваемой зоне, t vtn ° С. 1.1.8. При определении отдельных (из числа указанных в п. 1.1.1) показателей гидравлической устойчивости либо при испытаниях исследовательского характера дополнительными показателями могут также служить:перепад давления в контуре (от входа до выхода), DР к кПа;температура на входе в элементы контура, t эл ° C;коэффициенты тепловой разверки, r q ; гидравлической разверки, r q ; неравномерности тепловосприятия, h T . 1.2. В необходимых случаях (для новых или реконструированных схем, при предварительной оценке устойчивости, для уточнения вида, характера и причин выявленных нарушений и др.) производится расчет гидравлических характеристик соответствующих контуров или же оценка запасов надежности по данным заводских расчетов. Расчет гидравлических характеристик выполняется на ЭЦВМ (по разработанным в Союзтехэнерго программам) либо вручную согласно [ 1 ].На основании расчетных данных и предварительной оценки гидравлической устойчивости отдельных контуров наименее надежные из них более полно оснащаются средствами измерений, уточняются задачи и программа испытаний.

2. ПОКАЗАТЕЛИ ТОЧНОСТИ ОПРЕДЕЛЯЕМЫХ ПАРАМЕТРОВ

Показатели тепловой и гидравлической работы контура определяются по измерениям температуры, расхода и давления в контуре и его элементах. Погрешность этих показателей, полученных в результате обработки данных измерений, не должна превышать значений, указанных в табл. 1. Таблица 1

Наименование

Погрешность

Паровые котлы

Водогрейные котлы

Расход и средняя массовая скорость среды в контуре, %

Температура на входе и выходе из контура, °С

Температура на входе и выходе из элементов контура, °С

Недогрев до кипения, °С

Давление на входе и выходе из контура, %

Перепад давлений в контуре (от входа до выхода), %

Примечание. Расход среды в элементах контура, приращение энтальпии, а также коэффициенты тепловой и гидравлической разверки и неравномерности тепловосприятия, определяются без нормирования точности. Температура металла в обогреваемой зоне определяется без нормирования точности согласно методическим указаниям на ведомственные натурные испытания температурного режима экранных поверхностей нагрева паровых и водогрейных котлов.

3. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ

3.1. имеющиеся нормативные материалы, в первую очередь [ 1 ] , позволяют выполнить приближенную расчетную оценку основных показателей гидравлической устойчивости котла.Расчеты включают, однако, целый ряд параметров и коэффициентов, которые могут быть установлены с необходимой точностью только опытным путем, в том числе: фактические температуры среды по тракту; приращение энтальпии в контуре, давление, перепад давлений (сопротивление контура); распределение температур по элементам; значения отклонений параметров в динамических режимах реальной эксплуатации; коэффициенты тепловой, гидравлической разверки и неравномерности тепловосприятия и др. С другой стороны, расчетные методики не могут охватить всего многообразия специфических конструктивных решений, применяемых в котлах, особенно во вновь создаваемых.Ввиду этого проведение натурных промышленных испытаний служит основным методом определения гидравлической устойчивости паровых и водогрейных котлов. 3.2. В зависимости от цели работы и требуемого объема измерений испытания согласно Прейскуранту на экспериментально наладочные работы и работы по совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей проводятся по двум категориям сложности: 1 - проверка существующей или вновь разрабатываемой методики расчета и испытания; или выявление условий работы новых, еще не опробованных в практике гидравлических контуров; или проверка на головном образце поверхностей нагрева котла; 2 - испытания одной поверхности нагрева котла. 3.3. Испытания проводятся в стационарных и в переходных режимах; в эксплуатационном или расширенном диапазоне нагрузок котла; при необходимости - также в растопочных режимах. Помимо плановых опытов проводятся наблюдения в эксплуатационных режимах. 3.4. Определение показателей гидравлической устойчивости производится для следующих типов гидравлических контуров котла:трубные пакеты и панели с параллельно включенными обогреваемыми трубами, входными и выходными коллекторами;поверхности нагрева с параллельно включенными пакетами или панелями труб, подводящими и отводящими трубопроводами, входными и выходными общими коллекторами;сложные контуры с параллельно включенными подпотоками, в которые входят поверхности нагрева, соединительные трубопроводы, поперечные перемычки и другие элементы. 3.5. В двухпоточных котлах при условии симметричной конструкции допускается выполнение испытаний только для одного регулируемого потока с контролем режимных параметров по обоим потокам и по котлу в целом.

4. СХЕМА ИЗМЕРЕНИЙ

4.1. Схема экспериментального контроля включает специальные экспериментальные измерения, обеспечивающие получение опытных значений температур, расходов, давлений, перепадов давлений в соответствии с задачами испытаний. Средства измерений экспериментального контроля устанавливаются на обоих или на одном регулируемом потоке котла (см. п. 3.5). Используются также средства измерений штатного контроля. 4.2. В объем экспериментального контроля входят измерения следующих основных параметров:- температур среды по пароводяному тракту (по обоим потокам), на входе и выходе всех последовательно включенных поверхностей нагрева в экономайзерно-испарительной части тракта (до встроенной задвижки, сепаратора и др.), а также в пароперегревательной части и в тракте промперегрева (перед и за впрысками и на выходе из котла). Для этой цели устанавливаются погружные термоэлектрические преобразователи (термопары) экспериментального контроля, либо используются штатные средства измерений. В испытуемой поверхности устанавливаются средства измерений экспериментального контроля. Средствами измерений по пароводяному тракту котел в равной мере оснащается и в том случае, если испытания охватывают только одну или две поверхности нагрева. Без этого невозможно выяснить в должной мере влияние режимных факторов; - температур среды на выходе (а в необходимых случаях - также на входе) подпотоков и отдельных панелей в исследуемом контуре (поверхности). Средства измерений устанавливаются в отводящих трубах (погружные термопары; допускается использование поверхностных термопар при тщательной изоляции мест их установки). Они охватывают все параллельные элементы. При большом числе параллельных панелей допускается оснащать часть из них, в том числе средние и наиболее нетождественные (по конструкции и обогреву); - температур на выходе змеевиков (обогреваемых труб) испытуемых поверхностей; в необходимых случаях (при опасности опрокидывания, застоя движения) - также на входе. Это самый массовый по количеству вид измерений. Средства измерений устанавливаются в необогреваемой зоне змеевиков (поверхностные термопары); как правило, в тех же панелях, где предусмотрены измерения температур среды на выходе. В многотрубных панелях термопары устанавливаются в "средних" трубах равномерно по ширине (с шагом в несколько труб) и в трубах с тепловой и конструктивной нетождественностью (крайние и соседние с ними; огибающие горелки; отличающиеся по подключению к коллекторам и др.).При отсутствии в змеевиках испытуемой поверхности необогреваемой зоны (как это имеет место, например, на водогрейных котлах, согласно их конструкции) для непосредственного измерения температуры волы на выходе указанных змеевиков устанавливаются погружные термопары; - расхода питательной воды по потокам пароводяного тракта (допускается по одному потоку, если экспериментальный контроль установлен на одном потоке). Измерительным средством обычно служит штатная стандартная диафрагма в питательной линии, к которой, в параллель к штатному водомеру, подсоединяется датчик экспериментального контроля; - расхода и массовой скорости среды на входе в подпотоки контура (в каждый) и в панели (выборочно). Устанавливаются на подводящих трубах напорные трубки ЦКТИ либо ВТИ в панелях, по предварительной оценке наиболее опасных при нарушениях гидродинамики, и согласованно с установкой термопар; - расхода и массовой скорости среды на входе в змеевики. Устанавливаются на входных участках труб в необогреваемой зоне напорные трубки ЦКТИ либо ВТИ. Количество и размещение средств измерений определяется конкретными условиями, включая "средние" и наиболее опасные змеевики, согласованно с установкой термопар на выходе змеевиков, а также температурных вставок (т.е. на тех же змеевиках). Средства измерений расходов в элементах контура должны быть размещены таким образом, чтобы они в совокупности при минимально возможном количестве отразили все предполагаемые по предварительной оценке нарушения устойчивости в контуре; - давления в пароводяном тракте. Отборные устройства для измерения давления устанавливаются в характерных точках тракта, в том числе на выходе испытуемой поверхности, в конце испарительной части (перед встроенной задвижкой); для водогрейного котла - на выходе котла (а также на входе); - перепада давлений (гидравлического сопротивления) подпотока, или поверхности нагрева, или отдельного участка испытуемого контура. Отборные устройства для измерения перепада давления устанавливаются в специальных случаях: при испытаниях исследовательского характера, при проверке соответствия расчетных данных фактическим, при затруднениях в классификации нарушений устойчивости и др.; - температуры металла труб в обогреваемой зоне. Температурные или радиометрические вставки для измерения температуры металла устанавливаются в испытуемых поверхностях, большей частью в потоке, где имеется основная масса измерений, но также контрольные вставки по другим потокам. Вставки размещаются по периметру и по высоте топки в области максимальных теплонапряжений и предполагаемых наибольших температур металла. Выбор труб для установки вставок должен быть увязан с установкой измерений температур и расходов по змеевикам. 4.3. Средства измерений экспериментального контроля по п. 4.2 относится к чисто прямоточным схемам котла. В сложных разветвленных гидравлических схемах, присущих современным котлам, устанавливаются и другие необходимые средства измерений в соответствии с конкретными особенностями конструкции. Например:контур с параллельными подпотоками и поперечной гидродинамической перемычкой - измерение температуры до врезки перемычки и за ней на обоих подпотоках; измерение расхода через перемычку; измерение перепада давлений на концах перемычки;котел с рециркуляцией среды через экранную систему (насосной или безнасосной) - измерение температуры среды в отборах контура рециркуляции до смесителя и за ним; измерение расхода среды в отборах контура рециркуляции и через экранную систему (за смесителем); измерение давлений (перепадов давлений) в узловых точках контура и др. 4.4. Показатели работы котла в целом, показатели топочного режима, а также общеблочные фиксируются по приборам штатного контроля. 4.5. Объем, так же как и особенности схемы измерений определяются целями и задачами испытаний, категорией сложности, па ропроизводительностью и параметрами котла, конструкцией котла и испытуемого контура (радиационные или конвективные поверхности, цельносварные и гладкотрубные экраны, вид топлива и др.). Так например, при испытаниях НРЧ на газомазутном котле моноблока 300 МВт схема измерений может включать от 100 до 200 измерений температур в необогреваемой зоне, 10-20 температурных вставок, примерно 10 измерений расходов и давлений; при испытаниях водогрейного котла - от 50 до 75 измерений температур, 5-8 температурных вставок, примерно 5 измерений расходов и давлений. 4.6. Все измерения экспериментального контроля в обязательном порядке выносятся на регистрацию посредством самопишущих вторичных приборов. Вторичные приборы размешаются на щите экспериментального контроля. 4.7. Перечень измерений, места их размещения по котлу и разбивка по приборам даются в документации по схеме измерений. Документация включает также схему коммутации приборов, эскиз щита, схему размещения температурных вставок и др.Примерные схемы измерений, применительно к испытаниям НРЧ котла ТГМП-314 и к испытаниям водогрейного котла КВГМ-100, приведены на рис. 1, 2.
Рис. 1. Схема экспериментального контроля НРЧ котла ТГМП-314:
1-3 - номера панелей; I- IV - номера ходов; - погружная термопара; - поверхностная термопара; - температурная вставка; - напорная трубка ЦКТИ; - отбор давления; -отбор перепада давлении.
Количество поверхностных термопар: на входе змеевиков фронтового полупотока А: I ход - 16; II ход - 12; III ход - 18; то же заднего полупотока А: I ход - 12; II ход - 8; III - ход - 8; IV ход - 8 шт.; на перемычке А - 6 шт.; на перемычке Б - 4 шт. . Примечания: 1 . На схеме показаны измерения по потоку А. По потоку Б установлены погружные термопары аналогично потоку А. 2. Измерения по потоку Б аналогичны потоку А. 3. Нумерация панелей и змеевиков - от осей котла. 4. Измерения температур и расходов по пароводяному тракту выполняются в соответствии со схемой КИП и А котла. Рис. 2. Схема экспериментального контроля водогрейного котла КВГМ-100:
- верхний коллектор; - нижний коллектор; - поверхностные термопары на трубопроводах; - то же на трубах и стояках; - погружные термопары в огибающих змеевиках; - температурные вставки на отметке верхнего яруса горелок; - отбор перепада давлении;
1 - задний экран конвективной части: 2 - боковой экран конвективной части; 3 - ширмы конвективной части; 4 - пакет I ; 5 - пакеты II , III ; 6 - промежуточный экран топки; 7 - боковой экран топки; 8 - фронтовой экран

