Lakierki zastosowanie przemysłowe są przeznaczone do ciągłej pracy i podlegają zużyciu. Dlatego żywotność pompy zależy od jakości głównych materiałów i komponentów, zespołów i cech konstrukcyjnych pompy. Jednocześnie przypadki awarii i awarii sprzętu nie są rzadkością. W przypadku niepowodzenia pompa przemysłowa Możesz kupić nowy lub naprawić stary. Podczas pracy duża ilość przepompownie i jednostki są bardziej opłacalne i ekonomiczne w produkcji naprawy bieżące lub główne pomp Lub naprawa silnika pompy.
Typowe przyczyny awarii urządzeń pompujących
- Usterki spowodowane nieprzestrzeganiem warunków pracy i montażu. Eksploatacja zespołu pompowego w warunkach odbiegających od warunków eksploatacyjnych prowadzi do szybkiego zużycia łożysk i uszczelnień mechanicznych. W tym przypadku skutki wibracji i środowiska agresywne powoduje zablokowanie pompy, przerwanie przepływu, utlenienie powierzchni wewnętrznych, awarie elektryczne. silnik spowodowany pracą w niedopuszczalnych trybach. Może to również obejmować nieprawidłowy dobór pompy, wady produkcyjne lub błędy w naprawie pompy.
- Awarie systemu monitorowania i sterowania. Charakterystyczne dla przepompownie i jednostki przemysłowe. Spowodowane awarią czujników położenia, stanu i skoku. Prowadzi to do tego, że czujniki nie wydają natychmiast polecenia przerwania lub zatrzymanie awaryjne Na długa praca pompa przy zwiększonym obciążeniu lub w niedopuszczalnych trybach. Obejmuje to również problemy z automatycznym systemem sterowania lub jednostką sterującą. Wszystkie problemy z układem sterowania można zidentyfikować i skorygować w ramach rutynowych napraw pomp.
- Problemy z systemem zasilania. Często prowadzą do konieczności naprawy silnika pompy.
- Problemy z obsługą układ hydrauliczny pompa Najczęściej wiąże się z obecnością w pompowanym medium zanieczyszczeń mechanicznych i cząstek zawieszonych. Aby zapobiec takim problemom, zaleca się wybrać właściwy sprzęt pompujący, przestrzegać warunków pracy i terminowo przeprowadzać planowe i zapobiegawcze naprawy techniczne pomp.
Rodzaje napraw pomp
- Bieżące naprawy. Może opierać się na godzinach pracy: liczbie godzin lub częstotliwości żywotności lub na podstawie faktu awarii pompy. W ramach napraw bieżących sprawdzana jest wydajność pompy, identyfikowane są usterki, ustalane i eliminowane są przyczyny. Części zamienne, które uległy uszkodzeniu, należy wymienić. Naprawy bieżące w przypadku awarii przeprowadzane są w celu usunięcia przyczyn awarii urządzeń i dopuszczenia pompy do dalszej eksploatacji. Naprawy serwisowe mają na celu terminową wymianę zużytych części i podzespołów.
- Naprawa techniczna. Wykonujemy naprawy planowe i zapobiegawcze pomp. W naprawa technicznaŚrednie środki naprawcze przeprowadza się poprzez całkowity demontaż pompy i sprawdzenie funkcjonalności każdej części oraz montażu zespołu pompowego. W ramach naprawy technicznej przeprowadzane są również wszelkie czynności konserwacyjne z wymianą wszystkich płynów eksploatacyjnych, zużytych części, uszczelnień mechanicznych i łożysk, zespołów, które są sprawne, ale przeterminowane, w tym części roboczych pompy. Jeżeli stopień zużycia głównych komponentów i zespołów oraz większości części jest wysoki, wówczas zespół pompowy jest wysyłany do poważnych napraw.
- Remonty pomp i przepompowni. Produkowany jest z całkowitym przywróceniem wszystkich funkcji i elementów pompy, łącznie z jej prezentacją.
1. CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNA
1.1 Dane techniczne
Parametry przydatności pompy muszą odpowiadać danym w tabeli 1.
Tabela 1
Nazwa wskaźnika K-80-50-200Feed, . /Z ( /h) 50 Ciśnienie, m (dopuszczalne odchylenie od + 7% do -5%) 50 Dopuszczalna rezerwa kawitacyjna, m, nie więcej niż 3,5 Prędkość obrotowa, (obr/min) 48,3 (2900) Moc (obliczona), W (kW) 13000 (13) Współczynnik przydatna akcja pompa,%65
1.2 Przeznaczenie urządzenia
Elektryczny agregat pompowy typu K przeznaczony jest do pompowania w warunkach stacjonarnych wody (z wyjątkiem wody morskiej) o pH 7 i innych cieczy o gęstości, lepkości i aktywności chemicznej zbliżonej do wody, zawierających zanieczyszczenia mechaniczne obiektu nie większe niż 0,1 % i wielkości nie większej niż 0,2 mm. Temperatura pompowanej cieczy wynosi 273-358 K (0; +85).
Agregat składa się z pompy odśrodkowej z poziomym wlotem osiowym, konsoli jednostopniowej typu K, wykonanej z dławnicą, płyty fundamentowej, silnika elektrycznego, sprzęganie i osłony sprzęgła. Główne części sekcji przepływowej pompy wykonane są z żeliwa.
Urządzenie przeznaczone jest do pracy zarówno w pomieszczeniach zamkniętych jak i na zewnątrz pod daszkiem. Agregat wykonany jest w ogólnym wykonaniu przemysłowym i nie pozwala na montaż i pracę w gałęziach przemysłu zagrożonych wybuchem i pożarem oraz do pompowania cieczy łatwopalnych i łatwopalnych.
Urządzenie wyposażone jest w silnik elektryczny 4AM160S2У3 i musi być instalowane i eksploatowane w pomieszczeniach i instalacjach odpowiedniej klasy zgodnie z obowiązującymi przepisami PUE (zasady montażu)
Oznaczenie agregatu i wchodzącej w jego skład pompy przyjęto zgodnie z Międzynarodową Normą ISO 2858 - 75 z dodatkiem typu pompy, oznaczenia uszczelnienia wału, zastosowania agregatu, wersji klimatycznej i kategoria miejsca docelowego.
Przykładowo: K-80-50-20 S-A-U-3 TU 26-06-1425-86, gdzie K jest oznaczeniem standardowego zakresu wielkości pomp do wody i innych cieczy obojętnych; 80 - średnica rury wlotowej, mm; 50 - średnica rury wylotowej, mm; 80 - średnica rury wylotowej, mm; 200 - nominalna średnica wirnika, mm; C - uszczelnienie wału - dławnica pojedyncza; A - symbol jednostka; Ty - wersja klimatyczna; 3 - kategoria urządzenia podczas pracy.
1.3 Konstrukcja i zasada działania
Elektryczny zespół pompowy składa się z pompy odśrodkowej, silnika elektrycznego, sprzęgła, osłony sprzęgła, zamontowanych na wspólnym elemencie płyta fundamentowa. Pompa napędzana jest poprzez sprzęgło elastyczne. Kierunek obrotu wirnika jest zgodny z ruchem wskazówek zegara, patrząc od strony silnika elektrycznego.
