Матрица из стеклопластика. Изготовление матрицы бампера. Изготовление матриц для литья силикона

Производство моделей, форм, матриц, оснастки для формовки по фотографиям, рисункам, чертежам различной сложности для пластиковых форм

Компания «КАМЕЛОТ» предлагает воспользоваться уникальным предложением - изготовление различных пластиковых форм по Вашим чертежам, рисункам и фотографиям. Производство нашей компании оснащено современным оборудованием по изготовлению любых изделий из пластика методом вакуумной формовки, а также литья изделий из пластика под высоким давлением. Кроме изделий из всевозможных видов пластика мы установили современное высокоточное оборудование, ЧПУ по изготовлению различных видов матриц, которые применяются при вакуумной формовке различных изделий из пластика, также мы можем изготовить качественные матрицы для изготовления изделий из пластика на термопластавтоматах. Возможно изготовление мастермоделей и матриц, полностью готовых к использованию. Область применения матрицы там, где требуется получить оригинальную сложную форму методом литья, гибки, прессования, формовки из композиционных материалов, акрилового камня, поликарбоната, листового пластика АБС, ПВХ, полистирола, акрила, полипропилена, полиэтилена, ПЭТ.

Если Вы хотите начать производство изделий из гипса, бетона, кевларобетона, ультрабетона или по технологии «Мрамор из бетона» и не хотите быть похожими на других производителей, хотите отличаться индивидуальностью изделий от своих конкурентов, если у Вас есть идеи, если у Вас есть фотографии эксклюзивных изделий из бетона, гипса, искусственного мрамора и Вы хотите производить такие изделия на своем производстве, или Вы умеете рисовать или делать качественные чертежи, то мы можем Вам помочь изготовить любые формы или матрицы по Вашим чертежам, рисункам или фотографиям. Тогда ВЫ сможете производить продукцию, не похожую на продукцию Ваших конкурентов, и будете иметь эксклюзивный ассортимент изделий. Применяемое программное обеспечение позволяет получить трехмерные модели с высоким качеством поверхности и высокой точности с идеальной геометрией изделий. Компания «КАМЕЛОТ» спроектирует и изготовит по Вашим рисункам, эскизам, чертежам любые формы, матрицы, оснастку, любой сложности очень качественно.

Производство оснастки, матриц, форм для вакуумной формовки и производство изделий на одном предприятии позволяет быстро реагировать на пожелания Заказчика по необходимым изменениям изделия в процессе его производства. Задание на проектирование и изготовление формы, матрицы может быть представлено Заказчиком в виде чертежей изделия, фотографий, рисунков с размерами или существующего образца изделия с эскизом, на котором указаны габариты или монтажные размеры. При проектировании модели, матрицы формы учитываются необходимые требования для облегчения последующей механической обработки отформованного изделия.

Разработка и изготовление оснастки, матриц для вакуумной формовки на производится на самых современных станках ЧПУ и современного 3d-фрезерного станка с ЧПУ. Наряду с полным циклом от материализации идеи до изготовления конечного изделия, мы можем помочь Вам в решении отдельно любой из следующих задач:

• 3D-сканирование;
• 3D-моделирование, визуализация;
• 3D-фрезеровка;
• изготовление модельной оснастки, матриц;
• изготовление любых изделий из пластика и стеклопластика.

3D сканирование. Трехмерное сканирование, или 3D сканирование - это бесконтактный процесс перевода физической формы реального объекта в цифровую форму. Итогом процесса является трехмерная модель объекта в виде файла, в котором описана информация о поверхности объекта. Для того чтобы наш специалист точно определил цену работы, ему необходимо знать наиболее полную информацию об объекте: фотография, рисунок, чертеж, габариты, формат результата либо описание дальнейшего использования модели.

3D моделирование. 3D моделирование объектов – это промежуточный этап между идеей, задумкой дизайнера, чертежами заказчика или просто пожеланиями клиента и конечным продуктом. Наша компания предлагает полный спектр услуг по 3D моделированию для всех областей в строительстве и архитектуре, изготовление рекламы и промышленный дизайн. Конечным результатом 3D моделирования являются файлы - математические модели в общепринятых инженерных форматах (3ds Max, Solid Works и т.д.). Для построения 3D модели используют физический объект, фотографии или 2D изображения, эскизы.

