A. Wypełnienie szalunku mieszanką betonową

Do betonowania konstrukcji w szalunkach ślizgowych stosuje się mieszanki betonowe z dodatkiem cementu portlandzkiego o gatunku co najmniej 400, których początek wiązania nie jest wcześniej niż 3 godziny, a koniec wiązania nie później niż 6 godzin.Na podstawie danych z badań cementu określa się prędkość wiązania należy określić betonowanie i podnoszenie szalunku ślizgowego.

Zastosowano ciąg stożkowy mieszanka betonowa powinno wynosić: przy zagęszczeniu wibracyjnym 6-8 i zagęszczeniu ręcznym 8-10 cm, a V/C - nie więcej niż 0,5. Uziarnienie kruszywa grubego powinno wynosić nie więcej niż /6 najmniejszego przekroju poprzecznego betonowanej konstrukcji, a dla konstrukcji gęsto zbrojonych – nie więcej niż 20 mm.

Grubość ścian i belek wznoszonych w szalunkach ślizgowych z reguły nie powinna być mniejsza niż 150 mm (ciężar betonu powinien być większy niż siły tarcia), a objętość betonu na 1 linijka. m ich wysokość nie powinna przekraczać 60 l3.

Początkowo szalunek wypełnia się mieszanką betonową w dwóch lub trzech warstwach do wysokości równej połowie szalunku, nie dłużej niż 3,6 h. Drugą i trzecią warstwę układa się dopiero po ułożeniu poprzedniej warstwy na całym obwodzie szalunku. Dalsze wypełnianie szalunku wznawia się dopiero po rozpoczęciu jego podnoszenia i kończy nie później niż po 6 godzinach.

Przed wypełnieniem szalunku mieszanką betonową do pełnej wysokości, jest on podnoszony z prędkością 60-70 mm/h.

B. Proces zagęszczania mieszanki

Po wstępnym wypełnieniu szalunku do pełnej wysokości, po dalszym podnoszeniu, mieszankę betonową układa się w sposób ciągły warstwami o grubości do 200 mm w cienkich ścianach (do 200 mm) i nie więcej niż 250 mm w pozostałych konstrukcjach. Nową warstwę układa się dopiero po ułożeniu poprzedniej, zanim zacznie ona wiązać.

Podczas betonowania górny poziom układanej mieszanki musi znajdować się ponad 50 mm poniżej wierzchu płyt szalunkowych.

Mieszankę betonową zagęszcza się za pomocą wibratorów prętowych z wałem giętkim lub ręcznie za pomocą śrub. Średnica końcówki wibratora powinna wynosić 35 mm dla grubości ścianek do 200 mm i 50 mm dla większych grubości.

W trakcie zagęszczania mieszanki zaleca się podnoszenie i opuszczanie wibratora w obrębie układanej warstwy o 50-100 mm, przy czym końcówka wibratora nie powinna opierać się o szalunek lub zbrojenie oraz nie powinna sięgać ułożonej wcześniej warstwy osadzanie warstwy betonu.

Tempo układania mieszanki betonowej i podnoszenia szalunku powinno wykluczać możliwość przyklejenia się ułożonego betonu do szalunku i zapewniać wytrzymałość betonu wychodzącego z szalunku, wystarczającą do zachowania kształtu konstrukcji, a jednocześnie pozwalającą na do łatwego zacierania śladów szalunków na jej powierzchni.

C. Przerwy podczas betonowania

Przerwy pomiędzy podnoszeniem szalunku nie powinny przekraczać 8 minut przy zastosowaniu wibratorów i 10 minut przy ręcznym zagęszczaniu mieszanki betonowej. Szybkość podnoszenia szalunków przy temperaturze zewnętrznej +15, +20°C i zastosowaniu cementu portlandzkiego M 500 sięga 150-200 mm na godzinę.

Podczas betonowania ścian w szalunkach ślizgowych mogą wystąpić „pęknięcia” betonu: szalunek niesie ze sobą część słabego betonu ściany, w wyniku czego powstają ubytki i odsłonięte jest zbrojenie. Głównymi przyczynami „awarii” są: zanieczyszczenie szalunku; nieprzestrzeganie stożka szalunku; długie przerwy podczas betonowania.

W przypadku wymuszonej przerwy w betonowaniu należy podjąć działania zapobiegające przyleganiu ułożonego betonu do szalunku; szalunek podnosi się powoli do momentu powstania widocznej szczeliny pomiędzy szalunkiem a betonem lub okresowo podnosi się i opuszcza w ramach jednego stopnia podnośnika („krok na miejscu”). Wznawiając betonowanie należy oczyścić szalunek, usunąć warstwę cementu z powierzchni betonu i zmyć go wodą.

W trakcie betonowania ślady ruchu szalunków oraz niewielkie ubytki na zewnętrznej powierzchni betonowanych budynków oraz wewnątrz silosów, bunkrów i pomieszczeń po opuszczeniu szalunku natychmiast przeciera się zaprawą cementową o składzie 1:2 .

D. Dostawa mieszaniny

Do dolnych krawędzi szalunków mocuje się maty lub plandeki, które zabezpieczają świeży beton przed wysychaniem (hipotermią) i czas letni Za pomocą rurociągu pierścieniowego jest regularnie podlewany wodą.

Pustaki okienne i drzwiowe w budynkach i konstrukcjach montowane są na miejscu w trakcie ruchu szalunku, do którego są wstępnie przygotowane (antyseptyczne, pokryte papą) zgodnie z wymaganiami projektu. Aby zmniejszyć szczeliny między ścianami szalunku a skrzynką blokową do 10 mm, do skrzynki przyszyte są listwy, które następnie są usuwane. Zbrojenie wokół bloku montowane jest zgodnie z projektem.

Beton układa się w pobliżu zainstalowanych bloczków po obu stronach jednocześnie. Po wzniesieniu szalunku nad zamontowane bloki tymczasowe listwy są usuwane.

Do dostarczania mieszanki betonowej, zbrojenia, prętów przeciskowych i innych obciążeń do szalunków stosuje się żurawie wieżowe, wyciągi kopalniane i żurawie samopodnośne.

Do podawania mieszanki wykorzystywane są także pompy do betonu i dmuchawy pneumatyczne. Po zakończeniu budowy konstrukcji szalunek przesuwny oraz wszystkie konstrukcje i urządzenia do niego przymocowane są demontowane w kolejności, w jakiej po usunięciu poszczególne części zapewniona jest stabilność i bezpieczeństwo pozostałych elementów.

Kanały w betonie powstałe w wyniku ruchu rur ochronnych należy po usunięciu prętów przeciskowych dokładnie uszczelnić.

mi. Prefabrykowane podłogi

Podczas konstruowania konstrukcji w warunki zimowe beton podgrzewany jest w specjalnie skonstruowanych szklarniach nad podłogą roboczą oraz na rusztowaniach zewnętrznych za pomocą grzejników parowych, elektrycznych lub promieniowania podczerwonego.

Wielokondygnacyjne płyty stropowe, ciągi schodów a podesty betonuje się przy użyciu dodatkowego szalunku inwentaryzacyjnego lub montuje z elementów prefabrykowanych. W tym drugim przypadku podczas budowy budynku lub konstrukcji eliminuje się potrzebę przeróbek i dodatkowych urządzeń w szalunkach ślizgowych.

Stropy prefabrykowane można montować za pomocą dźwigu wieżowego po wzniesieniu ścian w „studni” na pełną wysokość budynku. W tym przypadku płyty opierają się na specjalnym wyposażeniu, wyjmowanych wspornikach, mocowanych do ścian nieco poniżej szeregu małych otworów w ścianie. Przez otwory przeprowadza się pręty zbrojeniowe i podłącza się je do wylotów z płyt stropowych. Łączenie ścian zewnętrznych z płytami podłogowymi odbywa się za pomocą wpustów w ścianach. Technologia ta zapewnia ciągłość betonowania, szybkość i wysoką jakość wykonania ścian.

Stropy monolityczne można betonować po wzniesieniu ścian budynku w „studni”. Deskowania inwentarzowe i urządzenia wsporcze (metalowe stojaki teleskopowe i przesuwne poprzeczki) przenoszone są z podłogi na podłogę za pomocą dźwigu wieżowego lub ręcznie.

Stropy monolityczne można także betonować za pomocą szalunków podwieszanych opuszczanych, montowanych na specjalnym podeście. Metoda ta jest szczególnie skuteczna, jeśli do podawania mieszanki betonowej stosowane są pompy do betonu lub dmuchawy pneumatyczne.

F. Betonowanie podłóg

Betonowanie podłóg z opóźnieniem 1-2 pięter za betonowaniem ścian, proces budowy budynku komplikuje konieczność częstych postojów podczas podnoszenia szalunku przesuwnego.

Metoda kombinowanego cyklicznego betonowania ścian i podłóg polega na tym, że betonowanie ścian w szalunkach ślizgowych zatrzymuje się każdorazowo na poziomie kolejnej kondygnacji. Pusty szalunek ścian umieszcza się powyżej tego znaku, tak aby między dnem przesuwnego szalunku a znakiem dna podłogi pozostała szczelina równa grubości przyszłej podłogi. Jednocześnie panele szalunkowe ścian zewnętrznych, a także tworzące się szalunki powierzchnia wewnętrzna szyby wind i inne komórki, które nie mają sufitów, mają większą wysokość niż panele pozostałej części szalunku. Betonowanie podłóg wykonuje się przy użyciu szalunków panelowych lub segmentowych, przy czym robocze płyty podłogowe zdemontowane są po zatrzymaniu i wyrównaniu szalunku przesuwnego.

Budowa budynków i budowli o wysokości 40-50 m w monolitycznym żelbecie metodą szalunków ślizgowych, zgodnie z głównymi wskaźnikami technicznymi i ekonomicznymi, odbywa się na poziomie budowy z prefabrykowanych konstrukcji żelbetowych oraz budowy wieżowców cywilnych budynki mają wiele zalet: skrócenie czasu budowy; zmniejszenie pracochłonności i szacunkowych kosztów budowy, w tym poprzez ograniczenie konkretnych inwestycji kapitałowych w bazie budownictwa; zwiększenie niezawodności, trwałości i sztywności konstrukcji dzięki solidności i brakowi połączeń, co jest szczególnie cenne podczas budowy w obszarach sejsmicznych, w wyrobiskach górniczych i gruntach osiadających.

G. Budowa budynków wysokościowych

W ostatnich latach w naszym kraju opracowano i wdrożono nową metodę budowy wysokich konstrukcji wykonanych z monolitycznego żelbetu w szalunkach ślizgowych systemu bezprętowego, składających się z hydraulicznych lub pneumatycznych urządzeń podporowo-podnoszących, które zapewniają niezawodne podparcie poprzez dociśnięcie skonstruowanej części ścian specjalnymi uchwytami i wytworzenie nośnych sił tarcia.