Odśrodkowa pompa jednostopniowa z konsolą poziomą. Korpus pompy posiada stopy przymocowane do płyty fundamentowej. Wspornik jest zamontowany wspornikowo do korpusu pompy i posiada wspornik pomocniczy po stronie sprzęgła. Wirnik pompy obraca się w wspornikach łożyskowych. Smarowanie łożysk to smar dostarczany przez smarowniczki w pokrywach łożysk.
Uszczelnienie wału pompy to pojedyncze miękkie uszczelnienie.
CZĘŚĆ OBLICZENIOWA
2.1 Obliczanie harmonogramu naprawy kapitału
Aby sporządzić roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej ( Grafika PPR) będziemy potrzebować norm dotyczących częstotliwości napraw sprzętu. Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta sprzętu elektrycznego, jeśli zakład specjalnie to reguluje, lub skorzystać z książki referencyjnej „System konserwacji i napraw” sprzęt energetyczny».
Istotą metody planowej konserwacji zapobiegawczej jest to, że wszelkiego rodzaju naprawy są przeprowadzane w ustalonej kolejności po określonej liczbie przepracowanych godzin.
Tabela 2 – PPR
Opcja Liczba jednostek Zasób wyposażenia pomiędzy naprawami, h Czas przestoju sprzętu podczas naprawy, h Pracochłonność naprawy, ludzie. hKTKTKT15Pompa K-80-50-200345004320962429658
- Liczba napraw na jednostkę urządzenia w ciągu roku:
- główne naprawy
gdzie Teff oznacza efektywny roczny fundusz operacyjny sprzętu
Teff = 365 dni * 24 godziny = 8760 godzin.
Mk - czas trwania cyklu remontowego przy naprawach głównych, godz
- naprawy bieżące
gdzie Mt to czas trwania cyklu remontowego dla napraw bieżących, h
- Ilość napraw wszystkich urządzeń:
kapitał,
gdzie A jest liczbą jednostek wyposażenia
2.2 Obliczanie pracochłonności napraw w osobo/godz
Zgodnie z instrukcją obsługi naprawy główne proponuje się przeprowadzić w ciągu 260 godzin.
Naprawy będą przeprowadzane w warsztacie roboczym, w ciasnych warunkach normalna temperatura.
Według SNIP za pracę w ciasnych warunkach grozi kara w wysokości 15%. Zatem złożoność jest równa:
*1,15=299 osób/godz
Podczas wykonywania prace naprawcze używane są moduły GPM sklepu.
Skład zespołu dobierany jest w zależności od wielkości pracy i złożoności operacji.
Można także zobaczyć skład brygady w GESN, RSN, ENiR.
Wskazuje średnią ocenę pracownika i czas potrzebny mu na wykonanie całej pracy.
Nie możemy zmienić wynagrodzenia za naprawy główne.
Dlatego wybieram zespół składający się z nich:
¾ Mechanik - mechanik 5 klasa 1 os.
¾ Mechanik - mechanik 4 klasa 1 os.
¾ Mechanik - mechanik 3 kategorii 1 osoba.
Obowiązki procarza wykonuje mechanik-montażysta III kategorii Fomin P.A.
Obowiązki brygadzisty wykonuje mechanik - mechanik 5. kategorii Selyunin A.G.
Obowiązki spawacza wykonuje mechanik 4. kategorii - mechanik D.A. Borszczow, posiadający uprawnienia do wykonywania prac spawalniczych 5. kategorii.
Prace przygotowawcze stanowią 15% pracochłonności pracy
Prace demontażowe stanowią 20% pracochłonności pracy:
Prace naprawcze stanowią 25% pracochłonności pracy:
Montaż z weryfikacją stanowi 30% pracochłonności prac naprawczych:
Docieranie i uruchomienie wynosi 15% pracochłonności:
Obliczenia przeprowadza się według wzoru:
Liczba dni = pracochłonność/8*liczba zmian*liczba pracowników
¾ Prace przygotowawcze 33/8*2*3=0,7 dnia
¾ Prace demontażowe 66/48=1,4 dnia
¾ Prace naprawcze 83/48=1,7 dnia
¾ Prace instalacyjne 99/48 = 2,1 dnia
¾Docieranie 50/48=1 dzień
2.3 Obliczanie liczby pracowników potrzebnych do przeprowadzenia napraw według kwalifikacji i kategorii
W celu ustalenia liczby dni i godzin, które jeden pracownik musi przepracować w ciągu roku, sporządza się bilans czasu pracy jednego przeciętnego pracownika, uwzględniając różne warunki pracy i godzin pracy.
Tabela 3 - Obliczanie bilansu czasu pracy
Pozycje bilansu Tryb pracy Ciągły 4-zmianowy Przerywany 5-zmianowy 1. Fundusz czasu kalendarzowego 365, dni 3653652. Ilość dni wolne od pracyłącznie, dni włącznie weekendy świąteczne - 92 8 1023. Nominalny fundusz czasu, dni 2732554. Suma nieobecności w pracy, dni włącznie. zwolnienia lekarskie wykonywanie obowiązków rządowych inne 31 17 12 1 131 17 12 1 15. Fundusz efektywny 2422246. Czas trwania zmiany, godziny 88.157 Efektywny fundusz czasu, godziny 19361792
Przeprowadzanie obliczeń
Liczba płac to łączna liczba osób na listach organizacji (zgodnie z tabelą personelu).
Aby to ustalić, przyjmujemy następującą strukturę cyfrową:
Rozkład całkowitych kosztów pracy według kwalifikacji, % specyfikacji technicznych
kategoria 6 - 15%
ranga - 20%
ranga - 30%
ranga - 20%
ranga - 15%
Razem - 100%
Zatem koszty pracy dla każdej kategorii wynoszą:
TOTSH – całkowity koszt robocizny wszystkich napraw,
% Тз - % kosztów pracy dla każdej kategorii.
1.Liczba pracowników pracownicy naprawy:
KR = 1,02 - współczynnik wzrostu produktywności,
KN = 1,03 – współczynnik zgodności z normami,
Tz razr - koszty pracy dla tej kategorii.
Efektywny fundusz czasu, godz.
Tabela 4 – Liczba pracowników zajmujących się naprawami:
Zawód Wielkość Koszty pracy Efektywny fundusz czasu Zatrudnienie% Osoba*godzina Obliczone Zaokrąglone TZFEF Mechanik według kategorii 615128,717920,0681520171,617920,0911430257,417920,1371320171,617920,0911215128,717920,0681RAZEM10085817925
Obliczanie liczby uczestników dyżurów Liczba uczestników dyżurów – liczba pracowników przypadająca na zmianę, obliczana jest ze wzoru:
A=4 - ilość wyposażenia, szt.
Ale=10,5 to standard usług na pracownika.
H. Liczba pracowników na służbie
KSM = 2 - współczynnik zmianowy (liczba zmian w ciągu dnia = 3), Ksp - współczynnik płacowy:
Фк=З65 - pora roku, dni w kalendarzu.
Fef.rok =224- efektywny czas rocznie, dni
Akceptujemy
Pracochłonność pracowników dyżurujących:
2.4 Lokalny kosztorys prac naprawczych
Kalkulacja kosztorysów remontów kapitalnych sprzętu
Szacunek kosztów naprawy głównej sprzętu obejmuje wynagrodzenia za naprawy główne, potrącenia z tytułu ubezpieczenia, koszty materiałów, części zamiennych i koszty ogólne.