3D-фрезеровка. 3D-фрезеровка матриц - это процесс создания определенных заданных объемных форм, матриц из выбранного материала с помощью фрезеровального станка. Использование современного высокоточного станка с ЧПУ позволяет придать заготовке из практически любого материала любую сложную форму матрицы и конфигурацию за максимально сжатый срок. Трёхмерная фрезеровка широко применяется при изготовлении технологической оснастки, матриц, мастер-моделей, пресс-форм, штампов, макетировании, изготовлении как объемных, так и плоских матриц, моделей, при фигурной порезке и т.д. Иными словами 3D фрезеровка - это очень точный и быстрый способ изготовления сложных объёмных изделий в многопозиционном и непрерывном режиме.

Используемый нами станок ЧПУ позволяет получать изделия любой сложности, а творческий подход профессиональных специалистов при подготовке моделей, их оптимальной разбивке и дальнейшей сборке позволяет получить в результате изделия практически любых размеров и любой формы.

Фрезеровка может выполняться из любого выбранного заказчиком материала:

• пластик, полистирол, ABS, поликарбонаты, полиэтилен;
• композитные полимеры с включениями из стекловолокна, полиэфирных смол;
• черные и цветные металлы, алюминий, дюраль, медь, сталь;
• любые породы древесины, композитные материалы из древесины, фанера, ДПВ, МДФ, ДСП.

В том случае, если Вы заказываете у нас комплексный проект от эскиза матрицы до готового изделия из различных видов пластика, подготовка файлов для фрезеровки является нашей задачей. Если же Вы хотите решить отдельно задачу фрезеровки конкретных объектов, то файлы для работы принимаются в любом формате.

Фрезеровка на станке ЧПУ включает в себя следующие этапы:

• подготовка математической модели, выстраивание фланцев детали;
• трехмерное проектирование болванки для фрезеровки;
• изготовление болванки;
• написание программы;
• фрезерование на станке ЧПУ;
• обработка детали.

Стоимость 3D-фрезеровки рассчитывается для каждой задачи индивидуально исходя из базовой стоимости часа работы станка ЧПУ в зависимости от сложности и объема заказа.

Стоимость порезки, раскроя зависит от материала и толщины листа.

Изготовление модельной оснастки, матриц для вакуумной формовки

Производство технологической или модельной оснастки, матриц для изготовления форм является неотъемлемой частью любого процесса производства 3-х мерных элементов. Основными особенностями и требованиями к изготовлению технологической оснастки являются точность изготовления мастер-моделей, с которых снимается оснастка, и грамотный подбор материалов для изготовления тиражируемого продукта и для технологической оснастки, с помощью которой он производится. Хорошая модельная матрица - это залог успеха современного производства. Ведь от того, насколько точно она будет выполнена, напрямую зависит качество производимых с ее помощью изделий. Поэтому производство матрицы требует применения новейших технологий и разработок, использования трехмерного программирования и высокоточных фрезерных станков. Всё это мы предлагаем своим клиентам.

Изготавливаем качественные высокоточные матрицы из того материала, который будет необходим для осуществления вашего проекта. Компания «КАМЕЛОТ» работает с модельными пластиками, МДФ, деревом, стеклопластиком – отличными материалами, обеспечивающими изготовление матриц с оптимальным соотношением цена-качество.

Компания «КАМЕЛОТ» выполняет производство матриц, как по собственным проектам, так и по документации и 3D-моделям заказчика. Заказывать изготовление модельной оснастки, матриц у нас гораздо выгоднее, чем содержать свой модельный цех. Мы гарантируем высокое качество и оперативные выполнение заказов и всё это по разумным и обсуждаемым ценам.

Вакуумная формовка одна из наиболее интересных и развивающихся технологических процессов в производстве объёмных изделий из пластиков. Этот процесс достаточно сложный, требующий специального оборудования и глубоких знаний о технологии и материалах. Процесс изготовления изделия способом вакуумной формовки можно разбить на два основных этапа. Сначала изготавливают оснастку - матрицу, на которой будет непосредственно происходить процесс формования. Разработка и изготовление форм для вакуумной формовки является неотъемлемой частью работ по достижению необходимого качества производимого изделия. Вакуумная формовка - современный высокотехнологичный метод изготовления пластиковых изделий. Он позволяет получить продукт требуемой формы по индивидуальному проекту. Цвет и структура материала, его поверхность, матовая, глянцевая, подбирается в соответствии с пожеланиями заказчика.

