Produkcja i technologia przemysłowa
Rodzaje napraw sprzęt grzewczy. Ich planowanie i organizacja. Główne awarie powstające podczas pracy kotłów i urządzeń grzewczych to poważne naprawy. Naprawy bieżące przeprowadzane są na koszt kapitał obrotowy i należny kapitał
Rodzaje napraw urządzeń grzewczych. Ich planowanie i organizacja. Główne awarie powstające podczas pracy kotłów i urządzeń grzewczych
główne naprawy. Bieżące naprawy realizowane kosztem kapitału obrotowego, oraz kapitał ze względu na odpisy amortyzacyjne.Remontdokonane na koszt ubezpieczenia
fundusz przedsiębiorstw.
Głównym celem napraw bieżących jest zapewnienie niezawodne działanie sprzęt o wydajności projektowej w okresie remontu. Podczas napraw bieżących sprzętu czyszczą go i sprawdzają, częściowo demontują zespoły z szybko zużywającymi się częściami, których żywotność nie zapewnia niezawodności w późniejszym okresie eksploatacji, w razie potrzeby wymieniają poszczególne części, eliminują wady stwierdzone podczas eksploatacji, wykonują szkice lub sprawdź rysunki części zamiennych, sporządź wstępne listy usterek.
Remonty bieżące kotłów należy przeprowadzać raz na 3 4 miesiące, a sieci ciepłowniczych co najmniej raz w roku.
Drobne usterki urządzeń grzewczych (parowanie, pylenie, zasysanie powietrza itp.) są eliminowane bez zatrzymywania, jeśli pozwalają na to przepisy bezpieczeństwa. Czas trwania napraw rutynowych kotłów o ciśnieniu do 4 MPa wynosi średnio 8 × 10 dni.
Głównym celem remontów sprzętu jest zapewnienie niezawodności i efektywności jego pracy w okresie szczytu jesienno-zimowego. Podczas remontu kapitalnego wykonano 6 zewnętrznych i inspekcja wewnętrzna sprzętu, czyszczenie jego powierzchni grzewczych i określanie stopnia ich zużycia, wymianę lub regenerację zużytych podzespołów i części. Równolegle z naprawami głównymi zwykle prowadzone są prace mające na celu ulepszenie sprzętu, modernizację i normalizację części i zespołów. Remonty główne kotłów przeprowadzane są raz na 1 2 lata.
Równolegle z remontem kotła przeprowadzane są jego urządzenia pomocnicze, przyrządy pomiarowe i instalacja automatyczna regulacja.
W sieciach ciepłowniczych pracujących bez przerwy, generalny remont produkowane raz na 2-3 lata.
Naprawy nieplanowe (naprawcze) przeprowadzane są w trakcie eliminowania wypadków, w wyniku których uszkodzone są poszczególne elementy i części. Analiza uszkodzeń sprzętu powodujących konieczność nieplanowanych napraw pokazuje, że ich przyczyną jest z reguły przeciążenie sprzętu, niewłaściwa obsługa i zła jakość zaplanowane naprawy.
Planowanie napraw urządzeń grzewczych przedsiębiorstwa przemysłowego polega na opracowywaniu planów długoterminowych, rocznych i miesięcznych. Roczne i miesięczne plany napraw bieżących i głównych sporządzane są przez pracowników działu głównego energetyka (głównego mechanika) i zatwierdzane przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa.
Planując prace konserwacyjne, należy wziąć pod uwagę czas trwania napraw, racjonalny rozkład pracy oraz określenie liczby personelu w ogóle i według specjalności. Planowanie naprawy urządzeń grzewczych musi być powiązane z planem naprawy wyposażenie technologiczne i jego sposób działania.
Obecnie stosowane są trzy formy organizacji naprawy urządzeń grzewczych: ekonomiczna, scentralizowana i mieszana.
Podczas ekonomicznych forma organizacji naprawy sprzętu, wszystkie prace są wykonywane przez personel przedsiębiorstwa. W takim przypadku naprawy mogą być wykonywane przez personel odpowiedniego warsztatu (sklepu
metoda) lub przez personel przedsiębiorstwa (metoda ekonomicznie scentralizowana).
Na warsztacie W ten sposób naprawy są organizowane i przeprowadzane przez pracowników warsztatu, w którym instalowane są urządzenia grzewcze. Obecnie metoda ta jest rzadko stosowana, ponieważ nie pozwala na uzupełnienie wymaganej objętości w krótkim czasie. prace naprawcze.
Na ekonomicznie scentralizowanyW celu naprawy sprzętu w przedsiębiorstwie tworzony jest specjalny warsztat naprawczy, którego personel wykonuje prace naprawcze na całym sprzęcie
przedsiębiorstwa. Metoda ta wymaga jednak utworzenia wyspecjalizowanych zespołów i może być stosowana jedynie na duże przedsiębiorstwa posiadanie urządzeń grzewczych w wielu warsztatach.
Obecnie najbardziej postępową formą naprawy jestscentralizowany, co pozwala na prowadzenie skomplikowanych prac remontowych według jednolitych norm i procesów technologicznych przy zastosowaniu nowoczesny sprzęt i środki mechanizacji. Dzięki tej formie wszystkie prace naprawcze są wykonywane przez wyspecjalizowaną organizację na podstawie umowy kontraktowej, co skraca przestoje sprzętu i zapewnia wysoka jakość naprawa.
Mieszany Formą organizacji naprawy sprzętu grzewczego jest różne kombinacje ekonomiczne i scentralizowane formy naprawy.
