Častice v pevnom stave sa môžu usadzovať aj na rúrkach vykurovacieho povrchu a znečisťovať ich vonkajší povrch spredu aj zozadu. Tieto kontaminanty môžu mať voľnú štruktúru alebo sa pevne viažu na materiál potrubia a vytvárajú usadeniny, ktoré sa ťažko odstraňujú.
Usadeniny na potrubiach znižujú koeficient prestupu tepla (keďže usadeniny majú nízku tepelnú vodivosť a pôsobia ako tepelná izolácia) a znižujú účinnosť prestupu tepla, čo spôsobuje zvýšenie teplôt spalín. Rovnako ako troska, kontaminácia vykurovacích plôch vedie k zvýšeniu odporu plynovej cesty a obmedzenému ťahu.
Voľné usadeniny sa tvoria hlavne na zadnej strane rúr. Na ich zníženie sa používa stupňovité usporiadanie tesne umiestnených rúrok.
Viazané zrnité usadeniny vznikajú pri spaľovaní určitých druhov palív obsahujúcich značné množstvo zlúčenín alkalických zemín (Ca, Mg) alebo alkalických kovov (bridlice, mletá rašelina, uhlie Kansk-Achinskej panvy a niektoré ďalšie), ako aj počas tzv. spaľovanie vykurovacích olejov. Môžu vznikať v dôsledku sulfatizácie, napríklad oxidu vápenatého:
CaO + SO3® CaS04
Priebeh tejto reakcie sa spomaľuje s poklesom obsahu voľného CaO a O 2, čo sa dosiahne spaľovaním paliva pri vysoké teploty ah (napríklad pri regulácii hluku kvapaliny) a pri práci s malým prebytkom vzduchu. Zníženie tvorby súvisiacich síranových usadenín sa dosiahne aj vtedy, keď teplota plynu v zóne klesne pod 800 - 850 oC.
Používajú sa aj na odstránenie usadenín popola rôznymi spôsobmičistenie: fúkaním parou príp stlačený vzduch, vibrácie, výstrel, pulz atď.
Metóda čistenia vibráciami Používa sa hlavne na čistenie sita a konvekčných prehrievačov pary. K odstraňovaniu usadenín dochádza pod vplyvom priečnych alebo pozdĺžnych vibrácií čistených potrubí, spôsobených špeciálne inštalovanými vibrátormi typu elektromotora (napríklad S-788) alebo pneumatického typu (VPN-69).
Zapnuté (pozri obr. 38) znázorňuje jeden typ vibračného čistiaceho zariadenia pre sitový prehrievač s priečnymi vibráciami rúrok. Vibrácie vybudené vibrátorom 3 sa prenášajú na vibračné tyče 2 a z nich na rúrkové cievky 1. Vibračná tyč je zvyčajne privarená k vonkajšej rúre pomocou polvalcových vložiek. Zostávajúce rúrky sú navzájom a s najvzdialenejšou rúrkou spojené podobným spôsobom. Vibračné čistenie s pozdĺžnym chvením rúrok sa používa hlavne pri zvislých vykurovacích plochách hadov zavesených (na pružinových závesoch) na rám kotla.
Ryža. 38. Montáž vibračného čistenia sít:
1- rúrkové gule
2-vibračná tyč
3- vibrátor.
Vibrátory elektromotorov neumožňujú zvýšenie frekvencie vibrácií nad 50 Hz, čo sa ukazuje ako nedostatočné na zničenie súvisiacich silných nánosov vytvorených na potrubiach pri spaľovaní kansk-achinského uhlia, bridlíc, mletej rašeliny atď. V tomto prípade je vhodné použiť pneumatické vibračné generátory (napríklad VPN- 69), ktoré zabezpečujú dosiahnutie viac vysoký stupeň(do 1500 Hz) a široký rozsah variácií frekvencie oscilácií. Použitie povrchov membránovej cievky výrazne zjednodušuje použitie metódy vibračného čistenia.
Čistenie výstrelov používa sa proti hustým usadeninám pevne viazaným na potrubia, ktorých odstránenie nie je možné zabezpečiť vyššie popísanými metódami. Oceľové guľôčky (brúsky) sú z určitej výšky rovnomerne rozptýlené na čistený povrch. malá veľkosť. Pri páde v dôsledku dopadu na hladinu výstrel zničí usadeniny na rúrach z prednej aj zo zadnej strany (pri odraze od podložných rúr) a malou časťou popola padne do spodnej časti rúry. konvekčný hriadeľ. Tento popol je možné od nástrelu oddeliť v špeciálnych separátoroch, pričom výstrel sa hromadí v bunkroch, ktoré môžu byť umiestnené buď pod plynovodom, v ktorom sa nachádzajú čistené plochy, alebo nad ním.
Hlavné prvky tryskacieho stroja so spodnými násypkami sú zobrazené v (pozri obr. 39).
Ryža. 39. Schematický diagram brokovnice:
1 – násypka na strely
2 – tryska
4 – výstrel potrubia
5 – lapač striel
6 – podávač diskov
7 – prívodné potrubie
8 – rozhadzovač brokov
9 – zlomok
10 – povrch, ktorý sa má čistiť
11 – dúchadlo
Keď je inštalácia zapnutá, výstrel z násypky 1 stlačený vzduch (z trysky 2 ) sa dodáva do vstupného zariadenia 3 výstrel potrubia 4 (alebo do vstrekovača - v tlakových inštaláciách). Výstrel dopravovaný vzduchom je oddelený v separátoroch výstrelov 5 , z ktorých pomocou podávačov diskov 6 distribuované samostatnými potrubiami 7 rozmetacie zariadenia 8.
Zariadenia na broky s pneumatickým transportom brokov pracujú pod tlakom alebo vákuom. V prvom prípade vzduch z dúchadla 11 sa čerpá cez zariadenie 3 na čiaru zdvíhania výstrelu 4 .
Ako rozmetacie zariadenia možno použiť pologuľovité rozmetadlá smerujúce nahor. 8 , do ktorej z potrubia 7 strela padá z určitej výšky 9 a poskakovanie pod rôzne uhly, rozložené po povrchu, ktorý sa má čistiť. Umiestnenie prívodných potrubí a reflektorov v oblastiach s vysokou teplotou vyžaduje použitie vodného chladenia.
Spolu s pologuľovými reflektormi je toho dosť efektívna aplikácia nájdené pneumatické rozhadzovače s bočným (na stenách) vrhaním brokov cez zrýchľovacie trysky.
Kvôli viac vysoká rýchlosť dopad výstrelu na povrch rúr, ich opotrebenie pri pneumatickom rozmetávaní s bočným prívodom je vyššie ako pri rozmetávaní s použitím pologuľových reflektorov.