Свойства и применение основных видов пластика. Каждый листовой пластик имеет свои особенности.

Акрил, ПММА, оргстекло - твердый пластик, стойкий к ультрафиолетовому излучению используется для наружного применения, в некоторых случаях перед формованием необходимо сушить. Применяется в основном для наружной рекламы в качестве лицевых поверхностей лайтбоксов, логотипов и объемных букв.

Полистирол наиболее популярный листовой пластик применяемый для термовакуумной формовки. Он вполне доступен по цене и отвечает большинству требований, предъявляемых к пластикам. Он наилучшим образом адаптирован к формованию, не склонен к впитыванию атмосферной влаги.

АБС-пластик (акрилонитрилбутадиенстирол) по свойствам похож на полистирол, применяется для формования деталей повышенной ударопрочности, формы для тротуарной плитки, формы еврозаборов и заборов, ограждений, формы искусственного камня, формы фасадной плитки, формы памятников, формы малой архитектуры, садово-парковой архитектуры, детали автомобилей, корпуса приборов, кейсы. АБС-пластик используются нашей компанией для производства форм с идеальным глянцем для изготовления из бетона по технологии кевларобетон.

Полиэтилен - мягкий, стойкий на излом пластик, не восприимчив к перепаду температуры и жестким условиям эксплуатации, поэтому применим в автомобилестроении, это защита арок колес, двигателя, коврики в багажник.

ПВХ-пластик достаточно хороший материал. ПВХ-пластик в основном применим в помещениях с высоким требованиям пожарной безопасности, метрополитен, аэропорта, вокзалы, переходы.

Поликарбонат - это пластик по ударопрочным свойствам не имеет аналогов среди полимерных материалов. Применяется в изделиях, где необходимо антивандальное исполнение каких-либо деталей, корпуса светофоров, телефонных будок. Также как акрил перед формованием необходимо сушить.

ПЭТ - это пластик, который из всех полимерных материалов наиболее близок по свойствам к поликарбонату, но значительно дешевле. А также не требует предварительной сушки и отлично формуется.

Уважаемые посетители нашего сайта, а также клиенты нашей компании! Теперь у Вас есть возможность производить тротуарную плитку, заборы, памятники, изделия малой и садово-парковой архитектуры и другие изделия из гипса, бетона, кевларобетона, ультрабетона или по технологии «Мрамор из бетона» не только в формах, которые уже имеются в нашем каталоге форм, но и заказывать изготовление всевозможных индивидуальных, авторских форм по Вашим чертежам, рисункам и фотографиям. Заказывая свои собственные авторские формы, воплощая свои собственные идеи, Вы сможете производить оригинальные изделия из бетона, гипса или искусственного мрамора, больше никем не производимые. Наша компания «КАМЕЛОТ» гарантирует Вам, что все Ваши идеи и заказы не будут больше никому предлагаться и не появятся в нашем каталоге форм, следовательно, только Вы будете производить собственные эксклюзивные изделия по Вашему индивидуальному заказу. Многие из наших клиентов воспользовались данной услугой по заказу индивидуальных форм, и теперь только они имеют право на изготовление изделий из бетона, гипса или мрамора из бетона в изготовленных по их идее формах. Мы Вам гарантируем соблюдение всех договоренностей по нераспространению форм, изготовленных по индивидуальным заказам и принадлежащих только Вам. Если у Вас есть уже готовые матрицы, Вы можете заказать изготовление изделий на нашем производстве из любого листового пластика, любой толщины и любого цвета. Если у Вас нет матрицы, мы Вам изготовим любую матрицу, любой сложности по приемлемым ценам.

