Комментарии. Стены из легкого бетона

Не за горами начало строительного сезона, и пора поговорить о трендовом материале - лёгких блоках. Какую выбрать толщину стен? Делать их однослойными или многослойными? Как армировать кладку и нужно ли усиливать проёмы? В статье мы ответим на эти и другие вопросы

У лёгких (так называемых конструкционно-теплоизоляционных) блоков немало преимуществ перед другими материалами. Это доступная цена, хорошая изолирующая способность и быстрота кладки, ведь каждый блок по объёму равен нескольким кирпичам. Разумеется. есть и минусы, такие как невысокие прочность и влагостойкость (в особенности это касается популярных изделий из ячеистого бетона). Впрочем, современные технологии позволяют легко преодолеть эти недостатки. Порой сложнее решить проблемы, возникающие до начала строительства. -определиться с выбором типа блоков, толщиной и конструкцией стен.

ГЛАВНЫЙ ВОПРОС

Согласно действующим СП 50.13330.2012 «Тепловая защита зданий», требуемое приведённое сопротивление теплопередаче наружных стен строения (R0). например. для Архангельска составляет 3,56 м2 °С/Вт, для Москвы и Санкт-Петербурга - около 3.2 м2 °С/Вт, для Краснодара - 2.34 м2 °С/Вт.

Чтобы узнать необходимую толщину однослойной стены из определённого материала, нужно умножить R0 на коэффциент теплопроводности этого материала (мы привели их значения втаблице). Решение этой задачи осложнено тем, что коэффициент теплопроводности лёгкихблоков варьируется в довольно широких пределах в зависимости от технологии производства. Так, в случае керамзитобетона важна фракция гравия, а на теплопроводность поризованных блоков влияют микроструктура керамического камня, объём и конфигурация пустот.

Стоит отметить, что однослойные блочные стены «разумной» толщины на широте Москвы не дотягивают до нормы. Скажем, R0 ограждения из газосиликатных блоков марки D500 (плотность 500 кг/м 3) толщиной 400 мм составляет примерно 2,9 мг °С/Вт. Поэтому многие застройщики выбирают многослойную утеплённую конструкцию.

Утепление стен позволяет добиться высоких показателей по теплосбережению при существенной экономии на материалах и работах, в том числе на этапе возведения фундамента, ведь многослойная конструкция легче и, как правило, тоньше однослойной.

Кроме того, она обладает большей тепловой инерцией: если зимой потребуется на два-три дня уехать из дома, то можно выключить отопление, не опасаясь, что комнаты выстудятся. Главный же недостаток многослойных стен - это сравнительно небольшой срок службы утеплителя (не более 50 лет), то есть со временем стены будут становиться холоднее.

ТЕХНОЛОГИЯ КЛАДКИ

Кладка из блоков ведётся в пустошовку и не относится к сложным работам. Однако у каждой разновидности этого материала- своя монтажная специфика, и строители обязаны её учитывать. Ошибки при ведении кладки отрицательно скажутся на геометрии стен, их прочности, герметичности и теплоизолирующей способности.

ВИДЫ ЛЕГКИХ БЛОКОВ

АРБОЛИТОВЫЙ (иногда не совсем верно называемый опилкобетонным). Его производят из пескоцементной смеси и древесной щепы. Материал трудновоспламеняем и не поддерживает горение, пилится ножовкой, но при этом хорошо держит крепёж (в отличие от газобетона).

ГАЗОБЕТОННЫЙ . Сырьём для его производства служат мелкий кварцевый песок, связующие вещества (известь, гипс, цемент) и алюминиевый порошок. При реакции алюминия с щелочным цементным или силикатным раствором образуются пузырьки водорода, благодаря чему материал приобретает ячеистую структуру. Схватившийся объёмистый монолит пилят на блоки, которые затем высушивают в автоклаве или электропечи. Технология позволяет варьировать плотность блоков. Конструкционными (то есть способными воспринимать силовые нагрузки) считают изделия плотностью 500 кг/м 3 и более.

ГАЗОСИЛИКАТНЫЙ . Разновидность газобетонного блока, изготавливаемая без применения цементного связующего. Именно эту технологию применяют ведущие производители (например, Ytong). Силикатные блоки несколько менее прочны, чем цементные, однако отличаются более однородной структурой.

КЕРАМЗИТОБЕТОННЫЙ . Изготавливается из пескоцемента и керамзитового гравия в качестве наполнителя. Различают пустотные (двухпустотный, четырёхщелевой) и полнотелые блоки. Первые дешевле и легче, но наличие крупных полостей затрудняет некоторые строительные работы, например штрабление. Основными недостатками керамзитобетонных блоков являются сравнительно невысокая теплоизолирующая способность и нестабильность геометрических размеров (допуск до 5 мм).

КЕРАМИЧЕСКИЙ П0РИ30ВАННЫЙ БЛОК (иначе - керамический поризованный многопустотный блок). Его можно считать последней ступенью эволюции красного щелевого кирпича. Блок тоже изготавливается из легкоплавкой глины, однако его размеры в 5-8 раз больше, а пустотность достигает 55 %; пустоты имеют форму узких каналов, и в них не происходит интенсивного конвективного теплообмена, что улучшает изолирующую способность. Керамический блок необходимо класть только на пластичный раствор, который не заполняет пустоты. Материал обрабатывается сложнее, чем ячеистый бетонный, однако обладает значительно большей прочностью и долговечностью.

ПЕНОБЕТОННЫЙ . Этот ячеистый блок по основным характеристикам схож с газобетонным, но отличается технологией производства: в смесь цемента и песка добавляют синтетические или органические пенообразователи. По прочности пенобетон превосходит газосиликат, но обладает менее однородной структурой.

ПЕРЛИТОБЕТОННЫЙ . В качестве наполнителя в нём используется вспученный перлитовый песок. По теплоизолирующей способности блок не уступает газобетону, при этом значительно более термостоек и прочен. Материал производят на территории России в крайне малых объёмах, и цена его явно завышена (от 6 тыс руб. за 1 м 3).

ПОЛИСТИРОЛБЕТОННЫЙ . Пенополистирольные гранулы занимают более 50 % его объема. Данный блок очень «теплый», но обладает низкой паропроницаемостью.

ШЛАКОБЕТОННЫЙ . Сегодня он выпускается лишь в некоторых регионах Нечерноземья. Материал очень дёшев, но обладает невысокими теплоизоляционными характеристиками.

Как снизить потери тепла через кладочные швы.

Для этого нужно предельно уменьшить их ширину и/или использовать «тёплые» растворы. Если размерные отклонения блоков не превышают 1 мм, то опытный каменщик положит их на слой раствора толщиной не более 3 мм, и тогда теплопотерями через швы можно пренебречь. Увы, стабильной геометрией обладают лишь довольно дорогие газосиликатные блоки, изготовленные на предприятиях с современными автоклавами и распиловочными линиями (например, продукция бренда Ytong).

При строительстве из керамических по-ризованных, арболиговых, керамзитобетонных и пенобетонных блоков толщина швов обычно составляет 10-15 мм, поэтому целесообразно вести кладку на «тёплом» растворе. Его можно приготовить на объекте из цемента и наполнителя низкой плотности, например перлитового песка, который продаётся в мешках и россыпью.

