GOSGORTECHNADZOR Dokumenty przewodnie CFR

ROSJA Gosgortekhnadzor RD-03-29-93

kilka typów

INSTRUKCJE METODOLOGICZNE

O POSTĘPOWANIU

BADANIA TECHNICZNE KOTŁÓW PAROWYCH I GORĄCEJ WODY, ZBIORNIKÓW CIŚNIENIOWYCH, RUROCIĄGÓW PAROWYCH I GORĄCEJ WODY

ZESPÓŁ REDAKCYJNY:

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Niniejsze Wytyczne określają tryb przeprowadzania badań technicznych kotłów parowych i gorącej wody, zbiorników ciśnieniowych oraz rurociągów parowych i parowych. gorąca woda, które podlegają wymaganiom Regulaminu Urządzenia i bezpieczna operacja kotły parowe i gorącą wodę, Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych, Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji rurociągów pary i gorącej wody.

1.2. Wytyczne opracowano w celu opracowania wymagań rozdziału 6.3 Zasad projektowania i bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych, rozdziału 10.2 Zasad projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i gorącej wody, rozdziału 5.3 Zasad projektowania i bezpieczną eksploatację rurociągów pary i gorącej wody.

1.3. Wytyczne mogą być stosowane podczas przeprowadzania badań technicznych zarówno przez inspektorów organów Gosgortekhnadzor, jak i specjalistów organizacji posiadających uprawnienia (licencje) do przeprowadzania badań technicznych, a także przez wydziałowe służby nadzoru przedsiębiorstw.

1.4. Celem badania technicznego jest sprawdzenie stanu technicznego obiektu, jego zgodności z Regulaminem Przeglądu Kotła* oraz ustalenie możliwości dalszej eksploatacji.

1,5. Kotły, zbiorniki ciśnieniowe, rurociągi pary i gorącej wody podlegają kontroli technicznej przeprowadzanej przez inspektora Gosgortekhnadzor przed uruchomieniem (wstępnym) i przed terminem w przypadkach przewidzianych w Regulaminie. Specjaliści organizacji, którzy mają pozwolenie władz Gosgortekhnadzor na prowadzenie inspekcji technicznych, przeprowadzają okresowe inspekcje tych obiektów i są odpowiedzialni za jakość jego realizacji.

1.6. Administracja przedsiębiorstwa jest zobowiązana powiadomić inspektora Gosgortekhnadzor lub specjalistę z organizacji posiadającej zezwolenie o zbliżającym się badaniu. wydawać cja badań technicznych, nie później niż na 5 dni przed ich przeprowadzeniem.

1.7. Oprzyrządowanie, przyrządy i inne wymagane do badań technicznych środki techniczne oraz specjalne ubranie osobie przeprowadzającej badanie techniczne przez administrację przedsiębiorstwa.

1.8. Wszelkie prace mające na celu określenie stanu sprzętu w jego projektowym okresie użytkowania, związane z kontrolą metalu i spoin, należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i dokumentów regulacyjnych przed rozpoczęciem badania technicznego.

1.9. Diagnostykę techniczną kotłów, zbiorników, rurociągów pary i gorącej wody, które osiągnęły swój projektowy okres użytkowania, należy przeprowadzać zgodnie z programami opracowanymi na podstawie wymagań Przepisów i metod uzgodnionych z Państwowym Urzędem Dozoru Technicznego Rosji.

Wykaz dokumentacji regulacyjnej i technicznej dotyczącej badań technicznych i diagnostyki znajduje się w załączniku.

1.10. Podczas kontroli technicznej kotłów, zbiorników i rurociągów w przemyśle chemicznym należy kierować się również wymaganiami Przepisów Ogólnych przeciwwybuchowy Dla niebezpieczne i wybuchowe przemysłu chemicznego, petrochemicznego i rafinacji ropy naftowej oraz inne dokumenty regulacyjne z listy podanej w załączniku.

2. KONTROLA TECHNICZNA KOTŁÓW

2.1. Ogólne wymagania

2.1.1. Przed przeglądem technicznym kocioł należy schłodzić, wyłączyć i oczyścić zgodnie z wymaganiami Regulaminu. Urządzenia wewnętrzne bębna, jeżeli utrudniają kontrolę, należy zdemontować.

W przypadku nieprzygotowania kotła w odpowiednim czasie do przeglądu wewnętrznego lub próby hydraulicznej, należy nałożyć obowiązek ponownego poddania go do przeglądu i nałożyć karę na osoby za to odpowiedzialne.

2.1.2. Podstawowe badanie techniczne nowo instalowanych kotłów (z wyjątkiem kotłów, które przeszły badanie techniczne u producenta i przyjechały na miejsce montażu w stanie zmontowanym) przeprowadza się po ich zamontowaniu i rejestracji. Kontrola kotłów za pomocą murarstwo lub podczas montażu prowadzone są prace izolacyjne, zaleca się wykonanie ich wcześniej kompletny nia te prace. W takim przypadku kontrola kotła przeprowadzana jest przed jego rejestracją.

2.1.3. Podczas przeglądu okresowego lub wstępnego osoba przeprowadzająca przegląd ma prawo żądać otwarcia wykładziny lub usunięcia izolacji w całości lub w części, a w kotłach z rurami dymowymi – całkowitego lub częściowego usunięcia rur.

Konieczność całkowitego lub częściowego demontażu rur, wykładziny lub izolacji ustala się w zależności od stanu technicznego kotła na podstawie wyników poprzedniego przeglądu lub diagnozy technicznej, czasu eksploatacji kotła od jego produkcji oraz ostatniego przeglądu z demontażu rur, a także jakości wykonanych napraw.

W przypadku kotłów nitowanych należy usunąć wykładzinę i dokładnie oczyścić szwy nitów bębnów, odmulników i innych elementów kotła, a także usunąć wykładzinę i izolację z rur przewodów spustowych, upustowych i zasilających na miejsca ich podłączenia do kotła.

2.1.4. Przegląd techniczny kotła przeprowadza się w następującej kolejności:

sprawdzenie dokumentacji technicznej;

kontrola zewnętrzna i wewnętrzna;

próba hydrauliczna.

2.2. Sprawdzanie dokumentacji technicznej

2.2.1. Podczas wstępnego badania technicznego należy zapoznać się z cechami konstrukcyjnymi kotła i upewnić się, że produkcja i instalacja kotła, wyposażenie go w armaturę, oprzyrządowanie, urządzenia automatyki i alarmu oraz jego wyposażenie pomocnicze są zgodne z wymaganiami Regulaminu, projektu oraz dokumentów złożonych podczas rejestracji. Sprawdzana jest także zgodność numerów fabrycznych i rejestracyjnych kotła z numerami wpisanymi w paszporcie.

2.2.2. Przed okresowym lub wczesnym przeglądem technicznym należy zapoznać się z wcześniej dokonanymi wpisami w paszporcie kotła i książce napraw. Jeżeli kocioł był naprawiany, należy sprawdzić w dokumentach, czy przy wykonywaniu prac naprawczych w pełni przestrzegano wymagań Przepisów (jakość materiałów użytych do złączy spawanych itp.).

Przed okresową kontrolą kotłów wysokociśnieniowych w elektrowniach cieplnych należy zapoznać się z wynikami kontroli i przeglądów przeprowadzonych zgodnie z instrukcjami zawartymi w Regulaminie oraz dokumentami wydanymi przez ministerstwa wspólnie z Gosgortechnadzorem Rosji lub uzgodnionymi z to (kontrola blachy kotłowej, inspekcja bębnów, pochyla się nieogrzewanych rur, inspekcja kotłów, które przepracowały okres dłuższy niż projektowany).

2.3. Kontrola zewnętrzna i wewnętrzna

2.3.1. Przed przeglądem kotła należy sprawdzić niezawodność jego odłączenia od istniejących kotłów oraz zastosowanie innych środków bezpieczeństwa (obecność oświetlenia niskonapięciowego, wentylacja komory spalania i kanałów kominowych, odżużlanie komora spalania itp.).

2.3.2. W bębnach sprawdzane są powierzchnie wewnętrzne, szwy spawane i nitowane, końcówki walcowane lub spawane rury i kształtki.

W większości przypadków wewnętrzne powierzchnie kolektorów, komór i błotników są dostępne do przeglądu wyłącznie przez włazy lub dziury.

2.3.12. W poziomych kotłach wodnorurowych w wyniku przegrzania mogą powstawać pęknięcia w cylindrycznej części głów wiązek rur, w spawanych lub nitowanych szwach blachy rurowej, a także odkształcenia ścianek rur. W przypadku tych kotłów należy sprawdzić ochronę głowic przed przegrzaniem, brak zginania arkuszy rur i zwisania rur.

Typowe uszkodzenia kotłów

2.3.27. Podczas kontroli dna bębnów należy zwrócić uwagę na strefy spawania narożników, kotew i sąsiednich rur dymowych, a także mostek między otworami.

2.3.28. Należy przeprowadzić dokładną kontrolę wizualną powierzchni zewnętrznej rury dymne do wglądu, jak również pochyla się rurociągi w obrębie kotła na ciepło odpadowe oraz rury wejściowe wody zasilającej i pary.

2.4. Próba hydrauliczna

2.4.1. Próbę hydrauliczną kotła przeprowadza się tylko wtedy, gdy wyniki kontroli wewnętrznej są zadowalające.

Razem z kotłem sprawdzana jest jego armatura: zawory bezpieczeństwa, wskaźniki poziomu wody, urządzenia odcinające. W przypadku konieczności montażu wtyczek umieszcza się je za korpusami odcinającymi.

kontrola zewnętrzna i wewnętrzna;

próba hydrauliczna.

Podczas oględzin naczynia należy zwrócić uwagę na możliwe odchylenia od kształtów geometrycznych (przekroczenie dopuszczalnej owalności, ugięcie, wgniecenie, otdulidy, niewspółosiowość itp.), a także obecność włazów wymaganych przepisami, prawidłowe położenie spoin i niezawodność mocowania pokryw. Na statkach przeznaczonych do operacji wywrotu należy sprawdzić także obecność urządzeń zapobiegających samoprzechyleniu.

3.3.3. Podczas przeglądów okresowych należy upewnić się, że elementy naczynia nie uległy uszkodzeniu ani zużyciu powstałe w trakcie jego eksploatacji. Najbardziej typowe urazy naczyniowe to:

pęknięcia, najczęściej występujące na zakrętach, kołnierze, w szwach nitowych oraz w miejscach spawania podpór i pierścieni usztywniających; uszkodzenia korozyjne wewnętrznych i zewnętrznych powierzchni zbiornika, szczególnie w jego dolnej części i miejscach podparcia. Pęknięcia powierzchniowe elementów naczyń można wykryć poprzez bezpośrednie oględziny przy użyciu szkła powiększającego ze wstępnym szlifowaniem i wytrawieniem miejsc inspekcji;

zużycie mechaniczne (erozyjne), częściej obserwowane na statkach wyposażonych w wewnętrzne urządzenia wirujące, a także w miejscach, w których czynnik roboczy porusza się z dużymi prędkościami;

zużycie urządzeń blokujących pokrywy ze śrubami kołpakowymi;

odkształcenia szczątkowe powstałe na skutek pełzania metalu w elementach naczyń pracujących przy temperaturze ścianek przekraczającej 450°C.

3.3.5. Przy oględzinach komór fermentacyjnych siarczynów i aparatów do hydrolizy z wewnętrzną wykładziną kwasoodporną należy zapoznać się z wynikami badań ultradźwiękowych ich metalowych ścianek, przeprowadzonych zgodnie z art. 6.3.2 Przepisy dla statków.

3.3.6. Przegląd wewnętrzny autoklawów należy przeprowadzić po przeprowadzeniu okresowej diagnostyki technicznej zgodnie z Regulaminem systemu diagnostyki technicznej autoklawów. Podczas oględzin należy zwrócić szczególną uwagę na powierzchnie wewnętrzne w miejscach, w których może gromadzić się kondensacja. W tym obszarze istnieje możliwość formowania międzykrystaliczny pęknięcia spowodowane obecnością zasad środowisko i zwiększone naprężenia w metalu. Dokonując przeglądu autoklawów, których okres bezpiecznej eksploatacji dobiegł końca, należy zapoznać się z wynikami ekspertyz technicznych diagnozowanie te autoklawy.

4.3.3. Podczas kontroli sieci ciepłowniczych sprawdzają również zgodność z wymaganiami Przepisów dotyczących podziemnego i naziemnego układania rurociągów; w takim przypadku należy zwrócić szczególną uwagę na zgodność z wymaganiami dot wspólne układanie rurociągi pary i gorącej wody z rurociągi produktowe, prawidłowe umiejscowienie armatury (łatwość konserwacji i naprawy), obecność i prawidłowe rozmieszczenie włazów w komorach i tunelach, zabezpieczenie rurociągów i metalowych konstrukcji nośnych przed korozją.

4.4. Próba hydrauliczna

4.4.1. Próby hydrauliczne rurociągów przeprowadza się dopiero po zakończeniu wszystkich prac spawalniczych i obróbki cieplnej, a także po montażu i ostatecznym zamocowaniu podpór i wieszaków. W takim przypadku należy przedłożyć dokumenty potwierdzające jakość wykonanej pracy.

4.4.2. Do badań hydraulicznych należy stosować wodę o temperaturze nie niższej niż 5°C i nie wyższej niż 40°C.

Próby hydrauliczne rurociągów należy przeprowadzać w dodatnich temperaturach otoczenia. Podczas prób hydraulicznych rurociągów parowych pracujących pod ciśnieniem 10 MPa (100 kgf/cm 2) i więcej, temperatura ich ścian musi wynosić co najmniej 10 ° C.

4.4.3. Ciśnienie w rurociągu należy zwiększać stopniowo. Szybkość wzrostu ciśnienia należy podać w dokumentacji projektowej.

Stosowanie sprężonego powietrza do zwiększania ciśnienia jest niedozwolone.

4.4.4. Ciśnienie próbne należy monitorować za pomocą dwóch manometrów. Manometry muszą być tego samego typu, mieć tę samą klasę dokładności, granicę pomiaru i wartość podziału.

Czas utrzymywania rurociągu i jego elementów pod ciśnieniem próbnym musi wynosić co najmniej 10 minut.

Po obniżeniu ciśnienia próbnego do roboczego przeprowadza się dokładny przegląd rurociągu na całej jego długości.

4.4.5. Wyniki próby hydraulicznej uznaje się za zadowalające, jeżeli nie stwierdzono:

nieszczelności, „rozdarcia” i „pocenie się” metalu nieszlachetnego i połączeń spawanych;

widoczne odkształcenia resztkowe.

4.4.6. W przypadku stwierdzenia przez osobę przeprowadzającą kontrolę usterek, w zależności od ich charakteru, może zostać podjęta decyzja o zakazie eksploatacji rurociągu, o tymczasowym jego uruchomieniu, o skróceniu terminu kolejnego przeglądu, o częstszym przeprowadzaniu przeglądów rurociągu przez administrację przedsiębiorstwa, w celu obniżenia parametrów eksploatacyjnych itp.

4.4.7. Podczas przeprowadzania przeglądu technicznego rurociągu po naprawie za pomocą spawania należy sprawdzić za pomocą dokumentów, czy podczas wykonywania prac naprawczych w pełni spełniono wymagania Przepisów (jakość zastosowanych materiałów, jakość spawania itp.) oraz dokładnie sprawdź odcinki rurociągów, które zostały naprawione.

4.4.8. Podczas przeglądu technicznego rurociągu nieczynnego od ponad dwóch lat, oprócz przestrzegania powyższych instrukcji, sprawdzane są:

monitorowanie przestrzegania reżimu konserwatorskiego (wg dokumentów);

selektywnie stan powierzchni wewnętrznych rurociągu (poprzez demontaż połączeń kołnierzowych, demontaż zaworów, wycięcie poszczególnych odcinków itp.)

stan izolacji termicznej.

Osoba przeprowadzająca badanie techniczne, jeżeli pojawią się wątpliwości co do stanu ścian lub spoin rurociągów, może zażądać częściowego lub całkowitego usunięcia izolacji.

5. REJESTRACJA WYNIKÓW PRZEGLĄDU TECHNICZNEGO LUB DIAGNOSTYKI

5.1. Wyniki badań technicznych lub diagnostyki wpisuje do paszportu obiektu osoba, która je przeprowadziła*.

* Podczas przeglądu technicznego kotłów, zbiorników i rurociągów w przemyśle chemicznym należy również przestrzegać wymagań rozdziału 10 (str. 10.1-10.13) Zasady ogólne przeciwwybuchowy Dla niebezpieczne i wybuchowe chemiczne, petrochemiczne i rafinerie ropy naftowej produkcja

Jeżeli podczas oględzin lub diagnozy przedmiotu zostaną wykryte wady, należy je zarejestrować, wskazując ich lokalizację i rozmiar.

5.2. Dokonując w trakcie kontroli dodatkowych badań i badań, osoba przeprowadzająca kontrolę techniczną ma obowiązek wpisać w paszporcie przedmiotu przyczyny, które uzasadniały konieczność ich przeprowadzenia, oraz wyniki tych badań i badań, wskazując miejsca pobierania próbek.

Wyników dodatkowych badań i badań nie trzeba odnotowywać w paszporcie, jeżeli zawiera wzmiankę o odpowiednich protokołach i formularzach, które w tym przypadku są dołączone do paszportu.

5.3. Po dokonaniu wpisu do paszportu osoba przeprowadzająca badanie lub diagnozę musi się podpisać i wskazać swoje stanowisko oraz datę badania.

5.4. Pozwolenie na użytkowanie obiektu po badaniu technicznym lub diagnozie, ze wskazaniem dopuszczalnych parametrów pracy oraz terminu kolejnego badania technicznego lub diagnozy, wydaje osoba, która je przeprowadziła, co jest odnotowane w paszporcie.

5.5. Jeżeli w wyniku badania technicznego lub diagnozy zaistnieje konieczność zakazania eksploatacji obiektu lub obniżenia parametrów eksploatacyjnych, należy dokonać odpowiedniego umotywowanego wpisu w paszporcie.

Od 29.12.91 i od 04.02.92)

4. Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów elektrodowych i kotłowni elektrycznych. Zatwierdzony Gosgortekhnadzor Rosji 23.06.92

5. Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i zbiorników powietrza lokomotyw parowych przedsiębiorstw przemysłowych. Zatwierdzony Gosgortekhnadzor ZSRR 31.12.57

6. Zasady certyfikacji spawaczy. Zatwierdzony Gosgortekhnadzor Rosji 16.03.93

7. Zasady certyfikacji specjalistów badań nieniszczących. Zatwierdzony Gosgortekhnadzor Rosji 18.08.92

8. Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych o ciśnieniu pary nie większym niż 0,07 MPa (0,7 kgf/cm 2), kotły na ciepłą wodę i podgrzewacze wody o temperaturze podgrzewania wody nie wyższej niż 388 K (115°C). Zgadzam się. z Gosgortekhnadzorem Rosji 03.06.92

Do diagnostyki technicznej

35. Przepisy w sprawie systemu diagnostyki technicznej kotłów parowych i gorącowodnych dla energetyki przemysłowej. Opracowany przez: MGP TsKTI, przetwarzanie gazu produkcja Zatwierdzony Gospromatnadzor ZSRR 20.11.91

49. Metodologia wyznaczania trwałości resztkowej urządzeń do produkcji chemicznej. Opracowany przez: GIAP. Zgadzam się. z Gospromatnadzorem ZSRR.

