Farma oleju opałowego

3. Główny cel gospodarki olejem opałowym

Głównym zadaniem instalacji oleju opałowego w elektrociepłowni lub kotłowni jest zapewnienie nieprzerwanego dostarczania do kotłów podgrzanego i przefiltrowanego oleju opałowego w wymaganej ilości oraz o odpowiednim ciśnieniu i lepkości. Wymagana ilość olej opałowy ustalany jest na podstawie obciążenia kotła. Ciśnienie w przewodach doprowadzających olej opałowy i jego lepkość zależą od trybów dyszy.

Kotłownie pracują na oleju opałowym bardzo rzadko (w okresach ograniczonego zużycia paliwa gazowego), dlatego trwa jego odnawianie długo. Na długoterminowe przechowywanie olej opałowy stopniowo pogarsza swoją jakość i stwarza dodatkowe trudności techniczne dla personelu obsługującego.

Ponieważ olej opałowy jest dość drogi, duże elektrownie działają na gazie, a jako rezerwę wykorzystuje się paliwo płynne – olej opałowy. Tryb pracy instalacji oleju opałowego przewidziany jest jako awaryjny tryb rozruchu, w przypadku ograniczenia dostaw gazu, w sytuacji awaryjnej na sprzęt gazowy Kotły opalane są olejem opałowym.

Instalacja oleju opałowego przeznaczona jest do następujących prac:

odbiór cystern kolejowych z olejem opałowym;

rozgrzewanie cystern;

spuszczanie oleju opałowego ze zbiorników;

magazynowanie oleju opałowego w zbiornikach;

przygotowanie i obróbka oleju opałowego przed podaniem go do pomp i dysz;

rozliczanie zużytego oleju opałowego;

Instalacja oleju opałowego może pracować w dwóch trybach – w rezerwie zimnej lub gorącej.

Rezerwa zimna ma miejsce wtedy, gdy urządzenia pompujące olej opałowy są zatrzymane i dopiero w zależności od czasu trwania przestoju okresowo włączany jest wewnętrzny obieg cyrkulacyjny w celu utrzymania temperatury w zbiornikach oleju opałowego w zakresie od 300 C do 800 C.

Rezerwa gorąca - rurociągi oleju opałowego napełniane są olejem opałowym i następuje stały przepływ oleju opałowego nagrzanego do temperatury T = 750 do 800 C przez główny rurociąg ciśnieniowy oleju opałowego, pierścień olejowy kotłowni i recyrkulację (powrót ) rurociąg, w zależności od wybranego schematu.

Wybór schematu dostarczania oleju opałowego do kotłowni zależy od szeregu warunków lokalnych: topografii terenu, pojemności zbiorników, sposobu dostarczania oleju opałowego z magazynu paliwa do dysz kotłowni oraz inni.

Podczas podgrzewania oleju opałowego w otwartym zbiorniku zasilającym, aby uniknąć pienienia, jego temperatura nie powinna przekraczać 90°C. Ogrzewanie oleju opałowego dostarczanego do dysz odbywa się w oddzielnych podgrzewaczach. Z reguły zaleca się dostarczanie paliwa ze zbiorników magazynujących do wtryskiwaczy przy ciągłym obiegu oleju opałowego. W tym przypadku część oleju opałowego, co najmniej 50% zużycia wszystkich pracujących kotłów, jest zawracana do zbiorników i służy do ogrzania znajdującego się w nich oleju opałowego.

Gospodarstwa olejowe wyróżniają się sposobem dostawy paliwa.

Klasyfikacja gospodarstw zajmujących się olejem opałowym ze względu na przeznaczenie.

Główne instalacje oleju opałowego budowane są na stacjach cieplnych, dla których olej opałowy jest głównym rodzajem spalanego paliwa, a gaz jako paliwo buforowe w okresach sezonowych nadwyżek.

Rezerwę tworzy się na stacjach cieplnych, gdzie głównym paliwem jest gaz, a w okresie jego braku (zwykle w czas zimowy).

Awaryjne zaopatrzenie w olej opałowy realizowane jest na stacjach, dla których głównym i jedynym paliwem jest gaz, a olej opałowy wykorzystywany jest wyłącznie w przypadku awaryjnej przerwy w jego dostawie.

Urządzenia do rozpalania oleju opałowego są dostępne we wszystkich elektrowniach korzystających z tego paliwa paliwo stałe Na metoda komorowa palenie. Olej opałowy służy do rozpalania i zapalania pochodni w piecach kotłowych. W przypadku instalacji w takich elektrowniach szczytowych kotłów gazowo-olejowych, ich instalacja na olej opałowy jest łączona z instalacją rozpałkową. W elektrowniach cieplnych stosuje się trzy schematy dostarczania paliwa płynnego do wtryskiwaczy:

Ślepy zaułek, obiegowy i kombinowany.

Schemat obiektu na olej opałowy z naziemnym magazynem oleju opałowego:

1-cysterna kolejowa; 2-wiadukt; 3-portowa taca ociekowa; Zsyp 4-odpływowy; rura 5-wylotowa; 6-pojemność odbiorcza; 7-magazyn paliwa; 8, 11-filtry dokładne sprzątanie; 9, 12 pomp; 10-filtr szorstkie czyszczenie; 13-nagrzewnica; kotły 14-palnikowe; Linia 15-recyrkulacyjna.

Ze zbiorników kolejowych 1, znajdujących się podczas opróżniania na wiadukcie 2, olej opałowy przez przenośną tacę spustową 3 trafia do rynny spustowej 4, a następnie rurą wylotową 5 do zbiornika odbiorczego 6. Z niego olej opałowy dostarczany jest przez rurociągami oleju opałowego do filtra wstępnego 10 i za pomocą pomp 9 przez Filtry 8 pompowane są w drodze oczyszczania do zbiornika magazynującego olej opałowy 7. Ze zbiornika oleju opałowego poprzez filtry dokładne 11 i podgrzewacze 13 pompy 12 dostarczają olej opałowy do zbiornika palniki 14 zespołów kotłowych. Część podgrzanego oleju opałowego kierowana jest przewodem recyrkulacyjnym /5 do magazynu oleju opałowego w celu ogrzania znajdującego się tam oleju opałowego. Recyrkulacja oleju opałowego ma na celu zapobieganie zestalaniu się oleju opałowego w rurociągach w przypadku zmniejszenia lub zaprzestania jego zużycia. Podczas spuszczania ze zbiornika kolejowego olej opałowy przemieszcza się grawitacyjnie po otwartych tacach (zsypach) do zbiorników odbiorczych. Linie pary układane są wzdłuż dna tac. Olej opałowy spuszczany jest ze zbiorników poprzez dolne urządzenie spustowe do rynien międzyszynowych. Olej opałowy ze zbiorników odbiorczych pompowany jest za pomocą łodzi podwodnej pompy olejowe do głównych zbiorników magazynowych. Ogrzewanie oleju opałowego w zbiornikach odbiorczych i głównych do temperatury 70°C odbywa się najczęściej za pomocą powierzchniowych grzejników rurowych ogrzewanych parą. W kotłach do podgrzewania wody nie ma pary, dlatego podgrzewany jest olej opałowy tarapaty z temperaturami do 150°C. Aby zmniejszyć niebezpieczeństwo osadów dennych i zanieczyszczenia powierzchni grzewczych podczas długotrwałego przechowywania, do oleju opałowego dodaje się płynne dodatki, takie jak VNIINP-102 i VNIINP-103.

Analiza działalności produkcyjnej OJSC „Zakład Przetwórstwa Mięsnego Gomel”

Działalność Chagodoshchensky Glass Factory LLC

Chwytak: Przeznaczony do rozładunku surowców. Ładowność - 5 ton Pojemność chwytaka - 1,5 m3.