V pulzných čistiacich systémoch sa používajú pulzné spaľovacie komory, v ktorých sú prúdy produktov spaľovania periodicky emitované s vysokou energiou. Pomocou vlnových vibrácií generovaných v pulznej komore a prenášaných do plynovodov sa usadeniny ničia a potrubia sa čistia.
Pri silnom znečistení potrubí silnými, viazanými usadeninami sa používa komplexné čistenie vrátane rôznych metód.
Pri prevádzke kotla sa na čistenie plôch výhrevných mriežok používa parné a parovodné fúkanie, ako aj vibračné čistenie, resp. konvekčné povrchy ohrev - parné a paro-vodné fúkanie, vibrácie, brokové a akustické čistenie alebo samofúkanie.
Najbežnejšie sú tryskanie parou a čistenie brokov. Pre sitá a vertikálne prehrievače je najúčinnejšie vibračné čistenie. Radikálne je použitie samofúkaných výhrevných plôch s malými priemermi a rozstupmi rúr, pri ktorých sú výhrevné plochy priebežne udržiavané čisté.
Fúkanie parou. Čistenie výhrevných plôch od nečistôt je možné vykonávať dynamickým pôsobením prúdov vody, pary, zmesi pary a vody alebo vzduchu. Účinnosť trysiek je určená ich dosahom.
Vodný prúd má najväčší dosah a tepelný účinok podporujúci praskanie trosky. Fúkajúca voda však môže spôsobiť prechladnutie tieniacich rúrok a poškodenie ich kovu. Prúd vzduchu má prudký pokles otáčok, vytvára malý dynamický tlak a je účinný len pri tlaku minimálne 4 MPa.
Použitie fúkania vzduchu je komplikované potrebou inštalácie vysokovýkonných a tlakových kompresorov.
Najbežnejšie je fúkanie pomocou nasýtenej a prehriatej pary. Prúd pary má krátky dosah, ale pri tlaku viac ako 3 MPa je jeho pôsobenie dosť efektívne. Pri tlaku pary 4 MPa pred dúchadlom je dynamický tlak prúdu vo vzdialenosti cca 3 m od dýzy viac ako 2000 Pa.
Na odstránenie usadenín z vykurovacej plochy by mal byť dynamický tlak prúdu približne 200-250 Pa pre sypké usadeniny popola, 400-500 Pa pre zhutnené usadeniny popola, 2000 Pa pre usadeniny roztavenej trosky.
Dúchadlá. Štrukturálny diagram ventilátor je znázornený na obr. 101.
Ryža. 101. Dúchadlo:
1, 5 – elektromotory; 2 – potrubie dúchadla; 3, 6 – prevodovka;
4 – vozík; 7 – jednokoľajka; 8 – hviezdička; 9 – nekonečná reťaz;
10 – uzatvárací ventil; 11 – ťah klinom; 12 – páka;
13 – stacionárne vedenie pary; 14 – tyč
Ventilátor obsahuje:
· elektromotor 1 namontovaný na vozíku 4;
· prevodovka 3, určená na otáčanie potrubia dúchadla 2;
· elektromotor 5 a prevodovka 6, namontované na jednokoľajnici 7, určené na pohyb dúchadla 2 dopredu;
· mechanizmus pre translačný pohyb dúchadla, pozostávajúci z vozíka 4, ktorý sa pohybuje po policiach jednokoľajnice 7, ozubených kolies 8 a nekonečnej reťaze 9;
· uzatvárací ventil 10, ktorý automaticky otvára paru do potrubia dúchadla po dosiahnutí polohy dúchadla; mechanizmus, ktorý ovláda uzatvárací ventil 10 a pozostáva z tyče s klinom 11 a páky 12.
Potrubie dúchadla je pripojené pomocou upchávky k pevnému parnému potrubiu 13, privádzajúcemu paru z uzatvárací ventil. I-nosník jednokoľajnice 7 nesie všetky uvedené mechanizmy a je pripevnený k rámu kotla. Pri príjme impulzu z predchádzajúceho dúchadla, ktoré dokončilo svoju prácu, štartér zapne elektromotory 1 a 5. Súčasne sa rozsvieti signálka umiestnená na ovládacom paneli programu dúchadla. Vozík 4, pohybujúci sa pozdĺž jednokoľajnice, zavádza dúchadlo 2 do plynového potrubia. Keď sa trubica dúchadla dostane do fúkacej polohy, tyč 14 pôsobiaca na páku stiahne klin 11 pomocou tyče, ktorá cez posúvač stlačí uzatvárací parný ventil, čím sa otvorí prístup pary do potrubie dúchadla. Para z dúchadla vychádza cez dýzy a fúka na vykurovaciu plochu.
Počas translačného-rotačného pohybu rúrky 2 sa fúkanie uskutočňuje pozdĺž špirálovej línie. Po úplnom zasunutí dúchadla do dymovodu kolík inštalovaný na hnacej reťazi 9, pôsobiaci na koncové spínače elektromotora 5, prepne zariadenie na spätný zdvih. V tomto prípade sa výhrevná plocha fúka rovnako, ako keď sa fúkacia rúrka pohybuje vo vnútri dymovodu.
Predtým, ako sa hlavica dýzy vyberie z plynového potrubia, tyč 14, pôsobiaca cez páku 12 na klin 11, ju uvedie do pôvodnej polohy a uzatvárací parný ventil sa pôsobením pružiny uzavrie a zastaví sa. prístup pary k potrubiu dúchadla.
Keď sa potrubie dúchadla vráti do svojej pôvodnej polohy, kolík nainštalovaný na hnacej reťazi 9, pôsobiaci na koncové spínače, vypne elektromotory 1 a 5 a ďalšie zariadenie v okruhu dostane impulz na zapnutie.
Pracovná plocha dúchadla je do 2,5 m a hĺbka vstupu do pece je do 8 m Na stenách pece sú dúchadlá umiestnené tak, aby ich oblasť pôsobenia pokrývala celú povrchu obrazoviek.
Dúchadlá na konvekčné vykurovacie plochy majú viacdýzovú rúrku, nevychádzajú z dymovodu a iba sa otáčajú. Počet dýz umiestnených na oboch stranách fúkacej rúrky zodpovedá počtu rúrok v rade fúkanej výhrevnej plochy.
Pre regeneračné ohrievače vzduchu sa používajú dúchadlá s oscilačným potrubím. Para alebo voda sa privádza do potrubia dúchadla a prúd prúdiaci z dýzy čistí dosky ohrievača vzduchu. Rúrka dúchadla sa otáča pod určitým uhlom tak, aby prúd vstúpil do všetkých buniek rotujúceho rotora ohrievača vzduchu. Na čistenie regeneračného ohrievača vzduchu parogenerátorov na tuhé palivo sa ako nadúvadlo používa para a v parogenerátoroch na vykurovací olej sa používa zásaditá voda. Voda dobre oplachuje a neutralizuje zlúčeniny kyseliny sírovej prítomné v usadeninách.
