Eksploatacja i konserwacja jednostek i urządzeń to zespół działań mających na celu utrzymanie ich w dobrym stanie technicznym.
System utrzymania i naprawy stanu technicznego (MER) polega na wykonywaniu prac zapobiegawczych, restauracyjnych i diagnostycznych w określonych odstępach czasu (godzinach pracy).
Możliwe przyczyny zmian w charakterystyce pompy:
praca pompy w trybie kawitacyjnym - zmniejsza to ciśnienie i wydajność, ale moc pozostaje taka sama;
prędkość obrotowa jest niższa od nominalnej - zmniejsza się ciśnienie i moc. Wydajność jest taka sama;
nadmierny przepływ przez uszczelki; umożliwia przejście zaworu zwrotnego - ciśnienie i wydajność są niższe, moc jest wyższa niż dane znamionowe.
Agregaty pompowe należy oddać do naprawy, gdy ciśnienie spadnie od normy o 5-7%, a wydajność spadnie o 2-4%.
TOP układów pomocniczych przeprowadza się w przypadkach, gdy:
Spadło ciśnienie w przewodzie olejowym (poniżej 1,2 atm.) - źle wyregulowane zawór obejściowy lub filtry oleju są zatkane;
wzrosła temperatura na wlocie do łożysk (ponad 55 ° C) - awaria urządzeń chłodzących lub niewystarczający dopływ oleju do łożysk;
uzwojenia stojana silnika elektrycznego przegrzały się - pompa wodna jest uszkodzona lub rury w układzie chłodzenia są zatkane;
Występują zwiększone wibracje i hałas central wentylacyjnych – niewyważenie wirnika centrali, poluzowanie śrub fundamentowych.
Konserwacja (pielęgnacja i drobne naprawy) przeprowadzana jest w celach profilaktycznych. Konserwacja (MA) odbywa się zgodnie z planem i obejmuje: monitorowanie stanu zespołów, armatury i rurociągów: układów smarowania, chłodzenia i uszczelek; nadzór nad oprzyrządowaniem i systemami automatyki; winda połączenia śrubowe.
System planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR) to zespół środków nadzoru, konserwacji i naprawy jednostek zgodnie z opracowanym planem. Planowane rodzaje prac dzielą się na naprawy bieżące, średnie i większe.
Naprawy bieżące polegają na usuwaniu drobnych usterek oraz regulacji podzespołów i mechanizmów. Naprawy średnie obejmują demontaż pompy, remont poszczególnych elementów i wymianę zużytych części.
Remont - całkowity demontaż urządzenia, wymiana wszystkich zużytych części. W rezultacie funkcjonalność maszyny powinna zostać całkowicie przywrócona.
Konserwacją dmuchaw odśrodkowych zajmują się pracownicy obsługi i konserwacji przepompowni. Podczas konserwacji pompy sprawdzany jest stan połączeń kołnierzowych i gwintowych; dokręcenie śrub fundamentowych; poziom oleju w zbiornikach oleju; szczelność przewodów olejowych i uszczelnień mechanicznych; wymiana smaru; dokręcenie połączeń śrubowych sprzęgła; szczelność uszczelek w ściance działowej pompy i zaworów odcinających.
Podczas bieżących napraw przeprowadzane są wszelkie czynności obsługowe, sprawdzanie stanu łożysk, uszczelnień mechanicznych, sprzęgieł zębatych i płytowych, pomiary szczelin w panewkach łożysk, demontaż i wykrywanie uszkodzeń uszczelnień mechanicznych, sprawdzanie szczelności połączeń pokrywy z obudową poziomych i obudowy pomp pionowych, sprawdzenie osiowania i pomiar parametrów agregatu pod obciążeniem.
Ze średnią naprawą przeprowadzane są wszystkie rutynowe naprawy, a także demontaż pompy, czyszczenie, mycie i kontrola podzespołów i części; sprawdzenie stanu i zablokowania tulei wału, łożysk skośnych, kontrola wymiarów powierzchni osadczych i gwintowanych wału, łopatek i tarcz wirnika, wykrywanie wad wału, pomiar szczelin w uszczelnieniach gardzieli wirnika (rys. 2). Średnio szczeliny szczelinowe mają wielkość od 0,10 do 0,40 mm.
W razie potrzeby wymienia się O-ringi i przywraca wymiary elementów uszczelniających szczelinę. W zależności od stanu technicznego następuje wymiana łożysk, wymiana lub naprawa wirnika. Zamontowany wirnik musi być wyważony dynamicznie.
Wszystkie pierścienie gumowe wymienione na nowe. Wymienione są uszczelki pomiędzy pokrywą a obudową pompy. Pompa jest zmontowana, wyosiowana i przetestowana pod obciążeniem. W środku będzie nadciśnienie komora powietrzna wał pośredni (co najmniej 20 mm słupa wody).
Rys. 2. Kontrolowane szczeliny w uszczelnieniach szczelin wirników pomp
Podczas większych napraw Wykonywane są wszystkie średnie naprawy, a także demontaż pomp. Sprawdzany jest stan korpusu i rur, a wszelkie wady stwierdzone w częściach stalowych eliminowane są poprzez spawanie. Części żeliwne z pęknięciami są wymieniane na nowe. Po zamontowaniu i zestrojeniu jednostka jest poddawana próbom pod obciążeniem przez 72 godziny podczas pracy na rurociągu naftowym.
Podczas remontu generalnego jednostka jest całkowicie demontowana. Korpus urządzenia jest oczyszczany z brudu i rdzy oraz wykrywana jest obecność pęknięć. Rozwinięcie czopów wału nie powinno przekraczać 0,025 mm, a przebieg osiowy wału powinien mieścić się w granicach 0,15-0,35 mm. Za pomocą wskaźników sprawdzają bicie w kilku punktach. Wykryto obecność korozji ciernej. Zużyte i pokruszone uszczelki labiryntowe wymienia się na nowe.
Szczeliny w uszczelkach sprawdza się za pomocą drutu ołowianego. Po podniesieniu pokrywy dokonuje się pomiaru odcisków ołowiu.
Obecnie system TOP uznawany jest za najskuteczniejszy na podstawie wyników monitoringu i oceny rzeczywistego stanu technicznego urządzeń przepompowni. Jednostka lub jej część jest naprawiana w miarę potrzeb. System ten zapewnia pełne wykorzystanie zasobu elementu (aż do awarii).
Ze względu na wysokie wymagania dotyczące bezawaryjnej pracy pompowni, okres remontów należy tak dobrać, aby ich elementy i części pracowały z prawdopodobieństwem bezawaryjnej pracy wynoszącym co najmniej 95%.
Wprowadzenie metody wymiany elementów według stanu technicznego zwiększa nawet dwukrotnie średni czas eksploatacji części i zespołów. Strategia ta wymaga jednak stosowania metod i narzędzi diagnostycznych o dużej wartości informacyjnej. W tym celu należy w sposób ciągły mierzyć następujące parametry: drgania, temperaturę, ciśnienie, wydajność, rezerwę kawitacyjną, natężenie prądu itp. Układ automatyki, telemechanika i automatyczne systemy sterowania muszą zapewniać niezawodną kontrolę i rejestrację parametrów pompowania i eksploatacji. parametry sprzętu.