Готовая «тёплая» смесь (Porotherm ТМ, Knauf LM21 и др.) обойдётся в 2-2,5 раза дороже приготовленной самостоятельно (от 300 руб. за 20 кг), однако при строительстве дома небольшой площади (до 150 мг) экономия вряд ли оправдает себя, тем более что в специальные клеи добавлены пластификаторы и замедлители схватывания, обеспечивающие хорошее сцепление раствора с блоком.

Нужно ли армировать кладку.

При строительстве из ячеистых блоков (пенобетонных и газосиликатных) армируют первый и каждый четвёртый ряд кладки, а также зоны опоры перемычек и ряд под оконными проёмами. При этом стальные или композитные прутки диаметром 10 мм закладывают в штрабы, которые делают ручным или электрическим штраборезом.

Кроме того, требуется устроить объёмные железобетонные пояса между этажами и под мауэрлатом. Чтобы эти пояса не стали мостиками холода, их изолируют с уличной стороны пенополистиролом или минеральной ватой. В доме из ячеистого бетона марки DAOO, кроме того, требуется усилить проём входной двери, а также оконные проёмы шириной и высотой более 1,5 м. Это делают с помощью сварных рам из металлопроката либо стоек и ригелей из армированного ячеистого пенобетона марки D700 или D800, что предпочтительнее.

При кладке из арболитовых и полисти-ролбетонных блоков каждый третий ряд армируют сеткой (лучше - пластиковой), а между этажами заливаютжелезобетон-ный пояс шириной (высотой) от 100 мм.

В стенах из керамзитобетонных и керамических поризованных блоков армировать швы не требуется. Необходимость между-этажных армопоясов определяется расчётом нагрузок от перекрытий и крыши.

Как сделать перемычки над проёмами.

Крупные производители современных керамических и газосиликатных блоков, такие как Wienerberger и Ytong, предлагают армированные перемычки, но эти изделия довольно дороги и доступны далеко не повсеместно, по этому чаще проёмы перекрывают отрезками металлопроката - уголков и швеллеров, заделанными в штрабы.

УТЕПЛЕНИЕ И ОТДЕЛКА ДОМА ИЗ ЛЕГКИХ БЛОКОВ

Лёгкие блоки, в том числе керамические , недостаточно декоративны и к тому же нуждаются в защите от атмосферной влаги. Наиболее распространёнными способами отделки блочных стен являются облицовка (обкладка) кирпичом, оштукатуривание, облицовка плиткой на клеевом растворе и монтаж навесного фасада. Все они позволяют дополнительно утеплить стены. Стены с кирпичной облицовкой относятся к строительной «классике» и по сей день популярны, несмотря на то что это довольно дорогой и трудоёмкий способ отделки, к тому же для его реализации нужно увеличить проектную ширину ленты (ростверка) фундамента на 150 мм, а если предусмотрено утепление, то на 200/250 мм.

Паропроницаемость кирпичной облицовки невелика, и она способна запереть влагу внутри несущей стены. Поэтому между кирпичом и блоками предусматривают вентзазор величиной 20-40 мм. Если кладку стен и облицовки ведут одновременно, то кирпич связывают с блоками закладными перемычками. При облицовке уже построенного дома используют анкеры.

Утеплитель чаще всего прижимают к блокам с помощью пластиковых шайб, надеваемых на стержни-перемычки.

Штукатурный фасад должен обладать стойкостью к отслаиванию и паропроница-емостью не менее 0,09 мг/(м ч Па).

Надёжнее всего использовать готовые цементные и цементно-известковые составы, например Cerzit ST24, weber.stuk A11. Стены из пенобетонных, газобетонных, полисти-ролбетонных и керамических блоков рекомендуется штукатурить по сетке. Облицовка клинкером вошла в моду благодаря некоторому снижению цены на этот красивый и долговечный материал. Клинкерную плитку приклеивают к стене, выровненной базовым штукатурным слоем. При утеплении сначала с помощью специального клея крепят плиты из минеральной ваты высокой плотности, затем наносят штукатурный слой и монтируют плитку.

Навесной фасад монтируется быстрее всего и позволяет отделать дом самыми разными материалами - блокхаусом и ланкеном, виниловым и металлическим сайдингом, панелями из фиброцемента и древесно-полимерного композита, бетонной и каменной плиткой.

Поскольку в малоэтажных зданиях стены испытывают не очень большую нагрузку, возможно при их строительстве возможно использовать материал с меньшей прочностью. Например, такими материалами являются легкие бетоны, изготовленные на основе различных местных наполнителей, таких, как шлак, древесные опилки, кирпичный бой, камыш, солома. В качества вяжущего вещества в этом случае применяются цемент, гипс, известь или глина.

Легкие бетоны можно по типу их производства разделить на несколько видов:

• шлакобетон;
• опилкобетон;
• керамзитобетон.

При устройстве стен из легкого бетона необходима установка опалубки. В зависимости от сферы применения различают несколько видов опалубки:

• мелкощитовая опалубка – применяется для бетонирования различных конструкций, в том числе с поверхностями с различными очертаниями (наклонной, вертикальной, горизонтальной);
• крупнощитовая – применяется для бетонирования массивный конструкций, обладающих крупными размерами;
• подъемно-переставная – применяется при бетонировании конструкций переменного сечения, например, опор мостов, дымовых труб и так далее;
• блочная – применяется при строительстве фундаментов, лифтовых шахт и других замкнутых конструкций;
• объемно-переставная – применяется при постройке гражданских зданий для бетонирования стен и перекрытий;
• скользящая – применяется при постройке вертикальных частей зданий высотой более 40 метров.

Монолитные стены из шлакобетона

Шлакобетон получается при смешении металлургического или топливного шлака с вязким. При этом получается довольно прочный и при этом легкий материал. По сравнению с полнотелым кирпичом, шлакобетон примерно в полтора раза дешевле и также в полтора раза больше обеспечивает теплозащиту. Стены, возведенные из этого материала довольно долговечны – при надежном фундаменте, хорошей влагозащите и правильной кладке они прослужат не менее 50-и лет. Как правило, для производства шлакобетона используются в основном топливные шлаки, которые являются более доступными, чем металлургические, несмотря даже на то, что металлургические более прочные. Самыми стойкими и прочными топливными шлаками являются шлаки, которые получены в процессе сжигания антрацитов. Топливные шлаки, изготовленные из подмосковных и бурых углей малопригодны для этого производства, так как в их составе содержится множество разных неустойчивых примесей. Остальные виды каменных углей позволяют применять себя для получения шлакобетона, т.к. производимые из них шлаки обладают промежуточными свойствами. Также топливные шлаки не должны иметь и примесей в своем составе – мусора, несгоревшего угля, глины, земли и так далее. Для того, чтобы содержание частиц глины и необожженных солей уменьшилось, свежий шлак необходимо выдержать в течение целого года на открытом воздухе, в специальных отвалах. При этом при складировании шлака в обязательном порядке обеспечивается беспроблемный отвод каких-либо вод – дождевых или паводковых.