Aby obliczyć wynagrodzenia za naprawy główne, obliczamy średnią roczną stawkę taryfową:
Tstsr. = (TstVICHVI + TVCHV + TIVCHIV) / Razem = (412 + 37,72 + 24,67) / 9 = 52,71 rubli
gdzie ТstV, ТV, ТIV są stawkami taryfowymi odpowiednich stawek kategorie taryfowe, pocierać. ChVI, ChV, ChIV - liczba pracowników naprawczych według kategorii, Chtot - łączna liczba personelu naprawczego.
Wynagrodzenie taryfowe za naprawy główne będzie wynosić:
ZPtar = Tstsr Tr k.tot = 52,71134,1 = 7068,41 rub
gdzie ZPtar to stawka taryfowa za naprawy główne, rub.
Tst. Poślubić - średnia stawka taryfowa za godzinę, rub.
Tr. suma - pracochłonność napraw głównych, osobogodzina.
Premia za wysoką jakość wykonania napraw głównych naliczana jest w wysokości 40% wynagrodzenia taryfowego:
Spr = ZPtar 40% = 7068,4140% = 2827,36 rubli
Wynagrodzenie zasadnicze stanowi sumę wynagrodzenia taryfowego i premii:
ZPosn = ZPtar Spr = 7068,41+2827,36 = 9895,77 RUR
Dodatkowe wynagrodzenie obejmuje opłatę za szkolenia, regularne urlopy i pokrycie obowiązków rządowych. Aby obliczyć składniki dodatkowego wynagrodzenia, znajdujemy średnie dzienne wynagrodzenie:
ZP/dzień = ZPosn/FRVpol = 9895,77/208 = 47,58 rubli
gdzie ZPosn to wynagrodzenie podstawowe za naprawy główne, rub.
FRVpol – użyteczny fundusz czasu pracy w dniach, tabela 4.
Zapłata następne wakacje:
Ooch = ZP/daytoch = 47,58 30 = 1427,4 rubli
gdzie ZP/dzień to przeciętne roczne wynagrodzenie, rub.och to czas trwania kolejnego urlopu, w dniach (Tabela 4).
Zapłata urlop naukowy:
Ouch = wynagrodzenie/daytuch = 47,58 3 = 142,74 rubli
gdzie ZP/dzień to przeciętne roczne wynagrodzenie, rub.uch to długość urlopu naukowego, w dniach (Tabela 4).
Zapłata za wykonanie obowiązków państwowych i publicznych:
Og/o = wynagrodzenie/dzień tg/o = 47,58 2 = 95,16 rub
gdzie tg/o to czas pełnienia obowiązków rządowych, w dniach (tabela 4).
Dodatkowy fundusz wynagrodzeń:
ZPdop = Ooch + Ouch + Og/o = 1427,4+142,74+95,16 = 1665,3 rubli
Fundusz wynagrodzeń na naprawy główne równa sumie fundusze główne i dodatkowe:
ZPkr = ZPosn + ZPdop = 9895,77 +1665,3 = 11561,07 rubli
Tabela 5 - Szacunkowy koszt napraw głównych
Pozycje kosztowe Uzasadnienie Kwota kosztów, rub. Udział, %1. Wynagrodzenie na naprawy główne Z obliczenia 11561 070 004 Kontynuacja tabeli 82. Ujednolicony podatek socjalny z odliczeniami za obrażenia 37,1% 4289.160.0023. Koszt materiałów i części zamiennych5% od kosztu sprzętu 2749563.1994. Koszty ogólne 90% wynagrodzenia zasadniczego za naprawy główne 104050.004 Razem 2775818.3399.01
CZĘŚĆ NAPRAW
3.1Uruchomienie sprzętu
kosztorys naprawy pompy elektrycznej
Po dostarczeniu urządzenia na miejsce montażu należy upewnić się, że urządzenie jest kompletne oraz że plomby gwarancyjne i zatyczki na rurach ssących i tłocznych są nienaruszone.
Konieczne jest usunięcie tłuszczu z zewnętrznych powierzchni urządzenia poprzez przetarcie ich szmatką nasączoną benzyną lub benzyną lakową.
Miejsce instalacji urządzenia musi spełniać następujące wymagania:
musi istnieć dostęp do urządzenia w celu jego konserwacji podczas pracy, a także możliwość jego demontażu i montażu;
przygotowując fundament, należy zapewnić nadproże 50-80 mm do późniejszego wypełnienia płyty fundamentowej zaprawą cementową;
ssanie i rurociągi ciśnieniowe musi być ustalony wsparcie indywidualne i mieć kompensatory temperatury; niedopuszczalne jest przenoszenie obciążeń z rurociągów na kołnierze pomp;
Aby zapewnić wolną od kawitacji pracę pompy, rura ssawna powinna być możliwie krótka i prosta oraz nachylona w kierunku zbiornika dolotowego. Instalując filtr na rurociągu ssącym, musi on mieć wyraźny przekrój, którego powierzchnia wynosi 1,3 - 1,4 razy więcej obszaru rura ssąca;
Na rurociągu ciśnieniowym należy zamontować zawór zwrotny i zasuwę. Sprawdź zawór instalowany pomiędzy zaworem a pompą;
na ssaniu i tłoczeniu należy zainstalować manometr ciśnieniowo-próżniowy oraz manometr w celu pomiaru ciśnienia pompowanej cieczy;
należy ułożyć rurociąg drenażowy w celu odprowadzenia wycieków z pompy;
Podczas montażu urządzenia na zewnątrz należy przestrzegać wymagań normy branżowej OST 26-1141 - 74.
Zamontować urządzenie na fundamencie, zapewniając montaż poziomy i po stwardnieniu zaprawa cementowa sos, aby w końcu dokręcić śruby fundamentowe.
Do urządzenia należy podłączyć rurociągi ssawny, ciśnieniowy oraz rurociągi innych instalacji. Dopuszczalna nierównoległość kołnierzy wynosi nie więcej niż 0,15 mm na długości 100 m. Zabrania się korygowania niewspółosiowości kołnierzy poprzez dokręcenie śrub lub montaż ukośnych uszczelek.
Zamontowany system jest sprawdzany pod kątem szczelności i wytrzymałości ciśnieniem próbnym zgodnie z GOST 356 - 80.
Po montażu sprawdź współosiowość wałów pompy napędowej. Dopuszczalna wartość skośności i przemieszczenia równoległego wałów i silnika elektrycznego wynosi 0,06 mm.
Sprawdź obrót wirnika pompy i upewnij się, że nie ma kontaktu pomiędzy częściami ruchomymi i nieruchomymi oraz że nie ma zacięć podczas obracania.
Sprawdź prawidłowy kierunek obrotów poprzez krótkie uruchomienie urządzenia.
Sprawdź działanie zaworów rurociągów i kurków manometrów. Początkowa pozycja zaworów i kurków przed uruchomieniem jest zamknięta.
Sprawdź obecność oleju we wnęce pokryw łożysk.
Po 20 godzinach pracy bezpośrednio na budowie należy sporządzić protokół przekazania zamontowanej jednostki.
3.2Dokumentacja naprawy
Procedura demontażu i montażu urządzenia:
Demontuj urządzenie nie w miejscu pracy, ale w specjalny obszar zapobieganie zanieczyszczeniu części urządzenia.