Naprawa sprzęt pompujący muszą mieć charakter zapobiegawczy i zapobiegawczy i można je przeprowadzić na miejscu działania lub w warsztacie firmy naprawczej. Wykonujemy naprawy bieżące, średnie i główne pomp.
Naprawy bieżące pomp przeprowadzane są w miejscu ich montażu. Naprawy średnie i większe można wykonywać w miejscu montażu pompy, natomiast naprawy poszczególnych zespołów montażowych przeprowadzać w warsztacie firmy remontowej. Najbardziej postępową metodą remontu jest obecnie naprawa scentralizowana, która polega na demontażu pomp i wymianie ich na wcześniej naprawione.
Przed zatrzymaniem pompy w celu wykonania remontu profilaktycznego, w zależności od rodzaju i przeznaczenia pompy, przeprowadza się badania w celu określenia: wysokości ssania; ciśnienie przy zasilaniu nominalnym; drgania podpór; wycieki zewnętrzne; ciśnienie płynu we wnęce wylotowej; temperatury łożysk; parametry pracy silnika elektrycznego.
Wykonując wyremontować demontaż (demontaż) obudów zewnętrznych pomp zasilających i kondensatu, części obudowy pomp osiowych i pionowych przeprowadza się w przypadku braku możliwości ich naprawy na miejscu lub podczas wymiany.
Podczas demontażu odśrodkowej pompy łopatkowej przeprowadza się następujące obowiązkowe kontrole:
Niewspółosiowość wałów pompy i silnika elektrycznego, mierzona wzdłuż krawędzi i końców połówek sprzęgła w czterech punktach;
Rozbieg osiowy wirnika dla pomp z łożyskiem ślizgowym wzdłużnym lub automatycznym urządzeniem do równoważenia sił osiowych działających na wirnik;
Luzy wzdłuż śrub dystansowych, wpustów wzdłużnych i poprzecznych mocujących pompę do płyty fundamentowej.
Sprawdzanie niewspółosiowości wałów, pompy i silnika elektrycznego odbywa się za pomocą wsporników i sondy (patrz paragraf 3.1.7). Należy także sprawdzić szczelinę termiczną pomiędzy końcami połówek sprzęgła oraz oznaczenie ich wzajemnego położenia.
Szczeliny między oddalonymi śrubami a obudową pompy, a także połączenia wpustowe zostały utworzone w celu umożliwienia ruchów termicznych i utrzymania wyrównania podczas pracy pompy. Na ryc. Rysunek 3.27 pokazuje miejsca pomiarów i wartości luzów termicznych pompy zasilającej.
Ryż. 3,27. Miejsca pomiaru luzów termicznych pompy zasilającej:
A - przedni widok; B - przednie nogi; V - tylne nogi; G - luzy śrub dystansowych i wpustów;
1 – obudowa pompy; 2 – piedestał; 3 – trawers; 4 – klucz pionowy
Rozbieg osiowy wirnika dowolnej pompy sekcyjnej mierzony jest przed zdjęciem stopki rozładowczej (rozbieg roboczy) i po niej (rozbieg pełny).
Na przykład podczas demontażu pompy sekcyjnej (ryc. 3.28), aby zmierzyć rozbieg roboczy wirnika, otwórz łożysko z rury wylotowej i zainstaluj wskaźnik. Czujnik zegarowy instaluje się tak, aby koniec licznika opierał się na końcu wału, po czym wirnik pompy przesuwa się do awarii, najpierw w jednym kierunku, a następnie w drugim.
Ryż. 3.28. Pompa sekcyjna:
1 – rura ssąca, 2 – Sekcja; 3 – pięta rozładunkowa, 4 – dysk rozładowujący; 5 – wspornik łożyska, 6 – tuleja ochronna wału;
7 – rura ciśnieniowa, 8 – drążek kierowniczy
Na wale wzdłuż pokrywy końcowej innego łożyska naniesione są oznaczenia odpowiadające położeniu roboczemu wirnika. Po wykonaniu tego pomiaru należy zdjąć pokrywy i panewki górne łożysk, zdjąć uszczelnienie olejowe, zdjąć połówkę sprzęgła i korpus łożyska (wał pompy podparty jest prowizoryczną podporą). Następnie zdejmij tuleję ochronną wału i tarczę odciążającą. Tuleję ochronną na gwincie odkręca się specjalnym kluczem; jeśli pasowanie jest gładkie, tuleję dokręca się za pomocą urządzenia pokazanego na ryc. 3,29, A.Demontaż tarczy oporowej odbywa się za pomocą urządzenia pokazanego na rys. 3,29, B.Po zdjęciu stopki rozładunkowej 3 (patrz rys. 3.28) zmierzyć pełny rozbieg wirnika. W tym celu na wał nakłada się tarczę odciążającą, zaciska za pomocą tulei wału i przesuwa naprzemiennie aż do uszkodzenia w stronę rury wylotowej i wlotowej. Po zmierzeniu całkowitego rozbiegu wirnika pompy zdemontować drążki kierownicze 8 , rura ciśnieniowa 7 , wirnik i obudowę sekcji wyjściowej i ponownie zmierzyć przebieg osiowy wirnika. Czynność tę powtarza się aż do usunięcia wszystkich wirników i części obudowy. Demontaż wirników odbywa się za pomocą urządzenia pokazanego na rys. 3,29, A.
Ryż. 3.29. Narzędzia do demontażu części z wału pompy:
A - do demontażu wirników i tulei ochronnych; B - do wyjmowania dysku rozładowującego;
1 – Koło robocze; 2 – pierścień; 3 – uchwyty; 4 – spinki do włosów; 5 – kołnierz;
6 – rozładowywanie dysku.
Podczas demontażu pompy należy sprawdzić prawidłowe położenie wirnika względem łopatki kierującej, zmierzyć luz promieniowy i osiowy w uszczelkach wirników. Szczelinę pomiędzy wirnikami a pierścieniami uszczelniającymi definiuje się jako połowę różnicy pomiędzy średnicami wirników w miejscu uszczelnienia a średnicami wewnętrznymi pierścieni uszczelniających. Pomiarów dokonuje się wzdłuż dwóch wzajemnie prostopadłych średnic. Średnicę pierścienia mierzy się za pomocą średnicyomierza mikrometrycznego (shtihmas), a średnicę obszaru uszczelnienia wirnika mierzy się za pomocą cęgi mikrometrycznej. Szczeliny muszą odpowiadać danym wskazanym na rysunkach. Wartości luzów promieniowych w uszczelnieniach wirnika zależą od wielkości pompy oraz temperatury czynnika roboczego i zwykle mieszczą się w przedziale 0,2-0,5 mm z każdej strony. Luzy osiowe pomiędzy pierścieniami uszczelniającymi a kołami pompy muszą być o 1,0-1,5 mm większe niż przebieg osiowy wirnika pompy, aby zapewnić swobodną rozszerzalność cieplną wirnika względem obudowy. Szczelność pasowania wirnika na wale określa się poprzez pomiar średnic piasty i wału. Pomiar przeprowadza się w dwóch odcinkach wzdłuż długości w dwóch diametralnie przeciwnych kierunkach.
Różnica pomiędzy średnicami piasty i wału będzie stanowić wartość wcisku lub luzu podczas osadzenia wirnika na wale. Wartość ta musi odpowiadać specyfikacjom lub instrukcjom rysunkowym konkretnej pompy.