5. СРЕДСТВА ИСПЫТАНИЙ

5.1. При испытаниях должны применяться стандартизованные средства измерений, метрологически обеспеченные в соответствии с ГОСТ 8.002-86 и ГОСТ 8.513-84.Типы и характеристики средств измерений выбираются в каждом конкретном случае в зависимости от испытуемого оборудования, требуемой точности, условий монтажа и установки, температуры окружающей среды и от других внешних влияющих факторов.Средства измерений, используемые при испытаниях, должны иметь действующие поверительные клейма и техническую документацию, свидетельствующие об их годности, и обеспечивать требуемую точность. 5.2. Требования к точности измерений: 5.2.1. Допускаемая погрешность измерения исходных величин, обеспечивающая требуемую точность определяемых показателей (см. разд. 2), не должна превышать для:температуры воды, пара, металла в необогреваемой зоне:парового котла - 10°С;водогрейного котла - 5°С;расхода воды и пара - 5 %;давления воды и пара - 2 %. 5.2.2. Указанные в настоящем разделе требования относятся к типовым испытаниям котлов. При проведении испытаний на опытном, или модернизированном, или принципиально новом оборудовании, или при проверке новых методов испытаний в программе испытаний должны быть обусловлены дополнительные требования к средствам измерений и к точностным характеристикам. 5.3. Для измерения параметров, не требующих при испытаниях нормирования точности (см. разд. 2), могут быть использованы индикаторы. Конкретные типы используемых индикаторов указываются в программе испытаний. 5.4. Измерение температуры: 5.4.1. Температура измеряется с помощью термоэлектрических преобразователей (термопар). При измерениях на относительно низком уровне температур, требующих высокой точности, могут использоваться также термоэлектрические термометры (термометры сопротивления) по ГОСТ 6651-84.В зависимости от диапазона измеряемых температур применяются термопары ХА (при верхнем пределе измеряемых температур 600-800°С) или ХК (400-600°С) диаметром провода 1,2 либо 0,7 мм. Изоляцию термоэлектронных проводов рекомендуется выполнять кремнеземистой или кварцевой нитью путем двойной обмотки. Подробные характеристики термопар содержатся в специальной литературе [ 2 и др.]. 5.4.2. Для непосредственного измерения температуры воды и пара используются стандартные погружные термопары типа ТХА. Погружные термопары устанавливаются на прямом участке трубопровода в гильзе, вваренной в трубопровод. Длина элемента выбирается в зависимости от диаметра трубопровода из расчета расположения рабочего конца термопары элемента по оси потока. Минимальная длина стандартного элемента 120 мм. В трубопроводах малого диаметра могут устанавливаться погружные термопары нестандартного изготовления, но с соблюдением правил установки (например при испытаниях водогрейных котлов, см. п. 4.2.3). 5.4.3. Поверхностные термопары устанавливаются вне зоны обогрева на выходных (или входных) участках змеевиков, вблизи коллектора, а также на отводящих (или подводящих) трубах панелей. Соединение с металлом трубы (рабочий конец термопары) рекомендуется выполнять путем зачеканки термоэлектродов в металлическую бобышку (раздельно в два отверстия), которая в свою очередь приваривается к трубе. Рабочий конец термопары может также выполняться зачеканкой термопары в тело трубы.Начальный участок изолированной поверхностной термопары длиной не менее 50-100 мм от ее рабочего конца должен быть плотно прижат к трубе. Место установки термопары и трубопровод в этой зоне должны быть тщательно закрыты тепловой изоляцией. 5.4.4. Измерение температур металла труб в обогреваемой зоне (посредством температурных вставок Союзтехэнерго с термопарным кабелем КТМС или термопарами ХА, либо радиометрических вставок ЦКТИ с термопарами ХА) следует выполнять согласно "Методических указаний на ведомственные натурные испытания температурного режима экранных поверхностей нагрева паровых и водогрейных котлов". Вставки не являются стандартизованными средствами измерений и при испытаниях гидравлической устойчивости служат индикаторами (см. п. 5.3). 5.4.5. В качестве вторичных приборов при измерении температуры посредством термопар применяются самопишущие электронные многоточечные потенциометры с аналоговой, цифровой или иной формой записи (непрерывной или с периодичностью регистрации не более 120 с). В частности, употребительны приборы КСП-4 класса точности 0,5 на 12 точек (с циклом 4 с и рекомендуемой скоростью протяжки ленты 600 мм/ч).Применяются также многоканальные измерительные устройства с выходом на цифропечатающие и перфорирующие устройства.В качестве вторичных приборов для измерения температуры посредством термометров сопротивления применяются измерительные мосты постоянного тока. 5.5. Измерение расхода воды и пара: 5.5.1. Расход измеряется посредством расходомеров с сужающими устройствами (измерительными диафрагмами, соплами) согласно "Правилам измерения расхода газов и жидкостей стандартными сужающими устройствами" РД 50-213-80. Расходомеры с сужающими устройствами устанавливаются на трубопроводах с однофазной средой внутренним диаметром не менее 50 мм. Расходомерное устройство, его установка и соединительные (импульсные) линии должны соответствовать указанным правилам. 5.5.2. В случаях, когда не допускаются дополнительные потери давления, а также на трубопроводах внутренним диаметром менее 50 мм, в качестве индикатора расхода устанавливаются расходомеры с напорными трубками (трубками Пито) конструкции ЦКТИ либо ВТИ [ 2]. Стержневые трубки ЦКТИ, как и круглые трубки ВТИ, имеют небольшую невосстанавливаемую потерю давления. Напорные трубки пригодны только для потока однофазной среды.Конструкция напорных трубок ЦКТИ и ВТИ с описанием и коэффициентами расхода приводится в приложении 1 и на рис. 3, 4. Рис. 3. Конструкции напорных трубок для измерения скоростей циркуляции воды
Рис. 4. Значения коэффициентов расхода стержневых и цилиндрических трубок 5.5.3. В качестве первичных преобразователей (датчиков) при измерении расходов применяются дифманометры (ГОСТ 22520-85). От измерительного устройства к датчику прокладывают соединительные линии в соответствии с правилами РД 50-213-80. 5.6. Отбор сигналов по статическому давлению производится через отверстия (штуцеры) в трубопроводах или коллекторах поверхности нагрева вне зоны обогрева. Отборные устройства следует устанавливать в местах, защищенных от динамического воздействия рабочего потока. В качестве датчиков используются манометры с электрическим выходом (ГОСТ 22520-85). 5.7. Измерение перепада давлений производится с помощью отборов статического давления в начале и в конце измеряемого участка контура, которые выполняются по типу измерения давления. В качестве датчиков применяются дифманометры. 5.8. Тип и класс точности датчиков и вторичных приборов, применяемых при измерении расхода, перепада давлений и давления, приводятся в табл. 2. Таблица 2 Примечание. Для измерения расхода вместо датчиков ДМЭ и Сапфир 22-ДЦ, дающих линейный сигнал перепада давления, могут применяться датчики ДМЭР и Сапфир 22-ДЦ с БИК (с блоком извлечения квадратного корня и переходом к расходной шкале). Так как при испытаниях шкалы обычно нестандартны и должны быть пригодны для различных условий, то чаще более удобными оказываются комплекты с линейной шкалой перепадов (с дальнейшим пересчетом при обработке). 5.9. Выбор датчиков по диапазону измерения перепада давлений производится из ряда значений по ГОСТ 22520-85. Ориентировочно употребляемые значения: расход питательной воды - 63; 100; 160 кПа (0,63; 1,0; 1,6 кгс/см 2); расход (скорость) воды в панелях и змеевиках - 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 кПа (160; 250; 400; 630 кгс/см 2); для котлов СКД-40 МПа (400 кгс/см 2), для котлов ВД-16; 25 МПа (160; 250 кгс/см 2); для водогрейных котлов - 1,6; 2,5 МПа (16; 25 кгс/см 2). 5.10. Нижний гарантированный предел измерения для датчиков расхода (ДМЭР) составляет 30% верхнего предела.В тех случаях, когда в ходе испытаний требуется охватить большой диапазон расходов (или давлений), включая малые и растопочные нагрузки котла, к измерительному устройству подсоединяются параллельно два датчика на разные пределы измерения, каждый со своим вторичным прибором. 5.11. Для фиксации основных значений расхода и давления применяются обычно одноточечные вторичные приборы с непрерывной записью (с рекомендуемой скоростью протяжки ленты 600 мм/ч). Непрерывная запись необходима ввиду большой скорости протекания гидродинамических процессов, особенно при нарушениях устойчивости.При наличии в схеме большого числа однотипных гидравлических датчиков (например, для измерения скоростей в панелях и змеевиках) часть из них можно вынести на многоточечные вторичные приборы, указанные в табл. 2 (на 6 или 12 точек с циклом не более 4 с). 5.12. Щит экспериментального контроля монтируется поблизости от БЩУ (предпочтительно), либо в помещении котельного цеха (на отметке обслуживания при наличии хорошей связи с БЩУ). Щит оборудуется электрическим питанием, освещением, запорами. 5.13. Материалы: 5.13.1. Количество и номенклатура материалов, необходимых для монтажа соединительных электрических и трубных проводок, а также электро- и теплоизоляционных материалов, определяется в рабочей программе испытаний либо в заказной спецификации в зависимости от паро- или теплопроизводительности котла, его конструкции и объема измерений. 5.13.2. Первичная коммутация средств измерений температуры до сборных коробок (СК) производится: от погружных термопар и температурных вставок компенсационным проводом (медь-константан для термопар ХА, хромель-копель для термопар ХК); от поверхностных термопар термопарным проводом.Вторичная коммутация от СК до щита экспериментального контроля выполняется многожильным кабелем (желательно компенсационным, при отсутствии такового - медным или алюминиевым). В последнем случае для компенсации температуры свободного конца измерительных термопар от СК до прибора прокидывается так называемая компенсационная термопара. 5.13.3. Коммутация сигналов по расходу и давлению от места отбора до датчика производится соединительными трубками (из стали 20 или 12Х1МФ) с запорными вентилями d y 10 мм на соответствующее давление. Электрическое соединение между датчиком и щитом выполняется четырехжильным кабелем (в случае опасности наводок - экранированным).

6. УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Испытания проводятся в стационарных режимах котла, в переходных (при возмущениях режима, снижении и подъеме нагрузки), а также в случае необходимости в режимах растопки. 6.2. При проведении испытаний в стационарных режимах должны выдерживаться указанные в табл. 3 предельные отклонения от средних эксплуатационных значений параметров работы котла, которые контролируются по поверенным штатным приборам. Таблица 3

Наименование

Предельные отклонения, %

Паровые котлы паропроизводительностью, т/ч

Водогрейные котлы

Паропроизводительность

Расход питательной воды

Давление

Температура перегретого пара (первичного и промежуточного)

Температура воды (на входе и выходе из котла)

Нагрузка котла не должна превышать установленной максимальной паропроизводительности (или теплопроизводительности). Конечная температура перегретого пара (или температура воды на выходе из котла) и давление среды не должны быть выше указанных в инструкции завода-изготовителя.Длительность опыта в стационарном режиме должна составлять: для газомазутных котлов - не менее 1 ч, для пылеугольных котлов - не менее 2 ч. Между опытами следует предусматривать достаточное время для перестройки и стабилизации режима (на газе и мазуте - не менее 30-40 мин, на твердом топливе - 1 ч). При нескольких видах сжигаемого топлива, а также в зависимости от наружного загрязнения поверхностей нагрева котла и других местных условий опыты разбиваются на серии, проводимые в разное время.6.3. При проведении испытаний в переходных режимах проверяется влияние на гидравлическую устойчивость организованных возмущений режима. Параметры работы котла должны при этом выдерживаться в пределах, обусловленных программой испытаний.6.4. Во время испытаний в котел должно подаваться топливо, качество которого предусмотрено программой испытаний.

7. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЙ

7.1. В объем работ по подготовке к испытаниям входит: ознакомление с технической документацией по котлу и энергоблоку, состоянием оборудования, режимами эксплуатации;составление и согласование программы испытаний;разработка схемы экспериментального контроля и технической документации к ней;технический надзор за монтажом схемы экспериментального контроля;наладка схемы экспериментального контроля и ввод ее в действие. 7.2. В состав технической документации, требующей ознакомления, входят прежде всего: чертежи котла и его элементов; схемы пароводяного и газовоздушного трактов, КИП и автоматики; расчеты котла: тепловой, гидравлический, тепломеханический, температуры стенок, гидравлических характеристик (если таковой имеется); инструкция по эксплуатации котла, режимная карта; документация по повреждениям труб и др. Производится ознакомление по месту с оборудованием котла и системы пылеприготовления, с энергоблоком в целом, со штатными КИП. Выявляются эксплуатационные особенности оборудования, подлежащего испытаниям. 7.3. Составляется программа испытаний, в которой должны быть указаны цель, условия и организация проведения опытов, требования к состоянию котла, необходимые параметры работы котла, количество и основные характеристики опытов, их продолжительность, календарные сроки. Указываются используемые нестандартизованные средства измерений. Программа согласовывается с руководителями соответствующих подразделений ТЭС (КГЦ, ЦНИИ, ЦТАИ) и утверждается главным инженером ТЭС или РЭУ.Порядок разработки, согласования и утверждения программы испытаний должен соответствовать "Положению о порядке разработки, согласования и утверждения программ испытаний на тепловых, гидравлических и атомных электростанциях, в энергосистемах, тепловых и электрических сетях", утвержденному Минэнерго СССР 14.08.86 г. 7.4. Содержание схемы экспериментального контроля дано в разд. 4. В ряде случаев при большом объеме испытаний составляется техническое задание на проект схемы экспериментального контроля, согласно которому специализированная организация или подразделение разрабатывают схему. При небольшом объеме схема составляется непосредственно бригадой, проводящей испытания. 7.5. На основании схемы экспериментального контроля составляется и передается заказчику документация по подготовительным работам к испытаниям:перечень подготовительных работ (в котором целесообразно указать объем монтажных работ, выполняемых непосредственно на котле);спецификация на необходимые приборы и материалы, поставляемые заказчиком;эскизы приспособлений, требующих изготовления (температурные вставки, бобышки, панели щита и др.).Составляется также спецификация на приборы и материалы, поставляемые Союзтехэнерго. В приложении 2 даются примерные образцы указанной документации. 7.6. Надзор за монтажом: 7.6.1. Перед началом монтажа производится разметка мест установки измерительных устройств, а также выбор мест для СК, щита, стендов датчиков. К разметке необходимо относиться с особым вниманием, как к операции, определяющей качество последующих измерений.При выполнении монтажа средств испытаний надлежит проверить правильность установки измерительных устройств и соответствие чертежам. 7.6.2. Приварка бобышек поверхностных термопар производится под непосредственным наблюдением представителей бригады. Основное при этом - не допустить пережога провода (сварка электродами 2-3 мм, минимальным током), а в случае пережога - восстановить заново. Рекомендуется проверять наличие цепи непосредственно после приварки. 7.6.3. Прокладка термопарного и компенсационного провода до СК производится в защитных трубах. Открытая прокладка жгутом допускается в отдельных случаях на короткое время, но не рекомендуется. Прокладку следует выполнять цельным проводом, избегая промежуточных соединений. Особое внимание следует обращать на возможные места повреждения изоляции проводов (перегибы, повороты, крепления, вход в защитные трубы и др.), защищая их дополнительной усиленной изоляцией. Для исключения возможных наводок ЭДС компенсационные провода и кабели не должны пересекаться с трассами силовых кабелей. 7.6.4. Напорные трубки устанавливаются на прямых участках труб, в отдалении от гибов и коллекторов. Прямой участок стабилизации потока перед трубкой должен составлять (20 ¸ 30) D ( D - внутренний диаметр трубы), но не менее 5 D . Погружение напорной трубки составляет 1/2 или 1/3 D . Трубка должна быть вварена воспринимающими сигнал отверстиями строго вдоль осевой линии трубы; отборные штуцера располагаются горизонтально. Коренные вентили должны быть доступны для обслуживания. 7.6.5. Прокладка соединительных линий измерений расхода и давления должна отвечать требованиям РД 50-213-80. При прокладке соединительных труб надо строго соблюдать односторонний уклон или горизонтальность линий; не допускать прохода соединительных труб в местах с высокой температурой во избежание закипания или нагрева неподвижной воды в них. 7.6.6. Датчики для измерения расходов и перепадов давлений устанавливаются ниже (или на уровне) измерительных устройств, обычно на нулевой отметке и на отметке обслуживания. Датчики монтируются на групповые стенды. Для нормального обслуживания предусматриваются устройства для продувки датчиков (причем на каждой продувочной линии во избежание неплотностей ставится по два запорных вентиля). Полный комплект на один датчик составляет 9 запорных вентилей (коренные, перед датчиком, продувочные и один уравнительный). 7.6.7. Перед установкой датчиков на стенд следует тщательно проверить их в метрологической службе ТЭС и провести градуировку. После установки на стенды необходимо проверить положение "нулей" и максимальные значения перепадов.У датчиков, предназначенных для измерения расходов воды в панелях и змеевиках, "ноль" на шкале вторичного прибора целесообразно сместить на 10-20 % вправо (на случай появления нулевых или отрицательных значений в нестационарных режимах). В каких-либо особых случаях, когда возможно движение потока в обе стороны, "ноль" прибора выставляется на 50 %, т.е. на середину шкалы (например, опрокидывание потока, сильная пульсация, испытания гидродинамической перемычки и др.). При смещении нуля прибор используется в качестве индикатора. 7.7. По окончании подготовительных монтажных работ проводится наладка схемы экспериментального контроля (прозвонка коммутации, опрессовка и пробное включение датчиков, включение и отладка вторичных приборов, выявление и устранение дефектов). 7.8. Перед проведением испытаний должна быть проверена готовность котла и его элементов к испытаниям (газоплотность, внутренняя и наружная загрязненность поверхностей нагрева, плотность и исправность арматуры и др.). Особое внимание уделяется штатным КИП: исправности необходимых для испытаний средств измерений, правильности их показаний, наличию действующих поверительных клейм (для водомеров и других приборов), соответствию экспериментальных и штатных приборов.Электростанции передается перечень работ по устранению недостатков оборудования и КИ1, затрудняющих проведение испытаний. Состояние котла должно отвечать требованиям, указанным в программе испытаний.

8. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

8.1. Рабочая программа опытов: 8.1.1. Перед началом испытаний, на основании утвержденной программы испытаний, составляются и согласовываются с руководством ТЭС рабочие программы опытов. Рабочая программа составляется на отдельный опыт или на серию опытов. Она содержит указания по организации опыта, по состоянию участвующего в опыте оборудования, значения основных параметров и допускаемые пределы их отклонений, описание последовательности выполняемых операций. 8.1.2. Рабочая программа утверждается главным инженером ТЭС и является обязательной для персонала. 8.1.3. На время опыта должен выделяться ответственный представитель от ТЭС, который осуществляет оперативное руководство проведением опыта. Руководитель испытаний от Союзтехэнерго осуществляет техническое руководство. Вахтенный персонал все свои действия во время опыта производит по указаниям (или с ведома) руководителя испытаний, передаваемым через ответственного представителя ТЭС.В приложении 3 приводится примерная рабочая программа опытов. 8.2. В течение всего времени опыта должно обеспечиваться соответствие рабочей программе следующих величин: избытка воздуха; доли рециркуляции дымовых газов; расхода топлива; расхода и температуры питательной воды; давления среды за котлом; расхода пара (только для парового котла); температуры свежего пара (или воды) за котлом; топочного режима; режима работы системы пылеприготовления. 8.3. В случае несоответствия параметров работы котла требованиям, установленным в разд. 6 и в рабочей программе, опыт прекращается. Опыт прекращается также в случае аварийной ситуации на энергоблоке (или на электростанции). В случае достижения предельных значений температуры среды и металла, указанных в программе, либо прекращения (или резкого снижения) расхода среды в отдельных элементах котла, либо появления других нарушений гидродинамики согласно приборам экспериментального контроля - котел переводится в более легкий для оборудования режим (снимаются ранее внесенные возмущения или принимаются необходимые решения). Если нарушения не представляют непосредственной опасности, опыт может продолжаться без дальнейшего ужесточения проверяемого режима. 8.4. Испытания начинаются с предварительных опытов. В ходе предварительных опытов производится ознакомление с работой оборудования и особенностями эксплуатационных режимов, окончательная отладка схемы измерений, отработка организационного распорядка в бригаде и взаимоотношений с вахтенным персоналом. 8.5. Стационарные режимы: 8.5.1. Испытания в стационарных режимах включают опыты: на номинальной нагрузке котла; двух-трех промежуточных нагрузках (обычно на нагрузках 70 и 50 % как соответствующих заводским расчетам, а также на нагрузке, преобладающей в условиях эксплуатации); минимальной нагрузке (установленной в эксплуатации либо согласованной для испытаний). Для паровых котлов проводятся также опыты с пониженной температурой питательной воды (с отключенными ПВД). Для водогрейных котлов проводятся также опыты: с различной температурой воды на входе; с минимальным давлением на выходе; с минимально допустимым расходом воды.Определяются статические характеристики (зависимость от нагрузки котла) температур и давлений по тракту; показатели гидравлической устойчивости испытуемых контуров в стационарных режимах; допустимый диапазон нагрузок котла согласно этим показателям. 8.5.2. В стационарных опытах за основу принимается режим по эксплуатационной режимной карте. Проверяется также влияние основных режимных факторов (избытка воздуха, загрузки ДРГ, различных сочетаний работающих горелок или мельниц, мазутной подсветки, температуры питательной воды, зашлаковки котла и др.). 8.5.3. На котлах, работающих на двух видах топлива, опыты проводятся на обоих видах (на резервном топливе и на смеси топлив допускается в уменьшенном объеме). На пылегазовых котлах опыты на природном газе по условию загрязнения экранов должны проводиться после достаточно длительной непрерывной кампании на газе. На шлакующих топливах опыты при необходимости проводятся в начале и в конце кампаний, на "чистом" и на зашлакованном котле. 8.5.4. Для котлов СКД, работающих на скользящем давлении, испытания гидравлической устойчивости следует проводить с учетом методических указаний по испытаниям прямоточных котлов в режимах разгрузки на скользящем давлении среды. 8.5.5. На данной нагрузке котла для получения более достоверных экспериментальных материалов следует проводить по два дублирующих опыта, причем не в один день (желательно с разрывом во времени). При необходимости проводятся дополнительные контрольные опыты. 8.5.6. Испытания в стационарных режимах должны предшествовать опытам с возмущениями. 8.6. Переходные режимы: 8.6.1. Наиболее неблагоприятными по гидравлической устойчивости котельных контуров являются, как правило, нестационарные условия, связанные с возмущениями режима и теми или другими отклонениями параметров от нормальных (средних) условий.В опытах в переходных режимах определяется гидравлическая устойчивость испытуемых контуров в экспериментальных условиях, близких к аварийным, при разбалансе соотношения "вода-топливо" и при тепловых перекосах. Контролируются максимальные снижения расходов и повышения температур в элементах контура, расхождение между отдельными элементами, а также характер восстановления исходных значений после снятия возмущения. 8.6.2. Для паровых котлов проверяются следующие возмущения режима:резкое увеличение расхода топлива;резкое уменьшение расхода питательной воды;отключение отдельных горелок при сохранении общего расхода топлива (влияние теплового перекоса по ширине и глубине топки);отключение (или уменьшение загрузки) ДРГ;снижение давления среды, а также другие действия по местным обстоятельствам (включение обдувочных аппаратов, переход на другое топливо и др.).В зависимости от схемы контура иногда может потребоваться также проверка сочетания разбаланса с перекосом (например сброс воды при отключенных горелках).Для водогрейных котлов проверяются возмущения режима резким уменьшением расхода питательной воды и снижением давления среды и др. 8.6.3. Значение и продолжительность возмущений не нормируются и устанавливаются на основе имеющегося опыта и реальных эксплуатационных режимов в зависимости от конструкции котла, его динамических характеристик, вида топлива и др.Так, для газомазутного котла моноблока 300 МВт можно рекомендовать возмущения по воде и топливу значением примерно в 15 % и продолжительностью 10 мин (т.е. по имеющемуся опыту почти до стабилизации параметров по тракту). При больших возмущениях (20-30 %) по условию удержания температуры перегрева продолжительность обычно меньше 3-5 мин без стабилизации параметров, что не дает уверенности в выявлении всех особенностей гидродинамики контура. Возмущения менее 15 % оказывают сравнительно слабое влияние на пароводяной тракт. 8.6.4. Возмущения могут производиться по обоим либо только по одному регулируемому потоку пароводяного тракта (или одной стороне котла), для которого выполняются испытания. 8.6.5. Перед нанесением возмущений котел должен проработать в стационарном режиме не менее 0,5-1,0 ч до стабилизации параметров. 8.6.6. Опыты с возмущениями режима проводятся на двух-трех нагрузках котла (включая минимальную). Обычно они совмещаются с опытами на требуемой нагрузке в стационарном режиме и проводятся по окончании такового. 8.7. В случае необходимости (например новая технология растопки, повреждения в пусковых режимах, вызывающие опасения результаты предварительных расчетов и др.) производится проверка показателей гидравлической устойчивости испытуемого контура в режимах растопки котла. Растопка ведется в соответствии с эксплуатационной инструкцией и рабочей программой. 8.8. Во время опыта осуществляется непрерывный контроль за работой котла и его элементов по приборам штатного и экспериментального контроля. Необходимо постоянно следить по измерениям экспериментального контроля и своевременно обнаруживать те или иные нарушения гидродинамики. Выявление нарушений гидродинамики является основной задачей испытаний. 8.9. Ведется оперативный журнал с фиксацией хода опыта, операций, выполняемых вахтенным персоналом, основных показателей режима и возмущений. Производятся регулярные записи в журналы наблюдений параметров котла по штатным приборам. Периодичность записи 10-15 мин в стационарных режимах, 2 мин при возмущениях. Контролируются избытки воздуха (по кислородомерам или приборам Орса). Необходимо следить за режимом горения, производя осмотр топки. 8.10. Осуществляется тщательный надзор за исправностью приборов экспериментального контроля, в том числе: за положением "нуля", положением и протяжкой ленты, четкостью отбоя показаний на ленте, правильностью показаний приборов и отдельных точек. Неисправности следует устранять немедленно. Сверяется соответствие показаний экспериментальных и штатных приборов по сходным параметрам*. Перед каждым опытом производится регистрация и установка "нулей" датчиков расхода и давления. По окончании опыта регистрация "нулей" повторяется. * Разница показаний не должна превышать , где и 1 и и 2 - классы точности приборов. 8.11. Регулярно в начале, конце и на протяжении опыта для синхронизации показаний приборов производится одновременная отметка времени на всех лентах. Отметка производится вручную либо при большом числе приборов с помощью специальной электрической схемы отметки времени (одновременного закорачивания цепей приборов). 8.12. Полученный экспериментальный материал рекомендуется, по возможности, подвергать экспресс-обработке сразу после опытов. Предварительный анализ результатов ранее проведенных опытов позволяет более целенаправленно проводить последующие опыты со своевременной корректировкой программы испытаний при необходимости. 8.13. В период испытаний, помимо плановых опытов, проводятся наблюдения за эксплуатационными режимами котла по приборам штатного и экспериментального контроля. Цель наблюдений - получить подтверждение представительности и полноты опытных режимов, данные о стабильности или нестабильности параметров котла во времени (что особенно важно на пылеугольных котлах), а также получать текущую информацию о состоянии измерений штатного контроля для подготовки к следующим опытам.Результаты наблюдений используются в качестве вспомогательного материала.

9. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

9.1. Обработка результатов испытаний производится по следующим формулам G эл = ( w r ) эл × F эл ; D i = i вых - i вх ; h Т = r q × r r × h k ,где F - внутреннее поперечное сечение трубопровода, м 2 ; t нас - температура насыщения по давлению среды на выходе контура, °С; a - коэффициент расхода измерительной трубки; DР изм - перепад давлений на измерительной трубке, кгс/м 2 ; v - удельный объем среды, м 3 /кг; F эл - внутреннее поперечное сечение элемента, м 2 ; i вх, i вых - энтальпия среды на входе и на выходе из контура, кДж/кг (ккал/кг), берется по термодинамическим таблицам, i = f( t, P) , давление берется на входе и на выходе контура; h k - коэффициент конструктивной нетождественности элемента (отдельной трубы), берется по проектным данным согласно [ 1].Пояснения к остальным буквенным обозначениям см. пп. 1.1.7 и 1.1.8.9.2. Погрешности определения показателей по результатам измерений определяются следующим образом: d ( w r ) = d (G ); D (t вх ) = D (t ); D (t вых ) = D (t ); D (t эл ) = D (t ); d (DР к ) = d (DР ).Абсолютная погрешность D( t нас ) находится по термодинамическим таблицам и равна половине единицы разряда последней значащей цифры.Допускаемая абсолютная погрешность измерения температуры определяется по формуле где D ТП - допускаемая погрешность термопар; D л.с - погрешность линии связи, вызванная отклонением термо-ЭДС удлиняющих проводов; D пр - основная погрешность прибора; D ¶ i - дополнительная погрешность прибора от i -го влияющего фактора окружающей среды;п пр - число влияющих на прибор факторов.Допускаемая относительная погрешность измерения расхода, перепада давлений и давления определяется по формулам: где d су - допускаемая относительная погрешность сужающего устройства; d ¶ - допускаемая относительная погрешность датчика; d пр - основная относительная погрешность прибора; d ¶ i , d пр i - дополнительные относительные погрешности датчика и прибора от i -го внешнего влияющего фактора; п ¶ - число влияющих факторов на датчик. 9.3. Перед началом обработки уточняются временные интервалы опытов и делается разметка времени на диаграммных лентах самописцев (для стационарных режимов - с интервалом 5-10 мин, для режимов с возмущениями - через 1 мин или через каждый отбой). Проверяется совмещение по времени лент всех приборов. Снятие показаний с лент производится с помощью специальных шкал, которые градуируются по стандартным шкалам или по данным индивидуальных градуировок приборов и датчиков. Непредставительные результаты измерений исключаются из обработки. 9.4. Результаты измерений в стационарных режимах усредняются по времени за опыт: параметры котла по записям в журналах наблюдений, остальные показатели по лентам самописцев согласно разметке. Особенного внимания требует обработка результатов измерений температур и давлений среды по пароводяному тракту, так как по ним определяется энтальпия и рассчитываются приращения энтальпии в поверхностях нагрева, что является основой большой части обработки. Следует учитывать возможность значительных погрешностей определения энтальпии при СКД в зоне больших теплоемкостей (при докритическом давлении - в испарительной части). Давление в промежуточных точках тракта определяется интерполяцией с учетом прямых измерений и гидравлического расчета котла. Усредненные результаты обработки заносятся в таблицы и представляются в виде графиков (распределения температур и энтальпий среды по тракту, температурных и гидравлических разверок, зависимости показателей тепловой и гидравлической работы контура от нагрузки котла и от режимных факторов и пр.). 9.5. Задачей испытаний в переходных режимах является определение отклонений расходов и температур в элементах контура от исходных стационарных значений (по величине и скорости изменения). Ввиду этого результаты обработки не усредняются и представляются в виде графиков зависимости от времени. Участки с нарушениями устойчивости целесообразно выносить на отдельные графики с увеличенным масштабом времени или давать фотокопии лент.Растопочные режимы обрабатываются также в форме графиков по времени. 9.6. При обработке гидравлических измерений применяются индивидуальные шкалы, отвечающие градуировке датчика. Отсчет производится от "нулей", отмеченных на ленте во время проведения опытов.Для стационарных режимов при измерении расхода производится пересчет показаний перепада давлений на измерительном устройстве, снятых с ленты, в значения расхода или массовой скорости. Пересчет производится по формулам, приведенным в п. 9.1, либо по вспомогательным зависимостям ( w r ), G от DР изм , построенным на основе указанных формул (для рабочего диапазона температур и давлений среды).Для переходных режимов при построении графика по времени пересчет измерения расхода в элементах контура допускается не производить и строить результирующий график в значениях DР изм (показывая приближенные значения расхода с помощью второй шкалы на графике). 9.7. На значения измеренного давления вносится поправка на высоту столба воды в соединительной линии (от точки отбора до датчика); на измеренного перепада давлений - поправка на разность высот столба воды между точками отбора. 9.8. Важнейшей частью обработки результатов испытаний является сопоставление, анализ и истолкование полученных материалов, оценка их достоверности и достаточности. Предварительный анализ производится на промежуточных этапах обработки, что позволяет вносить необходимые коррективы по ходу работы. В некоторых более сложных случаях (например, когда получены результаты, отличные от ожидавшихся, для оценки границ устойчивости за пределами опытных данных и др.) целесообразно выполнить дополнительные расчеты гидравлической устойчивости с учетом экспериментального материала.

10. СОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОТЧЕТА

10.1. По результатам испытаний составляется технический отчет, который утверждается главным инженером предприятия или его заместителем. Отчет должен содержать материалы испытаний, анализ материалов и выводы по работе с оценкой гидравлической устойчивости котла, условий и границ устойчивости, а также, при необходимости, с рекомендациями по повышению устойчивости. Отчет должен быть оформлен в соответствии с СТП 7010000302-82 (или с ГОСТ 7.32-81). 10.2. Отчет состоит из следующих разделов: "Реферат", "Введение", "Краткое описание котла и испытуемого контура", "Методика испытаний", "Результаты испытаний и их анализ", "Выводы и рекомендации".Во введении формулируются цели и задачи испытаний, определяется принципиальный подход к их проведению и объем работы.Описание котла должно включать конструктивные характеристики, оборудования, необходимые данные из заводских расчетов.В разделе "Методика испытаний" даются сведения по схеме экспериментального контроля, методике измерений и методике проведения испытаний.В разделе "Результаты испытаний и их анализ" освещаются условия работы котла в период испытаний, даются подробные результаты измерений и их обработки, а также оценка погрешности измерений; дается анализ результатов, рассматриваются полученные показатели гидравлической устойчивости, сопоставляются с имеющимися расчетами, сравниваются результаты с известными результатами по другим испытаниям сходного оборудования, обосновываются оценки устойчивости и предлагаемых рекомендаций.Выводы должны содержать оценку гидравлической устойчивости (по отдельным показателям и в целом) в зависимости от нагрузки котла, других режимных факторов и от влияния нестационарных процессов.В случае выявления недостаточной устойчивости даются рекомендации по повышению надежности работы (режимные и реконструктивные). 10.3. Графический материал включает: чертежи (или эскизы) котла и его узлов, гидравлическую схему испытуемого контура, схему измерений (с необходимыми узлами), чертежи нестандартных измерительных устройств, графики результатов проведенных расчетов, графики результатов измерений (первичный материал и обобщающие зависимости), эскизы предложений по реконструкции (если таковые имеются).Графический материал должен быть достаточно полон и убедителен, чтобы читатель (заказчик) мог получить ясное представление обо всех существующих аспектах проведенных испытаний и об обоснованности сделанных выводов и рекомендаций. 10.4. В отчете приводится также список используемой литературы и список иллюстраций. В приложение к отчету включаются сводные таблицы данных испытаний и расчетов и копии необходимых документов (актов, протоколов).

11. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Лица, участвующие в проведении испытаний, должны знать и выполнять требования, изложенные в [ 3], и иметь запись в удостоверении о проверке знаний.

Приложение 1

КОНСТРУКЦИЯ НАПОРНЫХ ТРУБОК

При выборе той или иной конструкции измерительных напорных трубок (трубок Пито) следует руководствоваться требуемым перепадом давлений, проходным сечением труб, учитывать сложность изготовления той или иной конструкции трубки, а также удобство их монтажа.Конструкции напорных трубок для измерения скоростей циркуляции и воды приведены на рис. 3. Стержневая трубка ЦКТИ (см. рис. 3,а) обычно устанавливается на глубине 1/3 D , что имеет существенное значение для труб небольшого диаметра.На рис. 3,б приведена конструкция цилиндрической трубки ВТИ. Для экранных труб с внутренним диаметром 50-70 мм диаметр измерительной трубки принимается равным 8-10 мм, их устанавливают на глубину 1/2 внутреннего диаметра трубы. К недостаткам цилиндрических трубок перед стержневыми следует отнести большую загромождаемость ими внутреннего сечения, а к преимуществам - их более простое изготовление и меньший коэффициент расхода, что приводит к увеличению перепада давлений датчика при одном и том же расходе воды.Наряду с приведенными конструкциями напорных трубок для измерения скоростей воды в контурах находят применение и цилиндрические сквозные трубки (см. рис. 3,в), которые отличаются простотой изготовления - только токарная работа и сверловка каналов. Коэффициент расхода у этих трубок тот же, что и у цилиндрических трубок ВТИ.Указанную измерительную трубку можно изготовить упрощенной конструкции - из двух кусков труб небольшого диаметра (см. рис. 3,г). Части трубок свариваются посредине с установкой между ними перегородки, так чтобы не было сообщения между левой и правой полостями трубки. Отверстия отбора сигнала по давлению просверливаются вблизи перегородки как можно ближе друг к другу. После сварки трубок место сварки следует тщательно зачистить. Для вварки трубки в экранную или перепускную трубу она приваривается к штуцерам.Для правильной установки измерительных трубок любой конструкции по потоку воды на наружной части торца цилиндра или штуцеров следует сделать риски.На рис. 4,а приведены результаты градуировок стержневых трубок с длиной измерительной части, равной 1/2, 1/3, 1/6 D ( D - внутренний диаметр трубы). С уменьшением длины измерительной части значение коэффициента расхода трубки увеличивается. Для трубы с h = 1/6 D коэффициент расхода приближается к единице. С увеличением внутреннего диаметра трубы коэффициент расхода падает при всех длинах активной части измерителя. Из рис. 4,а видно, что наименьший коэффициент расхода, а следовательно и наибольший перепад давлений, имеют трубки с длиной измерительной части, равной 1/2 D . При применении их существенно снижается влияние внутреннего диаметра трубопровода.На рис. 4,б приведены результаты градуировок трубок ВТИ диаметром 10 мм с установкой измерительной части на 1/2 D. Зависимость коэффициента расхода a от отношения диаметра измерительной трубки к внутреннему диаметру трубы, в которой она устанавливается, дана на рис. 4,в.Приведенные коэффициенты расхода справедливы при установке измерительных трубок в экранных трубах, т.е. для чисел Re , находящихся на уровне 10 3 , и приобретают постоянные значения для трубок ЦКТИ при числах Re ³ (35 ¸40) ×10 3 , а для трубок ВТИ при Re ³ 20 ×10 3 .На рис. 4,г приведен коэффициент расхода для сквозной цилиндрической трубки диаметром 20 мм в зависимости от длины стабилизирующего участка L трубы с внутренним диаметром 145 мм.На рис.4,д показана зависимость коэффициента расхода и поправочного коэффициента от отношения диаметров измерительной трубки и трубы, в которой она устанавливается.Фактический коэффициент расхода в этом случае составит: a ф = a ×К где К - коэффициент, учитывающий другие факторы.Правильность установки напорных трубок повышает точность определения скоростей. Отверстия в трубке, воспринимающие сигнал по давлению, должны располагаться строго по оси трубы, в которой она устанавливается.Возможные искажения показаний трубки при неточной ее установке, полученные на стенде, показаны на рис. 4,е.Сравнение напорных трубок конструкции ЦКТИ и ВТИ с активной длиной измерительной части, равной 1/2 D показывает, что перепад давлений, создаваемый при одинаковом расходе у трубок ВТИ для экранных труб с внутренним диаметром 50 и 76 мм соответственно в 1,3 и 1,2 раза больше, чем у трубок ЦНТИ. Это обеспечивает большую точность измерений, особенно при малых скоростях воды. Поэтому, когда загромождаемость внутреннего сечения трубы измерительной трубкой не имеет решающего значения (для трубопроводов относительно большого диаметра), то для измерения скоростей воды следует применять трубки ВТИ. Трубки ЦКТИ чаше применяются на змеевиках малого внутреннего диаметра (вплоть до 20 мм).Измерение, скоростей воды, меньших 0,3 м/с, даже трубками ВТИ не рекомендуется, так как в этом случае перепад давлений составляет менее 70-90 Па (7-9 кгс/м 2), что меньше нижнего гарантированного предела измерений для датчиков, применяемых при измерении расхода.

