Tepelná zkouška kotle se provádí za účelem zjištění shody jeho vlastností s technickými specifikacemi pro dodávku (požadavky zákazníka), tedy za účelem zjištění vhodnosti zkoušeného kotle pro lodní elektrárnu. Testy se provádějí při plném, maximálním, minimálním a částečném zatížení s ručním a automatickým ovládáním.
Během testování se určí následující:
– specifikace kotle – spotřeba paliva, výkon páry, parametry páry produkované kotlem, vlhkost syté páry, účinnost, odpor plyn-vzduch, součinitel přebytku vzduchu a také termochemické vlastnosti kotle (slanost kotlové vody, přehřátá pára , režim čištění atd.);
– spolehlivost provozu kotle jako celku a všech jeho prvků, která se posuzuje podle teplotních podmínek prvků, pevnosti konstrukce kotle, hustoty armatur a opláštění, kvality zdivo a izolace, stabilita spalovacího procesu a udržování hladiny vody v parovodním kolektoru atd.;
– charakteristiky manévrovatelnosti kotle – doba elektroinstalace, zvedání a vykládání, stabilita parametrů páry;
– provozní vlastnosti kotle – pohodlnost, dostupnost a doba demontáže a montáže jednotlivých částí kotle (hrdla, šachtové ventily, vnitřní části parovodního rozdělovače, PP rozdělovače atd.) přístupnost čištění a kontroly, udržovatelnost (pohodlnost ucpávání vadných trubek, opravy dílů kotle, PP, VE, VP), účinnost ofukovačů sazí, snadné sledování provozu kotle.
Tepelná zkouška se provádí ve dvou fázích:
1) uvedení do provozu - na stánku výrobce, při kterém se testují všechny řídicí a ochranné systémy, upravuje se spalovací proces a vodní režim, kontroluje se shoda získaných charakteristik s konstrukčními a kotel se připravuje na přejímací zkoušky;
2) záruka a dodávka - v podmínkách, kdy jsou komplexně zohledněny provozní vlastnosti lodní elektrárny (SPP), pro kterou je zkoušený kotel určen; Tyto testy se provádějí při jmenovitém a maximálním zatížení a také při dílčích režimech odpovídajících zatížením 25, 50, 75 a 100 % spotřeby paliva. Tepelnětechnické zkoušky regeneračních kotlů jsou prováděny při testování řídicího systému.
Zkouškám před uvedením do provozu předcházejí podrobné prohlídky kotle a jeho servisních systémů a také parní zkouška. Jeho účelem je kontrola hustoty a pevnosti kotle a jeho jednotlivých částí a také deformace kotlových článků při postupném ohřevu. Na základě výsledků parní zkoušky se seřídí pojistné ventily.
Před zahájením přejímacích zkoušek musí kotel pracovat bez čištění minimálně 50 hod. Na základě výsledků přejímacích zkoušek jsou definitivně stanoveny všechny vlastnosti kotle a upravena dokumentace; Technické specifikace pro dodávku, technický list, popis a návod k obsluze.
Schéma instalace lavice pro provádění tepelných a termochemických zkoušek je na Obr. 8.1.
Pára z kotle pára-voda 1 vstupuje přes zařízení na zvlhčování škrticí klapky 2 ke kondenzátoru 6 , odkud pochází čerpadlo kondenzátu 7 odvádí kondenzát do měřicích nádrží 9 . Obvykle se jedna nádrž plní a druhá čerpá 10 kotel je napájen. Šipka 5 Kotel je napájen další vodou. Pro možnost změny chemického složení kotlové vody jsou k dispozici odměrné nádrže 5 , které jsou naplněny roztoky různých chemických činidel. Činidla lze také dodávat přímo do kotle pomocí speciálních dávkovačů.
Pro zásobování kotle palivem a měření jeho spotřeby slouží měřicí zásobníky paliva 13 , z nichž jeden je naplněn palivem az druhého je palivo dodáváno přes filtry 15 čerpadlo 14 do trysky. Při provozu kotle na topný olej a motorová paliva je k předehřevu paliva na teplotu 65–75°C použit ohřívač paliva a recirkulační systém. Vzduch vstupuje do kotle z ventilátoru 18 .
Na hlavním parním potrubí je instalováno odběrové zařízení páry, ze kterého je vzorek páry posílán do kondenzátoru 3 . Vzniklý kondenzát jde přímo do měřiče salinity nebo do baňky 4 a poté do laboratoře na chemický rozbor. Výsledky analýzy nám umožňují určit obsah vlhkosti v páře. Odběr vzorků vody z kotle se provádí přes chladničku 17 , ze kterého je vychlazená voda odváděna do nádoby 16 pro další chemickou analýzu. Složení spalin se zjišťuje pomocí analyzátoru plynů. Tyto údaje se použijí pro výpočet koeficientu přebytečného vzduchu. Voda se odstraňuje z bojleru horním a spodním profukováním přes chladničku 12 vstupuje do odměrné nádoby 11 . Parametry páry, napájecí vody, vzduchu, produktů
Symboly zařízení
<жиннь/й монометр для замера (г) давлений пара р } топлива р?л
Nanometr ve tvaru TJ~ Pro měření ^2 statických tlaků ve vzduchovém boxu b. ve Vtopce. D) Vdymna-
®еь, А Teploměry (termočlánky) pro je mírou teplot vzduchu tr B j7ion/lu-va t 7 fi, spalin й^ x.
Rýže. 8.1. Schematické schéma stojanu pro provádění tepelných a termochemických zkoušek kotlů
spalování se měří pomocí přístrojů, z nichž některé mají zařízení pro automatický záznam naměřených hodnot. Pro zjištění tepelných a provozních charakteristik kotle v širokém rozsahu zatížení se provádějí jeho bilanční zkoušky za stacionárních provozních podmínek.
Parní výkon kotle je za těchto podmínek určen průtokem napájecí vody při konstantní hladině vody v rozdělovači pára-voda a těsně uzavřených horních a spodních dmýchacích ventilech. 
.
Průtok napájecí vody a paliva se měří pomocí předem vytárovaných měřicích nádrží. K tomu je nutné změřit změnu hladiny 
voda (palivo) v nádrži během 
.
Poté lze pomocí vzorce vypočítat spotřebu napájecí vody (paliva).
Průtok páry je také určován pomocí průtokoměrných membrán instalovaných na hlavním parním potrubí. Teplota vody, paliva, vzduchu se měří technickými rtuťovými teploměry, teplota výfukových plynů se měří termočlánky; tlak páry, napájecí vody a paliva - pomocí pružinových tlakoměrů a tlak v cestě plyn-vzduch - pomocí tlakoměrů vody ve tvaru U. Hodnoty všech přístrojů stojanu jsou zaznamenávány společným signálem po 10–15 minutách. Doba dosažení stacionárního režimu je 2 hod. Režim je považován za stacionární (ustálený), pokud údaje přístrojů měřících hlavní parametry nepřekračují povolené odchylky od průměrné hodnoty. Při měření jsou povoleny odchylky: tlak páry ±0,02 MPa, tlak plynu a vzduchu ±20 Pa; teplota napájecí vody a spalin ±5°С. Průměrné hodnoty odečtů přístroje v průběhu času se najdou jako aritmetický průměr za testovací období. Hodnoty, které se liší od přijatelnějšího průměru, se neberou v úvahu. Pokud počet takových odečtů přesáhne 17 % z celkového počtu provedených měření, pak se experiment opakuje.
Účinnost kotle je určena vzorci (3.13) a (3.14), tepelné ztráty spalinami 
a z chemického podpálení 
vzorce (3.3), (3.24), (3.26) a (3.27) a ztráty pro životní prostředí 
vypočítané pomocí rovnice tepelné bilance
Pro výpočet součinitele přebytku vzduchu a se používají data analýzy plynů a vypočtené závislosti (2.35)–(2.41). Na základě výsledků testu jsou vykresleny grafy (obr. 8.2), které představují závislosti na spotřebě paliva V. Tento plný rozsah testování je určen pro nově vyvinuté kotle. U sériových vzorků lze snížit objem testování, což zajišťují speciální programy.
Vysoce ekonomický a bezpečný provoz kotle na lodi lze zajistit za předpokladu splnění všech požadavků Registru SSSR, který dohlíží na jejich realizaci. Tento dozor začíná posouzením technické dokumentace, výkresů, výpočtů, technologických map apod. Dozoru podléhají všechny hlavní, pomocné a regenerační kotle, jejich přehříváky, ekonomizéry s provozním tlakem 0,07 MPa a více.
Zástupci registru SSSR podrobují kotle inspekci, která se může časově shodovat s inspekcí nádoby jako celku nebo může být provedena nezávisle. Jsou počáteční, pravidelné a roční.
Počáteční průzkum se provádí za účelem zjištění možnosti přiřazení třídy k plavidlu (zohledňuje se technický stav a rok výroby plavidla, mechanismy včetně kotlů), další, – obnovit třídu nádoby a zkontrolovat shodu technického stavu strojního zařízení a kotlů s požadavky Registru SSSR; roční kontrola je nezbytná pro kontrolu provozu mechanismů a kotlů. Po opravě nebo nehodě se loď podrobí mimořádnému průzkumu. Při prohlídkách může zástupce Registru provádět vnitřní a vnější kontroly, hydraulické zkoušky kotlů, seřizování a zkoušky provozu pojistných ventilů; kontrola prostředků pro přípravu a dodávání napájecí vody, paliva a vzduchu, armatur, přístrojového vybavení, automatizačních systémů; kontrola funkce ochrany atd.
Hydraulické zkušební tlaky jsou obvykle 
, ale ne méně než 
MPa ( 
pracovní tlak). Pro přehříváky a jejich prvky 
pokud pracují při teplotě 
350 °C a vyšší.
|
|
0,1 0,2 0,3 V,kg/s
Rýže. 8.2. Charakteristika kotle
Parní kotel a jeho prvky (PP, VE a PO) jsou udržovány na zkušebním tlaku po dobu 10 minut, poté je tlak snížen na provozní tlak a pokračuje kontrola kotle a jeho armatur. Hydraulické zkoušky jsou považovány za úspěšné, pokud zkušební tlak neklesne do 10 minut a při kontrole nejsou zjištěny žádné netěsnosti, viditelné změny tvaru nebo zbytková deformace částí kotle.
Pojistné ventily musí být nastaveny na následující otevírací tlaky: pro 
MPa; 
Pro 
MPa.Maximální tlak při provozu pojistného ventilu 
.
Při kontrole jsou prováděny vnější kontroly kotlů, potrubí, armatur, mechanismů a systémů při provozním tlaku páry.
Výsledky průzkumu se zapisují do evidenční knihy parního kotle a hlavního parovodu, kterou vydává inspektor Rejstříku SSSR při prvotním průzkumu každého kotle.
velikost písma
ROZHODNUTÍ Gosgortekhnadzor Ruské federace ze dne 6. 11. 2003 88 O SCHVÁLENÍ PRAVIDEL PRO NÁVRH A BEZPEČNÝ PROVOZ PARNÍCH A... Relevantní v roce 2018
5.14. Hydraulické zkoušky
5.14.1. Všechny kotle, přehříváky, ekonomizéry a jejich prvky po výrobě podléhají hydraulickému testování.
Kotle, jejichž výroba je dokončena na místě instalace, dopravovány na místo instalace po jednotlivých dílech, prvcích nebo blocích, jsou na místě instalace podrobeny hydraulické zkoušce.
Následující jsou předmětem hydraulického testování za účelem kontroly hustoty a pevnosti všech prvků kotle, přehříváku a ekonomizéru, jakož i všech svařovaných a jiných spojů:
a) veškeré potrubní, svařované, lité, tvarové a jiné prvky a díly, jakož i armatury, pokud neprošly hydraulickými zkouškami v místě jejich výroby; hydraulické testování uvedených prvků a dílů není povinné, pokud jsou podrobeny 100% kontrole ultrazvukem nebo jinou rovnocennou nedestruktivní metodou detekce vad;
b) smontované kotlové články (bubny a rozdělovače se svařovanými armaturami nebo trubkami, bloky otopných ploch a potrubí atd.). Hydraulické zkoušky rozdělovačů a potrubních bloků nejsou povinné, pokud byly všechny jejich základní prvky podrobeny hydraulickému testování nebo 100% ultrazvukovému testování nebo jiné ekvivalentní nedestruktivní testovací metodě a byly testovány všechny svarové spoje provedené během výroby těchto prefabrikovaných prvků nedestruktivním testováním (ultrazvukem nebo radiografií) po celé délce;
c) kotle, přehříváky páry a ekonomizéry po dokončení jejich výroby nebo instalace.