W oparciu o propozycje Donieckiego PromstroyNIIproekt stworzono pilotażowy model produkcyjny szalunku ruchomego, składającego się z dwóch (dolnej i górnej) sekcji jezdno-podnoszącej opierających się na ścianach budowanej konstrukcji, elektromechanicznych podnośników ślimakowo-ślimakowych, form szalunki przesuwne i ramy do mocowania. Przy pomocy tego szalunku wzniesiono podpory wież chodników transportowych magazynu rudy wielkopiecowej podczas budowy huty rudy żelaza w Zaporożu.

Wznoszone podpory wieży mają średnicę zewnętrzną 6 mi wysokość 14 m, grubość ścian wynosi 300 mm. Budowę jednej wieży przeprowadził pięcioosobowy zespół. Średnia prędkość betonowanie osiągnęło prędkość 0,3 m/h przy prędkości maszyny podnoszenia szalunków w procesie układania i zagęszczania mieszanki betonowej wynoszącej 0,6. m/godz. W tym przypadku dolna część urządzenia podnoszącego spoczywała na betonie o wytrzymałości 10-12 godzin. Skok odcinków podnoszących wynoszący 2 m umożliwiał ciągłe betonowanie przez 6-6,5 godziny.

H. Deskowanie wspinające się

Szalunki wspinające się stosuje się przy budowie konstrukcji o zmiennym przekroju poprzecznym i wysokości, m.in kominy, hiperboliczne wieże chłodnicze, wieże telewizyjne i inne wysokie obiekty. Głównym elementem tego szalunku jest winda kopalniana z podestem roboczym, do którego mocowany jest zestaw szalunków zewnętrznych i wewnętrznych regulowanych.

Konstrukcja podnośnika pozwala na jego okresowe podwyższanie od góry lub od dołu. Po każdym cyklu montażu płyt szalunkowych, zbrojenia i układania mieszanki betonowej pomost roboczy jest ponownie podnoszony i przestawiany szalunek.

Szalunek kominów o wysokości do 320 m składa się z paneli zewnętrznych i wewnętrznych, pierścieni nośnych, ramy szkieletowej (podporowej), mechanizmów ruchu promieniowego, pomostu roboczego, rusztowania podwieszanego oraz słupowego podnośnika szybowego z wysięgnikiem. głowica podnosząca, zmontowana z 2,5-metrowych odcinków rurowych i wyposażona w klatkę ładunkową oraz windę towarowo-osobową.

Głowica podnosząca zamontowana na podnośniku o udźwigu 25 i 50 ton podczas przenoszenia szalunku na kolejny poziom podnosi się z prędkością do 3 mm/s. Stopień roboczy podnoszenia szalunku wynosi 2,5 m.

I. Betonowanie wału rurowego

Szalunek składa się z dwóch skorup - zewnętrznej i wewnętrznej, które zmontowano z paneli wykonanych z blachy stalowej o grubości 2 mm, skręconych ze sobą.

Zewnętrzny szalunek kominów składa się z paneli prostokątnych i trapezowych o wysokości 2,5 m. Połączenie tych paneli umożliwi uzyskanie stożkowej powierzchni rury.

Szalunek zewnętrzny zawieszony jest na pierścieniu nośnym, który w przypadku zmniejszenia obwodu rury wymieniany jest na nowy o mniejszej średnicy.

Aby ułatwić układanie betonu, szalunki wewnętrzne są montowane z paneli o wymiarach 1250 x 550 mm.

Betonowanie szybu rurowego: schemat organizacji pracy; opracowanie szalunku zewnętrznego wspinającego komina stożkowego; panele prostokątne; panele trapezowe; c - panel wewnętrznej powłoki szalunku; zadaszony baldachim; osłona ochronna; winda kopalniana; platforma podszewkowa; spinacz; miejsce pracy; lej dystrybucyjny; łyżka do klatki ładunkowej; głowica podnosząca; winda towarowo-osobowa; elektrowciąg; klatka ładunkowa; Kocigłowy; nakładka paskowa; występy ze stali taśmowej; taśmy stalowe; blacha stalowa o grubości 2 mm.

Aby nadać panelom sztywność, do ich górnej i dolnej krawędzi przyspawane są nakładki, za pomocą których panele są montowane na wysokość. Na zewnątrz osłon przyspawane są oczka, w które umieszcza się pręty zbrojeniowe o średnicy 10-14 mm, tworząc szereg elastycznych poziomych pierścieni.

J. Budowa płaszczy wież chłodniczych

Tarcze są instalowane na dwóch (czasem trzech) poziomach. Deskowanie drugiej warstwy montuje się po umieszczeniu betonu w szalunku pierwszej warstwy. 8-12 godzin po ułożeniu betonu na drugiej warstwie szalunek zewnętrzny jest usuwany i instalowany w kolejnej najwyższej pozycji. Po zainstalowaniu zbrojenia trzeciego poziomu dolny poziom szalunku wewnętrznego jest usuwany i przestawiany wyżej. Następnie cykl się powtarza. Zbrojenie montuje się ręcznie za pomocą pojedynczych prętów.

Mieszanka betonowa podawana jest za pomocą łyżki klatki ładunkowej do leja odbiorczego zlokalizowanego na placu budowy, następnie do leja ruchomego betoniarki i stamtąd wzdłuż pnia do szalunku. Mieszankę betonową zagęszcza się za pomocą wibratorów głębokich z wałem giętkim.

Szybkość betonowania kanałów kominowych przy temperaturze powietrza na zewnątrz 15-20° C sięga 1-1,5 m/dobę.

Konstrukcję płaszczy chłodni chłodniczych wykonuje się za pomocą zespołu będącego wieżą kratową (rozsuwaną), na której obrotowej głowicy zamontowane są wysięgniki obrotowe, do których mocowane są płyty szalunkowe wspinające się oraz kołyski robocze.

Mieszanka betonowa podawana jest na górną platformę kołyski w łyżce wibracyjnej za pomocą telfera poruszającego się wzdłuż wysięgnika. Betonowanie odbywa się warstwowo, podobnie jak betonowanie kominów.

2. Metody betonowania konstrukcji

A. Betonowanie w szalunkach ślizgowych

Specjalne metody betonowania konstrukcji. Betonowanie w szalunkach ślizgowych stosuje się przy budowie ścian kominów, wież roboczych wind i silosów, nadproży, wież ciśnień, a także szkieletów budynków wielokondygnacyjnych. Elementy konstrukcyjne budynki i konstrukcje wznoszone w szalunkach przesuwnych muszą być pionowe, co jest podyktowane główną cechą szalunków przesuwnych.

Metoda betonowania monolitycznych budynków i konstrukcji żelbetowych w szalunkach ślizgowych jest wysoce zorganizowanym i wszechstronnie zmechanizowanym, płynnym procesem budowlanym. Montaż szalunków, zbrojenie, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej, usuwanie betonu odbywa się w połączeniu i w sposób ciągły podczas procesu podnoszenia szalunku (SNiP N1-B.1-70).

Szalunki przesuwne obejmują: płyty szalunkowe, ramy przeciskowe, podłogę roboczą z daszkiem wzdłuż zewnętrznego obrysu szalunku, rusztowanie podwieszane, urządzenia do podnoszenia szalunków.

Panele szalunkowe wykonywane są o wysokościach magazynowych 1100-1200 mm z następujących materiałów: blacha stalowa grubość co najmniej 1,5 mm; deski drewniane strugane o grubości co najmniej 22 mm; sklejka wodoodporna o grubości 8 mm; sklejka pieczona o grubości 7 mm lub włókno szklane o grubości 3 mm. W niektórych przypadkach wykonuje się panele drewniano-metalowe, w których rama wykonana jest z walcowanych profili stalowych, a poszycie z desek struganych lub sklejki. Koła do mocowania płyt szalunkowych wykonywane są najczęściej z walcowanych profili stalowych.

B. Budowa konstrukcji niestandardowych

Metalowe płyty szalunkowe stosuje się przy budowie wielu podobnych konstrukcji (silosy, kominy, zbiorniki), gdy boczne ściany absorbują wysokie ciśnienie świeżo ułożonej mieszanki betonowej, a ponadto zapewniają wielokrotny obrót płyt szalunkowych.

Panele drewniane i drewniano-metalowe mają mniejszą sztywność i obrót, ale jednocześnie niższy koszt w porównaniu do paneli metalowych. Stosuje się je przy budowie budynków mieszkalnych i cywilnych, gdzie grubość ścian nie przekracza 200 mm, a także w klimacie suchym i gorącym w celu ochrony betonu przed przegrzaniem.

Obiecujące są płyty szalunkowe wykonane ze sklejki wodoodpornej i włókna szklanego. Są trwałe i lżejsze niż tarcze wykonane z innych materiałów, ale wciąż są droższe.

Do budowy konstrukcji niestandardowych stosuje się szalunki drewniane nieinwentarzowe. Z założenia przesuwne panele szalunkowe stosowane są w dwóch rodzajach: dużym bloku i małym bloku.

W tarczach wielkoblokowych metalowe kółka są sztywno przymocowane do poszycia. Osłony te są mocne, trwałe i stosunkowo łatwe w montażu.

W płytach drobnoblokowych tylko metalowe koła tworzące ramę ścian są ze sobą sztywno połączone, a płyty szalunkowe zawieszane są na kołach bez ich łączenia.

3. Betonowanie podłoży i posadzek

A. Przygotowanie betonu

Posadzki betonowe i fundamenty (preparaty) stały się powszechne w budynkach przemysłowych i cywilnych.

Przygotowanie betonu odbywa się głównie w parterowych warsztatach przemysłowych do posadzek cementowych, asfaltowych, posadzek z płyt żeliwnych, bloczków drewnianych i innych rodzajów posadzek o grubości 100-300 mm na przygotowanym i wypoziomowanym gruncie. Do fundamentów betonowych zwykle stosuje się sztywne mieszanki betonowe klas 100, 200 i 300.

Posadzki betonowe i cementowo-piaskowe wykonujemy z betonu lub zaprawy o grubości do 40 mm, w zależności od przygotowania. W budynkach wielokondygnacyjnych fundamentem są zwykle stropy żelbetowe.

Prace przy montażu jednowarstwowych posadzek betonowych w budynkach parterowych obejmują: przygotowanie fundamentów gruntowych; montaż desek latarni morskich; odbieranie i wyrównywanie mieszanki betonowej; fugowanie powierzchni lub prasowanie.

Przed rozpoczęciem przygotowania betonu należy zakończyć wszystkie prace podziemne związane z budową fundamentów, kanałów, tuneli itp., zasypać wykopy, wyrównać i zagęścić grunt.

Przygotowanie podłoża glebowego. W przypadku gruntów gęstych mieszankę betonową układa się bezpośrednio na wyrównywanej glebie. Grunty zwarte i naruszone strukturalnie w fundamentach należy zagęścić mechanicznie. W miejscach niedostępnych dla mechanizmów zagęszczających zagęszcza się grubość warstwy gruntu ręczne ubijaki, nie powinna przekraczać 0,1 m.

B. Techniki betonowania posadzek

Gleby podlegające znacznemu osiadaniu są wymieniane lub wzmacniane. W tym drugim przypadku preparat betonowy zbrojony jest siatką.