Приложение 2

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ ЭКРАНОВ КОТЛА ТГМП-314 КОСТРОМСКОЙ ГРЭС

Наименование

Количество, шт.

Изготовление температурных вставок

Врезка температурных вставок в НРЧ и СРЧ

Вскрытие изоляции на коллекторах и трубопроводах (НРЧ, СРЧ, ВРЧ)

25 участков

Установка и приварка поверхностных термопар

Коммутация термопар и вставок до соединительных коробок (СК)

Установка СК-24

Прокладка компенсационного кабеля KMTB -14

Установка напорных трубок (со сверлением в подводящих трубах и змеевиках НРЧ)

Установка для отбора сигнала по давлению

Установка для отбора сигналов по растопочному расходу питательной воды (от штатной диафрагмы)

Прокладка соединительных (импульсных) труб

Установка датчиков расхода

Изготовление и установка щита на 20 приборов

Установка вторичных приборов (КСП, КСУ, КСД)

Подготовка рабочего помещения

Технический осмотр (ревизия) штатных систем измерений по пароводяному тракту

Монтаж освещения шита.

Подпись: _________________________________________________ (руководитель испытаний от Союзтехэнерго)ПРИБОРЫ И МАТЕРИАЛЫ, ПОСТАВЛЯЕМЫЕ ЗАКАЗЧИКОМ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЯ ЭКРАНОВ КОТЛА Подпись: _________________________________________________ (руководитель испытаний от Союзтехэнерго)ПРИБОРЫ И МАТЕРИАЛЫ, ПОСТАВЛЯЕМЫЕ СОЮЗТЕХЭНЕРГО ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ ЭКРАНОВ КОТЛА

Наименование

Количество, шт.

Датчик перепада давлений ДМ, 0,4 кгс/см 2 (на 400 кг/см 2)

Датчик давления МЭД 0-400 кгс/см 2

Датчик перепада давлений ДМЭ, 0-250 кгс/см 2 (на 400 кгс/см 2)

Прибор КСД одноточечный

Прибор КСУ одноточечный

Прибор КСП-4, 0-600°, ХА, 12-точечный

Компенсационный провод МК

Термоэлектродный провод ХА

Стеклочулок

Лента кремнеземистая (стеклянная)

Изоляционная лента

Диаграммная лента для КСП, 0-600°, ХА

Диаграммная лента для КСУ (КСД), 0-100%,

Батарейки плоские

Батарейки круглые

Подпись: _________________________________________________ (руководитель испытаний от Союзтехэнерго)

Приложение 3

Утверждаю:
Главный инженер ГРЭС

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА ПРОВЕДЕНИЯ ОПЫТОВ ИСПЫТАНИЙ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ УСТОЙЧИВОСТИ НРЧ И СРЧ-1 КОТЛА № 1 (С ПВД)

1. Опыт 1. Установить следующий режим:нагрузка энергоблока - 290-300 МВт,топливо - пыль (без подсветки мазутом),избыток воздуха - 1,2 (3-3,5 % по кислороду),температура питательной воды - 260°С,в работе 2-й и 3-й впрыски (30-40 т/ч на поток).Остальные параметры выдерживаются согласно режимной карте и действующей инструкции. Во время опыта, по возможности, не производить никаких изменений в режиме. В работе вся действующая автоматика.Длительность опыта - 2 ч.Опыт 1 a. Проверяется влияние на устойчивость гидродинамики небаланса "Вода-топливо".Установить такой же режим, как в опыте 1. Отключить регулятор топлива.Резко снизить расход питательной воды по потоку "А" на 80 т/ч без изменения расхода топлива. Через 10 мин по согласованию с представителем Союзтехэнерго восстановить первоначальный расход воды.Во время опыта регулирование температур по тракту котла производить впрысками. Допустимые пределы кратковременного отклонения температуры свежего пара - 525-560°С (не более 3 мин), температур среды по тракту котла ±50°С от расчетных (не более 5 мин, см. п. 4 настоящего приложения).Длительность опыта - 1 ч. 2. Опыт 2. Установить следующий режим:нагрузка энергоблока - 250-260 МВт,топливо - пыль (без подсветки мазутом),избыток воздуха - 1,2-1,25 (3,5-4 % по кислороду),температура питательной воды - 240-245°С,в работе 2-й и 3-й впрыски (25-30 т/ч на поток).Остальные параметры выдерживаются согласно режимной карте и действующей инструкции. Во время опыта, по возможности, не производить никаких изменений в режиме. В работе вся действующая автоматика.Длительность опыта -2 ч.Опыт 2а. Проверяется влияние перекоса по горелкам.Установить такой же режим, как в опыте 2, но на 13 пылепитателях (отключены пылепитатели № 9,10,11).Длительность опыта - 1,5 ч.Опыт 2б. Проверяется влияние небаланса "Вода-топливо".Установить такой же режим, как в опыте 2а. Отключить регулятор топлива.Резко снизить расход питательной воды по потоку "А" на 70 т/ч без изменения расхода топлива. Через 10 мин по согласованию с представителем Союзтехенерго восстановить первоначальный расход воды.Во время опыта регулирование температур по тракту котла производить впрыском. Допустимые пределы кратковременного отклонения температуры свежего пара 525-560°С (не более 3 мин), температур среды по тракту котла ±50°С от расчетного (не более 5 мин, см. п. 4 настоящего приложения).Длительность опыта - 1 ч.3. Опыт 3. Установить следующий режим:нагрузка энергоблока 225-230 МВт,топливо - пыль (в работе не менее 13 пылепитателей, без подсветки мазутом),избыток воздуха - 1,25 (4-4,5 % по кислороду),температура питательной воды - 235-240°С,в работе 2-й и 3-й впрыски (20-25 т/ч на поток).Остальные параметры выдерживаются согласно режимной карте и действующей инструкции. Во время опыта, по возможности, не производить никаких изменений в режиме. В работе вся действующая автоматика.Длительность опыта -2 ч.Опыт 3а. Проверяется влияние небаланса "Вода-топливо" и включения горелок. Установить такой же режим, как в опыте 3. Увеличить избыток воздуха до 1,4 (6-6,5 % по кислороду). Отключить регулятор топлива.Резко увеличить расход топлива повышением частоты вращения пылепитателей на 200-250 об/мин без изменения расхода воды по потокам. Через 10 мин по согласованию с представителем Союзтехэнерго восстановить первоначальную частоту вращения. Стабилизировать режим.Резко увеличить расход топлива одновременным включением двух пылепитателей в левой полутопке без изменения расхода воды по потокам. Через 10 мин по согласованию с представителем Союзтехенерго восстановить первоначальный расход топлива.Во время опыта регулирование температур по тракту котла производить впрысками. Допустимые пределы кратковременного отклонения температуры перегрева - 525-560°С (не более 3 мин), температур среды по тракту котла ±50°С от расчетных (не более 5 мин, см. п. 4 настоящего приложения).Длительность опыта - 2 ч. Примечания: 1. КТЦ выставляет на каждый опыт ответственного представителя. 2. Все оперативные действия во время опыта вахтенный персонал производит по указанию (или с ведома и по согласованию) ответственного представителя Союзтехэнерго. 3. В случае возникновения аварийных ситуаций опыт прекращается, и вахтенный персонал действует согласно соответствующим инструкциям. 4. Предельные кратковременные температуры среды по тракту котла, ° С: за СРЧ-П 470 до ВЗ 500 за ширмами- I 530 за ширмами- II 570. Подпись: _________________________________________________ (руководитель испытаний от Союзтехэнерго)Согласовано: _____________________________________________ (руководители цехов ГРЭС)

Список использованной литературы

1. Гидравлический расчет котельных агрегатов (нормативный метод). М.: "Энергия", 1978,- 255 с. 2. Кемельман Д.Н., Эскин Н.Б., Давидов А.А. Наладка котлоагрегатов (справочник). М.: "Энергия", 1976. 342 с. 3. Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей. М.: Энергоатомиздат, 1985, 232 с.

16.1 Гидравлическое испытание котла на прочность давлением 1.5 от рабочего назначается инспектором Регистра после проведения на корпусе котла серьезного ремонта, связанного с изменением прочности деталей.

Испытание на прочность производится как правило при демонтированной арматуре, вместо которой устанавливаются заглушки.

В местах сварных швов, заварки дефектов и других местах по указанию инспектора Регистра должна быть снята теплоизоляция.

16.2 Гидравлическое испытание котла на плотность давлением 1,25 от рабочего производится при освидетельствовании котла в сроки, установленные Правилами Регистра, а также после текущего ремонта, замены труб, змеевиков, при допуске котла к работе после длительного более 1 года перерыва в работе и т.н.

Утилизационные водотрубные котлы недоступные для внутреннего освидетельствования подвергаются гидравлическому испытанию при каждом очередном освидетельствовании.

Гидравлическое испытание на плотность проводится при установленной арматуре, при этом тарелки предохранительных клапанов должны быть прижаты к седлам с помощью специальных зажимов; если это невозможно предохранительные клапаны должны быть демонтированы.

16.3 Гидравлические испытания на прочность и плотность производятся в присутствии инспектора Регистра.

16.4 Гидравлическое испытание котла рабочим давлением проводится по решению СТМ в следующих случаях:

После глушения труб или змеевиков;

После заварки свищей на трубах или змеевиках;

После подвальцовки труб;

Для определения мест течи и неплотностей;

Если котел вводится в действие после длительного храпения или химической очистки.

16.5 Пароперегреватели, пароохладители, экономайзеры, отдельные секции утилизационного котла и сепаратор пара, где это возможно, допускается испытывать отдельно от котла.

16.6 В зимнее время гидравлическое испытание должно проводиться при температуре воздуха в машинном отделении не ниже +5°С.

Разность температур воды и наружного воздуха должна исключать возможность отпотевания.

16.7 Гидравлические испытания на прочность и плотность должны производиться с помощью ручного насоса.

16.8 Кроме манометра на насосе, на период испытаний на котле должны быть установлены два проверенных манометра.

16.9 Заполнение котла (секции) водой должно производиться таким образом, чтобы было обеспечено полное удаление воздуха из трубной системы и коллекторов. Воздушные клапаны должны закрываться только после того как из них пойдет вода без пузырьков воздуха

16.10 Гидравлическое испытание на прочность и плотность должны проводиться в следующем порядке:

а) постепенный подъем давления до рабочего в течение 5-10 минут;

б) предварительный осмотр котла под рабочим давлением;

в) подъем давления до пробного;

г) выдержка и осмотр под пробным давлением с отключенным насосом в течение 5-10 минут;

д) понижение давления до рабочего и осмотр при рабочем давлении;

е) постепенное равномерное по времени снижение давления.

16.11 Во время выдержки под пробным давлением не должно быть падения давления.

16.12 Во время выдержки под рабочим давлением все новые сварные швы и места заварки дефектов должны подвергаться равномерному обстукиванию легкими ударами медным или свинцовым молотком массой не более 1 кг с рукояткой длиной не более 300 мм.

16.13 Котел признается выдержавшим испытание, если при осмотре не обнаружено течи, местных выпучин, остаточных деформаций, трещин или признаков нарушения целостности каких-либо частей и соединений. Не стекающие в течение выдержки под пробным давлением капли в вальцовочных соединениях течью не считаются. Появление этих признаков в сварных швах не допускается.