Je povoleno provádět hydraulické zkoušky jednotlivých a prefabrikovaných prvků společně s kotlem, pokud je za podmínek výroby nebo instalace nelze provést odděleně od kotle.
5.14.2. Minimální hodnota zkušebního tlaku Ph při hydraulické zkoušce pro kotle, přehříváky, ekonomizéry, jakož i potrubí v kotli je akceptována:
při pracovním tlaku ne větším než 0,5 MPa (5 kgf/cm2)
Ph = 1,5 p, ale ne méně než 0,2 MPa (2 kgf/cm2);
při provozním tlaku větším než 0,5 MPa (5 kgf/cm2)
Ph = 1,25 p, ale ne méně než p + 0,3 MPa (3 kgf/cm2).
Při provádění hydraulických zkoušek bubnových kotlů, jakož i jejich přehříváků a ekonomizérů, pracovní tlak odebírá se tlak v kotlovém tělese a u bezbubnových a průtočných kotlů s nuceným oběhem tlak napájecí vody na vstupu kotle stanovený projektovou dokumentací.
Maximální hodnota zkušebního tlaku je stanovena pevnostními výpočty podle normativních dokumentů dohodnutých se Státním báňským a technickým dozorem Ruska.
Projektant je povinen zvolit takovou hodnotu zkušebního tlaku ve stanovených mezích, která by zajistila největší odhalení závad hydraulického zkoušeného prvku.
5.14.3. Hydraulické testování kotle, jeho prvků a jednotlivých výrobků se provádí po tepelném zpracování a všech typech řízení, jakož i nápravě zjištěných závad.
5.14.4. Výrobce je povinen uvést v návodu k montáži a obsluze minimální teplotu stěny při hydraulické zkoušce za provozu kotle na základě podmínek zamezení křehkého lomu.
Hydraulické zkoušky by měly být prováděny vodou o teplotě ne nižší než 5 a ne vyšší než 40 stupňů. C. V případech, kdy je to nutné vzhledem k podmínkám vlastností kovu, lze horní hranici teploty vody zvýšit na 80 stupňů. C v souladu s doporučením specializované výzkumné organizace.
Teplotní rozdíl mezi kovem a okolním vzduchem během zkoušení by neměl způsobit tvorbu vlhkosti na povrchu zkoušeného předmětu. Voda použitá pro hydraulické zkoušky nesmí znečistit předmět nebo způsobit intenzivní korozi.
5.14.5. Při plnění kotle, autonomního přehříváku nebo ekonomizéru vodou je nutné odstranit vzduch z vnitřních dutin. Tlak by se měl zvyšovat rovnoměrně, dokud není dosaženo zkušebního tlaku.
Celková doba nárůstu tlaku je uvedena v návodu k instalaci a obsluze kotle; Pokud v pokynech taková indikace není, měla by být doba nárůstu tlaku alespoň 10 minut.
Doba výdrže pod zkušebním tlakem musí být alespoň 10 minut.
Po udržení pod zkušebním tlakem se tlak sníží na pracovní tlak, při kterém se zkontrolují všechny svařované, válcované, nýtované a rozebíratelné spoje.
Tlak vody při zkoušení musí být sledován dvěma tlakoměry, z nichž jeden musí mít třídu přesnosti minimálně 1,5.
Použití stlačeného vzduchu nebo plynu ke zvýšení tlaku není povoleno.
5.14.6. Předmět se považuje za vyhovující, pokud nejsou zjištěny žádné viditelné zbytkové deformace, praskliny nebo známky prasknutí, netěsnosti ve svařovaných, rozšířených, rozebíratelných a nýtovaných spojích a v základním kovu.
V rozšířených a oddělitelných spojích je povolen výskyt jednotlivých kapek, které se časem nezvětšují.
5.14.7. Po hydraulické zkoušce je nutné zajistit odstranění vody.
5.14.8. Hydraulická zkouška prováděná u výrobce musí být provedena na speciální zkušební stolici, která má odpovídající oplocení a splňuje bezpečnostní požadavky a pokyny pro provádění hydraulických zkoušek, schválené hlavním inženýrem organizace.
5.14.9. Je přípustné provést hydraulickou zkoušku současně pro několik prvků kotle, přehřívače nebo ekonomizéru nebo pro celý výrobek jako celek, pokud jsou splněny následující podmínky:
a) v každém z kombinovaných prvků není hodnota zkušebního tlaku menší než hodnota specifikovaná v bodě 5.14.2;
b) průběžné zkoušení obecného kovu se provádí pomocí nedestruktivních metod a svařované spoje ty prvky, ve kterých je hodnota zkušebního tlaku považována za menší, než jsou hodnoty specifikované v bodě 5.14.2.
MINISTERSTVO ENERGIE A ELEKTROTECHNIKY SSSR VÝROBNÍ SDRUŽENÍ PRO ZŘÍZENÍ, ZLEPŠOVÁNÍ TECHNOLOGIE A PROVOZ ELEKTRÁREN A SÍTÍ "SOYUZTEKHENERGO" METODICKÉ POKYNY PRO ZKOUŠENÍ HYDRAULICKÉ A STABILITY FLOWSTI OF ENERGIE WAILGERS
SÓJUZTEKHENERGO
Moskva 1989 Obsah VYVINUTO moskevským hlavním podnikem Výrobního sdružení pro zřizování, zlepšování technologie a provozování elektráren a sítí "Soyuztechenergo" KONTRAKTORI V.M. LEVINSON, I.M. GIPSHMAN SCHVÁLENÝ "Soyuztechenergo" 04.05.88 Hlavní inženýr K.V. SHAHSUVAROV Doba platnosti nastavena
od 01.01.89
do 1. 1. 94. Tyto směrnice platí pro stacionární průtočné parní kotle a horkovodní kotle s absolutním tlakem od 1,0 do 25,0 MPa (od 10 do 255 kgf/cm2) Směrnice neplatí pro kotle: s přirozenou cirkulací ; ohřev pára-voda; lokomotivní jednotky; kotle na odpadní teplo; energeticko-technologické i jiné kotle pro speciální účely. podrobně popsány za účelem kontroly podmínek hydraulické stability parotvorných otopných ploch přímoproudých parních kotlů nebo sítových a konvekčních otopných ploch teplovodních kotlů Zkoušky hydraulické stability se provádějí jak u nově vytvořených (hlavových) kotlů, tak pro ty v provozu. Zkoušky umožňují kontrolu shody hydraulických charakteristik s vypočtenými, posouzení vlivu provozních faktorů a stanovení hranic hydraulické stability Směrnice jsou určeny pro výrobní oddělení PA Sojuztechenergo provádějící zkoušky kotlového zařízení dle čl. 1.1.1.06 „Ceníku experimentálních úprav a zdokonalovacích prací technologie a provozu elektráren a sítí“, schváleného nařízením ministra energetiky a elektrifikace SSSR č.
313 ze dne 3. 10. 1983. Směrnice mohou být použity i jinými uvádějícími organizacemi provádějícími zkoušky hydraulické stability průtočných kotlů.
1. KLÍČOVÉ UKAZATELE
1.1. Stanovení hydraulické stability: 1.1.1. Předmětem stanovení jsou následující ukazatele hydraulické stability: tepelně-hydraulické rozmítání, aperiodická stabilita, pulzační stabilita, stagnace pohybu. 1.1.2. Tepelně-hydraulické testování je určeno rozdílem mezi průtoky média v jednotlivých paralelních prvcích okruhu a výstupními teplotami ve stejných prvcích oproti průměrným hodnotám v okruhu. 1.1.3. Narušení aperiodické stability spojené s nejednoznačností hydraulických charakteristik je dáno: prudkým poklesem průtoku média v jednotlivých prvcích okruhu (rychlostí 10 %/min a více) při současném zvýšení výtoku. teplota ve stejných prvcích ve srovnání s průměrnými hodnotami v okruhu; nebo při obrácení pohybu změnou znaménka rychlosti proudění média v jednotlivých prvcích na opačný, se zvýšením teploty na vstupu do těchto prvků. U kotlů pracujících s podkritickým tlakem v okruhu nemusí být pozorováno zvýšení teploty na výstupu z článků. 1.1.4. Narušení stability pulsací je dáno pulsacemi proudění média (a také teplot) v paralelních prvcích okruhu s konstantní periodou (10 s a více) bez ohledu na amplitudu pulsací. Pulzace proudění jsou doprovázeny pulzacemi teploty kovového potrubí v ohřívané zóně a teploty na výstupu z prvků (při podkritickém tlaku nemusí být tato teplota pozorována). 1.1.5. Stagnace pohybu je dána poklesem průtoku média (nebo poklesu tlaku na průtokoměrech) v jednotlivých prvcích okruhu na nulu nebo na hodnoty blízké nule (méně než 30 % průměru průtok). 1.1.6. Je povoleno v případech stanovených standardní metodou hydraulického výpočtu [1], kdy porušení hydraulické stability jednoho nebo druhého typu zjevně není možné, nestanovit odpovídající ukazatele. Například není potřeba kontrolovat aperiodickou stabilitu pro čistě zvedací pohyb v okruhu. Kontrola stability pulzace není vyžadována při nadkritickém tlaku, při absenci podchlazení až varu na vstupním okruhu, stejně jako u teplovodních kotlů. Při superkritickém tlaku většina okruhů nevyžaduje kontrolu stagnace, s výjimkou některých případů (silně struskové stoupačky topeniště, zastíněné rohové trubky atd.). 1.1.7. Předmětem stanovení jsou také následující ukazatele potřebné pro posouzení podmínek a hranic hydraulické stability: průtok a průměrná hmotnostní rychlost média v okruhu, G kg/sa wr kg/(m2 x s); teplota média na vstupu a výstupu z okruhu, tPROTIX A tVyX °C; maximální teplota na výstupu z prvků okruhu, °C; přihřát k varu, D tpod ° C (pro teplovodní kotle); středotlak na výstupu z okruhu (nebo na vstupu do okruhu, nebo na konci odpařovací části parního kotle), u teplovodních kotlů - na vstupu a výstupu z kotle, R MPa; průtok a hmotnostní rychlost média v prvcích okruhu, Gel kg/s a ( wr)el kg/(m2 x s); vnímání tepla (přírůstek entalpie) v okruhu, D i kDk/kg; teplota kovu jednotlivých trubek ve vyhřívané zóně, t vtn °C. 1.1.8. Při určování jednotlivých (z těch uvedených v článku 1.1.1) indikátorů hydraulické stability nebo při zkouškách výzkumného charakteru mohou doplňkové indikátory sloužit také jako: pokles tlaku v okruhu (od vstupu k výstupu), D R k kPa; teplota na vstupu do prvků obvodu, tel° C; koeficienty tepelného skenování, rq; hydraulické vystružování, rq; nerovnoměrné vnímání tepla, hT. 1.2. V nezbytných případech (u nových nebo rekonstruovaných okruhů, při předběžném posouzení stability, k objasnění druhu, povahy a příčin zjištěných porušení apod.) jsou vypočteny hydraulické charakteristiky odpovídajících okruhů nebo jsou posouzeny meze spolehlivosti na základě tovární výpočty. Výpočet hydraulických charakteristik se provádí na počítači (pomocí programů vyvinutých v Soyuztechenergo) nebo ručně podle [1] Na základě vypočtených dat a předběžného posouzení hydraulické stability jednotlivých okruhů jsou nejméně spolehlivé z nich úplnější. vybavené měřicími přístroji, jsou specifikovány úkoly a zkušební program.2. UKAZATELE PŘESNOSTI STANOVENÝCH PARAMETRŮ
Ukazatele tepelného a hydraulického výkonu okruhu jsou určeny měřením teploty, průtoku a tlaku v okruhu a jeho prvcích. Chyba těchto indikátorů získaná jako výsledek zpracování naměřených dat by neměla překročit hodnoty uvedené v tabulce. 1. Tabulka 1|
název |
Chyba |
Parní kotle |
Teplovodní kotle |
Průtok a průměrná hmotnostní rychlost média v okruhu, % | Teplota na vstupu a výstupu okruhu, °C | Teplota na vstupu a výstupu prvků okruhu, °C | Přihřívání k varu, °C | Tlak na vstupu a výstupu okruhu, % | Pokles tlaku v okruhu (od vstupu k výstupu), % | Poznámka. Rychlost proudění média v prvcích okruhu, přírůstek entalpie, jakož i koeficienty tepelné a hydraulické roztažnosti a nerovnoměrnosti vnímání tepla jsou určeny bez standardizace přesnosti. Teplota kovu v ohřívané zóně se zjišťuje bez standardizace přesnosti v souladu s metodickými pokyny pro resortní celoplošné zkoušky teplotního režimu otopných ploch parních a horkovodních kotlů. |