Demontuj i montuj urządzenie wyłącznie przy użyciu standardowych narzędzi, korzystając ze specjalnych narzędzi dostarczonych w częściach zamiennych i akcesoriach. Przed demontażem pompę przepompowywanego produktu należy przepłukać i oczyścić z kurzu i brudu.
Aby sprawdzić ścieżkę przepływu, uszczelnienie wału i w celu rutynowych napraw, urządzenie jest częściowo demontowane:
odłączyć urządzenie od zasilania;
odkręcić korek i spuścić płyn roboczy;
odkręcić śruby M10 i zdjąć obudowę sprzęgła;
odkręcić śruby M12 mocujące silnik elektryczny do płyty fundamentowej;
przesunąć silnik elektryczny osiowo;
zdjąć z wału połówkę sprzęgła pompy wraz z przymocowanymi do niej sworzniami, tulejami dystansowymi i tulejami elastycznymi;
wyjmij klucz z wału;
Odkręcić śruby mocujące łapę do płyty fundamentowej;
Odkręcić nakrętki mocujące obudowę łożyska do obudowy pompy;
wyciągnąć wspornik pompy wraz z wirnikiem;
Odkręcić nakrętkę mocującą wirnik do wału pompy;
zdemontować wirnik;
Odkręć nakrętki i zdejmij pokrywę uszczelnienia olejowego, wyciągnij uszczelnienie uszczelnienia olejowego;
zdjąć tuleję ochronną z wału;
usuń zderzak;
odkręcić śruby i zdjąć pokrywy łożysk;
zdemontować wał z łożyskami;
zdjąć łożyska z wału.
Urządzenie montuje się w kolejności odwrotnej do demontażu.
Przed montażem urządzenia wszystkie części należy przygotować do montażu, tj. oczyścić z brudu, rdzy i zadziorów. Ostre rogi wszystkich części muszą być stępione.
Podczas montażu urządzenia należy zachować czystość. Przed montażem wytrzyj wszystkie części czystą, suchą szmatką. Wszystkie uszczelki są wykonane zgodnie z lokalizacją i kształtem połączeń różnych części.
W połączeniach zewnętrznych części pompy dopuszcza się zwisy jednych nad drugimi w granicach tolerancji wymiarów współpracujących części. Podczas montażu nasmarować wszystkie połączenia gwintowe smarem grafitowym USSA GOST 3333-80. Wszystkie nakrętki w zmontowanym urządzeniu muszą być równomiernie dokręcone.
Dokręcanie nakrętek nie powinno powodować odkształcenia łączonych części. Końce kołków powinny wystawać z nakrętek na tę samą wysokość (1-4 gwinty) w jednym połączeniu. Końcówki kołków nie powinny być zakopane w nakrętce. Przed osadzeniem na wale należy rozgrzać łożyska do temperatury 80-90.
3.3Testowanie sprzętu dla na biegu jałowym, pod obciążeniem
Po całkowitym zakończeniu prac przedstartowych przeprowadzane są rozruchy próbne jednostki bez obciążenia. Początkowo pierwsze krótkotrwałe połączenie z siecią odbywa się przez 2-3 sekundy, co pozwala sprawdzić kierunek obrotu silnika, brak kontaktu części obrotowych pompy z częściami stacjonarnymi oraz sprawdzić pod kątem obecności nadmiernego hałasu wskazującego na nieprawidłowe działanie urządzenia.
Silnik zostanie ponownie włączony na 4-5 minut, aby sprawdzić wibracje zespołu, bicie w połączeniu kołnierzowym wałów i brak emisji oleju z łożysk prowadzących przez przegrodę. Podczas tego uruchomienia sprawdzane jest działanie sprzętu rozruchowego i brak wad montażowych.
Po tej kontroli zespół pompowy zostanie włączony na 8-10 godzin w trybie bezczynności.
Po wyeliminowaniu nieprawidłowości w pracy pompy i silnika wykrytych podczas testów na biegu jałowym, należy wypełnić protokół i rozpocząć testowanie pod obciążeniem.
W celu przeprowadzenia testów obciążeniowych część przepływową pompy napełnia się wodą. Po napełnieniu części przepływowej wodą należy dokładnie sprawdzić miejsca, w których możliwe są nieszczelności.
Po upewnieniu się, że sieć wodociągowa jest w dobrym stanie, włącz silnik elektryczny urządzenia i stopniowo otwieraj zawory trójdrogowe manometrów, sprawdź je i zamknij. Wzrost obciążenia pompy do trybu pracy musi być równomierny. Gdy silnik elektryczny pompy osiągnie prędkość znamionową i odpowiednie ciśnienie, otwórz zawór motylkowy NA odcięcie rurociągu.
Badania prowadzi się do momentu ustabilizowania się temperatury uzwojeń, łożysk prowadzących, oleju i powietrza chłodzącego. Czas trwania testu musi wynosić co najmniej 4 godziny. W tym okresie poddawane są szczegółowej kontroli i osłuchiwaniu działających elementów urządzenia oraz dokonywane są pomiary.
Po 4-5 godzinach pracy pod obciążeniem zespół pompowy jest zatrzymywany i sprawdzane są wszystkie elementy, zwłaszcza mechaniczne mocowania części i komponenty, instalacja i złącza spawane, uszczelki zabezpieczające przed wyciekiem oleju, wody itp.
Końcową operacją podczas badań jest docieranie - ciągła praca agregatu przez 72 godziny. W okresie docierania sprawdzane są rzeczywiste wartości parametrów agregatu pompowego, uzyskane w wyniku pomiarów i obliczeń. pod kątem zgodności z wartościami paszportowymi, a także ustala się optymalny tryb pracy.
Po zakończeniu normalne działanie agregat pompujący pod obciążeniem, w ciągu 72 godzin sporządzany jest protokół z badań wskazujący parametry oraz protokół dopuszczenia agregatu do naprawy. Następnie zespół pompowy uważa się za nadający się do pracy.
3.4 Demontaż pompy
Demontaż agregatu pompowego następuje po odłączeniu go od sieci i zamknięciu wszystkich zaworów. Następnie odkręca się śruby fundamentowe pompy oraz śruby połączenia kołnierzowego pompy ze wszystkimi sąsiadującymi rurociągami.
Następnie odkręca się śruby łączące pompę z silnikiem elektrycznym. Po wykonaniu tych operacji można usunąć urządzenie z fundamentu.
BEZPIECZEŃSTWO
4.1Środki ostrożności podczas zatrzymywania sprzętu
Zatrzymując urządzenie, należy sprawdzić pompę pod kątem usterek i uziemienia. Nie próbuj rozwiązywać problemów, gdy pompa jest pełna cieczy.
Sprawdź ręcznie obrót wału urządzenia; wał powinien się swobodnie obracać. Podczas wykonywania prac naprawczych pompa musi być całkowicie odłączona od sieci.
4.2 Środki bezpieczeństwa po uruchomieniu urządzenia
Podczas pracy urządzenia:
Wszystkie obracające się części muszą być osłonięte.
WYKAZ WYKORZYSTANYCH ŹRÓDEŁ
1 Glovatsky O.Ya. Ochilov R.A. Poprawa funkcjonowania dużych przepompowni, M.: Wydawnictwo. CBNTI Ministerstwa Zasobów Wodnych, 1990.