16.14 Исправление обнаруженных при гидравлическом испытании дефектов допускается производить после спуска воды из котла.

Исправление неплотностей в сварных швах зачеканкой запрещается.

Освидетельствование котла классификационным обществом

17.1 Все паровые котлы с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2) и водогрейные котлы с температурой подогрева воды более 115°С эксплуатируются под надзором Регистра или другого классификационного общества.

17.2 Котел должен представляться инспектору Регистра:

а) для проверки в действии - при ежегодном освидетельствовании;

6) для внутреннего осмотра:

Водотрубные котлы - через каждые два года, начиная со второго года эксплуатации судна;

Огнетрубные котлы - через каждые два года в течение первых восьми лет эксплуатации, затем ежегодно;

Внутреннему осмотру котел должен подвергаться также после ремонта котла до ввода его в эксплуатацию; после повреждения корпуса или аварии котла;

в) для гидравлического испытания на плотность - через одно очередное классификационное освидетельствование, начиная со второго;

а также после ремонта котла. Для котлов, недоступных внутреннему осмотру, гидравлическое испытание на плотность производится при каждом очередном освидетельствовании;

г) для гидравлического испытания на прочность - после проведения ремонта котла, связанного с изменением прочности корпуса котла.

17.3 СТМ должен обеспечить предъявление котла к наружному и внутреннему освидетельствованию Регистром в назначенные сроки.

17.4 Котел должен быть подготовлен к осмотру в соответствии с требованиями [I].

17.5 При ежегодной проверке котла в действии должны предъявляться в действии предохранительные клапаны, системы сигнализации и защиты, верхнее и нижнее продувание, ВУП, питательные средства, аварийные приводы главного парового стопорного клапана и БЗКТ.

Все перечисленные средства должны быть отрегулированы, настроены и подготовлены к проверке.

Указания по настройке предохранительных клапанов см. 11.4.

17.7 Проверку предохранительных клапанов утилизационного котла допускается производить сжатым воздухом на месте или на стенде с последующим пломбированием.

17.8 Ко внутреннему осмотру котел должен быть предоставлен после очистки как с водяной стороны, так и с газовой, со вскрытыми лазами, лючками и щитами.

При внутреннем осмотре огнетрубного котла инспектору Регистра должны представляться замеры диаметров жаровых труб котла.

17.9 Ремонт котла должен производиться под надзором Регистра. До начала работ инспектору Регистра представляется котел для внутреннего осмотра, а также согласовывается акт дефектации, перечень намеченных ремонтных работ и объем предъявлений качества выполненных работ в процессе ремонта.

Ремонт коллекторов водотрубных котлов и корпусов огнетрубных котлов, а также другие сложные ремонтные работы должны производиться по одобренной Регистром документации.

После ремонта котел должен предъявляться инспектору Регистра для внутреннего освидетельствования и проведения гидравлических испытаний. Одновременно должна представляться документация, подтверждающая качество выполненных работ.

Характерные неисправности и повреждения котлов, их причины и способы устранения

Таблица А.1 - Изменение параметров пара (при неизменной нагрузке котла)

Неисправность	Причина неисправности
1. Давление в котле падает	а) Лопнула испарительная или дымогарная труба в котле (давление падает быстро, одновременно уходит уровень воды из водоуказательного прибора, возможен хлопок в топке; выходит пар из топки, дымовой трубы) б) Свищ в трубе в) Неисправен автоматический регулятор г) Закрыт импульсный клапан или засорился трубопровод к регулятору давления пара	Экстренно вывести котел из действия. После остывания котла лопнувшую трубу заглушить или заменить Котел вывести из действия, поврежденную трубу заглушить или заменить Проверить действие автоматических регуляторов и устранить неисправность Перейти на ручное управление горением и устранить неисправность
2. Давление в котле растет	а) Причина, указанная в пункте 1, перечисление в и г б) Неисправен предохранительный клапан	См. пункт 1, перечисление в и г Отрегулировать предохранительный клапан или вывести котел из действия для устранения неисправности
3. Температура перегретого пара снизилась	а) Нарушилась нормальная работа регулятора температуры перегретого пара б) Пароохладитель пропускает (свищ) в) Повысилась влажность насыщенного пара вследствие высокого уровня воды и (или) высокой концентрации солей в котле г) Повысилась влажность насыщенного пара вследствие неисправности паросепарирующего устройства д) Поверхность нагрева пароперегревателя занесена сажей	Устранить неисправность регулятора Отключить пароохладитель и продолжать эксплуатацию котла или вывести котел из действия и устранить повреждение Снизить уровень воды в котле, довести продувкой солесодержание котловой воды до нормы Вывести котел из действия, вскрыть пароводяной коллектор и устранить неисправность Произвести обдувку пароперегревателя; по прекращении действия котла осмотреть пароперегреватель и произвести его чистку
4. Температура перегретого пара повысилась	а) Причина, указанная в пункте 3, перечисление а б) Большой избыток воздуха в топке в) Поверхность нагрева конвективного пучка занесена сажей г) Распыливание топлива неудовлетворительное, приводящее к догоранию топлива в газоходах д) Температура питательной воды понизилась	См. пункт 3, перечисление а Уменьшить давление воздуха. Проверить плотность обшивки. Неплотности устранять немедленно или, если это невозможно, с приходом в порт Произвести сажеобдув. При очередном выходе котла из действия произвести наружную чистку поверхностей нагрева котла Выяснить причины и принять меры, указанные в таблице А.4, пункт 4 Повысить температуру питательной воды до спецификационной

Примечание: Если принятых мер недостаточно и температура перегретого пара выше нормальной, снизить нагрузку котла.

Таблица А.2 Изменение уровня воды

Неисправность	Причина неисправности	Рекомендуемый способ устранения неисправности
1. Уровень воды в водоуказательном приборе повышается или понижается	а) Водоуказательный прибор показывает неправильный уровень б) Нарушена нормальная работа регулятора питания в) Нарушена нормальная работа питательного насоса	Продуть водоуказательный прибор Перейти на ручное управление, устранить неисправность Усилить наблюдение за уровнем Пустить второй насос, отрегулировать или остановить неисправный, немедленно устранить неисправность
2. Уровень воды в водоуказательном приборе не виден.	а) Вода из котла упущена (при продувании прибора вода не появляется) б) Котел перепитан (при продувании уровень появляется, но быстро уходит вверх за пределы водоуказательного прибора)	Принять меры, указанные в 11.2 текста РНД Уменьшить горение, прикрыть стопорные клапаны, уменьшить питание котла (полностью питательный клапан не закрывать); выяснить и устранить причину перепитывания котла
3. Уровень воды в водоуказательном приборе резко колеблется	а) Засорены каналы в водоуказательном приборе или неправильно установлены прокладки б) Засорены каналы к водоуказательному прибору в) Вскипание и вспенивание воды в пароводяном барабане вследствие повышения солености	Продуть прибор, если это результатов не дало, заменить прибор запасным Снять прибор, очистить каналы до секущих клапанов В случае необходимости вывести котел из действия Усилить верхнее продувание

Примечание - При значительном перепитывании котла наличие воды в водоуказательном приборе трудно определить даже продувая его. Возникает сомнение в наличии воды в приборе. В этом случае нужно перекрыть секущие клапаны к прибору от парового и водяного пространства котла и открыть клапан продувания прибора. При наличии воды в приборе уровень медленно опустится под влиянием давления и собственного веса и будет хорошо виден.

Таблица А.3 Изменение параметров воды за экономайзером

Неисправность	Причина неисправности	Рекомендуемый способ устранения неисправности
1. Температура воды за экономайзером повысилась	а) Поверхности нагрева котла занесены сажей б) Температура питательной воды повысилась в) Распыливание топлива неудовлетворительное, приводящее к догоранию топлива в газоходе	См. таблицу А. 1, пункт 4, перечисление в Довести температуру питательной воды до требуемой Выяснить причины и принять меры, указанные в таблице А. 4, пункт 4
2. Температура воды за экономайзером понизилась	а) Занесены сажей наружные поверхности нагрева экономайзера либо имеются отложения накипи на внутренних поверхностях труб б) Температура питательной воды понизилась	Произвести сажеобдув. По прекращении действия котла произвести при необходимости внутреннюю промывку или химическую очистку поверхности нагрева экономайзера Довести температуру питательной воды до требуемой
3. Давление воды перед экономайзером повысилось	а) Разобщительный невозвратно-запорный клапан между экономайзером и котлом полностью не открыт б) Неисправен или неправильно настроен регулятор питательного турбонасоса в) Загрязнена шлаком или посторонними предметами питательная труба в пароводяном коллекторе г) Отложения шлака или накипи в трубах	Проверить открытие клапана Наладить работу регулятора питательного насоса По прекращении действия котла осмотреть и очистить трубу По прекращении действия котла произвести промывку труб экономайзера

Таблица А.4 Изменение параметров газовоздушной среды и неполадки при горении

Неисправность	Причина неисправности	Рекомендуемый способ устранения неисправности
1. Температура воздуха за воздухоподогревателем повысилась	Причина, указанная в таблице А. 1, пункт 4, перечисление в	См. таблицу А.1, пункт 4, перечисление в
2. Температура воздуха за воздухоподогревателем понизилась	Поверхности нагрева воздухоподогревателя занесены сажей	Произвести сажеобдувку воздухоподогревателя
3. Давление воздуха за воздухоподогревателем понизилось	Неплотности труб воздухоподогревателя и воздухонаправляющих устройств	Увеличить подачу воздуха. При ближайшем ремонте устранить неплотности
4. Распыливание топлива неудовлетворительное (признаки см. в таблице А.1, пункт 4, таблица А.3, пункт 1, таблице А.4, пункты 5,7,8, 11 и 12)	а) Температура подогрева топлива низкая б) Давление топлива низкое в) Топливные каналы форсунки засорились г) Паровые каналы засорились или в паропроводе перед форсунками скопился конденсат (для паромеханических форсунок) д) Изношены распылители форсунок, головки закоксованы е) Плохое перемешивание топлива с воздухом вследствие неправильной установки или деформации воздухонаправляющих устройств	Повысить температуру топлива Поднять давление топлива до нормального Продуть паром или разобрать форсунку и прочистить Продуть паропровод перед форсунками и паровые каналы, повысив давление пара, или сменить форсунку Проверить соответствие распылителей чертежам, сменить изношенные детали Проверить установку воздухонаправляющих устройств, устранить дефекты или заменить дефектные детали
	ж) Форсунки или диффузор неправильно установлены вдоль оси фурмы з) Имеются пропуски и подтекания топлива из-за неправильной сборки форсунок	Передвинуть форсунку или диффузор (отцентровать форсунку) Сменить форсунку. Проверить состояние и подгонку поверхностей деталей распылителей
5. Черный дым на выходе, из трубы	а) Недостаток воздуха б) Распыливание топлива неудовлетворительное в) Прекратилась подача воздуха (неисправен или остановился вентилятор)	Проверить положение диффузоров и заслонок воздухонаправляющих устройств. Поднять давление воздуха. Устранить возможные неплотности в воздушных каналах. Выяснить причины и принять меры, указанные в пункте 4 Снизить нагрузку котла. При необходимости прекратить подачу топлива. Принять меры для устранения неисправностей вентилятора
6. Белый дым на выходе из трубы	а) В топливо попадает вода б) Причина, указанная в таблице А.1, пункт 1, перечисление а и б, пункт 4, перечисление б	Принять меры, указанные в 8,4.11 текста РНД См. таблицу А.1, пункт 1, перечисление а и б, пункт 4, перечисление б
	в) Перегрев топлива	Довести температуру топлива до нормы
7. Выбрасывание искр из трубы	а) Чрезмерная форсировка котла б) Скопление сажи в газоходе в) Возгорание сажи в котле или газоходе	Снизить нагрузку Произвести чистку газохода См. 11.5. текста РНД
8. Черные полосы в факеле, дым в топке, удары пламени о кладку и стенки топки	Причины, указанные в пунктах 4 и 5, перечисление а	См. пункт 4 и пункт 5, перечисление а
9. Пульсация и хлопки факела, вибрация фронта котла	а) Повышенное количество воды в топливе б) Причины, указанные в пункте 4, перечисление жив пункте 5, перечисление а в) Колебания давления топлива	Принять меры, указанные в 8.4.11 текста РНД См. пункт 4, перечисление ж и пункт 5, перечисление а Проверить работу регулятора давления топлива. Устранить неисправности топливного насоса
10. Шипение и затухание факела	а) Попадание воды в топливо б) Повышенное содержание механических примесей в топливе	Принять меры, указанные в 8.4.11 текста РНД Проверить исправность и чистоту топливных фильтров и форсунок. Перейти на прием топлива из другой цистерны
11. Закоксовывание фурм	а) Причины, указанные в пункте 4, перечисление е и ж	См. пункт 4, перечисление е и ж
	б) Нарушена геометрия фурмы	Восстановить геометрию фурмы в соответствии с чертежом
12. Образование кокса на стенках топки и испарительных трубах (особенно при сжигании парафинистых мазутов)	а) Причины, указанные в пункте 4	См. пункт 4
13. Общее потемнение пламени и выбрасывание его из топки	а) Причина, указанная в пункте 5, перечисление а б) Занос газового тракта	См. пункт 5, перечисление а Принять меры, указанные в таблице А.1, пункт 4, перечисление в
14. Появление в топке рваного пламени с искрами	а) Причина, указанная в пункте 10, перечисление б б) Чрезмерный подогрев топлива перед форсунками	См. пункт 10, перечисление б Довести температуру подогрева топлива до нормы
15. Отрыв или погасание факела при работе на малых нагрузках	а) Значительный перегрев топлива б) Повышенное или пониженное давление пара (для паромеханических форсунок)	Снизить температуру подогрева топлива Отрегулировать давление пара