Теплозащитные свойства и качества, а также прочность шлакобетона находятся в зависимости также и от соотношения мелких и крупных частиц шлакового заполнителя. Это соотношение называют гранулометрическим составом шлакобетона. При использовании крупного шлака бетон в результате получится легким, но при этом менее прочным, в то время как из мелкого шлака получается более плотный и теплопроводный бетон, наиболее желательный для строительства. Для достижения наиболее благоприятных характеристик внешних стен необходимо соотношение крупного и мелкого шлака в пропорции от 7:3 до 6:4. Для возведения внутренних стен (несущих стен) дома главным достоинством служит прочность, поэтому процент содержания мелкого шлака должен быть большим, причем особо крупный, кусковой шлак вообще не должен входить в состав шлакобетона. Для того, чтобы материал получился еще прочнее, вместо части мелкого шлака добавляется песок в количестве около 20% от общей массы материала. В качестве вяжущего вещества для шлакобетона применяется цемент с примесями глины или извести. Данные добавки помогут сократить расход цемента и сделают шлакобетон более удобным в использовании и практичным.

Изготавливает шлакобетон практически в том же порядке и по такой же схеме, что и цемент. Изначально смешиваются шлак, песок и цемент, после чего добавляется известь или глина, а затем – вода. После этого все компоненты основательно перемешиваются. Получившуюся смесь необходимо использовать за небольшое время - полтора-два часа, для постройки стен из данного материала применяется переставная опалубка, изготовленная из досок.

Состав шлакобетона

Марка шлакобетона		М10	М25	М35	М50
Количество материала на 1 м 3 шлакобетона, кг/л	цемент М400	50/45	100/90	150/135	200/180
	известь или глина	50/35
	песок	100/60	200/125	300/190	400/250
	шлак	700/1000	700/900	700/800	700/700
Масса шлакобетона, кг/м 3		900	1050	1200	1350

Возможно возводить монолитные стены и с наличием внутренних пустот – это и сократит расход материала, и повысит теплозащитные качества стен. В пустые пространства можно помещать любые более легкие материалы – более легкий бетон, пенопласт, картон и тому подобное. Вместе с тем, нужно не забывать, что при наличии пустот на стены усиливается нагрузка, поэтому шлакобетон в этом случае должен быть прочнее. Производить штукатурку возведенных монолитных стен следует спустя не менее трех-четырех недель, так как шлакобетону необходимо полностью высохнуть и приобрести необходимую прочность.

Очень практично при строительстве домов использование одновременно и шлакобетона, и кирпича. В таком случае возводится стандартная монолитная стена, поверх которой выполняется кирпичная облицовка. При этом не потребуется последующая отделка стены, а кирпич будет играть роль опалубки.

Для того, чтобы процесс строительства протекал более ускоренно, зачастую используют уже готовые монолитные блоки. Это очень удобно – сразу же после возведения такая постройка готова к отделке. Даже если нет монолитных блоков заводского производства, их можно подготовить заранее на строительной площадке. Для этого потребуется изготовить деревянные формы, выполняемые в виде ящиков без дна и разбираемые по диагонали. В этих формах стенки лучше покрыть пластиком, металлом или нитроэмалью, чтобы в них не впитывалась влага и не было проблем с очисткой.

При хорошем уплотнении и применении жесткой смеси возможна распалубка получившихся монолитных блоков практически сразу после изготовления. Затем готовые блоки оставляют на две-три недели на свежем воздухе под навесом, защищая от негативных факторов внешней среды.

Монолитные стены из опилкобетона

В данном виде легкого бетона заполнителем служат древесные опилки. Изготовить его нетрудно и в условиях стройки – путем смеси древесных опилок и вяжущим материалом. Опилкобетон является огнестойким материалом, больше кирпича обладает теплозащитными свойствами, а по санитарно-гигиеническим нормам является самым комфортным строительным материалом для жилых построек. Однако есть и недостаток – со всех сторон требуется защита от влаги, т.к. материал является органическим. Как правило, снаружи стены из опилкобетона покрывают кирпичной кладкой или растровом цемента, внутри – обшивают досками или же покрывают штукатуркой. Обычно используются опилки из хвойных видов дерева, т.к. они являются наиболее долговечными. В качестве вяжущего материала применяют цемент, нередко часть его заменяется глиной или известью. Опилкобетон изготавливается по различным технологиям, однако главное требование – соблюдать пропорцию сухого и вяжущего материала. В идеале эта пропорция составляет 1:1. Также в опилкобетон для прочности добавляется небольшое количество песка.

Производится опилкобетон также просто – сначала смешиваются без воды песок, опилки и цемент, а потом постепенно добавляется вода. Получившаяся смесь должна быть густой.

Строительство осуществляется из готовых опилкобетонных блоков, т.к. опилкобетон очень медленно сохнет и застывает. Только в этом случае строительный материал не будет оседать и деформироваться. Если опилочные блоки возводить в процессе строительства, то это потребует много времени. Формируют опилочные блоки также в специальных разборных формах. Вместе с тем, учитывая специфику застывания опилкобетона, применяют параллельно несколько видов таких форм. Размеры таких блоков могут быть различных размеров и толщины, в зависимости от специфики строящегося объекта.

В зависимости от расчетной температуры воздуха в морозный зимний период производят блоки для внешних стен различной толщины. Так, если рассчитывают температуру воздуха -20°С, то толщина стен составит 25 см, если же возводится здание в более холодных условиях, то толщина стен будет значительно выше. Для несущих, внутренних стен толщина составляет не менее 30 см. Иногда швы между опилочными блоками армируются проволочной сеткой диаметром 3-5 мм. Над оконными и дверными проемами в стенах используют перемычки из деревянных брусков.

Если готовые стены из опилочных блоков облицевать кирпичом, эти стены могут прослужить значительно дольше, чем в случае применения обыкновенной штукатурки. В отличие от шлакобетона, в данном случае кирпичная облицовка должна быть возведена на расстоянии 3-5 см от блоков. На расстоянии от 4 до 6 рядов кирпичной кладки облицовка связывается с опилкобетоном специальной металлической связкой из проволоки. Для того, чтобы проволока не подверглась коррозии, ее следует обработать цементным раствором, битумом или эпоксидной смолой.

Бутовые стены

В некоторых случаях, чаще всего для возведения хозяйственных построек, требуется возведение так называемых бутовых стен. Эти стены являются очень прочными и несгораемыми, обладают высокой теплопроводностью, как правило, не тоньше 50 см.

Для возведения таких стен используются шлакоблоки и кирпич. Вначале укладываются шлакоблоки, швы между которыми тщательно перевязываются. Для строительства этих стен можно использовать любой раствор – цементно-известковый, цементно-глиняный, глиняный, известковый. При обработке штукатуркой швы специально не заполняются раствором, т.к. в них вставляется проволока, причем обязательно ее концы выступают из стены. Таким образом, проволока удерживает штукатурку. Можно возводить и более тонкие стены – толщиной до 40 см, однако в этом случае для облицовки необходимо использовать плиты из шлакобетона или фибролита толщиной не менее 7 см, причем с обеих сторон – и с наружной, и с внутренней. При кладке в швы вставляются деревянные пробки либо рейки для крепления плит. По внутренней стороне плит обязательно создается воздушная прослойка, толщина перемычек над дверными и оконными проемами должна быть не менее 10 см. При желании деревянные перемычки можно заменить на заводские железобетонные. Можно использовать такжеи самодельные перемычки – 8-10 прутьев арматуры диаметром около 6 мм скрепляются между собой проволокой и затем заливаются бетоном. Концы перемычек обязательно закладываются в стены на глубину, составляющуюне менее 25 см.