Jak również inne prace, które mogą Cię zainteresować |
|||
| 72650. | Formy reprezentacji danych w pamięci komputera | 12,71 kB | |
| Kodowanie oznacza przejście od początkowej reprezentacji informacji, wygodnej dla ludzkiej percepcji, do reprezentacji wygodnej do przechowywania, przesyłania i przetwarzania. Informacje w pamięci komputera zapisywane są w postaci cyfrowego kodu binarnego. | |||
| 72651. | Nagrywanie wyciągów w dowolnych i stałych formatach | 12,37 kB | |
| Aby napisać komentarz, należy umieścić symbol C na pierwszej pozycji linii, następnie do końca linii dowolny tekst jest traktowany jako komentarz i ignorowany przez kompilator. Dopuszczalne jest zapisanie kilku instrukcji w jednym wierszu, separatorem jest symbol... | |||
| 72652. | Stałe. Rodzaje stałych | 13,61 kB | |
| Stała to wartość, która nie zmienia się w programie podczas programowania, czyli jej wartość się nie zmienia. Rodzaje stałych Istnieją stałe następujące typy: Liczby całkowite to proste liczby całkowite dowolnego znaku. Na przykład: 3; 157. | |||
| 72653. | Nazwy alfabetu i zmiennych | 13,42 kB | |
| Wszystkie inne znaki ASCII mogą być używane tylko w stałych znakowych. Spacje służą do zapewnienia czytelności programu. Są one ignorowane przez kompilator, chyba że znajdują się wewnątrz stałej znakowej. | |||
| 72654. | Algorytm | 16,96 kB | |
| Często wykonawcą jest jakiś mechanizm komputerowy tokarka maszyna do szycia ale pojęcie algorytmu niekoniecznie odnosi się do programy komputerowe np. jasno opisany przepis na danie jest jednocześnie algorytmem; w tym przypadku wykonawcą jest osoba. | |||
| 72655. | system operacyjny | 22,05 kB | |
| Programy tworzące oprogramowanie można podzielić na trzy grupy: oprogramowanie systemowe, systemy programistyczne, oprogramowanie aplikacyjne. Struktura systemu operacyjnego składa się z następujących modułów: moduł podstawowy, jądro systemu operacyjnego, kontroluje działanie programu, a system plików zapewnia dostęp do niego i wymianę plików pomiędzy urządzeniami peryferyjnymi... | |||
| 72656. | Sposoby opisu algorytmów | 14,12 kB | |
| Algorytm może wyglądać następująco: ustaw dwie liczby; jeśli liczby są równe, weź dowolną z nich jako odpowiedź i zatrzymaj się, w przeciwnym razie kontynuuj wykonywanie algorytmu; określić największą z liczb; zastąp większą liczbę różnicą między większą i mniejszą liczbą... | |||
Jednym z najważniejszych elementów uruchomienia kotłowni jest pomyślne uruchomienie i przetestowanie urządzeń grzewczych. Kompleks pozwala na obliczenia wymagana ilość paliwo i środki na utrzymanie stacji. Jeśli wierzyć statystykom, po pierwszej procedurze zużycie paliwa wynosi 5%, a współczynnik przydatna akcja sieć ciepłownicza wzrasta do 95%.
Kolejność pracy
Prace uruchomieniowe odbywają się w przejrzystej kolejności. Kolejny etap rozpoczyna się po pomyślnym ukończeniu poprzedniego.
- Etap przygotowawczy obejmuje badanie terytorium ciepłowni, instalację lub przebudowę sprzętu zgodnie z dokumentacją projektową.
- Następnie odpowiedzialny inżynier ocenia jakość i wytrzymałość instalacji sprzętu, brak wycieków i akceptuje to. Ten krok oznacza, że prace instalacyjne zostały wykonane.
- Po podpisaniu protokołu odbioru przychodzi czas na uruchomienie sprzętu. Jednak na długo przed naciśnięciem wyłącznika główny inżynier wraz ze specjalistami ds. bezpieczeństwa przygotowuje się szczegółowe instrukcje o konserwacji urządzeń grzewczych i postępowaniu w sytuacjach awaryjnych. Po zapoznaniu się z dokumentacją kadrową sprzęt poddawany jest podpisowi. W przypadku wykrycia usterek, odpowiedni raport przesyłany jest do wykonawcy.
- Wreszcie zrobione ostatni etap- modyfikacja. W jego ramach testuje się urządzenia pod obciążeniem, dostosowuje procesy technologiczne i interakcję personelu podczas symulacji sytuacji awaryjnych. Zwieńczeniem tego jest przesłanie właściwym organom kontrolnym raportu o gotowości urządzenia grzewczego do normalnej pracy.
Planowa regulacja i testowanie urządzeń grzewczych przeprowadzana jest co 5 lat. Prace nieplanowane wykonywane są w przypadku podejrzenia wystąpienia usterek lub modyfikacji algorytmu sterowania.
Cel regulacji
Zestaw środków do konfiguracji i testowania urządzeń grzewczych ma następujące cele:
- zapobieganie sytuacjom awaryjnym;
- identyfikowanie i eliminowanie braków sprzętowych;
- ocena jakości wymiany lub modernizacji zespołów roboczych i zespołów;
- wybór ekonomicznych trybów pracy z maksymalną wydajnością;
- badanie cech funkcjonalnych nowych modeli kotłów i instalacji;
- określenie górnej i dolnej granicy obciążenia urządzeń.
Korzyści z regularnych kontroli
Również regularna kontrola funkcjonalność stacji grzewczej ma następujące zalety:
- szybka identyfikacja i eliminacja możliwych źródeł sytuacji awaryjnych;
- zmniejszyć zużycie paliwa o co najmniej 5%;
- redukcja emisji substancji toksycznych;
- zapewnienie przeprowadzenia eksperymentów;
- zwiększenie niezawodności i wydłużenie żywotności sprzętu.
Na podstawie wyników badań komisja konkursowa sporządza raport, w którym wskazuje wartości reakcji automatycznych czujników pożaru i bezpieczeństwa procesowego.
Funkcje konfigurowania niektórych typów urządzeń grzewczych
Służy do sprawdzania wydajności oraz regulacji i testowania urządzeń grzewczych. szeroki zakres aparatura pomiarowo-kontrolna. Procedura zależy od rodzaju testowanego urządzenia grzewczego.