Podczas demontażu pomp należy sprawdzić i w razie potrzeby oznaczyć wzajemne położenie współpracujących części w celu późniejszego montażu. W przypadku braku śladów nakłada się je na powierzchnie nie będące powierzchniami uszczelniającymi, uszczelniającymi lub łączącymi, nie uszkadzając powłok ochronnych.
Demontaż nieruchomych części współpracujących odbywa się na prasach za pomocą specjalnych urządzeń lub specjalnych urządzeń przewidzianych w projekcie (śruby dociskowe, kołki itp.). Podczas demontażu współpracujących części dozwolone jest równomierne podgrzewanie otaczającego elementu współpracującego złącza bez lokalnych przepaleń od obwodu do środka demontowanego złącza. Temperatura podgrzewania powinna wynosić około 100 – 130°C. Łożyska toczne są usuwane bez wstępnego podgrzewania poprzez przyłożenie siły do pierścienia, który jest pasowany na stałe.
Przeprowadza się demontaż połączeń kołnierzowych i doczołowych specjalne urządzenia i urządzeń (podnośniki, śruby zwalniające itp.). Niedopuszczalny jest demontaż powierzchni współpracujących poprzez klinowanie (dłutem lub śrubokrętem).
Demontaż pompy osiowo-łopatkowej pionowej rozpoczyna się od spuszczenia oleju z kąpieli górnego łożyska silnika elektrycznego. Rozbiera się i wyjmuje chłodnicę oleju, odłącza wały pompy i silnika, następnie demontuje piasty piętowe i segmenty łożyska oporowego. Po wyjęciu części wirnika sprawdź wyrównanie części obudowy pompy. W tym celu należy opuścić sznurek z obciążeniem na środek jednostki, wykorzystując w tym celu skalibrowany drut bez zagięć i sęków o średnicy 0,3 – 0,5 mm. Pionowa struna jest centrowana wzdłuż osadzonego pierścienia z dokładnością do 0,1 – 0,2 mm. Aby uwzględnić elipsę otworów części ciała, przed zawieszeniem sznurków należy zmierzyć średnice wszystkich otworów za pomocą linijki w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach. Osiowanie części korpusu pompy sprawdza się poprzez pomiar odległości powierzchni ich otworów od cięgna w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach. W razie potrzeby przesunąć części korpusu pompy, powiększyć otwory w kołnierzach i ponownie je przeszlifować.
Podczas demontażu pompy sprawdzane są identyczne kąty montażu łopatek wirnika. Różnica w kątach montażu łopatek nie powinna być większa niż 30". Sprawdź szczeliny pomiędzy wałem a panewką łożyska górnego i nośnego oraz stopień styku otworu z czopem wału. Średnicę luz w łożyskach powinien wynosić 0,3 – 0,4 mm.
Podczas pomiaru luzów łożysko jest połączone z wałem i obracając je, mierzony jest luz średnicowy od dołu w czterech pozycjach na całej długości tulei. Jeżeli luzy w łożysku różnią się o więcej niż 20% od konstrukcyjnych, należy zamontować przekładki pod listwami lub wymienić tuleję (w przypadku dużego zużycia).
Części korpusu części przepływowej pompy sprawdzane są pod kątem zużycia kawitacyjnego, korozji i ścierania. Wady najczęściej stwierdza się na wałach w postaci zmiany kształtu występu centrującego połówki sprzęgła, który powinien ściśle przylegać do podłoża współpracującego wału. Jeżeli zmiana średnicy wynosi około 0,1 – 0,2 mm, następnie przywraca się połączenie poprzez uderzenie w koniec rowka, a następnie rowkowanie wału na maszynie. W przypadku dużych szczelin dopasowanie przywraca się poprzez napawanie występu lub wgłębienia, a następnie rowkowanie. W przypadku wykrycia zwiększonego bicia końcowego kołnierzy wału, jest ono korygowane na maszynie. W takich przypadkach zaleca się jednoczesne rowkowanie czopów wału i pierścieni lub wgłębień centrujących.
Najczęstszymi wadami wirników są korozja kawitacyjna i zużycie ścierne. Oprócz sprawdzenia wirnika pod kątem uszkodzeń powierzchni i pęknięć, należy sprawdzić sztywność osadzania łopatki pompy w tulei. Wirniki nie powinny mieć żadnego luzu w mechanizmie obracania łopatek. Niedopuszczalne są wycieki oleju w uszczelkach osi łopatek kół oraz wzdłuż uszczelki pomiędzy piastą a owiewką. Szczelina między kamerą a piórem koła powinna wynosić 0,001 D K(DK –średnica komory).
W rotacyjnych pompach osiowych komora jest kulista, dlatego po zespawaniu końcówek łopatek, w przypadku ich pracy, końcówki są poddawane obróbce na maszynie rotacyjnej. W tym celu po spawaniu ostrza są zwijane, chwytając każde ostrze do sąsiedniego. Po napawaniu powierzchnię ostrza szlifuje się na równi ze starym metalem, a profil sprawdza się za pomocą szablonu. W przypadku napawania, dużej ilości metalu, wirnik jest wyważony.
Podczas konserwacji i napraw pomp Specjalna uwaga należy zwrócić uwagę na stan uszczelnień wału.
Uszczelnienia wału w miejscach wyjścia na korpus pompy (rys. 3.30) spełniają dwie funkcje: właściwe uszczelnienie i chłodzenie. W pompach elektrowni cieplnych i kotłowni stosuje się głównie uszczelnienia dławnicowo-szczelinowe.
Przyczynami szybkiego zużycia dławnicy i w konsekwencji uszkodzenia uszczelek dławnicy mogą być:
Zastosowanie na szczeliwo materiału nieodpowiadającego trybowi pracy pompy, co prowadzi do zwęglenia szczeliwa i przedostania się wody przez uszczelkę;
Zła jakość wykonania uszczelnień dławnic, polegająca na złym uszczelnieniu zamka, niedostatecznym zaciśnięciu pierścieni, nieprawidłowym względnym położeniu połączeń pierścieni;
Poważne zużycie tulei ochronnych;
Wysokie wibracje pompy;
Opracowanie tulei dociskowej, latarni i pierścieni oporowych prowadzące do włączenia (i odkształcenia) pierścieni dławnicy w zwiększonej szczelinie pomiędzy wałem a tymi częściami;
Zatrzymanie dopływu płynu uszczelniającego do rozstawy pierścienia lub jego przerwanie w wyniku nieprawidłowego montażu pierścienia rozstawczego;
Zakłócenie lub przerwa w dopływie wody chłodzącej do komór uszczelnień pracujących pomp gorąca woda.
Ryż. 3.30. Uszczelnienia wału pompy:
A - sieciowy; B - szczelinowe;
1 – tuleja dociskowa; 2 – rura doprowadzająca wodę; 3 – pierścień zaufania; 4 – pierścień latarni; 5 – uszczelnienie dławnicy; 6 – rękaw ochronny; 7 – pięta rozładunkowa; 8 – komora doprowadzająca zimny kondensat; 9 – komora do odprowadzania kondensatu do zbiornika niskich punktów; 10 – komora odprowadzająca kondensat do skraplacza; 11 – spinacz; 12 – rękaw; 13 – wał pompy
Podczas pracy pompy szczeliwo ulega zużyciu, wypłukiwany jest z niego grafit i osadzają się osady niesione przez wodę. cząstki stałe, co prowadzi do przedostawania się wody przez uszczelkę olejową i zużycia tulei ochronnej wału. Po pewnym czasie dławnicę należy wymienić na nową, tuleję ochronną wału – jak się zużyje.