50. Metodologia oceny resztkowego okresu użytkowania urządzeń procesowych w przemyśle rafinacji ropy naftowej, petrochemii i przemyśle chemicznym. Opracowany przez: VNIKTIneftekhimoborudovanie. Zatwierdzony Gosgortekhnadzor Rosji 29.10.92

54. Przepisy dotyczące trybu ustalania dopuszczalnych okresów dalszej eksploatacji wyposażenie technologiczne niebezpieczne i wybuchowe produkcja przedsiębiorstw „Agrokhima”. Zatwierdzony „Agro chemik” 02.12.91

55. Przepisy w sprawie trybu ustalania dopuszczalnych okresów dalszej eksploatacji kotłów cystern kolejowych do przewozu ciekłego amoniaku eksploatowanych w przedsiębiorstwach „Agrokhima”.

56. Przepisy dotyczące oceny stanu technicznego zbiorników i rurociągów pracujących pod ciśnieniem w przedsiębiorstwach Państwowego Związku Agrochemicznego metodą emisji akustycznej. Zgadzam się. z Gosgortekhnadzorem z Rosji 25.11.91

* Stan na 01.08.93

1. Postanowienia ogólne

2. Badania techniczne kotłów

2.1. Ogólne wymagania

2.2. Sprawdzanie dokumentacji technicznej

2.3. Kontrola zewnętrzna i wewnętrzna

2.4. Próba hydrauliczna

3. Badania techniczne statków

3.1. Ogólne wymagania

3.2. Sprawdzanie dokumentacji technicznej

3.3. Kontrola zewnętrzna i wewnętrzna

3.4. Próba hydrauliczna

4. Przegląd techniczny rurociągów parowych

i gorąca woda

4.1. Ogólne wymagania

4.2. Sprawdzanie dokumentacji technicznej

4.3. Kontrola zewnętrzna

4.4. Próba hydrauliczna

5. Rejestracja wyników badań technicznych lub diagnostyki

Aplikacja. Wykaz dokumentacji normatywno-technicznej dotyczącej badań technicznych i diagnostyki kotłów, zbiorników, rurociągów pary i gorącej wody

MINISTERSTWO ENERGII I ELEKTRYFIKACJI ZSRR STOWARZYSZENIE PRODUKCYJNE DS. TWORZENIA, USPRAWNIANIA TECHNOLOGII I EKSPLOATACJI ELEKTROWNI I SIECI „SOJUZTEKHENERGO” INSTRUKCJE METODOLOGICZNE BADAŃ STABILNOŚCI HYDRAULICZNEJ STI KOTŁÓW BEZPOŚREDNIEGO PRZEPŁYWU ENERGII I WODY
SOJUZTECHENERGO
Moskwa 1989 Spis treści OPRACOWANY przez moskiewskie przedsiębiorstwo główne Stowarzyszenia Produkcyjnego w celu tworzenia, ulepszania technologii i obsługi elektrowni i sieci „Soyuztechenergo” WYKONAWCY V.M. LEVINSON, I.M. GIPSHMAN ZATWIERDZONY PRZEZ „Soyuztechenergo” 05.04.88 Główny inżynier K.V. SHAHSUVAROV Ustawiono okres ważności
od 01.01.89
do 01.01.94 Niniejsze Wytyczne mają zastosowanie do stacjonarnych kotłów parowych z jednorazowym przepływem i kotłów na gorącą wodę o ciśnieniu bezwzględnym od 1,0 do 25,0 MPa (od 10 do 255 kgf/cm2) Wytyczne nie dotyczą kotłów: z naturalnym obiegiem ; ogrzewanie parowo-wodne; jednostki lokomotyw; kotły na ciepło odpadowe; kotły energetyczno-technologiczne, a także inne kotły do ​​celów specjalnych. W oparciu o doświadczenia zgromadzone w Soyuztekhenergo i powiązanych organizacjach określono metody testowania kotłów w trybach stacjonarnych i przejściowych oraz szczegółowo opisane w celu sprawdzenia warunków stabilności hydraulicznej parowych powierzchni grzewczych kotłów parowych o przepływie bezpośrednim lub ekranowo-konwekcyjnych powierzchni grzewczych kotłów wodnych.Badania stabilności hydraulicznej przeprowadza się zarówno dla kotłów nowo powstających (głowicowych), jak i dla te działające. Badania pozwalają sprawdzić zgodność charakterystyk hydraulicznych z obliczonymi, ocenić wpływ czynników eksploatacyjnych i określić granice stabilności hydraulicznej.Wytyczne przeznaczone są dla wydziałów produkcyjnych Soyuztechenergo PA prowadzących badania urządzeń kotłowych zgodnie z klauzulą 1.1.1.06 „Cennika eksperymentalnych dostosowań i usprawnień technologii prac oraz eksploatacji elektrowni i sieci”, zatwierdzonego Rozporządzeniem Ministra Energii i Elektryfikacji ZSRR nr 1.1.1.06. 313 z dnia 3 października 1983 r. Z wytycznych mogą korzystać także inne organizacje zlecające przeprowadzające badania stabilności hydraulicznej kotłów przelotowych.

1. KLUCZOWE WSKAŹNIKI

1.1. Oznaczanie stateczności hydraulicznej: 1.1.1. Wyznaczaniu podlegają następujące wskaźniki stabilności hydraulicznej: przemiatanie termohydrauliczne, stabilność aperiodyczna, stabilność pulsacyjna, stagnacja ruchu. 1.1.2. Badanie termohydrauliczne określa się na podstawie różnicy natężeń przepływu czynnika w poszczególnych równoległych elementach obwodu i temperatur wylotowych w tych samych elementach w porównaniu do wartości średnich w obwodzie. 1.1.3. Naruszenie stabilności aperiodycznej związane z niejednoznacznością charakterystyk hydraulicznych objawia się: gwałtownym spadkiem natężenia przepływu czynnika w poszczególnych elementach obiegu (z szybkością 10%/min lub większą) przy jednoczesnym wzroście wydatku temperatura w tych samych elementach w porównaniu do średnich wartości w obwodzie; lub przy odwróceniu ruchu poprzez zmianę znaku natężenia przepływu medium w poszczególnych elementach na przeciwny, wraz ze wzrostem temperatury na wlocie do tych elementów. W kotłach pracujących z podkrytycznym ciśnieniem w obwodzie nie można zaobserwować wzrostu temperatury na wylocie elementów. 1.1.4. Naruszenie stabilności pulsacji określane jest pulsacjami przepływu czynnika (i temperatur) w równoległych elementach obwodu o stałym okresie (10 s i więcej) niezależnie od amplitudy pulsacji. Pulsacjom przepływu towarzyszą pulsacje temperatury metalu rury w strefie podgrzewanej oraz temperatury na wylocie elementów (przy ciśnieniu podkrytycznym tej ostatniej nie można zaobserwować). 1.1.5. Zastój ruchu określa się zmniejszeniem natężenia przepływu czynnika (lub spadkiem ciśnienia na przyrządach do pomiaru przepływu) w poszczególnych elementach obwodu do zera lub do wartości bliskich zeru (poniżej 30% średniej Przepływ). 1.1.6. W przypadkach przewidzianych standardową metodą obliczeń hydraulicznych [1], gdy naruszenia stabilności hydraulicznej tego czy innego rodzaju są oczywiście niemożliwe, nie można określić odpowiednich wskaźników. Na przykład nie ma potrzeby sprawdzania aokresowej stabilności w przypadku ruchu wyłącznie podnoszącego w obwodzie. Sprawdzanie stabilności pulsacji nie jest wymagane przy ciśnieniu nadkrytycznym, przy braku dochłodzenia do wrzenia na obwodzie wlotowym, a także w przypadku kotłów wodnych. Przy ciśnieniu nadkrytycznym większość obwodów nie wymaga sprawdzania stagnacji, z wyjątkiem niektórych przypadków (silnie zażużlowane piony paleniska, zacienione rury narożne itp.). 1.1.7. Wyznaczaniu podlegają także wskaźniki niezbędne do oceny warunków i granic stabilności hydraulicznej: natężenie przepływu i średnia prędkość masowa medium w obiegu, G kg/s i wR kg/(m2×s); temperatura czynnika na wlocie i wylocie obiegu, TVX I TTyX °C; Maksymalna temperatura przy wyjściu z elementy konturu, °C; podgrzać do wrzenia, D Tpod ° C (dla kotłów na gorącą wodę); ciśnienie średnie na wylocie obiegu (lub na wlocie do obiegu lub na końcu części wyparnej kotła parowego), dla kotłów wodnych - na wlocie i wylocie kotła, R MPa; natężenie przepływu i prędkość masowa medium w elementach obwodu, Gel kg/si ( wR)el kg/(m2×s); postrzeganie ciepła (przyrost entalpii) w obwodzie, D I kDk/kg; temperatura metalu poszczególnych rur w strefie podgrzewanej, t wt °C. 1.1.8. Przy wyznaczaniu indywidualnych (spośród określonych w p. 1.1.1) wskaźników stabilności hydraulicznej lub podczas badań o charakterze badawczym, dodatkowymi wskaźnikami mogą być także: spadek ciśnienia w obwodzie (od wlotu do wylotu), D R k kPa temperatura na wlocie elementów obwodu, Tel° C; współczynniki skanowania termicznego, RQ; rozwiercanie hydrauliczne, RQ; nierównomierne odczuwanie ciepła, HT. 1.2. W niezbędnych przypadkach (dla nowych lub przebudowanych obwodów, podczas wstępnej oceny stabilności, w celu wyjaśnienia rodzaju, charakteru i przyczyn stwierdzonych naruszeń itp.) obliczane są charakterystyki hydrauliczne odpowiednich obwodów lub oceniane są marginesy niezawodności na podstawie obliczenia fabryczne. Obliczenia charakterystyk hydraulicznych przeprowadza się komputerowo (za pomocą programów opracowanych w Soyuztechenergo) lub ręcznie według [1] Na podstawie obliczonych danych i wstępnej oceny stabilności hydraulicznej poszczególnych obwodów, najmniej wiarygodne z nich są w pełni wyposażone w przyrządy pomiarowe, określone są zadania i program badań.

2. WSKAŹNIKI DOKŁADNOŚCI OKREŚLONYCH PARAMETRÓW

Wskaźniki wydajności cieplnej i hydraulicznej obwodu określa się poprzez pomiar temperatury, przepływu i ciśnienia w obwodzie i jego elementach. Błąd tych wskaźników uzyskany w wyniku przetwarzania danych pomiarowych nie powinien przekraczać wartości wskazanych w tabeli. 1. Tabela 1

Nazwa

Błąd

Kotły parowe

Kotły na ciepłą wodę

Natężenie przepływu i średnia prędkość masowa medium w obiegu,%

Temperatura na wlocie i wylocie obiegu, °C

Temperatura na wlocie i wylocie elementów obwodu, °C

Przegrzanie do wrzenia, °C

Ciśnienie na wlocie i wylocie obwodu,%

Spadek ciśnienia w obwodzie (od wlotu do wylotu), %

Notatka. Natężenie przepływu czynnika w elementach obwodu, przyrost entalpii, a także współczynniki rozszerzalności cieplnej i hydraulicznej oraz nierównomierność odbioru ciepła wyznaczane są bez standaryzacji dokładności. Temperaturę metalu w strefie podgrzewanej określa się bez standaryzacji dokładności zgodnie z instrukcjami metodologicznymi dla wydziałowych testów na pełną skalę reżim temperaturowy powierzchnie ekranów grzewczych kotłów parowych i gorącowodnych.

3. METODA BADANIA

3.1. Dostępne materiały normatywne, przede wszystkim [1], pozwalają na przybliżone obliczenie głównych wskaźników stabilności hydraulicznej kotła.Obliczenia obejmują jednak szereg parametrów i współczynników, które z wymaganą dokładnością można ustalić jedynie eksperymentalnie , w tym: rzeczywiste temperatury otoczenia wzdłuż trasy; przyrost entalpii w obwodzie, ciśnienie, spadek ciśnienia (opór obwodu); rozkład temperatury pomiędzy elementami; wartości odchyłek parametrów w dynamicznych trybach rzeczywistej pracy; współczynniki prób cieplnych, hydraulicznych i nierównomierności pochłaniania ciepła itp. Z drugiej strony metody obliczeniowe nie mogą obejmować całej gamy specyficznych rozwiązań konstrukcyjnych stosowanych w kotłach, zwłaszcza nowo powstałych.W związku z tym prowadzenie pełnowymiarowych prac przemysłowych Badania służą jako główna metoda określania stabilności hydraulicznej kotłów parowych i gorącowodnych 3.2. W zależności od celu pracy i wymaganej objętości pomiarów, badania zgodnie z Cennikiem eksperymentalnych prac dostosowawczych oraz prac nad doskonaleniem technologii i eksploatacji elektrowni i sieci wykonywane są w dwóch kategoriach złożoności: 1 - sprawdzenie istniejąca lub nowo opracowana metodologia obliczeń i testowania; lub określenie warunków pracy nowych obwodów hydraulicznych, które nie zostały jeszcze sprawdzone w praktyce; lub sprawdzenie powierzchni grzewczych kotła na próbce prototypowej; 2 - badania jednej powierzchni grzewczej kotła. 3.3. Testy przeprowadzane są w trybie stacjonarnym i przejściowym; w eksploatacyjnym lub rozszerzonym zakresie obciążeń kotła; w razie potrzeby także w trybach rozpałkowych. Oprócz zaplanowanych eksperymentów obserwacje prowadzone są w trybach pracy. 3.4. Wskaźniki stabilności hydraulicznej wyznaczane są dla następujących typów obwodów hydraulicznych kotła: pakietów rur i paneli z równolegle połączonymi rurami podgrzewanymi, kolektorów dolotowych i wylotowych, powierzchni grzewczych z równolegle połączonych pakietów lub paneli rurowych, rurociągów dopływowych i wylotowych, wspólne dopływu i odpływu kolektory, złożone obwody z równolegle połączonymi podprzepływami, które obejmują powierzchnie grzewcze, rurociągi łączące, mosty poprzeczne i inne elementy. 3.5. W kotłach dwuprzepływowych o konstrukcji symetrycznej dopuszcza się wykonywanie badań tylko dla jednego regulowanego przepływu z kontrolą parametrów pracy obu przepływów i całego kotła.

4. SCHEMAT POMIARU

4.1. Schemat kontroli eksperymentalnej obejmuje specjalne pomiary eksperymentalne, które zapewniają eksperymentalne wartości temperatur, prędkości przepływu, ciśnień, spadków ciśnienia zgodnie z celami testu. Eksperymentalne przyrządy pomiarowe do kontroli są instalowane na obu lub jednym kontrolowanym przepływie kotła (patrz punkt 3.5). Stosowane są również standardowe przyrządy pomiarowe do kontroli. 4.2. Zakres kontroli eksperymentalnej obejmuje pomiary następujących głównych parametrów: - temperatury czynników na drodze para-woda (dla obu przepływów), na wlocie i wylocie wszystkich kolejno połączonych powierzchni grzewczych w części ekonomizerowo-parowej ścieżki (przed wbudowanym zaworze, separatorze itp.), a także w części przegrzania pary oraz na drodze dogrzewania (przed i po wtryskach oraz na wylocie kotła). W tym celu instaluje się zanurzalne przetworniki termoelektryczne (termopary) do kontroli eksperymentalnej lub stosuje się standardowe przyrządy pomiarowe. Na badanej powierzchni instalowane są przyrządy pomiarowe do kontroli doświadczalnej. Kocioł jest jednakowo wyposażony w przyrządy pomiarowe na drodze para-woda, nawet jeśli badania obejmują tylko jedną lub dwie powierzchnie grzewcze. Bez tego niemożliwe jest prawidłowe określenie wpływu czynników reżimowych; - temperatura medium na wylocie (i w konieczne przypadki- także przy wejściu) podcieków i poszczególnych paneli badanego konturu (powierzchni). Przyrządy pomiarowe instaluje się na rurach wylotowych (termopary zanurzeniowe; stosowanie termopar powierzchniowych jest dopuszczalne, jeżeli miejsca ich montażu są starannie zaizolowane). Obejmują wszystkie elementy równoległe. Na duża liczba Dopuszcza się wyposażenie niektórych z nich w panele równoległe, w tym środkowe i najbardziej nieidentyczne (w projektowaniu i ogrzewaniu); - temperatury na wylocie cewek (podgrzewanych rur) powierzchni testowych; w niezbędnych przypadkach (gdy istnieje niebezpieczeństwo wywrócenia się, zastoju w ruchu) – także przy wjeździe. Jest to najbardziej rozpowszechniony rodzaj pomiaru pod względem ilościowym. Przyrządy pomiarowe instaluje się w nieogrzewanej strefie cewek (termopary powierzchniowe); z reguły w tych samych panelach, w których przeprowadzane są pomiary temperatury na wylocie. W panelach wielorurowych termopary instaluje się w rurach „środkowych” o jednakowej szerokości (w odstępach co kilka rur) oraz w rurach o nieidentyczności termicznej i strukturalnej (skrajne i przylegające do nich; palniki otaczające; różniące się połączeniem z kolektorami, itp.) W przypadku braku w cewkach powierzchni pomiarowej strefy nieogrzewanej (jak to ma miejsce na przykład w kotłach wodnych, zgodnie z ich konstrukcją), w celu bezpośredniego pomiaru temperatury, na wylot tych cewek; - przepływ wody zasilającej wzdłuż strumieni toru para-woda (dopuszczalny dla jednego strumienia, jeżeli na jednym strumieniu zainstalowana jest kontrola eksperymentalna). Urządzeniem pomiarowym jest zwykle standardowa membrana w przewodzie zasilającym, do której równolegle do standardowego wodomierza podłącza się eksperymentalny czujnik sterujący; - natężenie przepływu i prędkość masowa czynnika na wejściu do podprzepływów obiegu (w każdym) i w panelu (selektywnie). Rury ciśnieniowe TsKTI lub VTI instaluje się na rurach zasilających w panelach, które według wstępnej oceny są najbardziej niebezpieczne w przypadku zaburzeń hydrodynamicznych oraz w koordynacji z instalacją termopar; - natężenie przepływu i prędkość masowa medium na wlocie do wężownic. Zainstalowano obszary wejściowe rury w strefie nieogrzewanej, rury ciśnieniowe TsKTI lub VTI. O liczbie i rozmieszczeniu przyrządów pomiarowych decydują specyficzne warunki, w tym cewki „przeciętne” i najbardziej niebezpieczne, zgodnie z montażem termopar na wyjściu cewek, a także wkładek temperaturowych (tj. na tych samych cewkach). Środki do pomiaru natężenia przepływu w elementach obwodu należy tak rozmieścić, aby łącznie przy możliwie najmniejszej liczbie odzwierciedlały wszystkie przewidywane według wstępnej oceny niestabilności stabilności w obwodzie; - ciśnienie na drodze para-woda. Urządzenia doborowe do pomiaru ciśnienia instaluje się w charakterystycznych punktach ciągu, m.in. na wylocie powierzchni badawczej, na końcu części odparowującej (przed wbudowanym zaworem); dla kotła ciepłej wody - na wylocie kotła (a także na wlocie); - spadek ciśnienia (opór hydrauliczny) podprzepływu, powierzchni grzewczej lub oddzielnego odcinka badanego obwodu. Wybrane urządzenia do pomiaru spadku ciśnienia instaluje się w szczególnych przypadkach: podczas badań badawczych, przy sprawdzaniu zgodności danych obliczonych z danymi rzeczywistymi, gdy występują trudności w klasyfikacji niestabilności itp.; - temperatura metalu rury w strefie podgrzewanej. W powierzchniach badawczych instalowane są wkłady temperaturowe lub radiometryczne do pomiaru temperatury metalu, głównie na przepływie, na którym wykonywana jest większość pomiarów, ale także wkłady kontrolne dla pozostałych przepływów. Wkłady umieszcza się na obwodzie i wysokości paleniska w obszarze maksymalnych naprężeń termicznych i przewidywanych najwyższych temperatur metalu. Wybór rur do montażu wkładów powinien być powiązany z instalacją pomiarów temperatury i przepływu przez wężownice. 4.3. Eksperymentalne przyrządy pomiarowo-kontrolne zgodnie z punktem 4.2 mają zastosowanie do obiegów kotłów z przepływem wyłącznie bezpośrednim. W złożonych rozgałęzionych obwodach hydraulicznych właściwych dla nowoczesnych kotłów inne niezbędne przyrządy pomiarowe są instalowane zgodnie ze specyficznymi cechami konstrukcyjnymi. Przykład: obwód z równoległymi podprzepływami i poprzeczną zworką hydrodynamiczną - pomiar temperatury przed i za założeniem zworki na obu podprzepływach; pomiar przepływu poprzez zworkę; pomiar różnicy ciśnień na końcach zworki, kocioł z recyrkulacją czynnika poprzez układ sitowy (pompujący lub nie pompujący) - pomiar temperatury czynnika w wyborach obiegu recyrkulacji przed i za mieszaczem; pomiar przepływu czynnika w selekcjach obiegu recyrkulacji oraz przez system sit (za mieszalnikiem); pomiar ciśnień (różnic ciśnień) w punktach węzłowych obwodu itp. 4.4. Wskaźniki pracy kotła jako całości, wskaźniki trybu spalania, a także ogólne wskaźniki jednostkowe są rejestrowane za pomocą standardowych urządzeń sterujących. 4,5. Objętość, a także cechy schematu pomiarowego są określone przez cele i zadania testów, kategorię złożoności, wydajność pary i parametry kotła, konstrukcję kotła i testowany obwód (promieniowanie lub konwekcyjne, ekrany całkowicie spawane i z rur gładkich, rodzaj paliwa itp.). Przykładowo przy badaniu NRF na kotle gazowo-olejowym monobloku o mocy 300 MW schemat pomiarowy może obejmować od 100 do 200 pomiarów temperatury w strefie nieogrzewanej, 10-20 wkładów temperaturowych, około 10 pomiarów natężeń przepływu i ciśnień; przy badaniu kotła wodnego - od 50 do 75 pomiarów temperatury, 5-8 wkładów temperaturowych, około 5 pomiarów przepływu i ciśnienia. 4.6. Wszystkie eksperymentalne pomiary kontrolne należy zgłosić do rejestracji przy użyciu samorejestrujących się przyrządów wtórnych. Urządzenia wtórne zostaną umieszczone na eksperymentalnym panelu sterowania. 4.7. Wykaz pomiarów, ich umiejscowienie w kotle oraz podział według przyrządów podano w dokumentacji schematu pomiarowego. W dokumentacji znajduje się również schemat podłączenia przyrządów, szkic panelu, schemat rozmieszczenia wkładów temperaturowych itp. Przybliżone schematy pomiarowe, w odniesieniu do badania kotła NRF TGMP-314 oraz badania kotła wodnego KVGM-100, są pokazane na ryc. 12.
Ryż. 1. Schemat eksperymentalnego sterowania kotłem NRF TGMP-314:
1-3 - numery paneli; I-IV - liczba ruchów; - termopara zanurzeniowa; - termopara powierzchniowa; - wkład temperaturowy; - rura ciśnieniowa TsKTI; - wybór ciśnienia; - wybór różnicy ciśnień.
Liczba termopar powierzchniowych: na wejściu przednich cewek półprzepływowych A: I skok - 16; 2. tura - 12; III ruch - 18; to samo dla tylnego półprzepływu A: I skok - 12; drugi ruch - 8; III - ruch - 8; IV ruch - 8 szt.; na zworkę A - 6 szt.; na zworkę B - 4 szt. . Uwagi: 1. Schemat przedstawia pomiary wzdłuż przepływu A. Termopary zanurzeniowe instaluje się wzdłuż przepływu B podobnie jak przepływu A. 2. Pomiary wzdłuż przepływu B są podobne do przepływu A. 3. Numeracja paneli i wężownic następuje od osi kotła. 4. Pomiary temperatur i przepływów na drodze para-woda przeprowadza się zgodnie z oprzyrządowaniem i schematem sterowania kotła. Ryż. 2. Schemat eksperymentalnego sterowania wodnym kotłem grzewczym KVGM-100:
- kolektor górny; - dolny kolektor; - termopary powierzchniowe na rurociągach; - to samo na rurach i pionach; - termopary zanurzeniowe w cewkach kopertowych; - wkłady temperaturowe na poziomie górnej kondygnacji palników; - wybór różnicy ciśnień;
1 - tylna szyba części konwekcyjnej: 2 - boczna osłona części konwekcyjnej; 3 - ekrany części konwekcyjnej; 4 - pakiet I; 5 - pakiety II, III; 6 - pośredni ekran paleniska; 7 - boczna osłona paleniska; 8 - szyba przednia