Бутовая кладка производится с обязательной перевязкой швов. На наружные края и углы укладываются наиболее крупные камни. В первом ряду камни в обязательном порядке утрамбовывают в грунт аналогично булыжной кладке. Для того, чтобы ряды получались ровными, необходимо подобрать камни с одинаковой толщиной. После кладки камней в форме бортиков, накладывается и разравнивается раствор, камни укладываются как можно плотнее, а щели обрабатываются щебенкой. Все это сверху обрабатывается более жидким раствором. Когда первый ряд закончен, на него аналогично выкладывается второй ряд. Указанную кладку вполне возможно производить и в опалубке.

Бутобетонную кладку чаще всего производят в опалубке. При этом первый ряд кладки возможно положить аналогично бутовой кладке, но есть и еще один способ – на утрамбованный грунт заливается бетонная масса слоем 15-20 см, в нее втапливается бутовый камень с шириной не больше трети ширины фундамента. Расстояние между камнями должно составлять не более 4-6 см, а расстояние до опалубки должно составлять не менее 5 см. Поверх каждого ряда возводится следующий.

В наши дни в строительстве широко используются панели из легкого, а также из ячеистого бетона, называемые однослойные. К таким видам бетона относятся керамзитобетон, перлитобетон, шлакобетон, золоперлитобетон. Однако это название условно – на самом деле панель, называемая однослойной, состоит из нескольких слоев – конструктивного (состоящего из легкого бетона, о котором как раз и идет речь), внутреннего отделочного (который состоит из тяжелого раствора) и внешнего защитно-отделочного, который может быть произведен из любого паронепроницаемого материала – керамической или плитки, растворов, бетонов. При возведении жилых домов наиболее часто используются вышеуказанные панели.

Несколько реже в строительстве могут применяться и трехслойные панели. Последние состоят из двух слоев из тяжелого или же легкого бетона, а также между ними находится утепляющий слой. Для создания утепляющего слоя используют плиты либо блоки из стекловаты, пеностекла, фибролита и других синтетических материалов.

Соотношение между внутренним и наружным слоем должно составлять 1,2:1, что не позволяет в слое утеплителя накопиться влаге. Возможно для достижения этого результата использовать фольгу или рубероид, если их расположить между утеплителем и внутренним слоем. Для соединения слоев панели используют гибкие или жесткие связи для обеспечения единства панели, а также для достижения долговечности и прочности, а также максимальной теплозащиты. Немного другое представляют собой жесткие связи – это, в отличие от первых, поперечные армированные ребра, изготовленные из бетона. Они хорошо защищают арматуру от коррозии, позволяют применять различные типы утеплителя, однако они же и снижают теплозащиту панели. Чтобы такой эффект не происходил, толщину ребер не допускают более 4 см, а внутренний отделочный слой производится не толще 8-12 см. В таком случае распределение тепла на внутренней поверхности панели более равномерно, вероятности понижения температуры заметно снижается.

К легким бетонам относятся все виды бетона, плотность которых ниже 1800 кг/м³. Но это максимальная цифра, средняя же плотность легкого бетона колеблется в пределах 500-800 кг/м³. Ключевая характеристика материала – высокая пористость – до 40% всего объема. Она является закономерным результатом высокого содержания заполнителя в составе – мелкого щебня, туфа, пемзы, керамзита, перлита, вермикулита и пр.
Виды легких бетонов – сложный вопрос, потому что существует, по крайней мере, 5 возможных классификаций. Самой полезной можно назвать ту, что предлагает делать их по назначению на:

1. теплоизоляционные – хорошо сохраняют тепло в результате высокой пористости: плотность этого вида – всего 500 кг/м³, внутри много пустот, которые создают «воздушную подушку»;
2. конструктивно-теплоизоляционные – характеризуются оптимальным сочетанием плотности (1400 кг/м³), прочности (класс М35) и теплопроводности (0,6 Вт);
3. конструкционные – с максимальной для своего класса плотностью (1800 кг/м³), прочностью (M50) и высокой морозостойкостью (F15).

Варианты применения

Легкий и тяжелый бетон одинаково часто используются в монолитном строительстве, но для разных задач в зависимости от назначения. Одни разновидности востребованы для обустройства помещений с определенным температурным режимом. Другие подходят для возведения стен и перекрытий. Третьи – исключительно для несущих конструкций.

Компания TBAS широко использует легкие бетоны на пористых заполнителях в процессе строительства домов из монолитного бетона. В процессе производства четко следуем требованиям ГОСТ, используем заполнители разных типов, получая материал с высоким уровнем морозостойкости, прочности и небольшим весом. Из которого получаются долговечные и надежные дома!

Дома из лёгких бетонов

От 10 000 - 15 000 рублей за кв.м. тёплого контура

Любых размеров и форм

Вложения опрпделяются по Проекту

Из леких бетонов весь прошлый век строили баржи, дебаркадеры, суда. Служили они долго верой и правдой. Сеодня старая добрая надводная технология постепенно осваивает сушу "по максимуму". И что немалоинтересно, по скромной себетоимости, реализуя совершенно фанастические композиционные цветовые и изобразитеьные идеи...

Посмотрите сами. Всё гениальное просто. Вы ничем не ограничены в выборе цветов и форм.

"Вяжем" на фундамент конструкцию из арматуры и сеток, напыляем бетон из пневмоковша с учётом утепления (для утепления применять можно не только "химический" пенополистирол, но и материалы из земли - утеплители из базальта и стеколовлокна), монтируетм коммуникации с учётом сохранения тепла, отделываем, реализуем декоры разной степеньи сложности (по желанию), и дом готов.

Удобство лёгких цементов заключается в том, что работы по декору можно проводить уже после заселения в дом в полной готовности. Если Вы хотите избежать хлопот с декором - используйте вертикальное озеленение (в нашем случае его более уместно назвать "сферическим"). Также Вы не ограничены в создании рукотворных камней и скал на вашем участке, на которых живописно растут сосны или красиво цветущие весной сливы, вишни и другиеизумительные деревья.

Как Вы видите, выполнить любую причудливую органическую форму для Вашего дома совсем просто.

И совершенно проще простого - изготовить классический купольный дом-сферу.

Внимание!

Выпускаются современные сетки и арматура на ряду с метллическими - композитные. Знакомьтесь!

Полимерные композитные сетки имеют множество преимуществ по сравнению с металлическими http://yazk.ru/

Полное отсутствие коррозии,

Меньшая толщина,

Низкая теплопроводность - 0,46 Вт/м2, примерно в 100 раз меньше металла, металл - 40-60 Вт/м2

Одинаковый с бетоном и ЦПС модуль температурного расширения,

Является диэлектриком,

Не токсична,

Прогнозируемая долговечность не менее 80 лет,

Стоимость при равнопрочной замене дешевле металлический до 1,5 раз.