Podczas remontu głównego uszczelnianie uszczelek olejowych przeprowadza się po zakończeniu wszystkich prac związanych z montażem i wyosiowaniem pompy, upewniając się, że wirnik obraca się swobodnie ręcznie.
W większości pompek stosuje się wyściółkę bawełnianą nasączoną smalcem zmieszanym z grafitem. Do pomp pracujących na gorącej wodzie stosuje się specjalne uszczelnienie, impregnowane grafitem i wzmacniane drutem miedzianym.
Grubość uszczelnienia dobiera się w zależności od wielkości pierścieniowego otworu dławnicy. Średnicę wewnętrzną pierścieni dławnicy dobiera się dokładnie według średnicy zewnętrznej tulei ochronnej wału.
Przed włożeniem uszczelniacza należy dokładnie zmierzyć odległość od końca tulei dociskowej do otworu, przez który wpływa woda uszczelniająca i ustawić latarnię tak, aby jej krawędź przesunięta w stronę tulei dociskowej zakrywała połowę średnicy otworu. Taki montaż pierścienia rozstawczego zapewnia połączenie jego wnęki z otworem doprowadzającym wodę i możliwość dokręcenia uszczelki olejowej podczas pracy pompy.
W pompach zasilających stosowane są bezuszczelkowe uszczelki szczelinowe (ryc. 3.30, B).Przez luz promieniowy (0,30 – 0,35 mm) pomiędzy jarzmem a tuleją, gorąca woda zasilająca nie może przedostać się na zewnątrz obudowy, ponieważ szczelina pierścieniowa pomiędzy maźnicą a tuleją jest blokowana przez zimny kondensat przedostający się do komory 8 pod ciśnieniem nieco większym niż ciśnienie podawać wodę w komorze tłocznej (lub ssącej) pompy.
Podczas naprawy uszczelek szczelinowych należy umyć przewód doprowadzający kondensat i zamontowany na nim filtr. Sprawdź luz promieniowy w uszczelce za pomocą szczelinomierza.
W razie potrzeby wycentrować wał względem bieżni uszczelnienia, przesuwając obudowy łożysk i zmieniając ustawienie ich kołków sterujących.
Pompy montowane są zgodnie ze specyfikacją techniczną lub instrukcją naprawy konkretnej pompy. Wszystkie części są montowane w zespoły montażowe zgodnie z istniejącymi oznaczeniami.
Podczas montażu współpracujących części za pomocą pasowań wciskowych i pasowań ślizgowych dozwolone jest podgrzewanie elementu żeńskiego we wrzącej wodzie lub gorącym oleju.
Podczas prasowania łożysk tocznych można je podgrzewać w oleju do 80 – 90°C, siła przenoszona jest przez pierścień współpracujący z naprężeniem. Podczas montażu pomp należy sprawdzić zbieżność osi kanałów wirników i urządzeń tłocznych, dopuszczalna rozbieżność wynosi ± 0,5 mm. W przypadku pomp sekcyjnych sprawdzany jest pierwszy stopień, kolejne sterowane są kolejno według biegu wirnika po zamontowaniu wirników.
Brak zniekształceń podczas montażu pomp sekcyjnych z uszczelnieniem krzyżowym za pomocą elastycznych uszczelek (lub pierścieni gumowych) jest kontrolowany przez rozmiar pomiędzy końcami pokryw po stronie wlotowej i wylotowej pompy. Pomiarów dokonuje się w trzech miejscach z przesunięciem 120o. Maksymalna dopuszczalna różnica wielkości nie powinna przekraczać 0,03 mm.
Po ostatecznym wyrównaniu wirnika ze stojanem sprawdza się dopasowanie tarczy odciążającej do podstawy automatu równoważącego siłę osiową działającą na wirnik. Badanie przeprowadza się przy użyciu farby, która musi być równomiernie rozłożona na całej powierzchni styku i zajmować co najmniej 70% powierzchni.
W przypadku pomp sekcyjnych z automatyczną kompensacją siły osiowej działającej na wirnik, ruch osiowy wirnika względem stojana sprawdzany jest przed i po zamontowaniu tarczy odciążającej; – przed i po montażu łożysk poprzecznych i wzdłużnych. Ruch osiowy wirnika z zamontowanym łożyskiem musi być zgodny z wymaganiami rysunku roboczego lub Specyfikacja techniczna na naprawy.
W przypadku pomp, których wirnik osadzony jest na łożyskach oporowych z regulowanym luzem osiowym, przemieszczenie osiowe wirnika przy zamontowanym łożysku oporowym nie powinno przekraczać 0,02 mm. Osiąga się to poprzez dobór uszczelek pomiędzy pierścieniami łożyska.
Po zmontowaniu pompy i podłączeniu rur wlotowych i wylotowych pompę i silnik ustawia się wzdłuż połówek sprzęgła. Wyrównanie, w którym pompa jest zawsze traktowana jako podstawa, odbywa się w dwóch etapach. W pierwszej kolejności sprawdza się poprawność zamontowania napędu względem wału pompy za pomocą linijki, którą umieszcza się na tworzących połówkach sprzęgła, następnie montuje się wsporniki i na koniec centruje za pomocą szczelinomierza.
Każda naprawiona pompa musi przejść badania odbiorcze w celu sprawdzenia jej zgodności z wymaganiami specyfikacji technicznych dotyczących napraw lub innej dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
Pytania do samokontroli
1. Na czym polega naprawa? koła zębate?
2. Jakie usterki wymagają wymiany łożysk tocznych?
3. Jak przeprowadza się osiowanie wałów?
4. Co sprawdza się przed demontażem oddymiaczy i wentylatorów do naprawy?
5. Jak dobiera się ciężar łopatek przed montażem w wirniku oddymiacza odśrodkowego?
6. Jak naprawiana jest przekładnia młyna kulowego?
7. Które części są najbardziej podatne na zużycie w podajniku łopatkowym?
8. Jakie zabiegi naprawcze wykonuje się w separatorach?
4. NAPRAWA SIECI CIEPŁOWNICZYCH
3.4.
NAPRAWA POMP URZĄDZEŃ GRZEWCZYCH
Naprawa urządzeń pompujących musi mieć charakter zapobiegawczy, zapobiegawczy i może być wykonywana na miejscu eksploatacji lub w warsztacie firmy remontowej. Wykonujemy naprawy bieżące, średnie i główne pomp.
Naprawy bieżące pomp przeprowadzane są w miejscu ich montażu. Naprawy średnie i większe można wykonywać w miejscu montażu pompy, natomiast naprawy poszczególnych zespołów montażowych przeprowadzać w warsztacie firmy remontowej. Najbardziej postępową metodą remontu jest obecnie naprawa scentralizowana, która polega na demontażu pomp i wymianie ich na wcześniej naprawione.
Przed zatrzymaniem pompy w celu planowego przeglądu zapobiegawczego, w zależności od rodzaju i przeznaczenia pompy, przeprowadza się badania w celu określenia: wysokości ssania; ciśnienie przy zasilaniu nominalnym; drgania podpór; wycieki zewnętrzne; ciśnienie płynu we wnęce wylotowej; temperatury łożysk; parametry pracy silnika elektrycznego.