3. ZKUŠEBNÍ METODA
3.1. Dostupné regulační materiály, především [1], umožňují provést přibližný výpočet hlavních ukazatelů hydraulické stability kotle.Výpočty však obsahují řadu parametrů a koeficientů, které lze s požadovanou přesností stanovit pouze experimentálně. , včetně: skutečných teplot prostředí podél traktu; přírůstek entalpie v okruhu, tlak, pokles tlaku (odpor okruhu); rozložení teploty mezi prvky; hodnoty odchylek parametrů v dynamických režimech reálného provozu; koeficienty tepelného, hydraulického zkoušení a nerovnoměrnosti absorpce tepla atd. Na druhou stranu výpočtové metody nemohou pokrýt celou škálu konkrétních konstrukčních řešení používaných u kotlů, zejména nově vytvořených. zkoušky slouží jako hlavní metoda pro stanovení hydraulické stability parních a horkovodních kotlů kotlů 3.2. V závislosti na účelu práce a požadovaném objemu měření se provádějí zkoušky dle Ceníku pro experimentální seřizovací práce a práce na zlepšení technologie a provozu elektráren a sítí ve dvou kategoriích náročnosti: 1 - kontrola a stávající nebo nově vyvinutá metodika výpočtu a testování; nebo zjišťování provozních podmínek pro nové hydraulické okruhy, které dosud nebyly v praxi vyzkoušeny; nebo kontrola topných ploch kotle na prototypovém vzorku; 2 - zkoušky jedné topné plochy kotle. 3.3. Testy se provádějí ve stacionárním a přechodném režimu; v provozním nebo rozšířeném rozsahu zatížení kotle; v případě potřeby také v režimech zapalování. Kromě plánovaných experimentů jsou pozorování prováděna v provozních režimech. 3.4. Hydraulické indikátory stability jsou určeny pro následující typy hydraulických okruhů kotlů: trubkové svazky a panely s paralelně zapojenými vyhřívanými trubkami, vstupní a výstupní rozdělovače, topné plochy s paralelně zapojenými trubkovými svazky nebo panely, vstupní a výstupní potrubí, vstupní a výstupní společné rozdělovače, složité okruhy s paralelně připojenými dílčími proudy, které zahrnují otopné plochy, spojovací potrubí, příčné mosty a další prvky. 3.5. U dvouproudých kotlů při symetrickém provedení je povoleno provádět zkoušky pouze pro jeden řízený průtok se sledováním provozních parametrů pro oba průtoky a pro kotel jako celek.4. SCHÉMA MĚŘENÍ
4.1. Experimentální kontrolní schéma zahrnuje speciální experimentální měření, která poskytují experimentální hodnoty teplot, průtoků, tlaků, tlakových ztrát v souladu s cíli testu. Experimentální kontrolní měřicí přístroje jsou instalovány na obou nebo jednom řízeném průtoku kotle (viz čl. 3.5). Používají se i standardní kontrolní měřicí přístroje. 4.2. Rozsah experimentálního řízení zahrnuje měření následujících hlavních parametrů: - teploty média podél cesty pára-voda (pro oba průtoky), na vstupu a výstupu všech sekvenčně připojených topných ploch v ekonomizér-odpařovací části trasy (předtím vestavěného ventilu, separátoru atd.), dále v části přehřívání páry a v cestě dohřevu (před a po vstřikech a na výstupu z kotle). K tomuto účelu se instalují ponorné termoelektrické měniče (termočlánky) pro experimentální řízení, případně se používají standardní měřicí přístroje. Na zkoušeném povrchu jsou instalovány měřicí přístroje pro experimentální kontrolu. Kotel je stejně vybaven měřicími přístroji podél cesty pára-voda, i když testy pokrývají pouze jednu nebo dvě topné plochy. Bez toho nelze správně určit vliv režimových faktorů; - okolní teploty na výstupu (a případně i na vstupu) dílčích toků a jednotlivých panelů ve zkoumaném okruhu (povrchu). Měřicí přístroje jsou instalovány ve výstupních potrubích (ponorné termočlánky; použití povrchových termočlánků je povoleno, pokud jsou místa jejich instalace pečlivě izolována). Pokrývají všechny paralelní prvky. S velkým počtem paralelních panelů je povoleno vybavit některé z nich, včetně středních a nejvíce neidentických (v designu a vytápění); - teploty na výstupu z cívek (ohřívaných trubek) zkušebních povrchů; v nutných případech (hrozí-li nebezpečí převrácení, stagnace dopravy) - i u vjezdu. Jedná se o nejrozšířenější typ měření z hlediska množství. Měřicí přístroje jsou instalovány v nevyhřívané zóně cívek (povrchové termočlánky); zpravidla ve stejných panelech, kde se provádí měření výstupní teploty. Ve vícetrubkových panelech jsou termočlánky instalovány ve „středních“ trubkách rovnoměrně na šířku (v krocích po několika trubkách) a v trubkách s tepelnou a strukturální neidentitou (extrémní a sousedící s nimi; obalující hořáky; lišící se ve spojení s kolektory, V případě nepřítomnosti zkušebního povrchu nevytápěné zóny ve spirálách (jako je tomu např. u teplovodních kotlů podle jejich konstrukce) pro přímé měření teploty jsou na místě instalovány ponorné termočlánky. výstup těchto cívek; - proud napájecí vody podél proudů parovodní cesty (povoleno pro jeden proud, pokud je na jednom proudu instalováno experimentální řízení). Měřícím zařízením je obvykle standardní standardní membrána v přívodním potrubí, ke které je paralelně ke standardnímu vodoměru připojeno experimentální kontrolní čidlo; - průtok a hmotnostní rychlost média na vstupu do dílčích toků okruhu (v každém) a v panelu (selektivně). Na přívodní potrubí se instalují tlakové trubky TsKTI nebo VTI v panelech, které jsou podle předběžného posouzení nejnebezpečnější při hydrodynamických poruchách, a v koordinaci s instalací termočlánků; - průtok a hmotnostní rychlost média na vstupu do cívek. Tlakové trubky TsKTI nebo VTI se instalují na vstupní části potrubí v nevytápěném prostoru. Počet a umístění měřicích přístrojů je určeno specifickými podmínkami, včetně „průměrných“ a nejnebezpečnějších cívek, v souladu s instalací termočlánků na výstupu z cívek a také teplotních vložek (tedy na stejné cívky). Prostředky pro měření průtoků v prvcích okruhu musí být umístěny tak, aby v součtu s co nejmenším počtem odrážely veškerou nestabilitu stability v okruhu očekávanou podle předběžného posouzení; - tlak v cestě pára-voda. Výběrová zařízení pro měření tlaku jsou instalována v charakteristických bodech traktu, včetně výstupu ze zkušebního povrchu, na konci odpařovací části (před vestavěným ventilem); pro teplovodní kotel - na výstupu z kotle (i na vstupu); - pokles tlaku (hydraulický odpor) dílčího proudu, nebo topné plochy, nebo samostatné části zkoušeného okruhu. Vybraná zařízení pro měření tlakové ztráty se instalují ve zvláštních případech: při výzkumných zkouškách, při kontrole souladu vypočtených dat se skutečnými údaji, při potížích s klasifikací nestability atd.; - teplota kovového potrubí ve vyhřívané zóně. Teplotní nebo radiometrické vložky pro měření teploty kovů jsou instalovány ve zkušebních plochách, většinou v toku, kde probíhá většina měření, ale i kontrolní vložky pro ostatní toky. Vložky jsou umístěny po obvodu a výšce topeniště v oblasti maximálního tepelného namáhání a předpokládaných nejvyšších teplot kovu. Výběr trubek pro instalaci vložek by měl být spojen s instalací měření teploty a průtoku přes výměníky. 4.3. Experimentální kontrolní měřicí přístroje podle bodu 4.2 platí pro čistě přímoproudé kotlové okruhy. Ve složitých rozvětvených hydraulických okruzích, které jsou vlastní moderním kotlům, jsou instalovány další potřebné měřicí přístroje v souladu se specifickými konstrukčními vlastnostmi. Například: okruh s paralelními dílčími toky a příčnou hydrodynamickou propojkou - měření teploty před a za vložením propojky na obou dílčích tocích; měření průtoku přes propojku; měření tlakového rozdílu na koncích propojky kotel s recirkulací média přes sítový systém (čerpací nebo nečerpací) - měření teploty média ve výběrech recirkulačního okruhu před a za směšovačem; měření průtoku média ve výběrech recirkulačního okruhu a přes sítový systém (za směšovačem); měření tlaků (tlakových rozdílů) v uzlových bodech okruhu atd. 4.4. Ukazatele provozu kotle jako celku, ukazatele režimu spalování, jakož i obecné ukazatele jednotky se zaznamenávají pomocí standardních ovládacích zařízení. 4.5. Objem, stejně jako vlastnosti měřicího schématu, jsou určeny cíli a cíli zkoušek, kategorií složitosti, parním výkonem a parametry kotle, konstrukcí kotle a zkoušeného okruhu (radiace nebo konvekční povrchy, celosvařovaná a hladká síta, druh paliva atd.). Například při testování NRF na plynovém olejovém kotli 300 MW monobloku může schéma měření zahrnovat 100 až 200 měření teploty v nevytápěné zóně, 10-20 teplotních vložek, přibližně 10 měření průtoků a tlaků; při testování teplovodního kotle - od 50 do 75 měření teploty, 5-8 teplotních vložek, přibližně 5 měření průtoku a tlaku. 4.6. Všechna experimentální kontrolní měření musí být předložena k registraci pomocí sekundárních přístrojů s vlastním záznamem. Sekundární zařízení budou umístěna na experimentálním ovládacím panelu. 4.7. Seznam měření, jejich umístění v kotli a členění podle přístrojů jsou uvedeny v dokumentaci ke schématu měření. Součástí dokumentace je dále schéma spínání přístroje, náčrt panelu, schéma rozmístění teplotních vložek atd. Orientační schémata měření ve vztahu ke zkouškám kotle TGMP-314 NRF a ke zkouškám ohřevu vody KVGM-100 kotle jsou na obr. 12.
Rýže. 1. Schéma experimentálního řízení kotle NRF TGMP-314: 1-3 - čísla panelů; I-IV - počty tahů; - ponorný termočlánek; - povrchový termočlánek; - teplotní vložka; - tlaková trubka TsKTI; - volba tlaku; - volba diferenčního tlaku.
Počet povrchových termočlánků: na vstupu předních poloproudých cívek A: I zdvih - 16; 2. zatáčka - 12; III tah - 18; totéž pro zadní poloviční průtok A: I zdvih - 12; 2. tah - 8; III - tah - 8; IV tah - 8 ks; na propojce A - 6 ks; na propojce B - 4 ks. . Poznámky: 1. Diagram ukazuje měření podél toku A. Ponorné termočlánky jsou instalovány podél toku B podobně jako u toku A. 2. Měření podél toku B jsou podobná toku A. 3. Číslování panelů a hadů je z os kotle. 4. Měření teplot a průtoků podél cesty pára-voda se provádí v souladu s regulačním a instrumentačním diagramem kotle.