Внимание! Также предлагается новая услуга для людей, которые занимаются продажей форм, перепродажей форм. Мы Вам предлагаем стать производителем всевозможных форм по Вашим индивидуальным эскизам, чертежам, рисункам, фотографиям, не покупая никакого оборудования и не имея производства форм. Мы готовы производить Вам различные формы на нашем оборудовании, изготавливать матрицы для производства форм по Вашим индивидуальным авторским заказам, даже с Вашим логотипом на формах. Таким способом Вы сможете продавать формы, не имея своего собственного производства и очень дорогого оборудования, но при этом у Вас будет продукция, не похожая на продукцию других продавцов. Таким образом, Вы обеспечите свой собственный ассортимент различных форм и не будете иметь конкурентов. Мы сможем производить для Вас и Вашей фирмы любые авторские формы для любых изделий, по желанию с Вашим логотипом на формах и гарантируем, что эксклюзивные заказанные Вами формы, право на распространение и продажу этих форм будет только у Вас. Кроме того, Вы имеете возможность делать эксклюзивные заказы по Вашим проектам и Вашим идеям из любого пластика, выбирать любую толщину, а также имеете возможность выбирать цвет пластика, мы имеем возможность изготавливать любые формы из пластика любой толщины, любого цвета. Компания «КАМЕЛОТ» предлагает полный комплекс изготовления форм, от разработки до изготовления. Также гарантируем полную конфиденциальность и нераспространение информации о клиентах которые делают заказы на индивидуальные проекты. Мы умеем хранить тайну о клиентах. Мы всегда рады сотрудничеству.

Когда речь заходит о матрице, как способе формирования различных изделий, наиболее подходящим материалом для ее создания признается стеклопластик . Создать саму матрицу очень сложно. Ответственность за качество такой работы очень высока, ведь от результата зависит то, какими будут последующие модели, изготовленные по образу матрицы. Плохо созданная матрица способна повлечь за собой изъяны в изделии, а это чревато финансовыми издержками.

Использовать стеклопластик при изготовлении матрицы на мелкосерийном производстве выгоднее, чем металл или иной материал. Такие матрицы будут меньше весить, иметь такую же, как у металла прочность и дешевле стоить. При этом себестоимость конечного изделия тоже снижается, ведь форму из этой разновидности пластика можно изготовить своими силами. Причем времени на создание такой матрицы уйдет значительно меньше, чем при использовании других материалов. А это повышает выгоды от производства стеклопластиковых изделий.

Способы изготовления матрицы

Существует три основных способа создания стеклопластиковой формы для производства каких-либо изделий. К ним относится:

1. Традиционный метод, включающий создание прототипа будущего изделия.
2. Изготовление по технологии инфузии.
3. И фрезерование матрицы из полимерных материалов.

При традиционном методе делается прототип, после чего идет наращивание на него матрицы слой за слоем. Внутренняя поверхность ее будет представлять собой «негативное» отображение поверхности прототипа. Сначала готовят сам прототип, затем на его поверхность наносят защитное покрытие, после чего формируют первый слой будущей матрицы. Далее слой за слоем напыляют или выкладывают стеклопластик.

Благодаря технологии инфузии можно создавать как готовые стеклопластиковые изделия, так и матрицы для их создания. Этот метод включает в себя несколько последовательных этапов:

• прототип покрывают сухими материалами;
• затем их накрывают разделяющим слоем, на который наносится сетка распределения смолы;
• после этого кладется вакуумный мешок;
• ну и далее подается смола для формирования матрицы.

В процессе третьего метода прибегают к фрезерованию матрицы из модельных полимерных материалов. Это один из самых затратных способов. Здесь необходимо прибегнуть к трехмерному проектированию, а срок службы матрицы не так уж высок. Но такие плюсы, как сокращение времени и стоимости производства матрицы, ввиду отсутствия необходимости в прототипе, делают данный метод очень востребованным. Стоит отметить, что прибегнув к данному способу изготовления матрицы можно добиться высокой точности каждого ее участка. А линейная усадка матрицы полностью исключается.

Инструкция по изготовлению матриц из стеклопластика

Болван (модель, матрица) как правило изготавливается из дерева. Для изготовления матрицы с высокой чистотой поверхности для поверхностного слоя необходимо использовать филлер FI-175, который легко обрабатывается и шлифуется. Более высокую чистоту поверхности можно достичь, применяя затем FI-167 имеющий более мелкую структуру. До нанесения FI-167, болван (матрица) необходимо выровнить и зашкурить с использованием наждачной бумаги №600. Для финишного покрытия рекомендуется применять топкоат марки МТ темных цветов. Толщина покрытия должна составлять не менее 0.6-0.8 мм с учетом доводки и полировки поверхности.