Instalacje kotłowe
Rozruch wstępny i przygotowanie pośrednie kotłowni polega na:
- sprawdzanie jakości montażu instalacji, ich poszczególnych elementów i zespołów;
- usuwanie usterek, jeśli występują;
- pracujące w elementach pomocniczych maszyn na biegu jałowym. Młyny, podajniki paliwa, wentylator i odkurzacz są testowane przez 10-15 minut, podajniki paliwa - 5 godzin;
- sprawdzenie stanu dróg powietrza i gazu;
- prace murarskie materiały ognioodporne następnie suszenie;
- sprawdzenie urządzenia pod kątem wycieków pary i wody;
- próba ciśnieniowa ścieżki powietrza za pomocą wentylatora;
- chemiczne czyszczenie kotła z rdzy, kamienia i innych zanieczyszczeń. Szczególna uwaga płacić powierzchnia wewnętrzna zespół kotła.
Instalacje wykorzystujące ciepło
Regulację i testowanie urządzeń grzewczych wykorzystujących ciepło przeprowadza się po usunięciu wszystkich usterek i odbiorze przez organy nadzoru energetycznego. Następnie odpowiedzialni specjaliści przystępują do kompleksowego testu instalacji.
Urządzenia do pracy ciągłej testowane są przez trzy dni przy projektowych parametrach pracy. Co pół godziny testerzy mierzą kluczowe parametry:
- ciśnienie i temperatura płynu chłodzącego;
- jego spożycie;
- objętość cieczy przepływającej przez instalację w trakcie cyklu pracy.
Sieci ciepłownicze
Testowanie sieci ciepłowniczych stanowi wyjątek od zasad opisanych powyżej. Kontrole przeprowadzane są corocznie przed rozpoczęciem sezon grzewczy pod ciśnieniem o jedną czwartą wyższym od ciśnienia roboczego. W takim przypadku odbiorcy końcowi są odłączani poprzez otwarcie zaworu na zworku na tym ostatnim. Środek ten zapewnia regulację i testowanie urządzeń grzewczych we wszystkich częściach sieci, w tym w oddziałach.
Na normalne funkcjonowanie w systemach zaopatrzenia w ciepło i urządzeniach kotłowych następuje równomierny wzrost i spadek temperatury chłodziwa i płynu obiegowego w zakresie plus minus 30 stopni Celsjusza.
Ciśnienie wody wewnątrz instalacji rejestrowane jest za pomocą manometrów roboczych i referencyjnych. Obciążenie ciśnieniem próbnym jest ograniczone do okresu 5 minut. Jednocześnie rośnie i maleje w małych etapach. Gwałtowny spadek ciśnienia w rurociągu oznacza nieszczelność rurociągu. Przyjęty środki operacyjne aby wyeliminować wypadek.
Wniosek
Terminowa regulacja i testowanie urządzeń grzewczych znacząco przyczynia się do niezawodnego ogrzewania odbiorców końcowych. Ryzyko wystąpienia sytuacji awaryjnych w sezonie grzewczym zostaje zredukowane do zera.
Urządzenia grzewcze przedsiębiorstwa przemysłowego muszą być okresowo naprawiane. Każdy warsztat musi opracować system planowej konserwacji zapobiegawczej, która jest przeprowadzana zgodnie z harmonogramem zatwierdzonym przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa. Oprócz planowych napraw mających na celu wyeliminowanie wypadków podczas pracy sprzętu, konieczne jest wykonanie napraw awaryjnych.
System planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu obejmuje naprawy bieżące i główne. Naprawy bieżące bloków kotłowych przeprowadza się raz na 3-4 miesiące, a remonty główne raz na 1-2 lata. Równolegle z kotłem naprawia się jego urządzenia pomocnicze, oprzyrządowanie i układ automatyki. Naprawy bieżące sieci ciepłowniczych przeprowadzane są przynajmniej raz w roku. Naprawy główne sieci ciepłowniczych, które mają sezonową przerwę w pracy w ciągu roku, przeprowadza się raz na 1-2 lata. W sieciach ciepłowniczych działających nieprzerwanie, większe naprawy przeprowadza się raz na 2-3 lata. W przerwach pomiędzy naprawami bieżącymi wykonywana jest konserwacja międzynaprawowa, która polega na usuwaniu drobnych usterek na sprzęcie pracującym lub będącym w rezerwie. Termin napraw bieżących i kapitalnych urządzeń ciepłowniczych i innych ustalany jest zgodnie z danymi producenta. W tym samym czasie, zwykle naprawy bieżące przeprowadza się 3-4 razy w roku, a kapitał - 1 raz w roku.
Naprawy bieżące i główne sprzętu wykonujemy we własnym zakresie lub przez wyspecjalizowaną organizację na podstawie umowy. W ostatnio prace naprawcze wykonują głównie wyspecjalizowane organizacje, ponieważ skraca to czas niezbędny do wykonania pracy i poprawia jej jakość.
Niezależnie od organizacji prac remontowych, inżynieryjnych i technicznych
| Zmiana |
| Arkusz |
| Nr dokumentu |
| Podpis |
| Data |
| Arkusz |
| OP 140102.15.15.00.000 |
| Zmiana |
| Arkusz |
| Nr dokumentu |
| Podpis |
| Data |
| Arkusz |
| OP 140102.15.15.00.000 |
Za początek naprawy sprzętu uważa się moment odłączenia go od sieci parowej, a jeżeli znajdował się w rezerwie, moment wydania ekipie remontowej zezwolenia na pracę w celu przeprowadzenia naprawy i wycofania urządzenia z rezerwy. W przypadku wyjęcia sprzętu do naprawy kierownik warsztatu (lub działu) lub jego zastępca dokonuje odpowiedniego wpisu w dzienniku pokładowym.
Po zakończeniu naprawy następuje odbiór sprzętu, który polega na odbiorze jednostkowym i ogólnym oraz końcowej ocenie jakości wykonanej naprawy. Odbiór jednostkowy przeprowadzany jest w celu sprawdzenia kompletności i jakości napraw, stanu poszczególnych jednostek oraz prac „ukrytych” (podstawy słupów, rurociągi podziemne, walczaki kotłów ze zdjętą izolacją itp.). Podczas odbioru generalnego przeprowadza się szczegółowy przegląd sprzętu w stanie zimnym oraz sprawdza się go podczas pracy pod pełnym obciążeniem przez 24 godziny. Ostateczna ocena jakości prac remontowych dokonywana jest po miesiącu pracy sprzętu.