Fúkanie para-voda. Pracovným činidlom dúchadla je voda z parogenerátora alebo napájacia voda.
Zariadenie pozostáva z trysiek inštalovaných medzi sitovými rúrkami. Voda je privádzaná do trysiek pod tlakom a v dôsledku poklesu tlaku pri prechode tryskami sa z nej vytvára prúd pary a vody, smerujúci na protiľahlé oblasti sit, festónov, obrazoviek. Vysoká hustota Zmes pary a vody a prítomnosť nedostatočne odparenej vody v prúde má účinný deštruktívny účinok na troskové usadeniny, ktoré sú odvádzané do spodnej časti pece.
Vibračné čistenie. Vibračné čistenie je založené na skutočnosti, že pri vibrácii potrubia vo vysokých frekvenciách dochádza k narušeniu priľnavosti usadenín na kov vykurovacej plochy. Vibračné čistenie voľne zavesených vertikálnych potrubí, sitiek a prehrievačov pary je najúčinnejšie. Na vibračné čistenie sa používajú najmä elektromagnetické vibrátory (obr. 102).
Rúry prehrievačov a sitá sú pripevnené k tyči, ktorá presahuje obloženie a je spojená s vibrátorom. Prievan je chladený vodou a miesto, kde prechádza podšívkou, je utesnené. Elektromagnetický vibrátor pozostáva z telesa s kotvou a rámu s jadrom, zaisteného pružinami. Vibrácia čistených rúr sa vykonáva v dôsledku nárazov na tyč s frekvenciou 3000 úderov za minútu, amplitúda vibrácií je 0,3-0,4 mm.
Čistenie výstrelu. Čistenie brokovnicou sa používa na čistenie konvekčných vykurovacích plôch v prítomnosti zhutnených a viazaných usadenín na nich. K čisteniu dochádza v dôsledku využitia kinetickej energie liatinových peliet s priemerom 3-5 mm dopadajúcich na čistené povrchy. V hornej časti konvekčnej šachty parogenerátora sú umiestnené rozmetadlá, ktoré rovnomerne rozdeľujú brok po priereze plynovodu. Pri páde je strela zrazená
Ryža. 102. Vibračné zariadenie na čistenie zvislých potrubí:
a - bočný pohľad; b - spojenie vibračnej tyče s vyhrievanou
potrubia, pohľad zhora; 1 - vibrátor; 2 - doska; 3 - kábel;
4 - protiváha; 5 - vibračná tyč; 6 - tesnenie priechodu
tyče cez podšívku; 7 - potrubie
popol sa usadil na potrubiach a potom sa spolu s ním zhromaždil v bunkroch umiestnených pod baňou. Z bunkrov sa brok spolu s popolom dostáva do zbernej násypky, z ktorej ich podávač privádza do potrubia, kde sa vzduchom naberá masa popola a brokov a prenáša sa do lapača brokov, z ktorého sa opäť strieľa. sa privádza hadicami do rozmetadla a vzduch spolu s časticami popola sa posiela do cyklónu, kde dochádza k ich separácii. Z cyklónu je vzduch odvádzaný do dymovodu pred odsávačom dymu a popol usadený v cyklóne je odvádzaný do odpopolňovacieho systému kotolne.
Výstrel sa dopravuje pomocou sacieho alebo výtlačného okruhu. Pri sacom okruhu je vákuum v systéme vytvárané parným ejektorom alebo vákuovou pumpou. V tlakovom okruhu je transportný vzduch privádzaný do vstrekovača z kompresora. Na transport brokov je potrebná rýchlosť vzduchu 40 – 50 m/s.
V poslednej dobe sa čistenie brokov takmer nepoužíva. Je to spôsobené deformáciou vykurovacích plôch a relatívne nízkou účinnosťou.
A.P. Pogrebnyak, vedúci laboratória, V.L. Kokorev, hlavný dizajnér projektu, A.L. Kokorev, vedúci inžinier, I.O. Moiseenko, inžinier 1. kategórie, A.V. Gultyaev, vedúci inžinier, N.N. Efimova, vedúca dizajnérka, JSC NPO TsKTI, Petrohrad
Vývoj pulzných prostriedkov na čistenie vykurovacích plôch začali špecialisti z NPO TsKTI v rokoch 1976-1978. vzhľadom na to, že dlhoročné skúsenosti s prevádzkou kotlov na priemyselnú a komunálnu energetiku, kotlov na odpadové teplo a energetických technologických zariadení rôznych priemyselných odvetví, vybavených tradičnými prostriedkamičistenie, ukázali ich nedostatočnú účinnosť a spoľahlivosť, čo výrazne znížilo účinnosť jednotiek (pokles účinnosti o 2-3%).
Od vytvorenia prvých priemyselných plynových pulzných čistiacich zariadení (GCP) v NPO TsKTI sa začala spolupráca s poprednými kotolňami (Belenergomash, BiKZ, DKM). Napríklad v roku 1986 bol GIO TsKTI vybavený vzorkou hlavy regeneračného kotla RKZh-25/40 vyrobeného v závode na výrobu kotlov Belgorod, inštalovaným za pecou na tavenie medených koncentrátov v kvapalnom kúpeli v baníctve Balkhash a Metalurgický kombinát, ktorý zabezpečil efektívne čistenie jeho sálavých a konvekčných výhrevných plôch. Použitie GIO TsKTI na čistenie výhrevných plôch kotlov na odpadové teplo vyrábaných BZEM za fluidnými pecami na vypaľovanie pyritov na linke na výrobu kyseliny sírovej v Združení výroby Azot v meste Meleuz (KS-250 VTKU, KS-450VTKU ) vyriešil problém ochladzovania spalín na úroveň umožňujúcu vytvorenie podmienok spoľahlivá prevádzka elektrostatické odlučovače.
Pozitívne skúsenosti sa stali predpokladom pre výber GMO ako čistiaceho prostriedku pri vývoji projektov NPO TsKTI pre jednotnú sériu kotlov na odpadové teplo pre BZEM, s výrobou ktorých sa rozhodlo začiatkom 90. rokov. .
GMO bol tiež široko zavedený, aby nahradil zariadenia na čistenie brokov a fúkanie pary na kotloch vyrábaných kotolňou Biysk (kotly DE, KE, DKVR) a závodom Dorogobuzhkotlomash (kotly KV-GM, PTVM). Bola založená priemyselná produkcia ekonomizéry vybavené GMO zariadeniami v Kusinskom strojárenskom závode.
V roku 1986 bol GIO TsKTI uvedený do priemyselnej výroby v závode Ilmarine (Tallinn) a v roku 1990 začali dodávky továrenských GIO systémov do priemyselných a komunálnych energetických zariadení v ZSSR. V roku 1991 však boli tieto dodávky zastavené a mnohé kotolne začali vyrábať GMO zariadenia na dokončenie svojich zariadení vlastnej výroby mal spravidla množstvo konštrukčných nedostatkov.