5. ŚRODKI BADANIA

5.1. Podczas badań należy stosować znormalizowane przyrządy pomiarowe, zapewnione metrologicznie zgodnie z GOST 8.002-86 i GOST 8.513-84. Rodzaje i cechy przyrządów pomiarowych dobierane są każdorazowo w zależności od testowanego sprzętu, wymaganej dokładności, instalacji i warunków instalacji, temperatury otoczenia i innych czynników zewnętrznych.Przyrządy pomiarowe używane podczas badań muszą posiadać ważne znaki legalizacji i dokumentacja techniczna, wskazując ich przydatność i zapewniając wymaganą dokładność. 5.2. Wymagania dotyczące dokładności pomiaru: 5.2.1. Dopuszczalny błąd pomiaru wartości początkowych, zapewniający wymaganą dokładność wyznaczonych wskaźników (patrz rozdz. 2), nie powinien przekraczać dla: temperatury wody, pary, metalu w strefie nieogrzewanej: kocioł parowy - 10°C, kocioł gorącowodny - 5°C, przepływ wody i pary - 5%, ciśnienie wody i pary - 2%. 5.2.2. Wymagania podane w tym rozdziale odnoszą się do badań typu kotłów. Podczas przeprowadzania testów na sprzęcie eksperymentalnym, modernizowanym lub zasadniczo nowym lub przy sprawdzaniu nowych metod testowania program testów musi określać dodatkowe wymagania dotyczące przyrządów pomiarowych i cech dokładności. 5.3. Do pomiaru parametrów, które podczas testowania nie wymagają standardów dokładności (patrz rozdział 2), można zastosować wskaźniki. Konkretne typy stosowanych wskaźników są określone w programie testów. 5.4. Pomiar temperatury: 5.4.1. Pomiar temperatury odbywa się za pomocą przetworników termoelektrycznych (termopar). Dokonując pomiarów w stosunkowo niskich temperaturach, które wymagają dużej dokładności, można również zastosować termometry termoelektryczne (termometry oporowe) zgodnie z GOST 6651-84.W zależności od zakresu mierzonych temperatur stosuje się termopary XA (w górnej granicy mierzonych temperatur 600-800°C) lub XK (400-600°C) średnica drutu 1,2 lub 0,7 mm. Zaleca się izolowanie przewodów termoelektrycznych włóknem krzemionkowym lub kwarcowym poprzez podwójne uzwojenie. Szczegółowa charakterystyka termopar zawarta jest w literaturze specjalistycznej [2 i in.]. 5.4.2. Do bezpośredniego pomiaru temperatury wody i pary stosuje się standardowe termopary zanurzeniowe typu TXA. Termopary zanurzeniowe montuje się na prostym odcinku rurociągu w tulei wspawanej w rurociąg. Długość elementu dobiera się w zależności od średnicy rurociągu na podstawie położenia końca roboczego termopary elementu wzdłuż osi przepływu. Minimalna długość elementu standardowego wynosi 120 mm. Termopary zanurzeniowe można instalować w rurociągach o małych średnicach produkcja niestandardowa, ale zgodnie z zasadami instalacji (na przykład podczas testowania kotłów ciepłej wody, patrz paragraf 4.2.3). 5.4.3. Termopary powierzchniowe instaluje się poza strefą grzewczą na odcinkach wylotowych (lub wlotowych) wężownic, w pobliżu kolektora, a także na rurach wylotowych (lub wlotowych) paneli. Zaleca się wykonanie połączenia z metalem rury (roboczym końcem termopary) poprzez wciśnięcie termoelektrod w metalowy występ (oddzielnie w dwóch otworach), który z kolei jest przyspawany do rury. Końcówkę roboczą termopary można również wykonać poprzez uszczelnienie termopary w korpusie rury.Początkowy odcinek izolowanej powierzchni termopary, o długości co najmniej 50-100 mm od jej końca roboczego, musi być szczelnie dociśnięty do rury. Miejsce montażu termopary i rurociąg w tym obszarze należy dokładnie przykryć izolacją termiczną. 5.4.4. Pomiar temperatury metalu rury w strefie podgrzewanej (za pomocą wkładek temperaturowych Soyuztekhenergo z kablem termoparowym termopar KTMS lub XA lub wkładów radiometrycznych TsKTI z termoparami XA) należy wykonywać zgodnie z „Instrukcją metodyczną dla wydziałowych badań pełnowymiarowych reżim temperaturowy powierzchni grzewczych ekranów kotłów parowych i gorącej wody.” Wkładki nie są znormalizowanymi przyrządami pomiarowymi i służą jako wskaźniki podczas badania stabilności hydraulicznej (patrz punkt 5.3). 5.4.5. Jako urządzenia wtórne przy pomiarze temperatury za pomocą termopar stosuje się samorejestrujące elektroniczne potencjometry wielopunktowe z rejestracją analogową, cyfrową lub inną (ciągłą lub z częstotliwością rejestracji nie większą niż 120 s). W szczególności stosuje się urządzenia KSP-4 o klasie dokładności 0,5 na 12 punktów (z cyklem 4 s i zalecaną prędkością przeciągania taśmy 600 mm/h).Wielokanałowe urządzenia pomiarowe z dostępem do cyfrowych urządzeń drukujących i wykrawających stosowane również jako urządzenia wtórne do pomiaru temperatury przy użyciu termometrów oporowych z wykorzystaniem mostków pomiarowych prąd stały. 5.5. Pomiar przepływu wody i pary: 5.5.1. Pomiar przepływu odbywa się za pomocą przepływomierzy z kryzami (membranami pomiarowymi, dyszami) zgodnie z „Zasadami pomiaru przepływu gazów i cieczy za pomocą kryz znormalizowanych” RD 50-213-80. Przepływomierze z urządzeniami ograniczającymi instaluje się na rurociągach z czynnikiem jednofazowym o średnicy wewnętrznej co najmniej 50 mm. Urządzenie do pomiaru przepływu, jego instalacja i linie łączące (impulsowe) muszą być zgodne z określonymi zasadami. 5.5.2. W przypadkach, w których niedopuszczalne są dodatkowe straty ciśnienia, a także na rurociągach o średnicy wewnętrznej mniejszej niż 50 mm, jako wskaźniki przepływu instaluje się przepływomierze z rurkami ciśnieniowymi (rurkami Pitota) firmy TsKTI lub VTI [2]. Rury prętowe TsKTI, podobnie jak okrągłe rury VTI, charakteryzują się niewielką, nieodwracalną stratą ciśnienia. Rury ciśnieniowe nadają się tylko do przepływu czynnika jednofazowego.Konstrukcję rur ciśnieniowych TsKTI i VTI wraz z opisem i współczynnikami przepływu podano w dodatku 1 i na ryc. 3, 4. Ryż. 3. Projekty rur ciśnieniowych do pomiaru natężenia przepływu wody
Ryż. 4. Wartości współczynników przepływu dla rur prętowych i cylindrycznych 5.5.3. Manometry różnicowe (GOST 22520-85) służą jako główne przetworniki (czujniki) podczas pomiaru natężenia przepływu. Przewody przyłączeniowe od urządzenia pomiarowego do czujnika układa się zgodnie z przepisami RD 50-213-80. 5.6. Selekcja sygnałów na podstawie ciśnienia statycznego odbywa się poprzez otwory (kształtki) w rurociągach lub rozdzielaczach powierzchni grzewczej poza strefą grzewczą. Urządzenia próbkujące należy instalować w miejscach chronionych przed dynamicznymi skutkami przepływu pracy. Jako czujniki stosowane są manometry z wyjściem elektrycznym (GOST 22520-85). 5.7. Pomiar różnicy ciśnień odbywa się za pomocą kranów ciśnienia statycznego na początku i na końcu mierzonego odcinka obwodu, które przeprowadza się zgodnie z rodzajem pomiaru ciśnienia. Jako czujniki stosowane są manometry różnicy ciśnień. 5.8. Rodzaj i klasę dokładności czujników i przyrządów pomocniczych stosowanych do pomiaru przepływu, różnicy ciśnień i ciśnień podano w tabeli. 2. Tabela 2 Uwaga. Do pomiaru przepływu zamiast czujników DME i Sapphire 22-DC, które dostarczają liniowy sygnał różnicy ciśnień, można zastosować czujniki DMER i Sapphire 22-DC z NIR (z zespołem odciągowym) pierwiastek kwadratowy i przejście do skali konsumpcji). Ponieważ skale testowe są zwykle niestandardowe i muszą być dostosowane do różnych warunków, często wygodniejsze okazują się zestawy z liniową skalą różnic (z dalszym przeliczeniem w trakcie przetwarzania). 5.9. Wybór czujniki zgodnie z zakresem pomiaru różnicy ciśnień składa się z szeregu wartości zgodnie z GOST 22520-85. W przybliżeniu użyte wartości: zużycie wody zasilającej - 63; 100; 160 kPa (0,63; 1,0; 1,6 kgf/cm2); przepływ wody (prędkość) w panelach i wężownicach - 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 kPa (160; 250; 400; 630 kgf/cm2); dla kotłów SKD-40 MPa (400 kgf/cm 2), dla kotłów VD-16; 25 MPa (160; 250 kgf/cm2); dla kotłów na gorącą wodę - 1,6; 2,5 MPa (16; 25 kgf/cm2). 5.10. Dolna gwarantowana granica pomiaru dla czujników przepływu (LMED) wynosi 30% górnej granicy.W przypadkach, gdy podczas badania konieczne jest pokrycie dużego zakresu przepływów (lub ciśnień), w tym małych i rozruchowych obciążeń kotła, dwa czujniki są podłączone równolegle do urządzenia pomiarowego w różnych granicach pomiarowych, każdy z własnym przyrządem wtórnym. 5.11. Do rejestracji głównych wartości przepływu i ciśnienia stosuje się najczęściej jednopunktowe urządzenia wtórne z rejestracją ciągłą (przy zalecanej prędkości przeciągania taśmy 600 mm/h). Ciągła rejestracja jest konieczna ze względu na dużą prędkość procesów hydrodynamicznych, zwłaszcza w przypadku niestabilności.W przypadku dużej liczby czujników hydraulicznych tego samego typu w obwodzie (np. do pomiaru prędkości w panelach i cewkach), niektóre z nich można je przenieść na wielopunktowe instrumenty wtórne wskazane w tabeli. 2 (za 6 lub 12 punktów w cyklu nie dłuższym niż 4 s). 5.12. Panel doświadczalny montuje się w pobliżu sterowni głównej (najlepiej) lub w kotłowni (na poziomie obsługi, jeśli jest dobra komunikacja ze sterownią główną). Panel wyposażony jest w instalację elektryczną, oświetlenie i zamki. 5.13. Materiały: 5.13.1. Ilość i zakres materiałów potrzebnych do wykonania połączeń przewodów elektrycznych, rurowych oraz materiałów elektroizolacyjnych i termoizolacyjnych określa się w programie prac próbnych lub w specyfikacji zamówienia, w zależności od wydajności pary lub ciepła kotła, jego konstrukcja i objętość pomiarów. 5.13.2. Podstawowe przełączanie przyrządów do pomiaru temperatury na skrzynki prefabrykowane (SC) odbywa się: z termopar zanurzeniowych i wkładek temperaturowych z przewodem kompensacyjnym (miedź-konstantan dla termopar XA, chromel-copel dla termopar XK); z termopar powierzchniowych przewodem termopary.Wtórne przełączenie z SC do doświadczalnej centrali sterującej odbywa się za pomocą kabla wielożyłowego (najlepiej kabla kompensacyjnego, jeśli nie jest dostępny - miedzianego lub aluminiowego). W tym drugim przypadku, aby skompensować temperaturę wolnego końca termopar pomiarowych, z SC do urządzenia wprowadza się tzw. Termoparę kompensacyjną. 5.13.3. Przełączanie sygnałów przepływu i ciśnienia z punktu poboru próbki do czujnika odbywa się poprzez połączenie rurek (wykonanych ze stali 20 lub 12Х1МФ) z zaworami odcinającymi d y 10 mm dla odpowiedniego ciśnienia. Połączenie elektryczne czujnika z panelem realizowane jest za pomocą kabla czterożyłowego (w przypadku zagrożenia zakłóceniami, ekranowanego).

6. WARUNKI TESTU

6.1. Badania przeprowadza się w trybach pracy kotła stacjonarnego, w trybach przejściowych (podczas zakłóceń trybu, zmniejszania i zwiększania obciążenia), a także w razie potrzeby w trybach spalania. 6.2. Podczas przeprowadzania testów w trybach stacjonarnych należy zachować wartości wskazane w tabeli. 3 maksymalne odchylenia od średnich wartości eksploatacyjnych parametrów pracy kotła, które są monitorowane za pomocą zweryfikowanych przyrządów standardowych. Tabela 3

Nazwa

Ogranicz odchylenia, %

Kotły parowe wydajność pary, t/h

Kotły na ciepłą wodę

Wydajność pary

Spożycie wody paszowej

Ciśnienie

Temperatura pary przegrzanej (pierwotnej i pośredniej)

Temperatura wody (na wejściu i wyjściu z kotła)

Obciążenie kotła nie może przekraczać podanej maksymalnej wydajności pary (lub mocy grzewczej). Temperatura końcowa pary przegrzanej (lub temperatura wody opuszczającej kocioł) i ciśnienie czynnika nie powinny być wyższe od podanych w instrukcji producenta.Czas trwania doświadczenia w trybie stacjonarnym powinien wynosić: dla gazu- kotły olejowe - co najmniej 1 godzina, dla kotłów pyłowych - co najmniej 2 godziny Pomiędzy eksperymentami należy zapewnić wystarczający czas na restrukturyzację i stabilizację reżimu (dla gazu i oleju opałowego - co najmniej 30-40 minut, dla paliwa stałego - 1 godzina). Dla kilku rodzajów spalanego paliwa, a także w zależności od zewnętrznego zanieczyszczenia powierzchni grzewczych kotła i innych warunków lokalnych, doświadczenia dzieli się na serie przeprowadzane w różnym czasie 6.3. Prowadząc badania w stanach nieustalonych sprawdza się wpływ zaburzeń stanu zorganizowanego na stabilność hydrauliczną. Parametry pracy kotła muszą być utrzymane w granicach określonych programem prób.6.4. Podczas testów kocioł musi być zasilany paliwem, którego jakość jest określona w programie testów.