Покрытие следует обработать, используя мокрую шкурку постепенно снижая номер зерна от 400 до 1200. Начальный размер зерна зависит от исходной подготовки поверхности. Для полировки поверхности матрицы рекомендуется использовать полировочные пасты NORPOL

Впоследствии, как желаемое качество поверхности достигнуто, болван (матрица) покрывается 4-6 слоями разделительного воска W-70. Технология нанесения воска рекомендует производить 2 слоя в день с промежуточной сушкой не менее 6 часов. На следующий день еще 2 слоя с тем же интервалом и т.д.

После нанесения заключительного слоя воска нужно подождать еще одну ночь перед нанесением матричного гелькоата. Следует иметь в виду, что для качественного отверждения и полировки воска температура воздуха во время нанесения должна соответствовать примерно 20 о С

При нанесении матричного гелькоата следует придерживаться следующих рекомендаций:

• Температура окружающей среды в пределах 20-23 о С. Помните, что температура у пола всегда ниже.
• Болван (матрицы) требуется выдержать некоторое время при этой температуре до нанесения матричного гелькоата.
• Следите за тем, чтобы помещение не было запылено и содержите поверхность матрицы в чистоте. Никогда не пользуйтесь компрессором для удаления пыли с матрицы, используйте для этой цели влажную фланель.
• Перед применением гелькоата его необходимо выдержать в данном помещении (см.п.1) как минимум неделю. Использование холодного гелькоата гарантировано приведет к плохому отверждению и образованию пор на поверхности матрицы.
• Влажность воздуха должна быть в пределах 50-70%.
• Убедитесь, что Вы используете правильный тип гелькоата: NORPOL GM 9000 S (6014 S)- Матричный гелькоат для нанесения методом напыления(Spray) NORPOL GM 9000 H (6014 H)- Матричный гелькоат для ручного нанесения. NORPOL GM это матричный гелькоат умеренной пластичности с жесткой поверхностью и высокой теплостойкостью.
• Во всех случаях необходимо проверить срок желатинизации, особенно при применении старого гелькоата. Для этого нужно смешать 100 г. гелькоата с 1.5% катализатора. Период желатинизации менее 30 мин. Открыв ведерко с гелькоатом, его необходимо тщательно перемешать, т.к. за время хранения жидкий гелькоат может расслоиться по фракциям, а по завершении использования его нужно надежно закрыть во избежании испарения стирола.
• В процессе нанесения гелькоата и на ранней стадии отверждения вентиляция и иные воздушные потоки нежелательны ввиду возможности загрязнения декоративного слоя и возможной неравномерности процесса полимеризации. Обильная вентиляция необходима когда процесс отверждения зашел достаточно далеко.
• Необходимо контролировать правильную дозировку катализатора (1.3-1.8%) и тщательное перемешивание его с гелькоатом.
• Важно обратить внимание на количество разведенного гелькоата. Добавив катализатор необходимо выдержать 10-15 мин. прежде чем начнется химическая реакция. К этому времени он должен быть нанесен на поверхность болвана (матрицы). Для больших площадей рекомендуется делать несколько небольших замесов, во всяком случае не более 2 кг на одного оператора за один прием.
• До начала работы убедитесь в том, что емкости, инструмент и кисти полностью очищены от растворителя.

Нанесение матричного гелькоата с помощью кисти

• Необходимо использовать широкую, мягкую кисть с длиной щетины 5-7 см.
• Первый слой покрытия - толщиной 0.4-0.6 мм., что проверяется с помощью калибра для измерения толщины мокрой пленки. Во избежании слишком толстой пленки и ухудшении качества покрытия, кистью наносится как правило 2 слоя гелькоата. Гелькоат следует наносить максимально равномерно. Для этого целесообразно это делать вдвоем. Один наносит гелькоат кистью, а второй следит за равномерностью распределения по поверхности и проверяет толщину пленки с помощью калибра. Не следует работать одной кистью больше 15 минут без ее промывки. Рекомендуется в этом случае иметь две кисти.

Нанесение матричного гелькоата методом напыления

Наиболее распространенным на сегодняшний день является чашечный пульверизатор. Из опробованных лучше всего этому соответствуют пульверизаторы фирмы BINRS со следующими комплектующими:

Кроме того разработан метод использования Апликатора IPG 6000 для нанесения матричного гелькоата.

• IPG 6000 + пистолет 18 N с форсункой 68 SS , кожухом А 68 РВ и воздушным шлангом, соединенным с пистолетом- пульверизатором для регулировки давления распыления.
• Давление насоса 1 кр/см 2
• Давление распыления 4 кр/см 2 - регулируется винтом.
• Катализатор добавляется автоматически Апликатором.
• Матричный гелькоат наносится в 4 слоя,150-200 мк каждый с интервалом 5-10 мин.