Przenośnik taśmowy: Marki: KLS-650 nr 8, KLS-650 nr 18, KLS-800 nr 21, KLS-650 nr 29, KLS-800 nr 702, KLS-800 nr 703, KLS-800 nr 716, KLS-500 nr 710, KLS-500 nr 711, KLS-500 nr 714...

Farma oleju opałowego

Przenośnik taśmowy: Marki: KLS-650 nr 8, KLS-650 nr 18, KLS-800 nr 21, KLS-650 nr 29, KLS-800 nr 702, KLS-800 nr 703, KLS-800 nr 716, KLS-500 nr 710, KLS-500 nr 711, KLS-500 nr 714...

Urządzenia do odbioru oleju opałowego składają się z dwóch wiaduktów torowych, zsypów spustowych i kanału, pomieszczenia, w którym znajdują się pompy przetłaczające olej, układu rurociągów z zaworami odcinającymi... Jeden z istotne elementy

Rurociąg to armatura, za pomocą której kontrolowane są przepływy. Niezawodność całego systemu zależy od jego działania. Armatura do rurociągów oleju opałowego dzieli się zgodnie z przeznaczeniem na: Zawory odcinające (zasuwy...)

Instalacje oleju opałowego w BTPP-2 Przy ogrzewaniu kotłowni zgazowanych za pomocą powyżej 20 MW, jako paliwo rezerwowe stosowany jest olej opałowy...

Rurociąg to armatura, za pomocą której kontrolowane są przepływy. Niezawodność całego systemu zależy od jego działania. Armatura do rurociągów oleju opałowego dzieli się zgodnie z przeznaczeniem na: Zawory odcinające (zasuwy...)

Metoda wytłaczania jako główna metoda wytwarzania folii z poliamidów

Podczas produkcji folii stosuje się wytłaczarki z długimi ślimakami, aby wyeliminować pulsację stopu; wytłaczarki - o L/D = 20h-25 i o D od 20 do 90 mm (czasami do 120 mm)...

Produkcja saletry amonowej

...

Technologia rafinacji ropy naftowej

Podczas krakingu termicznego i katalitycznego wodór zawarty w surowcu ulega redystrybucji pomiędzy produktami krakingu. Im cięższy jest skład frakcyjny surowca i im więcej substancji asfaltowo-żywicznych zawiera...

Technologia produkcji konserw mięsnych

Do produkcji pasztetów wykorzystywane są następujące surowce mięsne: rozdrobniona wołowina, wieprzowina (w tym sterylizowana), cielęcina, mięso z kurczaka i gęsi bez kości, króliki, nutrie, mięso odkostnione mechanicznie; wytopiony tłuszcz wieprzowy i tłuszcz kostny...

Technologia produkcji alkoholu etylowego

Melasa jest głównym rodzajem surowca zawierającego cukier, wykorzystywanego do produkcji alkoholu. Jej główna integralna część, nadający się do fermentacji na alkohol, to cukier...

Suszarnia gazowa

Poniżej przedstawiono główne wyposażenie układu regeneracji glikolu: Absorber A-1; AT Wymiennik ciepła gaz-glikol BGO Jednostka oddzielacza gazu; Zespół pompy glikolowej BNG; BS Blok separacyjny; LUB Regenerator ognia;...

	Przeznaczenie instalacji oleju opałowego .................................................. .........................
	Właściwości fizykochemiczne oleju opałowego........................................... ...........
	Główne urządzenia przemysłu oleju opałowego........................................... ...........
	3.1. Urządzenia do odbioru oleju opałowego........................................... ..................
	3.2. Magazynowanie paliwa .................................................. ............... ..............
	3.3. Pompowanie oleju opałowego .................................................. ...............................
	3.4. Eksploatacja rurociągów............................................................ .............. ......
	Charakterystyka techniczna pompy dostarczające olej opałowy do spalania
	Wniosek …………………………………………………………...
	Wykaz wykorzystanej literatury……………………………

1. Przeznaczenie instalacji oleju opałowego

Zgazowane kotłownie ciepłownicze o mocy zainstalowanej powyżej 20 MW wykorzystują jako paliwo zapasowe olej opałowy. Zgodnie z SNiP 11-35-76 „Instalacje kotłowe” zapasy oleju opałowego w kotłowniach muszą wynosić co najmniej dziesięciodniowe zużycie w przypadku dostawy przez kolej żelazna i pięciodniowy transportem drogowym. Kotłownie pracują na oleju opałowym bardzo rzadko (w okresach ograniczonego zużycia paliwa gazowego), dlatego jego odnawianie zajmuje dużo czasu. Podczas długotrwałego przechowywania olej opałowy stopniowo pogarsza swoją jakość i stwarza dodatkowe trudności techniczne dla personelu obsługującego.

Instalacja oleju opałowego w BTPP-2 przeznaczona jest do odbioru, magazynowania i dostarczania oleju opałowego do spalania w kotłach. Ponieważ olej opałowy jest dość drogi, duże elektrownie, w tym CHPP-2 Bereznikovskaya, działają na gazie, a jako rezerwę wykorzystuje się paliwo płynne - olej opałowy. Tryb pracy instalacji na olej opałowy realizowany jest w trybie awaryjnego zapłonu, gdy dopływ gazu jest ograniczony, w czasie awarii na urządzeniach gazowych kotły opalane są olejem opałowym.

Instalacja oleju opałowego przeznaczona jest do następujących prac:

Odbiór cystern kolejowych z olejem opałowym;

Rozgrzewka cystern;

Spuszczanie oleju opałowego ze zbiorników;

Magazynowanie oleju opałowego w zbiornikach;

Przygotowanie i obróbka oleju opałowego przed podaniem go do pomp i dysz;

Rozliczanie zużytego oleju opałowego;

Instalacja oleju opałowego może pracować w dwóch trybach – w rezerwie zimnej lub gorącej.

Zimna rezerwa- ma to miejsce podczas zatrzymania urządzeń pompujących olej opałowy i dopiero w zależności od czasu trwania postoju okresowo włączany jest wewnętrzny obieg cyrkulacyjny w celu utrzymania temperatury w zbiornikach oleju opałowego w zakresie od 30 0 C do 80 0 C .

Gorący tryb gotowości- rurociągi oleju opałowego są wypełnione olejem opałowym i następuje stały przepływ oleju opałowego podgrzanego do temperatury T = 75 0 do 80 0 C przez główny rurociąg ciśnieniowy oleju opałowego, pierścień olejowy kotłowni i recyrkulację (powrót ) rurociąg, w zależności od wybranego schematu.

Wybór schematu dostarczania oleju opałowego do kotłowni zależy od szeregu warunków lokalnych: topografii terenu, pojemności zbiorników, sposobu dostarczania oleju opałowego z magazynu paliwa do dysz kotłowni oraz inni.

Podczas podgrzewania oleju opałowego w otwartym zbiorniku zasilającym, aby uniknąć pienienia, jego temperatura nie powinna przekraczać 90°C. Ogrzewanie oleju opałowego dostarczanego do dysz odbywa się w oddzielnych podgrzewaczach. Z reguły zaleca się dostarczanie paliwa ze zbiorników magazynujących do wtryskiwaczy przy ciągłym obiegu oleju opałowego. W tym przypadku część oleju opałowego, co najmniej 50% zużycia wszystkich pracujących kotłów, jest zawracana do zbiorników i służy do ogrzania znajdującego się w nich oleju opałowego.

2. Właściwości fizykochemiczne olejów opałowych

MAZUT - gęsta ciemnobrązowa ciecz; pozostałość po oddzieleniu frakcji benzyny, nafty i oleju napędowego od ropy naftowej lub produktów jej wtórnego przetworzenia. Nakładać jako płyn paliwo do kotła, do produkcji paliw silnikowych i olejów smarowych, bitumu, koksu.