Przed ułożeniem na nim preparatu betonowego warstwę pokruszonego kamienia lub żwiru o grubości 60-150 mm zagęszcza się lub walcuje walcami w powierzchnię podłoża miękkich gleb. Przed montażem podłóg na nasyconych wodą glebach gliniastych, gliniastych i ilastych należy obniżyć poziom wód gruntowych i osuszyć podłoże do czasu przywrócenia projektowej nośności. Na gruntach falujących podłogę należy zamontować zgodnie z instrukcją projektową.

Zabrania się wyrównywania i zagęszczania gruntu domieszką gruntu zamarzniętego oraz śniegu i lodu. Niedopuszczalne jest również instalowanie posadzek betonowych na zamarzniętych glebach.

Techniki betonowania podłóg i fundamentów. Przed betonowaniem tablice ostrzegawcze instaluje się na poziomie, tak aby ich górna krawędź znajdowała się na poziomie powierzchni przygotowania betonu (ryc. 14, a). Odległość między deskami uzależniona jest od długości listwy wibracyjnej i wynosi zazwyczaj 3-4 m. Deski latarni morskiej mocuje się za pomocą drewnianych palików wbijanych w ziemię. Podłogi i cokoły betonuje się pasowo, zaczynając od miejsc najbardziej oddalonych od przejazdu.

C. Preparaty do betonowania

Pasy pośrednie betonuje się po stwardnieniu betonu pasów sąsiednich. Przed betonowaniem pasów pośrednich usuwa się deski latarni morskiej. Długość pasków przyjmuje się jako możliwie najdłuższą. Warstwa przygotowanej mieszanki betonowej przed jej wyrównaniem i zagęszczeniem powinna przekraczać poziom desek latarni morskiej o 2-3 cm.

Mieszankę betonową zagęszcza się za pomocą listwy wibracyjnej, którą jest metalowa belka (ceownik, dwuteownik), na której zamontowany jest jeden lub dwa silniki elektryczne z wibratora powierzchniowego.

Przy betonowaniu preparatów i wykładzin podłogowych każdą powierzchnię wibrowaną należy przykryć jastrychem wibracyjnym o grubości odpowiednio 150 mm i połowy jej szerokości.

Techniki betonowania podłóg i podłoży: schemat betonowania podłoża pod podłogi; narzędzia ręczne do wygładzania powierzchni betonowych; położona podstawa; przygotowanie do fundamentu; pula; szalunki boczne; skrobak z gumką do usuwania mleczka mlecznego; prasowalnica; tarka; deska do prasowania; gumka recepturka.

W zależności od warunków pracy wkładanie mieszanki betonowej z kostką betonową w fundamenty odbywa się na dwa sposoby: „na wciąganie”, gdy jednostka przemieszcza się za frontem betonowania, oraz betonowanie w obszarze działanie jednostki udaje się uzyskać siłę niezbędną do jej ruchu i „ciągnąć”, gdy mechanizm wyprzedzi front betonowania, ponieważ beton nie ma czasu na uzyskanie wymaganej wytrzymałości.

D. Produkcja mieszanki betonowej

Pierwsza metoda jest preferowana, ponieważ stwarza szeroki zakres prac związanych z przygotowaniem fundamentu. Z drugą metodą Praca przygotowawcza przyspieszyć układanie mieszanki betonowej o jedną działkę, której długość jest równa promieniowi działania mechanizmu.

W nieogrzewanych pomieszczeniach w trakcie przygotowania betonu co dwa pasy montuje się podłużne złącza termoskurczowe, a poprzeczne co 9-12 m na długości pasów, które dzielą betonowaną powierzchnię na osobne płyty o wymiarach 6X9-9X12 m.

Połączenia wzdłużne wykonuje się poprzez montaż desek struganych pokrytych gorącym bitumem lub desek owiniętych papą. Po związaniu betonu deski są usuwane, a szwy wypełniane bitumem. Szwy wykonuje się również poprzez pokrycie bocznych krawędzi pasków warstwą bitumu o grubości 1,5-2,0 mm przed ułożeniem mieszanki betonowej w sąsiednich przestrzeniach.

Do wykonania dylatacji poprzecznych (półzłączy) stosuje się listwy metalowe o szerokości 60-180 i grubości 5-7 mm, które w trakcie betonowania układa się w preparacji na 73 ich szerokości, a następnie usuwa po 30-40 minut. Po całkowitym stwardnieniu betonu powstałe wgłębienia oczyszcza się i wypełnia zaprawą bitumiczną lub cementową III stopnia.

mi. Powierzchnia podłoży betonowych

W miejscach, w których występuje przerwa w betonowaniu podłoży i podłóg, nie wolno montować listwy wibracyjnej na krawędzi ułożonej warstwy, gdyż spowoduje to poślizg i rozwarstwienie mieszanki betonowej. Dlatego na koniec zmiany roboczej w miejscach planowanej przerwy w betonowaniu montuje się przegrodę z desek i wzdłuż niej wyrównuje się ostatnią porcję mieszanki betonowej i wibruje.

Powierzchnię podłoży betonowych należy oczyścić z gruzu i warstwy cementu przed ułożeniem na niej ciągłej wykładziny podłogowej przy użyciu spoiwa cementowego lub materiałów kawałkowych przy użyciu zaprawy cementowo-piaskowej.

W młodym wieku do betonu stosuje się w tym celu mechaniczne szczotki stalowe. Jeśli beton jest bardzo mocny, na jego powierzchni co 30-50 mm za pomocą narzędzi pneumatycznych wykonuje się rowki o głębokości 5-8 mm. Dzięki temu możliwe jest uzyskanie chropowatej powierzchni warstwy spodniej i zapewnienie lepszej przyczepności do warstwy wierzchniej.

Wykładziny betonowe lub cementowo-piaskowe składają się z warstwy betonu lub zaprawy o grubości 20-40 mm i betonowanie odbywa się w taki sam sposób jak przygotowanie w pasach o szerokości 2-3 m co każde.

Przed betonowaniem powłoki drewniane listwy latarni morskiej lub metalowe ramy narożne mocuje się do powierzchni betonowego podłoża. Mieszankę betonową zagęszcza się za pomocą listew wibracyjnych, a powierzchnię betonu wyrównuje się za pomocą listwy drewnianej przesuwanej po listwie.

F. Mleko cementowe

Mleczko cementowe powstające na powierzchni podczas zagęszczania podłoży betonowych i wykładzin podłogowych usuwa się za pomocą skrobaka z gumką.

W przypadku małych nakładów pracy powierzchnia betonowej podłogi jest ostatecznie wykończona deska do prasowania lub gumowaną taśmę plandekową, której długość powinna być o 1 -1,5 m większa od szerokości pasa betonowego. Końce taśmy mocowane są na rolkach pełniących funkcję uchwytów, szerokość taśmy wynosi 300-400 mm. Wygładź zagęszczoną mieszankę betonową 25-30 minut po ułożeniu. Naprzemienne przesuwanie taśmy w poprzek i wzdłuż listwy powoduje usunięcie wystającej cienkiej warstwy wody z powierzchni betonu i wstępne wygładzenie posadzki betonowej. Ostateczne wyrównanie powierzchni wykonujemy po 15-20 minutach przy krótszych ruchach taśmy.

Aby nadać posadzce betonowej wysoką odporność na ścieranie, jej powierzchnię poddaje się obróbce metalową pacą około 30 minut po ostatecznym wypoziomowaniu, odsłaniając pokruszone ziarna kamienia. Jeżeli nie jest wymagana wysoka odporność na ścieranie, na preparacji betonowej układa się posadzkę z zaprawy cementowej.

Jeśli konieczne jest natychmiastowe ułożenie podłogi dwuwarstwowej, najpierw układa się dolną warstwę między płytami ostrzegawczymi i zagęszcza wibratorem powierzchniowym lub ukośnie zamontowaną listwą wibracyjną, a następnie z przerwą nie dłuższą niż 1,5-2 godziny ( dla lepszego połączenia dolnej warstwy z górną) powstaje czysta podłoga.

mi. Prasowanie powierzchni betonowej

Przy dużych nakładach pracy powierzchnię czystej posadzki betonowej w okresie wstępnego utwardzania przeciera się za pomocą maszyny SO-64 (lub OM-700), składającej się z tarczy zacierającej o średnicy 600 mm, silnika elektrycznego i uchwyt sterujący. Obracająca się z prędkością 140 obr/min tarcza zacieraczki wyrównuje i wygładza powierzchnię betonowej posadzki. Wydajność maszyny 30 m2/h.

Aby zwiększyć gęstość podłogi, stosuje się prasowanie powierzchni betonu. Polega na wcieraniu suchego i przesianego cementu w powierzchnię mokrego betonu, aż pojawi się na nim równomierny połysk. Suche powierzchnie betonowe przed prasowaniem zwilża się wodą. Prasowanie można wykonać ręcznie za pomocą pacy stalowej lub pacy SO-64.

Różnorodne posadzki betonowe to mozaika, wykonana z mieszanki zawierającej: biały lub kolorowy cement portlandzki, marmur, granit lub wióry bazaltowe oraz barwnik mineralny. Warstwa mozaiki o grubości 1,5-2 cm jest zwykle układana na leżącej poniżej warstwie zaprawy cementowej o w przybliżeniu tej samej grubości. Ograniczanie pól jednobarwnych i realizacja przewidzianych w projekcie wzorów odbywa się za pomocą pasków żyłek wykonanych ze szkła, miedzi lub mosiądzu, zatopionych w spodniej warstwie zaprawy. Paski te są ułożone w taki sposób, aby ich górne żebra służyły jako latarnie podczas układania i wyrównywania warstwy mozaiki.

Powierzchnie podłóg mozaikowych wykańcza się maszynami elektrycznymi po stwardnieniu betonu (po 2-3 lub więcej dniach). Po pierwszym przeszlifowaniu ubytki stwierdzone na powierzchni podłogi szpachlujemy kolorową zaprawą cementowo-piaskową. Następnie podłogę szlifuje się drobniejszym materiałem ściernym, zabezpiecza proszkami polerskimi i nabłyszcza za pomocą maszyny polerskiej.

4. Betonowanie kolumn

A. Deskowanie słupa prostokątnego

Słupy jako element szkieletu budynków i budowli mają przekrój prostokątny, wielokątny i kołowy. Wysokość kolumn sięga 6-8 m lub więcej.

Szalunek słupów prostokątnych to pudełko dwóch par paneli (drewnianych, metalowych lub łączonych). Nacisk boczny mieszanki betonowej odbierany jest przez zaciski ściskające skrzynkę. Zaciski wykonane są z standardowych zacisków metalowych zapewniających duży obrót szalunków oraz zacisków drewnianych dla niskich prędkości obrotowych. Otwory w listwach metalowego zacisku do klinów mocujących pozwalają na zastosowanie ich do słupów o różnych przekrojach. Aby wyczyścić skrzynkę, w dolnej części jednego z paneli wykonuje się tymczasowy otwór. Formy blokowe wykorzystuje się także do betonowania słupów.

Typowe znormalizowane panele i płyty szalunkowe są mocowane do bloków zbrojeniowych za pomocą śrub ściągających i wiązane razem za pomocą ściągaczy. Szalunki słupów niskich mocowane są w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach za pomocą połączeń ukośnych (stężeń). Gdy wysokość słupów przekracza 6 m, skrzynki szalunkowe mocowane są do specjalnie ułożonego rusztowania.