Ламинирование матрицы

Для изготовления ламината матрицы можно использовать стекломат марки М 601 и М 501. Мат на эмульсионной связке М 501 обеспечивает легкое освобождение от воздуха, но дает белый ламинат. Это не оказывает вредного воздействия на прочность ламината при условии, что его общая толщина состоит из слоев каждый из которых не толще 2 мм и он нанесен на отвержденный предыдущий слой. Мат на порошковой основе не дает белого ламината, но выход воздуха более затруднителен.

Первый слой ламината матрицы

1х450г/м 2 стекломат.

Полиэфирная смола Polylite 410-900.

МЭК NORPOL Peroxide №1 - 1%

Нанесите обильный слой смолы на гелькоат и положите 1 слой мата. Убедитесь, что поверхность мата равномерно пропиталась и не имеет пузырей. Тщательно прикатайте валиком и оставьте отверждаться до следующего дня.

Второй и последующие слои ламината матрицы

2х450г/м 2 стекломат.

До нанесения стекломата зачистить предыдущий слой отвержденного ламината. Во избежание образования внутренних напряжений и усадок не следует наносить больше 2 слоев стекломата в день. Матричные ламинаты изготавливаются так же с помощью Апликатора при этом первый слой порядка 1 мм, а последующие до 2 мм. каждый.

ООО "Композит" - материалы и технологии для вашего бизнеса.

Пластилиновый макет — это какая-то недоматериализованная мысль. Уже можно потрогать, но нельзя пользоваться. Причем, пластилин при нагреве и остывании деформируется. Поэтому стоит поторопиться закрепить его стеклопластиком.

Мне известны три способа ручного изготовления деталей из стеклопластика (пластмассы, упрочненной стекловолокном). Но, если мы хотим повторить наше изделие, то нам не обойтись без промежуточного этапа-изготовления матрицы.

Матрица из стекловолокна это такая же деталь, только “вывернутая наизнанку” (лицевой поверхностью внутрь). Внутренняя поверхность матрицы копирует форму поверхности пластилиновой модели. Поэтому деталь, “склеенная” в матрице, будет точной копией нашей модели.

Такую сложную форму, как кузов автомобиля, необходимо разделить на фрагменты, для того, чтобы матрица получилась разборной. Мы ведь не хотим ее резать, вытаскивая деталь? Фрагменты матрицы должны скрепляться между собой, образуя общую внутреннюю поверхность. Для этого по контуру каждого фрагмента матрицы делают отвороты наружу- фланцы. Фланцы соседних фрагментов скрепляют болтами.

Еще на этапе проектирования тюнинга стоит подумать о сложности его изготовления. А уж во время ваяния модели из пластилина, мысль о матрице должна дисциплинировать разгулявшуюся фантазию.

01. В случае с Copen, я рискнул обойтись одним разъемом по контуру капота. В пластилине ставить опалубку разъема сравнительно просто. Для этого продираем борозду и загоняем в нее полосу оргалита (жести, фольги, картона, ПВХ, пластилина).

Процесс контактного формования стеклопластика тюнингеры часто называют клейкой. Возможно, причиной тому чей-то неудачный опыт “ приклеивания” полиэфирной смолы к модели или матрице с печальными последствиями… Поэтому, перед формовкой стеклопластика на поверхность модели или матрицы необходимо нанести разделительный слой. Разделителем может быть воск, разведенный в скипидаре, полироль для паркета, автомобильная тефлоновая полироль или профессиональные термостойкие воски.

02. Изготовление любой матрицы желательно начинать с нанесения гелькоута (специальной густой смолы с наполнителем). Специалисты-технологи рекомендуют использовать дорогие профессиональные матричные гели, а наши колдуны обвеса превращают в гелькоут обычную полиэфирку мешая ее с чем- попало (тальк, цемент, сажа, алюминиевая пудра). Гелькоут наносится на модель тонким слоем плоской кистью или из малярного пистолета. Сразу замечу, что надо научиться работать быстро, так как смола доходит до желеобразного состояния за 20-40 минут.