1 stycznia 1965 roku wprowadzono GOST 10585-63, który dotyczy paliwa naftowego przeznaczonego do kotłowni transportowych i stacjonarnych oraz pieców przemysłowych. Olej opałowy klas M 40, M100, M200 przeznaczony jest do kotłowni przedsiębiorstw przemysłowych.

Olej opałowy M200 dostarczany jest na podstawie umowy z odbiorcami; z rafinerii ropy naftowej dostarczany jest wyłącznie rurociągami. Zabronione jest podgrzewanie go otwartą parą.

Olej opałowy w BTPP-2 może być dostarczany w dwóch gatunkach - M40 i M100, które dostarczane są w cysternach koleją.

Stopień płynności paliwa ciekłego charakteryzuje się jego lepkość.

Jest mierzone specjalne urządzenie- wiskozymetr. Aby uzyskać dobrą płynność, niezbędną do spuszczania, transportu rurami i rozpylania w dyszach, olej opałowy należy podgrzać, zmniejszając w ten sposób jego lepkość. Z tego samego powodu konieczne jest zorganizowanie ogrzewania oleju opałowego w zbiornikach, ponieważ zwiększa to szybkość sedymentacji zanieczyszczeń mechanicznych i sedymentacji oleju opałowego z wody, a także stwarza warunki do pompowania.

Temperatura zapłonu- jest to temperatura, w której opary oleju opałowego uwalniane podczas ogrzewania tworzą mieszaninę z otaczającym powietrzem, która wybucha pod wpływem płomienia. Charakteryzuje się temperaturą zapłonu bezpieczeństwo przeciwpożarowe paliwo płynne. Temperatura zapłonu oznaczona w otwartym tyglu powinna mieścić się w przedziale 90-140 0 C.

Temperatura płynięcia oleju opałowego- jest to temperatura, w której zamarza tak bardzo, że przy pochyleniu probówki pod kątem 45° jej poziom pozostaje niezmieniony przez 1 minutę. Podobnie jak lepkość, temperatura krzepnięcia wpływa na wybór metody spuszczania oleju opałowego i instalacji grzewczej rurociągów oleju opałowego.

Woda i zanieczyszczenia mechaniczne reprezentują balast, który zmniejsza ciepło spalania paliwa, a także wskaźniki ekonomiczne kotły. Obecność wody w oleju opałowym dostarczanym do paleniska ma także inne negatywne znaczenie. Im więcej pary wodnej w produktach spalania, tym większe wytrącanie się kwasu na powierzchniach grzewczych w danym obszarze niskie temperatury i korozja metalu jednostek kotłowych. Dopuszczalna zawartość wilgoci w handlowym oleju opałowym wynosi do 2%, a po spuszczeniu podczas ogrzewania otwartą parą – 5%. Zanieczyszczenia mechaniczne w olejach opałowych gatunków M40 i M100 wynoszą 1-2,5%. Bardzo ważne jest, aby nie znajdowały się w nim włókniste i ścierne zanieczyszczenia mechaniczne, które powodują szybkie zatykanie i zużycie filtrów, dysz i armatury.

Popiół, zawierający związki wanadu i sodu powoduje korozję wysokotemperaturowych powierzchni grzewczych i ich żużlowanie. Odsadzanie wody i jej odwadnianie pozwala na usunięcie szkodliwych związków sodu z oleju opałowego. Jednocześnie zmniejsza się zawartość popiołu w oleju opałowym.

Zmienność oleju opałowego w którym przede wszystkim zapobiega się przekształceniu najcenniejszych węglowodorów w parę wodną oraz zapobiega ich transportowi i składowaniu w zamkniętych zbiornikach i rezerwuarach.

Wybuchowość oleju opałowego występuje, gdy opary oleju w określonym stężeniu z powietrzem tworzą mieszaniny wybuchowe i w kontakcie z płomieniem, gorącym metalem, iskrą elektryczną i innymi może nastąpić eksplozja tej mieszaniny. Dlatego też wszystkie działania w przemyśle oleju opałowego muszą być prowadzone w ścisłej zgodności z przepisami przeciwpożarowymi i przepisami bezpieczeństwa.

Z powodu toksyczność oparami paliwa olejowego, wdychanie oparów oleju może spowodować zatrucie ludzi podczas napraw i czyszczenia zbiorników, a także w niedostatecznie wentylowanych pomieszczeniach przemysłu paliwowego. Wraz ze wzrostem temperatury ogrzewania wzrasta toksyczność.

3. Główne urządzenia przemysłu oleju opałowego

3.1. Urządzenia do odbioru oleju opałowego

Urządzenie do odbioru oleju opałowego składa się z dwóch wiaduktów torowych o długości 90 m, tac spustowych i kanału o pojemności 400 m3, pomieszczenia, w którym znajdują się pompy przetłaczające olej typu 12 NA22x6 oraz układu rurociągów z zaworami odcinającymi. Olej opałowy ze zbiorników spuszczany jest do tac odbiorczych i drenażowych międzyszynowych i podawany grawitacyjnie do zbiornika pośredniego, którego zadaniem jest niwelowanie nierównomierności zrzutu oleju opałowego, podnoszenie jego temperatury do określonych granic (różnica temperatur w zbiorniku, a temperatura w zbiornikach oleju opałowego nie powinna przekraczać 20 C) i przepompować go do magazynu oleju opałowego.

Do pompowania oleju opałowego w pomieszczeniu instaluje się pompy przetłaczające olej typu 12NA22x6 oraz rurociąg tłoczący olej opałowy o średnicy 326 mm z zamontowanymi na nim zaworami odcinającymi.

3.2. Magazynowanie oleju opałowego

Magazyn oleju opałowego służy do magazynowania i przygotowania oleju opałowego do spalania (ogrzewanie, mieszanie) i składa się z dwóch identycznych zbiorników metalowych o pojemności 5000 m3, cylindryczny o średnicy 22,8 m i wysokości 11,92 m W skład zbiornika oleju opałowego wchodzą: dwa włazy umieszczone po obu stronach po przekątnej cylindra, służące do produkcji prace naprawcze, wielobiegowa drabina szybowa umożliwiająca wejście na dach zbiornika. Na dachu znajdują się dwa świetliki, właz dozujący oraz dwa zawory odpowietrzające. Świetliki służą do kontroli powierzchnia wewnętrzna zbiornik, pomiarowy - do fizycznego pomiaru poziomu oleju opałowego.

Do zbiornika podłączone są następujące rurociągi:

• przepompowanie rurociągu oleju opałowego ze zbiornika o średnicy 300 mm
• przewód ssący oleju do pomp recyrkulacyjnych o średnicy 300 mm
• przewód ssawny oleju opałowego do pomp głównych o średnicy 350 mm
• przewód ssący oleju pompy drenażoweśrednica 100 mm
• rurociąg ciśnieniowy oleju opałowego do pomp głównych o średnicy 100 mm
• rurociąg ciśnieniowy oleju opałowego do pomp recyrkulacyjnych o średnicy 200 mm
• rurociąg ciśnieniowy oleju opałowego o średnicy 100 mm do pomp odwadniających.

Wyposażenie wewnętrzne zbiornika: dno wykonane jest ze spadkiem 2 0 do rurociągów ssawnych; środkowy słupek podtrzymujący dach; kolektor ciśnieniowy do rurociągu pompowanego oleju opałowego ze zbiornika z króćcami na całym kolektorze rozmieszczonymi co 2 metry. Wzdłuż wysokości zbiornika, co 2,5 m, począwszy od znaku 2,5 m, instalowane są czujniki termiczne w celu określenia temperatury oleju opałowego w zbiorniku w różnych punktach.

Optymalna temperatura przechowywania oleju opałowego w zbiornikach wynosi 60 0 C. Maksymalne nagrzanie oleju opałowego w zbiorniku powinno wynosić 15 0 C poniżej temperatury zapłonu oleju opałowego i nie przekraczać 90 0 C.