Odbiór sprzętu po naprawach głównych przeprowadza komisja, której przewodniczy główny energetyk (lub mechanik) przedsiębiorstwa. Odbioru z napraw bieżących dokonuje kierownik warsztatu (lub działu), brygadzista i kierownik jednej ze zmian.
Wszelkie prace rozruchowe po naprawie (próba urządzeń pomocniczych, napełnienie kotła wodą i rozpalenie go, uruchomienie rurociągów, włączenie urządzeń wykorzystujących ciepło itp.) wykonywane są przez wachtę zgodnie z pisemnym poleceniem kierownik warsztatu (lub sekcji) lub jego zastępca. Wyniki naprawy są wpisywane paszport techniczny sprzęt.
| Zmiana |
| Arkusz |
| Nr dokumentu |
| Podpis |
| Data |
| Arkusz |
| OP 140102.15.15.00.000 |
Na gospodarkę paliwową kotłowni przemysłowych składają się urządzenia i konstrukcje służące do rozładunku, magazynowania, magazynowania i dostarczania paliwa do kotłów. Zaopatrzenie przedsiębiorstw w paliwa stałe i płynne odbywa się transportem kolejowym, wodnym lub samochodowym. Firma zazwyczaj tworzy magazyn materiałów eksploatacyjnych paliwo stałe. Wielkość magazynu materiałów eksploatacyjnych uzależniona jest od lokalizacji produkcji paliwa oraz dostępności własnego magazynu rezerwowego.
W magazynie rezerwowym z reguły wymagane są co najmniej dwutygodniowe zapasy paliwa oprócz specjalnych zapasów ustalonych na podstawie specjalnych instrukcji. Jeśli magazyn rezerwowy jest oddalony od przedsiębiorstwa, organizują magazyn materiałów eksploatacyjnych z dostawą co najmniej na trzy dni. Większa część paliwa dostarczanego do przedsiębiorstwa powinna być racjonalnie kierowana do zasobników kotłów, stale odnawiając zapasy paliwa w magazynie materiałów eksploatacyjnych.
Prowadząc magazyny, należy zwrócić szczególną uwagę na przechowywanie paliw. Paliwo magazynowane w magazynie ulega zawilgoceniu, erozji, zmieszaniu z glebą i zanieczyszczeniu, co powoduje obniżenie jego wartości opałowej. Paliwo o dużej zawartości substancji lotnych może samozapalić się pod wpływem powietrza i wilgoci, co może spowodować pożar i utratę znacznych ilości paliwa. Aby uniknąć samozapalenia się paliwa, składuje się je w stosach. Co więcej, wszystkie węgle są świetne
| Zmiana |
| Arkusz |
| Nr dokumentu |
| Podpis |
| Data |
| Arkusz |
| OP 140102.15.15.00.000 |
Podczas eksploatacji należy monitorować stan kominów poprzez oględziny zewnętrzne i pomiar temperatury w kominach. Oznakami samozapłonu są: podwyższona temperatura, obecność plam na zwilżonej powierzchni komina. Jeżeli występują oznaki samozapłonu paliwa, należy w pierwszej kolejności rozpocząć dopływ paliwa z tego komina do zasobników kotła, jednak bez źródeł ognia, aby uniknąć pożaru w kotłowni. Nie należy dolewać wody do miejsc spalania w kominie, gdyż intensyfikuje to proces samozapłonu. Aby wyeliminować pożary, komin jest otwierany, pożary przenoszone są do specjalnego obszaru i wypełniane wodą. Zapasy paliwa znajdujące się w magazynach rezerwowych należy stale uzupełniać, przede wszystkim wykorzystując stosy, w których temperatura wzrosła do 40-60°C.
W zależności od wielkości magazynów paliw do wykonywania operacji załadunku i rozładunku wykorzystuje się różne mechanizmy: dźwigi chwytakowe, wózki widłowe, mobilne przenośniki taśmowe itp.
Paliwo płynne w kotłowniach przemysłowych może być stosowane jako paliwo podstawowe, rezerwowe i awaryjne. Instalacja oleju opałowego przedsiębiorstwa przemysłowego zapewnia odbiór i zrzut oleju opałowego ze zbiorników kolejowych i samochodowych, magazynowanie i przetwarzanie oleju opałowego oraz jego dostarczanie do dysz. Olej opałowy należy spuścić ze zbiorników w krótkim czasie, np. z cystern przy opróżnianiu zmechanizowanym w ciągu 1 godziny, przy opróżnianiu niezmechanizowanym w ciągu 2 godzin.
Aby spuścić olej opałowy, należy go podgrzać za pomocą specjalnych przenośnych grzejników lub świeżej pary. Najczęściej olej opałowy podgrzewany jest na odpływie za pomocą pary świeżej, gdyż jest to najprostsza metoda zapewniająca szybkie opróżnienie zbiorników. Jednocześnie podlewa się olej opałowy, osiągając 6-10%. Ogrzewanie parą świeżą odbywa się poprzez jej zasilanie rurami z otworami na końcach: jedną rurą prostą (prętem) i dwiema rurami bocznymi zakrzywionymi. Grzałkę taką opuszcza się do zbiornika niemal do momentu zetknięcia się z jej dolną tworzącą. Pręty połączone są z przewodem parowym za pomocą węży poprzez krzyż, co umożliwia regulację dopływu pary do każdego węża. Do ogrzewania używaj suchej nasyconej lub lekko przegrzanej pary o ciśnieniu nie większym niż 0,6-0,8
| Zmiana |
| Arkusz |
| Nr dokumentu |
| Podpis |
| Data |
| Arkusz |
| OP.140102.15.15.00.000 |
Instalacja oleju opałowego obejmuje także zbiorniki na dodatki płynne. Do odprowadzania i magazynowania dodatków ciekłych instaluje się co najmniej dwa zbiorniki o łącznej pojemności co najmniej 0,5% pojemności zbiorników magazynujących olej opałowy. Przy magazynowaniu oleju opałowego w zbiornikach podziemnych nie stosuje się zbiornika pośredniego, a olej opałowy spuszczany jest ze zbiorników bezpośrednio do zbiorników.