Duże pompy osiowe i odśrodkowe. Instalacja, obsługa, inna pomoc. M.: Inżynieria mechaniczna, 1997.
Już teraz złóż wniosek ze wskazaniem tematu, aby dowiedzieć się o możliwości otrzymania konsultacji.
Strona 1
Naprawy główne pomp wykonują BPO lub TsBPO. Remont fundamentu, korpus pompy pionowej, demontaż i montaż pompy wykonuje mobilna ekipa BPO.
Remont pomp należy przeprowadzać co dwa lata eksploatacji. Naprawy te najczęściej przeprowadzane są w zakładach napraw mechanicznych lub w dobrze wyposażonych wyposażenie technologiczne warsztaty mechaniczne.
Remont pomp pompujących niestabilne benzyny bogate w siarkowodór przeprowadza się mniej więcej raz na półtora do dwóch lat. W przypadku pomp transportujących pozostałości po krakingu gorącym, zasady i kwasy naprawę tę przeprowadza się w przybliżeniu raz na trzy lata, w przypadku pozostałych pomp - w przybliżeniu raz na cztery lata. Zasada rozliczania pracochłonności wymaganej do przeprowadzenia poważnych napraw pozostaje taka sama.
Remont pomp (wymiana wałów, uszczelek, tulei, wymiana uszczelek) przeprowadzany jest raz w roku.
Remonty główne pomp i wentylatorów przeprowadzane są po 32 tysiącach godzin pracy. Oprócz przeciętnej naprawy wymieniane są wirniki i wirniki, wał, ponad 50% konstrukcji obudowy wentylatora, napęd pasowy i połączenia sprzęgów.
Remont pompy obejmuje demontaż i całkowity demontaż pompa, wymiana i regeneracja podstawowych części.
Naprawy główne pompy i wentylatora przeprowadzane są w przypadku całkowitego zużycia poszczególnych części.
Na generalny remont pompy, zaleca się przetestowanie wszystkich cylindrów, a także zaworów i szpul ciśnienie hydrauliczne Prab wynosi 5 atm, a w skrzyni ssącej pompy panuje ciśnienie 3 atm.
Podczas remontu pomp wszystkie prace poprzednich napraw wykonywane są z całkowitym demontażem pompy i skrzyni biegów w celu zidentyfikowania i przywrócenia wszystkich części do normalnego stanu.
Po każdym większym remoncie pompy należy ją sprawdzić w celu określenia przepływu i ciśnienia. Wyniki badań należy udokumentować.
Po każdym większym remoncie pompy należy ją sprawdzić w celu określenia przepływu i ciśnienia. Wyniki badań należy udokumentować.
Demontaż pompy podlegającej remontowi głównemu oraz montaż nowej lub naprawionej pompy przeprowadza personel VRB.
Żywotność pomp z wirnikami wykonanymi z żeliwa szarego (Sch 21 - 40) przed remontem nie przekracza 500 - 600 godzin (KNS 12 6), ze stali 20Х13Л - 1500 - 1800 godzin. Dlatego konieczne jest całkowite wykluczenie stosowania tych materiałów z praktyki budowy pomp do produkcji wirników, pierścieni uszczelniających, pokryw, łopatek kierujących i innych części. Do pompowania ścieki konieczne jest zaprojektowanie i wykonanie specjalnych pomp, których część przepływowa wykonana jest z materiałów odpornych na korozję i korozję, charakteryzujących się dużą wytrzymałością. Jak wykazały badania laboratoryjne /2/, do takich materiałów zaliczają się stale stopowe klasy austikitycznej i martenzytycznej z dużą zawartością chromu, dodatków niklu i molibdenu oraz tytanu.
Z analizy cen za naprawy główne pomp wynika, że koszty pierwszej naprawy głównej wynoszą średnio około 60% początkowego kosztu sprzętu, drugiej naprawy - 85%, trzeciej i czwartej naprawy - 100 - 120% Wyjaśnia to różny stopień zużycia głównych części maszyny w zależności od jej żywotności. Uznano za celowe wprowadzenie zróżnicowanych współczynników zwiększania kosztów napraw w zależności od liczby napraw do kosztów pierwszej naprawy głównej (bieżącej).
Wybór optymalnego terminu na naprawy główne pomp // Biznes Naftowy i Gazowniczy.
Naprawa- zespół operacji mających na celu przywrócenie sprawności lub wydajności oraz całkowite lub częściowe przywrócenie żywotności sprzętu i jego podzespołów, zapewniających pracę z zadaną niezawodnością i wydajnością w okresach pomiędzy naprawami a kontrolami diagnostycznymi. Ze względu na zakres prac naprawy dzielimy na następujące rodzaje: t aktualny, przeciętny, kapitał. Przebieg odbywa się według zatwierdzonego harmonogramu.
W przypadku wystąpienia awarii lub awarii przeprowadzane są naprawy nieplanowane.
Odmowa- zdarzenie polegające na naruszeniu stanu pracy urządzeń, konstrukcji, obiektów.
Pomiędzy naprawami przeprowadzana jest konserwacja określony czas pracy (w zależności od czasu pracy).
Konserwacja pompy należy przeprowadzać w odstępach 700-750 godzin pracy.
Konserwacja obejmuje następujące prace:
ü sprawdzenie łożysk i w razie potrzeby ich wymiana;
ü czyszczenie i płukanie skrzyni korbowej;
ü uzupełnienie lub wymiana oleju;
ü płukanie rurociągów naftowych;
ü sprawdzenie uszczelek i tulei ochronnych (w razie potrzeby wymiana);
ü sprawdzenie uszczelnień sprzęgła i pokrywy łożysk;
ü sprawdzenie wyosiowania pompy i jakości jej zamocowania do fundamentu;
ü sprawdzenie szczelności instalacji;
ü czyszczenie filtrów itp.
Bieżące naprawy- minimalny rodzaj naprawy zapewniający normalną pracę urządzenia do następnego zaplanowane naprawy. Podczas jego wdrażania awarie są eliminowane poprzez wymianę lub regenerację poszczególnych elementów (części eksploatacyjnych), a także działają prace dostosowawcze. Naprawy bieżące przeprowadzane są przez personel eksploatacyjny lub służby naprawcze na miejscu eksploatacji urządzenia.
Remont bieżący pomp wykonywany jest co 4300 - 4500 godzin pracy i obejmuje następujące operacje: demontaż; rewizja; sprawdzenie wirnika pod kątem uderzeń w obudowie; sprawdzenie szczelin w uszczelkach; sprawdzenie czopów wału pod kątem stożkowości i eliptyczności (w razie potrzeby jest ono obrabiane i szlifowane); usunięcie usterek wszystkich części i zespołów pompy stwierdzonych podczas oględzin; wymiana łożysk tocznych; sprawdzenie stanu obudowy za pomocą defektoskopu.
Średni remont- polega na renowacji charakterystyka wydajności urządzenia, naprawiając lub wymieniając jedynie zużyte lub uszkodzone elementy. Ponadto koniecznie sprawdź stan techniczny pozostałych elementów centrali wraz z eliminacją wykrytych usterek. Podczas napraw przeciętnych, w miarę potrzeb, możliwe jest dokonanie napraw głównych poszczególnych elementów centrali. Tego typu naprawy mogą być wykonywane przez wyspecjalizowane serwisy naprawcze.