Gdy podczas przechowywania „na zimno” temperatura oleju opałowego w zbiorniku spadnie do 40 0 ​​​​C, konieczne jest włączenie ogrzewania.

Podczas pracy zewnętrznej (przez kotłownię) recyrkulacji oleju opałowego temperatura oleju opałowego musi być utrzymywana w granicach 75-80 0 C.

Przy napełnianiu zbiornika od poziomu 9,5 m powinna pracować tylko jedna pompa przelewowa, aby uniknąć przepełnienia, co 5 minut monitorowany jest wzrost poziomu oleju opałowego.

Oczyszczanie zbiorników z osadów dennych i jego przegląd wewnętrzny przeprowadza się raz na 5 lat od dnia oddania do eksploatacji.

W przypadku wycieków oleju opałowego ze zbiornika i armatury z boku zbiornika należy go całkowicie opróżnić, odparować, usunąć usterki i przeprowadzić próbę hydrauliczną.

3.3. Przepompownia oleju opałowego

Przepompownia oleju opałowego realizuje następujące operacje:

• odbieranie oleju opałowego i pompowanie go do magazynu
• obiegowe ogrzewanie oleju opałowego w zbiornikach
• dopływ paliwa do dysz kotła

W tym celu główny i sprzęt pomocniczy oraz ich jednostki sterujące. Ogrzewanie oleju opałowego w całym układzie zasilania olejem opałowym odbywa się za pomocą pary dostarczanej z kotłowni. Praca przepompowni oleju opałowego jest zautomatyzowana, dzięki czemu odbywa się bez stałej obecności personelu konserwacyjnego. Operator przepompowni oleju opałowego musi być obecny przy przybyciu oleju opałowego oraz przy jego przetłaczaniu ze zbiornika odbiorczego do zbiornika, przez resztę czasu prowadzi jedynie okresowy monitoring pracy.

Do dostarczania paliwa do spalania i wytworzenia ciśnienia przed dyszami kotła stosuje się pompy główne nr 1, 2, 3 typu 5N5x4, dla których nieprzerwanej pracy w pompowni oleju opałowego instalowane są filtry zgrubne i dokładne, różniące się w liczbie otworów. Filtry zgrubne instaluje się na rurociągu ssawnym pomp dostarczających paliwo do kotłowni lub tłoczących je ze zbiornika pośredniego do zbiorników magazynujących paliwo. Filtry dokładne są instalowane za nagrzewnicami podgrzewającymi olej opałowy dostarczany do kotłów.

Nagrzewnice zamknięte służą do podgrzewania oleju opałowego w pompowniach i kotłowniach. W pompie oleju opałowego BTET-2 zamontowane są podgrzewacze typu PM10-120 i PM40-30, które są cylindrycznym metalowym zbiornikiem składającym się z korpusu, dwóch pokryw kulistych i układu rur. Para, mycie część rury, podgrzewa przepływający rurami olej opałowy do zadanej temperatury, skrapla się i odprowadza do przewodu kondensatu. Grzejniki podlegają próba hydrauliczna obudowa, instalacja rurowa, zamontowana na nich armatura, inspekcja wewnętrzna o czasie.

1. Eksploatacja rurociągu

Główny warunek zapewnienia prawidłowe działanie rurociągów oleju opałowego, pary i kondensatu to stały nadzór personelu konserwacyjnego stan techniczny rurociągi, zawory odcinające, wszystkie części z nimi związane, a także izolację.

Rurociągi należy uszczelnić, szczególnie dokładnie kontrolując szczelność połączeń kołnierzowych i złączy. Z powodu korozji w rurach mogą pojawić się przetoki złącza spawane mogą powstać drobne pęknięcia, które są trudne do wykrycia podczas normalnych kontroli. Podczas długiego przestoju olej opałowy należy spuścić z rurociągów i filtrów, aby zapobiec jego zestaleniu. Według instrukcje produkcyjne BTET-2 okresowo przedmuchuje parą rurociągi, filtry i grzejniki oleju opałowego.

1. Charakterystyki techniczne pomp,

dostarczanie oleju opałowego do spalania w kotłach

Do podawania paliwa i wytworzenia ciśnienia przed dyszami kotła, a także do wytworzenia recyrkulacji oleju opałowego przez pierścień olejowy kotłowni w trybie awaryjnego rozruchu instalacji oleju opałowego, główne pompy oleju opałowego nr Stosowane są 1, 2, 3, typ 5N5x4.

Charakterystyka pompy:

Wydajność pompy - 70m 3 /godz

Rozwinięte ciśnienie -40 atm

Prędkość - 2950 obr./min.

Prąd przemienny

Napięcie - 380 V.

Obrót w lewo.

Dopuszczalna temperatura nagrzewania uzwojenia silnika elektrycznego wynosi 140.

Konstrukcja i działanie głównych pomp oleju opałowego:

Pompy są poziome, czterostopniowe z wirnikami jednostrumieniowymi. Tarcze każdej pary stopni są ustawione względem siebie, a siły promieniowe wynikające z nierównomiernego ciśnienia w komorze tłocznej równoważą się. Rury ssące i tłoczne pompy umieszczone są w dolnej części obudowy, dzięki czemu po zdjęciu górnej części obudowy możliwy jest dostęp do jej wnętrza.

Szczelność złącza obudowy zapewnia uszczelka paronitowa. Główne części części przepływowej wykonane są z żeliwa. W górnej części obudowy na rurze przesyłowej znajduje się otwór do zamontowania manometru, który służy do określenia ciśnienia pomiędzy stopniami pompy. W górna część Złączki doprowadzające wodę chłodzącą są również przykręcone do obudowy pompy i uszczelki sprzęgła. W dolnej części obudowy znajdują się dwa otwory umożliwiające całkowite opróżnienie pompy z resztek oleju opałowego przed naprawą. Wirniki są osadzone na wale pompy. Wał spoczywa od strony sprzęgła na łożysku oporowym, z koniec na tuleję z brązu. Łożysko jest nasmarowane płynny olej, dochodząc od obudowy do wału wzdłuż pierścienia pływającego. Tuleja z brązu jest smarowana pompowanym olejem opałowym. Smar łożyskowy należy wymienić po 850 godzinach pracy pompy. Obudowa łożyska chłodzona jest wodą. Regulacja dopływu wody do obudowy łożyska, obudowy pompy i uszczelnienia olejowego odbywa się za pomocą zaworów rurociąg ciśnieniowy dopływ wody chłodzącej. Aby zapobiec nagrzewaniu i parowaniu, a także w przypadku niskiego zużycia oleju opałowego do spalania lub w przypadku schematu recyrkulacji, na pompie zainstalowany jest rurociąg tłoczny od przewodu ciśnieniowego do przewodu ssawnego z zaworem odcinającym do spuszczania oleju opałowego do przewodu ssącego.

Zasady uruchamiania pomp głównych:

• Rozgrzej pompę parą, utrzymując temperaturę ogrzewania do temperatury oleju opałowego w zbiorniku nie więcej niż 40 C.
• Napełnij łożysko pompy olejem do środkowego poziomu na wskaźniku poziomu oleju.
• Otworzyć zawór na przewodzie ciśnieniowym i powrotnym wody chłodzącej.
• Otworzyć zawory chłodzenia obudowy pompy, obudowy łożyska, uszczelnienia olejowego, łożyska sprzęgającego silnika elektrycznego, łożyska końcowego silnika elektrycznego.
• Lekko otwórz zawór.
• Napełnij pompę olejem opałowym.
• Zamknąć zawór.
• Włącz silnik elektryczny.
• Po osiągnięciu na pompie ciśnienia roboczego, powoli, unikając uderzeń hydraulicznych i wstrząsów, otwórz zawór i napełnij olejem opałowym rurociąg ciśnieniowy oleju opałowego.