Działanie zbiorników polega na: systematyczne monitorowanie wszystkich podzespołów i terminowe usuwanie wykrytych usterek. Podczas obsługi zbiorników i ich wyposażenia musisz:
sprawdzić szczelność wszystkich połączeń (kołnierze, armatura, miejsca łączenia armatury z korpusem zbiornika);
monitorować stan farby;
monitorować osiadanie zbiornika, podejmując natychmiastowe działania w przypadku nierównomiernego osiadania;
| Zmiana |
| Arkusz |
| Nr dokumentu |
| Podpis |
| Data |
| Arkusz |
| OP 140102.15.15.00.000 |
stopniowo napełniaj i opróżniaj zbiorniki;
zapobiegać drganiom rurociągów podłączonych do zbiornika;
Przed wypuszczeniem pary do grzałek zainstalowanych w zbiorniku należy je opróżnić, aby uniknąć uderzenia wodnego;
systematycznie monitorować jakość kondensatu z grzałek zainstalowanych w zbiorniku w celu szybkiego wykrywania nieszczelności w grzałkach;
przy przejściu na nowy zbiornik należy najpierw całkowicie otworzyć zawór zamontowany na rurociągu od zbiornika do pompy, a dopiero potem zakręcić istniejący zbiornik;
podczas napełniania lub opróżniania zbiornika mierz poziom paliwa w nim przynajmniej co dwie godziny; zbliżając się do górnego poziomu, należy ograniczyć do minimum dopływ oleju opałowego, ustanawiając ciągły monitoring, aby uniknąć przepełnienia zbiornika.
Podczas eksploatacji zbiorników należy je okresowo oczyszczać z osadów powstających podczas magazynowania oleju opałowego. Czyszczenie zbiorników najczęściej odbywa się ręcznie. Jednak takie czyszczenie jest bardzo
| Zmiana |
| Arkusz |
| Nr dokumentu |
| Podpis |
| Data |
| Arkusz |
| OP 140102.15.15.00.000 |
Naprawy zbiorników mogą mieć charakter przeglądowy, rutynowy i poważny. Naprawy przeglądowe przeprowadzane są bez opróżniania zbiornika przynajmniej dwa razy w roku. Polega na sprawdzeniu stanu nadwozia, dachu i wyposażenia zewnętrznego oraz usunięciu stwierdzonych usterek. Naprawy bieżące przeprowadzane są nie rzadziej niż raz na 2 lata i polegają na oczyszczeniu powierzchni wewnętrznej, naprawie korpusu i dna, wymianie lub naprawie osprzętu, sprawdzeniu wytrzymałości i gęstości poszczególnych elementów oraz pomalowaniu zbiornika. Naprawy główne przeprowadzane są w miarę potrzeb, w zależności od stanu zbiornika, zgodnie z przeglądami i naprawami bieżącymi.
Oczyszczone części poddawane są detekcji defektów w celu ich oceny stan techniczny, identyfikacji wad i ustalenia możliwości dalszego użytkowania, konieczności naprawy lub wymiany. Podczas wykrywania defektów ujawnia się: zużycie powierzchni roboczych w postaci zmian wielkości i kształtu geometrycznego części; obecność kruszeń, pęknięć, odprysków, dziur, zadrapań, śladów, zadziorów itp.; szczątkowe odkształcenia w postaci zginania, skręcania, wypaczania; zmiana właściwości fizycznych i mechanicznych w wyniku wystawienia na działanie ciepła lub środowiska.
Metody identyfikacji wad:
1. Kontrola zewnętrzna. Pozwala zidentyfikować znaczną część wad: dziury, wgniecenia, oczywiste pęknięcia, odpryski, znaczne zagięcia i skręcenia, zerwane gwinty, naruszenia spawane, lutowane i połączenia klejowe, kruszenie się łożysk i przekładni, korozja itp.
2. Przetestuj dotykiem. Zużycie i ściskanie gwintów na częściach, łatwość obrotu łożysk tocznych i czopów wałów w łożyskach ślizgowych, łatwość przesuwania kół zębatych wzdłuż wypustów wału, obecność i względna wielkość szczelin w współpracujących częściach oraz gęstość połączeń stałych są określony.
3. Stukanie. Część lekko uderza się miękkim młotkiem lub rączką młotka w celu wykrycia pęknięć, których obecność sygnalizuje grzechotanie.
4. Próba nafty. Przeprowadza się go w celu wykrycia pęknięcia i jego końców. Część zanurza się w nafcie na 15-20 minut lub podejrzany obszar jest smarowany naftą. Następnie są dokładnie wycierane i pokrywane kredą. Wystająca ze szczeliny nafta zwilży kredę i wyraźnie odsłoni granice pęknięcia.
5. Pomiar. Za pomocą przyrządów i środków pomiarowych określa się wielkość zużycia i szczeliny współpracujących części, odchyłki od zadanej wielkości, błędy kształtu i położenia powierzchni.
6. Próba twardości. Na podstawie wyników pomiaru twardości powierzchni części wykrywane są zmiany, jakie zaszły w materiale części podczas jej eksploatacji.
7. Próba hydrauliczna (pneumatyczna). Służy do wykrywania pęknięć i ubytków w częściach ciała. W tym celu zaślepia się wszystkie otwory w obudowie z wyjątkiem jednego, przez który pompowana jest ciecz pod ciśnieniem 0,2-6,3 MPa. Wyciek lub zamglenie ścian będzie wskazywać na obecność pęknięcia. Możliwe jest również pompowanie powietrza do obudowy zanurzonej w wodzie. Obecność pęcherzyków powietrza będzie wskazywać na istniejący wyciek.