7. PRZYGOTOWANIE DO BADAŃ

7.1. Zakres prac przygotowujących do badań obejmuje: zapoznanie się z dokumentacją techniczną kotła i bloku energetycznego, stanem urządzeń, trybami pracy, sporządzenie i zatwierdzenie programu badań, opracowanie eksperymentalnego schematu sterowania i dokumentacji technicznej do niego, nadzór techniczny instalacji eksperymentalnego schematu kontroli, dostosowania schematu eksperymentalnej kontroli i jego wdrożenia. 7.2. Dokumentacja techniczna wymagająca zapoznania obejmuje przede wszystkim: rysunki kotła i jego elementów; schematy dróg para-woda i gaz-powietrze, oprzyrządowanie i automatyka; obliczenia kotła: termiczne, hydrauliczne, termomechaniczne, temperatura ścianek, charakterystyki hydrauliczne (jeśli występują); instrukcja obsługi kotła, mapa obsługi; dokumentacja uszkodzeń rur itp. Na miejscu przeprowadza się zapoznanie z wyposażeniem kotła i układu odpylania, z blokiem energetycznym jako całością oraz z oprzyrządowaniem standardowym. Określane są cechy użytkowe testowanego sprzętu. 7.3. Sporządza się program testów, który musi wskazywać cel, warunki i organizację eksperymentów, wymagania dotyczące stanu kotła, niezbędne parametry pracy kotła, liczbę i główne cechy eksperymentów, czas ich trwania oraz kalendarz Daktyle. Wskazano stosowane niestandardowe przyrządy pomiarowe. Program jest uzgadniany z kierownikami odpowiednich wydziałów elektrowni cieplnej (KGC, Centralny Instytut Badawczy, TsTAI) i zatwierdzany przez głównego inżyniera elektrowni cieplnej lub REU.Procedura opracowania, koordynacji i zatwierdzenia programu program testów musi być zgodny z „Przepisami w sprawie procedury opracowywania, koordynacji i zatwierdzania programów testów w elektrowniach cieplnych, hydraulicznych i jądrowych, w systemach energetycznych, sieciach cieplnych i elektrycznych”, zatwierdzonych przez Ministerstwo Energii ZSRR 14 sierpnia , 1986. 7.4. Treść eksperymentalnego schematu kontroli podano w pkt. 4. W niektórych przypadkach kiedy duża objętość testy są w trakcie opracowywania zadanie techniczne o projekt schematu kontroli eksperymentalnej, zgodnie z którym wyspecjalizowana organizacja lub oddział opracowuje program. Jeżeli objętość jest mała, schemat sporządza bezpośrednio zespół przeprowadzający badania. 7,5. Na podstawie eksperymentalnego schematu kontroli opracowywana jest dokumentacja dotycząca prac przygotowawczych do testów i przekazywana klientowi: lista Praca przygotowawcza(w którym wskazane jest wskazanie zakresu prac instalacyjnych wykonywanych bezpośrednio na kotle); specyfikację niezbędnych urządzeń i materiałów dostarczonych przez klienta; szkice urządzeń wymagających wykonania (wkładki temperaturowe, nadstawki, panele itp.). Sporządzana jest także specyfikacja urządzeń i materiałów, dostarczana przez firmę Soyuztekhenergo. Załącznik 2 podaje próbki próbek określoną dokumentację. 7.6. Nadzór nad instalacją: 7.6.1. Przed przystąpieniem do montażu wyznaczane są miejsca montażu urządzeń pomiarowych, wybierane są także lokalizacje systemu monitoringu, rozdzielnicy i stanowisk sensorowych. Oznaczenie należy traktować ze szczególną uwagą, jako operację decydującą o jakości kolejnych pomiarów.Przy instalowaniu aparatury badawczej należy sprawdzić prawidłowość zamontowania urządzeń pomiarowych i zgodność z rysunkami. 7.6.2. Spawanie piast termopar powierzchniowych odbywa się pod bezpośrednim nadzorem przedstawicieli ekipy. Najważniejsze jest, aby zapobiec przepaleniu drutu (spawanie elektrodami 2-3 mm, minimalny prąd), a w przypadku przepalenia przywrócić go ponownie. Zaleca się sprawdzić obecność łańcucha bezpośrednio po spawaniu. 7.6.3. Przewody termopary i kompensacyjne prowadzone są do SC w rurkach ochronnych. W niektórych przypadkach dozwolone jest otwarte okablowanie z wiązką przewodów Krótki czas, ale nie jest to zalecane. Układanie należy wykonywać pojedynczym przewodem, unikając połączeń pośrednich. Szczególną uwagę należy zwrócić na możliwe miejsca uszkodzenia izolacji przewodów (załamania, zwoje, mocowania, wejścia do rur ochronnych itp.), zabezpieczając je dodatkową wzmocnioną izolacją. Aby wyeliminować możliwe zakłócenia pola elektromagnetycznego, przewody i kable kompensacyjne nie powinny przecinać się z trasami kabli zasilających. 7.6.4. Rury ciśnieniowe instaluje się na prostych odcinkach rur, z dala od kolan i rozdzielaczy. Prosty odcinek stabilizacji przepływu przed rurą powinien wynosić (20 ¸ 30) D (D - średnica wewnętrzna rury), ale nie mniej niż 5 D. Zanurzenie rury ciśnieniowej wynosi 1/2 lub 1/3 D. Rura musi być przyspawana z otworami odbierającymi sygnał ściśle wzdłuż linii środkowej rury; wybrane okucia są umieszczone poziomo. Zawory główne muszą być dostępne w celu konserwacji. 7.6.5. Układanie przewodów przyłączeniowych do pomiarów przepływu i ciśnienia musi spełniać wymagania RD 50-213-80. Podczas układania rur łączących należy ściśle przestrzegać jednostronnego nachylenia lub linii poziomych; Nie dopuścić do przejścia rur łączących w miejscach o wysokiej temperaturze, aby uniknąć zagotowania lub nagrzania się w nich niegazowanej wody. 7.6.6. Czujniki do pomiaru natężenia przepływu i różnicy ciśnień instaluje się poniżej (lub na poziomie) urządzeń pomiarowych, zwykle przy znaku zerowym i znaku serwisowym. Czujniki montowane są na stojakach grupowych. Do normalnej konserwacji przewidziane są urządzenia do przepłukiwania czujników (na każdej linii przedmuchu zamontowane są dwa zawory odcinające, aby uniknąć wycieków). Komplet na jeden czujnik składa się z 9 zaworów odcinających (zawory główne przed czujnikiem, zawory upustowe i jeden zawór wyrównawczy). 7.6.7. Przed zamontowaniem czujników na stanowisku należy je dokładnie sprawdzić przez służbę metrologiczną elektrociepłowni i skalibrować. Po zamontowaniu na stojakach należy sprawdzić położenie „zer” oraz maksymalne wartości różnic. W przypadku czujników przeznaczonych do pomiaru natężenia przepływu wody w panelach i wężownicach wskazane jest przesunięcie „zera” na skali urządzenia wtórnego o 10-20% w prawo (w przypadku wartości zerowych lub ujemnych w trybach niestacjonarnych). W jakimkolwiek specjalne przypadki, gdy możliwy jest przepływ w obu kierunkach, „zero” urządzenia ustawia się na 50%, tj. do środka skali (na przykład odwrócenie przepływu, silna pulsacja, testy zworek hydrodynamicznych itp.). Kiedy zero zostanie przesunięte, urządzenie służy jako wskaźnik. 7.7. Po zakończeniu przygotowawczych prac instalacyjnych następuje regulacja eksperymentalnego obwodu sterującego (ciągłość przełączania, zaciskanie i próbna aktywacja czujników, aktywacja i debugowanie urządzeń wtórnych, identyfikacja i eliminacja usterek). 7.8. Przed przystąpieniem do badań należy sprawdzić gotowość kotła i jego elementów do badań (szczelność gazowa, wewnętrzne i zewnętrzne zanieczyszczenia powierzchni grzewczych, gęstość i przydatność armatury itp.). Szczególną uwagę zwraca się na standardowe oprzyrządowanie: przydatność przyrządów pomiarowych wymaganych do badań, poprawność ich odczytów, obecność ważnych znaków legalizacyjnych (wodomierzy i innych urządzeń), zgodność przyrządów doświadczalnych i standardowych. załączono wykaz prac mających na celu usunięcie braków w sprzęcie i oprzyrządowaniu1 utrudniających badania. Stan kotła musi odpowiadać wymaganiom określonym w programie badań.

8. TESTOWANIE

8.1. Program prac eksperymentalnych: 8.1.1. Przed rozpoczęciem badań, na podstawie zatwierdzonego programu badań, opracowywane są robocze programy eksperymentalne i uzgadniane z kierownictwem elektrociepłowni. Program pracy sporządza się dla pojedynczego eksperymentu lub serii eksperymentów. Zawiera instrukcje dotyczące organizacji eksperymentu, stan sprzętu biorącego udział w eksperymencie, wartości głównych parametrów i dopuszczalne granice ich odchyleń oraz opis kolejności wykonywanych operacji. 8.1.2. Program pracy jest zatwierdzany przez głównego inżyniera elektrociepłowni i jest obowiązkowy dla personelu. 8.1.3. Na czas trwania eksperymentu należy wyznaczyć odpowiedzialnego przedstawiciela z TPP, który zapewni operacyjne zarządzanie eksperymentem. Kierownik testów z Soyuztechenergo zapewnia wskazówki techniczne. Personel wachtowy wykonuje wszystkie swoje czynności podczas eksperymentu zgodnie z instrukcjami (lub za wiedzą) kierownika testu, przekazanymi przez odpowiedzialnego przedstawiciela elektrociepłowni.Załącznik 3 przedstawia przybliżony program pracy eksperymentów. 8.2. Przez cały okres doświadczenia należy zapewnić zgodność z programem pracy następujących wartości: nadmiar powietrza; akcje recyklingowe spaliny; zużycie paliwa; przepływ i temperatura wody zasilającej; średnie ciśnienie za kotłem; zużycie pary (tylko dla kotła parowego); temperatura pary świeżej (lub wody) za kotłem; tryb spalania; tryb pracy układu przygotowania pyłu. 8.3. Jeżeli parametry pracy kotła nie odpowiadają wymaganiom określonym w ust. 6 i w programie pracy eksperyment zostaje zatrzymany. Eksperyment kończy się także w przypadku wystąpienia awarii na bloku energetycznym (lub elektrowni). W przypadku osiągnięcia wartości granicznych temperatury czynnika i metalu określonych w programie lub zaprzestania (lub gwałtownego spadku) przepływu czynnika w poszczególnych elementach kotła lub pojawienia się innych zaburzeń hydrodynamiki zgodnie do eksperymentalnych urządzeń sterujących, kocioł zostaje przeniesiony do trybu łatwiejszego dla urządzenia (wprowadzone wcześniej zakłócenia lub podjęte są niezbędne decyzje). Jeżeli naruszenia nie stwarzają bezpośredniego zagrożenia, eksperyment można kontynuować bez dalszego zaostrzania testowanego reżimu. 8.4. Testy rozpoczynają się od wstępnych eksperymentów. Podczas wstępnych eksperymentów zapoznaje się z działaniem sprzętu i jego funkcjami. tryby pracy, ostateczne debugowanie schematu pomiarów, wypracowanie rutyny organizacyjnej w zespole i relacji z personelem wachtowym. 8,5. Tryby stacjonarne: 8.5.1. Testy w trybach stacjonarnych obejmują eksperymenty: przy obciążeniu znamionowym kotła; dwa lub trzy obciążenia pośrednie (zwykle przy obciążeniach 70 i 50% zgodnie z obliczeniami fabrycznymi, a także przy obciążeniu panującym w warunkach eksploatacyjnych); minimalne obciążenie (ustalone podczas pracy lub uzgodnione do testów). W przypadku kotłów parowych eksperymenty przeprowadza się także z obniżoną temperaturą wody zasilającej (przy wyłączonym HPH). Prowadzone są również eksperymenty dla kotłów na gorącą wodę: z różne temperatury woda wlotowa; przy minimalnym ciśnieniu wylotowym; przy minimalnym dopuszczalnym przepływie wody.Wyznacza się charakterystyki statyczne (zależność od obciążenia kotła) temperatur i ciśnień wzdłuż ścieżki; wskaźniki stabilności hydraulicznej badanych obwodów w trybach stacjonarnych; dopuszczalny zakres obciążeń kotła według tych wskaźników. 8.5.2. W eksperymentach stacjonarnych za podstawę przyjmuje się tryb pracy. mapa reżimu. Sprawdzany jest także wpływ głównych czynników eksploatacyjnych (nadmiar powietrza, obciążenie DRG, różne kombinacje pracujących palników lub młynów, oświetlenie oleju opałowego, temperatura wody zasilającej, żużlowanie kotła itp.). 8.5.3. W kotłach zasilanych dwoma rodzajami paliwa eksperymenty przeprowadza się na obu typach (na paliwie rezerwowym i mieszance paliw, dozwolona jest zmniejszona objętość). Eksperymenty na kotłach pyłowych i gazowych gazu ziemnego ze względu na zanieczyszczenie sit należy je wykonywać po odpowiednio długiej, ciągłej kampanii na gazie. W razie potrzeby eksperymenty z paliwami żużlowymi przeprowadza się na początku i na końcu kampanii, na kotle „czystym” i żużlowym. 8.5.4. Dla kotłów SKD pracujących przy ciśnieniu poślizgowym należy przeprowadzić badania stabilności hydraulicznej z uwzględnieniem wytycznych dotyczących badań kotłów jednoprzepływowych w trybach odciążenia przy ciśnieniu poślizgowym czynnika. 8.5.5. Przy danym obciążeniu kotła, aby uzyskać bardziej wiarygodne materiały doświadczalne, należy przeprowadzić dwa doświadczenia w dwóch powtórzeniach, a nie tego samego dnia (najlepiej z odstępem czasowym). W razie potrzeby przeprowadza się dodatkowe eksperymenty kontrolne. 8.5.6. Badania w warunkach stacjonarnych muszą poprzedzać eksperymenty z zakłóceniami. 8.6. Tryby przejściowe: 8.6.1. Najbardziej niekorzystne pod względem stabilności hydraulicznej obiegów kotła są z reguły warunki niestacjonarne związane z zaburzeniami reżimu i pewnymi odchyleniami parametrów od warunków normalnych (przeciętnych).W eksperymentach w stanach przejściowych stabilność hydrauliczna badanych obwodów wyznacza się w warunkach eksperymentalnych zbliżonych do awaryjnych, gdy stosunek wody do paliwa jest niezrównoważony i gdy występują nierównowagi termiczne. Monitorowane są maksymalne zmniejszenia natężenia przepływu i wzrosty temperatur w elementach obwodu, a rozbieżność pomiędzy nimi jest monitorowana oddzielne elementy, a także charakter przywracania wartości pierwotnych po usunięciu zakłócenia. 8.6.2. W przypadku kotłów parowych sprawdzane są następujące zaburzenia trybu: gwałtowny wzrost zużycia paliwa; gwałtowny spadek zużycia wody zasilającej; wyłączenie poszczególnych palników przy zachowaniu całkowitego zużycia paliwa (efekt odkształcenia termicznego na szerokości i głębokości paleniska ), wyłączenie (lub zmniejszenie obciążenia) DRG, zmniejszenie ciśnienia medium, a także inne działania zależne od lokalnych warunków (włączenie dmuchaw, przejście na inne paliwo itp.). W zależności od schematu elektrycznego, czasami może być konieczne sprawdzenie połączenia niewyważenia z skosem (na przykład wypływ wody przy wyłączonych palnikach) W przypadku kotłów wodnych sprawdzane są zakłócenia trybu gwałtowny spadek zużycia wody zasilającej i spadek ciśnienia średniego itp. 8.6.3. Wielkość i czas trwania zaburzeń nie są unormowane i ustalane są na podstawie istniejących doświadczeń i rzeczywistych warunków pracy, w zależności od konstrukcji kotła, jego charakterystyki dynamicznej, rodzaju paliwa itp. Tym samym dla kotła gazowo-olejowego o mocy monobloku o mocy 300 MW, możemy zalecić zakłócenia wody i paliwa o wartości około 15% i trwające 10 minut (tj. zgodnie z dotychczasowymi doświadczeniami prawie do czasu ustabilizowania się parametrów na trasie). Przy dużych zakłóceniach (20-30%), pod warunkiem utrzymania temperatury przegrzania, czas trwania bez stabilizacji parametrów jest zwykle krótszy niż 3-5 minut, co nie daje pewności w identyfikacji wszystkich cech hydrodynamiki obwodu . Zaburzenia mniejsze niż 15% mają stosunkowo słaby wpływ na ścieżkę para-woda. 8.6.4. Zakłócenia mogą wystąpić na obu lub tylko jednym kontrolowanym przepływie toru para-woda (lub jednej stronie kotła), dla którego przeprowadzane są badania. 8.6.5. Przed wprowadzeniem zakłóceń kocioł powinien pracować w trybie stacjonarnym przez co najmniej 0,5-1,0 godziny do czasu ustabilizowania się parametrów. 8.6.6. Eksperymenty z zakłóceniami reżimu przeprowadza się przy dwóch lub trzech obciążeniach kotła (w tym minimalnym). Zwykle łączy się je z eksperymentami przy wymaganym obciążeniu w trybie stacjonarnym i przeprowadza się na ich końcu. 8.7. W razie potrzeby (np Nowa technologia rozpałka, uszkodzenia podczas rozruchów, powodując niepokój wyniki wstępnych obliczeń itp.) sprawdzana jest stabilność hydrauliczna badanego obwodu w trybach rozpalania kotła. Rozpalanie odbywa się zgodnie z instrukcją obsługi i programem pracy. 8.8. W trakcie eksperymentu prowadzony jest ciągły monitoring pracy kotła i jego elementów za pomocą standardowych i eksperymentalnych urządzeń kontrolnych. Konieczne jest ciągłe monitorowanie eksperymentalnych pomiarów kontrolnych i szybkie wykrywanie pewnych naruszeń hydrodynamiki. Głównym zadaniem badań jest wykrywanie zaburzeń hydrodynamicznych. 8.9. Prowadzony jest dziennik operacyjny rejestrujący przebieg eksperymentu, czynności wykonywane przez personel wachtowy, główne wskaźniki stanu i zakłócenia. Regularnie dokonuje się wpisów do dzienników obserwacyjnych parametrów kotła za pomocą standardowych przyrządów. Częstotliwość rejestracji wynosi 10-15 minut w trybach stacjonarnych, 2 minuty w przypadku zakłóceń. Nadmiar powietrza jest monitorowany (za pomocą tlenomierzy lub urządzeń Orsa). Konieczne jest monitorowanie trybu spalania poprzez kontrolę paleniska. 8.10. Prowadzony jest dokładny nadzór nad sprawnością użytkową eksperymentalnych urządzeń kontrolnych, obejmującym: położenie „zero”, położenie i naciągnięcie taśmy, czytelność odczytów na taśmie, poprawność odczytów przyrządów i poszczególnych punktów. Usterki należy natychmiast usunąć. Sprawdzana jest zgodność odczytów przyrządów doświadczalnych i standardowych według podobnych parametrów*. Przed każdym eksperymentem dokonuje się rejestracji i zerowania czujników przepływu i ciśnienia. Na koniec eksperymentu powtarza się rejestrację „zer”. * Różnica w odczytach nie powinna przekraczać , gdzie I 1 i I 2 - klasy dokładności przyrządów. 8.11. Regularnie na początku, na końcu i w trakcie eksperymentu, w celu synchronizacji odczytów przyrządu, na wszystkich taśmach wykonywany jest jednoczesny znacznik czasu. Oznaczenie wykonuje się ręcznie lub przy dużej liczbie urządzeń przy pomocy specjalnego elektrycznego obwodu znacznika czasu (jednoczesne zwarcie obwodów urządzenia). 8.12. Zaleca się, jeśli to możliwe, poddanie powstałego materiału doświadczalnego obróbce ekspresyjnej bezpośrednio po doświadczeniach. Wstępna analiza wyników wcześniej przeprowadzonych eksperymentów pozwala na bardziej ukierunkowane kolejne eksperymenty z terminowym dostosowaniem programu badań, jeśli to konieczne. 8.13. W okresie badań, oprócz zaplanowanych eksperymentów, prowadzone są obserwacje warunków pracy kotła za pomocą standardowych i eksperymentalnych urządzeń kontrolnych. Celem obserwacji jest uzyskanie potwierdzenia reprezentatywności i kompletności trybów doświadczalnych, danych o stabilności lub niestabilności parametrów kotła w czasie (co jest szczególnie istotne w przypadku kotłów pyłowych), a także uzyskanie bieżących informacji na temat stan standardowych pomiarów kontrolnych w przygotowaniu do kolejnych eksperymentów.Wyniki obserwacji stanowią materiał pomocniczy.