Podczas remontu kapitalnego przeprowadza się demontaż (demontaż) obudów zewnętrznych pomp zasilających i kondensatu, części obudowy pomp osiowych i pionowych, jeżeli nie jest możliwa ich naprawa na miejscu lub podczas ich wymiany.
Podczas demontażu odśrodkowej pompy łopatkowej przeprowadza się następujące obowiązkowe kontrole:
Niewspółosiowość wałów pompy i silnika elektrycznego, mierzona wzdłuż krawędzi i końców połówek sprzęgła w czterech punktach;
Rozbieg osiowy wirnika dla pomp z łożyskiem ślizgowym wzdłużnym lub automatycznym urządzeniem do równoważenia sił osiowych działających na wirnik;
Luzy wzdłuż śrub dystansowych, wpustów wzdłużnych i poprzecznych mocujących pompę do płyty fundamentowej.
Sprawdzanie niewspółosiowości wałów, pompy i silnika elektrycznego odbywa się za pomocą wsporników i sondy (patrz paragraf 3.1.7). Należy także sprawdzić szczelinę termiczną pomiędzy końcami połówek sprzęgła oraz oznaczenie ich wzajemnego położenia.
Szczeliny między oddalonymi śrubami a obudową pompy, a także połączenia wpustowe zostały utworzone w celu umożliwienia ruchów termicznych i utrzymania wyrównania podczas pracy pompy. Na ryc. Rysunek 3.27 pokazuje miejsca pomiarów i wartości luzów termicznych pompy zasilającej.
Ryż. 3,27. Miejsca pomiaru luzów termicznych pompy zasilającej:
A -przedni widok; B - przednie nogi; V - tylne nogi; G - luki śruby dystansowe i wpusty;
1 – obudowa pompy; 2 – piedestał; 3– trawers; 4 – klucz pionowy
Rozbieg osiowy wirnika dowolnej pompy sekcyjnej mierzony jest przed zdjęciem stopki rozładowczej (rozbieg roboczy) i po niej (rozbieg pełny).
Na przykład podczas demontażu pompy sekcyjnej (ryc. 3.28), aby zmierzyć rozbieg roboczy wirnika, otwórz łożysko z rury wylotowej i zainstaluj wskaźnik. Czujnik zegarowy instaluje się tak, aby koniec licznika opierał się na końcu wału, po czym wirnik pompy przesuwa się do awarii, najpierw w jednym kierunku, a następnie w drugim.
Ryż. 3.28. Pompa sekcyjna:
1 – rura ssąca, 2 – Sekcja; 3 – pięta rozładunkowa, 4 – dysk rozładowujący; 5 – wspornik łożyska, 6– tuleja ochronna wału;
7 – rura ciśnieniowa, 8 – drążek kierowniczy
Na wale wzdłuż pokrywy końcowej innego łożyska naniesione są oznaczenia odpowiadające położeniu roboczemu wirnika. Po wykonaniu tego pomiaru należy zdjąć pokrywy i panewki górne łożysk, zdjąć uszczelnienie olejowe, zdjąć połówkę sprzęgła i korpus łożyska (wał pompy podparty jest prowizoryczną podporą). Następnie zdejmij tuleję ochronną wału i tarczę odciążającą. Tuleję ochronną na gwincie odkręca się specjalnym kluczem; jeśli pasowanie jest gładkie, tuleję dokręca się za pomocą urządzenia pokazanego na ryc. 3,29, A.Demontaż tarczy oporowej odbywa się za pomocą urządzenia pokazanego na rys. 3,29, B. Po zdjęciu pięty rozładunkowej 3 (patrz rys. 3.28) zmierzyć pełny rozbieg wirnika. W tym celu na wał nakłada się tarczę odciążającą, zaciska za pomocą tulei wału i przesuwa naprzemiennie aż do uszkodzenia w stronę rury wylotowej i wlotowej. Po zmierzeniu całkowitego rozbiegu wirnika pompy zdemontować drążki kierownicze 8 , rura ciśnieniowa 7 , wirnik i obudowę sekcji wyjściowej i ponownie zmierzyć przebieg osiowy wirnika. Czynność tę powtarza się aż do usunięcia wszystkich wirników i części obudowy. Wirniki demontuje się za pomocą urządzenia pokazanego na rys. 3,29, A.
Ryż. 3.29. Narzędzia do demontażu części z wału pompy:
A -do demontażu wirników i tulei ochronnych; B– do wyjmowania dysku rozładowującego;
1 – Koło robocze; 2 – pierścień; 3 – uchwyty; 4 – spinki do włosów; 5 – kołnierz;
6 – rozładowywanie dysku.
Podczas demontażu pompy należy sprawdzić prawidłowe położenie wirnika względem łopatki kierującej, zmierzyć luz promieniowy i osiowy w uszczelkach wirnika. Szczelinę pomiędzy wirnikami a pierścieniami uszczelniającymi definiuje się jako połowę różnicy pomiędzy średnicami wirników w miejscu uszczelnienia a średnicami wewnętrznymi pierścieni uszczelniających. Pomiarów dokonuje się wzdłuż dwóch wzajemnie prostopadłych średnic. Średnicę pierścienia mierzy się za pomocą średnicyomierza mikrometrycznego (shtihmas), A średnica miejsca uszczelnienia wirnika jest ustalona za pomocą zacisku mikrometrycznego. Luzy muszą odpowiadać danym określonym w rysunki.
Wartości luzów promieniowych w uszczelnieniach wirnika zależą od wielkości pompy oraz temperatury czynnika roboczego i zwykle mieszczą się w przedziale 0,2-0,5 mm z każdej strony. Luzy osiowe pomiędzy pierścieniami uszczelniającymi a kołami pompy muszą być o 1,0-1,5 mm większe niż przebieg osiowy wirnika pompy, aby zapewnić swobodną rozszerzalność cieplną wirnika względem obudowy. Szczelność pasowania wirnika na wale określa się poprzez pomiar średnic piasty i wału. Pomiar przeprowadza się w dwóch odcinkach wzdłuż długości w dwóch diametralnie przeciwnych kierunkach.
Różnica pomiędzy średnicami piasty i wału będzie stanowić wartość wcisku lub luzu podczas osadzenia wirnika na wale. Wartość ta musi odpowiadać specyfikacjom lub instrukcjom rysunkowym konkretnej pompy.
Podczas demontażu pomp należy sprawdzić i w razie potrzeby oznaczyć wzajemne położenie współpracujących części w celu późniejszego montażu. W przypadku braku śladów nakłada się je na powierzchnie nie będące powierzchniami uszczelniającymi, uszczelniającymi lub łączącymi, nie uszkadzając powłok ochronnych. – Demontaż nieruchomych części współpracujących odbywa się na prasach za pomocą specjalnych urządzeń lub specjalnych urządzeń przewidzianych w projekcie (śruby dociskowe, kołki itp.). Podczas demontażu współpracujących części dozwolone jest równomierne podgrzewanie otaczającego elementu współpracującego złącza bez lokalnych przepaleń od obwodu do środka demontowanego złącza. Temperatura podgrzewania powinna wynosić około 100
Demontaż połączeń kołnierzowych i doczołowych odbywa się za pomocą specjalnych urządzeń i urządzeń (podnośniki, śruby ściskające itp.). Niedopuszczalny jest demontaż powierzchni współpracujących poprzez klinowanie (dłutem lub śrubokrętem).