Wniosek

Strategia rozwoju energetyki Rosji do 2020 roku zakłada nie tylko zwiększenie wolumenu wydobycia ropy naftowej, ale także jednoczesne zwiększenie głębokości jej rafinacji, co doprowadzi do pogorszenia jakości oleju opałowego.

Podczas produkcji, transportu, przechowywania i głębokiej rafinacji ropy naftowej w rafineriach ciężkie oleje opałowe o wysokiej lepkości zawierają stałe zanieczyszczenia mineralne, wraz z którymi do oleju opałowego przedostają się sole metali alkalicznych i produkty korozji rurociągów, zbiorników i sprzętu. Podczas rafinacji ropy naftowej powstają wysoce reaktywne związki węglowodorów nienasyconych, w tym substancje asfaltowo-żywiczne, które mogą przekształcić się w oryginalna forma lub przekształcają się podczas krakingu termokatalitycznego w asfalteny, karbeny i węgliki.

Należy zauważyć, że istniejąca w kotłowni technologia przygotowania oleju opałowego do spalania pozwala na zwiększenie szybkości polimeryzacji wtrąceń asfaltenowo-żywicznych. Polimeryzacja wtrąceń asfaltenowo-żywicznych prowadzi do zwiększonego koksowania i powstawania osadów na powierzchniach grzewczych podgrzewaczy i kotłów na olej opałowy. W wyniku pojawienia się osadów spada wydajność grzejników, zwiększają się straty ciepła ze spalinami, na skutek pogorszenia współczynnika przenikania ciepła i pojawienia się dodatkowego zużycia paliwa.

Powstały osad olejowy ma niską płynność, co utrudnia jego wchłonięcie i przepompowanie przez pompy paliwowe. Pompy wraz z paliwem wychwytują wodę, przygotowując mieszaninę wodno-olejową o niekontrolowanej zawartości wody. Niejednorodność składu, zmienna lepkość i gęstość pompowanego medium prowadzą do skrajnego wyglądu niezgodnego z projektem dopuszczalne obciążenia w pompach paliwowych, które zaczynają działać w niestabilnym trybie pulsacyjnym. Prowadzi to do spadku charakterystyki ciśnienia przy dużych spadkach ciśnienia w rurociągu doprowadzającym paliwo, a w konsekwencji do spadku stabilności niezawodne działanie cały układ zasilania paliwem instalacji oleju opałowego kotłowni.

Ponadto niejednorodność składu oleju opałowego (zmienna lepkość i gęstość pompowanego medium) jest przyczyną zakłócenia nie tylko procesów hydrodynamicznych, ale także termicznych zachodzących w wymienniki ciepła oszczędności oleju opałowego, zwiększonego koksowania oleju opałowego, pogorszenia jakości jego atomizacji, pogorszenia funkcjonowania urządzeń palnikowych, pogorszenia jakości procesu spalania paliw w piecach kotłowych.

Ostatecznie prowadzi to do zmniejszenia wydajności, niezawodności, degradacji środowiska i skrócenia cyklu remontowego kotła jako całości.

Wykaz używanej literatury

1. Argunov P.P., Elektrownie wodne, M:, 1980.
2. Ryzhkin V. Ya., Termiczny elektrownie, M., 1976.
3. Instrukcja nr 35 obsługi instalacji oleju opałowego w BTPP-2.

Gospodarka olejem opałowym w kotłowniach grzewczych

Schemat gospodarki olejem opałowym. Olej opałowy może być paliwem głównym, rezerwowym (np. zimą), awaryjnym lub rozruchowym, gdy paliwem głównym jest paliwo stałe spalane w stanie sproszkowanym.

Olej opałowy dostarczany jest do konsumenta koleją, tankowcami i rurociągami (jeśli rafinerie ropy naftowej znajdują się w niewielkiej odległości). Urządzenia do transportu oleju opałowego koleją składają się z następujących konstrukcji i urządzeń: stojaków odwadniających ze zbiornikiem pośrednim; obiekty do przechowywania oleju opałowego; przepompownia oleju opałowego; systemy rurociągów oleju opałowego pomiędzy zbiornikami oleju opałowego, instalacje pompujące i kotłowe oleju opałowego, urządzenia do podgrzewania oleju opałowego; instalacje do odbioru, magazynowania i wprowadzania ciekłych dodatków do oleju opałowego.

Schemat instalacji oleju opałowego z naziemnym magazynem oleju opałowego przedstawiono na rys. 1.4. Ze zbiorników kolejowych 1, znajdujących się przy opróżnianiu na wiadukcie 2, olej opałowy przepływa przez przenośną tacę spustową 3 do rynny spustowej 4, a następnie rurą wylotową 5 do zbiornika odbiorczego 6. Stamtąd olej opałowy jest dostarczany rurociągami oleju opałowego do filtra zgrubnego 10 i pomp 9, przez filtry 8 pompowany jest w procesie oczyszczania do zbiornika magazynującego olej opałowy 7. Ze zbiornika oleju opałowego poprzez filtry dokładne 11 i podgrzewacze 13, pompy 12 olej opałowy dostarczany jest do palniki 14 kotłów. Część podgrzanego oleju opałowego kierowana jest przewodem recyrkulacyjnym /5 do magazynu oleju opałowego w celu ogrzania znajdującego się tam oleju opałowego. Recyrkulacja oleju opałowego ma na celu zapobieganie zestalaniu się oleju opałowego w rurociągach w przypadku zmniejszenia lub zaprzestania jego zużycia.

Ryż. 1.4. Schemat obiektu na olej opałowy z naziemnym magazynem oleju opałowego:

1-cysterna kolejowa; 2-wiadukt; 3-portowa taca ociekowa; Zsyp 4-odpływowy; rura 5-wylotowa; 6-pojemność odbiorcza; 7-magazyn paliwa; 8, 11-filtry dokładne; 9, 12 pomp; 10-filtr zgrubny; 13-nagrzewnica; kotły 14-palnikowe; Linia 15-recyrkulacyjna.

Podczas spuszczania ze zbiornika kolejowego olej opałowy przemieszcza się grawitacyjnie po otwartych tacach (zsypach) do zbiorników odbiorczych. Linie pary układane są wzdłuż dna tac. Olej opałowy spuszczany jest ze zbiorników poprzez dolne urządzenie spustowe do rynien międzyszynowych. Olej opałowy ze zbiorników odbiorczych pompowany jest za pomocą zatapialnych pomp olejowych do głównych zbiorników magazynowych. Ogrzewanie oleju opałowego w zbiornikach odbiorczych i głównych do temperatury 70°C odbywa się najczęściej za pomocą powierzchniowych grzejników rurowych ogrzewanych parą. W kotłach na gorącą wodę nie ma pary, dlatego olej opałowy podgrzewany jest gorącą wodą o temperaturze do 150°C.

Aby zmniejszyć niebezpieczeństwo osadów dennych i zanieczyszczenia powierzchni grzewczych podczas długotrwałego przechowywania, do oleju opałowego dodaje się płynne dodatki, takie jak VNIINP-102 i VNIINP-103.

Olej opałowy do kotła grzewczego może być paliwem głównym, rezerwowym (na przykład w miesiącach zimowych), awaryjnym, pozwalającym, w razie potrzeby, na szybkie przeniesienie kotłowni z jednego rodzaju paliwa na inny. Prezenty do kotłowni budynek przemysłowy, w którym znajdują się: urządzenia do magazynowania określonego zapasu paliwa, mechanizmy przygotowania go do spalania i podawania do paleniska; urządzenia do magazynowania, uzdatniania wody, podgrzewania i pompowania wody do zasilania kotła, wymienników ciepła, odgazowywaczy, zbiorników, pomp zasilających, sieciowych i innych; różnorodne urządzenia i maszyny pomocnicze przeznaczone do zapewnienia długotrwałej i niezawodnej pracy kotłów, w tym urządzenia umożliwiające monitorowanie przebiegu procesów w kotle. W pobliżu budynku kotłowni zazwyczaj zlokalizowane są: urządzenia do odbioru, rozładunku i podawania paliwa płynnego do zbiorników, urządzenia do ogrzewania, filtracji i transportu do kotłowni; rurociągi doprowadzające gaz do kotłowni, oraz punkty kontroli gazu(GRP) do odbioru, oczyszczania i redukcji ciśnienia gazu przed kotłami; magazyny do przechowywania materiałów i części zamiennych niezbędnych do eksploatacji i naprawy urządzeń kotłowni; urządzenia odbiorcze i konwertujące energia elektryczna, zużywanej przez instalację kotłową.