Примеры показаны на фотографиях. По желанию - строим из копозитных сетоки и арматуры. Это хорошо для нашего, в разной тсепени в зависимости от мета проживания, но в общем сурового климата. Бетон прост в обработоке. Для воплощения всех самых невероятных и "роскошных" идей по отделке и декору достаточно шлифовальных машин и стойких недорогих красок для стен и пола (акриловых или водоэмульсинноых). Точно так же лёгкий бетон позволяет изумительно декорировать участки вокург дома, добавляя удобные и красивые элементы - садовые стукльптуры, дорожки, накопитли и резервуары для воды, садовые водёмы, места для костра и мноое другое. Кроме всего прочего, бетон удобен для имитации дерева, природных камней и многих других материалов.

Напомним, что дома из легких бетонов отличаются наиболее высокой прочностьию и сейсмостойкостью до 9 баллов.

Кликните чтобы увеличить

3D ПАНЕЛИ ИЗ ФЕРРОЦЕМЕНТА СВОИМИ РУКАМИ

Посмотрите пример инструкции для самостоятельного строительства дома "обычной" прямоугольной формы с утпелением из пенополистирола.

Устройство 3D панели и строительство из них дома своими руками. Характеристики и работа с материалом.

Быстровозводимые энергосберегающие дома, которым не страшны трещины и деформации, строят из армированных панелей - сеток, заполненных пенополистиролом. При монтаже панели «упаковывают» в своеобразную оболочку из бетона. Так стены и перекрытия объединяются в монолитную конструкцию с утеплителем внутри, легкую, но удивительно прочную.

Панель, названная специалистами 3D, состоит из объемного проволочного каркаса и легкого сердечника из вспененного пенополистирола.

Прочность такой конструкции дополнительно придают поперечные диагональные стержни приваренные к сетке из арматуры со всех сторон.

Стандартная панель размерами 3 на 1.2 метра весит в среднем не более 20 килограмм.

Вес стандартной панели (3 х 1,2 м) - всего 20 кг.

После монтажа панели с обеих ее сторон особым методом торкретирования наносится бетон слоем не менее 5 см. Итоговая толщина составляет примерно 25 см. При такой толщине панели обеспечивается звуко и теплоизоляция равная кирпичной стене толщиной в 1,5 м (!).

Плюсы и преимущества технологии торкретирования и строительства из 3Д панелей

Внутреннее устройство 3D панелей

Пенополистирол выбран в качестве сердечника не случайно. Это экологически чистый и долговечный материал, обеспечивающий не только высокую звукозащиту и теплоизоляцию, но и отличную устойчивость к возгоранию, а значит и пожаробезопасность. Он обладает хорошим соотношением «цена-качество» и совсем равнодушен к влаге. Легчайшая пенополистирольная «начинка» панели состоит из воздуха почти на все сто (точнее на 98 процентов) что и предполагает ее основные свойства.

Для устройства несъемных элементов опалубки перекрытий и стенок берут специальный вспененный полистирол плотностью от 15 до 25 кг/куб. м и толщиной для наружных стен от 1 2 см, для внутренних не менее 5 сантиметров.

Заключенные в бетонную оболочку армированные плиты превращаются в надежную монолитную конструкцию.

Устройство 3D панели

1. Торкретбетон 55-60 миллиметров,как правило классом не ниже B20
2. Арматурная сетка из проволоки d=3 миллиметра, размер ячейки 5 х 5 сантиметров
3. Вспененный пенополистирол
4. Диагональ из оцинкованной или нержавеющей проволоки d=4 мм

Как бетонируются панели

Бетонирование панелей производится методом торкретирования: смесь из цемента, песка и подводится по шлангу и с высокой скоростью под давлением набрызгивается на поверхность стены. За счет бомбардировки нанесенная смесь уплотняется.

За один проход методом торкретирования можно получить слой толщиной 12-15 миллиметров.

Что такое торкретирование

Торкретирование (от латинского «tor» - штукатурка и латинского же «cret» - уплотнение, уплотненный) - вид строительства, в ходе которого строительная бетонная смесь наносится слоями прямо на стену. Торкретирование осуществляется специальным оборудованием: хоппер-распылителем (бункер-пистолетом) или торкрет-установкой.

Физико-механические свойства торкретбетона отличаются от свойств обычного раствора выше плотность (около 2400 кг/ куб. м), механическая прочность (40-70 МПа), водонепроницаемость и морозостойкость (не менее Мрз 300). Высокая адгезия торкретбетона позволяет производить его укладку, используя даже одностороннюю опалубку.

2 способа нанесения бетона при торкретировании

В зависимости от выбранного оборудования бетон наносят на стены одним из двух способов. При сухом торкретировании по шлангу подается сухая смесь, в основании сопла она соединяется с водой и под давлением выбрасывается на обрабатываемую поверхность. Вам не требуется предварительное замешивание раствора, да и за один проход можно нанести более толстый слой бетона. Покрытие получается грубым и требует обязательной отделки, но зато обладает высокой прочностью и надежно закрепляется на любом основании.

Несмотря на название, «мокрый» способ торкретирования, при котором по шлангу подается уже готовая бетонная смесь, намного чище: пыли и грязи на стройплощадке будет меньше. Состав бетона более однородный, а покрытие стены выглядит аккуратнее, чем при сухом торкретировании. Кроме того, приготовленный для торкретирования бетон, можно затем использовать для других работ и наносить своими руками, вручную там, где он понадобится.

Несъемная опалубка из 3D панелей

Технология строительства домов с использованием армированных панелей, для создания несъёмной опалубкипозволяет возводить дома за короткие сроки.

Торкретированная конструкция надежнее обычных конструкций из железобетона. 3D панели относятся к категории невоспламеняющихся и не требуют дополнительной защиты, а вкладыш из пенополистирола от плавления надежно защищен с двух сторон бетоном. Малый вес панелей позволяет строить теплые и уютные дома даже на подвижных грунтах (песчаных и болотистых почвах), в сейсмоопасных зонах, а также надстраивать этажи на готовых зданиях без усиления фундамента.

Монтаж своими руками панелей 1го этажа дома займет 3-4 дня в зависимости от объема работ и количества тех самых «рук».

Внутренние коммуникации

Монтаж внутренних инженерных сетей в домах из «3д панелей» делается гораздо удобнее а значит занимает и меньше времени, чем в любых других домах построенных с применением других технологий.

Каналы для ввода всех инженерных коммуникаций прокладываются сразу же после завершения монтажа панелей между сеткой и пенополистирольными плитами.

Все каналы для ввода всех инженерных коммуникаций прокладываются сразу же после завершения монтажа панелей между сеткой и пенополистирольными плитами: внутри плит легко выжигают их с помощью строительного фена. Прокладка отверстий под коммуникации проводится после монтажа панелей, но обязательно ДО торкретирования.

Зато тот же пенополистирол продлевает жизнь дому, ведь он стоек к гниению и перепадам температур. Кстати, из легких панелей можно не только возводить несущие стены, но и цоколь, крышу, перекрытия. Межкомнатные перегородки из 3D панелей обладают отличной звукоизоляцией, на них можно навешивать полки и зеркала без усиления конструкции.

Дом из 3Д панелей своими руками - ход строительства (фото)

1. Сначала заливают фундамент: плитный или ленточный, монолитный. Размечают положение арматурных стержней (это выпуски из фундамента диаметром около десяти миллиметров) и делают их монтаж изнутри несущих стен с шагом. Делают это, разумеется пока бетон не застыл. Арматурные стержни служат для удобства монтажа стеновых панелей и предотвращают их смещение.