Rýže. 2. Schéma experimentálního řízení kotle na ohřev vody KVGM-100: - horní sběrač; - spodní kolektor; - povrchové termočlánky na potrubí; - totéž na potrubí a stoupačkách; - ponorné termočlánky v obalových cívkách; - teplotní vložky na úrovni horního patra hořáků; - výběr diferenčního tlaku;
1 - zadní clona konvekční části: 2 - boční clona konvekční části; 3 - síta konvekční části; 4 - balíček I; 5 - balíčky II, III; 6 - střední clona topeniště; 7 - boční clona topeniště; 8 - přední obrazovka
5. TESTOVACÍ PROSTŘEDKY
5.1. Při zkoušení musí být používány normalizované měřicí přístroje, metrologicky zajištěné v souladu s GOST 8.002-86 a GOST 8.513-84 Typy a charakteristiky měřicích přístrojů se volí v každém konkrétním případě v závislosti na zkoušeném zařízení, požadované přesnosti, montáži popř. podmínky instalace, okolní teplota a další vnější ovlivňující faktory Měřidla použitá při zkoušení musí mít platné ověřovací značky a technickou dokumentaci udávající jejich vhodnost a musí poskytovat požadovanou přesnost. 5.2. Požadavky na přesnost měření: 5.2.1. Přípustná chyba měření počátečních hodnot, zajišťující požadovanou přesnost stanovených ukazatelů (viz kapitola 2), by neměla překročit pro: teplotu vody, páry, kovu v nevytápěné zóně: parní kotel - 10 °C; teplovodní kotel - 5 °C, průtok vody a páry - 5 %, tlak vody a páry - 2 %. 5.2.2. Požadavky uvedené v této části se vztahují na typové zkoušky kotlů. Při provádění zkoušek na experimentálních nebo modernizovaných nebo zásadně nových zařízeních nebo při kontrole nových zkušebních metod musí zkušební program stanovit další požadavky na měřicí přístroje a charakteristiky přesnosti. 5.3. K měření parametrů, které během testování nevyžadují standardy přesnosti (viz část 2), lze použít indikátory. Konkrétní typy použitých indikátorů jsou uvedeny v programu zkoušek. 5.4. Měření teploty: 5.4.1. Teplota se měří pomocí termoelektrických měničů (termočlánků). Při měření při relativně nízkých teplotách vyžadujících vysokou přesnost lze použít i termoelektrické teploměry (odporové teploměry) v souladu s GOST 6651-84.V závislosti na rozsahu měřených teplot se používají termočlánky XA (při horní hranici měřených teplot 600-800 °C) nebo XK (400-600 °C) průměr drátu 1,2 nebo 0,7 mm. Doporučuje se izolovat termionické dráty křemičitým nebo křemenným vláknem dvojitým vinutím. Podrobné charakteristiky termočlánků jsou obsaženy v odborné literatuře [2, atd.]. 5.4.2. Pro přímé měření teploty vody a páry se používají standardní ponorné termočlánky typu TXA. Ponorné termočlánky se instalují na rovný úsek potrubí v objímce přivařené k potrubí. Délka prvku se volí v závislosti na průměru potrubí na základě umístění pracovního konce termočlánku prvku podél osy proudění. Minimální délka standardního prvku je 120 mm. V potrubí malého průměru lze instalovat ponorné termočlánky nestandardní výroby, avšak při dodržení instalačních pravidel (např. při zkoušení kotlů na ohřev vody viz odstavec 4.2.3). 5.4.3. Povrchové termočlánky jsou instalovány mimo topnou zónu na výstupních (nebo vstupních) sekcích cívek, v blízkosti kolektoru, jakož i na výstupních (nebo vstupních) trubkách panelů. Spojení s kovem trubky (pracovní konec termočlánku) se doporučuje provést utěsněním termoelektrod do kovového nálitku (odděleně ve dvou otvorech), který je zase přivařen k trubce. Pracovní konec termočlánku lze vyrobit i zatmelením termočlánku do tělesa trubky Počáteční úsek izolovaného povrchového termočlánku, minimálně 50-100 mm dlouhý od jeho pracovního konce, musí být pevně přitlačen k trubce. Místo instalace termočlánku a potrubí v této oblasti musí být pečlivě pokryty tepelnou izolací. 5.4.4. Měření teplot kovových trubek ve vyhřívané zóně (pomocí teplotních vložek Soyuztekhenergo s termočlánkovým kabelem KTMS nebo termočlánky XA, nebo radiometrických vložek TsKTI s termočlánky XA) by mělo být prováděno v souladu s „Metodickými pokyny pro oborové testy v plném rozsahu“. teplotní režim sítových výhřevných ploch parních a horkovodních kotlů.“ Vložky nejsou normalizované měřicí přístroje a slouží jako indikátory při zkoušení hydraulické stability (viz odstavec 5.3). 5.4.5. Jako sekundární zařízení při měření teploty pomocí termočlánků se používají samozáznamové elektronické vícebodové potenciometry s analogovou, digitální nebo jinou formou záznamu (kontinuální nebo se záznamovou frekvencí maximálně 120 s). Používají se zejména zařízení KSP-4 třídy přesnosti 0,5 po 12 bodech (s cyklem 4 s a doporučenou rychlostí tažení pásky 600 mm/h) Vícekanálová měřicí zařízení s přístupem k digitálním tiskovým a děrovacím zařízením jsou Jako sekundární zařízení pro Pro měření teploty pomocí odporových teploměrů se používají DC měřicí můstky. 5.5. Měření průtoku vody a páry: 5.5.1. Průtok se měří pomocí průtokoměrů s clonami (měřicí membrány, trysky) podle „Pravidel pro měření průtoku plynů a kapalin pomocí standardních clon“ RD 50-213-80. Průtokoměry s omezovacím zařízením se instalují na potrubí s jednofázovým médiem o vnitřním průměru minimálně 50 mm. Průtokoměr, jeho instalace a připojovací (impulzní) vedení musí odpovídat stanoveným pravidlům. 5.5.2. V případech, kdy nejsou přípustné dodatečné tlakové ztráty, stejně jako na potrubí s vnitřním průměrem menším než 50 mm, jsou jako indikátor průtoku instalovány průtokoměry s tlakovými trubicemi (Pitotovy trubky) navržené TsKTI nebo VTI [2]. Tyčové trubky TsKTI, stejně jako kulaté trubky VTI, mají malou nevratnou tlakovou ztrátu. Tlakové trubky jsou vhodné pouze pro průtok jednofázového média Provedení tlakových trubic TsKTI a VTI s popisem a průtokovými koeficienty je uvedeno v příloze 1 a na Obr. 3, 4.
Rýže. 3. Návrhy tlakových trubic pro měření rychlostí cirkulace vody 
Rýže. 4. Hodnoty průtokových koeficientů pro tyčové a válcové trubky 5.5.3. Diferenční tlakoměry (GOST 22520-85) se používají jako primární převodníky (snímače) při měření průtoků. Připojovací vedení jsou vedena od měřicího zařízení k snímači v souladu s pravidly RD 50-213-80. 5.6. Volba signálů na základě statického tlaku se provádí otvory (armaturami) v potrubí nebo rozdělovačích topné plochy mimo topnou zónu. Zařízení pro odběr vzorků by měla být instalována na místech chráněných před dynamickými účinky pracovního toku. Jako snímače jsou použity tlakoměry s elektrickým výstupem (GOST 22520-85). 5.7. Tlakový rozdíl se měří pomocí statických tlakových odboček na začátku a konci měřeného úseku okruhu, které se provádějí podle typu měření tlaku. Jako snímače se používají diferenční tlakoměry. 5.8. Typ a třída přesnosti snímačů a sekundárních přístrojů používaných k měření průtoku, diferenčního tlaku a tlaku jsou uvedeny v tabulce. 2. Tabulka 2 Pozn. Pro měření průtoku lze místo snímačů DME a Sapphire 22-DC, které poskytují lineární signál diferenčního tlaku, použít snímače DMER a Sapphire 22-DC s NIR (s blokem pro extrakci druhé odmocniny a přechodem na stupnici průtoku). Vzhledem k tomu, že testovací měřítka jsou většinou nestandardní a musí vyhovovat různým podmínkám, často se jako výhodnější ukazují sady s lineární stupnicí rozdílů (s dalším přepočtem při zpracování). 5.9. Výběr
senzory podle rozsahu měření tlakového rozdílu se vyrábí z řady hodnot v souladu s GOST 22520-85. Orientačně používané hodnoty: spotřeba napájecí vody - 63; 100; 160 kPa (0,63; 1,0; 1,6 kgf/cm2);
průtok vody (rychlost) v panelech a cívkách - 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 kPa (160; 250; 400; 630 kgf/cm2); pro kotle SKD-40 MPa (400 kgf/cm 2), pro kotle VD-16; 25 MPa (160; 250 kgf/cm2); pro teplovodní kotle - 1,6; 2,5 MPa (16; 25 kgf/cm2). 5.10. Spodní garantovaná mez měření pro průtokoměry (LMED) je 30 % horní meze V případech, kdy je při testování nutné pokrýt velký rozsah průtoků (resp. tlaků), včetně malých a topných zatížení kotle, je možné v případě potřeby pokrýt velký rozsah průtoků (případně tlaků). dva senzory jsou připojeny paralelně k měřicímu zařízení v různých mezích měření, každý s vlastním sekundárním přístrojem. 5.11. Pro záznam hlavních hodnot průtoku a tlaku se obvykle používají jednobodová sekundární zařízení s kontinuálním záznamem (s doporučenou rychlostí tahu pásky 600 mm/h). Nepřetržitý záznam je nutný z důvodu vysoké rychlosti hydrodynamických dějů, zejména při nestabilitě Pokud je v obvodu větší počet hydraulických snímačů stejného typu (například pro měření rychlostí v panelech a cívkách), některé lze je přenést na vícebodové sekundární přístroje uvedené v tabulce. 2 (pro 6 nebo 12 bodů s cyklem ne delším než 4 s). 5.12. Experimentální ovládací panel se montuje v blízkosti hlavního velínu (nejlépe) nebo v kotelně (na servisní úrovni, pokud je dobrá komunikace s hlavním velínem). Panel je vybaven elektrickým napájením, osvětlením a zámky. 5.13. Materiály: 5.13.1. Množství a rozsah materiálů potřebných pro instalaci připojovacích elektrických a potrubních rozvodů, jakož i elektro a tepelně izolační materiály jsou stanoveny ve zkušebním pracovním programu nebo v zadání zakázky v závislosti na parním nebo tepelném výkonu kotle, popř. jeho provedení a objem měření. 5.13.2. Primární přepínání teploměrů na prefabrikované boxy (SC) se provádí: z ponorných termočlánků a teplotních vložek s kompenzačním drátem (měď-konstantan u termočlánků XA, chromel-copel u termočlánků XK); z povrchových termočlánků termočlánkovým drátem Sekundární přepínání z SC na experimentální ovládací panel se provádí vícežilovým kabelem (nejlépe kompenzačním kabelem, pokud není k dispozici - měděným nebo hliníkovým). V druhém případě se pro kompenzaci teploty volného konce měřicích termočlánků vkládá z SC do zařízení tzv. kompenzační termočlánek. 5.13.3. Přepínání signálů průtoku a tlaku z místa odběru na snímač se provádí propojovacími trubkami (z oceli 20 nebo 12Х1МФ) s uzavíracími ventily d y
10 mm pro odpovídající tlak. Elektrické spojení mezi snímačem a panelem je provedeno čtyřžilovým kabelem (pro případ nebezpečí rušení stíněný). 6. ZKUŠEBNÍ PODMÍNKY
6.1. Zkoušky se provádějí v režimech stacionárního kotle, v přechodných režimech (při poruchách režimu, snížení a zvýšení zatížení) a v případě potřeby také v režimech spalování. 6.2. Při provádění testů ve stacionárních režimech musí být zachovány hodnoty uvedené v tabulce. 3 maximální odchylky od průměrných provozních hodnot provozních parametrů kotle, které jsou sledovány pomocí ověřených standardních přístrojů. Tabulka 3|
název |
Maximální odchylky, % |
Parní kotle parní výkon, t/h |
Teplovodní kotle |
Kapacita páry | Spotřeba napájecí vody | Tlak | Teplota přehřáté páry (primární a střední) | Teplota vody (na vstupu a výstupu z kotle) |
7. PŘÍPRAVA NA ZKOUŠKY