Budowa podjazdów i podestów jest regulowana na terenie kotłowni. do różnych celów, zielona strefa chroniąca otaczającą przestrzeń. Kotłownię można zaopatrywać w paliwo różnymi drogami: koleją, transportem drogowym i rurociągami.

W przypadku stosowania paliwa płynnego dostarczanego w cysternach kolejowych lub drogowych, na terenie kotłowni przewidziano urządzenia do rozładunku, spuszczania i magazynowania paliwa. Paliwo płynne z magazynu jest pompowane, podgrzewane w celu zmniejszenia lepkości i filtrowane w celu usunięcia cząstek zatykających wtryskiwacze. Z podgrzewanego parą magazynu oleju opałowego (28) poprzez filtry dokładne (29) z pompami (30) olej opałowy dostarczany jest do palnika (24) i po zmieszaniu z powietrzem ulega spaleniu.

Głównym zadaniem instalacji oleju opałowego w elektrociepłowni lub kotłowni jest zapewnienie nieprzerwanego dostarczania do kotłów podgrzanego i przefiltrowanego oleju opałowego w wymaganej ilości oraz o odpowiednim ciśnieniu i lepkości. Wymaganą ilość oleju opałowego ustala się na podstawie obciążenia kotłów. Ciśnienie w przewodach doprowadzających olej opałowy i jego lepkość zależą od trybów dyszy.

Kotłownie pracują na oleju opałowym bardzo rzadko (w okresach ograniczonego zużycia paliwa gazowego), dlatego jego odnawianie zajmuje dużo czasu. Podczas długotrwałego przechowywania olej opałowy stopniowo pogarsza swoją jakość i stwarza dodatkowe trudności techniczne dla personelu obsługującego.

Ponieważ olej opałowy jest dość drogi, duże elektrownie działają na gazie, a jako rezerwę wykorzystuje się paliwo płynne – olej opałowy. Tryb pracy instalacji na olej opałowy realizowany jest w trybie awaryjnego zapłonu, gdy dopływ gazu jest ograniczony, w czasie awarii na urządzeniach gazowych kotły opalane są olejem opałowym.

Instalacja oleju opałowego przeznaczona jest do następujących prac:

odbiór cystern kolejowych z olejem opałowym;

rozgrzewanie cystern;

spuszczanie oleju opałowego ze zbiorników;

magazynowanie oleju opałowego w zbiornikach;

przygotowanie i obróbka oleju opałowego przed podaniem go do pomp i dysz;

rozliczanie zużytego oleju opałowego;

Instalacja oleju opałowego może pracować w dwóch trybach – w rezerwie zimnej lub gorącej.

Zimna rezerwa- ma to miejsce podczas zatrzymania urządzeń pompujących olej opałowy i dopiero w zależności od czasu trwania postoju okresowo włączany jest wewnętrzny obieg cyrkulacyjny w celu utrzymania temperatury w zbiornikach oleju opałowego w zakresie od 300 C do 800 C.

Gorący tryb gotowości- rurociągi oleju opałowego wypełnione są olejem opałowym i następuje stały przepływ oleju opałowego nagrzanego do temperatury T = 750 do 800 C przez główny rurociąg ciśnieniowy oleju opałowego, pierścień olejowy kotłowni i rurociąg recyrkulacyjny (powrotny) , w zależności od wybranego schematu.

Wybór schematu dostarczania oleju opałowego do kotłowni zależy od szeregu warunków lokalnych: topografii terenu, pojemności zbiorników, sposobu dostarczania oleju opałowego z magazynu paliwa do dysz kotłowni oraz inni.

Podczas podgrzewania oleju opałowego w otwartym zbiorniku zasilającym, aby uniknąć pienienia, jego temperatura nie powinna przekraczać 90°C. Ogrzewanie oleju opałowego dostarczanego do dysz odbywa się w oddzielnych podgrzewaczach. Z reguły zaleca się dostarczanie paliwa ze zbiorników magazynujących do wtryskiwaczy przy ciągłym obiegu oleju opałowego. W tym przypadku część oleju opałowego, co najmniej 50% zużycia wszystkich pracujących kotłów, jest zawracana do zbiorników i służy do ogrzania znajdującego się w nich oleju opałowego.

Gospodarstwa olejowe wyróżniają się sposobem dostawy paliwa.

Klasyfikacja gospodarstw zajmujących się olejem opałowym ze względu na przeznaczenie.

Główne instalacje oleju opałowego budowane są na stacjach cieplnych, dla których olej opałowy jest głównym rodzajem spalanego paliwa, a gaz jako paliwo buforowe w okresach sezonowych nadwyżek.

Rezerwę tworzy się na stacjach cieplnych, gdzie głównym paliwem jest gaz, a w czasie jego braku (najczęściej zimą) spalany jest olej opałowy.

Awaryjne zaopatrzenie w olej opałowy realizowane jest na stacjach, dla których głównym i jedynym paliwem jest gaz, a olej opałowy wykorzystywany jest wyłącznie w przypadku awaryjnej przerwy w jego dostawie.

Urządzenia do rozpalania oleju opałowego są dostępne we wszystkich elektrowniach wykorzystujących paliwa stałe metodą spalania komorowego. Olej opałowy służy do rozpalania i zapalania pochodni w piecach kotłowych. W przypadku instalacji w takich elektrowniach szczytowych kotłów gazowo-olejowych, ich instalacja na olej opałowy jest łączona z instalacją rozpałkową. W elektrowniach cieplnych stosuje się trzy schematy dostarczania paliwa płynnego do wtryskiwaczy:

Ślepy zaułek, obiegowy i kombinowany.

Schemat obiektu na olej opałowy z naziemnym magazynem oleju opałowego:

1-cysterna kolejowa; 2-wiadukt; 3-portowa taca ociekowa; Zsyp 4-odpływowy; rura 5-wylotowa; 6-pojemność odbiorcza; 7-magazyn paliwa; 8, 11-filtry dokładne; 9, 12 pomp; 10-filtr zgrubny; 13-nagrzewnica; kotły 14-palnikowe; Linia 15-recyrkulacyjna.

Ze zbiorników kolejowych 1, znajdujących się podczas opróżniania na wiadukcie 2, olej opałowy przez przenośną tacę spustową 3 trafia do rynny spustowej 4, a następnie rurą wylotową 5 do zbiornika odbiorczego 6. Z niego olej opałowy dostarczany jest przez rurociągami oleju opałowego do filtra wstępnego 10 i za pomocą pomp 9 przez Filtry 8 pompowane są w drodze oczyszczania do zbiornika magazynującego olej opałowy 7. Ze zbiornika oleju opałowego poprzez filtry dokładne 11 i podgrzewacze 13 pompy 12 dostarczają olej opałowy do zbiornika palniki 14 zespołów kotłowych. Część podgrzanego oleju opałowego kierowana jest przewodem recyrkulacyjnym /5 do magazynu oleju opałowego w celu ogrzania znajdującego się tam oleju opałowego. Recyrkulacja oleju opałowego ma na celu zapobieganie zestalaniu się oleju opałowego w rurociągach w przypadku zmniejszenia lub zaprzestania jego zużycia. Podczas spuszczania ze zbiornika kolejowego olej opałowy przemieszcza się grawitacyjnie po otwartych tacach (zsypach) do zbiorników odbiorczych. Linie pary układane są wzdłuż dna tac. Olej opałowy spuszczany jest ze zbiorników poprzez dolne urządzenie spustowe do rynien międzyszynowych. Olej opałowy ze zbiorników odbiorczych pompowany jest za pomocą zatapialnych pomp olejowych do głównych zbiorników magazynowych. Ogrzewanie oleju opałowego w zbiornikach odbiorczych i głównych do temperatury 70°C odbywa się najczęściej za pomocą powierzchniowych grzejników rurowych ogrzewanych parą. W wodnych kotłach grzewczych nie ma pary, dlatego olej opałowy podgrzewany jest gorącą wodą o temperaturze do 150°C. Aby zmniejszyć niebezpieczeństwo osadów dennych i zanieczyszczenia powierzchni grzewczych podczas długotrwałego przechowywania, do oleju opałowego dodaje się płynne dodatki, takie jak VNIINP-102 i VNIINP-103.