Po zamontowaniu szalunku słupowego wykonuje się otwory o wymiarach 500x500 mm i podesty robocze do prac betoniarskich co 2-3 m wysokości. Szalunki wysokich słupów można montować tylko z trzech stron, a z czwartej można je rozszerzać w trakcie betonowania.

B. Betonowanie kolumn

W przypadku kolumn okrągłych wykonywane są specjalne formy z bloków metalowych.

Zgodność z grubością warstwy ochronnej w słupach zapewniają specjalne przekładki cementowe, które przed betonowaniem mocuje się do prętów zbrojeniowych za pomocą drutu wiążącego zatopionego w przekładkach podczas ich produkcji.

Betonowanie słupów o wymiarach poprzecznych od 400 do 800 mm w przypadku braku krzyżujących się zacisków odbywa się od góry bez przerwy w odcinkach o wysokości do 5 m. Słupy o bokach przekroju mniejszych niż 400 mm oraz słupy o dowolnym przekroju z krzyżującymi się zaciskami , które przyczyniają się do rozwarstwiania się mieszanki betonowej podczas jej opadania, są betonowane z boku w obszarach o wysokości nie większej niż 2 m.

Szalunki słupów: zmontowane pudełko; metalowy zacisk inwentarzowy; zacisk drewniany z klinami; szczegół zespołu drewnianego zacisku; skrzynka; metalowy zacisk inwentarzowy; kliny utrzymujące razem zaciski; rama do szalunków słupów; drzwi otworu do czyszczenia; panele osłonowe; otwory na kliny, wtopione panele; umiera pchnięcie.

Na większa wysokość odcinki słupów zabetonowane bez łączeń roboczych, należy zapewnić przerwy w celu osiadania mieszanki betonowej. Długość przerwy powinna wynosić co najmniej 40 minut i nie więcej niż 2 godziny.

C. Konstrukcje ramowe

W przypadku, gdy słupy stanowią część konstrukcji ramowej i nad nimi znajdują się belki lub płatwie z gęstym zbrojeniem, dopuszcza się najpierw betonowanie słupów, a następnie, po zamontowaniu zbrojenia, belek i płatwi.

Przy betonowaniu ich od góry zaleca się wstępne wypełnienie dolnej części szalunków słupów do wysokości 100-200 mm zaprawą cementową o składzie 1:2-1=3, aby zapobiec gromadzeniu się grubego kruszywa bez zaprawy u podstawy kolumny. Po zrzuceniu z góry porcji mieszanki betonowej w roztworze tym osadzają się duże cząstki kruszywa, tworząc mieszaninę o normalnym składzie.

Mieszankę betonową w kolumnach zagęszcza się za pomocą wibratorów pogrążalnych z wałem giętkim lub sztywnym. Zagęszczanie wibratorami zewnętrznymi mocowanymi do szalunków słupów drobnoprzekrojowych jest mniej efektywne i praktycznie nie jest stosowane.

Aby uniknąć powstawania ubytków podczas betonowania słupów (zwłaszcza naroży), bardzo przydatne jest opukiwanie drewnianym młotkiem od zewnątrz na poziomie lub nieco poniżej warstwy układanej mieszanki betonowej.

Betonowanie kolumn zgodnie z SNiP III-B.1-70 odbywa się na pełną wysokość bez szwów roboczych. Dopuszcza się montaż złączy roboczych: na poziomie szczytu fundamentu, u dołu płatwi i belek lub konsol podsuwnicowych oraz na górze belek podsuwnicowych.

D. Betonowanie konstrukcji ramowych

W kolumnach podłóg bezbelkowych dozwolone jest instalowanie szwów na samym dole kolumn lub na dole kapiteli. Kapitele betonuje się jednocześnie z płytą stropową.

Powierzchnia spoin roboczych wykonanych podczas układania mieszanki betonowej z przerwami musi być prostopadła do osi betonowanych słupów.

Betonowanie konstrukcji ramowych należy wykonywać z przerwą pomiędzy układaniem mieszanki betonowej w słupy (stojaki) i poprzeczki ramy. Szwy robocze umieszcza się kilka centymetrów poniżej lub powyżej połączenia poprzeczki ramy ze stojakiem.

Ściany (w tym ścianki działowe) mogą mieć przekrój stały i zmienny, pionowe i nachylone, okrągłe, łukowe, wielokątne i proste w rzucie.

Podczas betonowania ścian i przegród stosuje się następujące rodzaje szalunków: standardowe panele zunifikowane i panele szalunków składanych i regulowanych, formy blokowe, wspinanie się rolkowe oraz szalunki regulowane, przesuwne i regulowane i przesuwne.

Montaż szalunku małopłytowego składanego odbywa się w dwóch etapach: najpierw z jednej strony na całą wysokość ściany lub przegrody, a po zamontowaniu zbrojenia z drugiej. Jeśli grubość ściany jest większa niż 250 mm, po drugiej stronie instalowane są specjalne formularze inwentaryzacyjne.

Wysokość ściany ustala się na tym samym poziomie, w przeciwnym razie - warstwowo w procesie betonowania. W szalunku zamontowanym na całej wysokości ściany znajdują się otwory umożliwiające wprowadzenie przez nie mieszanki betonowej do konstrukcji.

5. Betonowanie ścian

A. Projektowana grubość ścianki

Szalunki do ścian o wysokości do 6 m montowane są z podestów ruchomych lub lekkich rusztowań. Na większych wysokościach montowane jest rusztowanie. Szalunek ścienny mocuje się za pomocą rozpórek lub zastrzałów, śrub ściągających lub opasek zaciskowych.

Aby zachować projektową grubość ścian, w miejscach przejścia wylewek montuje się betonowe lub drewniane podkładki dystansowe. Te ostatnie są usuwane w procesie betonowania.

Składane szalunki wielkoblokowe montuje się warstwowo w procesie betonowania ścian. Pozwala to ograniczyć się do zestawu szalunków składającego się tylko z dwóch poziomów. Wszystko działa pełny cykl Betonowanie ścian w tym szalunku odbywa się w następującej kolejności: najpierw instaluje się lub buduje rusztowanie (rusztowanie), następnie obrabia się szew roboczy betonowania i montuje zbrojenie, po czym szalunek przenosi się z niższego poziomu na poziom górny. Cykl betonowania jednej warstwy kończy się ułożeniem i zagęszczeniem mieszanki betonowej, a następnie utwardzeniem betonu w szalunku.

Forma blokowa do szalunków: zacisk mocujący nr 1; listwa żelbetowa; pościel; podnośnik śrubowy; blok szalunkowy; element ogrodzenia dla I poziomu betonowania; panel szalunkowy; zacisk mocujący nr 2; podłoga robocza; element ogrodzenia dla II poziomu betonowania; wkładka inwentarzowa; stojak przesuwny; podwójny drewniany klin.

B. Zablokuj formy szalunkowe

Blokowe formy szalunkowe stosuje się przy betonowaniu ścian o znacznej wysokości i długości, czyli gdy zapewniona jest ich wielokrotność. Forma blokowa projektu zaufania Charkovorgtehstroy składa się z bloków, paneli, elementów dodatkowych i mocujących.

Sztywność bloków zapewniają stężenia poziome i kratownice wsporcze, które pełnią jednocześnie funkcję rusztowania. Do montażu, ustawiania i demontażu szalunków kratownice wsporcze są wyposażone w urządzenia podnoszące. Wymiary zwykłych bloków to 3X8,3X2 i 1,5x3 m.

Deskowanie rolowane zaprojektowane przez Donieck PromstroyNIIproekt: wózek; Kolumna; Belka; wciągarka do podnoszenia tarczy; panel szalunkowy; zaciski; drabina; suwaki; urządzenie zaciskowe; posadzka; ogrodzenie; bunkier

Pokład z bloczków, paneli i nadstawek składa się z małogabarytowych paneli wykonanych z narożników 45X45x5 mm i blachy stalowej o grubości 3 mm. W żebrach ramy tarczy znajdują się otwory o średnicy 13 mm umożliwiające łączenie tarcz ze sobą.

W razie potrzeby zmontowane bloki szalunkowe można rozłożyć na osobne panele. W procesie betonowania szalunki bloczkowe są przestawiane warstwa po warstwie. Przy betonowaniu ścian o stałym i zmiennym przekroju stosuje się szalunki rolowane (w tym przesuwane poziomo na płozach).

C. Budowa ścian

Betonowanie konstrukcji można prowadzić warstwowo przy ciągłym lub cyklicznym ruchu szalunku, a także po uchwytach na całej wysokości ściany. Deskowanie rolowane zaprojektowane przez Donieck PromstroyNIIproekt składa się z dwóch metalowych paneli o długości 6-8 i wysokości 1,3 m. Rama paneli wykonana jest z kątownika, a pomost z blachy stalowej o grubości 6 mm. Wymiary szalunku 6700X X 5400X3900 mm, waga 800 kg. Używając specjalne urządzenia- ślizgacze - do kolumn prowadzących portalu mocowane są osłony.

Kolumny portalu od dołu spoczywają na wózku, od góry połączone są belką, co pozwala na rozłożenie kolumn na wymaganą szerokość (do 600 mm). Ruch paneli prostopadle do powierzchni betonowej konstrukcji odbywa się za pomocą urządzenia śrubowego, a podnoszenie odbywa się na kablach poprzez stałe bloki zamontowane na belkach łączących. Do przesuwania szalunku po betonowej ścianie służą wciągarki dwustronne.

Poniżej omówiono budowę ścian w szalunkach ślizgowych i wspinających się, wśród specjalnych metod wznoszenia konstrukcji.

Przy betonowaniu ścian wysokość odcinków wznoszonych bez przerw nie powinna przekraczać 3 m, a dla ścian o grubości mniejszej niż 15 cm - 2 m.

D. Dostawa mieszanki betonowej

Przy większych wysokościach odcinków ścian betonowanych bez spoin roboczych należy robić przerwy trwające co najmniej 40 minut, ale nie dłużej niż 2 godziny, aby zaprawa betonowa osiadła i nie dopuściła do powstania pęknięć osadowych.

Jeżeli w betonowanej ścianie znajduje się otwór okienny lub drzwiowy, betonowanie należy przerwać na poziomie górnej krawędzi otworu lub w tym miejscu wykonać (o ile to możliwe) spoinę roboczą. W przeciwnym razie w pobliżu rogów formy utworzą się pęknięcia osadowe. Przy dostarczaniu mieszanki betonowej z wysokości większej niż 2 m stosuje się pnie łączące.

Podczas betonowania od góry dolną część szalunku ściennego najpierw wypełnia się warstwą zaprawy cementowej o składzie 112-1: 3, aby uniknąć tworzenia się porowatego betonu z gromadzeniem się grubego kruszywa u podstawy ścian.

Przy betonowaniu ścian zbiorników do magazynowania cieczy mieszankę betonową należy układać w sposób ciągły na całą wysokość warstwami nie większymi niż 0,8 długości części roboczej wibratorów. W wyjątkowych przypadkach powstałe złącza robocze należy przed betonowaniem poddać bardzo dokładnej obróbce.