7.1. Rozsah prací na přípravu ke zkoušce zahrnuje: seznámení s technickou dokumentací kotle a energetického bloku, stavem zařízení, provozními režimy, sestavení a schválení zkušebního programu, vypracování zkušebního schématu řízení a technické dokumentace k němu, technický dozor instalace experimentálního regulačního schématu, úprava schématu experimentální regulace a její implementace. 7.2. Technická dokumentace, která vyžaduje seznámení, obsahuje především: výkresy kotle a jeho prvků; schémata cest pára-voda a plyn-vzduch, přístrojové vybavení a automatizace; výpočty kotle: tepelné, hydraulické, termomechanické, teplota stěny, hydraulické charakteristiky (pokud existují); návod k obsluze kotle, provozní mapa; dokumentace o poškození potrubí apod. Na místě se provádí seznámení s vybavením kotle a odprašovacího systému, s pohonnou jednotkou jako celkem a se standardní přístrojovou technikou. Jsou identifikovány provozní vlastnosti zařízení, které má být testováno. 7.3. Je vypracován zkušební program, který musí uvádět účel, podmínky a organizaci pokusů, požadavky na stav kotle, potřebné parametry provozu kotle, počet a hlavní charakteristiky pokusů, dobu jejich trvání a kalendář. Termíny. Jsou uvedeny použité nenormalizované měřicí přístroje. Program je koordinován s vedoucími příslušných oddělení tepelné elektrárny (KGC, Ústřední výzkumný ústav, TsTAI) a schvalován hlavním inženýrem tepelné elektrárny nebo REU Postup pro vypracování, koordinaci a schvalování zkušební program musí být v souladu s „Předpisy o postupu pro vývoj, koordinaci a schvalování zkušebních programů v tepelných, hydraulických a jaderných elektrárnách, v energetických systémech, tepelných a elektrických sítích“, schválených Ministerstvem energetiky SSSR dne 14. , 1986. 7.4. Obsah experimentálního kontrolního schématu je uveden v části. 4. V některých případech s velkým objemem testů je vypracována technická specifikace pro návrh experimentálního kontrolního schématu, podle kterého specializovaná organizace nebo oddělení vypracuje schéma. Pokud je objem malý, diagram sestaví přímo tým provádějící testy. 7.5. Na základě experimentálního regulačního schématu je sestavena a zákazníkovi předána dokumentace o přípravných pracích pro testování: seznam přípravných prací (ve kterém je vhodné uvést rozsah instalačních prací prováděných přímo na kotli); specifikace pro potřebné zařízení a materiály dodané zákazníkem; náčrtky zařízení vyžadujících výrobu (teplotní vložky, nálitky, štítové panely atd. Rovněž je vypracována specifikace pro nástroje a materiály dodávané společností Soyuztekhenergo. Dodatek 2 uvádí vzorové příklady této dokumentace. 7.6. Dohled nad instalací: 7.6.1. Před zahájením instalace se označí místa pro instalaci měřicích zařízení, vyberou se místa pro monitorovací systém, rozvaděč a stojany snímačů. Se značením je třeba zacházet se zvláštní pozorností, jako s operací, která určuje kvalitu následných měření.Při instalaci zkušebního zařízení je nutné zkontrolovat správnou instalaci měřicích zařízení a soulad s výkresy. 7.6.2. Svařování povrchových termočlánkových nálitků probíhá pod přímým dohledem zástupců týmu. Hlavní věcí je zabránit vyhoření drátu (svařování elektrodami 2-3 mm, minimální proud) a v případě vyhoření jej znovu obnovit. Přítomnost řetězu se doporučuje zkontrolovat ihned po svařování. 7.6.3. Termočlánek a kompenzační vodiče jsou uloženy k SC v ochranných trubkách. Otevřená pokládka s postrojem je v některých případech krátkodobě povolena, ale nedoporučuje se. Pokládka by měla být provedena jedním drátem, vyvarujte se mezilehlých spojení. Zvláštní pozornost by měla být věnována možným místům, kde je poškozena izolace vodičů (zalomení, závity, upevnění, vstupy do ochranných trubek atd.), a chránit je další zesílenou izolací. Aby se eliminovalo možné rušení EMF, kompenzační vodiče a kabely by se neměly křížit s trasami napájecích kabelů. 7.6.4. Tlakové trubky se instalují na rovné úseky potrubí, mimo ohyby a rozdělovače. Přímá část stabilizace průtoku před trubicí by měla být (20 ¸ 30) D (D - vnitřní průměr trubky), ale ne menší než 5 D. Ponoření tlakové trubky je 1/2 nebo 1/3 D . Trubka musí být svařena s otvory pro vnímání signálu přesně podél středové linie trubky; select armatury jsou umístěny vodorovně. Hlavní ventily musí být přístupné pro údržbu. 7.6.5. Položení spojovacích vedení pro měření průtoku a tlaku musí splňovat požadavky RD 50-213-80. Při pokládce propojovacích potrubí je třeba přísně dodržovat jednostranný sklon nebo vodorovné linie; Nenechávejte procházet spojovací potrubí v místech s vysokou teplotou, aby nedošlo k varu nebo zahřívání neperlivé vody v nich. 7.6.6. Snímače pro měření průtoků a diferenčních tlaků jsou instalovány pod (nebo na úrovni) měřicích zařízení, obvykle na nulové značce a na servisní značce. Snímače jsou namontovány na skupinových stojanech. Pro běžnou údržbu jsou k dispozici zařízení pro proplachování senzorů (na každém proplachovacím potrubí jsou instalovány dva uzavírací ventily, aby se zabránilo únikům). Kompletní sada pro jeden snímač se skládá z 9 uzavíracích ventilů (hlavní ventily, před snímačem, proplachovací ventily a jeden vyrovnávací ventil). 7.6.7. Před instalací snímačů na stojan by měly být pečlivě zkontrolovány metrologickou službou tepelné elektrárny a zkalibrovány. Po instalaci na stojany je nutné zkontrolovat polohu „nul“ a maximální hodnoty rozdílů.U snímačů určených k měření průtoků vody v panelech a spirálách je vhodné „nulu“ posunout na stupnici sekundárního zařízení o 10-20% doprava (v případě nulových nebo záporných hodnot v nestacionárních režimech). V některých speciálních případech, kdy je možný pohyb proudění v obou směrech, je „nula“ zařízení nastavena na 50 %, tzn. do středu stupnice (například reverzace proudění, silná pulsace, testy hydrodynamických propojek atd.). Při posunutí nuly se zařízení používá jako indikátor. 7.7. Po dokončení přípravných instalačních prací je seřízen experimentální regulační obvod (kontinuita spínání, krimpování a zkušební aktivace snímačů, aktivace a odladění sekundárních zařízení, identifikace a odstraňování závad). 7.8. Před zkouškou je třeba zkontrolovat připravenost kotle a jeho prvků ke zkoušce (plynotěsnost, vnitřní a vnější znečištění otopných ploch, hustota a provozuschopnost armatur atd.). Zvláštní pozornost je věnována standardnímu přístrojovému vybavení: provozuschopnosti měřicích přístrojů nezbytných pro testování, správnost jejich odečtů, přítomnost platných ověřovacích značek (pro vodoměry a jiná zařízení), shoda experimentálních a standardních přístrojů. Elektrárna je vybavena seznamem prací na odstranění nedostatků zařízení a KI1, které brání testování. Stav kotle musí splňovat požadavky uvedené ve zkušebním programu.8. TESTOVÁNÍ
8.1. Pracovní program pokusů: 8.1.1. Před zahájením zkoušek jsou na základě schváleného zkušebního programu vypracovány pracovní experimentální programy, které jsou odsouhlaseny s vedením tepelné elektrárny. Pracovní program je vypracován pro jeden experiment nebo sérii experimentů. Obsahuje pokyny pro organizaci experimentu, stav zařízení zapojeného do experimentu, hodnoty hlavních parametrů a přípustné meze jejich odchylek a popis sledu prováděných operací. 8.1.2. Pracovní program schvaluje hlavní inženýr tepelné elektrárny a je pro personál povinný. 8.1.3. Po dobu trvání experimentu musí být přidělen odpovědný zástupce z TPP, který bude zajišťovat operativní řízení experimentu. Manažer testu ze Soyuztechenergo poskytuje technické pokyny. Hlídací personál provádí všechny své činnosti během experimentu podle pokynů (nebo s vědomím) vedoucího zkoušky, předávaných prostřednictvím odpovědného zástupce tepelné elektrárny.Příloha 3 uvádí přibližný pracovní program experimentů. 8.2. Po celou dobu experimentu musí být zajištěno dodržování pracovního programu následujících hodnot: přebytek vzduchu; podíly recirkulace spalin; spotřeba paliva; průtok a teplota napájecí vody; střední tlak za kotlem; spotřeba páry (pouze pro parní kotel); teplota čerstvé páry (nebo vody) za kotlem; režim spalování; provozní režim systému přípravy prachu. 8.3. Pokud provozní parametry kotle neodpovídají požadavkům uvedeným v odst. 6 a v pracovním programu se experiment zastaví. Experiment také končí v případě mimořádné události na energetickém bloku (nebo elektrárně). V případě dosažení mezních hodnot teploty média a kovu uvedených v programu nebo zastavení (nebo prudkého poklesu) průtoku média v jednotlivých prvcích kotle nebo výskytu jiných porušení hydrodynamiky podle do experimentálních regulačních zařízení se kotel převede do režimu jednoduššího pro zařízení (provádějí se dříve zadané poruchy nebo nezbytná rozhodnutí). Pokud porušení nepředstavují bezprostřední nebezpečí, může experiment pokračovat bez dalšího zpřísnění testovaného režimu. 8.4. Testy začínají předběžnými experimenty. Během předběžných experimentů probíhá seznámení s provozem zařízení a vlastnostmi provozních režimů, finální odladění měřicího schématu, rozvoj organizační rutiny v týmu a vztahy s personálem hlídky. 8.5. Stacionární režimy: 8. 5.1. Testy ve stacionárních režimech zahrnují experimenty: při jmenovitém zatížení kotle; dvě nebo tři střední zatížení (obvykle při zatížení 70 a 50 % podle továrních výpočtů, stejně jako při zatížení převládajícím za provozních podmínek); minimální zatížení (uvedené v provozu nebo dohodnuté pro testování). U parních kotlů se experimentuje i se sníženou teplotou napájecí vody (při vypnutém HPH). U teplovodních kotlů se také provádějí pokusy: s různými teplotami vstupní vody; s minimálním výstupním tlakem; s minimálním přípustným průtokem vody Zjišťují se statické charakteristiky (v závislosti na zatížení kotle) teplot a tlaků na trase; indikátory hydraulické stability testovaných obvodů ve stacionárních režimech; přípustný rozsah zatížení kotle podle těchto ukazatelů. 8.5.2. Při stacionárních pokusech se vychází z režimu podle mapy provozního režimu. Kontroluje se také vliv hlavních provozních faktorů (přebytek vzduchu, zatížení DRG, různé kombinace provozních hořáků nebo mlýnů, osvětlení topného oleje, teplota napájecí vody, struskování kotle atd.). 8.5.3. Na kotlích pracujících na dva druhy paliva se experimenty provádějí na obou typech (na záložní palivo a na směs paliv je povolen zmenšený objem). U prachových a plynových kotlů by měly být po dostatečně dlouhé nepřetržité kampani na plyn provedeny pokusy se zemním plynem, aby se zjistilo, zda jsou síta znečištěná. V případě potřeby se na začátku a na konci kampaní provádějí pokusy na struskových palivech na „čistém“ i na struskovém kotli. 8.5.4. U kotlů SKD pracujících při kluzném tlaku by měly být provedeny zkoušky hydraulické stability s přihlédnutím k pokynům pro zkoušení průtočných kotlů v režimech vykládání při kluzném tlaku média. 8.5.5. Při daném zatížení kotle by pro získání spolehlivějších experimentálních materiálů měly být provedeny dva duplicitní experimenty, nikoli ve stejný den (nejlépe s časovým odstupem). V případě potřeby se provádějí další kontrolní experimenty. 8.5.6. Pokusům s poruchami musí předcházet zkoušky ve stacionárních podmínkách. 8.6. Přechodové režimy: 8.6.1. Nejnepříznivější z hlediska hydraulické stability kotlových okruhů jsou zpravidla nestacionární stavy spojené s poruchami režimu a určitými odchylkami parametrů od normálních (průměrných) podmínek.V experimentech v přechodových režimech byla hydraulická stabilita testovaných okruhů hodnocena jako nehybná. se stanovuje v experimentálních podmínkách blízkých havarijním, kdy je poměr voda-palivo nevyrovnaný a kdy dochází k teplotní nerovnováze. Sleduje se maximální snížení průtoků a zvýšení teploty v prvcích okruhu, nesoulad mezi jednotlivými prvky a také charakter obnovení původních hodnot po odstranění poruchy. 