Špecialisti NPO TsKTI pokračovali v implementácii GMO vlastnej konštrukcie do kotlov na rôzne účely a od roku 1989 aj na konvekčných komorách pecí na ohrev oleja. Zároveň sa GMO zdokonaľovali v smere zvyšovania ich technickej úrovne, spoľahlivosti a bezpečnosti, v dôsledku čoho vznikli plne automatizované GMO systémy.
Prvý skúsený a priemyselné zariadenia GMO boli navrhnuté pre takmer úplne manuálnu schému kontroly aktuátory, čo značne skomplikovalo proces ich prevádzky, čo si vyžiadalo časté úpravy zariadení, vyžadujúce špeciálne zručnosti a dodatočné školenie personál údržby a obsluhy. Na odstránenie týchto faktorov sa začal vývoj technické prostriedky pre automatizáciu GMO systémov. Prvý plne automatizovaný systém GIO bol implementovaný v roku 1998 v rámci kontraktu s kotolníckou firmou AALBORG KEYSTONE (Dánsko) na kotli na odpadové teplo inštalovanom za 30 MW dieselgenerátormi v elektrárni Zavodov. Mŕtve more v Izraeli (foto 1).
Foto 1. GMO v kotli na odpadové teplo elektrárne Mŕtve more (Izrael).
GIO bol inštalovaný s cieľom nahradiť nespoľahlivé a neúčinné zariadenia na fúkanie vzduchu na prehrievači pary kotla na odpadové teplo pracujúceho pod tlakom do 3000 Pa, čo si zase vyžadovalo vývoj konštruktívne riešenia o ochrane GMO jednotiek a potrubí pred spalinami. GMO systém zároveň stabilne pracoval ako v automatickom (z ovládacieho panela stanice), tak aj v manuálnom režime, pričom vykonával všetky určené programy vo všetkých režimoch prevádzky kotla v celom rozsahu tlakov spalín (od 0 do 3000 Pa) bez prestavovania. Nasávacie jednotky inštalované na výfukových dýzach dodávaných pulzných komôr spoľahlivú ochranu komory a potrubný systém GMO zo spalín. GIO zabezpečilo efektívne čistenie výhrevných plôch prehrievača umiestneného mimo troskovej zóny a studené odstruskovanie prehrievacích balíkov umiestnených v troskovej zóne.
V roku 1999 bol kotol OL-20 z Rafaka (Poľsko) s pecou na spaľovanie slnečnicových šupiek vybavený automatizovaným GMO systémom, ktorý bol uvedený do komerčnej prevádzky v Záporožskom MZHK.
V procese zavádzania GMO do zariadení domácich a zahraničných kotolní v období rokov 2000 až 2005 boli v OJSC NPO TsKTI vytvorené systémy s jednotnými celkami a komplexmi. automatické ovládanie(foto 2).
Foto 2. Zjednotené jednotky systému GMO pre jednotku kotla.
V roku 2006 bol na olejovej vykurovacej peci VDM-1, ktorú navrhol a dodal Foster Wheeler pre závod LUKOIL-Neftokhim-Burgas AD (Bulharsko), nainštalovaný systém GMO namiesto čistiaceho systému stanoveného v návrhu pece pomocou parných dúchadiel. (foto 3) a zabezpečili efektívne čistenie rebrovaných hadov konvekčnej komory s výrazným znížením spotreby kovu, rozmerov a prevádzkových nákladov v porovnaní s fúkaním parou.
Foto 3. Prvky systému GMO na peci VDM-1 spoločnosti LUKOIL – Neftochim-Burgas AD (Bulharsko).
Spolupráca so zahraničnými kotolňami prispela k zvýšeniu technickej úrovne a spoľahlivosti GIO systémov, čo prispelo k implementácii GIO TsKTI pre zariadenia v Rusku.
Od roku 2006 je v platnosti dohoda medzi OJSC Dorogobuzhkotlomash a OJSC NPO TsKTI na dodávku technologických celkov pre GIO systémy teplovodných kotlov vyrábaných závodom. V súčasnosti je dodaných cca 40 technologických celkov. V tomto prípade sa pulzné komory a potrubia vyrábajú v továrni. Táto forma spolupráce je výhodná pre obe strany.
Od polovice roku 2000 dodávky boli obnovené automatizované systémy GIO TsKTI pre popredné kotolne v Rusku a krajinách SNŠ. Pre závod Belozersky Power Machine-Building Plant (Bielorusko) boli vypracované projekty série prototypových kotlov E-30-3.9-440DF, E-20-3.9-440DF, E-10-3.9-440DF na spaľovanie rašeliny a drevný odpad. GIO kotla E-30-3.9-440DF bolo uvedené do prevádzky na Belorusskaya GRES-1 v marci 2013. V blízkej budúcnosti sa plánuje dodávka GIO pre E-20-3.9-440DF a E-10 -3,9 kotlov -440DF. Pre tieto typy kotlov bol vyvinutý nový riadiaci komplex rozdeľovacieho okruhu so spoločným technologickým blokom a elektromagnetickými ventilmi na privádzanie zmesi plynu a vzduchu do niekoľkých skupín pulzných komôr. V máji 2013 bola dodávka novopostaveného kotla KVGM-139.6-150, Novosibirsk CHPP-2, dodaná do kotolne Biysk. V súčasnosti je vypracovaný projekt a plánuje sa dodať OJSC Sibenergomash dva GIO pre kotly E-100-1.6-535GMN pracujúce pod tlakom 4000 Pa, určené na inštaláciu v tepelnej elektrárni petrochemického závodu Angarsk. Prívod vzduchu pre odsávanie je zabezpečený z ventilátora kotla.
V roku 2008 bol automatizovaný systém GIO implementovaný na dvoch kotloch na ohrev vody KVGM-100 kotolne č. 1 Federálneho štátneho jednotného podniku "Banícky a chemický kombinát" (Zheleznogorsk, Krasnojarský kraj), ktorá je prevádzkovaná na vykurovací olej s vysokým obsahom síry.
Jednotka na čistenie brokov, ktorú projekt poskytuje, nebola použitá z dôvodu nízkej účinnosti a spoľahlivosti. Pred zavedením GMO sa kotly každé dva mesiace odstavovali na čistenie ručne, pomocou umývania vykurovacích plôch vodou z dôvodu výrazného zvýšenia teploty spalín (o viac ako 60 °C) a odporu plynovej cesty, ktorý viedlo k nemožnosti prevádzky kotlov so zaťažením nad 50 % nominálnej hodnoty Premývanie vodou v podmienkach usadzovania síry na prvkoch konvekčných obalov spôsobilo koróziu kovu kyselinou sírovou, čo znížilo životnosť výhrevných plôch približne na polovicu. Okrem toho sa vyskytol problém s neutralizáciou kyslej pracej vody.