Schemat termiczny kotłowni ze stalą kotły na ciepłą wodę

Schemat cieplny kotłowni ze stalowymi kotłami parowymi

Schematy cieplne instalacji kotłowych

Na ryc. 53 pokazuje podstawowy schemat cieplny kotłowni grzewczej i produkcyjnej z kotły wodnorurowe, pracuję nad układ zamknięty dostawa ciepła. Schemat cieplny jest typowy dla kotłowni z kotłami DKVR, KE, DE i innymi kotłami średniociśnieniowymi, które mają wstępne uzdatnianie wody w kotle.

Ryż. 53. Schemat cieplny kotłowni ze stalowymi kotłami parowymi:

1 – kocioł; 2 – główny rurociąg parowy; 3 – jednostka redukcyjna; 4 – nagrzewnica parowo-wodna; 5 – chłodnica kondensatu; 6 – zworka; 7 – pompa sieciowa; 8 - zbiornik kondensatu; 9 – pompa kondensatu; 10 – pompa uzupełniająca; 11 – odgazowywacz; 12 – pompa zasilająca parę; 13 – pompa zasilająca napędzana elektrycznie; 14 – chłodnica pary; 15 – chłodnica wody płuczącej; 16 – HVO; 17 – podgrzewacz wody surowej; 18 – dobrze przeczyść; 19 – pompa wody surowej; 20 – separator z ciągłym nadmuchem; 21 – ekonomizer; 22, 23, 24 - zawór redukcyjny ciśnienia; 25 – rurociąg parowy na potrzeby własne.

Para z kotłów 1 wchodzi do głównego przewodu parowego 2, skąd jest kierowana do produkcji w celu podgrzania wody instalacja sieciowa(SU).

Układ sterowania składa się z podgrzewacza pary i wody, chłodnicy kondensatu 5 i pompa sieciowa 7 i reduktor 3. Woda z sieci ciepłowniczej z temperatura projektowa 70 0 C jest najpierw podgrzewane przez kondensat w chłodnicy kondensatu, a następnie na koniec wchodzi para w podgrzewaczu parowo-wodnym i przy obliczonej temperaturze 130-150 0 C sieć ciepłownicza. Ruch wody w sieci ciepłowniczej i przez wymienniki ciepła układu sterowania odbywa się za pomocą pompy sieciowej 7.

Jednostka sterująca odbiera parę z reduktora ciśnienia, który obniża ciśnienie pary do 0,6-0,7 MPa i utrzymuje je na stałym poziomie przy zmianie natężenia przepływu pary. Aby uniknąć przedostania się pary do sieci ciepłowniczej w przypadku rozhermetyzowania rur grzewczych, ciśnienie pary powinno być o 0,1-0,2 MPa niższe niż ciśnienie wody zasilającej.

Para wodna po oddaniu ciepła wodzie sieciowej zamienia się w kondensat o ciśnieniu 0,6-0,7 MPa i temperaturze 160-165 0 C. Aby zapobiec wrzeniu kondensatu w odgazowywaczu 11, kondensat schładza się w temperaturze 80-90 0 C. Aby zapewnić niezawodną pracę układu sterowania, przyjmuje się, że liczba nagrzewnic parowo-wodnych, chłodnic kondensatu i pomp sieciowych wynosi co najmniej po dwa na każdy typ urządzenia.

Kondensat z produkcji zawracany jest do zbiornika kondensatu 8, skąd za pomocą pompy kondensatu 9 jest dostarczany do odgazowywacza.

Ubytki wody w kotłowni i sieci ciepłowniczej uzupełniane są wodą źródlaną za pomocą pompy19.

Przed wejściem do kotłów surowa woda zmiękczony w filtrach chemicznego uzdatniania wody 16 (CWO) i uwolniony od gazów korozyjnych w odgazowywaczu surowca 11.

Aby zapobiec zamgleniu rurociągów i urządzeń, wodę źródłową przed obróbką chemiczną podgrzewa się parą do temperatury 15-20 0 C w wymienniku ciepła 17.

W odgazowywaczu 11 uwalniane są gazy z wrzącej wody o temperaturze 102-104 0 C i pod ciśnieniem 0,12 MPa. Do podgrzania wody wykorzystuje się parę z pomocniczego przewodu parowego 25 o ciśnieniu nie większym niż 0,2 MPa.

Kotły parowe zasilane są wodą z instalacji zbiorczego zasilania m.in pompy odśrodkowe 13 z napędem elektrycznym i parowymi pompami tłokowymi 12. Pompy pobierają wodę z odgazowywacza i dostarczają ją do kotłów poprzez indywidualne ekonomizery wody zasilającej 21.

W przypadku przerwy w dostawie prądu do kotłowni, woda do kotłów dostarczana jest za pomocą pompy parowej, co jest niezbędne, aby zapobiec awariom kotłów na skutek przegrzania ich powierzchni grzewczych (w celu schłodzenia kotłów).

Eksploatacji kotłów parowych towarzyszy ciągłe dmuchanie ich najlepsze bębny. W celu ograniczenia strat ciepła z wodą odmulającą stosuje się separator odmulający 20 i chłodnicę wody odmulającej 15. Ciśnienie w oddzielaczu utrzymuje się na poziomie 0,17-0,2 MPa, czyli znacznie niższym od ciśnienia w kotle. Dlatego w separatorze wrze woda kotłowa i powstaje para o ciśnieniu 0,17-0,2 MPa i temperaturze 115-120 0 C. Para jest odprowadzana do odgazowywacza, a woda jest schładzana do 60-40 0 C w wymiennika ciepła 7 i odprowadzana do studni przedmuchowej 18. Dopływa tu także woda. okresowe oczyszczanie. Woda ze studni upustowej odprowadzana jest do kanalizacji obiektu. Temperatura spuszczanej wody jest ograniczona warunkami lokalnymi i z reguły nie powinna przekraczać 60 0 C.

Kotły stalowe na gorącą wodę pracują na wodzie poddanej chemicznej obróbce i odpowietrzeniu. Ze względu na brak pary w kotłowni stosuje się odpowietrzanie próżniowe.

W celu zabezpieczenia kotłów przed niskotemperaturową korozją gazową stosuje się system recyrkulacji wody sieciowej wokół kotłów, który zapewnia podgrzanie wody do temperatury 70 - 100 0 C na wejściu do kotłów poprzez zmieszanie jej z wodą sieciową powrotną tarapaty z kotłów.

Ryż. 54. Schemat cieplny kotłowni z kotłami stalowymi gorącowodnymi:

1 – kocioł; 2 – pompa obiegowa; 3 – zworka; 4 – rurociąg zasilający; 5 – rurociąg powrotny; 7 – pompa wody surowej; 8 – grzejnik; 9 – HVO; 10 – grzejnik; 11 – odgazowywacz; 12 – pompa przelewowa; 13 – zbiornik magazynowy; 14 – pompa ładująca.