2. После окончания первого этапа панели подрезают до нужных размеров: вначале подрезают сетку из арматуры, потом подрезают сам пенопласт расположенный внутри.

3. Монтаж начинается от угла здания. Панель крепится на арматурные стержни, которые установлены по всему периметру фундамента, с помощью мягкой проволоки. Для обеспечения жесткости стыки панелей перекрывают соединительными сетками, используя вязальную проволоку и пневмопистолет.

4. Панели фиксируют временными опорами для устойчивости.

5. Прорезают оконные и дверные проемы. Углы закрепляют при помощи сетки под углом в 45 градусов, а периметр дополнительно усиляют при помощи арматуры с обеих сторон.

6. По завершении монтажа стен первого этажа возводят монолитное железобетонное перекрытие из тех же панелей. Опорные плиты армируют хомутами с d=8 мм и с шагом 20-25 см. Горизонтальность перекрытия обеспечивают временные распорки, они же предотвращают смещение конструкций при набрызге торкретбетона. После затвердевания бетона распорки убирают.

7. Перед заливкой стен еще раз проверяют точность параметров конструкции, прокладывают коммуникации. Затем на поверхности наносят торкретбетон.

8. Наружная и внутренняя отделка стен может быть любой. Массивное отделочное покрытие на стены лучше наносить сразу после торкретирования, оно будет надежно закреплено на фасаде дома.

Важно: Конструкциям из армированных панелей нужен заземленный контур!

Примечание: заземление не потребуется если Вы используете композитные армирующие материалы.

ПРИРОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ УТЕПЛЕНИЯ И ДЕКОРА

Если мы любим природные материалы натурального происхождения, мы применим их для утепления дома. К ним относятся: соломабетон, опилкобетон, саман, костробетон, а также лёгкие бетоны - пенобетон, газобетон, газосиликатные блоки, пенофибробетон, каменная вата и т.д. Прочность дому мы придадим армобетонной кострукцией, толщина которой можеть быть небольшой при высоких показателях прочности, устройчивости к реагентам и долговечности качестве бетонной смеси. Это сокращает затраты на бетонный раствор, но прочность, долговечность эстетические качества дома повышает. Также армобетонные коснтрукции при их дешевизне и простоте исполнения позволяют создавать любые виды садовой скульптуры на участке, моделировать неограниченное число видо отделок и создавать самые разнообразные малые архитектурные формы для атмосферы комфорта, удобства и красоты вокруг дома

ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА ВЯЗКИ АРМАТУРЫ И СЕТОК

Стены малоэтажных жилых зданий не испытывают большой нагрузки и для их возведения можно с успехом использовать строительные материалы с относительно невысокой прочностью. К таким материалам относятся легкие бетоны, приготовленные на основе местных заполнителей (шлак, кирпичный бой, древесные опилки, камыш, солома) с применением в качестве вяжущих цемента, извести, глины и гипса.

Шлакобетон. Смешивая топливный или металлургический шлак с вяжущим, можно получить относительно легкий и прочный материал - шлакобетон. По своим теплозащитным качествам он в 1,5 раза эффективнее полнотелого кирпича, а по стоимости примерно во столько же раз дешевле его. Стены из шлакобетона относительно долговечны: при правильной кладке, хорошей влагозащите и надежных фундаментах срок их службы составляет не менее 50 лет. Обычно для получения шлакобетона используют топливные шлаки. Они более доступны, чем металлургические, хотя по прочности и уступают им. Из топливных шлаков самыми прочными и стойкими являются шлаки, получаемые от сжигания антрацитов. Шлаки бурых и подмосковных углей имеют в своем составе много неустойчивых примесей и малопригодны для этой цели. Все остальные каменные угли дают шлаки с промежуточными свойствами, позволяющими широко применять их для получения шлакобетона.
Шлаки должны быть чистыми и не содержать посторонних примесей: земли, глины, золы, несгоревшего угля и мусора. Чтобы уменьшить содержание необожженных глиняных частиц и вредных солей, свежий шлак выдерживают в течение года в отвалах на открытом воздухе, обеспечивая при его складировании свободный отвод дождевых и паводковых вод.

Прочность и теплозащитные качества шлакобетона во многом зависят от его гранулометрического состава, то есть от соотношения крупных (5-40 мм) и мелких (0,2-5 мм) частей шлакового заполнителя. При крупном шлаке бетон получается более легким и менее прочным, при мелком - более плотным и теплопроводным. Для наружных стен оптимальное соотношение мелкого и крупного шлака составляет от 3:7 до 4:6, для внутренних несущих стен, где главное достоинство - прочность, это соотношение изменяется в пользу мелкого шлака, причем кусковой шлак размером более 10 мм в состав шлакобетона в этом случае вообще не включают. Для прочности часть самого мелкого шлака (примерно 20% от общего объема) заменяют песком. Для шлакобетона в качестве вяжущего вещества применяют цемент с добавками извести или глины. Добавки сокращают расход цемента и делают шлакобетон более пластичным и удобоукладываемым. Ориентировочный состав шлакобетона показан в табл. 19 .

Таблица 19. Состав шлакобетона

Марка шлакобетона	Материал на 1 м 3 шлакобетона, кг/л				Объемная масса шлакобетона, кг/м 3
	цемент М400	известь или глина	песок	шлак
М10	50/45	50/35	100/60	700/1000	900
М25	100/90	50/35	200/125	700/900	1050
М35	150/135	50/35	300/190	700/800	1200
М50	200/180	50/35	400/250	700/700	1350

Шлакобетон приготавливают в той же последовательности, что и обычный бетон. Сначала в сухом виде смешивают цемент, песок и шлак (крупные куски предварительно увлажняют), затем добавляют известковое и глиняное тесто, воду и снова все тщательно перемешивают. Готовую смесь используют в дело в течение 1,5-2 ч. Монолитные стены из шлакобетона возводят в переставной опалубке высотой 40-60 см, сбитой из толстых досок (рис. 39, "Переставная опалубка", 1 - шлакобетон; 2 - щит опалубки; 3 - пергамин; 4 - стойки; 5 - распорка; 6 - проволочная скрутка; 7 - клинья ) .

Щиты опалубки крепят обычно к неподвижным стойкам диаметром 10-15 см, установленным с двух сторон будущей стены через 1-1,5 м по фронту на всю высоту. Внутрь щитов вставляют временные распорки, а между стойками и щитами - клинья. Области применения различных видов опалубки даны в табл. 20 .