Ściany dużych zbiorników można betonować w odcinkach pionowych, a następnie obrabiać i wypełniać pionowe spoiny robocze mieszanką betonową. Połączenia ścian z dnem zbiorników wykonujemy zgodnie z rysunkami wykonawczymi.

6. Betonowanie belek, płyt, sklepień

A. Betonowanie płyt żebrowanych

Betonowanie belek, stropów, sklepień, łuków i tuneli. Belki, płyty i podłogi są zwykle betonowane w szalunkach składanych ze standardowych standardowych paneli i paneli. Belki i płatwie są również betonowane w formie bloków.

Żebrowany szalunek stropowy wykonany jest z drobnoelementowych płyt drewnianych wspartych na stojakach drewniano-metalowych przesuwnych na wysokości do 6 m oraz specjalnie rozmieszczonym rusztowaniu na wysokości ponad 6 m.

Szalunek belki wykonany jest z trzech paneli, z których jeden służy jako spód, a dwa pozostałe jako boczne ograniczniki powierzchni. Boczne ściany szalunku zabezpieczone są od dołu płytami dociskowymi wszytymi do czoła regału, a od góry szalunkiem stropowym.

Betonowanie stropów żebrowanych: widok ogólny rusztowań i szalunków stropów żebrowanych; lokalizacja szwów roboczych podczas betonowania stropów żebrowych w kierunku równoległym do belek drugorzędnych; to samo dla głównych belek; szalunki belkowe; szalunki stropowe; zakreślony; szalunki płatwiowe; szalunki kolumnowe; regały przesuwne; płyty dociskowe; stoi; deski fryzowe; płyty szalunkowe stropowe; zakreślony; deski podokrągłe; osłony boczne; dół: głowica stojaka; położenie robocze szwu (strzałki wskazują kierunek betonowania).

B. Bezbelkowe szalunki podłogowe

Płyty podłogowe z szalunków stropowych układane są krawędziowo na deskach okręgowych, które z kolei spoczywają na deskach o przekroju okrągłym, przybijanych do pasów zszywania paneli bocznych belki i wspartych na stojakach.

W celu zabezpieczenia okręgów i ścian bocznych na obwodzie płyty układane są deski fryzowe, które dodatkowo ułatwiają rozbiórkę płyty. Gdy wysokość belek przekracza 500 mm, boczne panele szalunku są dodatkowo wzmacniane splotami drutu i tymczasowymi przekładkami.

Odległość między słupkami i okręgami określa się na podstawie obliczeń. Słupki nośne zabezpieczane są we wzajemnie prostopadłych kierunkach za pomocą linek inwentarzowych lub stężeń.

Szalunek stropu bezbelkowego składa się z szalunku słupów, kapiteli i płyty. Szalunek stropowy składa się z dwóch rodzajów paneli, ułożonych w okręgi pomiędzy deskami fryzowymi wszytymi w szczyty stojaków. Aby podeprzeć koła, sparowane płatwie wykonane są z desek wspartych na stojakach. Tarcze kapiteli z jednej strony spoczywają na szalunku kolumn i wsparte są na okręgach wzdłuż zewnętrznego obrysu.

Podczas montażu szalunków podwieszanych płyt stropowych na prefabrykowanym żelbecie lub metalowe belki rozmieszczone są metalowe pętle do zawieszania, ułożone wzdłuż belek o zadanym skoku. W tych pętlach montowane są deski nadokrągłe, na których spoczywają koła i panele szalunku stropowego.

C. Warstwa ochronna

Betonowanie stropów (belek, płatwi i płyt) zwykle odbywa się jednocześnie. Belki, łuki i podobne konstrukcje o wysokości większej niż 800 mm betonuje się oddzielnie od płyt, wykonując spoiny robocze 2-3 cm poniżej poziomu dolnej powierzchni, a jeżeli w płycie znajdują się skosy - na poziomie dno skosu płyty (SNiP Sh-V.1-70 ).

Aby zapobiec spękaniom osadowym, betonowanie belek i płyt monolitycznie połączonych ze słupami i ścianami należy wykonywać po 1-2 godzinach od zabetonowania tych słupów i ścian.

Mieszankę betonową układa się w belkach i płatwiach w warstwach poziomych, a następnie zagęszcza wibratorami z wałem giętkim lub sztywnym - w belkach mocnych lub lekko wzmocnionych. Mieszankę betonową wlewa się do płyt stropowych wzdłuż listew sygnalizacyjnych, które mocuje się do szalunku za pomocą podkładek w rzędach co 1,5-2 m. Po zabetonowaniu listwy usuwa się i wygładza powstałe wgłębienia. W przypadku podwójnego zbrojenia płyt podłogowych wyrównywanie i zagęszczanie mieszanki betonowej odbywa się z regulowanej podłogi, aby nie wygiąć górnego zbrojenia.

Płyty stropowe betonuje się w kierunku belek drugorzędnych. Warstwę ochronną w płytach, belkach i płatwiach tworzy się za pomocą specjalnych przekładek lub zacisków z zaprawy cementowej. Podczas betonowania konstrukcji zbrojenie lekko wstrząsa się za pomocą metalowych haków, upewniając się, że pod zbrojeniem utworzy się warstwa ochronna o wymaganej grubości.

D. Betonowanie podłóg

Mieszankę betonową w płytach o grubości do 250 mm ze zbrojeniem pojedynczym i do 120 mm ze zbrojeniem podwójnym zagęszcza się wibratorami powierzchniowymi, w płytach o większej grubości - wibratorami głębokimi.

Podczas betonowania złączy płaskich złącza robocze można umieścić w dowolnym miejscu równolegle do mniejszego boku płyty. W stropach żebrowych, przy betonowaniu równolegle do kierunku belek głównych, szew roboczy należy układać w obrębie dwóch środkowych ćwiartek rozpiętości płatwi i płyt, a przy betonowaniu równolegle do belek drugorzędnych i pojedynczych belek, w środkowej jednej trzeciej rozpiętości belek.

Powierzchnia spoin konstrukcyjnych w belkach i płytach musi być prostopadła do kierunku betonowania. Dlatego w planowanych miejscach, w których przerywane jest betonowanie płyt, na krawędzi montuje się deski, a w belkach - deski z otworami do wzmocnienia.

Dylatacje w stropach układa się na konsolach słupowych lub montując kolumny sparowane, zapewniając swobodny ruch belek w szwie w płaszczyźnie poziomej wzdłuż blachy nośnej.

Podczas betonowania stropów w wielopiętrowych budynkach szkieletowych na poziomie każdej kondygnacji rozmieszczone są pomosty odbiorcze, a wewnątrz budynku instalowane są przenośniki i zsypy wibracyjne w celu podawania mieszanki betonowej po podniesieniu jej dźwigiem na miejsce montażu.

mi. Sklepienia i łuki

W procesie betonowania powłok, stropów i pojedynczych belek nie wolno obciążać ich obciążeniami skupionymi przekraczającymi dopuszczalne określone w projekcie robót.

Sklepienia i łuki o małej długości betonowane są w składanych szalunkach drobnoczęściowych lub wielkopłytowych wspartych na stojakach. Do betonowania długich sklepień i łuków stosuje się szalunki rolkowe inwentarzowe montowane na wózku. W dolnej części szalunku zamontowane są koła podnosząco-opuszczające, podtrzymujące dwuwarstwowe poszycie składające się z desek ułożonych w odstępie 10 mm i sklejki wodoodpornej. Szczelina pomiędzy deskami zmniejsza ryzyko zakleszczenia się szalunku w łuku w przypadku jego pęcznienia. Podnoszenie i opuszczanie kręgów odbywa się za pomocą podnośników i bloków, a cały szalunek przesuwany jest po szynach za pomocą wciągarki.

Sklepienia i łuki o małej rozpiętości należy betonować bez: przerw jednocześnie z obu stron od podpór (pięt) do środka sklepienia (zamku), co zapewnia zachowanie projektowego kształtu szalunku. Jeżeli podczas betonowania części bocznych istnieje niebezpieczeństwo wybrzuszenia szalunku przy śluzie sklepienia, następuje jego tymczasowe obciążenie.

Deskowanie rolowane sklepienia-powłoki: przekrój; cięte wzdłużnie; dokręcenie łuku membrany; wysuwane stojaki; podnośniki ręczne.

7. Proces betonowania skomplikowanych konstrukcji

A. Masywne łuki i sklepienia

Sklepienia długie podzielone są na długości na ograniczone obszary betonowania, których złącza robocze są usytuowane prostopadle do tworzącej sklepienia. Beton układa się w ograniczonych obszarach w taki sam sposób, jak w krótkich sklepieniach, czyli symetrycznie od pięt do zamku.

Masywne łuki i sklepienia o rozpiętości ponad 15 m betonowane są w pasach równoległych do osi podłużnej sklepienia. Układanie mieszanki betonowej w paski odbywa się również symetrycznie po obu stronach od pięt do zamka sklepienia.

Szczeliny pomiędzy pasami i odcinkami sklepień długich pozostawia się o szerokości około 300-500 mm i zabetonowuje sztywną mieszanką betonową 5-7 dni po zakończeniu betonowania pasów i kształtowników, tj. po zakończeniu głównego betonowania .

Przy stromych sklepieniach obszary w pobliżu podpór betonuje się w szalunkach dwustronnych, a drugi (górny) szalunek montuje się oddzielnymi płytami w trakcie betonowania.

Mieszankę betonową zagęszcza się w masywnych łukach i sklepieniach za pomocą wibratorów pogrążalnych z wałem giętkim lub sztywnym w zależności od stopnia zbrojenia, w sklepieniach cienkościennych – za pomocą wibratorów powierzchniowych. Uszczelnienie sklepień i łuków wyposażonych w urządzenia napinające należy betonować po dokręceniu tych urządzeń i rozluźnieniu pokryć. Ściągi sztywne bez urządzeń rozciągających można betonować jednocześnie z betonowaniem powłoki.

B. Tunele i rury

Tunele i rury betonuje się w otwartych wykopach i pod ziemią w składanych i przejezdnych szalunkach. Mobilne szalunki drewniane do łukowego tunelu przejazdowego o przekroju do 3 m składają się z paneli w formie zakrzywionych okręgów, pokrytych struganymi deskami, sklejką wodoodporną lub blachą stalową wg. Promenada. Do okręgów paneli zewnętrznych przyszyte są stojaki podpierające podłogę roboczą. Szalunek wewnętrzny składa się z dwóch paneli, z których dolny opiera się na sparowanych klinach, a górny połączony jest za pomocą śrub w zamku sklepienia.

Deskowanie zewnętrzne i wewnętrzne łączone są ze sobą za pomocą śrub ściągających. Długość paneli przyjmuje się zwykle 3 m, ciężar szalunku sięga 1,5 t. Deskowanie zewnętrzne i wewnętrzne przesuwane jest za pomocą wciągarki po drewnianych prowadnicach. Deskowanie zewnętrzne można również przenieść w nowe miejsce za pomocą dźwigu. Deskowanie drewniane na kółkach zaprojektowane przez inżyniera. Dąb V.B. do betonowania tuneli i kanałów prostokątnych składa się z odcinków o długości 3,2 m.