8. Metoda magnetyczna. Opiera się na zmianach wielkości i kierunku strumienia magnetycznego przechodzącego przez część w miejscach z defektami. Zmianę tę rejestruje się poprzez nałożenie na badaną część proszku ferromagnetycznego w postaci suchej lub zawieszonej w nafcie (oleju transformatorowym): proszek osiada na krawędziach pęknięcia. Metodę tę stosuje się do wykrywania ukrytych pęknięć i ubytków w elementach stalowych i żeliwnych. Stosuje się defektoskopy magnetyczne stacjonarne i przenośne (w przypadku dużych części).
9. Metoda ultradźwiękowa. Opiera się na właściwości fal ultradźwiękowych odbijanych od granicy dwóch ośrodków (metalu i pustej przestrzeni w postaci pęknięcia, powłoki, braku przetopienia). Impuls odbity od uszkodzonej wnęki jest rejestrowany na ekranie instalacyjnym, co pozwala określić lokalizację wady i jej wielkość. Stosowanych jest wiele modeli defektoskopów ultradźwiękowych.
10. Metoda luminescencyjna. Oparty na właściwości niektórych substancji do świecenia w promieniach ultrafioletowych. Roztwór fluorescencyjny nakłada się na powierzchnię części za pomocą pędzla lub przez zanurzenie w wannie. Po 10-15 minutach powierzchnię przeciera się, suszy sprężonym powietrzem i nakłada na nią cienką warstwę proszku (węglan magnezu, talk, żel krzemionkowy), absorbując ciecz z pęknięć lub porów. Następnie część sprawdza się w zaciemnionym pomieszczeniu pod promieniami ultrafioletowymi. Blask luminoforu wskaże lokalizację pęknięcia. Stosowane są defektoskopy stacjonarne i przenośne. Metodę tę stosuje się głównie do części wykonanych z metali nieżelaznych i materiałów niemetalowych, ponieważ ich kontrola za pomocą środków magnetycznych jest niemożliwa.
WSTĘP
Wstęp……………………………………………………….…….……3
1. Krótka historia badania gleb Białorusi……………………..5
2. Czynniki glebotwórcze na terytorium Białorusi................ 10
2.1. Klimat……….………………………………………………………….…….10
2.2. Ulga…………………………………………………...……….…14
2.3. Skały glebotwórcze…………………………….…….……21
2.4. Woda……………………………………………………………………………..23
2.5. Roślinność i fauna ………….………………………..26
2.6. Czas………………………………………………………...….33
2.7. Czynnik antropogeniczny………………………………………..35
3. Procesy glebotwórcze.....……………………………….…....39
4. Klasyfikacja i taksonomia gleb Białorusi…………....…...…44
4.1. Klasyfikacja, nazewnictwo i znaki diagnostyczne ............. 44
4.2. Charakterystyka genetycznych typów gleb na Białorusi…………….50
5. Strefa glebowo-geograficzna terytorium Białorusi 89 5.1. Zasady i schemat podziału na strefy gruntowo-geograficzne ......89
5.3. Charakterystyka prowincji glebowo-geograficznych……………97
6. Struktura pokrywy glebowej Białorusi…………….……….....118
7. Stan i sposoby ulepszania gleb na Białorusi………………….…125
7.1. Żyzność gleb na Białorusi……………………………..………...125
7.2. Ochrona gleby przed erozją…………………....………….145
7.3. Rekultywacja gleb……………………………..….…………………..165
7.4. Strefy glebowo-ekologiczne………………………..…168
7,5. Ochrona gleby przed zanieczyszczeniami…………………..……...………..….168
8. Zasoby ziemi Białoruś……...………………..……....……...175
Literatura………………………………………….…………………..184
Innowacyjny program edukacyjny
Politechnika Państwowa w Petersburgu
Uniwersytet
V.M. Borovkov A.A. Kalyutik V.V. Siergiejew
NAPRAWA CIEPLNICTWA
URZĄDZENIA I SIECI CIEPŁOWE
Sankt Petersburg
Wydawnictwo Politechniki
Wstęp……………………………………………………….….……….. 6
1. Organizacja i planowanie napraw urządzeń grzewczych
sprzęt……………………………………………………………. 8
1.1. Rodzaje napraw i ich planowanie……………………………8
1.2. Organizacja napraw urządzeń grzewczych…. 11
1.3. Odbiór sprzętu po naprawie……………………….... 14
2. Naprawa instalacji kotłowych……………………………..…………. 17
2.1. Przygotowanie i organizacja napraw……………………….… 17
2.2. Sprzęt, narzędzia i środki mechanizacji
prace naprawcze………………………………………………………..…. 20
2.2.1. Rusztowania metalowe i urządzenia podnoszące………. 20
2.2.2. Prace osprzętowe, maszyny, urządzenia
i wyposażenie……………………………………………………… 27
2.3. Wyprowadzenie kotła do naprawy…………………………………………… 36
2.4. Naprawa elementów kotła…………………………….. 38
2.4.1. Uszkodzenie instalacji rurowej kotła…………….……. 38
2.4.2. Wymiana uszkodzonych rur i wężownic……………..… 40
2.4.3. Naprawa rur na miejscu……………………….... 43
2.4.4. Naprawa przegubów tocznych……………...………. 47
2.4.5. Naprawa mocowań rur i wężownic…………………. 49
2.4.6. Uszkodzenia i naprawy kotłów niskokotłowych
i średnie ciśnienie……………………………..………. 53
2.4.7. Naprawa bębna kotła wysokie ciśnienie…………. 56
2.4.8. Naprawa ekonomizery żeliwne…………………….…. 60
2.4.9. Uszkodzenia i naprawa rurowych przewodów powietrznych
grzejniki………………………………….……… 61
2.4.10. Naprawa palników i dysz……………………………. 64
2.5. Prace końcowe przy naprawie kotła…………………. 66
2.5.1. Przygotowanie kotła do badań poremontowych…. 66
2.5.2. Próba hydrauliczna kocioł po naprawie……… 67
2.5.3. Badanie kotła na gęstość pary…………….. 68
3. Naprawa mechanizmów obrotowych………………….…………………… 70
3.1. Naprawa zespołów montażowych mechanizmów obrotowych... 70
3.1.1. Naprawa połączeń zaprasowywanych……………………….. 70