Demontaż pompy osiowo-łopatkowej pionowej rozpoczyna się od spuszczenia oleju z kąpieli górnego łożyska silnika elektrycznego. Rozbiera się i wyjmuje chłodnicę oleju, odłącza wały pompy i silnika, następnie demontuje piasty piętowe i segmenty łożyska oporowego. Po wyjęciu części wirnika sprawdź wyrównanie części obudowy pompy. W tym celu należy opuścić sznurek z obciążeniem na środek jednostki, wykorzystując w tym celu skalibrowany drut bez zagięć i sęków o średnicy 0,3 – 0,5 mm . Pionowa struna jest centrowana wzdłuż osadzonego pierścienia z dokładnością do 0,1 – 0,2 mm. Aby uwzględnić elipsę otworów części ciała, przed zawieszeniem sznurków zmierz linijką średnice wszystkich otworów w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach. Osiowanie części korpusu pompy sprawdza się poprzez pomiar odległości powierzchni ich otworów od cięgna w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach. W razie potrzeby przesunąć części korpusu pompy, powiększyć otwory w kołnierzach i ponownie je przeszlifować.
Podczas demontażu pompy sprawdzane są identyczne kąty montażu łopatek wirnika. Różnica w kątach montażu łopatek nie powinna być większa niż 30". Sprawdź szczeliny pomiędzy wałem a panewką łożyska górnego i nośnego oraz stopień styku otworu z czopem wału. Średnicę luz w łożyskach powinien wynosić 0,3 – 0,4 mm.
Podczas pomiaru luzów łożysko jest połączone z wałem i obracając je, mierzony jest luz średnicowy od dołu w czterech pozycjach na całej długości tulei. Jeżeli luzy w łożysku różnią się o więcej niż 20% od konstrukcyjnych, należy zamontować przekładki pod listwami lub wymienić tuleję (w przypadku dużego zużycia).
Części korpusu części przepływowej pompy sprawdzane są pod kątem zużycia kawitacyjnego, korozji i ścierania. Wady najczęściej stwierdza się na wałach w postaci zmiany kształtu występu centrującego połówki sprzęgła, który powinien ściśle przylegać do podłoża współpracującego wału. Jeżeli zmiana średnicy wynosi około 0,1 – 0,2 mm, następnie przywraca się połączenie poprzez uderzenie w koniec rowka, a następnie rowkowanie wału na maszynie. W przypadku dużych szczelin dopasowanie przywraca się poprzez napawanie występu lub wgłębienia, a następnie rowkowanie. W przypadku wykrycia zwiększonego bicia końcowego kołnierzy wału, jest ono korygowane na maszynie. W takich przypadkach zaleca się jednoczesne rowkowanie czopów wału i pierścieni lub wgłębień centrujących.
Najczęstszymi wadami wirników są korozja kawitacyjna i zużycie ścierne. Oprócz sprawdzenia wirnika pod kątem uszkodzeń powierzchni i pęknięć, należy sprawdzić sztywność osadzania łopatki pompy w tulei. Wirniki nie powinny mieć żadnego luzu w mechanizmie obracania łopatek. Niedopuszczalne są wycieki oleju w uszczelkach osi łopatek kół oraz wzdłuż uszczelki pomiędzy piastą a owiewką. Szczelina między kamerą a piórem koła powinna wynosić 0,001D K(DK –średnica komory).
W rotacyjnych pompach osiowych komora jest kulista, dlatego po zespawaniu końcówek łopatek, w przypadku ich pracy, końcówki są poddawane obróbce na maszynie rotacyjnej. W tym celu po spawaniu ostrza są zwijane, chwytając każde ostrze do sąsiedniego. Po napawaniu powierzchnię ostrza szlifuje się na równi ze starym metalem, a profil sprawdza się za pomocą szablonu. W przypadku napawania, dużej ilości metalu, wirnik jest wyważony.
Podczas serwisowania i naprawy pompy należy zwrócić szczególną uwagę na stan uszczelnień wału.
Uszczelnienia wału w miejscach wyjścia na korpus pompy (rys. 3.30) spełniają dwie funkcje: właściwe uszczelnienie i chłodzenie. W pompach elektrowni cieplnych i kotłowni stosuje się głównie uszczelnienia dławnicowo-szczelinowe.
Przyczynami szybkiego zużycia dławnicy i w konsekwencji uszkodzenia uszczelek dławnicy mogą być:
Zastosowanie na szczeliwo materiału nieodpowiadającego trybowi pracy pompy, co prowadzi do zwęglenia szczeliwa i przedostania się wody przez uszczelkę;
Zła jakość wykonania uszczelnień dławnic, polegająca na złym uszczelnieniu zamka, niedostatecznym zaciśnięciu pierścieni, nieprawidłowym względnym położeniu połączeń pierścieni;
Poważne zużycie tulei ochronnych;
Wysokie wibracje pompy;
Opracowanie tulei dociskowej, latarni i pierścieni oporowych prowadzące do włączenia (i odkształcenia) pierścieni dławnicy w zwiększonej szczelinie pomiędzy wałem a tymi częściami;
Zatrzymanie dopływu płynu uszczelniającego do rozstawy pierścienia lub jego przerwanie w wyniku nieprawidłowego montażu pierścienia rozstawczego;
Zakłócenie lub przerwa w dopływie wody chłodzącej do komór uszczelnień pomp pracujących na gorącej wodzie.
Ryż. 3.30. Uszczelnienia wału pompy:
A -sieciowy; B - szczelinowe;
1 – tuleja dociskowa; 2 – rura doprowadzająca wodę; 3 – pierścień zaufania; 4 – pierścień latarni; 5 – uszczelnienie dławnicy; 6 – rękaw ochronny; 7 – pięta rozładunkowa; 8– komora doprowadzająca zimny kondensat; 9 – komora do odprowadzania kondensatu do zbiornika niskich punktów; 10 – komora do odprowadzania kondensatu do skraplacza; 11 – spinacz; 12 – rękaw; 13 – wał pompy
Podczas pracy pompy następuje zużycie szczeliwa, wypłukiwany jest z niego grafit i osadzają się cząstki stałe przenoszone przez wodę, co prowadzi do przedostawania się wody przez uszczelnienie i zużycia tulei ochronnej wału. Po pewnym czasie dławnicę należy wymienić na nową, tuleję ochronną wału – jak się zużyje.
Podczas remontu głównego uszczelnianie uszczelek olejowych przeprowadza się po zakończeniu wszystkich prac związanych z montażem i wyosiowaniem pompy, upewniając się, że wirnik obraca się swobodnie ręcznie.
W większości pompek stosuje się wyściółkę bawełnianą nasączoną smalcem zmieszanym z grafitem. Do pomp pracujących na gorącej wodzie stosuje się specjalne uszczelnienie, impregnowane grafitem i wzmacniane drutem miedzianym.
Grubość uszczelnienia dobiera się w zależności od wielkości pierścieniowego otworu dławnicy. Średnicę wewnętrzną pierścieni dławnicy dobiera się dokładnie według średnicy zewnętrznej tulei ochronnej wału.