Pri vykonávaní týchto prác bolo v sekciách konvekčných obalov každého kotla inštalovaných šesť pulzných komôr s priemerom 325 mm, spojených v troch skupinách. Zmes plynu a vzduchu bola do každej skupiny komôr privádzaná z technologických celkov (3 jednotky na každý kotol), ktoré plnili všetky potrebné funkcie v súlade s prevádzkovým algoritmom. Systém GMO je riadený z riadiacej jednotky vyrobenej na báze priemyselného regulátora umiestnenej vo velíne. Čistenie konvekčných obalov sa vykonáva sekvenčnou prevádzkou pulzných komôr pozdĺž prúdu spalín.
Zavedením systémov GIO sa zvýšila účinnosť na každom kotli o 1-1,5% a pravidelné zapínanie GIO 1x denne zabezpečuje udržiavanie vykurovacích plôch v prevádzkovej čistote a udržiavanie teplôt spalín na úroveň regulačných hodnôt. Zníženie odporu pozdĺž spalinovej cesty umožňuje kotlom pracovať pri menovitom zaťažení. Odmietnutie umývania vodou výrazne zvyšuje životnosť vykurovacích plôch. Produkcia tepelnej energie vzrástla v dôsledku eliminácie odstávok kotlov pre prácne práce. ručné čistenie. Prevádzkové náklady na GMO sú zanedbateľné: jedna 50-litrová propánová fľaša zabezpečuje chod GMO systému na tri týždne a spotrebované elektrická energia nepresahuje 2 kW s trvaním čistiaceho cyklu 10-12 minút.
Spolupráca so zahraničnými zákazníkmi pokračuje. V auguste 2013 tak boli ukončené práce na návrhu systému GIO kotla na odpadové teplo K-35/2.0-130, určeného na inštaláciu za jednotku regenerácie katalyzátora v linke katalytického krakovania LUKOIL-Neftokhim-Burgas AD. rastlina (Bulharsko) . Kotol na odpadové teplo musí pracovať pod tlakom do 10 000 Pa, čo si vyžadovalo pri vypracovaní projektu zabezpečiť ochranu jednotiek a potrubí GIO pred prenikaním spalín do nich v dôsledku neustáleho prísunu vzduchu z vlastný ventilátor GIO do aspiračných jednotiek umiestnených medzi pulznými komorami a dymovodom kotla, v roku V súvislosti s tým boli prijaté nové konštrukčné a obvodové riešenia na zlepšenie riadiaceho komplexu pre použitie v špecifických prevádzkových podmienkach. V súčasnosti prebiehajú práce na výrobe a kompletizácii systému GMO, ktorý certifikuje zhodu s požiadavkami smernice Európskej únie 97/23/ES s cieľom získať medzinárodný certifikát a právo na aplikáciu označenia CE. Kolaudácia je naplánovaná na apríl 2014.
Spolu so zdokonaľovaním a implementáciou GMO systémov pokračovali špecialisti NPO TsKTI v práci na výskume a vývoji systémov pneumatického pulzného čistenia (PCP), ktorý sa začal približne pred 35 rokmi. Široká aplikácia v krajinách boli prijaté pneumatické pulzné čistiace systémy západná Európa a USA. IN posledné roky vstúpili niektoré spoločnosti domáci trh. Začiatkom obnovenia ruskej práce v tejto oblasti bol rozvoj JSC NPO TsKTI technický projekt PIO systémy v pilotnej priemyselnej verzii pre kotly KV-R-8-115 OJSC Kovrovkotlomash. Počas vývoja tohto projektu vzniklo množstvo nových technické riešenia, zvýšenie spoľahlivosti, efektívnosti, jednoduchosti obsluhy systému PIO, rozšírenie rozsahu jeho aplikácie.
Literatúra
1. Pogrebnyak A.P., Valdman A.M. Skúsenosti s ovládaním kotlov na odpadové teplo pre pece na tavenie neželezných kovov // Zborník TsKTI. 1989. Vol. 250.
2. Gdalevsky I.Ya., Grishin V.I., Pogrebnyak A.P., Valdman A.M. Skúsenosti s priemyselnou realizáciou pulzného plynového čistenia v teplárňach, parné kotly a kotly na odpadové teplo // Zborník TsKTI. 1989. Vol. 248.
3. Izotov Yu P., Golubov E. A., Kocherov M. M. Zvýšenie účinnosti vykurovacích plôch kotlov na odpadové teplo pre pece na spaľovanie pyritu vo fluidnom lôžku.
4. Rekuperačné kotly a energetické kotly: Priemyselný katalóg. M., 1990.
5. Romanov V.F., Pogrebnyak A.P., Voevodin S.I., Jakovlev V.I., Kokorev V.L. Výsledky zvládnutia automatizovaných plynovo-pulzných čistiacich systémov (GCP) navrhnutých TsKTI na priemyselných a komunálnych energetických kotloch a na technologických peciach ropných rafinérií // Zborník TsKTI. 2002. Vydanie. 287.
6. Prístroje a zariadenia na čistenie vykurovacích plôch: Priemyselný katalóg. M., 1987.
7. Pogrebnyak A.P., Kokorev V.L., Voevodin S.I., Kokorev A.L., Gultyaev A.V Efimova N.N. Výsledky implementácie automatizovaných systémov GIO TsKTI na olejových vykurovacích peciach, kotloch na odpadové teplo a teplovodných kotloch // Proceedings of TsKTI. 2009. Číslo 298.
8. A. s. číslo 611101 ZSSR Zariadenie na pulzné čistenie vykurovacích plôch parogenerátorov od vonkajších usadenín / Pogrebnyak et al., 1978.
9. Pogrebnyak A.P., Kokorev V.L., Voevodin S.I., Kokorev A.L., Semenova S.A. Zariadenia na pulzné a akustické čistenie teplovýmenných a technologických plôch. Tvorba, rozvoj a perspektívy // Zborník TsKTI. 2009. Zv. 298.
10. Pat. 123509 Ruská federácia. Zariadenie na pulzné čistenie vykurovacích plôch od vonkajších usadenín / Pogrebnyak A.P., Kokorev V.L., Kokorev A.L., Moiseenko I.O. Publ. 27.12.2012. Bull. č. 36.
Klasifikácia externých vkladov
Popol obsahuje malé množstvo zlúčeniny s nízkou teplotou topenia s teplotou topenia 700 - 850 o C. Ide najmä o chloridy a sírany alkalických kovov. V zóne vysokých teplôt jadra horáka prechádzajú do parného stavu a následne kondenzujú na povrchu rúr, keďže teplota čistej steny je vždy nižšia ako 700 oC.