8.6.2. U parních kotlů se kontrolují následující poruchy režimu: prudké zvýšení spotřeby paliva; prudký pokles spotřeby napájecí vody; vypnutí jednotlivých hořáků při zachování celkové spotřeby paliva (efekt tepelného zkreslení po šířce a hloubce topeniště ); vypnutí (nebo snížení zátěže) DRG; snížení tlaku média a další akce podle místních okolností (zapnutí dmychadel, přechod na jiné palivo atd.) V závislosti na schématu zapojení, někdy může být také nutné zkontrolovat kombinaci nevyváženosti se šikmostí (například vypouštění vody při vypnutí hořáků) U teplovodních kotlů se kontrolují poruchy režimu prudký pokles spotřeby napájecí vody a pokles tlaku média , atd. 8.6.3. Hodnota a doba trvání poruch nejsou normalizovány a jsou stanoveny na základě dosavadních zkušeností a skutečných provozních podmínek v závislosti na konstrukci kotle, jeho dynamických charakteristikách, druhu paliva atd. Pro plynový olejový kotel o monobloku 300 MW lze doporučit poruchy pro vodu a palivo v hodnotě cca 15 % v délce 10 minut (tj. dle dosavadních zkušeností téměř do ustálení parametrů na trase). Při velkých poruchách (20-30%), za podmínky udržení teploty přehřátí, je doba trvání obvykle kratší než 3-5 minut bez stabilizace parametrů, což nedává jistotu při identifikaci všech vlastností hydrodynamiky okruhu . Poruchy menší než 15 % mají relativně slabý vliv na cestu pára-voda. 8.6.4. Poruchy mohou být provedeny podél obou nebo pouze jednoho řízeného toku cesty pára-voda (nebo jedné strany kotle), pro kterou se zkoušky provádějí. 8.6.5. Před aplikací poruch musí kotel pracovat ve stacionárním režimu alespoň 0,5-1,0 hodiny, dokud se parametry nestabilizují. 8.6.6. Experimenty s poruchami režimu se provádějí při dvou až třech zátěžích kotle (včetně minima). Obvykle se kombinují s experimenty při požadované zátěži ve stacionárním režimu a provádějí se na jeho konci. 8.7. V případě potřeby (např. nová technologie zapalování, poškození při režimech spouštění, výsledky předběžných výpočtů vyvolávající obavy atd.) se kontroluje hydraulická stabilita testovaného okruhu v režimech spalování kotle. Zapalování se provádí v souladu s návodem k obsluze a pracovním programem. 8.8. Během experimentu je prováděno nepřetržité sledování provozu kotle a jeho prvků pomocí standardních a experimentálních regulačních zařízení. Je nutné neustále sledovat experimentální kontrolní měření a včas odhalit určitá porušení hydrodynamiky. Detekce hydrodynamických poruch je hlavním úkolem testování. 8.9. Je veden provozní deník, který zaznamenává průběh experimentu, operace prováděné strážným personálem, hlavní indikátory režimu a poruch. Pravidelné záznamy o parametrech kotle jsou prováděny pomocí standardních přístrojů do pozorovacích protokolů. Frekvence záznamu je 10-15 minut ve stacionárních režimech, 2 minuty při poruchách. Přebytek vzduchu je monitorován (pomocí kyslíkoměrů nebo přístrojů Orsa). Je nutné sledovat režim spalování kontrolou topeniště. 8.10. Pečlivý dohled je prováděn nad provozuschopností experimentálních ovládacích zařízení, včetně: polohy „nula“, polohy a vytažení pásky, přehlednosti odečtů na pásce, správnosti odečtů přístrojů a jednotlivých bodů. Poruchy musí být okamžitě odstraněny. Je ověřena shoda hodnot experimentálních a standardních přístrojů podle podobných parametrů*. Před každým experimentem jsou senzory průtoku a tlaku registrovány a vynulovány. Na konci experimentu se registrace „nul“ opakuje. * Rozdíl v odečtech by neměl překročit , kde A 1 a A 2 - třídy přesnosti přístroje. 8.11. Pravidelně na začátku, na konci a v průběhu experimentu, aby se synchronizovaly údaje přístroje, je na všech páskách vytvořeno současné časové razítko. Značka se provádí ručně nebo u velkého počtu zařízení pomocí speciálního elektrického obvodu časového značení (současné zkratování obvodů zařízení). 8.12. Výsledný experimentální materiál se doporučuje pokud možno podrobit expresnímu zpracování ihned po experimentech. Předběžná analýza výsledků dříve provedených experimentů umožňuje cílenější následné experimenty s včasnou úpravou testovacího programu v případě potřeby. 8.13. Během zkušební doby jsou kromě plánovaných experimentů prováděna pozorování provozních podmínek kotle pomocí standardních a experimentálních regulačních zařízení. Účelem pozorování je získat potvrzení reprezentativnosti a úplnosti experimentálních režimů, údaje o stabilitě či nestabilitě parametrů kotle v čase (což je důležité zejména u kotlů na práškové uhlí), jakož i získat aktuální informace o stav standardních kontrolních měření při přípravě na další experimenty Výsledky pozorování slouží jako pomocný materiál.9. ZPRACOVÁNÍ VÝSLEDKŮ ZKOUŠKY
9.1. Výsledky testů se zpracovávají pomocí následujících vzorců
G el
= (wr)el × F el; D i = iven - ivstup ; 
h T = rq × rr × hk,Kde F- vnitřní průřez potrubí, m 2 ; na nás - teplota nasycení středním tlakem na výstupu z okruhu, °C; A- průtokový koeficient měřicí trubice; D R měření - pokles tlaku na měřicí trubici, kgf/m2; proti- měrný objem média, m 3 /kg; F el- vnitřní průřez prvku, m 2 ; já v,Jdu pryč- entalpie média na vstupu a výstupu z okruhu, kJ/kg (kcal/kg), převzato z termodynamických tabulek, i =
F(t,P),
tlak je odebírán na vstupu a výstupu okruhu; hk- součinitel konstrukční neidentity prvku (jednotlivého potrubí) je převzat z návrhových údajů podle [1] Vysvětlení zbývajících písmenných označení viz odstavce. 1.1.7 a 1.1.8.9.2. Chyby při určování ukazatelů na základě výsledků měření se určují takto: d (wr) = d (G); D ( tvstup) = D ( t); D ( tven) = D ( t); D ( tel) = D ( t); d(D R k)
= d(D R).Absolutní chyba D( nám)
se zjistí z termodynamických tabulek a je rovna polovině jednotkové číslice poslední platné číslice Přípustná absolutní chyba měření teploty je určena vzorcem kde D TP- dovolená chyba termočlánků; D hp - chyba komunikační linky způsobená odchylkou termo-EMF prodlužovacích vodičů; D atd- základní chyba zařízení; D¶ i- další chyba přístroje z i faktor ovlivňující prostředí; p pr- počet faktorů ovlivňujících zařízení Přípustná relativní chyba měření průtoku, diferenčního tlaku a tlaku je určena vzorcem: 
Kde dsu -
přípustná relativní chyba omezovacího zařízení; d ¶
- přípustná relativní chyba snímače; datd
- základní relativní chyba zařízení; d ¶ i ,
datdi
- další relativní chyby snímače a zařízení z i vnější ovlivňující faktor; P ¶ -
počet ovlivňujících faktorů na senzor. 9.3. Před zahájením zpracování jsou upřesněny časové intervaly experimentů a provedeny časové značky na páscích záznamníků (pro stacionární režimy - v intervalech 5-10 minut, pro režimy s poruchami - po 1 minutě nebo každé vymazání ). Kontroluje se časování pásek všech zařízení. Odečty z pásků se odečítají pomocí speciálních vah, které jsou kalibrovány podle standardních vah nebo podle individuálních kalibrací přístrojů a snímačů. Nereprezentativní výsledky měření jsou ze zpracování vyloučeny. 9.4. Výsledky měření ve stacionárních režimech jsou během experimentu zprůměrovány v čase: parametry kotle podle záznamů v pozorovacích protokolech, ostatní ukazatele podle záznamových pásek podle značení. Zvláštní pozornost je třeba věnovat zpracování výsledků měření teplot a tlaků média podél cesty pára-voda, protože z nich se zjišťuje entalpie a počítají se přírůstky entalpie v topných plochách, což je základem velké části zpracování. . Je třeba vzít v úvahu možnost významných chyb při stanovení entalpie během SCD v zóně vysokých tepelných kapacit (při podkritickém tlaku v odpařovací části). Tlak v mezilehlých bodech v potrubí je určen interpolací s přihlédnutím k přímým měřením a hydraulickým výpočtům kotle. Průměrné výsledky zpracování jsou zaneseny do tabulek a prezentovány ve formě grafů (rozložení teplot a entalpií média po dráze, teplotní a hydraulická měření, závislost tepelného a hydraulického výkonu okruhu na zatížení kotle a na provozních faktory atd.). 9.5. Úkolem testování v přechodových režimech je určit odchylky průtoků a teplot v prvcích obvodu od počátečních stacionárních hodnot (ve smyslu velikosti a rychlosti změny). S ohledem na to nejsou výsledky zpracování průměrovány a jsou prezentovány ve formě grafů v závislosti na čase. Oblasti s narušenou stabilitou je vhodné zobrazit na samostatných grafech se zvýšeným časovým měřítkem nebo poskytnout fotokopie pásek, režimy podpalování jsou zpracovány i ve formě časových grafů. 9.6. Při zpracování hydraulických měření se používají jednotlivé stupnice, které odpovídají kalibraci snímače. Počítání se provádí z „nul“ vyznačených na pásce během experimentů.U stacionárních režimů při měření průtoku se tlakové ztráty na měřicím zařízení odebrané z pásky přepočítávají na hodnoty průtoku nebo hmotnostní rychlosti. Přepočet se provádí pomocí vzorců uvedených v článku 9.1 nebo pomocí pomocných závislostí ( wr),
G od D R měření, konstruované na základě zadaných vzorců (pro provozní rozsah teplot a tlaků média) Pro přechodové režimy při konstrukci časového grafu je povoleno nepřepočítávat měření průtoku v prvcích obvodu a sestavit výsledný graf v hodnotách D R měření(zobrazuje přibližné průtoky pomocí druhé stupnice v grafu). 9.7. Naměřené hodnoty tlaku jsou korigovány na výšku vodního sloupce v připojovacím vedení (od odběrného místa k čidlu); na naměřeném tlakovém rozdílu - korekce na rozdíl výšky vodního sloupce mezi odběrnými místy. 9.8. Nejdůležitější součástí zpracování výsledků zkoušek je porovnání, analýza a interpretace získaných materiálů, posouzení jejich spolehlivosti a dostatečnosti. Předběžná analýza se provádí v mezistupních zpracování, což vám umožňuje provádět potřebné úpravy na cestě. V některých složitějších případech (například když jsou získány výsledky, které se liší od očekávaných, pro posouzení mezí stability mimo experimentální data atd.), je vhodné provést dodatečné výpočty hydraulické stability s přihlédnutím k experimentálnímu materiálu . 10. VYPRACOVÁNÍ TECHNICKÉ ZPRÁVY
10.1. Na základě výsledků zkoušek je vypracována technická zpráva, kterou schvaluje hlavní inženýr podniku nebo jeho zástupce. Zpráva by měla obsahovat zkušební podklady, rozbor materiálů a závěry o práci s posouzením hydraulické stability kotle, podmínek a mezí stability, případně i doporučení pro zvýšení stability. Zpráva musí být vypracována v souladu s STP 7010000302-82 (nebo GOST 7.32-81). 10.2. Zpráva se skládá z těchto částí: „Abstrakt“, „Úvod“, „Stručný popis kotle a zkoušeného okruhu“, „Zkušební metody“, „Výsledky zkoušek a jejich analýza“, „Závěry a doporučení“. Úvod formuluje jsou stanoveny cíle a cíle zkoušek, základní přístup k jejich provádění a rozsah prací Popis kotle musí obsahovat konstrukční charakteristiky, vybavení a potřebné údaje z továrních výpočtů Informace poskytuje část „Metodika zkoušek“ o experimentálním regulačním schématu, technice měření a zkušebním postupu. Část „Výsledky zkoušek“ a jejich analýza“ pokrývá provozní podmínky kotle během zkušební doby, poskytuje podrobné výsledky měření a jejich zpracování, jakož i vyhodnocení chyba měření; je uveden rozbor výsledků, jsou uvažovány získané ukazatele hydraulické stability, porovnány se stávajícími výpočty, výsledky jsou porovnány se známými výsledky z jiných zkoušek podobného zařízení, jsou zdůvodněny posudky stability a navržená doporučení Závěry by měly obsahovat posouzení hydraulická stabilita (pro jednotlivé ukazatele i obecně) v závislosti na zatížení kotle, dalších provozních faktorech a na vlivu nestacionárních procesů Při zjištění nedostatečné stability jsou uvedena doporučení ke zlepšení provozní spolehlivosti (provozní i rekonstrukční). 10.3. Grafický materiál obsahuje: výkresy (případně náčrtky) kotle a jeho součástí, hydraulické schéma zkoušeného okruhu, schéma měření (s potřebnými součástmi), výkresy nestandardních měřicích zařízení, grafy výsledků výpočtů, grafy výsledků výpočtů, nákresy a výkresy. grafy výsledků měření (primární materiál a zobecňující závislosti), náčrtky návrhů na rekonstrukci (pokud existují) Grafický materiál musí být dostatečně úplný a přesvědčivý, aby čtenář (zákazník) mohl jasně porozumět všem existujícím aspektům testů provedené a platnost závěrů a učiněných doporučení. 10.4. Zpráva také obsahuje seznam odkazů a seznam ilustrací. V příloze zprávy jsou uvedeny souhrnné tabulky zkušebních dat a výpočtů a kopie potřebných dokumentů (akty, protokoly).11. BEZPEČNOSTNÍ POŽADAVKY