Таблица 20. Область применения различных видов опалубки

Вид опалубки	Характеристика	Область применения
Мелкощитовая	Элементы массой до 50 кг, в том числе щиты, поддерживающие и крепежные элементы	Бетонирование разных типов конструкций, в том числе с вертикальными, горизонтальными и наклонными поверхностями различного очертания
Крупнощитовая	Крупноразмерные щиты, конструктивно связанные с поддерживающими элементами, элементы соединения и крепления	Бетонирование крупноразмерных и массивных конструкций, в том числе стен и перекрытий
Подъемно-переставная	Щиты, отделяемые от бетонируемой поверхности при перемещении поддерживающих и крепежных элементов, рабочий пол приспособлений для подъема	Бетонирование конструкций и сооружений преимущественно переменного сечения типа дымовых труб, градирен, опор мостов и т.п.
Блочная	Пространственные блоки	Бетонирование замкнутых отдельно стоящих конструкций типа ростверков, фундаментов, а также внутренней поверхности замкнутых ячеек жилых зданий и лифтовых шахт
Объемно-переставная	Блоки, образующие при установке в рабочее положение в поперечном сечении опалубку П-образной формы	Бетонирование стен и перекрытий жилых и гражданских зданий
Скользящая	Стальные листы, рабочий пол и домкраты. Опалубку поднимают домкратами по мере бетонирования	Возведение вертикальных конструкций зданий и сооружений в основном постоянного сечения высотой более 40 м и толщиной не менее 12 см

Шлакобетон укладывают слоями по 15-20 см с равномерным трамбованием и штыковкой. Через два-три дня, а в теплую погоду через сутки опалубку переставляют. Уложенный шлакобетон в течение семи - десяти дней затеняют от прямых солнечных лучей, а при сухой погоде периодически увлажняют. Монолитные стены можно возводить с внутренними пустотами. Это повышает теплозащитные качества стен и сокращает расход шлакобетона. В качестве пустотообразователей можно использовать вкладыши из более легкого бетона, пенопласта, старых газет и картона, пакетов из-под молока и пр. Следует, однако, иметь в виду, что пустоты ослабляют несущую способность стен, поэтому прочность шлакобетона в этом случае необходимо повысить. Отделывать (оштукатуривать) монолитные стены можно не ранее чем через три-четыре недели после их возведения, когда шлакобетон полностью высохнет и наберет необходимую прочность.

Хорошее технологическое решение получается при устройстве монолитных шлакобетонных стен с наружной кирпичной облицовкой (рис. 40, "Стена из шлакобетона с кирпичной облицовкой" ) которая придает стене более капитальный внешний вид, не требует последующей отделки (при кирпичной кладке с расшивкой швов), а в процессе бетонирования выполняет роль внешней опалубки.

Чтобы ускорить строительные работы, шлакобетонные стены делают из готовых блоков. Это не только сокращает время, но и позволяет сразу получить сухие стены, готовые к отделочным работам. Если отсутствуют готовые блоки заводского изготовления, их можно заранее изготовить своими силами в построечных условиях. Для формования блоков обычно используют деревянные разборные формы, выполненные в виде ящиков без дна с двумя разъемами, расположенными по диагонали (рис. 41, "Разборная форма для изготовления железобетонных блоков" ) .

Чтобы внутренние стенки форм не поглощали воду и лучше чистились, их обивают металлом, пластиком или окрашивают нитроэмалыо. Размеры блоков зависят от толщины стен, ширины проемов и простенков, удобства переноски и укладки (один из возможных размеров:
390х190х190 мм). При жесткой шлакобетонной смеси и хорошем уплотнении возможна последовательная распалубка блоков сразу же после их изготовления. Отформованные блоки на две-три недели оставляют в тени под навесом. При сухой и ветреной погоде их в первые пять - семь дней периодически увлажняют. Для образования пустот используют те же пустотообразователи, что и в монолитных стенах.

Опилкобетон. В районах, где имеются отходы лесоперерабатывающей промышленности, хорошим заполнителем легких бетонов могут служить древесные опилки. В смеси с вяжущим из них можно получить в построечных условиях теплый и огнестойкий материал - опилкобетон. По теплозащитным качествам он так же, как и шлакобетон, значительно эффективнее полнотелого кирпича, а по санитарно-гигиеническим показателям из всех бетонных материалов считается для жилых зданий самым комфортным. Вместе с тем, имея в своем составе органический заполнитель, опилкобетон нуждается в надежной влагозащите как снаружи, так и изнутри. С наружной стороны стены обычно оштукатуривают цементно-песчаным раствором или облицовывают кирпичом, с внутренней - оштукатуривают или обшивают досками, фанерой, древесно-волокнистыми плитами с прокладкой пароизоляции из пергамина или синтетической пленки. В качестве заполнителя используют опилки хвойных пород дерева, так как они меньше подвержены биологическому разрушению. Лучшее вяжущее - цемент. Для экономии часть его заменяют известью или глиной. Рецептов для получения опилкобетона много. Все они зависят в основном от качества вяжущих и состава заполнителей. Главное требование - количество вяжущих должно быть не меньше сухой массы заполнителей, то есть если использовано 50 кг опилок, то и вяжущих в сумме должно быть не меньше 50 кг. Для повышения прочности и уменьшения усадки в опилкобетон добавляют песок. Ориентировочный состав опилкобетона приведен в табл. 21 .

Таблица 21. Состав опилкобетона

Марка опилкобетона через 90 дней	Материал на 1 м 3 опилкобетона, кг/л				Объемная масса опилкобетона, кг/м 3
	цемент М400	известь или глина	песок	опилки
М5	50/45	200/140	50/30	200/800	500
М10	100/90	150/110	200/120	200/800	650
М15	150/135	100/70	350/220	200/800	800
М25	200/180	50/35	500/300	200/800	950

Опилкобетон приготавливают так же, как и шлакобетон: сначала перемешивают насухо песок, опилки и цемент до получения однородной массы, затем малыми порциями, лучше через сетчатую лейку, добавляют воду и снова все перемешивают. Готовая смесь при сжатии в кулаке должна образовывать комок без появления воды. Опилкобетонные стены обычно выкладывают из готовых опилочных блоков. Опилочный бетон очень медленно твердеет, долго сохраняя легко деформируемое состояние (пружинит при трамбовании) и поэтому неудобен в укладке. Кладка стен из заранее приготовленных блоков более рациональна. В этом случае можно тщательнее отработать технологию получения опилкобетона, заранее изготовить прочные и сухие стеновые блоки, не подверженные в последующем усадке, значительно сократить время, непосредственно затрачиваемое на возведение стен. Стеновые блоки из опилочного бетона так же, как и шлакоблоки, изготавливают в разборных формах. Но в связи с тем, что у опилкобетона распалубочная прочность, позволяющая снять форму с изделия, наступает не сразу после формирования, требуется несколько разборных форм, используемых одновременно. Размеры блоков выбирают также с учетом толщины стен, способов укладки и удобства переноски. Толстые блоки (свыше 20 см) плохо сохнут, а тяжелые (более 20 кг) неудобно переносить и укладывать.

Толщина наружных стен зависит от объемной массы опилкобетона и расчетной температуры наружного воздуха. При объемной массе 800 кг/м 3 толщину стен принимают: 25 см - при расчетной зимней температуре воздуха -20њС, 35 см - при -30њС, 45 см - при -40њС. Внутренние несущие стены выкладывают толщиной не менее 30 см. В необходимых случаях (несущие простенки и столбы) горизонтальные швы армируют металлической сеткой из проволоки диаметром 3-5 мм с ячейками 6-12 см. Перемычки над дверными и оконными проемами в стенах из легкого бетона устраивают, как правило, рядовые, то есть по ходу кладки из монолитного железобетонного пояса толщиной 30-40 мм, укладываемого по деревянной опалубке, или из деревянных брусков высотой в 1/20 пролета. Длина опорных частей перемычек по 40-50 см с каждой стороны проема. Долговечность стен, выложенных из легкобетонных блоков, значительно увеличивается, если вместо наружной штукатурки их облицевать кирпичом (рис. 42, "Кирпичная облицовка легкобетонных стен", а - стена из шлакобетонных блоков; б - стена из опилкобетонных блоков; 1 - кирпичная облицовка; 2 - минеральный войлок; 3 - шлакобетонные блоки; 4 - гипсобетонные плиты; 5 - металлические связи; 6 - опилкобетонные блоки; 7 - воздушная прослойка; 8 - штукатурка ) .