Stredne topiace sa zložky popol s teplotou topenia 900 – 1100 o C môže tvoriť primár lepkavá vrstva na sitových rúrach a sitách, ak sa v dôsledku neregulovaného režimu spaľovania bude horák dotýkať stien pece a v blízkosti sitových rúr bude plynové prostredie s vysokou teplotou.
Žiaruvzdorné komponenty Popol sú spravidla čisté oxidy. Ich bod topenia (1600 – 2800 o C) prekračuje maximálna teplota jadrá horáka, takže prechádzajú cez spaľovaciu zónu bez toho, aby zmenili svoj stav a zostali pevné. Kvôli malej veľkosti častíc sú tieto zložky hlavne unášané prúdom plynu a tvoria popolček.
V zóne vysokých teplôt plynu (nad 700 - 800 o C) na povrchu čistého potrubia dochádza najskôr ku kondenzácii nízkotaviteľných zlúčenín z prúdenia plynu a na potrubí sa vytvára primárna lepkavá vrstva. Prilepia sa na neho zároveň častice popol. Potom stvrdne a stane sa z neho hustá počiatočná vrstva usadenín, pevne priľnutá k povrchu potrubia. Teplota vonkajšieho povrchu vrstvy sa zvyšuje a kondenzácia sa zastaví.
Potom sú malé a pevné častice žiaruvzdorného popola vrhnuté na drsný povrch tejto vrstvy, čím sa vytvorí vonkajší voľná vrstva sedimentov. V tomto rozsahu teplôt plynu sú teda na povrchu rúr najčastejšie prítomné dve vrstvy usadenín: hustý A voľný.
Uvoľnené vklady v oblasti pomerne bežné nízke teploty prietok plynu (menej ako 600 - 700 o C), charakteristický pre povrch konvekčnej šachty.
Voľné usadeniny sa tvoria prevažne na zadnej strane potrubia vo vzťahu k smeru toku plynu, vo vírivej zóne vytvorenej za potrubím (obrázok 3.32). Na čelnej strane sa voľné usadeniny tvoria len pri nízkych rýchlostiach prúdenia (menej ako 5 - 6 m/s) alebo pri veľmi jemných popolčekoch v prúdení.
Častice popola podieľajúce sa na tvorbe voľných usadenín sú rozdelené do troch skupín.
TO prvá skupina Zahŕňajú najmenšie frakcie, takzvané častice bez zotrvačnosti, ktoré sú také malé, že sa pohybujú pozdĺž potrubí toku plynu, a preto je pravdepodobnosť ich usadzovania na potrubiach nízka. Limitná veľkosťčastice patriace do tejto skupiny sú asi 10 mikrónov.
Co. druhá skupina zahŕňajú veľké frakcie väčšie ako 30 mikrónov. Tieto častice majú dostatočne vysokú kinetickú energiu a pri kontakte s voľnými usadeninami ich ničia.
Tretia skupina tvoria frakcie popola s veľkosťou od 10 do 30 mikrónov. Keď prúd plynu prúdi okolo potrubia, tieto častice sa prednostne usadzujú na jeho povrchu a vytvárajú vrstvu usadenín. V dôsledku toho je veľkosť vrstvy voľných usadenín daná dynamickou rovnováhou procesov neustáleho usadzovania stredných frakcií popola a deštrukciou usadenej vrstvy väčšími časticami.
Obrázok 3.32 – Znečistenie potrubia uvoľnenými usadeninami počas rôznymi smermi a rýchlosti pohybu plynu
Jednou z metód čistenia vykurovacích plôch je využitie dynamického dopadu na vrstvu usadenín prúdom pary, vody alebo vzduchu. Účinnosť trysiek je daná ich dosahom, v rámci ktorého tryska udržiava dostatočný dynamický tlak na ničenie usadenín. Vodný prúd má najväčší dosah a tepelný účinok na husté usadeniny.
Zariadenia tohto typu sa používajú na čistenie obrazoviek spaľovacie komory. Fúkanie vodou však vyžaduje prísny výpočet, aby sa zabránilo náhlemu podchladeniu kovu po odstránení usadenín.
Na čistenie sálavých výhrevných plôch a konvekčných prehrievačov sa rozšírili viacdýzové výsuvné zariadenia pracujúce na nasýtenú alebo prehriatu paru s tlakom okolo 4 MPa.
Na čistenie clôn a zväzkov chodbových rúr v oblasti horizontálneho plynového potrubia sa používa vibračné čistenie. Jeho pôsobenie je založené na skutočnosti, že keď potrubia vibrujú pri vysokých frekvenciách, narúša sa priľnavosť usadenín ku kovu. Na tieto účely sa používajú vibrátory s vodou chladenými tyčami, ktoré prenášajú náraz na čistený povrch.
Väčšina efektívnym spôsobomčistenie konvekčných plôch v drezovej šachte parného kotla od objemového popola je čistenie výstrelov. V tomto prípade sa využíva kinetická energia padajúcich liatinových peliet s priemerom 3–5 mm. Výstrel sa podáva smerom nahor prúd vzduchu a je rozložená po celej časti hriadeľa. Spotreba brokov na čistenie sa určuje na základe optimálnej intenzity „závlahy“ brokom - 150 - 200 kg/m 2 prierezu konvekčnej šachty. Doba čistenia je zvyčajne 20 – 60 s.
Požadovaný stavÚspešným využitím čistenia brokov je pravidelnosť jeho používania ihneď po uvedení kotla do prevádzky s prakticky čistými vykurovacími plochami.
V poslednej dobe sa metóda rozšírila čistenie termálnou vlnou vykurovacie plochy konvekčnej šachty pomocou nízkofrekvenčných akustických vĺn generovaných v špeciálnej pulznej výbušnej spaľovacej komore.
Čistenie regeneračných ohrievačov vzduchu (RAH) umiestnených mimo kotla sa vykonáva prefukovaním teplovýmennej výplne RAH prehriatou parou (170 - 200 o C nad teplotou nasýtenia), menej často sa používa umývanie vodou (odstraňuje lepkavú usadenín, ale zvyšuje koróziu), a tiež pomocou rázovej vlny čistenia a tepelná metódačistenie. Ten je založený na periodickom zvyšovaní teploty náplne na 250 - 300 o C vypínaním prívodu vzduchu do prístroja RAH. Tým sa vysušia lepkavé usadeniny a odparí sa skondenzovaná kyselina sírová.
Ako už bolo niekoľkokrát uvedené, prevádzka kotla na tuhé palivá je sprevádzaná takými nežiaducimi javmi, ako je troska a znečistenie vykurovacích plôch. Pri vysokých teplotách sa môžu častice popola roztaviť alebo zmäknúť. Niektoré častice narážajú na rúrky obrazoviek alebo vykurovacích plôch a môžu sa na nich prilepiť a hromadiť sa vo veľkých množstvách.