Przed włożeniem uszczelniacza należy dokładnie zmierzyć odległość od końca tulei dociskowej do otworu, przez który wpływa woda uszczelniająca i ustawić latarnię tak, aby jej krawędź przesunięta w stronę tulei dociskowej zakrywała połowę średnicy otworu. Taki montaż pierścienia rozstawczego zapewnia połączenie jego wnęki z otworem doprowadzającym wodę i możliwość dokręcenia uszczelki olejowej podczas pracy pompy.
W pompach zasilających stosowane są bezuszczelkowe uszczelki szczelinowe (ryc. 3.30, B). Przez luz promieniowy (0,30 – 0,35 mm) pomiędzy jarzmem a tuleją, gorąca woda zasilająca nie może przedostać się na zewnątrz obudowy, ponieważ szczelina pierścieniowa pomiędzy maźnicą a tuleją jest blokowana przez zimny kondensat przedostający się do komory 8 pod ciśnieniem nieco większym niż ciśnienie wody zasilającej w komorze tłocznej (lub ssącej) pompy.
Podczas naprawy uszczelek szczelinowych należy umyć przewód doprowadzający kondensat i zamontowany na nim filtr. Sprawdź luz promieniowy w uszczelce za pomocą szczelinomierza.
W razie potrzeby wycentrować wał względem bieżni uszczelnienia, przesuwając obudowy łożysk i zmieniając ustawienie ich kołków sterujących.
Pompy montowane są zgodnie ze specyfikacją techniczną lub instrukcją naprawy konkretnej pompy. Wszystkie części są montowane w zespoły montażowe zgodnie z istniejącymi oznaczeniami.
Podczas montażu współpracujących części za pomocą pasowań wciskowych i pasowań ślizgowych dozwolone jest podgrzewanie elementu żeńskiego we wrzącej wodzie lub gorącym oleju.
Podczas prasowania łożysk tocznych można je podgrzewać w oleju do 80 – 90°C, siła przenoszona jest przez pierścień współpracujący z naprężeniem. Podczas montażu pomp należy sprawdzić zbieżność osi kanałów wirników i urządzeń tłocznych, dopuszczalna rozbieżność wynosi ± 0,5 mm . W przypadku pomp sekcyjnych sprawdzany jest pierwszy stopień, kolejne sterowane są kolejno według biegu wirnika po zamontowaniu wirników.
Brak zniekształceń podczas montażu pomp sekcyjnych z uszczelnieniem krzyżowym za pomocą elastycznych uszczelek (lub pierścieni gumowych) jest kontrolowany przez rozmiar pomiędzy końcami pokryw po stronie wlotowej i wylotowej pompy. Pomiarów dokonuje się w trzech miejscach z przesunięciem 120 o . Maksymalna dopuszczalna różnica wielkości nie powinna przekraczać 0,03 mm.
Po ostatecznym wyrównaniu wirnika ze stojanem sprawdza się dopasowanie tarczy odciążającej do podstawy automatu równoważącego siłę osiową działającą na wirnik. Badanie przeprowadza się przy użyciu farby, która musi być równomiernie rozłożona na całej powierzchni styku i zajmować co najmniej 70% powierzchni.
W przypadku pomp sekcyjnych z automatyczną kompensacją siły osiowej działającej na wirnik, ruch osiowy wirnika względem stojana sprawdzany jest przed i po zamontowaniu tarczy odciążającej; – przed i po montażu łożysk poprzecznych i wzdłużnych. Ruch osiowy wirnika z zamontowanym łożyskiem musi być zgodny z wymaganiami rysunku roboczego lub specyfikacji naprawy.
W przypadku pomp, których wirnik osadzony jest na łożyskach oporowych z regulowanym luzem osiowym, przemieszczenie osiowe wirnika przy zamontowanym łożysku oporowym nie powinno przekraczać 0,02 mm . Osiąga się to poprzez dobór uszczelek pomiędzy pierścieniami łożyska.
Po zmontowaniu pompy i podłączeniu rur wlotowych i wylotowych pompę i silnik ustawia się wzdłuż połówek sprzęgła. Wyrównanie, w którym pompa jest zawsze traktowana jako podstawa, odbywa się w dwóch etapach. W pierwszej kolejności sprawdza się poprawność zamontowania napędu względem wału pompy za pomocą linijki, którą umieszcza się na tworzących połówkach sprzęgła, następnie montuje się wsporniki i na koniec centruje za pomocą szczelinomierza.
Każda naprawiona pompa musi przejść badania odbiorcze w celu sprawdzenia jej zgodności z wymaganiami specyfikacji technicznych dotyczących napraw lub innej dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
Pytania do samokontroli
1. Na czym polega naprawa przekładni?
2. Jakie wady wymagają wymiany łożysk tocznych??
3. Jak przeprowadza się osiowanie wałów?
4. Co sprawdza się przed demontażem oddymiaczy i wentylatorów do naprawy?
5. Jak dobiera się ciężar łopatek przed montażem w wirniku oddymiacza odśrodkowego?
6. Jak naprawiana jest przekładnia młyna kulowego?
Lakierki użytek przemysłowy są przeznaczone do ciągłej pracy i podlegają zużyciu. Dlatego żywotność pompy zależy od jakości głównych materiałów i komponentów, zespołów, cechy konstrukcyjne pompa Jednocześnie przypadki awarii i awarii sprzętu nie są rzadkością. W przypadku niepowodzenia pompa przemysłowa Możesz kupić nowy lub naprawić stary. Podczas operacji duża ilość przepompownie i jednostki są bardziej opłacalne i ekonomiczne w produkcji naprawy bieżące lub główne pomp Lub naprawa silnika pompy.
Typowe przyczyny awarii urządzeń pompujących
- Usterki spowodowane nieprzestrzeganiem warunków pracy i montażu. Eksploatacja zespołu pompowego w warunkach odbiegających od warunków eksploatacyjnych prowadzi do szybkiego zużycia łożysk i uszczelnień mechanicznych. W tym przypadku skutki wibracji i środowiska agresywne powoduje zablokowanie pompy, przerwanie przepływu, utlenianie powierzchnie wewnętrzne, usterki elektryczne silnik spowodowany pracą w niedopuszczalnych trybach. Może to również obejmować nieprawidłowy dobór pompy, wady produkcyjne lub błędy w naprawie pompy.
- Awarie systemu monitorowania i sterowania. Charakterystyczne dla przepompownie i jednostki przemysłowe. Spowodowane awarią czujników położenia, stanu i skoku. Prowadzi to do tego, że czujniki nie wydają natychmiast polecenia przerwania lub awaryjny postój Na długa praca pompa przy zwiększonym obciążeniu lub w niedopuszczalnych trybach. Obejmuje to również problemy z automatycznym systemem sterowania lub jednostką sterującą. Wszystkie problemy z układem sterowania można zidentyfikować i skorygować w ramach rutynowych napraw pomp.
- Problemy z systemem zasilania. Często prowadzą do konieczności naprawy silnika pompy.
- Problemy z obsługą system hydrauliczny pompa Najczęściej wiąże się z obecnością w pompowanym medium zanieczyszczeń mechanicznych i cząstek zawieszonych. Aby zapobiec takim problemom, zaleca się prawidłowy dobór sprzętu pompującego, przestrzeganie warunków pracy i terminowe przeprowadzanie planowych i zapobiegawczych napraw technicznych pomp.