Część szalunku wewnętrznego składa się z czterech stalowych ram w kształcie litery U pokrytych struganymi deskami, sklejką lub blachą stalową. Każda ościeżnica składa się z dwóch słupków bocznych i dwóch półpoprzeczek, połączonych ze sobą trzema zawiasami. Ramy zewnętrzne kształtowników szalunkowych posiadają pośrodku stojak przesuwny wykonany z rur, dokręcany za pomocą podnośników śrubowych. Ramy wsparte są na słupkach środkowych i wysuwanych belkach poziomych na wózku poruszającym się po torze kolejowym.

C. Sklepienia konstrukcji tunelowych

Sekcja szalunku zewnętrznego składa się z pięciu ram z rozpórkami i zdejmowanymi poprzeczkami. Regały ramowe obite są od wewnątrz deskami. Deskowanie zewnętrzne mocuje się do szalunku wewnętrznego za pomocą śrub przechodzących przez zdejmowalne płatwie. Szalunek pozwala na betonowanie tuneli o szerokości 2100-2800 mm i wysokości 1800-2200 mm: Waga jednego odcinka szalunku sięga 3 ton.

Deskowanie zewnętrzne jest zwykle przestawiane za pomocą dźwigu. Podczas rozszalowania usuwa się śruby ściągające, oddziela się połączenia poprzeczek: zewnętrzne ramy szalunkowe, po czym usuwa się szalunek. W celu usunięcia szalunku wewnętrznego za pomocą podnośników dostępnych w stojakach zewnętrznych opuszcza się półpoprzeczki z panelami stropowymi.

Betonowanie tuneli odbywa się z reguły dwuetapowo: najpierw dna, a następnie ścian i stropów (sklepienia) tunelu.

Łuki konstrukcji tunelowych betonowane są jednocześnie po obu stronach od pięt do zamku w warstwach promieniowych. Zamek betonuje się ukośnymi warstwami wzdłuż stropu łuku, natomiast szalunek układa się w miarę betonowania na krótkich odcinkach – od koła do koła.

W potężnych sklepieniach konstrukcji tunelowych złącza konstrukcyjne muszą być promieniowe. Wymagany kierunek powierzchni szwu zapewnia montaż paneli szalunkowych. Przed betonowaniem zamku należy usunąć warstwę cementu z powierzchni betonu.

D. Tunel się kończy

Zaleca się betonowanie zakończeń tunelu równolegle z drążeniem tunelu, gdyż w tym przypadku następuje redukcja całkowity termin budowa tunelu. Jednak kiedy małe rozmiary przekroju poprzecznego tunelu ze względu na ciasnotę, wykończenie wykonuje się po zakończeniu wykopów całego tunelu lub poszczególnych odcinków pomiędzy ścianami pośrednimi.

Obudowę tunelu betonuje się w sposób ciągły na całym przekroju wykopu lub fragmentami w następującej kolejności: koryto tunelu, sklepienie i ściany lub odwrotnie.

Za szalunkiem mieszanka betonowa podawana jest od końca lub przez włazy w szalunku za pomocą pomp do betonu lub dmuchaw pneumatycznych. Mieszankę betonową można także podawać na ściany boczne i koryto tunelu poprzez przechylanie wózków za pomocą zsypów dystrybucyjnych.

Mieszankę betonową zagęszcza się warstwa po warstwie za pomocą wibratorów głębokich przez okienka w szalunku lub wibratorów zewnętrznych mocowanych do szalunku.

Jeżeli ściany wykończeniowe tunelu betonowane są po sklepieniu (metoda „sklepiania podpartego”), to przed betonowaniem usuwa się szalunek z dolnej powierzchni stóp sklepienia i powierzchnię dokładnie oczyszcza się. Ściany betonuje się w warstwach poziomych z jednoczesnym rozprężeniem szalunku do poziomu mniejszego od znaku dna pięty łuku nawet o 400 mm. Przestrzeń pomiędzy piątym sklepieniem a przyległą ścianą wypełniona jest sztywną mieszanką betonową i starannie zagęszczona. Najpierw w miejscu połączenia układane są rury w celu późniejszego wstrzyknięcia zaprawy cementowej.

Technologia betonowania monolitycznego jest uważana za optymalną do budowy fundamentów i konstrukcji nośnych, jeśli zostaną spełnione wszystkie normy, mogą wytrzymać maksymalne obciążenia i mają długoterminowy usługi. Głównym wymaganiem jest wylewanie betonu bez przerw, warstwa po warstwie, ale w jednym monolicie duża objętość praca jest niezwykle trudna do wykonania. Minimum tolerancja pomiędzy betonowaniem różnych warstw wynosi 5 godzin, po czym dolny roztwór zaczyna wiązać i na spoinie tworzy się potencjalnie słaby obszar. Powstałe szwy nazywane są zimnymi, jedynym sposobem na wyeliminowanie ryzyka deformacji konstrukcji jest ich specjalne ułożenie we właściwych miejscach i właściwe przetwarzanie.

Tworzenie się granic między warstwami betonu wylanymi w różnym czasie może być spontaniczne lub specjalnie zorganizowane. W pierwszym przypadku siła przyczepności jest gorsza w porównaniu z betonowanymi konstrukcjami monolitycznymi i nieuchronnie pogarsza się podczas utwardzania i skurczu. Szwy robocze układa się, gdy konieczne jest przerwanie procesu betonowania ze względu na koniec zmiany, dzianie i montaż ramy do ścian, sufitów lub podłóg, powodując odkształcenie kierunkowe (kompensacyjne) w niektórych obszarach (aby zapoznać się ze wszystkimi rodzajami szwy, zalecamy naukę). Tolerancje i lokalizacje zimna złącza betonowe regulowane:

• NA płaskie płyty i stropów wykonuje się równolegle do mniejszego odcinka, w środku przęsła lub 2/3 od krawędzi.
• W fundamentach - najlepiej w środku monolitu.
• NA pionowe ściany, belek i słupów, tolerancja jest dozwolona wyłącznie dla położenia poziomego, natomiast betonowane złącze wykonuje się 20-30 cm poniżej połączenia z prostopadłymi belkami lub płytami.
• Na podłogach żebrowanych - równolegle do ich belek drugorzędnych.

Zasada ogólna: złącza do betonowania na zimno lokalizuje się w obszarach o minimalnych siłach ścinających i nie można ich stosować w obszarach podlegających maksymalnym obciążeniom. Ich rozmieszczenie jest przewidziane i wskazane w projekcie, odstępstwa od tego są niedopuszczalne. W budownictwie prywatnym szwy są w środku obowiązkowy są zorganizowane na styku konstrukcji pionowej i poziomej. Betonowanie monolitów o małej objętości (paski lub płyty na fundament łaźni, garażu, lekkiej konstrukcji) zaleca się wykonywać jednoetapowo.

Technologia prawidłowego ułożenia stawów

Głównym wymaganiem jest to, aby przyszłe szwy znajdowały się poziomo lub, w skrajnych przypadkach, pionowo. Ich linia jest prostopadła do osi słupów, ścian lub belek, płaszczyzny stropów, płyt czy stropów. Tworzenie się przekątnych (złączy narożnych) podczas betonowania jest unikane z kilku powodów: od ryzyka pęknięcia całego monolitu przy niewielkich wibracjach po trudności podczas tworzenia. Oznaczenie obiektów krytycznych odbywa się zgodnie z projektem, w budownictwie prywatnym dobiera się je z uwzględnieniem maksymalnej możliwej objętości przygotowanej i wylanej zaprawy. Niezależnie od rodzaju konstrukcji: podłóg, ścian czy fundamentów, krawędź jest gładka, tolerancje dla wstępnie ułożonych szwów regulują SNiP.

Proces układania właściwego zimnego złącza betonowego odbywa się w następującej kolejności:

• Wybór miejsca przyszłego szwu, wylanie zaprawy do wymaganego poziomu, zagęszczenie i wypoziomowanie, uzyskanie wytrzymałości do 1,5 MPa. Zwykle trwa to od 1 do 3 dni.
• Oczyszczenie górnej warstwy wiążącej: szczotką drucianą, frezem lub piaskowaniem. Wybór metody zależy w dużej mierze od dostępnego sprzętu czysta powłoka otrzymywany przez obróbkę pod ciśnieniem. Najtańszą opcją jest szczotkowanie, ale ta opcja nadaje się tylko do świeżego betonu (w ciągu tygodnia).
• Zmywanie pyłu budowlanego wodą lub kompresorem. Przed następnym krokiem szew musi dobrze wyschnąć.
• Wzmocnienie właściwości adhezyjnych już stwardniałej powierzchni betonu. Najbardziej krytyczny etap, najlepsze wyniki obserwuje się, gdy łączy się kilka metod przetwarzania.
• Wylanie 2-3 cm warstwy betonu na spoinę w celu zapewnienia lepszego kontaktu.
• Betonując kolejny odcinek (rozprowadzając zaprawę w szalunku do wymaganego poziomu), organizując kilka połączeń, wszystkie etapy się powtarzają.

Usunięcie odsłoniętego mleczka cementowego nie wystarczy, bez wzmocnienia przyczepności stwardniałego betonu spoina nie wytrzyma obciążeń. Wśród stosowanych metod i materiałów znajdują się:

• Wykonywanie głębokich nacięć na całej powierzchni styku za pomocą młotka, dłuta, szlifierki lub wiertarki udarowej. Metodę tę wybiera się do powierzchni starych, długo osadzonych i gładkich. Taka sytuacja ma miejsce w przypadku wznowienia pracy po dłuższej przerwie, betonowania wylewki podłogowej lub mocowania nowej ściany.
• Obróbka związkami głęboko penetrującymi: podkład, bitum lub masy polimerowe. Metoda jest kosztowna, ale skuteczna.
• Układanie na styku drobnej siatki stalowej lub innego wzmocnienia.
• Umieszczenie dwustronnego ocynkowanego klucza wybiera się przy łączeniu dwóch masywnych, pełnych sekcji.
• Zalecanym zabezpieczeniem ścian przy betonowaniu fundamentów, obiektów podziemnych, tuneli, obiektów hydraulicznych i innych obiektów mających stały kontakt z wodą jest ułożenie poziomej taśmy elastycznej PCV (izolatora wodnego) wzdłuż łączenia.

Ważne jest, aby zrozumieć zasadę - jeśli nie ma potrzeby organizowania szwu, należy starać się tego unikać. Betonowe płyty monolityczne lub ściany fundamentowe z listew wytrzymują większe obciążenia rozciągające zarówno podczas procesów skurczu, jak i podczas eksploatacji. Podczas pracy z dużymi objętościami za optymalną uważa się technikę betonowania stopniowego, zgodnie z którą każdą warstwę wylewa się przed związaniem poprzedniej, z przerwą 2-5 godzin (w gorąca pogoda okresy te ulegają skróceniu).

Wiele problemów można rozwiązać wprowadzając dodatki spowalniające proces hydratacji, jednak ich stosowanie wymaga ostrożności.