3.1.2. Naprawa połówek sprzęgła………………………………………………………… 75
3.1.3. Naprawa koła zębate……………………...………… 79
3.1.4. Naprawa przekładni ślimakowych……………..……………….. 80
3.1.5. Naprawa łożysk ślizgowych……………..…….. 82
3.1.6. Naprawa łożysk tocznych………………………..…. 89
3.1.7. Osiowanie wałów………………………………………………….. 93
3.2. Naprawa oddymiaczy i wentylatorów……………………….. 99
3.3. Naprawa urządzeń do przygotowania pyłu……………..…. 106
3.3.1. Naprawa bębnów kulowych mielących węgiel
młyny……………………………………………………….. 106
3.3.2. Naprawa młynów młotkowych………………………... 114
3.3.3. Naprawa podajników paliwa………………….………….. 118
3.3.4. Naprawa podajników pyłu…………………...…………. 122
3.3.5. Remont separatorów i cyklonów………..…………… 125
3.4. Naprawa pompy…………………………………………………..……….. 128
4. Naprawa sieci ciepłowniczych i urządzeń odbierających ciepło... 139
4.1. Uszkodzenia sieci ciepłowniczych…………………………….…… 139
4.2. Rodzaje napraw sieci ciepłowniczych…………………………….…. 142
4.2.1. Remonty bieżące sieci ciepłowniczych……………………… 146
4.2.2. Remonty sieci ciepłowniczych…………….… 147
4.2.3. Planowanie naprawy…………………………………. 150
4.2.4. Dokumentacja naprawy……………………………. 151
4.3. Organizacja remontów sieci ciepłowniczych……………………………. 156
4.3.1. Cechy prac wykonywanych podczas naprawy systemów grzewczych
sieci rybackie…………………………………………………………… 156
4.3.2. Organizacja pracy………………………………….... 158
4.4. Prace wykonywane podczas remontu sieci ciepłowniczych……… 160
4.4.1. Roboty ziemne……………………………………….. 160
4.4.2. Prace spawalnicze i instalacyjne……………………….. 171
4.4.3. Prace instalacyjne przy wymianie rurociągów
sieci ciepłownicze…………………..……………………… 186
4.4.4. Testowanie i płukanie rurek cieplnych…………….. 200
4.4. Uruchomienie i uruchomienie sieci ciepłowniczych…...…… 203
4,5. Naprawa punktów grzewczych………………………………….….. 208
4.5.1. Bieżące naprawy punkt grzewczy……………………. 208
4.5.2. Remont kapitalny punktu grzewczego…………….… 214
4.6. Zasady bezpieczeństwa przy naprawach termicznych
sieci i urządzenia zużywające ciepło……………..…. 231
Bibliografia…………………………….………………. 239
WSTĘP
Obecnie, w związku z szybkim rozwojem gospodarki Federacji Rosyjskiej, następuje znaczny wzrost zużycia ciepła przez przedsiębiorstwa przemysłowe oraz kompleks mieszkalno-usługowy na potrzeby technologiczne, ogrzewanie, wentylację i zaopatrzenie w ciepłą wodę. W związku z tym zwiększenie niezawodności i wydajności pracy urządzeń grzewczych, które wytwarzają i zużywają energia cieplna, jest jednym z najważniejszych zadań technicznych i ekonomicznych.
Urządzenia grzewcze przedsiębiorstw przemysłowych składają się z kotłów parowych, podgrzewających wodę i kombinowanych kotłów parowo-wodnych, sieci ciepłowniczych i urządzeń zużywających ciepło do różnych celów, którego bezawaryjna eksploatacja w dużej mierze zależy od terminowego demontażu do naprawy i jakości wykonanych napraw.
Naprawa urządzeń grzewczych to złożony proces technologiczny, który obejmuje duża liczba personel techniczny i różne typy specjalny sprzęt naprawczy. W związku z tym zwiększanie efektywności i jakości napraw, rozwijanie nowych form organizacji konserwacja i naprawy, regulacyjnych i technicznych I dokumentacja technologiczna naprawy, a także łatwość konserwacji nowych urządzeń grzewczych, mają ogromne znaczenie dla funkcjonowania przedsiębiorstw przemysłowych.
Nowoczesne urządzenia grzewcze wyróżniają się dużą różnorodnością, szerokim zakresem wykonywanych prac remontowych oraz złożoną zależnością niektórych rodzajów prac od innych, co stawia znaczne wymagania w stosunku do kwalifikacji personelu naprawczego.
Długo Głównymi źródłami uzupełniającymi lukę w literaturze edukacyjnej dla studentów na temat naprawy urządzeń ciepłowniczych i sieci ciepłowniczych były artykuły w czasopismach, materiały instruktażowe i informacyjne z różnych ministerstw i urzędów. W niniejszym podręczniku podjęto próbę podsumowania całego dostępnego materiału z tego obszaru wiedzy i przedstawienia go w prostej i przystępnej formie odpowiadającej poziomowi teoretycznego i ogólnotechnicznego wyszkolenia studentów. Jednakże materiał zawarty w podręczniku nie jest wyczerpujący i w celu dokładniejszego przestudiowania niektórych sekcji, uczeń może odwołać się do zalecanej literatury. Wynika to również z faktu, że metody naprawy urządzeń grzewczych i sieci ciepłowniczych stale się zmieniają i udoskonalają.
1. ORGANIZACJA I PLANOWANIE
NAPRAWY CIEPLNEJ
SPRZĘT
RODZAJE NAPRAW I ICH PLANOWANIE
Niezawodność i efektywność działania urządzeń grzewczych w dużej mierze zależy od terminowości napraw i jakości wykonanych prac naprawczych. System planowego usuwania urządzeń z procesu technologicznego nazywany jest planową konserwacją zapobiegawczą (PPR). Każdy warsztat musi opracować system planowej konserwacji zapobiegawczej, która jest przeprowadzana zgodnie z konkretnym harmonogramem zatwierdzonym przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa. Oprócz napraw planowych mających na celu wyeliminowanie wypadków podczas pracy urządzeń grzewczych przeprowadzane są naprawy renowacyjne.