Średnia naprawa pomp wykonywana jest co 10 000 - 12 500 godzin pracy i obejmuje następujące czynności: sprawdzenie wirnika pod kątem uderzeń w obudowie; sprawdzenie szczelin w uszczelkach; sprawdzenie czopów wału pod kątem stożkowości i eliptyczności (w razie potrzeby jest ono obrabiane i szlifowane); usunięcie usterek wszystkich części i zespołów pompy stwierdzonych podczas oględzin; wymiana wirników, oringów obudowy, wielkich osi, tulei dystansowych, tulei dociskowych uszczelniaczy olejowych; w przypadku pomp sekcyjnych wymiana poszczególnych sekcji; wymiana łożysk tocznych; sprawdzenie stanu obudowy za pomocą defektoskopu. Wymiana części podczas przeciętnej naprawy wynosi nie więcej niż 50%.
Generalny remont obejmuje całkowity demontaż i wykrycie usterek urządzenia, wymianę lub naprawę wszystkich podzespołów, montaż urządzenia, jego kompleksową kontrolę, regulację i testowanie. Naprawy główne przeprowadzane są na podstawie dokumentów naprawczych – instrukcji napraw głównych. Dokumenty naprawcze to robocze dokumenty projektowe przeznaczone do przygotowania produkcji naprawczej, naprawy i kontroli produktu po naprawie. Są one opracowywane dla produktów jako całości, niezależnie od dostępności dokumentów napraw części składowych.
Naprawy główne przeprowadzane są w miarę potrzeb (zwykle po 25 000-26 000 godzin pracy) i obejmują: pełny zakres konserwacji i napraw; dokładniejszy audyt wszystkich komponentów i części; w razie potrzeby wymiana wirników, wałów, oringów obudowy, wielkich osi, tulei dystansowych, tulei dociskowych uszczelniaczy olejowych; demontaż korpusu pompy z fundamentu, napawanie i wiercenie gniazd na korpusie; w przypadku pomp sekcyjnych wymiana poszczególnych sekcji; próba hydrauliczna pompy przy nadciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze o 0,5 MPa
W tym artykule przedstawiono zakres prac według rodzaju naprawy pompy odśrodkowe. Nie pozwala nam to zapewnić jednolitego schematu demontażu i montażu pomp odśrodkowych, a także jednolitego schematu naprzemiennych przeglądów, napraw bieżących i poważnych.
Konserwacja pomp należy wykonywać w odstępach co 700-750 godzin pracy.
Konserwacja obejmuje następujące prace:
- sprawdzenie łożysk i w razie potrzeby ich wymiana (w razie potrzeby wymiana lub uzupełnienie);
- czyszczenie i płukanie skrzyni korbowej;
- wymiana oleju;
- płukanie przewodów olejowych;
- kontrola uszczelek i tulei ochronnych (w razie potrzeby wymiana);
- sprawdzenie uszczelnień sprzęgła i pokrywy łożyska;
- płukanie i przedmuchanie rurociągów hydraulicznego układu zabezpieczającego;
- sprawdzenie wyosiowania pompy i jakości jej zamocowania do fundamentu.
Bieżące naprawy pomp wykonywana jest co 4300 - 4500 godzin pracy i obejmuje następujące operacje:
- demontaż;
- rewizja;
- sprawdzenie wirnika pod kątem uderzeń w obudowie;
- sprawdzenie szczelin w uszczelkach;
- sprawdzenie czopów wału pod kątem stożkowości i eliptyczności (w razie potrzeby jest ono obrabiane i szlifowane);
- usunięcie usterek wszystkich części i podzespołów pompy stwierdzonych podczas oględzin;
- wymiana łożysk tocznych;
- sprawdzenie stanu obudowy za pomocą defektoskopu.
Generalny remont przeprowadzany w miarę potrzeby (zwykle po 25 000-26 000 godzin pracy) i obejmuje:
- pełny zakres konserwacji i napraw;
- dokładniejszy audyt wszystkich komponentów i części;
- w razie potrzeby wymiana wirników, wałów, oringów obudowy, wielkich osi, tulei dystansowych, tulei dociskowych uszczelniaczy olejowych;
- zdemontowanie korpusu pompy z fundamentu, napawanie i wiercenie gniazd na korpusie;
- w przypadku pomp sekcyjnych wymiana poszczególnych sekcji;
- próba hydrauliczna pompy przy nadciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze o 0,5 MPa.
Demontaż pompy
Po zdjęciu połówki sprzęgła za pomocą ściągacza dostarczonego przez producenta wraz z pompą należy przesunąć wirnik w stronę ssawną do momentu zatrzymania tarczy odciążającej w tulei piętowej i zaznaczyć na wale położenie strzałki wskaźnika przesunięcia osiowego. Dopiero po tym następuje demontaż łożysk i usunięcie tulei.
Na wale pomp z tarczą rozładowczą znajdują się trzy znaki kontrolne o głębokości 0,2 mm, a na obudowie przymocowana jest wskazówka. Pierwszy znak po stronie ssącej pokazuje położenie wirnika, gdy wał opiera się na tulei oporowej. Średni znak wskazuje, że dysk odciążający dotyka poduszki pod piętą. Trzecie ryzyko to położenie rotora przy dopuszczalnym zużyciu stopy hydraulicznej.
Tarczę wyładowczą stopy hydraulicznej również zdejmuje się z wału za pomocą specjalnego ściągacza. Nie zaleca się zdejmowania obcasa z pompy, jeśli nie jest to konieczne. W przypadku zużycia należy odkręcić śruby kołnierza dociskowego specjalnym kluczem, zdjąć kołnierz, a następnie wypchnąć piętę z korpusu urządzenia rozładowczego.
Wirniki należy zdejmować z wału bez zakleszczania, pojedynczo z odcinkami zdejmowanymi z ostrzenia za pomocą śrub zwalniających dostarczonych wraz z pompą. Nie zaleca się usuwania urządzeń prowadzących z sekcji, aby uniknąć poluzowania ich pasowania w sekcjach. W razie potrzeby należy podgrzać skrawki i za pomocą śrub dociskowych zdjąć kierownicę. Podczas demontażu wirnika i sekcji należy sprawdzić obecność znaków pokazujących kolejność części; wymiana części jest surowo zabroniona. Przed demontażem części należy zaznaczyć ich względne położenie. Należy również zaznaczyć obie strony części symetrycznych. Surowo zabrania się stosowania oznaczeń na powierzchniach uszczelniających, uszczelniających i łączących. Zespoły i części zdemontowane z maszyn należy wytrzeć do sucha i nasmarować środkiem antykorozyjnym. Nie wolno stosować zużytych pierścieni uszczelniających z gumy, miedzi, paronitu i tektury.
Podczas demontażu komponentów i części należy monitorować stan gniazd i końcówek uszczelniających.
Zespół pompy
Przed montażem wszystkie części należy wytrzeć do czysta.
Podczas wymiany części na części zamienne należy sprawdzić ich zgodność z rysunkiem iw razie potrzeby dokonać regulacji na miejscu. Podczas produkcji części zamiennych w warsztacie naprawczym niedopuszczalne jest zastępowanie materiałów i osłabianie wymagań narzuconych przez rysunki producenta.