Kotły są podłączone równolegle do 4 linii zasilających i powrotnych 5 sieci ciepłowniczej (ryc. 54). Schłodzona woda o temperaturze 70 0 C pobierana jest z powrotu za pomocą pomp sieciowych 6 i pompowana przez kotły. Woda podgrzewana w kotłach o temperaturze 150 0 C dostarczana jest do odbiorców rurociągiem zasilającym. Gdy temperatura wody sieci powrotnej spadnie do wartości, przy których następuje niskotemperaturowa korozja gazowa na końcowych powierzchniach grzewczych kotłów, część gorącej wody wraz z pompa recyrkulacyjna 9 jest dostarczany do wejścia do kotłów.

Do regulacji temperatury wody z sieci bezpośredniej wykorzystuje się przewód obejściowy nr 3, przez który schłodzona woda powrotna z sieci jest mieszana z ciepłą wodą.

W dużych kotłach np. typu PTVM każdy kocioł pobiera wodę z własnej pompy sieciowej i posiada systemy dostosowane do indywidualnych potrzeb recykling i mieszanie. W takich przypadkach instalowana jest dodatkowo jedna rezerwowa pompa sieciowa, wspólna dla wszystkich kotłów.

Straty i wycieki wody z sieci ciepłowniczej kompensowane są wodą zmiękczoną i odpowietrzoną, która dostarczana jest przez pompę uzupełniającą 14 do kolektora ssawnego pomp sieciowych.

Do przygotowania wody uzupełniającej wykorzystuje się wodę surową, która do kotłowni dostarczana jest pompą 7. Przed filtrami zmiękczającymi wodę 9 i przed odgazowywaczem 11 woda jest wstępnie podgrzewana gorącą wodą z kotłów w wymiennikach ciepła 8 oraz 10. Do odgazowywacza wprowadza się wodę oczyszczoną chemicznie, przegrzaną w stosunku do temperatury nasycenia w odgazowywaczu wynoszącą 6 – 9 0 C, niezbędną do jej intensywnego wrzenia w temperaturze 70 0 C pod ciśnieniem 0,03 MPa. Próżnia w odgazowywaczu wytwarzana jest przez eżektory strumieniowe.

Kiedy kotłownia pracuje system otwarty dostawa ciepła w schemat termiczny włączone są zbiorniki - zasobniki ciepłej wody i pompy pompujące do tych zbiorników wodę odgazowaną.

Bardzo często w kotłowniach spalających olej opałowy, para powstająca w kotle wykorzystywana jest do podgrzania oleju opałowego i odpowietrzenia wody. kotły parowe instalowane w kotłowniach. Zastosowanie pary pozwala zwiększyć niezawodność odgazowywaczy i zwiększyć intensywność podgrzewania oleju opałowego w porównaniu do wykorzystywanej do tych celów gorącej wody

17. Oszczędność paliwa kotłowni

17.1. Oszczędność paliwa kotłowni zasilanych paliwem stałym

Magazynowanie i dostawa węgla do kotłowni. Węgiel dostarczany jest do magazynu zaopatrzeniowego transportem kolejowym lub drogowym. W magazynie węgiel składowany jest w stosach, których wysokość uzależniona jest od gatunku węgla. W przypadku węgla kamiennego wysokość kominów ograniczona jest do 6–7 metrów. Węgle podatne na samozapłon składowane są w stosach o wysokości nie większej niż 4 m. Pomiędzy stosami pozostawione są przejścia do transportu. Do zwalczania pożarów magazyny wyposażane są w sprzęt gaśniczy.

Dowóz węgla do kotłowni i do kotłów uzależniony jest od sposobu spalania węgla i odbywa się ręcznie (wózki, taczki, wózki) lub za pomocą różnych mechanizmów (wózki widłowe, spychacze, przenośniki taśmowe, windy itp.).

Kotły z paleniskami półmechanicznymi i mechanicznymi wyposażone są w indywidualne zasobniki, z których węgiel podawany jest do miotaczy węgla do paleniska. Węgiel do bunkrów dostarczany jest najczęściej za pomocą podnośnika kubełkowego (Rys. 55).

Ryż. 55. Schemat zasilania paliwem z podnośnikiem kubełkowym:

1 – kruszarka; 2 – chochla; 3 – prowadnice pionowe; 4 – prowadnice poziome; 5 – wywrotki kubełkowe; 10 – wciągarka.

Kadź 2 osadzona jest na wózku, który porusza się po szynach za pomocą liny trakcyjnej i wciągarki elektrycznej 10. Kadź załadowywana jest kruszonym węglem pochodzącym z kruszarki 1, podnosi się do poziomu lejów zasypowych kotła i przemieszcza się po prowadnicach poziomych 4 do odpowiedni zbiornik kotła. Rozładunek łyżki do zasobnika odbywa się poprzez jej przewrócenie. Pojemność kadzi wynosi 0,5 - 1,5 m 3, a pojemność zasypu kotła jest dostosowana do dostarczania węgla na 10 - 18 godzin pracy.

Stosowane są również systemy podawania paliwa z przenośnikami taśmowymi.

Instalacja oleju opałowego składa się z magazynu oraz układu podawania oleju opałowego do dysz. Olej opałowy trafia do magazynu w zbiornikach drogowych lub kolejowych i wlewany jest do zbiornika odbiorczego nr 3 (rys. 57). Do podgrzewania oleju opałowego w cysternach kolejowych wykorzystuje się parę wodną, ​​która poprzez urządzenie grzewcze jest wprowadzana bezpośrednio do objętości oleju opałowego. Temperatura ogrzewania oleju opałowego zależy od jego marki i wynosi 30-40 0 C. Ze zbiornika odbiorczego olej opałowy pompowany jest do zbiorników 5 magazynu paliw, wyposażonych w ogrzewanie parowe.

Ryc.57. Główny schemat obiegu instalacji oleju opałowego:

1 – cysterna kolejowa; 2 – taca ociekowa; 3 – kontener odbiorczy; 4 – pompy przelewowe; 5 – zbiorniki magazynujące paliwo; 6 – rury wentylacyjne zbiorniki; 7 – filtr zgrubny; 10 – pompy paliwowe; 11- linia obejściowa; 12- grzejnik; 13 – filtr dokładny; 14 – linia ciśnieniowa; 15 – linia powrotna; 16 – zawory obejściowe; 17 – dysze kotłowe; 18 - kotły

Olej opałowy dostarczany jest do wtryskiwaczy 17 by schemat obiegu, gdy do kotłów dostarcza się więcej oleju opałowego niż spala, a nadmiar oleju opałowego jest zawracany z powrotem do zbiorników. Stały przepływ oleju opałowego wszystkimi rurociągami oleju opałowego eliminuje krzepnięcie oleju opałowego w chwilowo nieaktywnych odcinkach rurociągów oleju opałowego i zapewnia szybkie uruchomienie kotłów rezerwowych. Dodatkowo strumień gorącego oleju opałowego powracający do zbiornika intensywnie podgrzewa olej opałowy i powoduje erozję osadów dennych w zbiorniku.

W drodze do dysz olej opałowy podgrzewany jest w podgrzewaczu 12 do temperatury wymaganej do wysokiej jakości atomizacji. W zależności od marki oleju opałowego temperatura ta sięga 80 - 120 0 C. Aby uniknąć zatykania dysz, olej opałowy oczyszcza się z zanieczyszczeń mechanicznych w filtrach zgrubnym 7 i drobnym 13. Filtry mają tę samą konstrukcję i różnią się między sobą wielkością oczek siatki filtra.

Do pompowania oleju opałowego i podawania go do dysz stosuje się pompy zębate, obrotowe i skalne. Zamontowane są pompy wraz z podgrzewaczami oleju opałowego i filtrami oddzielny budynek, zwaną pompownią oleju opałowego.