Таблица А.5 Неисправности предохранительных клапанов

Неисправность	Причина неисправности	Рекомендуемый способ устранения неисправности
1. Предохранительный клапан пропускает	а) Под клапан попала грязь, накипь б) Опорные поверхности имеют забоины или разъедены в) Имеются неплотности между гнездом и корпусом клапана	Вывести котел из действия, отключить его и осушить. Очистить клапан То же. Тщательно протереть и проточить клапанное гнездо вместе с тарелкой клапана и последующей притиркой То же. Устранить неплотности между гнездом и корпусом клапана.
2. Давление закрытие клапана после подрыва ниже требуемого	а) Шток клапана в направляющей заедает б) Качество пружины клапана неудовлетворительное	Устранить несоосность направляющей и штока клапана Проверить жесткость пружины, при необходимости заменить ее

Таблица А.6 Разные неисправности

Неисправность	Причина неисправности	Рекомендуемый способ устранения неисправности
1. Перегрев обшивки котла	а) Догорание топлива в газоходах б) Кирпичная кладка разрушилась, кладка прогорела	Выяснить причину и принять меры, указанные в таблице А.4 пункт 4 При значительном разрушении кладки вывести котел из действия. Устранить дефекты в кирпичной кладке и изоляции
2. Мощный звуковой удар с выбросом топочных газов из топки	Взрыв газов в топке	Прекратить подачу топлива. Погасить пламя. Провентилировать топку в течение 10 минут; произвести осмотр котла и газоходов. При отсутствии повреждений снова зажечь форсунку
3. Пожар в воздухоподогревателе, экономайзере, конвективном пучке, обнаруживаемый по резкому повышению температуры обшивки, воздуха или уходящих газов	а) Интенсивное отложение сажи при малых нагрузках и возгорание ее при последующем переходе на нормальную нагрузку при несвоевременном проведении сажеобдувки б) Пропуски воздуха в газовую сторону из-за проседания или ослабления труб в трубных досках воздухоподогревателей, наличия трещин в трубных досках (на перемычках), повреждения самих труб	Принять меры, указанные в 11.5 текста РНД То же. При первой возможности устранить пропуски воздуха в газовую сторону воздухоподогревателя.

Таблица А.7 Характерные повреждения котлов и меры их предупреждения

Неисправность	Причина неисправности	Рекомендуемый способ устранения неисправности
1. Деформация жаровых труб, огневых камер, барабанов, коллекторов	а) Местный перегрев стенок из-за значительного слоя накипи б) Попадание нефтепродуктов на поверхности нагрева с пароводяной стороны в) Недопустимое снижение уровня воды в котле (упуск воды) г) Наличие посторонних предметов в котле д) Не отцентрована форсунка -факел направлен в сторону	Соблюдать установленный водный режим котла; при появлении накипи тщательно производить очистку поверхностей нагрева Соблюдать инструкцию по эксплуатации конденсатно-питательной системы. При попадании нефтепродуктов в котел вывести его из действия и произвести выщелачивание Тщательно наблюдать за уровнем воды и техническим состоянием водоуказательных приборов Вскрыть лазы, проверить чистоту труб. Тщательно осматривать котел перед закрытием горловин и лазов Не допускать работу котла с неотцентрованной форсункой
2. Выпучины, деформация, разрывы и пережеги испарительных труб вследствие их перегрева	а) Причины, указанные в пункте 1 б) Частичная или полная закупорка труб в) Значительные тепловые перекосы по газовой стороне	См. пункт 1 См. пункт 1, перечисление а и г Тщательно регулировать процесс горения, производить своевременную очистку газоходов
	г) Утонение труб в результате износа и обгорания д) Нарушение ("опрокидывание") циркуляции в водотрубных котлах е) Отсутствие расхода пара через пароперегреватель при работающем котле	Производить своевременно контроль износа и замену труб Соблюдать требования инструкции в части выполнения нижнего продувания, в особенности экранных коллекторов Соблюдать инструкции по эксплуатации в части продувания пароперегревателя
3. Пропуски воды или пара у концов котельных труб, в заклепочных швах и связях (обнаруживаются по солевым потекам в местах пропусков)	а) Ослабление вальцовочных соединений и заклепочных швов под действием резких смен температур б) Появление свищей и коррозионных разъеданий из-за скопления сажи у концов (корней) труб в) Нарушение технологии вальцовки труб	Выдерживать нормы времени по вводу и выводу котла из действия согласно инструкции по эксплуатации Следить за правильной работой сажеобдувочных устройств; при выводе котла из действия очищать котел от сажи и других отложений полностью Соблюдать технологию вальцовки, не допуская подрезания труб
4. Разъедания барабанов и испарительных труб изнутри, жаровых и дымогарных труб снаружи	а) Скопление грязи и шлама в водяном пространстве; подшламовая коррозия	Соблюдать режимы продувок котла и водный режим; своевременно удалять из котла окислы железа и меди, проводить химическую очистку
	б) Действие на металл кислот, солей, растворенного кислорода, углекислого газа в) Попадание влаги на пароводяные поверхности при длительном "сухом" хранении г) Хранение котла частично заполненного водой	Соблюдать нормы водного режима. После проведения химических очисток при постановке котла на хранение производить его тщательную промывку Соблюдать правила хранения котлов Хранить котел согласно раздела 12 текста РНД
5. Коррозия труб снаружи	а) Попадание влаги на трубы, занесенные сажей б) Отсутствие сушки котла от влаги после мойки или недостаточная сушка	При хранении котла предохранять трубы от попадания влаги Производить промывку котла от сажи непосредственно перед вводом его в действие, либо сушить, зажигая форсунку
6. Трещины в обмуровке, повреждения кирпичной кладки	а) Недопустимо быстрый подъем пара в котле или резкое охлаждение при остывании б) Пропитывание обмуровки водой при мойке котла в) Большая длина факела	Соблюдать инструкцию по времени подъема пара и выводу котла из действия См. 14.2.4 текста РНД Отрегулировать длину факела

Приложение Б (справочное)

Таблица Б.1

Вода

Показатель качества

Ед. изм.

Главные, вспомогательные и утилизационные котлы

Главные котлы (водотрубные) давлением

газотрубные давлением до 2 МПа (20 кгс/см 2)

газоводотрубные и водотрубные давлением до 2 МПа (20 кгс/см 2)

свыше 2 до 4 МПа (20-40 кгс/см 2)

свыше 4 до 6 МПа (40-60 кгс/см 2)

свыше 6 до 9 МПа (60-90 кгс/см 2)

Питательная

Общая жесткость

мг-экв/л

не более 0,5

не более 0,3

не более 0,02

не более 0,002

не более 0,001

Содержание масла и нефтепродуктов

мг/л

не более 3

не более 3

отсутствие

отсутствие

отсутствие

Содержание кислорода О 2

мг/л

не более 0,1

не более 0,1

не более 0,05

не более 0,03

не более 0,02

Соединения железа

мкг/кг

–

–

–

не более 100

не более 100

Соединения меди

мкг/кг

–

–

–

не более 50

не более 50

Конденсат

Хлориды С1

мг/л

не более 50

не более 10

не более 2

не более 0,2

не более 0,1

Дистиллят или химически обработанная вода

Общая жесткость

мг-экв/л

–

не более 0,5

не более 0,02

не более 0,001

не более 0,001

Пресная

Общая жесткость

мг-экв/л

не более 8

не более 5

–

–

–

Котловая

Общее солесодержание

мг/л

не более 13000

не более 3000

не более 2000

не более 300

не более 250

Хлориды С1-

мг/л

Щелочное число, NaOH

мг/л

150-200

150-200

100-150

10-30

10-15

Фосфатное число, РО

мг/л"

10-30*

10-30*

20-40

30-50

10-20

Нитратное число, NаNО

мг/л

75-100*

75-100*

50-75

5-15

–

Жесткость остаточная

мг-экв/л

не более 0,4

не более 0,2

не более 0,05

не более 0,02

не более 0,02

* Для котлов, переведенных на фосфатно-нитратный режим Примечания: 1. Нижние пределы щелочных чисел соответствуют более низким значениям общего солесодержания котловой воды. 2. Значения нитратных чисел должны составлять 50 % от фактического щелочного числа.

Приложение В (справочное)

Таблица В.1

Примечания.

1. Внутрикотловая обработка воды производится в соответствии с утвержденными инструкциями.

2. При применении фосфатно-щелочного режима для предупреждения межкристаллитной коррозии металла в местах возможных пропариваний через неплотности относительная щелочность котловой воды должна быть не выше 20 %, т.е. значение общего солесодержания котловой воды не должно падать ниже величины, равной пятикратному значению установленного щелочною числа.

В случае применениям составе питательной воды натрий-котионированной добавочной воды с повышенной щелочностью для снижения избыточного щелочного числа котловой воды состав последней необходимо корректировать вводом иононатрийфосфата.

Приложение Д (справочное)

Таблица Д.1

Вода	Контролируемые показатели	Примечание
Для котлов во всех цистернах Дистиллят и химически обработанная Конденсат главных и вспомогательных конденсаторов Питательная для газотрубных котлов То же, для газоводотрубных и водотрубных котлов до 2 МПа (20 кгс/см 2) То же, для водотрубных котлов до 6 МПа (до 60 кгс/см 2) То же, для водотрубных котлов свыше 6 МПа (60 кгс/см 2) Котловая вода для котлов, работающих на фосфатно-щелочном режиме То же, для котлов, работающих на фосфатно-нитратном режиме То же, для котлов, работающих на фосфатном режиме	Хлориды (хлор-ион) Хлориды, общая жесткость Хлориды, масло Общая жесткость, хлориды, масло Общая жесткость, хлориды, масло, кислород То же Общая жесткость, хлориды, масло, кислород, соединения железа, меди Щелочное число, хлориды Щелочное число, хлориды, фосфатное число, нитратное число, жесткость Щелочное число, хлориды, фосфатное число	Сопоставлять результаты с анализом первоначально принятой воды Определять в процессе приготовления воды – – – – – Не реже чем раз в 2-3 суток производить проверку остаточной жесткости То же То же

Приложение Е (справочное)

Таблица Е.1 "Мокрый" способ хранения

Таблица Е.2 "Сухой" способ хранения

Примечания.

1. Перед применением хлористого кальция взять пробу для анализа. При наличии свободного хлора использовать хлористый кальций в качестве влагопоглотителя запрещается.

2. Селикагель перед использованием прокалить в течение 3-4 часов при температуре 150-170°С.

Министерство транспорта Украины

Государственный департамент морского и речного транспорта

Нормативный документ морского транспорта Украины

Теплотехнические испытания котла проводят с тем, чтобы установить соответствие его характеристик техническим условиям на поставку (требованиям заказчика), то есть определить пригодность испытуемого котла для энергетической установки судна. Испытания производят на полной, максимальной, мини­мальной и частичных нагрузках при ручном и автоматическом управлении.

При испытаниях определяют:

– спецификационные характеристики котла – расход топ­лива, паропроизводительность, параметры выдаваемого котлом пара, влажность насыщенного пара, коэффициент полезного дей­ствия, величину газовоздушных сопротивлений, коэффициент из­бытка воздуха, а также теплохимические характеристики котла (солесодержание котловой воды, перегретого пара, режим про­дувки и т. д.);

– надежность работы котла в целом и всех его элементов, о которой судят по температурному режиму элементов, проч­ности конструкции котла, плотности арматуры и обшивки, каче­ства кирпичной кладки и изоляции, устойчивости процесса го­рения и поддержания уровня воды в пароводяном коллекторе и т. д.;

– маневренные характеристики котла – продолжительность разводки, подъема и сброса нагрузки, устойчивость параметров пара;

– эксплуатационные особенности котла – удобство, доступ­ность и продолжительность разборки и сборки отдельных ча­стей котла (горловин, лазовых затворов, внутренних частей па­роводяного коллектора, коллектора ПП и др.) доступность чистки и осмотров, ремонтопригодность (удобство глушения вы­шедших из строя трубок, ремонта частей котла, ПП, ВЭ, ВП), эффективность сажеобдувочных устройств, удобство контроля за работой котла.