Przed zamontowaniem części sprawdź, czy na powierzchniach uszczelniających i uszczelniających nie ma wyszczerbień, zadziorów i zadrapań. Wady usuwa się poprzez skrobanie, szlifowanie lub docieranie.
Wirniki i sekcje są montowane na wale, sprawdzając luz osiowy na każdym etapie. Całkowity przebieg osiowy wirnika powinien mieścić się w granicach 6 - 8 mm. Urządzenie rozładowujące należy zamontować w taki sposób, aby po zamontowaniu tarczy przebieg osiowy wirnika był o połowę mniejszy niż zmierzony przed jego montażem.
Można to osiągnąć poprzez ustawienie uszczelki metalowe Grubość 0,3 mm pod piętą lub poprzez przycięcie końcówki tarczy wyładowczej. Całkowita grubość uszczelek, czyli ilość przycięć końcowych, określana jest na podstawie pomiarów po próbnym zamontowaniu kołpaka dociskowego z piętą i zamontowaniu podkładki odciążającej na wale. W celu zapewnienia prostopadłości końca piętowego śruby kołnierza dociskowego smarujemy smarem przeciwciernym, a następnie równomiernie dokręcamy kluczami dynamometrycznymi. Moment dokręcania jest zwykle określany przez producenta. Nieprostopadłość końca tarczy wyładowczej podczas obróbki nie powinna przekraczać 0,02 mm.
Dopasowanie końcówki tarczy rozładunkowej do pięty sprawdza się za pomocą farby. Miejsce styku musi być jednolite na całym obwodzie i zajmować co najmniej 70% powierzchni podparcia. Nowo zamontowana tarcza odciążająca musi być wyważona statycznie. W przypadku wymiany jedynie tarczy na wirniku pompy w celu uniknięcia dynamicznego wyważenia całego wirnika, a także w przypadku braku wyposażenia do równoważenie dynamiczne nowo zamontowana tarcza rozładowcza jest równoważona statycznie z wymienioną. W tym celu należy wykonać trzpień, na którym symetrycznie zainstaluje się wymienione i nowe dyski rozładunkowe.
W takim przypadku klawisze dysków powinny być umieszczone względem siebie pod kątem 180°. Oczywiście z nowo zainstalowanego dysku należy usunąć niewyważenie podczas równoważenia statycznego.
Jeżeli podczas wymiany części pompy lub ponownego napełniania tulei, ustawienie wirnika względem stojana zostanie zakłócone, konieczne jest ponowne wycentrowanie obudów łożysk. Czynność tę wykonuje się po zdjęciu górnych połówek tulei za pomocą śrub regulacyjnych, natomiast nakrętki mocujące obudowy łożysk do uszczelnienia końcowego i pokrywy wlotowej należy poluzować tak, aby szczelinomierz 0,03 mm nie przechodził pomiędzy współpracującymi końcami. Podczas przesuwania łożysk nie dopuścić do wygięcia wirnika poprzez nadmierne dokręcenie śrub regulacyjnych. Po wyrównaniu należy unieruchomić obudowy łożysk. Jakość osiowania sprawdza się ręcznie obracając rotor. Bez dławnicy powinna się lekko obracać.
Miękkie pierścienie uszczelniające uszczelek olejowych należy montować tak, aby nacięcia były przesunięte względem siebie o 90°. Zaleca się pierwsze uruchomienie pompy z luźną tulejką dociskową, a po jej dokręceniu dokręcić pełny numer obr/min, przywracając wyciek do normy.
Po każdym obrocie nakrętek o 1/6 obrotu należy wkręcić uszczelkę olejową na 1–2 minuty. Podczas szybkiego dokręcania ściskane są tylko pierścienie zewnętrzne, a siła dokręcania nie jest równomiernie rozłożona wzdłuż uszczelki olejowej. Po całkowitym zmontowaniu pompy należy przesunąć wirnik w stronę ssawną, aż tarcza wyładowcza zatrzyma się na stopie i zamontować wskaźnik osiowego położenia wirnika. Położenie wirnika powinno być takie samo jak przed demontażem, jeśli nie były wymieniane części hydraulicznych nóg. Podczas wymiany części stopy hydraulicznej należy zamontować wskaźnik względem środkowego znaku na wale pompy.
Naprawa części pomp
Wirnik Na nieprawidłowa regulacja z powodu luzu osiowego lub zużycia pięty koła odśrodkowe przesuwają się w stronę ssania, a ich przednie tarcze zaczynają ocierać się o urządzenia prowadzące i ulegają awarii. Rowki pierścieniowe kół stalowych są odnawiane poprzez napawanie, a następnie toczenie tokarka. Tarcze mocno zużyte usuwa się metodą obróbki mechanicznej, a nowe spawa się nitami elektrycznymi.
Następnie przeprowadza się końcowe toczenie przywróconej części koła.
Koła żeliwne wymieniane są na nowe lub przetapiane elektrodą miedzianą, po czym następuje rowkowanie.
Koła mogą być wykonane ze staliwa lub stali spawanej. Oprócz zużycia mechanicznego koła narażone są na kawitację oraz zużycie korozyjne i erozyjne.
Powłoki kawitacyjne i erozyjne spawane są metodą spawania elektrycznego. Wykryte pęknięcia są wiercone na końcach, ich krawędzie są wycinane i spawane metodą spawania elektrycznego. W tym przypadku zalecane są elektrody węglikowe T590 i T620.
Wady kół wykonanych ze stali nierdzewnej 2X13 lub 1Х18Н9Т eliminuje się poprzez spawanie elektrodami 0Х18Н9Т, Х18Н12М lub Х25Н15. Po zespawaniu pęknięć i głębokich ubytków koło poddawane jest obróbce cieplnej w następującym trybie: nagrzewanie do temperatury 600-650°C, przetrzymywanie w tej temperaturze przez 2-6 godzin i schładzanie do temperatury 150°C.
Po naprawie wirnik poddawany jest wyważaniu statycznemu.
Jak pokazano doświadczenia zagraniczne w środowiskach ściernych bardzo dobrze sprawdzają się pompy z korpusami pokrytymi gumą, pierwotnie stosowane do pompowania kwasów.
Tuleje zabezpieczające wał Są to najszybciej zużywające się części pomp odśrodkowych, które chronią je przed zniszczeniem w miejscach styku z uszczelkami dławnicy. Tuleje ochronne wykonywane są w warsztacie naprawczym z odkuwek i półfabrykatów rurowych, walcowanych stali węglowych lub stopowych.
Aby zwiększyć odporność tulei na zużycie, powierzchnie robocze tulei są stapiane z sormitem lub stellitem. Twardość tulei powinna mieścić się w granicach HB 350-400 dla stali stopowych lub HB 260-320 dla stali węglowych, osiągana jest poprzez obróbkę cieplną.