Struskovanie je proces intenzívnej adhézie k povrchu rúr a obloženia častíc popola v roztavenom alebo zmäkčenom stave. Výsledné významné nánosy sa z času na čas odlupujú z rúr a padajú do spodnej časti ohniska. Pri poklese nánosov trosky je možná deformácia alebo dokonca zničenie potrubného systému a obloženia pece, ako aj zariadení na odstraňovanie trosky. Pri vysokých teplotách sa môžu spadnuté bloky trosky roztaviť a vyplniť spodnú časť pece niekoľkotonovými monolitmi. Takéto troskovanie pece vyžaduje zastavenie kotla a vykonanie odstraňovania trosky.
Rúry vykurovacích plôch umiestnené na výstupe z pece sú tiež vystavené troske. V tomto prípade rast troskových usadenín vedie k upchávaniu priechodov medzi rúrkami a k čiastočnému alebo úplnému zablokovaniu prierezu pre priechod plynov. Čiastočné prekrytie vedie k zvýšeniu odporu výhrevných plôch a zvýšeniu výkonu odsávačov dymu. Ak výkon odsávačov dymu nestačí na odstránenie produktov spaľovania z troskového kotla, je potrebné znížiť jeho zaťaženie.
Odstraňovanie trosky z ohniska a čistenie vykurovacích plôch je dlhý a pracovne náročný proces, ktorý si vyžaduje značné ľudské a materiálne zdroje. Častice v pevnom stave sa môžu usadzovať aj na rúrkach vykurovacieho povrchu a znečisťovať ich vonkajší povrch z prednej aj zadnej strany. Tieto nečistoty môžu vytvárať voľné alebo ťažko odstrániteľné usadeniny. Usadeniny na potrubí znižujú súčiniteľ prestupu tepla (nánosy majú nízku tepelnú vodivosť a sú druhom tepelnej izolácie) a účinnosť prestupu tepla. V dôsledku toho sa zvyšuje teplota výfukových plynov.
Znečistenie výhrevných plôch kotla vedie podobne ako troska k zvýšeniu odolnosti jeho plynovej cesty a obmedzeniu ťahu. Pri navrhovaní inštalácie kotla sa robia ustanovenia špeciálne zariadenia a opatrenia na monitorovanie stavu vykurovacích plôch a ich čistenie od trosky a nečistôt. Používajú sa hlavne na odstavených kotloch mechanické metódyčistenie pomocou rôznych škrabiek a umývanie vodou. Bežne používanou metódou v prevádzke je čistenie výhrevných plôch parou alebo pneumatickým fúkaním, vodné (termocyklické) umývanie, brokové a vibračné čistenie, ako aj pulzné čistenie.
Fúkanie potrubia 2 spaľovacie clony alebo výhrevných plôch vzniká v dôsledku dynamických a tepelných účinkov na vrstvu trosky alebo kontamináciou prúdu pary alebo vzduchu prúdiaceho z dýz 3 umiestnených na rotujúcich dýzach (obr. 92). Vzhľadom na os dýzy sú dýzy umiestnené pod uhlom 90°, čím je zabezpečený pohyb lúčov po povrchu fúkaných rúrok sít alebo výhrevných plôch. Pri fúkaní sa dýzy posúvajú hlboko do dymovodu pozdĺž osi otvoru vytvoreného v obložení 1, pričom fúkajú cez všetky cievky. Na fúkanie sa používa para s tlakom 1,3-4 MPa a teplotou 450 'C alebo stlačený vzduch.
V závislosti od účelu a oblasti inštalácie sa používajú dúchadlá bezvýsuvného (ON), nízko výsuvného (OM) a hlboko výsuvného typu (DR). Zariadenia nezatiahnuteľného typu (obr. 93, a) sú inštalované v oblasti s relatívne nízkou teplotou plynu (do 700 ° C). Rúrka I dýzy s dýzami 2 je voľne zavesená pomocou svoriek 3 na rúrky 4 fúkaného povrchu. Pri fúkaní sa rúrka 1 začne otáčať a súčasne sa do nej privádza para alebo stlačený vzduch. Teleso zariadenia je pevne pripevnené k rámu 5 rámu kotla pomocou prírubových spojov 6. Dĺžka dýzy a vzdialenosť medzi dýzami závisí od zodpovedajúcich rozmerov fúkanej vykurovacej plochy.
Čistenie výhrevných plôch pomocou dúchadiel typu s nízkym zaťahovaním (obr. 93, b) slúži predovšetkým na vonkajšie čistenie ohniská (OM-0,35). Fúkanie sa vykonáva v ďalšia objednávka. Tryska 1 s tryskami 2 priechodná závitové spojenie Vreteno prijíma rotačný a translačný pohyb od elektromotora. Transformácia rotačného pohybu na translačný pohyb sa dosiahne pomocou vodiacej tyče s rohatkovým mechanizmom (uzavretá puzdrom 7). Keď je dýza úplne zasunutá do ohniska (zdvih 350 mm), pohon 8 otvorí ventil 9 a nadúvadlo vstupuje do dýzy a dýz. Na zabezpečenie efektívneho fúkania sú zariadenia inštalované tak, že v prevádzkovej polohe sú trysky vzdialené 50-90 mm od potrubia. Na konci fúkania sa ventil 9 uzavrie a dýza sa vyberie z pece.
Počet dúchadiel inštalovaných v peci sa volí na základe podmienky, že akčný rádius jedného dúchacieho prúdu je cca 3 m Na čistenie festónov, sita a konvekčných prehrievačov pary umiestnených v zóne teploty plynu 700-1000 °C. , používajú sa hlboko zasúvateľné dúchadlá (obr. 93, c). Podľa princípu činnosti zariadenia sú podobné typu, o ktorom sme práve hovorili. Rozdiel je len v dĺžke potrubia - trysky 1 a jej zdvihu, ako aj v použití samostatného pohonu pre rotačný a translačný pohyb.
Po zapnutí zariadenia sa dúchadlo 1 s dýzami 2 uvedie do translačného pohybu, ktorý zabezpečuje elektromotor cez prevodovku 10 a reťazový pohon 11. Rotačný pohyb rúrka prijíma z elektromotora s prevodovkou 10. Keď sa dýzy priblížia k prvým rúrkam, otvorí sa ventil 9 a para unikajúca z dýz začne prefukovať rúrky vykurovacej plochy. Dúchadlo je pripevnené k nosnému nosníku pomocou špeciálnych pohyblivých podpier 12 (podopreté alebo zavesené). Kombináciou dvoch dúchacích zariadení (závesných a nosných) na jednom nosnom nosníku s translačným pohybom v opačných smeroch je možné fúkať dva kotly naraz, t.j. získa sa dvojčinné zariadenie (typ OGD).