Теплотехнические испытания осуществляют в два этапа:

1) наладочные – на стенде завода-изготовителя, во время которых отрабатывают все системы управления и защиты, про­изводят отладку процесса горения и водного режима, прове­ряют соответствие полученных характеристик проектным, гото­вят котел к сдаточным испытаниям;

2) гарантийно-сдаточные – в условиях, когда всесторонне учитывают особенности работы судовой энергетической уста­новки (СЭУ), для которой предназначен испытуемый котел; эти испытания выполняют при номинальной и максимальной нагруз­ках, а также на долевых режимах, соответствующих 25-, 50-, 75-и 100%-ной нагрузкам по расходу топлива. Теплотехнические испытания утилизационных котлов проводят во время испыта­ний СЭУ.

Наладочным испытаниям предшествуют детальные осмотры котла и обслуживающих его систем, а также паровая проба. Ее цель – проверка плотности и прочности котла и отдельных его частей, а также деформации элементов котла при постепенном прогревании. По результатам паровой пробы настраивают пре­дохранительные клапаны.

До начала сдаточных испытаний котел должен проработать без чистки не менее 50 ч. На основе результатов сдаточных испытаний окончательно устанавливают все характеристики котла и корректируют документацию; технические условия на поставку, технический формуляр, описание и инструкции по эксплуатации.

Схема стендовой установки для проведения теплотехнических и теплохимических испытаний показана на рис. 8.1.

Пар из пароводяного коллектора котла 1 поступает через дроссельно-увлажнительное устройство 2 в конденсатор 6 , от­куда конденсатный насос 7 направляет конденсат в мерные баки 9 . Обычно один бак наполняют, а из другого насосом 10 осуществляется питание котла. Стрелкой 5 отмечена подпитка котла добавочной водой. Для возможности изменения химиче­ского состава котловой воды имеются мерные баки 5 , которые заполнены растворами различных химических реагентов. Подача реагентов может осуществляться и непосредственно в котел специальными дозаторами-вытеснителями.

Для обеспечения котла топливом и замера его расхода имеются мерные топливные баки 13 , один из которых заполнен топливом, а из другого топливо подается через фильтры 15 на­сосом 14 к форсунке. При работе котла на мазутах и мотор­ных топливах используется топливоподогреватель и система ре­циркуляции для предварительного подогрева топлива до тем­пературы 65–75°С. Воздух в котел поступает от вентилятора 18 .

На главном паропроводе установлено пароотборное устрой­ство, из которого проба пара направляется в конденсатор 3 . Полученный конденсат поступает непосредственно в солемер, либо в колбу 4 и далее – в лабораторию для химического ана­лиза. Результаты анализа позволяет определить влажность пара. Отбор проб котловой воды осуществляется через холодильник 17 , из которого охлажденная вода сливается в сосуд 16 для дальнейшего химического анализа. Состав продуктов сгорания определяют с помощью газоанализатора. Эти данные используют для расчета коэффициента избытка воздуха. Вода, уда­ленная из котла при верхнем и нижнем продувании, через хо­лодильник 12 поступает в мерную емкость 11 . Параметры пара, питательной воды, воздуха, продуктов

Условные обозначения приборов

<жиннь/й монометр для замера (г) давлений пара р } топлива р?л

TJ~ образный нанометр Зля замера ^2 статических давлений ВВоздуш-ном коробе Ъ. в,ВтопкеЪ. Г) Вдымна-

®иеЬ, А Термометры (термопары) для is мера температур воздуха tr B j7ion/lu-ва t 7 fi,уходящих газов й^ х.

Рис. 8.1. Принципиальная схема стенда для проведения тепло­технических и теплохимических испытаний котлов

сгорания измеряют с по­мощью приборов, часть которых имеют устройства для автома­тической записи показаний. Для того чтобы определить тепло­технические и эксплуатационные характеристики котла в широ­ком диапазоне нагрузок, проводят его балансовые испытания при стационарном режиме работы.

Паропроизводительность котла определяют по расходу пи­тательной воды при неизменном уровне воды в пароводяном коллекторе и плотно закрытых клапанах верхнего и нижнего продувания, в этих условиях
.

Расходы питательной воды и топлива измеряют с помощью заранее тарированных мерных баков. Для этого необходимо замерить изменение уровня
воды (топлива) в баке за время .

Тогда расход питательной воды (топлива) можно рассчитать по формуле

Расход пара определяют также с помощью расходомерных диафрагм, установленных на главном паропроводе. Температуру воды, топлива, воздуха измеряют техническими ртутными тер­мометрами, а температуру уходящих газов – термопарами; дав­ление пара, питательной воды и топлива – пружинными мано­метрами, а давление в газовоздушном тракте – U-образными водяными манометрами. Показания всех приборов стенда фикси­руют по общему сигналу через 10–15 мин. Продолжительность выхода на стационарный режим – 2 ч. Режим считают стацио­нарным (установившимся), если показания приборов, измеряю­щих основные параметры, не выходят за пределы допускаемых отклонений от среднего значения. При измерениях допускаются отклонения: давление пара ±0,02 МПа, давления газов и воз­духа ±20 Па; температура питательной воды и уходящих га­зов ±5°С. Средние значения показаний приборов во времени находят как среднеарифметические за время испытаний. В рас­чет не принимают значения, отличающиеся от среднего, более допустимого. Если число таких показаний превышает 17% об­щего числа произведенных замеров, то опыт повторяют.

К. п. д. котла определяют по формулам (3.13) и (3.14), теп­ловые потери с уходящими газами и от химического недо­жога формулам (3.3), (3.24), (3.26) и (3.27), а потери в окружающую среду , рассчитывают по уравнению теплового баланса

Для расчета коэффициента избытка воздуха а используют дан­ные газового анализа и расчетные зависимости (2.35)–(2.41). По результатам испытаний строят графики (Рис. 8.2), представ­ляющие собой зависимости от расхода топлива В . Такой полный объем испытаний предназначен для вновь разработанных котлов. Для серийных образцов объем испытаний может быть сокращен, что предусматривается спе­циальными программами.

Высокоэкономичная и безопасная эксплуатация котла на судне может быть обеспечена при условии выполнения всех тре­бований Регистра СССР, который осуществляет надзор за их реализацией. Этот надзор начинается с рассмотрения техниче­ской документации, чертежей, расчетов, технологических карт и т. д. Надзору подлежат все главные, вспомогательные и утилизационные котлы, их перегреватели, экономайзеры с рабо­чим давлением 0,07 МПа и более.

Представители Регистра СССР подвергают котлы освиде­тельствованию, которые могут совпадать по времени с освиде­тельствованием судна в целом или проводиться самостоятельно. Они бывают первоначальные, очередные и ежегодные.

Первоначальное освидетельствование проводят для того, что­бы установить возможность присвоения класса судну (при этом учитывают техническое состояние и год постройки судна, меха­низмов, в том числе и котлов), очередное ,– что­бы возобновить класс суд­ну и проверить соответ­ствие технического со­стояния механического оборудования и котлов требованиям Регистра СССР; ежегодное осви­детельствование необхо­димо для контроля работы механизмов и котлов. Пос­ле ремонта или аварии судно проходит внеочеред­ное освидетельствование. Во время освидетель­ствований представитель Регистра может произво­дить внутренние и наруж­ные осмотры, гидравличе­ские испытания котлов, регулировку и проверку на срабатывание предохранительных клапанов; осмотр средств подготовки и подачи питательной воды, топлива и воздуха, ар­матуры, контрольно-измерительных приборов, систем автома­тики; проверку срабатывания защиты и т. д.

Пробные давления гидравлических испытаний составляют обычно
, но не меньше, чем
МПа ( рабо­чее давление). Для пароперегревателей и их элементов
если они работают при температуре , равной 350°С и выше.

0,1 0,2 0,3 В,кг/с

Рис. 8.2. Характеристики котла

Паровой котел и его элементы (ПП, ВЭ и ПО) выдержи­вают при пробном давлении в течение 10 мин, затем давление снижают до рабочего и продолжают осмотр котла и его арма­туры. Гидравлические испытания считаются успешными, если пробное давление в течение 10 мин не снижалось, а при осмот­ре не обнаружены течи, видимые изменения формы и остаточ­ные деформации деталей котла.

Регулировка предохранительных клапанов должна быть вы­полнена на следующие давления открытия: для
МПа;
для
МПа.Максимальное давление при действии предохранительного клапана
.

При освидетельствовании производят наружные осмотры котлов вместе с трубопроводами, арматурой, механизмами и си­стемами при рабочем давлении пара.

Результаты освидетельствования заносят в регистровую книгу парового котла и главного паропровода, которая выдается инспектором Регистра СССР при первоначальном освидетель­ствовании каждого котла.

Для проверки прочности конструкции, качества ее изготовления все элементы котла, а затем и котла в сборе подвергаются гидравлическим испытаниям пробным давлением р пр. Гидравлические испытания проводят по окончании всех сварочных работ, когда изоляция и защитные покрытия еще отсутствуют. Прочность и плотность сварных и вальцовочных соединений элементов проверяют пробным давлением р пр = 1.5р р, но не менее р р + 0.1 МПа (р р – рабочее давление в котле).

Размеры элементов, испытываемых пробным давлением р р + 0.1 МПа, а также элементов, испытываемых пробным давлением более высоким, чем указано выше, должны подвергаться проверочному расчету на это давление. При этом напряжения не должны превышать 0.9 предела текучести материала σ t s , МПа.

После окончательной сборки и установки арматуры котел подвергается окончательному гидравлическому испытанию давлением р пр = 1.25р р, но не менее р р + 0.1 МПа.

При гидравлических испытаниях котел заполняют водой и доводят рабочее давление воды до пробного давления р пр специальным насосом. Результаты испытаний определяют визуальным осмотром котла. А также по скорости падения давления.

Котел признается выдержавшим испытания, если давление в нем не падает и при осмотре не обнаруживаются течи, местные выпучины, видимые изменения формы и остаточные деформации. Отпотевание и появление мелких капелек воды у вальцовочных соединений течью не cчитается. Однако появление росы и слезинок у сварных швов не допускается.

Паровые котлы после установки на судно должны быть подвергнуты паровой пробе при рабочем давлении, которая заключается в том, что котел приводится в эксплуатационное состояние и проверяется в действии при рабочем давлении.

Газовые полости утилизационных котлов испытывают воздухом давлением 10кПа. Газоходы вспомогательных и комбинированных ПК испытаниям не подвергаются.

4. Наружный осмотр котлов под паром.

Наружный осмотр котлов в комплекте с аппаратурой, оборудованием, обслуживающими механизмами и теплообменными аппаратами, системами и трубопроводами производится под паром при рабочем давлении и по возможности совмещается с проверкой в действии судовых механизмов.

При осмотре необходимо убедиться в исправном состоянии всех водоуказательных приборов (водомерных стекол, пробных кранов, дистанционных указателей уровня воды и т.п.), а также в исправном действии верхнего и нижнего продувания котла.

Должно быть проверено состояние аппаратуры, исправность действия приводов, отсутствие пропусков пара, воды и топлива в сальниках, фланцах и других соединениях.

Предохранительные клапаны должны быть проверены в действии на срабатывание. Клапаны должны быть отрегулированы на следующие давления:

давление открытия клапана

Р откр ≤ 1.05 Р раб для Р раб ≤ 10 кгс/см 2 ;

Р откр ≤ 1.03 Р раб для Р раб > 10 кгс/см 2 ;

Максимально допустимое давление при действии предохранительного клапана Р max ≤ 1.1 Р раб.

Предохранительные клапаны пароперегревателей должны быть отрегулированы на срабатывание с некоторым опережением котельных клапанов.

Должны быть проверены в действии ручные приводы подрыва предохранительных клапанов.

При положительных результатах наружного осмотра и проверки в действии один из котельных предохранительных клапанов должен быть опломбирован инспектором.

Если проверка предохранительных клапанов на утилизационных котлах на стоянке не представляется возможной вследствие необходимости длительной работы главного двигателя или невозможности подачи пара от вспомогательного котла, работающего на топливе, то проверка регулировки и опломбирование предохранительных клапанов могут быть произведены судовладельцем в рейсе с оформлением соответствующего акта.

При освидетельствовании должно быть проверено действие систем автоматического регулирования котельной установки.

При этом следует убедиться, что сигнализация, защита и блокирующие устройства работают безотказно и срабатывают своевременно, в частности при понижении уровня воды в котле ниже допустимого, при прекращении подачи воздуха в топку, при погашении факела в топке и в других случаях, предусмотренных системой автоматики.

Следует также проверить работу котельной установки при переходе с автоматического на ручное управление и наоборот.

Если при наружном осмотре будут обнаружены дефекты, причина проявления которых не может быть установлена данным осмотром, то инспектор может потребовать проведения внутреннего освидетельствования или гидравлического испытания.