9. PRZETWARZANIE WYNIKÓW BADAŃ

9.1. Wyniki testów są przetwarzane przy użyciu następujących wzorów G el = (wR)el × F el; D I = Ina zewnątrz - Iwejście ; h T = RQ × RR × Hk,Gdzie F- przekrój wewnętrzny rurociągu, m 2 ; my - temperatura nasycenia średnim ciśnieniem na wylocie obiegu, °C; A- współczynnik przepływu rurki pomiarowej; D Pomiar R - spadek ciśnienia na rurze pomiarowej, kgf/m2; w- objętość właściwa pożywki, m 3 /kg; F el- przekrój wewnętrzny elementu, m 2 ; jestem w,wyszedłem- entalpia czynnika na wlocie i wylocie obiegu, kJ/kg (kcal/kg), obliczona z tablic termodynamicznych, I = F(T,P), ciśnienie jest mierzone na wlocie i wylocie obwodu; Hk- współczynnik nieidentyczności konstrukcyjnej elementu (pojedynczej rury), pobrany z danych projektowych wg [1], dla pozostałych objaśnienia oznaczenia literowe zobacz akapity. 1.1.7 i 1.1.8.9.2. Błędy w ustalaniu wskaźników na podstawie wyników pomiarów określa się w następujący sposób: D (wR) = D (G); D ( Twejście) = D ( T); D ( Tna zewnątrz) = D ( T); D ( Tel) = D ( T); D(D R k) = D(D R).Błąd bezwzględny D( my) oblicza się z tablic termodynamicznych i jest równy połowie cyfry jedności ostatniej znaczącej cyfry.Dopuszczalny błąd bezwzględny pomiaru temperatury określa wzór gdzie D TP- dopuszczalny błąd termopar; D KM - błąd linii komunikacyjnej spowodowany odchyleniem termo-EMF przedłużaczy; D itp- błąd podstawowy urządzenia; D¶ I- dodatkowy błąd instrumentu od I wpływ czynnik środowiskowy; p pr- liczba czynników wpływających na urządzenie.Dopuszczalny błąd względny pomiaru natężenia przepływu, różnicy ciśnień i ciśnień określają wzory: Gdzie Dsu - dopuszczalny błąd względny urządzenia ograniczającego; D ¶ - dopuszczalny błąd względny czujnika; Ditp - podstawowy błąd względny urządzenia; D ¶ I , DitpI - dodatkowe błędy względne czujnika i urządzenia z I zewnętrzny czynnik wpływający; P ¶ - liczba czynników wpływających na czujnik. 9.3. Przed rozpoczęciem obróbki określa się przedziały czasowe doświadczeń i dokonuje się oznaczeń czasowych na taśmach wykresowych rejestratorów (dla trybów stacjonarnych - w odstępach 5-10 minut, dla trybów z zakłóceniami - po 1 minucie lub po każdym ). Sprawdzane jest taktowanie taśm wszystkich urządzeń. Odczytów z taśm dokonuje się za pomocą specjalnych wag, które kalibruje się według skal standardowych lub według indywidualnych wzorcowań przyrządów i czujników. Niereprezentatywne wyniki pomiarów są wyłączone z przetwarzania. 9.4. Wyniki pomiarów w trybach stacjonarnych uśredniane są w czasie w trakcie eksperymentu: parametry kotła według zapisów w dziennikach obserwacji, pozostałe wskaźniki według taśm rejestratora według oznaczeń. Szczególnej uwagi wymaga przetwarzanie wyników pomiarów temperatur i ciśnień ośrodka na drodze para-woda, gdyż z nich wyznacza się entalpię i oblicza się przyrosty entalpii na powierzchniach grzewczych, co stanowi podstawę dużej części przetwarzania . Należy uwzględnić możliwość wystąpienia znacznych błędów w wyznaczaniu entalpii podczas SCD w strefie dużych pojemności cieplnych (przy ciśnieniu podkrytycznym w części parowej). Ciśnienie w punktach pośrednich w kanale wyznacza się metodą interpolacji, uwzględniając pomiary bezpośrednie i obliczenia hydrauliczne kotła. Średnie wyniki obróbki wprowadza się do tabel i przedstawia w formie wykresów (rozkład temperatur i entalpii czynnika na drodze, pomiary temperaturowe i hydrauliczne, zależność sprawności cieplnej i hydraulicznej obiegu od obciążenia kotła i od pracy czynniki itp.). 9,5. Zadaniem badań w stanach przejściowych jest określenie odchyleń natężeń przepływu i temperatur w elementach obwodu od początkowych wartości stacjonarnych (pod względem wielkości i szybkości zmian). W związku z tym wyniki przetwarzania nie są uśredniane i przedstawiane w formie wykresów w zależności od czasu. Wskazane jest wyświetlenie obszarów z naruszeniami stabilności na odrębnych wykresach o zwiększonej skali czasu lub dostarczenie kserokopii taśm.Mody rozpalania przetwarzane są również w postaci wykresów czasowych. 9.6. Podczas przetwarzania pomiarów hydraulicznych stosowane są indywidualne skale odpowiadające kalibracji czujnika. Liczenie odbywa się na podstawie „zer” zaznaczonych na taśmie podczas eksperymentów.W przypadku trybów stacjonarnych podczas pomiaru przepływu odczyty spadku ciśnienia na urządzeniu pomiarowym pobrane z taśmy przeliczane są na wartości przepływu lub prędkości masowej. Przeliczenie odbywa się za pomocą wzorów podanych w punkcie 9.1 lub przy użyciu zależności pomocniczych ( wR), G Z d Pomiar R, skonstruowane na podstawie podanych wzorów (dla zakresu temperatur i ciśnień czynnika) Dla stanów nieustalonych przy konstruowaniu wykresu czasu niedopuszczalne jest przeliczanie pomiaru przepływu w elementach obwodu i budowanie otrzymanej wykres wartości D Pomiar R(pokazuje przybliżone natężenia przepływu przy użyciu drugiej skali na wykresie). 9.7. Zmierzone wartości ciśnienia koryguje się o wysokość słupa wody w przewodzie łączącym (od punktu poboru próbki do czujnika); na zmierzoną różnicę ciśnień - korekta na różnicę wysokości słupa wody pomiędzy punktami poboru próbek. 9,8. Najważniejszą częścią wyników badań przetwórczych jest porównanie, analiza i interpretacja uzyskanych materiałów, ocena ich wiarygodności i wystarczalności. Na pośrednich etapach przetwarzania przeprowadzana jest wstępna analiza, co pozwala na dokonanie niezbędnych korekt po drodze. W niektórych bardziej złożonych przypadkach (np. gdy otrzymane zostaną wyniki odbiegające od oczekiwanych, w celu oceny granic stabilności poza danymi eksperymentalnymi itp.) wskazane jest wykonanie dodatkowych obliczeń stabilności hydraulicznej z uwzględnieniem materiału doświadczalnego .

10. PRZYGOTOWANIE RAPORTU TECHNICZNEGO

10.1. Na podstawie wyników badań sporządzany jest raport techniczny, który zatwierdza główny inżynier przedsiębiorstwa lub jego zastępca. Protokół powinien zawierać materiały badawcze, analizę materiałów i wnioski z pracy z oceną stateczności hydraulicznej kotła, warunków i granic stateczności oraz, w razie potrzeby, zalecenia dotyczące zwiększenia stateczności. Raport należy przygotować zgodnie z STP 7010000302-82 (lub GOST 7.32-81). 10.2. Raport składa się z następujących części: „Streszczenie”, „Wprowadzenie”, „Krótki opis kotła i badanego obwodu”, „Metody badań”, „Wyniki badań i ich analiza”, „Wnioski i zalecenia”. We wstępie formułuje się określa się cele i zadania testów, podstawowe podejście do ich realizacji oraz zakres prac. Opis kotła musi zawierać cechy konstrukcyjne, wyposażenie i niezbędne dane z obliczeń fabrycznych. Sekcja „Metodologia testów” zawiera informacje w sprawie schematu kontroli eksperymentalnej, techniki pomiarów i procedury badań. W rozdziale „Wyniki badań” i ich analiza” omówiono warunki pracy kotła w okresie badań, przedstawiono szczegółowe wyniki pomiarów i ich przetwarzanie, a także ocenę błąd pomiaru; przedstawiono analizę wyników, rozważono uzyskane wskaźniki stateczności hydraulicznej, porównano je z istniejącymi obliczeniami, wyniki porównano ze znanymi wynikami z innych badań podobnego sprzętu, oceny stabilności i zaproponowane zalecenia zostały uzasadnione.Wnioski powinny zawierać ocenę stabilność hydrauliczna (dla poszczególnych wskaźników i ogólnie) w zależności od obciążenia kotła, innych czynników eksploatacyjnych oraz od wpływu procesów niestacjonarnych.W przypadku stwierdzenia niewystarczającej stabilności podaje się zalecenia mające na celu poprawę niezawodności działania (operacyjnej i rekonstrukcyjnej). 10.3. Materiał graficzny obejmuje: rysunki (lub szkice) kotła i jego elementów, schemat hydrauliczny badanego obwodu, schemat pomiarowy (z niezbędnymi elementami), rysunki niestandardowych urządzeń pomiarowych, wykresy wyników obliczeń, wykresy wyników pomiarów (materiał podstawowy i zależności uogólniające), szkice propozycji rekonstrukcji (jeśli istnieją).Materiał graficzny musi być na tyle kompletny i przekonujący, aby czytelnik (klient) mógł uzyskać jasne zrozumienie wszystkich istniejących aspektów badań przeprowadzonych badań oraz zasadność sformułowanych wniosków i zaleceń. 10.4. W raporcie zawarto także listę odniesień i listę ilustracji. W załączniku do raportu znajdują się tabele zbiorcze danych badawczych i obliczeniowych oraz ich kopie potrzebne dokumenty(akty, protokoły).

11. WYMOGI BEZPIECZEŃSTWA

Osoby biorące udział w testach muszą znać i spełniać wymagania określone w [3] oraz posiadać wpis w certyfikacie testu wiedzy.

Aneks 1

PROJEKTOWANIE RUR CIŚNIENIOWYCH

Przy wyborze konkretnej konstrukcji rurek pomiarowych (rurek Pitota) należy kierować się wymaganym spadkiem ciśnienia, powierzchnią przepływu rur, brać pod uwagę złożoność wykonania danej konstrukcji rurki, a także łatwość ich montażu.Konstrukcje rur ciśnieniowych do pomiaru cyrkulacji i prędkości wody pokazano na rys. . 3. Rura prętowa TsKTI (patrz ryc. 3,a) jest zwykle instalowana na głębokości 1/3 D, co jest istotne dla rur o małych średnicach. Rysunek 3b przedstawia konstrukcję cylindrycznej rurki VTI. W przypadku rur ekranowych o średnicy wewnętrznej 50-70 mm przyjmuje się, że średnica rury pomiarowej wynosi 8-10 mm, są one instalowane na głębokości 1/2 wewnętrznej średnicy rury. Wadą rurek cylindrycznych w porównaniu do rurek prętowych jest większe zaśmiecenie przekroju wewnętrznego, a zaletą jest prostsza produkcja i niższy współczynnik przepływu, co prowadzi do wzrostu spadku ciśnienia czujnika przy tym samym przepływie wody. Oprócz powyższych konstrukcji rur ciśnieniowych do pomiarów cylindrycznych rur przelotowych stosuje się również w obwodach (patrz ryc. 3, c), które są łatwe w produkcji - jedynie toczenie i wiercenie kanałów. Współczynnik przepływu tych rurek jest taki sam jak rur cylindrycznych VTI.Określona rura pomiarowa może być wykonana w uproszczonej konstrukcji - z dwóch kawałków rur o małej średnicy (patrz rys. 3d). Części rur są zespawane w środku, a pomiędzy nimi zainstalowana jest przegroda, dzięki czemu nie ma komunikacji pomiędzy lewą i prawą wnęką rury. Otwory próbkujące sygnał ciśnienia wierci się w pobliżu przegrody, możliwie blisko siebie. Po zespawaniu rur miejsce spawania należy dokładnie oczyścić. Aby wspawać rurę w ekran lub rurę obejściową, należy ją przyspawać do złączek. Aby prawidłowo zainstalować rurki pomiarowe dowolnej konstrukcji wzdłuż przepływu wody, należy wykonać oznaczenia na zewnętrznej części końca cylindra lub kształtek. Na ryc. . Na rys. 4a przedstawiono wyniki wzorcowania rurek prętowych o długości części pomiarowej równej 1/2, 1/3, 1/6 D(D-średnica wewnętrzna rury). W miarę zmniejszania się długości części pomiarowej wzrasta wartość współczynnika przepływu rury. Do rury z H = 1/6D współczynnik przepływu zbliża się do jedności. Wraz ze wzrostem średnicy wewnętrznej rury współczynnik przepływu maleje na wszystkich długościach aktywnej części licznika. Z ryc. 4a widać, że najniższy współczynnik przepływu, a co za tym idzie i największy spadek ciśnienia, mają rury o długości części pomiarowej równej 1/2 D. Podczas ich stosowania wpływ średnicy wewnętrznej rurociągu jest znacznie zmniejszony. 4, ur przedstawiono wyniki kalibracji rurek VTI o średnicy 10 mm z częścią pomiarową ustawioną na 1/2 D. Zależność współczynnika przepływu A stosunek średnicy rurki pomiarowej do średnicy wewnętrznej rury, w której jest ona zamontowana, podano na rys. 4, c. Podane współczynniki przepływu obowiązują w przypadku montażu rur pomiarowych w rurach ekranowych, tj. dla liczb Odnośnie, znajdujący się na poziomie 10 3 i uzyskujący stałe wartości dla rur TsKTI w liczbach Odnośnie³ (35 ¸40) ×10 3, a dla rur VTI przy Odnośnie³ 20 ×10 3. Na ryc. Na rys. 4d przedstawiono współczynnik przepływu dla cylindrycznej rury przelotowej o średnicy 20 mm w zależności od długości odcinka stabilizującego L rury o średnicy wewnętrznej 145 mm Na ryc. 4, d pokazuje zależność współczynnika przepływu i współczynnika korekcyjnego od stosunku średnic rury pomiarowej do rury, w której jest zamontowana.Rzeczywisty współczynnik przepływu w tym przypadku będzie wynosić: a f= A × DO Gdzie DO - współczynnik uwzględniający inne czynniki Prawidłowy montaż rur ciśnieniowych zwiększa dokładność wyznaczania prędkości. Otwory w rurze odbierające sygnał ciśnienia muszą być zlokalizowane ściśle wzdłuż osi rury, w której jest ona zamontowana.Możliwe zniekształcenia odczytów rurki w przypadku nieprawidłowego jej zamontowania, uzyskane na stojaku, pokazano na rys. 4f. Porównanie rur ciśnieniowych firm TsKTI i VTI o długości czynnej części pomiarowej równej 1/2 D pokazuje, że spadek ciśnienia powstały przy tym samym natężeniu przepływu dla rur VTI dla rur sitowych o średnicy wewnętrznej odpowiednio 50 i 76 mm jest 1,3 i 1,2 razy większy niż dla rur CNTI. Zapewnia to większą dokładność pomiaru, szczególnie przy małych prędkościach wody. Dlatego też, gdy zatykanie wewnętrznego odcinka rury przez rurkę pomiarową nie ma decydującego znaczenia (w przypadku rurociągów o stosunkowo dużej średnicy), wówczas do pomiaru prędkości wody należy zastosować rurki VTI. Rury TsKTI stosowane są najczęściej na cewkach o małej średnicy wewnętrznej (do 20 mm) Nie zaleca się pomiaru prędkości wody poniżej 0,3 m/s, nawet przy rurach VTI, gdyż w tym przypadku spadek ciśnienia jest mniejszy niż 70- 90 Pa (7 -9 kgf/m 2), czyli mniej niż dolna gwarantowana granica pomiaru dla czujników stosowanych w pomiarach przepływu.

Załącznik 2

PRACE PRZYGOTOWAWCZE DO BADANIA EKRANÓW KOTŁA TGMP-314 KOstroma GRES

Nazwa

Ilość, szt.

Produkcja wkładów temperaturowych

Wkładanie wkładów temperaturowych do NRF i SRF

Otwarcie izolacji na kolektorach i rurociągach (NRCh, SSRCh, VRC)

25 działek

Montaż i spawanie termopar powierzchniowych

Przełączanie termopar i wkładek do puszek przyłączeniowych (JB)

Instalacja SK-24

Układanie kabla kompensacyjnego KMTB-14

Montaż rurociągów ciśnieniowych (z nawierceniem rur zasilających i wężownic NRF)

Instalacja do wyboru sygnału ciśnienia

Instalacja doboru sygnałów przepływu wody zasilającej zapłon (ze standardowej membrany)

Układanie rur łączących (impulsowych).

Montaż czujników przepływu

Wykonanie i montaż panelu na 20 urządzeń

Montaż urządzeń wtórnych (KSP, KSU, KSD)

Przygotowanie miejsca pracy

Przegląd techniczny (audyt) standardowych układów pomiarowych toru para-woda

Montaż oświetlenia szytego.

Podpis: ________________________________________________ (kierownik testów z Soyuztekhenergo) INSTRUMENTY I MATERIAŁY DOSTARCZONE PRZEZ KLIENTA DO TESTOWANIA EKRANÓW KOTŁA Podpis: _________________________________________________ (kierownik testów z Soyuztechenergo) PRZYRZĄDY I MATERIAŁY DOSTARCZONE PRZEZ SOYUZTEKHENERGO DO TESTOWANIA EKRANÓW NOWEGO KOTŁA

Nazwa

Ilość, szt.