03. На затвердевшую пленку гелькоата послойно, с промежуточной выдержкой на полимеризацию (“сушку”) наносим 1слой стекломата марки 300 и 3 слоя стекломата марки 600 с пропиткой полиэфирной смолой. Каждый затвердевший слой зашкуриваем наждачной бумагой. (Когда такие материалы как стекломат недоступны, можно использовать стеклоткань и стеклорогожу на последние слои).

04, 05. Для того, чтобы избежать деформаций, я решил усилить матрицу капота. Шаблон из картона перенес на лист фанеры и выпилил две одинаковые полосы, нижним краем повторяющие форму матрицы капота. Теперь приформовываем усилители к матрице капота полоской стекломата 600 (или стеклотканью).

06. Перед съемом матрицы, главное, не забыть просверлить монтажные отверстия во фланцах. Я задаю расстояние между отверстиями 15см под болт М8 поближе к углу фланца.

07. И вот, наступил торжественный момент первого съема. В этом мероприятии полезно участие крепких парней и применение макетной смекалки. Мне, например, часто помогает маленький домкрат. Снятую матрицу капота очищаем от остатков модели и подрезаем фланцы по контуру.

08. На гелькоате матрицы капота заметны шероховатости и неровности- отпечатки поверхности пластилина модели. При нагревании гелькоата феном кое-где надуваются пузырьки- это скрытые раковины. Все эти дефекты устраняются при помощи ножа, наждачной бумаги и шпаклевки.

09. После съема матрицы капота, я очищаю подкапотное пространство от остатков модели. Теперь у меня открылся доступ к местам крепления на кузове “родных” крыльев и решетки радиатора. На этих же местах я планирую закрепить свои новые детали. Я вылепливаю пластилином форму фланцев новой решетки радиатора и крыльев, отмечая канавками точки их крепления на кузове.

Естественно, что изготовление дополнительной съемной детали матрицы фланцев было предусмотрено заранее.

10. Предварительно обработав разделителем поверхности для формовки, выклеиваем матрицу фланцев в том же порядке что и всю матрицу. Перед съемом матрицы не забываем сверлить монтажные отверстия во фланцах новой детали!

11. Готовую деталь аккуратно снимаем, обрезаем и, при необходимости, дорабатываем шпаклевкой и наждачной бумагой.

12. Никогда нельзя быть полностью уверенным в успехе мероприятия по съему большой и сложной матрицы. Почему-то всегда хочется поскорее оторвать ее от модели. Но, в спешке можно повредить матрицу. Поэтому, сначала необходимо отделить края матрицы по всему контуру от поверхности кузова и модели. Затем, аккуратно, при помощи деревянных клиньев и линеек постараться оттянуть края матрицы. Если есть точка опоры, то можно воспользоваться домкратом. Но в любом случае нужно быть готовым к тому, что матрица может треснуть и что пластилиновая модель будет разрушена.

13. Когда матрица сдвинулась, ее можно снимать руками. Как правило, матрица отваливается вместе с кусками пластилина, пенопласта, ДСП и оргалита. Потом все это приходится выковыривать, счищать скребками, отмывать керосином.

14. Очищенную внутреннюю поверхность матрицы мы также как и матрицу капота проверяем на наличие пузырей, раковин, сколов и других дефектов. Выступающие на рабочей поверхности матрицы неровности, сошкуриваем наждачной бумагой. Большие раковины шпаклюем, маленькие (на черновой матрице, как в нашем случае) можно оставить. По секрету скажу, что матрицу, рассчитанную на один съем, я вообще “шпаклюю” пластилином.

15. Чистую и обрезанную по краям матрицу крыльев с бампером и решеткой радиатора лучше сразу соединить с матрицей капота болтами. Матрица в сборе меньше подвержена деформации чем отдельные фрагменты. Надо помнить о том, что стеклопластик, как и любая другая пластмасса, со временем “течет”, скручивается и провисает под воздействием температурных колебаний и напряженного состояния. Поэтому хранить матрицу рекомендуют в собранном виде и естественном для нее положении.

Созерцание готовой матрицы успокаивает. Глядя на форму, заключенную в матрице, понимаешь, что дело сделано. Склеить по матрице детали- дело техники, хотя и здесь есть свои тонкости.

Статьи о тюнинге: «Горбатый дизайн» часть 2, автор: Михаил Романов, публиковалась в журнале «Тюнинг Автомобилей» №05, 2007