Čistenie vykurovacích plôch pomocou umývania vodou sa používa pri čistení obrazoviek kotlov pracujúcich na vysoko troskových palivách (bridlice, mletá rašelina, Kansk-Achinsk a iné uhlie). Deštrukcia usadenín sa v tomto prípade dosahuje najmä pod vplyvom vnútorných napätí vznikajúcich vo vrstve usadenín s ich periodickým ochladzovaním vodnými prúdmi prúdiacimi z trysiek 2 hlavy 1 (obr. 94, a). Najväčšia intenzita ochladzovania vonkajšej vrstvy sedimentu nastáva počas prvých 0,1 s vystavenia prúdu vody. Na základe toho sa zvolí rýchlosť otáčania hlavy dýzy. Počas fúkacieho cyklu vykoná hlava trysky 4-7 otáčok. Trysky sú zvyčajne usporiadané v dvoch radoch na protiľahlých častiach hlavy trysky. Tým je zabezpečený rovnomerný chladiaci účinok trysiek (rôznych priemerov) po celej ploche čistených susedných sitiek zavlažovaných vodou a nevyhnutné striedanie procesov chladenia a ohrevu pri otáčaní hlavice, čo vedie k zvýšeniu účinnosti čistenia.
Umývanie protiľahlých a bočných stien sa vykonáva pomocou zariadenia (obr. 94, b) obsahujúceho dýzu inštalovanú v guľovom kĺbe 3, do ktorého sa voda privádza z hadice 4. Dýza vykonáva zdvíhanie a spúšťanie a horizontálny pohyb pomocou pohonu 5 spojeného s elektromotorom umiestneným na základnej doske 6. Premývanie vodou je účinnejšie v porovnaní s parným a pneumatickým fúkaním, jeho použitie nevedie k silnému opotrebeniu čistených rúr popolom, pretože prietok vody z dúchadla trysky je nízka. Zároveň je potrebné mať na pamäti, že pri umývaní vodou je nutný ochranný systém, ktorý preruší prívod vody do zariadenia, keďže pri dlhodobom ochladzovaní jednotlivých rúrok sít vodou z dôvodu tzv. zníženie ich vnímania tepla, môže byť narušená cirkulácia. Pri umývaní vodou sa zvyšuje pravdepodobnosť prasknutia sitových rúrok vystavených cyklickému tepelnému zaťaženiu.
Čistenie výhrevných plôch vibráciou sa používa predovšetkým na čistenie sitových a konvekčných prehrievačov. K odstraňovaniu usadenín dochádza pôsobením priečnych alebo pozdĺžnych vibrácií čistených rúr spôsobených špeciálne inštalovanými vibrátormi elektrického (napríklad S-788) alebo pneumatického typu (VPN-69).
Na obr. 95 a znázorňuje schému vibračného čistiaceho zariadenia pre prehrievač sita s priečnymi vibráciami rúrok. Vibrácie vybudené vibrátorom 3 sú prenášané vibračnými tyčami 2, pripojenými priamo k vibrátoru 3 (obr. 95, a) alebo cez nosný rám 4 (obr. 95, b) a z nich do cievok rúr I. Vibračná tyč 1, sa spravidla privarí k vonkajšej rúre pomocou polvalcových výmuroviek. Podobným spôsobom sú zostávajúce potrubia spojené navzájom a s najvzdialenejším potrubím. Vibračné čistenie s pozdĺžnym chvením rúrok sa najčastejšie používa pre zvislé vykurovacie plochy špirály zavesené (na pružinových závesoch) na rám kotla (obr. 95, b).
Elektrické vibrátory neumožňujú zvýšiť frekvenciu kmitov nad 50 Hz, čo je nedostatočné na zničenie súvisiacich silných nánosov vytvorených na potrubiach pri spaľovaní kansk-achinského uhlia, bridlíc, mletej rašeliny atď. V tomto prípade sú pneumatické generátory kmitov, napr. napríklad VPN-69, sú vhodnejšie. Poskytujú oscilačnú frekvenciu až 1500 Hz a širší rozsah variácií. Použitie povrchov membránovej cievky výrazne zjednodušuje použitie metódy vibračného čistenia.
Šrotové čistenie vykurovacích plôch sa používa pri spaľovaní vykurovacieho oleja a palív s vysokým obsahom zlúčenín alkalických (K, Na) a kovov alkalických zemín (Ca, Mg) v popole. Na potrubiach sa objavujú silne viazané husté usadeniny, ktorých odstránenie nie je možné pomocou vyššie opísaných metód. V prípade čistenia brokov padajú malé oceľové guľôčky (brúsky) na čistený povrch z určitej výšky. Výstrel pri páde a zrážke s hladinou zničí nánosy na rúrach z prednej aj zo zadnej strany (pri odraze od podložných rúr) a spolu s malou časťou popola vypadne v spodnej časti. konvekčný hriadeľ. Popol sa oddeľuje od výstrelu v špeciálnych separátoroch, výstrel sa hromadí v bunkroch pod čisteným plynovým potrubím a nad ním.
Hlavné prvky brokového tryskacieho stroja so spodnými násypkami sú znázornené na obr. 96. Keď je zariadenie zapnuté, vstrek z násypky 1 podávačom 2 sa privádza do vstupného zariadenia vstrekovacieho potrubia 4 (alebo do vstrekovača v tlakových zariadeniach). Najbežnejším spôsobom zdvíhania brokov je pneumatická doprava. Vzduchom dopravovaný brok je separovaný v lapačoch brokov 5, z ktorých je pomocou kotúčových podávačov 6 distribuovaný do samostatných rozmetacích zariadení 7. Brokové zariadenia s pneumatickou dopravou brokov pracujú pod vákuom alebo tlakom. V prvom prípade je dúchadlo alebo ejektor napojené sacou rúrkou na výtlačné potrubie a v druhom prípade je vzduch z dúchadla čerpaný cez injektor 3 do zdvíhacieho potrubia 4.
Z potrubia 1 padá strela z určitej výšky na pologuľové rozmetadla 2 (obr. 97, a). Odráža sa pod rôznymi uhlami a je rozložená po čistenom povrchu. Umiestnenie prívodných potrubí a reflektorov v zónach s vysokou teplotou vyžaduje použitie vodného chladenia. Spolu s pologuľovými reflektormi sa používajú pneumatické rozmetadlá (obr. 97, b). Inštalujú sa na steny dymovodu. Výstrel z potrubia 1 je rozptýlený stlačeným vzduchom alebo parou vstupujúcou cez prívodný kanál 4 do urýchľovacej sekcie 3 rozmetávacieho zariadenia. Na zväčšenie ošetrovanej plochy sa mení tlak vzduchu (pary). Jeden rozmetač dokáže pokryť 13-16 m2 plochy so šírkou 3 m Treba si uvedomiť, že dopad broku na povrch rúr pri pneumatickom rozsype je silnejší ako pri použití pologuľových reflektorov. V prípade intenzívneho znečistenia vykurovacích plôch môžete kombinovať rôzne spôsoby čistenia.