Czujnik różnicy ciśnień DM, 0,4 kgf/cm 2 (przy 400 kg/cm 2)

Czujnik ciśnienia DER 0-400 kgf/cm 2

Czujnik różnicy ciśnień DME, 0-250 kgf/cm 2 (przy 400 kgf/cm 2)

Jednopunktowe urządzenie KSD

Urządzenie jednopunktowe KSU

Urządzenie KSP-4, 0-600°, HA, 12-kątne

Drut kompensacyjny MK

Drut termoelektrody XA

Włókno szklane

Taśma krzemionkowa (szkło)

Taśma izolacyjna

Taśma wykresowa dla KSP, 0-600°, HA

Taśma wykresowa dla KSU (KSD), 0-100%,

Płaskie baterie

Okrągłe baterie

Podpis: ________________________________________________________________ (kierownik testów z Soyuztekhenergo)

Dodatek 3

Potwierdzam:
Główny Inżynier Państwowej Elektrowni Okręgowej

PROGRAM PRAC DLA BADAŃ DOŚWIADCZALNYCH STABILNOŚCI HYDRAULICZNEJ NRF I SRCH-1 KOTŁA nr 1 (z HPH)

1. Eksperyment 1. Ustawić tryb: obciążenie bloku - 290-300 MW, paliwo - pył (bez podświetlenia olejem opałowym), nadmiar powietrza - 1,2 (3-3,5% tlenu), temperatura wody zasilającej - 260°C, w pracy II i III wtrysku (30-40 t/h na przepływ) Pozostałe parametry utrzymywane są zgodnie z mapą reżimu i aktualną instrukcją. W trakcie eksperymentu, jeśli to możliwe, nie wprowadzaj żadnych zmian w reżimie. Działa cała automatyka operacyjna Czas trwania eksperymentu - 2 godziny Doświadczenie 1 a. Sprawdza się wpływ niezbilansowania wodno-paliwowego na stabilność hydrodynamiki.Ustawić tryb jak w doświadczeniu 1.Wyłączyć regulator paliwa.Zdecydowanie zmniejszyć pobór wody zasilającej wzdłuż strumienia „A” o 80 t/h bez zmiany zużycie paliwa. Po 10 minutach w porozumieniu z przedstawicielem Soyuztechenergo przywrócić pierwotny przepływ wody.W trakcie eksperymentu należy przeprowadzić kontrolę temperatury wzdłuż ścieżki kotła poprzez wtrysk. Dopuszczalne granice krótkotrwałego odchylenia temperatury pary świeżej wynoszą 525-560°C (nie więcej niż 3 minuty), temperatura czynnika na trasie kotła wynosi ±50°C od obliczonej (nie więcej niż 5 minut, patrz paragraf 4 niniejszego załącznika. Czas trwania eksperymentu wynosi 1 część 2. Eksperyment 2. Ustaw następujący tryb: obciążenie bloku energetycznego - 250-260 MW, paliwo - pył (bez podświetlenia olejem opałowym), nadmiar powietrza - 1,2-1,25 (3,5-4% tlenu), temperatura wody zasilającej 240-245°C, przy pracy 2 i 3 wtrysku (25-30 t/h na przepływ) Pozostałe parametry zachowane zgodnie z reżimem mapę i aktualną instrukcję. W trakcie eksperymentu, jeśli to możliwe, nie wprowadzaj żadnych zmian w reżimie. Działa cała automatyka operacyjna Czas trwania eksperymentu - 2 godziny Eksperyment 2a. Sprawdza się wpływ niewspółosiowości na palniki.Ustawić ten sam tryb jak w doświadczeniu 2, ale na 13 podajnikach pyłu (podajniki pyłu nr 9, 10, 11 są wyłączone).Czas trwania doświadczenia 1,5 godziny.Doświadczenie 2b. Sprawdzamy wpływ nierównowagi wodno-paliwowej, ustawiamy taki sam tryb jak w doświadczeniu 2a. Wyłączyć regulator paliwa.Zdecydowanie zmniejszyć przepływ wody zasilającej strumieniem „A” o 70 t/h bez zmiany zużycia paliwa. Po 10 minutach w porozumieniu z przedstawicielem Soyuztekhenergo przywrócić początkowy przepływ wody.W trakcie eksperymentu należy przeprowadzić kontrolę temperatury wzdłuż ścieżki kotła poprzez wtrysk. Dopuszczalne granice krótkotrwałego odchylenia temperatury pary świeżej 525-560°C (nie więcej niż 3 minuty), temperatura czynnika na ścieżce kotła ±50°C od obliczonej (nie więcej niż 5 minut, patrz pkt 4 niniejszego załącznik Czas trwania doświadczenia – 1 godzina .3. Eksperyment 3. Ustawić tryb: obciążenie bloku 225-230 MW, paliwo - pył (pracuje co najmniej 13 podajników pyłu, bez oświetlenia oleju opałowego), nadmiar powietrza - 1,25 (4-4,5% tlenu), temperatura wody zasilającej - 235-240°C, przy pracy 2. i 3. wtrysku (20-25 t/h na przepływ). Pozostałe parametry utrzymywane są zgodnie z mapą reżimu i aktualną instrukcją. W trakcie eksperymentu, jeśli to możliwe, nie wprowadzaj żadnych zmian w reżimie. Działa cała automatyka operacyjna Czas trwania eksperymentu - 2 godziny Eksperyment 3a. Sprawdzany jest wpływ nierównowagi wodno-paliwowej oraz włączenia palników. Ustaw ten sam tryb jak w doświadczeniu 3. Zwiększ nadmiar powietrza do 1,4 (6-6,5% tlenu). Wyłączyć regulator paliwa.Drastycznie zwiększyć zużycie paliwa zwiększając prędkość obrotową podajników pyłu o 200-250 obr/min bez zmiany przepływu wody przez strumienie. Po 10 minutach w porozumieniu z przedstawicielem Soyuztekhenergo przywróć pierwotną prędkość. Ustabilizuj reżim.Zdecydowanie zwiększ zużycie paliwa, włączając jednocześnie dwa podajniki pyłu w lewym półpiecu, nie zmieniając przepływu wody wzdłuż strumieni. Po 10 minutach w porozumieniu z przedstawicielem Soyuztekhenergo przywrócić pierwotne zużycie paliwa.W trakcie eksperymentu należy przeprowadzić kontrolę temperatury wzdłuż ścieżki kotła poprzez wtrysk. Dopuszczalne granice krótkotrwałego odchylenia temperatury przegrzania wynoszą 525-560°C (nie więcej niż 3 minuty), temperatura czynnika na trasie kotła wynosi ±50°C od obliczonych (nie więcej niż 5 minut , patrz pkt 4 niniejszego załącznika. Czas trwania doświadczenia wynosi 2 godziny. Uwagi: 1. KTC wyznacza odpowiedzialnego przedstawiciela do każdego doświadczenia. 2. Wszystkie czynności operacyjne podczas eksperymentu wykonywane są przez personel wachtowy na polecenie (lub za wiedzą i zgodą) odpowiedzialnego przedstawiciela Soyuztechenergo. 3. W przypadku wystąpienia sytuacji awaryjnych doświadczenie zostaje zakończone, a personel wachtowy postępuje zgodnie z obowiązującymi instrukcjami. 4. Dopuszczalne krótkotrwałe temperatury otoczenia wzdłuż ścieżki kotła, ° C: dla SRCh-P 470 do VZ 500 za ekranami - I 530 za ekranami - II 570. Podpis: _________________________________________________ (kierownik testów z Soyuztekhenergo) Uzgodnił: ____________________________________________ (kierownicy warsztatów GRES)

Wykaz używanej literatury

1. Obliczenia hydrauliczne zespołów kotłowych (metoda standardowa). M.: „Energia”, 1978, - 255 s. 2. Kemelman D.N., Eskin N.B., Davidov A.A. Ustawianie zespołów kotłowych (podręcznik). M.: „Energia”, 1976. 342 s. 3. Zasady bezpieczeństwa eksploatacji urządzeń cieplno-mechanicznych elektrowni i sieci ciepłowniczych. M.: Energoatomizdat, 1985, 232 s.

16.1 Próbę hydrauliczną kotła pod kątem wytrzymałości przy ciśnieniu 1,5 od pracownika zleca inspektor Rejestru po przeprowadzeniu poważnych napraw korpusu kotła związanych ze zmianą wytrzymałości części.

Próbę wytrzymałościową najczęściej przeprowadza się przy zdemontowanych kształtkach i zamontowanych na ich miejscu zatyczkach.

W miejscach spawów, wad spawalniczych i innych miejscach, zgodnie z zaleceniami inspektora Rejestru, należy usunąć izolację termiczną.

16.2 Próbę hydrauliczną kotła pod kątem gęstości pod ciśnieniem 1,25 od pracownika przeprowadza się podczas kontroli kotła w okresie ustalonych w Regulaminie Rejestracja, a także po naprawach rutynowych, wymianie rur, wężownic, gdy kocioł jest dopuszczony do pracy po długiej przerwie w eksploatacji dłuższej niż 1 rok itp.

Kotły wodnorurowe użytkowe, które nie podlegają oględzinom wewnętrznym, poddawane są próbom hydraulicznym przy każdym przeglądzie okresowym.

Próbę hydrauliczną szczelności przeprowadza się przy zamontowanej armaturze, natomiast płytki zaworów bezpieczeństwa należy docisnąć do gniazd za pomocą specjalne zaciski; Jeżeli nie jest to możliwe, należy zdemontować zawory bezpieczeństwa.

16.3 Próby hydrauliczne wytrzymałości i gęstości przeprowadza się w obecności inspektora Rejestru.

16.4 Próbę hydrauliczną kotła ciśnieniem roboczym przeprowadza się zgodnie z decyzją STM w następujących przypadkach:

Po zabiciu rur lub cewek;

Po spawaniu przetok na rurach lub cewkach;

Po walcowaniu rur;

Aby określić wycieki i nieszczelności;

Jeżeli kocioł zostanie uruchomiony po długotrwałym chrapaniu lub czyszczeniu chemicznym.

16.5 Przegrzewacze, schładzacze, ekonomizery, oddzielne sekcje kotła regeneracyjnego i separator pary, jeśli to możliwe, mogą być badane oddzielnie od kotła.

16,6 V zimowy czas Próbę hydrauliczną należy przeprowadzić przy temperaturze powietrza w maszynowni co najmniej +5°C.

Różnica temperatur pomiędzy wodą a powietrzem zewnętrznym powinna wykluczać możliwość pocenia się.

16.7 Próby hydrauliczne wytrzymałości i gęstości należy wykonywać przy użyciu pompy ręcznej.

16.8 Oprócz manometru na pompie na czas próby na kotle muszą być zainstalowane dwa sprawdzone manometry.

16.9 Napełnianie kotła (sekcji) wodą należy przeprowadzić w taki sposób, aby zapewnić całkowite odpowietrzenie instalacji rurowej i kolektorów. Zawory powietrzne powinny zamknąć się dopiero wtedy, gdy wypłynie z nich woda bez pęcherzyków powietrza

16.10 Próby hydrauliczne wytrzymałości i gęstości należy przeprowadzać w następującej kolejności:

a) stopniowy wzrost ciśnienia do ciśnienia roboczego w ciągu 5-10 minut;

b) wstępna inspekcja kotła pod ciśnieniem roboczym;

c) podniesienie ciśnienia do ciśnienia próbnego;

d) ekspozycja i kontrola pod ciśnieniem próbnym przy wyłączonej pompie na 5-10 minut;

e) obniżenie ciśnienia do ciśnienia roboczego i kontrola pod ciśnieniem roboczym;

e) stopniowy, równomierny spadek ciśnienia w czasie.

16.11 Podczas wystawienia na ciśnienie próbne nie powinno nastąpić spadek ciśnienia.

16.12 Podczas działania ciśnienia roboczego wszystkie nowe spoiny i miejsca zgrzewania należy poddać równomiernemu gwintowaniu lekkimi uderzeniami młotkiem miedzianym lub ołowianym o masie nie większej niż 1 kg z trzonkiem o długości nie większej niż 300 mm.

16.13 Uznaje się, że kocioł przeszedł próbę pomyślnie, jeśli podczas kontroli nie zostaną wykryte żadne wycieki, lokalne wybrzuszenia, resztkowe odkształcenia, pęknięcia lub oznaki uszkodzenia integralności jakichkolwiek części i połączeń. Krople, które nie spływają podczas badania ciśnienia w złączach tocznych, nie są uważane za wyciek. Pojawianie się tych znaków na spoinach jest niedozwolone.

16.14 Naprawę usterek stwierdzonych podczas prób hydraulicznych można przeprowadzić po spuszczeniu wody z kotła.

Zabrania się naprawiania nieszczelności spoin poprzez uszczelnianie.

Przegląd kotła przez towarzystwo klasyfikacyjne

17.1 Wszystkie kotły parowe o ciśnieniu roboczym większym niż 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) i kotły wodne o temperaturze podgrzewania wody wyższej niż 115°C eksploatowane są pod nadzorem Rejestru lub innej instytucji klasyfikacyjnej.

17.2 Kocioł należy przedstawić inspektorowi Rejestru:

a) do sprawdzenia w eksploatacji – podczas przeglądu rocznego;

6) do kontroli wewnętrznej:

Kotły wodnorurowe – co dwa lata, począwszy od drugiego roku eksploatacji statku;

Kotły płomienicowe – co dwa lata przez pierwsze osiem lat eksploatacji, następnie co roku;

Kocioł należy także poddać przeglądowi wewnętrznemu po naprawie kotła przed oddaniem go do eksploatacji; po uszkodzeniu obudowy lub wypadku kotła;

c) dla hydraulicznych badań gęstości – poprzez jedno kolejne badanie klasyfikacyjne, zaczynając od drugiego;

a także po remoncie kotła. W przypadku kotłów, które nie są dostępne do przeglądu wewnętrznego, przy każdym przeglądzie okresowym przeprowadza się próbę gęstości hydraulicznej;

d) do badań wytrzymałości hydraulicznej – po remontach kotła związanych ze zmianami wytrzymałości korpusu kotła.

17.3 STM musi zapewnić, że kocioł zostanie przedstawiony do kontroli zewnętrznej i wewnętrznej przez Rejestr w wyznaczonym terminie.

17.4 Kocioł należy przygotować do przeglądu zgodnie z wymaganiami [I].

17.5 Podczas corocznego przeglądu pracy kotła muszą być sprawne zawory bezpieczeństwa, systemy alarmowe i zabezpieczające, nadmuch górny i dolny, VUP, składniki odżywcze, napędy awaryjne głównego zaworu odcinającego parę i BZKT.

Wszystkie wymienione narzędzia muszą zostać dostosowane, skonfigurowane i przygotowane do testów.

Instrukcje dotyczące ustawiania zaworów bezpieczeństwa znajdują się w 11.4.

17.7 Zawory bezpieczeństwa kotła regeneracyjnego można sprawdzić sprężonym powietrzem na miejscu lub na stole warsztatowym, a następnie uszczelnić.

17.8 Kocioł należy przedstawić do przeglądu wewnętrznego po oczyszczeniu strony wodnej i gazowej, z otwartymi włazami, włazami i osłonami.

Podczas oględzin wewnętrznych kotła płomienicowego inspektorowi Rejestru należy udostępnić pomiary średnic płomienicowych kotła.

17.9 Naprawy kotła należy przeprowadzać pod nadzorem Rejestru. Przed przystąpieniem do pracy kocioł przedstawiany jest inspektorowi Rejestru do oględzin wewnętrznych i uzgadniany jest protokół z kontroli usterek, wykaz planowanych napraw oraz zakres przedstawienia jakości pracy wykonanej w procesie naprawy.

Naprawy kolektorów kotłów wodnorurowych i korpusów kotłów płomienicowych oraz innych skomplikowanych renowacja musi być dokonane zgodnie z dokumentacją zatwierdzoną przez Rejestr.

Po naprawie kocioł należy przedstawić inspektorowi Rejestru w celu oględzin wewnętrznych i prób hydraulicznych. Jednocześnie należy przedstawić dokumentację potwierdzającą jakość wykonanej pracy.

Typowe awarie i uszkodzenia kotłów, ich przyczyny i rozwiązania

Tabela A.1 - Zmiany parametrów pary (przy stałym obciążeniu kotła)

Awaria	Przyczyna nieprawidłowego działania
1. Spada ciśnienie w kotle	a) pękła rura odparowująca lub dymowa w kotle (ciśnienie szybko spada, w tym samym czasie poziom wody opuszcza wskaźnik poziomu wody, w palenisku może wystąpić trzask; z paleniska wydobywa się para, komin) b) Przetoka w rurze c) Uszkodzony automatyczny regulator d) Zawór impulsowy jest zamknięty lub rurociąg prowadzący do regulatora ciśnienia pary jest zatkany	Natychmiast wyłączyć kocioł z eksploatacji. Po ostygnięciu kotła zaślepić pękniętą rurę lub ją wymienić. Wyłączyć kocioł, zatkać uszkodzoną rurę lub wymienić ją. Sprawdzić działanie. automatyczne regulatory i rozwiąż problem. Przejdź do sterowanie ręczne spalanie i wyeliminować awarię
2. Wzrasta ciśnienie w kotle	a) Przyczyna określona w pkt. 1, lit. c i d. b) Uszkodzony zawór bezpieczeństwa	Patrz punkt 1, punkty c i d. Wyregulować zawór bezpieczeństwa lub wyłączyć kocioł w celu usunięcia usterki
3. Temperatura pary przegrzanej spadła	a) Zakłócona została normalna praca regulatora temperatury pary przegrzanej b) Nieszczelność schładzacza (przetoka) c) Wzrosła wilgotność pary nasyconej na skutek wysokiego poziomu wody i (lub) wysokiego stężenia soli w kotle d) Wzrosła wilgotność pary nasyconej na skutek awarii urządzenia oddzielającego parę e) Powierzchnia grzewcza przegrzewacza pokryta sadzą	Naprawić awarię regulatora Wyłączyć schładzacz i kontynuować pracę kotła lub wyłączyć kocioł i usunąć uszkodzenie Zmniejszyć poziom wody w kotle, doprowadzić do normalnego poziomu zasolenia wody kotłowej poprzez przedmuchanie kocioł nie działa, otwórz kolektor parowo-wodny i usuń usterkę. Przedmuchaj przegrzewacz; Gdy kocioł przestanie działać, sprawdź przegrzewacz i wyczyść go
4. Wzrosła temperatura pary przegrzanej	a) Przyczyna określona w ust. 3 lit. a b) Duży nadmiar powietrza w palenisku c) Powierzchnia grzewcza belki konwekcyjnej pokryta jest sadzą d) Niezadowalająca atomizacja paliwa, co prowadzi do wypalania paliwa w kanałach e) temperatura wody zasilającej spadła	Patrz punkt 3, pozycja a Zmniejszyć ciśnienie powietrza. Sprawdź szczelność poszycia. Nieszczelności naprawić natychmiast, a jeśli nie jest to możliwe, po przybyciu do portu, zdmuchnąć sadzę. Przy następnym wyłączeniu kotła należy oczyścić zewnętrzne powierzchnie grzewcze kotła, znaleźć przyczynę i podjąć działania wskazane w Tabeli A.4, paragraf 4. Zwiększyć temperaturę wody zasilającej do wymaganej

Uwaga: Jeżeli podjęte środki nie są wystarczające i temperatura pary przegrzanej jest wyższa niż normalnie, należy zmniejszyć obciążenie kotła.

Tabela A.2 Zmiana poziomu wody

Awaria	Przyczyna nieprawidłowego działania	Zalecana metoda rozwiązywania problemów
1. Poziom wody we wskaźniku wody wzrasta lub maleje	a) Wskaźnik wody pokazuje nieprawidłowy poziom b) Zakłócona normalna praca regulatora mocy c) Zakłócona normalna praca pompy zasilającej	Przedmuchać wskaźnik wody Przełączyć na sterowanie ręczne, wyeliminować awarię Wzmocnić kontrolę poziomu Uruchomić drugą pompę, wyregulować lub zatrzymać uszkodzoną, natychmiast usunąć awarię
2. Poziom wody na wskaźniku wody nie jest widoczny.	a) Ubyło wody z bojlera (przy przedmuchu urządzenia woda nie pojawia się) b) Kocioł jest przepełniony (przy nadmuchu pojawia się poziom, ale szybko podnosi się ponad poziom wody w urządzeniu)	Podjąć działania określone w 11.2 tekstu RND: Zmniejszyć spalanie, zamknąć zawory odcinające, zmniejszyć moc kotła (nie zamykać całkowicie zaworu zasilającego); znaleźć i wyeliminować przyczynę przepełnienia kotła
3. Poziom wody we wskaźniku wody gwałtownie się waha	a) Zatkane kanały we wskaźniku wody lub źle zamontowane uszczelki b) Zatkane kanały prowadzące do wskaźnika wody c) Wrzenie i pienienie się wody w bębnie parowo-wodnym na skutek zwiększonego zasolenia	Przedmuchać urządzenie, jeśli to nie daje rezultatów, wymienić urządzenie na zapasowe. Wymontować urządzenie, oczyścić kanały aż do zaworów odcinających. W razie potrzeby wyłączyć kocioł. Wzmocnić nadmuch górny.