К шлакобетону кирпичная стенка может примыкать непосредственно, а от опилкобетона должна отстоять на расстоянии 3-5 см. Перевязку облицовки со стеной выполняют металлическими связями из проволоки диаметром 4-6 мм на расстоянии 1-1,5 м по фронту стены, через четыре-шесть рядов кирпичной кладки. Для защиты от коррозии проволочные связи покрывают битумом, цементным раствором или эпоксидной смолой. В процессе строительства дома может возникнуть необходимость возведения бутовых стен (чаще всего это хозяйственные постройки).
Стены эти прочны, не сгораемы, но отличаются большой теплопроводностью. Они должны иметь толщину 50 см. Для кладки стен используют кирпич и шлакоблоки. Шлакоблоки укладывают ровными рядами, тщательно перевязывая швы. Раствор можно брать глиняный, известковый, цементно-известковый, цементно-глиняный. При оштукатуривании стен кладку ведут "в пустошовку", то есть не заполняя швов раствором на глубину не менее 10 мм; в швы вставляют проволоку, причем так, чтобы ее концы выступали из стены. Плетение из проволоки прочно удерживает штукатурку.

Стены могут быть и более тонкими (до 40 см), если для их облицовки с наружной и внутренней сторон используют плиты из фибролита и шлакобетона толщиной не менее 7 см. Для крепления плит в швы при кладке вставляют деревянные пробки или рейки. С внутренней стороны плиты ставят на расстояние 4-5 см от стены, создавая воздушную прослойку. Перемычки над оконными или дверными проемами должны быть из антисептированных брусков толщиной не менее 10 см. Концы их изолируют толем или рубероидом, а также покрывают битумом. Вместо деревянных перемычек можно использовать железобетонные заводского изготовления. Несложно их изготовить и самостоятельно: в опалубку по длине перемычки кладут 8-10 прутков арматуры толщиной не менее 6 мм и скрепляют проволокой с поперечными прутками, число которых должно быть не менее 10. Арматуру поднимают над опалубкой на 3-4 см и заливают слоем бетона толщиной не менее 7 см. Концы перемычек из любого материала закладывают в стены (простенки) на глубину не менее 25 см.

Бутовую кладку ведут с обязательной перевязкой швов. На углы и наружные края следует укладывать более крупные камни; камни первого ряда обязательно утрамбовывают в грунт, соблюдая тот же порядок, что и при булыжной кладке. Чтобы ряды были горизонтальными и одной высоты, камни следует подбирать одной толщины (обычно не более 300 мм). Уложив камни по краям траншеи и образовав так называемую "версту", напоминающую собой бортики, в нее накладывают раствор, разравнивают его, укладывают крупные камни как можно плотнее друг к другу, а щели между ними заполняют щебенкой и все это уплотняют. Сверху "версту" заливают более жидким раствором. На первый ряд укладывают второй, соблюдая перевязку швов, и т. д. И булыжную и бутовую кладки можно вести в опалубке, которую вынимают через 2-3 дня или после окончания работ.

Бутобетонную кладку ведут враспор со стенками траншей, но чаще - в опалубке. Первый ряд можно уложить как и в бутовой кладке, но можно и так: сначала грунт хорошо утрамбовывают, наливают бетонную массу слоем 150-200 мм и втапливают в нее горизонтальными рядами бутовый камень высотой не более 300 мм и шириной 11 не более 1 / 3 ширины фундамента. Втапливатъ камни надо так, чтобы они находились не менее чем на 50 мм от опалубки, а расстояние между ними составляло не более 40-60 мм. Подготовка бетонной массы и втапливание камней в нее должны длиться не более 1,5 ч. Верх каждого ряда очищают от мусора и пыли, смачивают водой и приступают к укладке следующего ряда.
В настоящее время в строительстве используются однослойные стеновые панели из легкого или ячеистого бетонов: керамзитобетона, перлитобетона, шлакобетона, золоперлитобетона. Понятие "однослойная панель" является условным. В действительности так называемая "однослойная панель" состоит из основного конструктивного слоя из легкого или ячеистого бетона, расположенного между внутренним отделочным и наружным защитно-отделочным слоями. Внутренний отделочный слой выполняют из тяжелого раствора плотностью 1800 кг/м 3 толщиной 15 мм для защиты основного слоя панели от отсыревания из-за проникания в него паров внутреннего воздуха.

Наружный или фасадный защитно-отделочный слой легкобетонных панелей делают толщиной 10-25 мм из паропроницаемых материалов - бетонов, растворов, керамических и стеклянных плиток, обеспечивая необходимую водонепроницаемость. Защитно-отделочный слой панели из ячеистого бетона выполняют из растворов плотностью 1200-1400 кг/м 3 , плиток, покрывают красками. Повышение теплозащитных характеристик однослойных панелей ведут путем снижения плотности легкого бетона с 1400 кг/м 3 до 700-900 кг/м 3 , применения ячеистого бетона и других высокоэффективных теплоизоляционных материалов. Наибольшее распространение в строительстве жилых домов получили однослойные панели, несколько меньше - трехслойные.

Трехслойные бетонные панели имеют два конструктивных слоя из тяжелого или легкого бетона (внутренний и наружный) и заключенный между ними утепляющий слой. В качестве утепляющего слоя применяют материалы плотностью менее 400 кг/м 3 в виде блоков, плит или матов из минеральной или стеклянной ваты на синтетическом связующем, полистирольного пенопласта, фибролита, пеностекла. Начинают применять для утепления панелей заливочные пенопласта, полимеризующиеся во внутренней полости панели.

Толщина внутреннего и наружного конструктивных слоев должна приниматься из соотношения 1,2:1, препятствуя скапливанию влаги в толще утеплителя. Для этого также можно использовать пароизоляцию из фольги, рубероида и т.п., располагая их между слоем утеплителя и внутренним конструктивным слоем. Бетонные слои панели соединяют гибкими или жесткими связями, обеспечивающими единство всех слоев панели и отвечающими требованиям прочности, долговечности и теплозащиты. Жесткие связи между слоями представляют поперечные армированные ребра, отформованные из тяжелого или легкого бетона. Их преимущество заключается в жестком соединении слоев, защите арматуры от коррозии, возможности применять утеплители различных типов. В то же время жесткие ребра являются теплопроводными включениями; снижающими теплозащиту панели, могут привести к выпадению конденсата на самых ребрах и в зоне их влияния на внутренней поверхности стены. Для избежания этого толщину ребер назначают не более 40 мм, внутреннего отделочного слоя - 80-120 мм. За счет этого распределение температуры по внутренней поверхности панели становится более равномерным и снижается вероятность понижения температуры на внутренней поверхности панели ниже точки росы.