Jeśli na skutek błędów podczas betonowania pojawi się nieplanowane złącze zimne, złącze zostanie otwarte, a powstałe połączenie zostanie uszczelnione materiałami hydroizolacyjnymi i uszczelniającymi. Technologia jest podobna do układania kanałów wyrównawczych na już użytkowanej powierzchni: stwardniały beton jest obrabiany tarczami diamentowymi na wymaganą głębokość i dokładnie oczyszczany przed ułożeniem elastycznych sznurów lub pokryciem mastyksem. Nie można ich pozostawić w stanie pierwotnym.

W każdym razie układanie i obróbka zimnych połączeń zostało z góry uznane za bardziej skuteczne niż dokręcanie połączeń konstrukcji betonowej warstwami o różnym czasie wiązania już podczas eksploatacji. Dużą uwagę przywiązuje się do hydroizolacji krawędzi, wymagają one ochrony przed wnikaniem wilgoci. Nadmiar dobrze wchłaniają gęste materiały takie jak guma, neopren czy guma piankowa. Niedopuszczalne jest pokrywanie tych obszarów zwykłą zaprawą cementową, im bardziej elastyczny jest uszczelniacz, tym lepiej.

Betonowanie kolumn. W przypadku wysokich kolumn mieszanka betonowa dostarczana jest poprzez specjalne zbiorniki rozmieszczone co 3 m wysokości, aby wyeliminować rozwarstwianie się mieszanki betonowej podczas jej opadania. W tym przypadku mieszankę betonową zagęszcza się warstwa po warstwie za pomocą głębokich wibratorów, przepuszczając ich giętki wał przez otwory w szalunku przeznaczone do podawania mieszanki betonowej. Jeżeli nad słupami znajdują się belki, płatwie lub płyty z gęstym zbrojeniem, co utrudnia dostarczenie mieszanki betonowej, dopuszcza się zabetonowanie słupa przed zamontowaniem zbrojenia tych konstrukcji.

Do betonowania słupów słabo zbrojonych stosuje się mieszanki betonowe wolnoobrotowe o pochyleniu stożka 1... 3 cm, do słupów gęsto zbrojonych o małym przekroju - mieszanki o zanurzeniu stożkowym 6... 8 cm o maksymalnym wielkość kruszywa 20 mm.

Przed betonowaniem słupów w ich dolnej części układa się warstwę plastycznej zaprawy cementowej o składzie 1:2...1:3 (cement:piasek) o grubości do 100 mm w celu zapewnienia dobrej przyczepności betonu słupa z wcześniej ułożonym betonem fundamentu lub kolumny. Betonowanie słupów odbywa się w sposób ciągły na całą wysokość, niezależnie od ich przekroju i wysokości.

Podczas betonowania słupów monitoruje się stan szalunku i w razie potrzeby dokręca się go dodatkowymi paskami na skręconych drutach, aby uniknąć wybrzuszenia poszczególnych słabych punktów.

Układanie betonu w kolumnach: 1 – szalunki słupów; 2 – klatka wzmacniająca; 3- paski krawatowe; 4 – lej odbiorczy mieszanki betonowej; 5 – wanna z mieszanką betonową; 6 – przesłona sektorowa; 7 – mieszanka betonowa

Betonowanie belek, płatwi, stropów i pokryć monolitycznych. Bezpośrednio przed betonowaniem płyty i poszczególne deski szalunkowe są oczyszczane z gruzu i smarowane, układane są pręty zbrojeniowe, siatki i klatki zbrojeniowe, spawane lub dziane. Podczas betonowania podłóg spoczywających na monolicie kolumny żelbetowe prace przy betonowaniu stropu, belek lub płatwi rozpoczynają się nie wcześniej niż 2 godziny po zakończeniu betonowania słupów.

Okres ten jest niezbędny, aby beton kolumn miał czas na związanie i początkowy skurcz.

Belki niskie i płatwie (do 800 mm) betonuje się w warstwach o wysokości 350...400 mm jednocześnie z płytami. Jeżeli wysokość belek jest większa, zaleca się betonowanie ich oddzielnie od płyt, tworząc szczelinę roboczą na wysokości przekroju. Mieszankę układa się w sposób ciągły, a jeśli trzeba zrobić sobie przerwę, uciekają się do budowy połączeń roboczych.

Mieszankę betonową układa się w płytach od razu na całą wysokość, która zwykle wynosi 100... 300 mm, w zależności od wymagań projektu. Mieszankę układa się w kierunku belek drugorzędnych, tj. belki o mniejszym przekroju.

Zagęszczanie ułożonej mieszanki w belkach i płatwiach odbywa się za pomocą wibratorów głębokich z wałem giętkim lub kołkami wibracyjnymi, w płytach - za pomocą listwy wibracyjnej, belki wibracyjnej lub wibratorów platformowych, przesuwając je za giętkimi splotami drutu z amortyzatorami.

Betonowanie ścian i ścianek działowych. Technologia zależy od grubości konstrukcji, ich przeznaczenia i cech wzmacniających. W przypadku ścian i przegród o grubości powyżej 150 mm i ich zbrojeniu rzadkim, mieszankę betonową układa się warstwami o grubości każdej warstwy 800...900 mm i zagęszcza wibratorem wgłębnym (lub każda warstwa jest ubijana). W przypadku ścian o wysokości do 2 m szalunek montuje się natychmiast na pełną wysokość i wylewa zaprawę przez górną krawędź szalunku. Przy większych wysokościach ścian szalunek układa się z jednej strony na pełną wysokość, a od strony podawania mieszanki - w miarę postępu betonowania, w kondygnacjach o wysokości 1...1,5 m każda.

Przy małej grubości ścianki (do 150 mm) i gęstym zbrojeniu, szalunek układa się z jednej strony na pełną wysokość, a po stronie doprowadzającej mieszankę w miarę postępu betonowania, w warstwach o wysokości do 1 m z wcześniej przygotowanych paneli , zamontowane i dostarczone na miejsce pracy.

Wydajność przy układaniu mieszanki betonowej w konstrukcji zależy od sposobu dostarczania betonu do miejsca układania, rodzaju i właściwości betonowanych konstrukcji, ich zbrojenia, sposobu zagęszczania mieszanki betonowej itp. Układanie mieszanki betonowej jest ostateczną i najbardziej krytyczną operacją w całym procesie wznoszenia konstrukcji monolitycznych betonowych i żelbetowych, dlatego należy ją powierzać najbardziej doświadczonym uczniom, którzy posiadają umiejętności pracy z mechanizmami, maszynami elektrycznymi oraz, w razie potrzeby, potrafią posługiwać się stolarstwem narzędzia i zbrojenie dzianiny.

Układanie betonu w płytach podłogowych: 1 – mieszanka betonowa; 2 – wanna; 3- rama wzmacniająca; 4 – stoisko; 5 – szalunek płatwi; 6 – szalunki stropowe

Układanie mieszanki betonowej w konstrukcjach prawie wszystkich najpopularniejszych typów musi być wykonywane przez zespoły składające się z dwóch betoniarzy czwartej i drugiej kategorii. Jednocześnie produkcja na zmianę jednego pracownika wynosi: 17... 30 m betonu ułożonego w masach i na osobnych fundamentach; Ułożono 3... 34 m3 betonu fundamenty listwowe i elementy konstrukcje ramowe; 1,3...12 m3 betonu ułożonego w ścianach i przegrodach.

Przy ręcznym układaniu mieszanki betonowej w poszczególne konstrukcje, w zależności od objętości konstrukcji i sposobu zagęszczania, wydajność na zmianę na osobę powinna wynosić 4... 11 m3.

Bardzo ważnym elementem konstrukcji jest mocna i niezawodna przegroda między piętrami, do jej stworzenia wykonywana jest betonowa podłoga. Monolityczna posadzka betonowa ma kilka niewątpliwych zalet w porównaniu z gotowymi, tradycyjnymi płytami. Po pierwsze, utworzenie takiego zakładki nie wymaga użycia krawędzi podnoszącej, co znacznie oszczędza zasoby finansowe i czasowe. Wszystko można zrobić własnymi rękami, jedyny ciężki sprzęt, jakiego potrzebujesz, to pompa do betonu, ale jego użycie nie jest obowiązkowe. Ponadto wykonanie podłóg betonowych własnymi rękami nie jest trudne, należy zwrócić uwagę na ich właściwości dźwiękochłonne i termoizolacyjne.

Betonowy plan piętra.

Jeśli poprawnie wykonasz taki projekt, możesz liczyć na to, że obce dźwięki nie będą Ci przeszkadzać, różni się to od przegrody gipsowo-kartonowe. Bardzo przyjemnie jest też chodzić po nowej betonowej posadzce, nie wywołując wrażenia kołysania się pokładu statku.

Materiały i narzędzia

Aby rozpocząć, będziesz potrzebować następujących materiałów:

Aby wykonać podłogę betonową, potrzebne będzie betonowe rozwiązanie.

• sklejka odporna na wilgoć, której grubość nie przekracza 15-20 mm;
• belki i belki wykonane z drewna (należy je ułożyć pod sklejką);
• stanowiska wspierające;
• konkretne rozwiązanie;
• aby stworzyć ramę, będziesz potrzebować drutu dziewiarskiego i wzmocnienia.

Narzędzia, których będziesz potrzebować:

• Jacek;
• pompa do betonu (jej użycie jest opcjonalne);
• poziomica lub poziomica;

Rama i szalunki

Schemat szalunkowy podłóg betonowych.

Budowę należy rozpocząć od stworzenia szalunku, nie dopuszczając do pojawienia się pęknięć i różnego rodzaju dziur. Następnie należy upewnić się, że podnośniki i stojaki pod szalunkiem są mocno zainstalowane. To poważne pytanie, ponieważ mówimy o o bezpieczeństwie. Najlepiej jest wykonać szalunki sklejka odporna na wilgoć(w tym celu materiał laminowany 20 mm pasuje lepiej Całkowity). Szalunki muszą być bardzo mocne, ponieważ ciężar płynnego betonu wynosi 500 kg/m2 przy grubości warstwy 200 mm. Szalunki należy wykonać nie tylko wzdłuż powierzchni pomieszczenia, ale także na obwodzie, aby mieszanka betonowa nie wypływała na zewnątrz.

Teraz musisz uformować ramkę. Wykonany jest z drutu i zbrojenia za pomocą specjalnych haczyków, w wyniku czego powstaje siatka o wielkości oczek 1,5 na 1,5 cm (można zrobić 2 na 2 cm). Jeśli chodzi o średnicę wzmocnienia ramy głównej, powinna ona wynosić 15-20 mm. Po wykonaniu ramy należy ją dokładnie sprawdzić pod kątem wytrzymałości przed wylaniem betonu. W zależności od rodzaju zbrojenia należy obliczyć krok, który zostanie zapewniony podczas instalacji. Przy obliczaniu nachylenia należy również wziąć pod uwagę całkowite obciążenie podłóg betonowych.