Uwaga - Jeżeli kocioł jest znacznie przesycony, obecność wody we wskaźniku poziomu wody jest trudna do stwierdzenia nawet poprzez przedmuchanie. Istnieją wątpliwości co do obecności wody w urządzeniu. W takim przypadku należy zamknąć zawory sieczne urządzenia od przestrzeni parowej i wodnej kotła oraz otworzyć zawór upustowy urządzenia. Jeśli w urządzeniu znajduje się woda, jej poziom będzie powoli opadał pod wpływem ciśnienia i własnego ciężaru i będzie wyraźnie widoczny.

Tabela A.3 Zmiany parametrów wody za ekonomizerem

Awaria	Przyczyna nieprawidłowego działania	Zalecana metoda rozwiązywania problemów
1. Temperatura wody za ekonomizerem wzrosła	a) Powierzchnie grzewcze kotła pokryły się sadzą b) Podniosła się temperatura wody zasilającej c) Niezadowalające rozpylenie paliwa, co prowadzi do wypalania paliwa w kominie	Patrz Tabela A. 1, paragraf 4, wyszczególnienie w Doprowadź temperaturę wody zasilającej do wymaganego poziomu. Znajdź przyczyny i podejmij działania wskazane w Tabeli A. 4, paragraf 4
2. Temperatura wody za ekonomizerem spadła	a) Zewnętrzne powierzchnie grzewcze ekonomizera są pokryte sadzą lub znajdują się na nich osady kamienia powierzchnie wewnętrzne rury b) Temperatura wody zasilającej spadła	Zdmuchnij sadzę. Gdy kocioł przestanie działać, w razie potrzeby przeprowadzić płukanie wewnętrzne lub chemiczne czyszczenie powierzchni grzewczej ekonomizera Doprowadzić temperaturę wody zasilającej do wymaganej
3. Wzrosło ciśnienie wody przed ekonomizerem	a) Zawór zwrotny między ekonomizerem a kotłem nie jest całkowicie otwarty b) Uszkodzony lub źle wyregulowany regulator turbopompy zasilającej c) Rura zasilająca kolektora para-woda jest zanieczyszczona żużlem lub ciałami obcymi d ) Osady żużla lub kamienia w rurach	Sprawdź otwarcie zaworu. Wyreguluj pracę regulatora pompy zasilającej. Po wyłączeniu kotła sprawdź i wyczyść rurę. Po wyłączeniu kotła przepłucz rury ekonomizera.

Tabela A.4 Zmiany parametrów gazowo-powietrznych i problemy ze spalaniem

Awaria	Przyczyna nieprawidłowego działania	Zalecana metoda rozwiązywania problemów
1. Wzrosła temperatura powietrza za nagrzewnicą	Przyczyna wskazana w tabeli A. 1 pkt 4, wymieniona w ust	Patrz tabela A.1, paragraf 4, zestawienie w
2. Temperatura powietrza za nagrzewnicą spadła	Powierzchnie grzewcze nagrzewnicy powietrza są pokryte sadzą	Wydmuchaj sadzę z nagrzewnicy powietrza
3. Ciśnienie powietrza za nagrzewnicą spadło	Wycieki w rurach nagrzewnicy powietrza i urządzeniach kierujących powietrze	Zwiększ dopływ powietrza. Podczas kolejnej naprawy wyeliminować nieszczelności
4. Niezadowalająca atomizacja paliwa (objawy patrz tabela A.1, paragraf 4, tabela A.3, akapit 1, tabela A.4, paragrafy 5,7,8, 11 i 12)	a) Temperatura nagrzewania paliwa jest niska b) Niskie ciśnienie paliwa c) Kanały paliwowe wtryskiwaczy są zatkane d) Kanały pary są zatkane lub w przewodzie parowym przed wtryskiwaczami zgromadziła się kondensacja (w przypadku wtryskiwaczy parowo-mechanicznych) e) Dysze wtryskiwaczy są zużyte, głowice zakoksowane f) Złe wymieszanie paliwa z powietrzem na skutek nieprawidłowego montażu lub deformacji urządzeń kierujących powietrze	Podnieść temperaturę paliwa Podnieść ciśnienie paliwa do normalnego Wydmuchać parę lub rozebrać wtryskiwacz i oczyścić go Przedmuchać przewód pary przed wtryskiwaczami i kanałami parowymi, zwiększając ciśnienie pary lub wymienić wtryskiwacz Sprawdź zgodność dysz z rysunkami, wymienić zużyte części. Sprawdź instalację urządzeń kierujących powietrze, usuń usterki lub wymień wadliwe części
	g) Dysze lub dyfuzor są nieprawidłowo zamontowane wzdłuż osi dysz h) Występują nieszczelności i wycieki paliwa na skutek nieprawidłowego montażu dysz	Przesuń dyszę lub dyfuzor (wyśrodkuj dyszę). Zmień dyszę. Sprawdź stan i dopasowanie powierzchni części dyszy
5. Z komina wydobywa się czarny dym	a) Brak powietrza b) Niedostateczna atomizacja paliwa c) Przerwany dopływ powietrza (wentylator jest uszkodzony lub się zatrzymał)	Sprawdź położenie nawiewników i przepustnic kierujących powietrze. Podnieś ciśnienie powietrza. Wyeliminuj możliwe nieszczelności w kanałach powietrznych. Znajdź przyczyny i podejmij działania określone w paragrafie 4. Zmniejsz obciążenie kotła. W razie potrzeby przerwać dopływ paliwa. Podejmij działania, aby naprawić usterki wentylatora
6. Z komina wydobywa się biały dym	a) Do paliwa przedostaje się woda b) Przyczyna wskazana w tabeli A.1, ust. 1, lit. aib, ust. 4, lit. b	Podjąć działania określone w 8.4.11 tekstu RND Patrz tabela A.1, paragraf 1, pozycje aib, paragraf 4, pozycja b
	c) Przegrzanie paliwa	Doprowadź temperaturę paliwa do normy
7. Wyrzucanie iskier z rury	a) Nadmierne doładowanie kotła b) Nagromadzenie się sadzy w kominie c) Zapalenie sadzy w kotle lub w kominie	Zmniejsz obciążenie. Oczyść kanał spalin. Patrz 11.5. Tekst RND
8. Czarne smugi w pochodni, dym w palenisku, płomienie uderzają w mur i ściany paleniska	Powody określone w ust. 4 i 5 lit. a	Patrz ust. 4 i ust. 5 lit. a).
9. Pulsowanie i trzaskanie palnika, wibracje frontu kotła	a) Zwiększona ilość wody w paliwie b) Przyczyny wymienione w ust. 4 pkt 5 lit. a c) Wahania ciśnienia paliwa	Podjąć działania określone w 8.4.11 tekstu RND, patrz paragraf 4, pozycja g i paragraf 5, pozycja a. Sprawdź działanie regulatora ciśnienia paliwa. Rozwiązywanie problemów z pompą paliwa
10. Syczenie i gaśnienie latarki	a) Przedostawanie się wody do paliwa b) Zwiększona zawartość zanieczyszczeń mechanicznych w paliwie	Podjąć działania określone w 8.4.11 tekstu RND.Sprawdzić sprawność i czystość filtrów paliwa i wtryskiwaczy. Przełącz się na odbiór paliwa z innego zbiornika
11. Koksowanie dysz	a) Z powodów określonych w ust. 4 lit. f i g	Patrz paragraf 4, punkty f i g
	b) Geometria dyszy jest uszkodzona	Przywróć geometrię dyszy zgodnie z rysunkiem
12. Tworzenie się koksu na ściankach pieca i rurach odparowujących (szczególnie przy spalaniu woskowych olejów opałowych)	a) Przyczyny określone w ust. 4	Patrz punkt 4
13. Ogólne przyciemnienie płomienia i jego wyrzucenie z paleniska	a) Przyczyna określona w ust. 5 lit. a. b) Porywanie ścieżki gazowej	Patrz paragraf 5, pozycja a. Podjąć działania określone w Tabeli A.1, paragraf 4, pozycja c.
14. Pojawienie się poszarpanego płomienia z iskrami w palenisku	a) Przyczyna podana w paragrafie 10, lit. b b) Nadmierne nagrzewanie paliwa przed wtryskiwaczami	Patrz punkt 10, punkt b. Doprowadź temperaturę rozgrzania paliwa do normalnej
15. Oddzielenie lub wygaszenie palnika podczas pracy przy małych obciążeniach	a) Znaczne przegrzanie paliwa b) Zwiększone lub obniżone ciśnienie pary (dla wtryskiwaczy parowo-mechanicznych)	Zmniejsz temperaturę ogrzewania paliwa. Wyreguluj ciśnienie pary

Tabela A.5 Usterki zaworu bezpieczeństwa

Awaria	Przyczyna nieprawidłowego działania	Zalecana metoda rozwiązywania problemów
1. Zawór bezpieczeństwa tęskni	a) Pod zawór dostał się brud lub kamień b) Powierzchnie nośne mają wyszczerbienia lub są skorodowane c) Występują nieszczelności pomiędzy gniazdem a korpusem zaworu	Wyłączyć kocioł, wyłączyć go i opróżnić. Wyczyść zawór. To samo. Dokładnie przetrzyj i zeszlifuj gniazdo zaworu z płytką zaworową, a następnie wszlifuj. To samo. Wyeliminować nieszczelności pomiędzy gniazdem a korpusem zaworu.
2. Ciśnienie zamknięcia zaworu po detonacji jest niższe niż wymagane	a) Trzpień zaworu w prowadnicy utknął. b) Jakość sprężyny zaworu jest niezadowalająca	Skoryguj niewspółosiowość prowadnicy i trzpienia zaworu.Sprawdź sztywność sprężyny, w razie potrzeby wymień ją.

Tabela A.6 Różne usterki

Awaria	Przyczyna nieprawidłowego działania	Zalecana metoda rozwiązywania problemów
1. Przegrzanie obudowy kotła	a) Paliwo wypala się w kanałach gazowych b) Zawalił się mur, wypalił się mur	Znajdź przyczynę i podejmij działania wskazane w Tabeli A.4, paragraf 4. W przypadku znacznego zniszczenia muru, wyłącz kocioł z eksploatacji. Naprawić wady muru i izolacji
2. Potężny huk dźwiękowy z uwolnieniem gazów spalinowych z pieca	Wybuch gazu w piecu	Zatrzymaj dopływ paliwa. Zgaś płomień. Przewietrz palenisko przez 10 minut; sprawdź kocioł i przewody kominowe. Jeżeli nie ma uszkodzeń, ponownie zapalić wtryskiwacz
3. Pożar nagrzewnicy powietrza, ekonomizera, belki konwekcyjnej, wykryty przez gwałtowny wzrost temperatury obudowy, powietrza lub spalin	a) Intensywne osadzanie się sadzy przy małych obciążeniach i jej zapłon podczas późniejszego przejścia do normalnego obciążenia na skutek przedwczesnego wydmuchu sadzy b) Przedostawanie się powietrza do strony gazowej na skutek osiadania lub osłabiania rur w arkuszach rurowych nagrzewnic powietrza, obecność pęknięć w arkuszach rur (na zworach), uszkodzenie samych rur	Podjąć działania określone w punkcie 11.5 tekstu RND.To samo. Tak szybko, jak to możliwe, usuń wycieki powietrza po stronie gazowej nagrzewnicy powietrza.

Tabela A.7 Typowe uszkodzenia kotłów i środki im zapobiegające

Awaria	Przyczyna nieprawidłowego działania	Zalecana metoda rozwiązywania problemów
1. Odkształcenia płomienic, komór paleniskowych, bębnów, kolektorów	a) Miejscowe przegrzanie ścian na skutek znacznej warstwy kamienia b) Przedostawanie się produktów ropopochodnych na powierzchnię grzejną od strony parowo-wodnej c) Niedopuszczalne obniżenie poziomu wody w kotle (utrata wody) d) obecność ciał obcych w kotle e) Dysza nie jest wycentrowana – palnik jest skierowany na bok	Przestrzegać ustalonego reżimu wodnego kotła; W przypadku pojawienia się kamienia należy dokładnie oczyścić powierzchnie grzewcze. Postępować zgodnie z instrukcją obsługi układu doprowadzania kondensatu. Jeżeli produkty olejowe przedostaną się do kotła, należy go wyłączyć i przeprowadzić ługowanie.Uważnie monitoruj poziom wody i stan techniczny urządzenia wskazujące wodę Otworzyć studzienki, sprawdzić czystość rur. Przed zamknięciem otworów i otworów należy dokładnie sprawdzić kocioł. Nie dopuszczać do pracy kotła z dyszą niecentrowaną.
2. Wybrzuszenia, deformacje, pęknięcia i przepalenia rur parownika na skutek ich przegrzania	a) Przyczyny określone w ust. 1 b) Częściowe lub całkowite zablokowanie rur c) Znaczące odkształcenia termiczne po stronie gazowej	Patrz punkt 1 Patrz punkt 1, punkty aib Dokładnie reguluj proces spalania, przeprowadzaj terminowe czyszczenie kanałów gazowych
	d) Ścienienie rur na skutek zużycia i spalania e) Zakłócenie („wywrócenie się”) cyrkulacji w kotłach wodnorurowych f) Brak przepływu pary przez przegrzewacz podczas pracy kotła	Przeprowadzić terminową kontrolę zużycia i wymianę rur. Postępować zgodnie z instrukcjami dotyczącymi przedmuchu od dołu, szczególnie w przypadku kolektorów ekranowych. Postępować zgodnie z instrukcjami obsługi dotyczącymi przedmuchu przegrzewacza.
3. Wycieki wody lub pary na końcach rur kotła, w szwach nitowych i połączeniach (wykrywane po smugach soli w miejscach nieszczelności)	a) Osłabienie połączeń tocznych i szwów nitów pod wpływem nagłych zmian temperatury b) Pojawienie się przetok i korozji w wyniku gromadzenia się sadzy na końcach (korzeniach) rur c) Naruszenie technologii walcowania rur	Dotrzymywać terminów uruchomienia i wyłączenia kotła zgodnie z instrukcją obsługi Monitorować poprawność pracy zdmuchiwaczy sadzy; wyłączając kocioł z eksploatacji należy całkowicie oczyścić kocioł z sadzy i innych osadów. Postępować zgodnie z technologią walcowania, unikając przecinania rur
4. Korozja bębnów i rur parownika od wewnątrz, rur płomieniowych i dymowych od zewnątrz	a) Nagromadzenie brudu i szlamu w przestrzeni wodnej; korozja podszlamowa	Należy zwrócić uwagę na tryby nadmuchu kotła i tryb wody; niezwłocznie usunąć z kotła tlenki żelaza i miedzi oraz przeprowadzić czyszczenie chemiczne
	b) Wpływ kwasów, soli, rozpuszczonego tlenu na metal, dwutlenek węgla c) Wilgoć na powierzchniach parowo-wodnych podczas długotrwałego magazynowania „na sucho” d) Przechowywanie kotła częściowo napełnionego wodą	Przestrzegaj przepisów dotyczących wody. Po czyszczeniu chemicznym, w przypadku przechowywania kotła należy go dokładnie wypłukać.Przestrzegać zasad przechowywania kotłów.Przechowywać kocioł zgodnie z punktem 12 tekstu RND.
5. Korozja rury na zewnątrz	a) Przedostanie się wilgoci do rur pokrytych sadzą b) Brak osuszenia kotła z wilgoci po umyciu lub niedostateczne wysuszenie	Podczas magazynowania kotła należy chronić rury przed wilgocią, bezpośrednio przed uruchomieniem kocioł przepłukać lub osuszyć poprzez zapalenie dyszy
6. Pęknięcia okładziny, uszkodzenia murarstwo	a) Niedopuszczalnie szybki wzrost pary w kotle lub nagłe ochłodzenie podczas chłodzenia b) Zamoczenie wykładziny wodą podczas mycia kotła c) długa długość latarka	Postępuj zgodnie z instrukcjami dotyczącymi czasu unoszenia się pary i wyłączenia kotła Patrz 14.2.4 tekstu RND Dostosuj długość płomienia

Dodatek B (w celach informacyjnych)

Tabela B.1

Woda

Poziom jakości

Jednostka zmiana

Kotły główne, pomocnicze i odzysknicowe

Ciśnienie w kotłach głównych (rurze wodnej).

rury gazowe o ciśnieniu do 2 MPa (20 kgf/cm 2)

ciśnienie w rurze gazowej i wodnej do 2 MPa (20 kgf/cm 2)

powyżej 2 do 4 MPa (20-40 kgf/cm2)

powyżej 4 do 6 MPa (40-60 kgf/cm2)

powyżej 6 do 9 MPa (60-90 kgf/cm2)

Pożywny

Ogólna twardość

mEq/l

nie więcej niż 0,5

nie więcej niż 0,3

nie więcej niż 0,02

nie więcej niż 0,002

nie więcej niż 0,001

Zawartość ropy i produktów naftowych

mg/l

nie więcej niż 3

nie więcej niż 3

brak

brak

brak

Zawartość tlenu O 2

mg/l

nie więcej niż 0,1

nie więcej niż 0,1

nie więcej niż 0,05

nie więcej niż 0,03

nie więcej niż 0,02

Związki żelaza

µg/kg

–

–

–

nie więcej niż 100

nie więcej niż 100

Połączenia miedziane

µg/kg

–

–

–

nie więcej niż 50

nie więcej niż 50

Skroplina

Chlorki C1

mg/l

nie więcej niż 50

nie więcej niż 10

nie więcej niż 2

nie więcej niż 0,2

nie więcej niż 0,1

Woda destylowana lub uzdatniona chemicznie

Ogólna twardość

mEq/l

–

nie więcej niż 0,5

nie więcej niż 0,02

nie więcej niż 0,001

nie więcej niż 0,001

Świeży

Ogólna twardość

mEq/l

nie więcej niż 8

nie więcej niż 5

–

–

–

Kotłownia

Całkowita zawartość soli

mg/l

nie więcej niż 13 000

nie więcej niż 3000

nie więcej niż 2000

nie więcej niż 300

nie więcej niż 250

Chlorki C1-

mg/l

Liczba zasadowa, NaOH

mg/l

150-200

150-200

100-150

10-30

10-15

Liczba fosforanowa, PO

mg/l”

10-30*

10-30*

20-40

30-50

10-20

Liczba azotanowa, NaNO

mg/l

75-100*

75-100*

50-75

5-15

–

Twardość resztkowa

mEq/l

nie więcej niż 0,4

nie więcej niż 0,2

nie więcej niż 0,05

nie więcej niż 0,02

nie więcej niż 0,02

* Dla kotłów przełączonych na tryb fosforanowo-azotanowy Uwagi: 1. Dolne granice zasadowości odpowiadają niższemu zasoleniu całkowitemu wody kotłowej. 2. Liczba azotanów powinna wynosić 50% rzeczywistej liczby zasadowej.

Dodatek B (w celach informacyjnych)

Tabela B.1

Notatki

1. Uzdatnianie wody wewnątrz kotła odbywa się zgodnie z zatwierdzonymi instrukcjami.

2. W przypadku stosowania reżimu fosforanowo-zasadowego w celu zapobiegania korozji międzykrystalicznej metalu w miejscach możliwego zaparowania przez nieszczelności, zasadowość względna wody kotłowej nie powinna przekraczać 20%, tj. wartość całkowitej zawartości soli w wodzie kotłowej nie powinna spaść poniżej wartości pięciokrotnej wartości ustalonej liczby zasadowości.