Osoby účastnící se testování musí znát a dodržovat požadavky uvedené v [3] a mít záznam v osvědčení o testu znalostí.Příloha 1
NÁVRH TLAKOVÝCH POTRUBÍ
Při výběru konkrétního provedení měřicích tlakových trubic (Pitotovy trubice) je třeba se řídit požadovaným tlakovým spádem, průtočnou plochou trubek, vzít v úvahu složitost výroby konkrétního provedení trubice a také snadnost Provedení tlakových trubek pro měření cirkulace a rychlosti vody je na obr. . 3. TsKTI tyčová trubka (viz obr. 3,a) se obvykle instaluje v hloubce 1/3 D, což je významné pro trubky malého průměru.Na Obr. Obrázek 3b ukazuje konstrukci válcové trubice VTI. U sítových trubek o vnitřním průměru 50-70 mm se bere průměr měřicí trubky 8-10 mm, instalují se do hloubky 1/2 vnitřního průměru trubky. Mezi nevýhody válcových trubek oproti tyčovým patří jejich větší zaneřádění vnitřního průřezu, výhodou je jednodušší výroba a nižší součinitel průtoku, což vede ke zvýšení tlakové ztráty snímače při stejném průtoku vody. Spolu s výše uvedenými provedeními tlakových trubek pro měření se používají také válcové průchozí trubky v obvodech (viz obr. 3, c), které jsou snadno vyrobitelné - pouze soustružení a vrtání kanálů. Průtokový koeficient těchto trubic je stejný jako u válcových trubic VTI Uvedená měřicí trubice může být vyrobena ve zjednodušeném provedení - ze dvou kusů trubek malého průměru (viz obr. 3d). Části trubek jsou uprostřed svařeny s přepážkou nainstalovanou mezi nimi, takže nedochází k žádné komunikaci mezi levou a pravou dutinou trubky. Otvory pro vzorkování tlakového signálu jsou vyvrtány v blízkosti přepážky co nejblíže k sobě. Po svaření trubek by mělo být místo svařování důkladně očištěno. Pro svaření trubky do síta nebo obtokové trubky se tato přivaří k armaturám Pro správnou instalaci měřicích trubic libovolného provedení podél toku vody je třeba udělat značky na vnější části konce válce nebo armatur. . 4a ukazuje výsledky kalibrace tyčových trubek s délkou měřicí části rovnou 1/2, 1/3, 1/6 D(D- vnitřní průměr trubky). S klesající délkou měřicí části roste hodnota součinitele průtoku trubice. Pro potrubí s h = 1/6D průtokový koeficient se blíží jednotce. S rostoucím vnitřním průměrem potrubí klesá součinitel průtoku pro všechny délky aktivní části měřiče. Z Obr. 4a je vidět, že nejnižší součinitel průtoku, a tedy nejvyšší tlaková ztráta, mají trubky s délkou měřicí části rovnou 1/2 D. Při jejich použití se výrazně snižuje vliv vnitřního průměru potrubí Na Obr. 4, b jsou uvedeny výsledky kalibrace VTI trubek o průměru 10 mm s měřicí částí nastavenou na 1/2 D. Závislost průtokového koeficientu A poměr průměru měřicí trubky k vnitřnímu průměru trubky, ve které je instalována, je uveden na Obr. 4,c Uvedené součinitele průtoku platí při instalaci měřicích trubek do sítových trubek, tzn. pro čísla Re, umístěné na úrovni 10 3 a získávají konstantní hodnoty pro trubice TsKTI na číslech Re³ (35 ¸40) ×10 3 a pro zkumavky VTI při Re³ 20 × 10 3. Na Obr. 4d ukazuje průtokový součinitel pro průchozí válcovou trubku o průměru 20 mm v závislosti na délce stabilizačního úseku. L trubky o vnitřním průměru 145 mm ukazuje závislost průtokového součinitele a korekčního činitele na poměru průměrů měřící trubky a potrubí, ve kterém je instalována Skutečný průtokový součinitel v tomto případě bude: a f= A × NA Kde TO - koeficient, který zohledňuje další faktory Správná instalace tlakových trubic zvyšuje přesnost stanovení rychlostí. Otvory v trubce, které přijímají tlakový signál, musí být umístěny přesně podél osy trubky, ve které je instalován. Možná zkreslení v odečtech trubice, pokud není nainstalována přesně, získané na stojanu, jsou znázorněny na Obr. 4f. Porovnání tlakových trubic TsKTI a VTI s aktivní délkou měřicí části rovnou 1/2 D ukazuje, že tlakový rozdíl vytvořený při stejném průtoku pro trubice VTI pro sítové trubky s vnitřním průměrem 50 a 76 mm, v tomto pořadí, je 1,3krát a 1,2krát větší než u trubek CNTI. To zajišťuje větší přesnost měření, zejména při nízkých rychlostech vody. Pokud tedy překážka vnitřní části potrubí měřicí trubicí nemá rozhodující význam (u potrubí s relativně velkým průměrem), měly by být pro měření rychlosti vody použity trubice VTI. TsKTI trubice se nejčastěji používají na cívkách s malým vnitřním průměrem (do 20 mm) Nedoporučuje se měřit rychlosti vody menší než 0,3 m/s ani s trubicemi VTI, protože v tomto případě je tlaková ztráta menší než 70- 90 Pa (7 -9 kgf/m 2), což je méně než spodní garantovaný limit měření pro senzory používané při měření průtoku.Dodatek 2
PŘÍPRAVNÉ PRÁCE PRO ZKOUŠENÍ OBRAZOVEK KOTLE TGMP-314 KOstroma GRES
|
název |
Množství, ks. |
Výroba teplotních vložek | Vložení teplotních vložek do NRF a SRF | Otevření izolace na kolektorech a potrubí (NRCh, SRCh, VRC) |
25 parcel |
Montáž a svařování povrchových termočlánků | Přepínání termočlánků a vložek do spojovacích krabic (JB) | Instalace SK-24 | Položení kompenzačního kabelu KMTB-14 | Instalace tlakového potrubí (s vrtáním v přívodním potrubí a cívkách NRF) | Instalace pro výběr signálu tlaku | Instalace pro výběr signálů pro průtok napájecí vody zapalování (ze standardní membrány) | Pokládka spojovacího (impulzního) potrubí | Montáž snímačů průtoku | Výroba a montáž panelu pro 20 zařízení | Instalace sekundárních zařízení (KSP, KSU, KSD) | Příprava pracovního prostoru | Technická kontrola (audit) standardních měřicích systémů pro parovodní cestu | Instalace šitého osvětlení. |
|
název |
Množství, ks. |
Senzor diferenčního tlaku DM, 0,4 kgf/cm 2 (při 400 kg/cm 2) | Senzor tlaku DER 0-400 kgf/cm 2 | Senzor diferenčního tlaku DME, 0-250 kgf/cm 2 (při 400 kgf/cm 2) | Jednobodové zařízení KSD | Jednobodové zařízení KSU | Zařízení KSP-4, 0-600°, HA, 12-ti bod | Kompenzační drát MK | XA termoelektrodový drát | Laminát | Silika páska (sklo) | Izolační páska | Grafická páska pro KSP, 0-600°, HA | Grafická páska pro KSU (KSD), 0-100 %, | Ploché baterie | Kulaté baterie |
Dodatek 3
potvrzuji:Hlavní inženýr státní okresní elektrárny
PRACOVNÍ PROGRAM PRO PROVÁDĚNÍ EXPERIMENTÁLNÍCH ZKOUŠEK HYDRAULICKÉ STABILITY NRF A SRCH-1 KOTLE č. 1 (s HPH)
1. Experiment 1. Nastavte následující režim: zatížení pohonné jednotky - 290-300 MW, palivo - prach (bez podsvícení topným olejem), přebytek vzduchu - 1,2 (3-3,5 % kyslíku), teplota napájecí vody - 260°C , při provozu 2. a 3. vstřiku (30-40 t/h na průtok) Zbývající parametry jsou udržovány v souladu s mapou režimu a aktuálními pokyny. Během experimentu pokud možno neprovádějte žádné změny v režimu. Veškerá provozní automatika je v provozu Délka experimentu - 2 hod. Praxe 1a. Kontroluje se vliv nerovnováhy voda-palivo na stabilitu hydrodynamiky Nastavte stejný režim jako v experimentu 1. Vypněte regulátor paliva Prudce snižte spotřebu napájecí vody podél proudu „A“ o 80 t/h beze změny spotřeba paliva. Po 10 minutách obnovte po dohodě se zástupcem Soyuztechenergo původní průtok vody.Během experimentu by měla být regulace teploty podél kotlové dráhy prováděna vstřikováním. Přípustné limity krátkodobé odchylky teploty čerstvé páry jsou 525-560°C (ne více než 3 minuty), teplota média na dráze kotle je ±50°C od vypočtených (ne více než 5 minut, viz odstavec 4 této přílohy. Doba trvání experimentu je 1 Část 2. Experiment 2. Nastavte následující režim: zatížení pohonné jednotky - 250-260 MW, palivo - prach (bez podsvícení topným olejem), přebytečný vzduch - 1,2-1,25 (3,5-4% kyslíku), teplota napájecí vody - 240-245°C, při provozu 2. a 3. vstřiku (25-30 t/h na průtok), ostatní parametry jsou udržovány v souladu s režimem mapu a aktuální pokyny. Během experimentu pokud možno neprovádějte žádné změny v režimu. Veškerá provozní automatika je v provozu Doba trvání experimentu - 2 hodiny Experiment 2a. Kontroluje se vliv nesouososti na hořáky Nastavte stejný režim jako v experimentu 2, ale na 13 podavačích prachu (podavače prachu č. 9, 10, 11 jsou vypnuté) Délka experimentu je 1,5 hodiny Experiment 2b. Kontroluje se vliv nerovnováhy voda-palivo Nastavte stejný režim jako v experimentu 2a. Vypněte regulátor paliva Prudce snižte průtok napájecí vody podél proudu „A“ o 70 t/h bez změny spotřeby paliva. Po 10 minutách po dohodě se zástupcem Soyuztekhenergo obnovte počáteční průtok vody.Během experimentu by měla být regulace teploty podél dráhy kotle prováděna vstřikováním. Přípustné limity krátkodobé odchylky teploty čerstvé páry 525-560°C (ne více než 3 minuty), teplota média podél dráhy kotle ±50°C od vypočtené (ne více než 5 minut, viz bod 4 tohoto příloha).Trvání experimentu - 1 hodina .3. Pokus 3. Nastavte následující režim: zatížení pohonné jednotky 225-230 MW, palivo - prach (nejméně 13 podavačů prachu v provozu, bez osvětlení topného oleje), přebytek vzduchu - 1,25 (4-4,5 % kyslíku), teplota napájecí vody - 235-240°C, při provozu 2. a 3. vstřiku (20-25 t/h na průtok). Zbývající parametry jsou udržovány v souladu s mapou režimu a aktuálními pokyny. Během experimentu pokud možno neprovádějte žádné změny v režimu. Veškerá provozní automatika je v provozu Doba trvání experimentu - 2 hodiny Experiment 3a. Kontroluje se vliv nerovnováhy voda-palivo a zařazení hořáků. Nastavte stejný režim jako v experimentu 3. Zvyšte přebytek vzduchu na 1,4 (6-6,5 % kyslíku). Vypněte regulátor paliva Dramaticky zvyšte spotřebu paliva zvýšením rychlosti otáčení podavačů prachu o 200-250 ot./min., aniž byste změnili průtok vody proudy. Po 10 minutách po dohodě se zástupcem Soyuztekhenergo obnovte původní rychlost. Stabilizujte režim Prudce zvyšte spotřebu paliva současným zapnutím dvou podavačů prachu v levé polopeci beze změny toku vody podél toků. Po 10 minutách obnovte po dohodě se zástupcem Sojuztekhenergo původní spotřebu paliva.Během experimentu by měla být regulace teploty podél kotlové dráhy prováděna vstřikováním. Přípustné limity krátkodobé odchylky teploty přehřátí jsou 525-560°C (ne více než 3 minuty), teplota média na dráze kotle je ±50°C od vypočtených (ne více než 5 minut). , viz odstavec 4 této přílohy. Doba trvání experimentu je 2 hodiny Poznámky: 1. KTC jmenuje odpovědného zástupce pro každý experiment. 2. Veškeré provozní úkony během experimentu provádí strážný personál na základě pokynů (nebo s vědomím a souhlasem) odpovědného zástupce Soyuztechenergo. 3. V případě mimořádných situací je experiment ukončen a strážní personál jedná v souladu s příslušnými pokyny. 4. Omezte krátkodobé okolní teploty podél trasy kotle, °C: pro SRCh-P 470 až VZ 500 za clonami - I 530 za clonami - II 570. Podpis: ___________________________________________________________ _______________________________________________ (hlavy workshopů GRES)
Seznam použité literatury
1. Hydraulický výpočet kotlových jednotek (standardní metoda). M.: "Energie", 1978, - 255 s. 2. Kemelman D.N., Eskin N.B., Davidov A.A. Nastavení kotlových jednotek (příručka). M.: "Energie", 1976. 342 s. 3. Bezpečnostní pravidla pro provoz tepelně mechanických zařízení elektráren a teplárenských sítí. M.: Energoatomizdat, 1985, 232 s.Pro kontrolu pevnosti konstrukce a kvality jejího zpracování jsou všechny prvky kotle a následně i sestava kotle podrobeny hydraulickým zkouškám zkušebním tlakem R atd. Hydraulické zkoušky se provádějí po dokončení všech svářečských prací, kdy ještě chybí izolace a ochranné nátěry. Pevnost a hustota svarových a valivých spojů prvků se kontroluje zkušebním tlakem R pr = 1,5 R r, ale ne méně R p + 0,1 MPa ( R p – provozní tlak v kotli).