Dolną warstwę zbrojenia układa się w poprzek spodu szalunku, a nie równolegle do przęsła, tak aby końce zbrojenia opierały się na belkach nośnych. Faktem jest, że to na tych belkach należy umieścić zbrojenie, ponieważ to właśnie ten czynnik w dużej mierze decyduje o powodzeniu budowy. Następną warstwę zbrojenia układa się prostopadle do poprzedniej. Po odpowiednim ułożeniu całego zbrojenia wszystkie punkty styku prostopadłych rzędów zbrojenia należy solidnie przymocować drutem. Wtedy belki nośne będą niezawodne i wysokiej jakości.

Betonowe belki połączone z fundamentem są lepsze niż antyseptyczne belki drewniane, ponieważ belki wykonane z drewna szybciej się niszczą.

Proces betonowania

Kolejnym etapem jest betonowanie, tutaj bardzo ważne jest, aby wylać go bardzo szybko. Materiał wiążący w zaprawa betonowa jest cement, wypełniaczami jest kruszony kamień i piasek. Nie jest konieczne wypełnianie szalunku betonem w jednym kroku, ale konieczne jest zachowanie jednego kierunku. Betonowanie można wykonać ręcznie lub można zastosować pompę do betonu. Mieszankę betonową wylewa się bez przerwy, następnie zagęszcza za pomocą głębokich wibratorów tak, aby w grubości warstwy betonu nie powstały puste przestrzenie. Wszelkie nierówności podłoża należy sprawdzić za pomocą poziomicy lub poziomicy. Aby dowiedzieć się, jak gruba jest płyta, należy użyć szczelinomierza. Należy wziąć pod uwagę, że płyta musi być wystarczająco mocna, ten czynnik jest bardzo ważny.

Schemat betonowania.

Podczas twardnienia zaprawy betonowej należy ją chronić przed bezpośrednim kontaktem promienie słoneczne. Negatywny wpływ na nią mają również wiatr i przeciąg. Wszystkie rodzaje uderzenie mechaniczne jakiemu ulega płyta betonowa zanim stwardnieje, również jest niedopuszczalne. Aby płyta betonowa stwardniała w sprzyjających warunkach, należy ją co jakiś czas podlewać wodą, czynność tę należy wykonać w ciągu tygodnia. Płyta pozostaje w szalunku aż do całkowitego wyschnięcia.

Aby posadzki betonowe mogły być wykonane na najwyższym poziomie, konieczne jest użycie do ich produkcji wyłącznie materiałów najwyższej jakości. Wysoka jakość. Jeśli chodzi o rozwiązanie do wylewania betonu, lepiej jest użyć betonu M-250 lub M-400, materiał ten zawiera specjalne ciężkie wypełniacze. Ważny krok Taka praca polega na przeprowadzeniu wszystkich niezbędnych obliczeń, co może znacznie zaoszczędzić pieniądze.

Aby obliczenia zostały przeprowadzone z maksymalną dokładnością, konieczne jest porównanie dwóch głównych parametrów - wytrzymałości zbrojenia i masy działającej na płytę. Dla układów monolitycznych wyznaczono następujące współczynniki: sztywność osi podłużnej, wielkość sił w najbardziej obciążonych odcinkach stropu, wytrzymałość dobowych obciążeń płyty.

Wykonywanie podłóg betonowych własnymi rękami ma również tę zaletę, że możesz samodzielnie przemyśleć i ułożyć całą komunikację wodno-kanalizacyjną. Aby płyta miała dobre właściwości termoizolacyjne, należy zastosować deski. Przed ułożeniem płytę można wypoziomować za pomocą mas samopoziomujących.

Betonowa podłoga jest trwała i niezawodny element, czego nie można uniknąć przy budowie wielokondygnacyjnych budynków i konstrukcji. Montaż sufitu monolitycznego nie wymaga mechanizmów podnoszących, co zapewnia oszczędność sprzętu i dodatkowej pracy. Zastosowanie przegród międzypodłogowych w budownictwie skraca czas pracy i pozwala na budowanie konstrukcji własnymi rękami. Wykonywanie posadzek betonowych jest łatwym procesem, jednak aby uzyskać wysokiej jakości materiał z jego głównymi zaletami, należy przestrzegać kolejności prac i obliczyć główne parametry elementu budynku.

Zamiar

Posadzki betonowe są jednym z głównych elementów konstrukcyjnych budynków. Przeznaczone są do łączenia:

• piwnica z pokojami;
• pierwsze piętro z drugim piętrem;
• dachy z domem.

Stosowane są także do wyrównywania poziomego budynków i budowli.

Wymagania dotyczące podłóg

W przypadku podłogi betonowej stawiane są następujące wymagania:

• obecność niezbędnej siły;
• nie może zawierać deformacji, musi mieć sztywność i długą żywotność;
• ważną właściwością posadzki betonowej jest jej maksymalna odporność ogniowa, wodoodporność i brak możliwości przenikania powietrza;
• Konstrukcja betonowa pomiędzy piętrami musi posiadać izolację akustyczną i termiczną.

Rodzaje

Schemat podłóg betonowych międzywarstwowych.

Wyróżnić następujące typy betonowa podłoga:

• strychy;
• piwnica;
• podłoga.

Posadzki betonowe zdarzają się również:

• pusty, często stosowany w budownictwie, gdzie wymagane są płyty międzypodłogowe w domach z betonu, bloków i cegieł;
• żebrowany, stosowany do produkcji dachów budynków przemysłowych, w których nie ma ogrzewania pomieszczeń;
• monolityczny, będący elementem żelbetowym i charakteryzujący się zwiększoną wytrzymałością, stosowany jest przy budowie budynków i konstrukcji o dużej liczbie kondygnacji.

Materiały i narzędzia do produkcji

Podczas pracy z podłogami betonowymi własnymi rękami przygotuj następujące narzędzia i materiały:

• pompa do betonu;
• pojemność;
• wiadra;
• Jacek;
• poziom budynku;
• sklejka odporna na wilgoć;
• deski;
• wzmocnienie stalowe;
• drut;
• zaprawa betonowa lub komponenty do samodzielnego wykonania: piasek, woda, cement i różne dodatki zwiększające wytrzymałość zaprawy.

Jak obliczyć parametry?

Schemat monolitu wzmocniona podłoga.

Podczas pracy z podłogami betonowymi ważny jest zakup materiałów wysokiej jakości. Zrobienie moździerz, które zostaną użyte do wypełnienia konstrukcji, należy użyć betonu gatunku 250 i 400, który zawiera ciężkie wypełniacze. Aby samodzielnie wykonać przegrody, ważne jest dokładne obliczenie podstawowych parametrów materiału. Obliczenia opierają się na porównaniu dwóch głównych właściwości:

• wytrzymałość konstrukcji wzmacniającej;

Obliczenia płyt opierają się na następujących wskaźnikach:

• intensywność obciążeń stałych;
• siły na odcinkach obciążonych dużymi obciążeniami;
• sztywność osi.

Obliczenie podłogi monolityczne polega na zdefiniowaniu ich poszczególnych elementów. Najpierw musisz wykonać szalunek z grubej sklejki, a następnie zainstalować go stalowe pręty związany drutem. Obliczanie przegród przeprowadzają specjalne programy komputerowe i projektanci.

Wyznaczanie wytrzymałości uzyskuje się na podstawie czynników takich jak: obciążenie i wytrzymałość.

Aby określić maksymalne ugięcie płyty, należy skorzystać z następujących danych:

• nośność obliczeniowa zbrojenia i betonu;
• Okucia klasy A400 C.

Określenie parametrów obejmuje następujące obliczenia:

• obszar zbrojenia roboczego;
• wymagany moment oporu;
• maksymalny moment w przekroju belek.

Wzory i wartości stałe znajdują się w zbiorze przepisów budowlanych i przepisów.

Montaż szalunku do stropu

Technologia budowy szalunków obejmuje montaż sklejki podpory poziome. Aby wybrać odpowiednią ilość materiałów, należy znać powierzchnię i kubaturę planowanej podłogi. Grubość konstrukcji uzależniona jest od możliwych obciążeń i wymiarów przęseł. W ten sposób powstaje szalunek zwiększona siła nie pozwalając na odkształcenia, dzięki czemu może przez długi czas wytrzymać ciężar żelbetu.

Wybierając deski do szalunków, należy zwrócić uwagę na ich wytrzymałość i grubość. Przed montażem konstrukcję mierzy się miarą budowlaną. poziom lasera wysokość przęsła i dno podłogi. Podczas montażu domowe stojaki dopasowują długość do wysokości konstrukcji, na której zostanie zbudowana pierwsza warstwa belki.

Ważne jest, aby zachować odległość większą niż jeden metr sześcienny. Umieść stojaki na podłodze za pomocą płaska powierzchnia i wysoka wytrzymałość. Następnie układa się belki poprzeczne w odstępach około pół metra, a następnie montuje szalunki. Po zamontowaniu szalunku sprawdź poziomość górnej części konstrukcji, korzystając z poziomu budynku.

W przypadku stosowania desek zamiast sklejki układa się je obok siebie bez szczelin, a na wierzch kładzie się materiał odporny na wilgoć. Wzdłuż wszystkich krawędzi szalunku montowane są boki, które mocuje się w narożach konstrukcji tak, aby nie uległy deformacji przez zaprawę.

Podczas samodzielnego montażu szalunków należy pamiętać o kilku zasadach:

• zapobiegać tworzeniu się dziur i pęknięć, przez które podczas wylewania może wyciekać zaprawa betonowa;
• sprawdź wytrzymałość podnośników zainstalowanych pod szalunkiem;
• do budowy szalunków stosuje się sklejkę odporną na wilgoć;
• szalunek musi być tak mocny, jak to możliwe, ponieważ od niego zależy jakość budowanej konstrukcji;
• Montaż szalunku należy przeprowadzić zarówno wzdłuż powierzchni, jak i po obwodzie pomieszczenia, co zapobiegnie wyciekaniu mieszanki betonowej.

Wzmocnienie

Przegrody między kondygnacjami wymagają zbrojenia, które można rozpocząć po zamontowaniu szalunku. Wzmocnienie konstrukcji odbywa się za pomocą zbrojenia w jednej lub dwóch warstwach na szalunku. Montuje się siatkę zbrojeniową o wymiarach dwadzieścia na dwadzieścia centymetrów, a pierwszy rząd układa się na warstwie ochronnej, która zapewnia równomierne rozprowadzenie mieszanki betonowej pod zbrojeniem.

Jeżeli konieczne jest połączenie elementów wzmacniających, należy wykonać zakładkę co najmniej siedemdziesięciu centymetrów. Aby zachować proporcje, należy go zamontować na górze pierwszego rzędu siatka wzmacniająca druga warstwa o tym samym skoku (dwadzieścia centymetrów), zapewniając jedynie prostopadłość. Na przecięciu prętów zbrojeniowych są one zamocowane stalowy drut oraz specjalny hak przeznaczony do łączenia zbrojenia. Wykonując ramę dwuwarstwową opartą na segmentach prętów zbrojeniowych, wykonaj podobną sekwencję jak w przypadku pierwszej warstwy i ułóż drugą, zachowując odległość między warstwami co najmniej trzech centymetrów.