W przypadku stosowania w składzie wody zasilającej dodatkowej wody sodowej o wysokiej zasadowości, w celu zmniejszenia nadmiernej zasadowości wody kotłowej, należy skorygować jej skład poprzez wprowadzenie jonu fosforanu sodu.

Dodatek D (w celach informacyjnych)

Tabela E.1

Woda	Kontrolowane wskaźniki	Notatka
Dla kotłów we wszystkich zbiornikach Destylowany i obrobiony chemicznie Kondensat ze skraplaczy głównych i pomocniczych Podajnik do kotłów gazowo-rurowych Taki sam dla kotłów gazowo-rurowych i wodnorurowych do 2 MPa (20 kgf/cm2) To samo dla kotłów wodno- kotły rurowe do 6 MPa (do 60 kgf/cm2) cm 2) To samo dla kotłów wodnorurowych powyżej 6 MPa (60 kgf/cm 2) Woda kotłowa dla kotłów pracujących w trybie fosforanowo-zasadowym To samo dla kotłów praca w trybie fosforanowo-azotanowym To samo dotyczy kotłów pracujących w trybie fosforanowym	Chlorki (jon chloru) Chlorki, twardość całkowita Chlorki, olej Twardość całkowita, chlorki, olej Twardość całkowita, chlorki, olej, tlen Taka sama Twardość całkowita, chlorki, olej, tlen, żelazo, związki miedzi Liczba zasadowa, chlorki Liczba zasadowa, chlorki , liczba fosforanowa, liczba azotanowa, twardość, liczba zasadowa, chlorki, liczba fosforanowa	Porównaj wyniki z analizą początkowo otrzymanej wody. Ustal w trakcie przygotowania wody – – – – – Przynajmniej raz na 2-3 dni sprawdź twardość resztkową. Taka sama. Taka sama.

Dodatek E (w celach informacyjnych)

Tabela E.1 Metoda przechowywania „na mokro”.

Tabela E.2 Sposób przechowywania „na sucho”.

Notatki

1. Przed użyciem chlorku wapnia należy pobrać próbkę do analizy. W obecności wolnego chloru zabrania się stosowania chlorku wapnia jako środka osuszającego.

2. Przed użyciem rozpalić żel krzemionkowy przez 3-4 godziny w temperaturze 150-170°C.

Ministerstwo Transportu Ukrainy

Departament Stanu Morskiego i transport rzeczny

Dokument regulacyjny transport morski Ukrainy

Próby cieplne kotła przeprowadza się w celu stwierdzenia zgodności jego charakterystyk z specyfikacją techniczną dostawy (wymaganiami klienta), czyli określenia przydatności badanego kotła dla elektrowni okrętowej. Badania przeprowadzane są przy obciążeniach pełnych, maksymalnych, minimalnych i częściowych przy sterowaniu ręcznym i automatycznym.

Podczas badania określa się:

– dane techniczne kotła – zużycie paliwa, wydajność pary, parametry pary wytwarzanej przez kocioł, wilgotność pary nasyconej, sprawność, opór gaz-powietrze, współczynnik nadmiaru powietrza, a także właściwości termochemiczne kotła (zasolenie wody kotłowej, para przegrzana , tryb oczyszczania itp. .);

– niezawodność pracy kotła jako całości i wszystkich jego elementów, ocenianą na podstawie warunków temperaturowych elementów, wytrzymałości konstrukcji kotła, gęstości armatury i okładziny, jakości muru i izolacji, stabilność procesu spalania i utrzymanie poziomu wody w kolektorze parowo-wodnym itp.;

– charakterystyka manewrowa kotła – czas okablowania, podnoszenia i rozładunku, stabilność parametrów pary;

– cechy eksploatacyjne kotła – wygoda, dostępność i czas demontażu i montażu poszczególnych części kotła (szyjki, zawory włazowe, wewnętrzne części rozdzielacza para-woda, kolektor PP itp.) dostępność czyszczenia i przeglądu, łatwość konserwacji (wygoda zatykania uszkodzonych rur, naprawy części kotła, PP, VE, VP), wydajność zdmuchiwaczy sadzy, łatwość monitorowania pracy kotła.

Testy termiczne przeprowadza się w dwóch etapach:

1) rozruch - na stoisku producenta, podczas którego przeprowadzane są próby wszystkich układów sterowania i zabezpieczeń, korygowany jest proces spalania i reżim wodny, sprawdzane są uzyskane charakterystyki na zgodność z założeniami projektowymi oraz przygotowywany kocioł do prób odbiorczych;

2) gwarancja i dostawa – w warunkach kompleksowego uwzględnienia właściwości eksploatacyjnych elektrowni okrętowej (SPP), dla której przeznaczony jest badany kocioł; Badania te przeprowadza się przy obciążeniach nominalnych i maksymalnych, a także w trybach ułamkowych odpowiadających obciążeniom 25, 50, 75 i 100% zużycia paliwa. Badania termotechniczne kotłów odzysknicowych przeprowadzane są podczas prób układu sterowania.

Próby rozruchowe poprzedzone są szczegółowymi przeglądami kotła i jego instalacji obsługowych oraz próbą parową. Jego celem jest sprawdzenie gęstości i wytrzymałości kotła oraz jego poszczególnych części, a także odkształcenia elementów kotła podczas stopniowego nagrzewania. Na podstawie wyników testu pary regulowane są zawory bezpieczeństwa.

Przed rozpoczęciem badań odbiorczych kocioł musi pracować bez czyszczenia przez co najmniej 50 h. Na podstawie wyników badań odbiorczych ustalane są ostatecznie wszystkie charakterystyki kotła i korygowana dokumentacja; Specyfikacja techniczna w sprawie dostawy, kartę danych technicznych, opis i instrukcję obsługi.

Schemat instalacji stanowiska do przeprowadzania badań termicznych i termochemicznych pokazano na rys. 8.1.

Para z kolektora parowo-wodnego kotła 1 wchodzi przez urządzenie nawilżające przepustnicę 2 do kondensatora 6 , skąd pochodzi pompa kondensatu 7 kieruje kondensat do zbiorników pomiarowych 9 . Zwykle jeden zbiornik jest napełniany, a drugi pompowany 10 kocioł jest zasilany. Strzałka 5 Kocioł zasilany jest dodatkową wodą. Aby umożliwić zmianę składu chemicznego wody kotłowej dostępne są zbiorniki pomiarowe 5 , które wypełnione są roztworami różnych odczynników chemicznych. Odczynniki można także podawać bezpośrednio do kotła za pomocą specjalnych dozowników.

Aby zapewnić kociołowi paliwo i zmierzyć jego zużycie, znajdują się zbiorniki pomiarowe paliwa 13 , z których jeden jest wypełniony paliwem, a z drugiego paliwo dostarczane jest poprzez filtry 15 pompa 14 do dyszy. W przypadku pracy kotła na oleju opałowym i paliwach silnikowych, podgrzewacz paliwa i układ recyrkulacji służą do wstępnego podgrzania paliwa do temperatury 65–75°C. Powietrze dostaje się do kotła przez wentylator 18 .

Na głównym rurociągu parowym zainstalowano urządzenie do pobierania próbek pary, z którego próbka pary jest przesyłana do skraplacza 3 . Powstały kondensat trafia bezpośrednio do miernika zasolenia lub do kolby 4 a następnie do laboratorium w celu analizy chemicznej. Wyniki analizy pozwalają na określenie zawartości wilgoci w parze. Pobieranie próbek wody kotłowej odbywa się przez lodówkę 17 , z którego schłodzona woda jest odprowadzana do naczynia 16 do dalszej analizy chemicznej. Skład produktów spalania określa się za pomocą analizatora gazów. Dane te służą do obliczenia współczynnika nadmiaru powietrza. Woda usuwana z kotła poprzez górny i dolny przedmuch przez lodówkę 12 trafia do pojemnika pomiarowego 11 . Parametry pary, wody zasilającej, powietrza, produktów

Symbole urządzeń

<жиннь/й монометр для замера (г) давлений пара р } топлива р?л

Nanometr w kształcie TJ~ Do pomiaru ^2 ciśnień statycznych w skrzynce powietrznej b. w Vtopce. D) Vdymna-

®еь, А Termometry (termopary) do pomiaru temperatury powietrza tr B j7ion/lu-va t 7 fi, gazów spalinowych й^ x.

Ryż. 8.1. Schemat ideowy stanowiska do przeprowadzania badań cieplno-termochemicznych kotłów

Pomiar spalania odbywa się za pomocą przyrządów, z których część posiada urządzenia do automatycznej rejestracji odczytów. W celu określenia charakterystyk cieplnych i eksploatacyjnych kotła w szerokim zakresie obciążeń przeprowadza się jego badania bilansowe w stacjonarnych warunkach pracy.

Wydajność pary kotła wynika z przepływu wody zasilającej przy stałym poziomie wody w kolektorze para-woda oraz szczelnie zamkniętych w tych warunkach górnych i dolnych zaworów nadmuchowych
.

Natężenia przepływu wody zasilającej i paliwa mierzone są przy użyciu wstępnie tarowanych zbiorników pomiarowych. Aby to zrobić, należy zmierzyć zmianę poziomu
woda (paliwo) w zbiorniku podczas .

Następnie ze wzoru można obliczyć zużycie wody zasilającej (paliwa).

Zużycie pary określa się również za pomocą membran pomiarowych zainstalowanych na głównym rurociągu parowym. Pomiar temperatury wody, paliwa, powietrza odbywa się za pomocą technicznych termometrów rtęciowych, a temperatury gazów spalinowych za pomocą termopar; ciśnienie pary, wody zasilającej i paliwa - za pomocą manometrów sprężynowych oraz ciśnienie w drodze gaz-powietrze - za pomocą manometrów wody w kształcie litery U. Odczyty wszystkich przyrządów stanowiskowych rejestrowane są wspólnym sygnałem po 10–15 minutach. Czas osiągnięcia stanu stacjonarnego wynosi 2 h. Tryb uważa się za stacjonarny (stały), jeżeli wskazania przyrządów mierzących główne parametry nie przekraczają dopuszczalnych odchyleń od wartości średniej. Podczas pomiarów dopuszczalne są odchylenia: ciśnienie pary ±0,02 MPa, ciśnienie gazu i powietrza ±20 Pa; temperatura wody zasilającej i gazów spalinowych ±5°С. Średnie wartości odczytów przyrządu w czasie określa się jako średnią arytmetyczną z okresu testu. Wartości odbiegające od bardziej akceptowalnej średniej nie są brane pod uwagę. Jeżeli liczba takich odczytów przekracza 17% całkowitej liczby wykonanych pomiarów, wówczas eksperyment powtarza się.

Sprawność kotła określają wzory (3.13) i (3.14), straty ciepła ze spalinami oraz z niedopalenia chemicznego wzory (3.3), (3.24), (3.26) i (3.27) oraz straty dla środowiska , obliczone przy użyciu równania bilansu cieplnego

Do obliczenia współczynnika nadmiaru powietrza a wykorzystuje się dane z analizy gazu i obliczone zależności (2,35)–(2,41). Na podstawie wyników badań rysowane są wykresy (rys. 8.2), które przedstawiają zależności od zużycia paliwa W. Ten pełny zakres badań przeznaczony jest dla nowo opracowanych kotłów. W przypadku próbek seryjnych można zmniejszyć objętość testów, co zapewniają specjalne programy.

Wysoce ekonomiczną i bezpieczną eksploatację kotła na statku można zapewnić pod warunkiem spełnienia wszystkich wymagań Rejestru ZSRR, który nadzoruje ich realizację. Nadzór ten rozpoczyna się od rozpatrzenia dokumentacji technicznej, rysunków, obliczeń, map technologicznych itp. Nadzorowi podlegają wszystkie kotły główne, pomocnicze i odzysknicowe, ich przegrzewacze, ekonomizery o ciśnieniu roboczym 0,07 MPa i wyższym.

Przedstawiciele Rejestru ZSRR poddają kotły kontroli, która może zbiegać się w czasie z inspekcją statku jako całości lub być przeprowadzona niezależnie. Są one początkowe, regularne i roczne.

Wstępny przegląd przeprowadza się w celu ustalenia możliwości nadania statkowi klasy (uwzględnia się stan techniczny i rok budowy statku, mechanizmy, w tym kotły), inny, – odnowienie klasy statku i sprawdzenie zgodności stanu technicznego urządzeń mechanicznych i kotłów z wymaganiami Rejestru ZSRR; coroczny kontrola jest konieczna do kontroli działania mechanizmów i kotłów. Po naprawie lub wypadku statek przechodzi nadzwyczajny przegląd. Podczas przeglądów przedstawiciel Rejestru może dokonywać oględzin wewnętrznych i zewnętrznych, prób hydraulicznych kotłów, regulacji i prób działania zaworów bezpieczeństwa; inspekcja środków przygotowania i dostarczania wody zasilającej, paliwa i powietrza, armatury, oprzyrządowania, systemów automatyki; sprawdzenie działania zabezpieczeń itp.

Zwykle stosuje się ciśnienia prób hydraulicznych
, ale nie mniej niż
MPa ( ciśnienie robocze). Do przegrzewaczy i ich elementów
jeśli działają w temp , równa 350°C i wyższa.

0,1 0,2 0,3 V,kg/s

Ryż. 8.2. Charakterystyka kotła

Kocioł parowy i jego elementy (PP, VE i PO) utrzymywane są w ciśnieniu próbnym przez 10 minut, następnie ciśnienie zostaje obniżone do ciśnienia roboczego i kontynuowany jest przegląd kotła i jego armatury. Próbę hydrauliczną uznaje się za zaliczoną, jeśli w ciągu 10 minut ciśnienie próbne nie spadnie, a po sprawdzeniu nie zostaną wykryte żadne wycieki, widoczne zmiany kształtu lub resztkowe odkształcenia elementów kotła.

Zawory bezpieczeństwa należy wyregulować na następujące ciśnienia otwarcia: dla
MPa;
Dla
MPa.Maksymalne ciśnienie przy zadziałaniu zaworu bezpieczeństwa
.

Podczas przeglądu przeprowadzane są oględziny zewnętrzne kotłów wraz z rurociągami, armaturą, mechanizmami i instalacjami przy roboczym ciśnieniu pary.

Wyniki przeglądu wpisuje się do księgi rejestracyjnej kotła parowego i głównego rurociągu parowego, którą wystawia inspektor Rejestru ZSRR podczas wstępnego przeglądu każdego kotła.

Aby sprawdzić wytrzymałość konstrukcji i jakość jej wykonania, wszystkie elementy kotła, a następnie cały zespół kotła poddawane są próbom hydraulicznym ciśnieniem próbnym. R itp. Próby hydrauliczne przeprowadza się po zakończeniu wszystkich prac spawalniczych, gdy brakuje jeszcze izolacji i powłok ochronnych. Wytrzymałość i gęstość połączeń spawanych i tocznych elementów sprawdza się za pomocą ciśnienia próbnego R pr = 1,5 R r, ale nie mniej R p + 0,1 MPa ( R p – ciśnienie robocze w kotle).

Wymiary elementów badanych pod ciśnieniem próbnym R p + 0,1 MPa, a także elementy badane przy ciśnieniu próbnym wyższym niż podano powyżej, należy poddać obliczeniom próbnym dla tego ciśnienia. W tym przypadku naprężenia nie powinny przekraczać 0,9 granicy plastyczności materiału σ t s, MPa.

Po ostatecznym montażu i montażu armatury kocioł przechodzi końcową próbę ciśnieniową hydrauliczną R pr = 1,25 R r, ale nie mniej R p + 0,1 MPa.

Podczas prób hydraulicznych kocioł napełnia się wodą i ciśnienie robocze wody doprowadza się do ciśnienia próbnego R ze specjalną pompką. Wyniki badań ustala się na podstawie oględzin kotła. A także szybkością spadku ciśnienia.

Kocioł uznaje się za pomyślnie zaliczony, jeśli ciśnienie w nim nie spada, a po oględzinach nie stwierdza się żadnych wycieków, lokalnych wybrzuszeń, widocznych zmian kształtu lub szczątkowych odkształceń. Pocenie się i pojawienie się małych kropelek wody na złączach tocznych nie jest uważane za wyciek. Niedopuszczalne jest jednak pojawianie się rosy i pęknięć na spoinach.

Kotły parowe po zamontowaniu na statku należy poddać próbie parowej pod ciśnieniem roboczym, która polega na doprowadzeniu kotła do stanu użytkowego i próbie jego pracy pod ciśnieniem roboczym.

Wnęki gazowe kotłów regeneracyjnych bada się powietrzem pod ciśnieniem 10 kPa. Kanały gazowe komputerów pomocniczych i kombinowanych nie są testowane.

4. Inspekcja zewnętrzna kotłów parowych.

Przegląd zewnętrzny kotłów wraz z aparaturą, wyposażeniem, mechanizmami obsługowymi i wymiennikami ciepła, instalacjami i rurociągami przeprowadza się pod parą pod ciśnieniem roboczym i, jeśli to możliwe, połączony z sprawdzeniem działania mechanizmów okrętowych.

Podczas przeglądu należy upewnić się, czy wszystkie urządzenia wskazujące wodę są w dobrym stanie (wodomierze, kurki kontrolne, zdalne wskaźniki poziomu wody itp.), a także czy działa górny i dolny nadmuch kotła odpowiednio.

Należy sprawdzić stan urządzeń, prawidłową pracę napędów, brak wycieków pary, wody i paliwa na uszczelkach, kołnierzach i innych połączeniach.

Zawory bezpieczeństwa należy poddać próbie działania. Zawory należy wyregulować na następujące ciśnienia:

ciśnienie otwarcia zaworu

R otwarte ≤ 1,05 R niewolnik za R niewolnik ≤ 10 kgf/cm 2 ;

R otwarte ≤ 1,03 R niewolnik za R niewolnik > 10 kgf/cm 2 ;

Maksymalne dopuszczalne ciśnienie, gdy zawór bezpieczeństwa działa R maks. ≤ 1,1 R niewolnik.

Zawory bezpieczeństwa przegrzewacza należy wyregulować tak, aby działały nieco przed zaworami kotła.

Siłowniki ręczne do zwalniania zaworów bezpieczeństwa należy poddać próbie działania.

Jeżeli wyniki oględzin zewnętrznych i prób eksploatacyjnych będą pozytywne, inspektor musi dokonać plombowania jednego z zaworów bezpieczeństwa kotła.

Jeżeli sprawdzenie zaworów bezpieczeństwa kotłów odzysknicowych w czasie zacumowania nie jest możliwe ze względu na konieczność długotrwałej pracy silnika głównego lub brak możliwości doprowadzenia pary z kotła pomocniczego opalanego paliwem, wówczas należy dokonać kontroli regulacji i uszczelnienia zaworów bezpieczeństwa armator może przeprowadzić w trakcie rejsu po sporządzeniu odpowiedniego protokołu.

Podczas przeglądu należy sprawdzić działanie układów automatyki instalacji kotła.

Jednocześnie należy zadbać o to, aby urządzenia alarmowe, zabezpieczające i blokujące działały bez zarzutu i uruchamiały się w odpowiednim czasie, szczególnie w przypadku spadku poziomu wody w kotle poniżej poziomu dopuszczalnego, przerwania dopływu powietrza do paleniska. odcięte, gdy palnik w piecu zgaśnie oraz w innych przypadkach przewidzianych przez system automatyki.

Należy także sprawdzić działanie instalacji kotła przy przejściu ze sterowania automatycznego na ręczne i odwrotnie.

Jeżeli podczas oględzin zewnętrznych zostaną wykryte wady, których przyczyny nie można w trakcie tej kontroli ustalić, inspektor może zażądać oględzin wewnętrznych lub próby hydraulicznej.