System planowych przeglądów profilaktycznych urządzeń grzewczych obejmuje naprawy bieżące i główne. Naprawy bieżące przeprowadzane są kosztem kapitału obrotowego, a remonty kapitałowe kosztem odpisów amortyzacyjnych. Naprawy renowacyjne przeprowadzane są na koszt funduszu ubezpieczeniowego przedsiębiorstwa.
Głównym celem napraw rutynowych jest zapewnienie niezawodnej pracy sprzętu przy projektowanej wydajności w okresie pomiędzy naprawami. Podczas rutynowych napraw sprzętu dokonuje się jego czyszczenia i przeglądu, częściowo demontuje się zespoły z szybko zużywającymi się częściami, których żywotność nie zapewnia niezawodności w późniejszym okresie eksploatacji, dokonuje naprawy lub wymiany poszczególnych części, likwiduje wady stwierdzone w trakcie eksploatacji, wykonanie szkiców lub sprawdzenie rysunków części zamiennych, sporządzenie wstępnej listy usterek.
Naprawy bieżące kotłów należy przeprowadzać raz na 3-4 miesiące. Naprawy bieżące sieci ciepłowniczych przeprowadzane są przynajmniej raz w roku.
Drobne wady urządzeń grzewczych (zaparowanie, zapylenie, zasysanie powietrza itp.) są eliminowane bez zatrzymywania go, jeśli pozwalają na to przepisy bezpieczeństwa.
Czas napraw bieżących kotłów o ciśnieniu do 4 MPa wynosi średnio 8–10 dni.
Głównym celem remontów sprzętu jest zapewnienie niezawodności i efektywności jego pracy w okresie szczytu jesienno-zimowego. Podczas remontu generalnego urządzenia poddawane są oględzinom zewnętrznym i wewnętrznym, czyszczeniu powierzchni grzewczych i określaniu stopnia ich zużycia, a także wymianie i regeneracji zużytych elementów i części. Równolegle z naprawami głównymi zwykle prowadzone są prace mające na celu ulepszenie sprzętu, modernizację i normalizację części i zespołów. Naprawy główne kotłów przeprowadza się raz na 1–2 lata. Równolegle z remontem bloku kotłowego przeprowadzane są jego urządzenia pomocnicze, przyrządy pomiarowe i automatyka sterująca.
W sieciach ciepłowniczych pracujących nieprzerwanie naprawy główne przeprowadza się raz na 2–3 lata.
Naprawy nieplanowe (naprawcze) przeprowadzane są w celu wyeliminowania wypadków, w wyniku których uszkodzone są poszczególne komponenty i części. Analiza uszkodzeń urządzeń powodujących konieczność wykonywania napraw planowych wskazuje, że ich przyczyną jest najczęściej przeciążenie urządzeń, niewłaściwa eksploatacja i niska jakość napraw planowych.
Podczas typowego remontu kotłów wykonywane są następujące prace:
Kompletny przegląd zewnętrzny kotła i jego rurociągów pod ciśnieniem roboczym;
Pełny przegląd wewnętrzny kotła po jego zatrzymaniu i ostygnięciu;
Sprawdzenie zewnętrznych średnic rur wszystkich powierzchni grzewczych i wymiana uszkodzonych;
Mycie rur przegrzewaczy, regulatorów przegrzania, próbników, lodówek itp.;
Sprawdzenie stanu i naprawa armatury kotła oraz głównego rurociągu parowego;
Sprawdzanie i naprawa mechanizmów palenisk warstwowych (podajnik paliwa, miotacz pneumatyczno-mechaniczny, ruszt łańcuchowy);
Przeglądy i naprawy mechanizmów pieców komorowych (podajnik paliwa, młyny, palniki);
Sprawdzanie i naprawa wykładzin kotła, armatury i urządzeń przeznaczonych do czyszczenia zewnętrznych powierzchni grzewczych;
Próba ciśnieniowa toru powietrza i nagrzewnicy powietrza, naprawa nagrzewnicy powietrza bez wymiany kostek;
Próba ciśnieniowa ścieżki gazowej kotła i jej uszczelnienia;
Sprawdzanie stanu i naprawa urządzeń ciągu i ich urządzeń prowadzących osiowo;
Przeglądy i naprawy popielników oraz urządzeń przeznaczonych do odpopielania;
Na świeżym powietrzu i sprzątanie wewnętrzne powierzchnie grzewcze bębnów i kolektorów;
Sprawdzenie i naprawa instalacji odżużlania i odpopielania kotła;
Sprawdzenie stanu i naprawa izolacji termicznej gorących powierzchni kotła.
Planowanie napraw urządzeń grzewczych przedsiębiorstwa przemysłowego polega na opracowywaniu planów długoterminowych, rocznych i miesięcznych. Roczne i miesięczne plany napraw bieżących i głównych sporządzane są przez dział głównego energetyka (głównego mechanika) i zatwierdzane przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa.
Planując prace konserwacyjne, należy wziąć pod uwagę czas trwania napraw, racjonalny rozkład pracy oraz określenie liczby personelu w ogóle i według specjalności. Planowanie naprawy urządzeń grzewczych musi być powiązane z planem naprawy urządzeń procesowych i ich trybem pracy. Na przykład główne naprawy kotłów powinny zostać przeprowadzone w okres letni oraz naprawy bieżące – w okresach zmniejszonych obciążeń.
Planowanie naprawy sprzętu powinno opierać się na modelu sieci, który zawiera schematy sieci sporządzone dla konkretnego sprzętu podlegającego naprawie. Zostanie wyświetlony schemat sieci proces naprawy i zawiera informację o postępie prac naprawczych. Grafika sieciowa na to pozwala po najniższym koszcie materiały i robocizna potrzebne do wykonania napraw, redukując przestoje sprzętu.