Rozměry prvků zkoušených pod zkušebním tlakem R p + 0,1 MPa, jakož i prvky zkoušené při zkušebním tlaku vyšším, než je uvedeno výše, musí být podrobeny zkušebnímu výpočtu pro tento tlak. V tomto případě by napětí neměla překročit 0,9 meze kluzu materiálu σ t s, MPa.
Po konečné montáži a instalaci armatur prochází kotel závěrečnou hydraulickou tlakovou zkouškou R pr = 1,25 R r, ale ne méně R p + 0,1 MPa.
Při hydraulických zkouškách se kotel naplní vodou a provozní tlak vody se uvede na zkušební tlak R se speciální pumpou. Výsledky zkoušek se zjišťují vizuální kontrolou kotle. A také rychlostí poklesu tlaku.
Kotel se považuje za vyhovující zkoušce, pokud v něm neklesne tlak a při kontrole nejsou zjištěny netěsnosti, místní vyboulení, viditelné změny tvaru nebo zbytkové deformace. Pocení a výskyt malých kapiček vody na valivých spojích se nepovažuje za netěsnost. Nicméně vzhled rosy a slz svary nepovoleno.
Parní kotle musí být po instalaci na loď podrobeny parní zkoušce při provozním tlaku, která spočívá v uvedení kotle do provozuschopného stavu a jeho vyzkoušení v provozu při provozním tlaku.
Plynové dutiny regeneračních kotlů jsou zkoušeny vzduchem o tlaku 10 kPa. Plynovody pomocných a kombinovaných PC nejsou zkoušeny.
4. Vnější kontrola kotlů pod párou.
Vnější revize kotlů s aparaturou, vybavením, obslužnými mechanismy a výměníky tepla, soustav a potrubí se provádí pod párou za provozního tlaku a pokud možno spojena s kontrolou činnosti lodních mechanismů.
Při kontrole je nutné se přesvědčit, zda jsou v pořádku všechna zařízení pro indikaci vody (vodoměrky, zkušební kohoutky, dálkové ukazatele hladiny vody atd.), a také zda funguje horní a spodní profukování kotle. správně.
Je třeba zkontrolovat stav zařízení, správnou činnost pohonů, nepřítomnost páry, vody a úniků paliva v těsněních, přírubách a dalších spojích.
Pojistné ventily musí být testovány na funkčnost. Ventily musí být nastaveny na následující tlaky:
otevírací tlak ventilu
R otevřeno ≤ 1.05 R otrokem pro R otrok ≤ 10 kgf/cm 2 ;
R otevřeno ≤ 1.03 R otrokem pro R otrok > 10 kgf/cm 2 ;
Maximální přípustný tlak, když je pojistný ventil v provozu R max ≤ 1,1 R otrok.
Pojistné ventily přehříváku by měly být nastaveny tak, aby fungovaly poněkud před ventily kotle.
Ruční pohony pro uvolnění pojistných ventilů musí být odzkoušeny v provozu.
Pokud jsou výsledky vnější kontroly a provozní zkoušky pozitivní, musí být jeden z pojistných ventilů kotle inspektorem zaplombován.
Pokud kontrola pojistných ventilů na regeneračních kotlích při zaparkování není možná z důvodu potřeby dlouhá práce hlavním motorem nebo nemožností dodávat páru z pomocného kotle na palivo, pak kontrolu seřízení a utěsnění pojistných ventilů může provést majitel lodi během plavby s provedením příslušné zprávy.
Při kontrole musí být zkontrolována činnost automatických řídicích systémů instalace kotle.
Zároveň byste se měli ujistit, že poplašná, ochranná a blokovací zařízení fungují bezchybně a jsou spuštěna včas, zejména když hladina vody v kotli klesne pod přípustnou úroveň, když je přívod vzduchu do topeniště odříznout, když je hořák v peci zhasnutý a v ostatních případech zajištěných automatizačním systémem.
Také byste měli zkontrolovat provoz instalace kotle při přechodu z automatiky na ruční ovládání a naopak.
Pokud jsou při vnější kontrole zjištěny závady, jejichž příčinu nelze touto prohlídkou zjistit, může inspektor požadovat vnitřní prohlídku nebo hydraulickou zkoušku.
NA kategorie:
Údržba a opravy kotlů a parních strojů
-
Technické prohlídky kotlů
Jeřábové kotle jako tlakové nádoby musí splňovat požadavky Pravidel pro projektování, montáž, údržbu a kontrolu parních kotlů, přehříváků páry a ekonomizérů vody.
Podle těchto pravidel je každý provozovaný kotel ve stanovené lhůtě podroben technické zkoušce inspektorátem kotelního dozoru. Účelem revize je prověřit technický stav kotle, správnou funkci přístrojů a zařizovacích předmětů a správnou údržbu kotle.
Druhy a termíny technických prohlídek kotle jsou následující: – vnější kontrola - minimálně 1x ročně; – vnitřní kontrola- nejméně jednou za tři roky; – hydraulická zkouška – minimálně jednou za šest let.
Při hydraulické zkoušce kotle je nutná jeho vnitřní kontrola. Když nelze kotel odstavit z důvodu provozních podmínek na technickou kontrolu nastavit čas, ale svým vlastním způsobem technický stav jeho další provoz nevyvolává obavy, dobu kontroly může kontrola Kotlonadzor prodloužit na tři měsíce.
Včasné hydraulické přezkoušení kotle provádí inspekce dozoru nad kotlem v případech, kdy: – byl kotel před uvedením do provozu déle než jeden rok nečinný; – kotel byl demontován a přemístěn na jiný kohoutek nebo na jiné místo; – více než 50 % z celkového počtu sítových a kotlových trubek nebo 100 % přehřátí páry, ekonomizéru a kouřovody; – bylo vyměněno více než 15 % z celkového počtu přípojek kterékoli stěny kotle; – byla vyměněna alespoň část plechu stěny kotle nebo bylo přenýtováno alespoň 15 sousedních nýtů nebo alespoň 25 % všech nýtů v jakémkoli švu; – při opravě kotle bylo použito svařování jeho částí pod provozním tlakem (s výjimkou trubkových topných ploch); – při opravě kotle byly vyrovnány boule a promáčkliny na jeho hlavních prvcích (požární trubky, plechy topeniště, bubny atd.).
Inspektor Kotlonadzor má právo provést kontrolu jakéhokoli typu kotle v předstihu, pokud jeho stav takovou kontrolu vyžaduje. Důvody, které vedly k brzké kontrole kotle, jsou zaznamenány v kabelové knize.
Vnější kontrolu provádí inspektor dozoru kotle za provozu kotle. Zároveň kontroluje vnější stav kotle a jeho armatur, znalost pravidel u jeřábníků technický provoz kotel
Kotel musí být řádně připraven na vnitřní kontrolu. Ochlazuje se, myje, čistí od vodního kamene a sazí, vyjmou se rošty, odstraní se izolace podél švů kotle a na armaturách ventilů v místech netěsností.
Při revizi zkontrolují stav stěn, spojů, nýtovacích a svarových švů, těsnost potrubí, hledají praskliny, vybouleniny, korozi plechu kotle a jiné závady a dbají na čistotu stěn kotle. . Interní vyšetření se obvykle provádí při průměru a velká rekonstrukce klepnout.
Kotel je podroben hydraulické zkoušce za účelem kontroly jeho pevnosti, hustoty trubek, nýtů a svarových spojů. Při testování je kotel naplněn vodou, která je čerpána pod tlakem čerpadlem. Tlak během testování by měl být u kotlů pracujících při tlacích nad 5 kg/cm2 o 25 % vyšší než provozní tlak, ale ne méně než +3 kg/cm2; u kotlů, jejichž provozní tlak je menší než 5 kg/cm2 - o 50 % vyšší než provozní tlak, nejméně však 2 kg/cm2. Kotel musí být pod zkušebním tlakem po dobu 5 minut. Zvyšování a snižování tlaku se provádí postupně. Tlak rovný provoznímu je udržován po celou dobu potřebnou ke kontrole kotle.
Zkušební tlak se měří kontrolním tlakoměrem od inspektora Kotlonadzor. Kotel je uznán jako prošel hydraulickým testem, pokud: – nejeví žádné známky prasknutí; – nebyl zaznamenán žádný únik; v tomto případě se únik vody přes nýtové švy ve formě jemného prachu nebo kapek („slz“), jakož i únik vody v důsledku netěsností v armaturách, nepovažuje za únik, pokud nedojde ke snížení je pozorován zkušební tlak; – po zkoušce nebyly pozorovány žádné zbytkové deformace.
Když se objeví „slzy“ a pocení svary kotel se považuje za nevyhovující zkoušce. Vadné oblasti takových švů jsou vyříznuty a znovu svařeny.
Při hydraulické zkoušce se také provádí vnitřní kontrola kotle.
Výsledky kontroly se zapisují do knihy parního kotle (YAKU formulář č. 1), zapečetěné voskovou pečetí. Kromě této knihy existuje i kniha o provozu parního kotle (YAC formulář č. 2).