Aby zwiększyć trwałość wkładek na nich powierzchnia robocza twarde stopy są osadzane, a następnie chromowane. Tulejki ochronne wymagają dużej precyzji obróbki, aby bicie ich końcówek względem osi mieściło się w przedziale 0,015-0,025 mm. Od tego zależy czas trwania i jakość działania uszczelek dławnicy. Głównymi wadami tulei ochronnych są zużycie zewnętrzne i zadrapania pierścieniowe, które można wyeliminować poprzez obrócenie lub szlifierka poprzez obróbkę powierzchni zewnętrznej. Wartość zbieżności wykładziny powinna mieścić się w granicach 0,1 mm, a eliptyczność lub falistość w granicach 0,03 – 0,04 mm. Grubość naniesionej warstwy sorbitu lub satelity na tuleje wynosi 1,8 - 2 mm, tak aby po obróbce na szlifierce grubość naniesionej warstwy wynosiła co najmniej 0,5 - 0,6 mm.
Wał wirnika sprawdzić pod kątem zniekształceń, zużycia szyjek i gwintów, a także pęknięć i złamań.
Jeżeli zużycie gniazd, wpustów i gwintów wału wirnika jest nieznaczne, wówczas wał sprawdza się pod kątem zgięcia. Dopuszczalne bicie czopów wału pompy odśrodkowej dla łożysk wynosi 0,025 mm, bicie gniazd dla tulei ochronnych i połówek sprzęgła wynosi 0,02, a dla wirników - 0,04 mm. Wygięte wały pomp można skorygować poprzez śrutowanie lub termomechanicznie. Po wyprostowaniu wał można dopuścić do montażu, jeżeli jego bicie nie przekracza 0,015 mm.
Osadzenie W przypadku łożysk ślizgowych z elipsą i stożkiem mniejszym niż 0,04 mm zaleca się szlifowanie do momentu zmniejszenia średnicy nominalnej o 2-3%. W przypadku dużego zniekształcenia kształtu geometrycznego czopów, a także osłabienia pasowania łożysk tocznych i zużycia innych gniazd, wał poddaje się obróbce mechanicznej aż do usunięcia zużycia, a następnie napawa się go za pomocą spawania elektrycznego i poddawane obróbce.
Zużyte rowki wpustowe są przetapiane i frezowane nowe, gwinty są szlifowane, nakładane, a następnie po toczeniu przycinane do normalnego rozmiaru.
Podczas napawania rodzaj i marka elektrod dobierana jest w zależności od materiału wału wirnika. Zatem dla wałów wykonanych ze stali 40X zalecane są elektrody typu E55A w gatunku UONI-13/55, natomiast dla wałów wykonanych ze stali ZOKHMA zalecane są elektrody typu EP-60 w gatunku TsL-7.
W pompach odśrodkowych stosowane są zarówno łożyska toczne, jak i ślizgowe. Łożyska toczne należy sprawdzać co 700–750 godzin pracy pompy.
Namiar należy wymienić, jeśli szczelina między bieżnią a kulką przekracza 0,1 mm przy średnicy 50 mm, 0,2 mm dla łożysk o średnicy 50 - 100 mm, 0,3 mm dla średnicy większej niż 100 mm.
Jeśli szczelina średnicowa między bieżnią a obudową łożyska jest większa niż 0,1 mm, należy je również wymienić. Jeżeli taki zabieg nie wystarczy, wówczas obudowy łożysk są wiercone i wciskana jest w nie tuleja. Tuleje są wykonane ze stali lub żeliwa i montowane ze skrzynią korbową za pomocą lekkiego pasowania na czerwonym ołowiu. Aby umożliwić przejście smaru przez tuleję, na dłutownicy lub strugarce wykonuje się rowek. Obrotowi tulei w skrzyni korbowej zapobiega się poprzez zabezpieczenie jej sworzniem blokującym MZ lub M5.
Podczas przeglądu łożysk należy dokładnie sprawdzić powierzchnię bieżni i kulek pod kątem uszkodzeń (pęknięć, odprysków, śladów rdzy). Jeśli są obecne i pojawia się nalot, który świadczy o przegrzaniu łożysk, należy je wymienić.
Zamiast optycznej metody monitorowania jakości docierania w warsztatach naprawczych sprawdza się współpracujące powierzchnie „ołówkiem”. W tym celu na końcach roboczych części uszczelnienia mechanicznego umieszcza się od ośmiu do dwunastu promieniowych znaków. Następnie pod lekkim naciskiem jedną z części obraca się względem drugiej o pół obrotu. Części uważa się za dobrze wyszlifowane, jeśli ślady ołówka zostaną przetarte na całym obwodzie. Uszczelnienia mechaniczne są zwykle testowane bezpośrednio na pompach.
Obudowa pompy sprawdzono na obecność następujących wad: zużycie korozyjne poszczególnych miejsc na powierzchni wewnętrznej; zużycie siedzeń; nacięcia i zagrożenia w płaszczyźnie podziału, lokalne pęknięcia.
Zużycie korozyjne eliminowane jest poprzez napawanie metalowej nakładki. Rysy, wyszczerbienia i wgniecenia na płaszczyznach podziału korpusów pomp eliminujemy poprzez zeskrobanie skrobaczką lub zespawanie poszczególnych miejsc, a następnie oczyszczenie. W przypadku znacznego zużycia współpracujących powierzchni lub dużej liczby defektów, płaszczyznę podziału należy poddać obróbce skrawaniem lub frezowaniem. Po skorygowaniu wad korpusu wszystkie znajdujące się w nim gniazda są sprawdzane na wytaczarce lub tokarce iw razie potrzeby wytaczane do wymiarów podanych na rysunku. W ten sam sposób przywraca się zużycie korozyjne gniazd obudowy.
Koniecznie sprawdź ustawienie gniazd wsporników wirnika.
Przed zamontowaniem zmontowanego wirnika należy upewnić się, że w obudowie pompy nie ma żadnych ciał obcych, oczyścić i przepłukać jego wewnętrzne powierzchnie naftą. Gniazda obudowy, pierścieni i łożysk nie powinny mieć wgnieceń ani zadziorów.
Konieczne jest, aby płaszczyzny podziału pierścieni i łożysk w przypadku pomp z korpusem dzielonym poziomo zostały oszlifowane i dokładnie pokrywały się z płaszczyzną podziału, którą sprawdza się za pomocą szczelinomierza i specjalnej linijki. Po wbudowaniu wirnika w obudowę panewki łożysk ślizgowych dopasowuje się najpierw do łóżek ich opraw, a następnie wzdłuż czopów wałów umieszcza się wypełnienie Babbitt. Następnie monitorowane są szczeliny w części przepływowej pompy oraz pomiędzy wirnikiem a popychaczem.
Na prawidłowy montażłożysk, luzy po obu stronach muszą być takie same na dwóch wzajemnie prostopadłych średnicach. Konieczne jest również sprawdzenie ruchu osiowego wirnika w obudowie i łatwości jego obrotu. Podczas montażu pokryw obudowy należy ściśle przestrzegać kolejności dokręcania nakrętek. Końcowe czynności montażowe polegają na zamontowaniu połówki sprzęgła na wale, wycentrowaniu pompy z silnikiem i ostatecznym zamocowaniu jej do ramy. Podłączenie do rurociągów nie powinno powodować przepięć w obudowie pompy. Po dotarciu pompa jest badana na stanowisku w celu uzyskania jej złożonej charakterystyki tj. zależności ciśnienie - przepływ, pobór mocy - przepływ, sprawność - przepływ przy stałej prędkości obrotowej. Testy przeprowadza się zazwyczaj na wodzie. Kompleksowa charakterystyka pozwala ocenić jakość naprawy pompy.