Rodzaje napraw pomp
- Konserwacja. Może opierać się na godzinach pracy: liczbie godzin lub częstotliwości żywotności lub na fakcie awarii pompy. W ramach napraw bieżących sprawdzana jest praca pompy, identyfikowane są usterki, ustalane i eliminowane są przyczyny. Części zamienne, które uległy uszkodzeniu, należy wymienić. Naprawy bieżące w przypadku awarii przeprowadzane są w celu usunięcia przyczyn awarii urządzeń i dopuszczenia pompy do dalszej eksploatacji. Naprawy serwisowe mają na celu terminową wymianę zużytych części i podzespołów.
- Naprawa techniczna. Są planowane i naprawy zapobiegawcze lakierki W naprawa techniczna Prowadzone są średnie prace naprawcze całkowity demontaż pompy oraz sprawdzenie funkcjonalności każdej części i zespołu zespołu pompowego. W ramach napraw technicznych wykonywane są także wszelkie czynności dot konserwacja z wymianą wszystkich płynów eksploatacyjnych, zużytych części, uszczelnień mechanicznych i łożysk, zespołów sprawnych, ale przestarzałych, w tym części roboczych pompy. Jeżeli stopień zużycia głównych komponentów i zespołów oraz większości części jest wysoki, wówczas zespół pompowy wysyłany jest do poważnych napraw.
- Remonty pomp i przepompowni. Produkowany jest z całkowitym przywróceniem wszystkich funkcji i elementów pompy, łącznie z jej prezentacją.
Kategoria K: Artezyjskie systemy zaopatrzenia w wodę
Naprawa urządzeń pompujących
Niezawodną i bezawaryjną pracę urządzeń pompujących można zapewnić jedynie poprzez właściwy nadzór nad nimi i terminowe naprawy.
Do rutynowych napraw poziomych pompy odśrodkowe obejmują: wymianę uszczelek, wypełnienie uszczelek, wymianę oringów, eliminację dobiegu wirnika, wymianę łożysk, osiowanie pompy, malowanie olejne zespołu pompowego i rurociągów. Długość okresu pomiędzy naprawy bieżące wynosi nie dłużej niż trzy miesiące lub w miarę potrzeb.
Remont generalny obejmuje: pełną kontrolę pompy wraz z demontażem, czyszczeniem, regulacją i wymianą części; wyważanie wirnika; wymiana wału; prostowanie wału poprzez obracanie; szlifowanie czopów wałów i pierścieni uszczelniających; wymiana wirników i uszczelek; uzupełnienie lub wymiana panewek łożysk: przecięcie lub przedłużenie wirników pomp. Częstotliwość remontów pomp odśrodkowych w przepompowniach wynosi 1,5...3 lata.
Dławnica poziomych pomp odśrodkowych wypełniona jest uszczelnieniami dławnicy (GOST 5152-84) o przekroju okrągłym lub kwadratowym. Wymiary przekroju uszczelnień sprawdza się za pomocą suwmiarki lub grubościomierza. Wygląd sprawdza się je wizualnie: na powierzchni uszczelnień nie powinny występować miejscowe zgrubienia, nierówności, uszkodzenia oplotu, wystające, urwane nitki.
Farsz CBC przed użyciem gotuje się w tłuszczu technicznym.
Dławnicę należy wymieniać na nową co 300-500 godzin pracy, w zależności od temperatury wody, obecności zanieczyszczeń mechanicznych itp.
Rozwinął się Instytut Mieszkalnictwa i Usług Komunalnych Ukrkommunproekt Ukraińskiej SRR dokumentacja techniczna do rekonstrukcji uszczelnień dławnic pomp pracujących przy nadciśnieniu (0,7-4 m) przy dopływie wody do uszczelek dławnic ze źródła zewnętrznego lub z komory ciśnieniowej pompy. Na przykład spadek ciśnienia w pompie D 4000-95 (22 VAT) wynosi 0,95 MPa. Prowadzi to do zwiększonego zużycia pierścieni dławnicowych i tulei ochronnych. Straty mocy na skutek tarcia dla pomp tej marki wynoszą do 26 kWh.
Rekonstrukcja uszczelnień dławnic polega na demontażu dopływu do nich wody. Otwór B zaślepiony jest zatyczką. Zdejmuje się trzy pierścienie wewnętrzne uszczelnienia i pierścień uszczelniający, a na ich miejsce montuje się prefabrykowaną tuleję stalową i trzy pierścienie dławnicy, pomiędzy którymi umieszcza się uszczelki fluoroplastowe lub paronitowe o grubości 2-3 mm.
Na prawidłowy montaż Dzięki uszczelnieniu dławnicy wirnik obraca się swobodnie na wale, a wielkość wycieku wody mieści się w granicach 5...10 l/h. Efekt ekonomiczny na mieszkalnictwo i usługi komunalne Ukraińskiej SRR wynosił 340 tys. rubli/rok.
Ryż. 1. Rekonstrukcja uszczelnień dławnic pomp typu „D” pracujących pod ciśnieniem: 1 - tuleja odległa (żeliwo, stal, brąz, fluoroplast); 2 - wtyczka (stal, żeliwo, tworzywo sztuczne); 3 - uszczelka (blacha fluoroplastyczna 6-2...3 mm); 4 - opakowanie dławnicy; 5 - tuleja ochronna (żeliwo sch20, stal 45 lub 20X13 HRC 40…30); 6 - maźnica (tuleja dociskowa); 7 - okrągła nakrętka.
Charakter naprawy pompy ustala się podczas jej demontażu i jednocześnie sporządzana jest karta wadliwości podzespołów i części pompy.
Pompę demontuje się w następujący sposób: najpierw zdejmuje się osłonę sprzęgła, a następnie palce sprzęgła elastycznego i maźnice olejowe; odłączyć zaślepki łożysk; odczepić kołki wzdłuż złącza obudowy, za pomocą śrub dociskowych podważyć pokrywę pompy i zdjąć ją, wyjąć wirnik i ustawić go na kozłach; zdemontować połówki sprzęgła, pierścienie uszczelniające, łożyska kulkowe i wirnik.
Podczas demontażu elementów i części pompy należy monitorować stan powierzchni uszczelniających i uszczelniających.
Pompę montuje się w odwrotnej kolejności.
Przed montażem powierzchnie gniazd są smarowane olejem.
W poziomych pompach odśrodkowych, w celu zmniejszenia strat objętościowych, uszczelka jest sztywno osadzona na wirniku, a uszczelka stacjonarna wciskana jest w korpus pompy. Gdy uszczelka na wirniku ulegnie zużyciu, należy ją wymienić na nową.
W przypadku zużycia łożysk babbitt, ich tuleje są uzupełniane, do czego stosuje się babbitt B-16 lub B-83. Stopień zużycia łożyska określa się na podstawie pomiarów pomiędzy wałem pompy a panewką łożyska. Aby na czas wymienić zużyte łożyska toczne, które stały się bezużyteczne, przedsiębiorstwo musi posiadać ich niezbędny zapas.
Od jakości smarowania łożysk zależy długotrwała, bezawaryjna praca zespołu pompowego.
W produkcja krajowa Stosowane są smary płynne i smarne. Płynny należy wymieniać co 300-500 godzin pracy, konsystencja - po 3-5 miesiącach pracy pompy.
- Naprawa urządzeń pompujących