Existuje množstvo možností rozšírenia teplotnej kompenzácie vo vykurovacích sieťach. Flexibilné kompenzátory sú vyrobené z rúr, ktoré majú najčastejšie G- alebo U-tvar. Typicky sa flexibilné kompenzátory, bez ohľadu na spôsob tepelne vodivého kladenia, ukladajú do kanálov nepriechodného úseku (výklenkov), ktoré opakujú tvarový vzhľad kompenzátora v pôdoryse.

V podzemných tepelných sieťach, hlavne na potrubiach veľkého priemeru, sa najčastejšie používajú axiálne kompenzátory posuvného typu (pchové kompenzátory). V oblastiach inštalácie majú tesniace kompenzátory tú vlastnosť, že rozdeľujú potrubia na úseky, ktoré nie sú navzájom spojené kovovými. IN v tomto prípade v prípade potenciálneho rozdielu medzi sklom kompenzátora a telesom sa elektrický obvod uzavrie cez vodu, čo môže spôsobiť elektrochemický proces a korózne procesy na vnútorných povrchoch kompenzátora upchávky. Ako však ukazuje prax, často dochádza ku kovovému spojeniu medzi dvoma časťami kompenzátora v dôsledku kontaktu skla s brúsenou nápravou. Počas používania kompenzátora upchávky môže niekedy dôjsť ku kovovému kontaktu medzi jeho jednotlivými časťami, ktorý môže byť prerušený.

Kompenzátory upchávky, uzatváracie ventily, ako aj ďalšie zariadenia vyžadujúce údržbu sú umiestnené v komorách vzdialených od seba najviac 150 - 200 metrov. Komory sú z tehlového muriva, monolitického betónu alebo železobetónu. Vzhľadom na značné rozmery zariadenia sú kamery zvyčajne dosť veľké. Vzhľadom na to, že medzi obvodovými konštrukciami a teplotami zariadenia je veľký rozdiel, dochádza v komorách k neustálemu prúdeniu vlhkého vzduchu a v dôsledku toho ku kondenzácii na povrchoch, ktoré majú teplotu pod rosným bodom.

Výsledkom je, že v určitých oblastiach dochádza k koncentrovanému zvlhčovaniu tepelnej izolácie rúrok v komore a k nej priľahlých oblastí, kanála, s poklesom zo stropov zo stien, cez ktoré sa rúrky zavádzajú do komôr, film vlhkosti, ktorý steká z rovin štítu podpier, ktoré sú umiestnené v bunkách. Rúry sa zavádzajú do komôr cez špeciálne okná v stenách komôr. Konštrukcia vstupnej jednotky je dôležitá hlavne pri bezpotrubných tepelných vodičoch kvôli možnosti poklesu potrubia a tým aj deformácii izolačnej konštrukcie. Štruktúra potrubí jednotky vstupujúcich do komôr tiež určuje úroveň ochrany tepelnej izolácie pred prevzdušňovaním a vlhkosťou v tejto oblasti.

Aby sa zabezpečila kompenzácia teplotných predĺžení v pomerne krátkych úsekoch hrotu, jednotlivé tepelné drôty sú upevnené pevnými podperami a ďalšia časť tepelných drôtov sa voľne pohybuje vo vzťahu k týmto podperám. Pevné podpery tak rozdeľujú teplovod na úseky, ktoré sú nezávislé z hľadiska teplotnej rozťažnosti. Podpery zároveň absorbujú sily, ktoré vznikajú v potrubiach pomocou rôznych metód a schém na kompenzáciu teplotných predĺžení. Inštalácia pevných podpier je zabezpečená vtedy, keď rôznymi spôsobmi tepelne vodivé tesnenie.

Priestory na inštaláciu pevných podpier sú ako obvykle kombinované s uzlami potrubných vetiev, miestami uzatváracích zariadení na potrubiach, kompenzátormi upchávok, lapačov bahna a iných zariadení. Vzdialenosť medzi pevnými podperami závisí najmä od priemeru potrubia, teploty chladiacej kvapaliny a kompenzačnej schopnosti inštalovaných kompenzátorov. Pri maximálnej teplote vody 150 stupňov pre potrubia s priemerom 50 až 1000 milimetrov môže byť vzdialenosť medzi podperami od 60 do 200 metrov.

Oceľové žľaby, železobetónové nosníky (čelné podpery) alebo železobetónové panely (panelové podpery) môžu byť použité vo forme nosnej konštrukcie v pevných podperách. Predné podpery sú zvyčajne inštalované v komorách, podpery panelov v tento moment viac spotrebované sú inštalované v kanáloch a komorách. V úseku prechodu potrubia cez podperu panelu sa predpokladá medzera. Rúry v týchto oblastiach musia mať ochranný náter, ako v iných oblastiach. časti potrubia. Medzera medzi podperami a rúrkami musí byť vyplnená elastickou výplňou, ktorá zabraňuje prenikaniu vlhkosti do medzery. V prípade spotreby obalov absorbujúcich vlhkosť, ako ukázala prax, môže v tejto oblasti vzniknúť nebezpečné ohnisko koróznych procesov. Podpery panelov musia mať v spodnej časti otvory, aby cez ne mohla prechádzať voda a aby sa zabránilo prepadnutiu pôdy do kanálov.

Nosné konštrukcie pevných podpier majú priamy kontakt so zemou alebo cez uzatváraciu konštrukciu komôr a kanálov. Preto pri absencii dielektrických tesnení medzi dorazom (predné podpery) alebo nosnými krúžkami (panelové podpery) a konštrukciou nosnej podpery je pevnou podperou uzemnenie koncentrovanej tepelnej trubice, to znamená prvkov, čo spôsobuje možnosť vstupu bludných prúdov do vykurovacej siete a v prípadoch spotreby elektrochemickej ochrany - prvok , čo znižuje jej účinnosť.

Rúry a ich spojenia.

Technológia transportu tepla kladie na potrubia používané pre teplovody tieto základné požiadavky:

· dostatočná mechanická pevnosť a tesnosť pri existujúcich tlakoch chladiacej kvapaliny;

· elasticita a odolnosť proti tepelnému namáhaniu pri striedaní tepelný režim;

· stálosť mechanických vlastností;

· odolnosť voči vonkajšej a vnútornej korózii;

· nízka drsnosť vnútorné povrchy;

· žiadna erózia vnútorných povrchov;

· nízky koeficient teplotné deformácie;

· vysoké tepelno-izolačné vlastnosti stien rúr;

· jednoduchosť, spoľahlivosť a tesnosť spojenia jednotlivé prvky;

· jednoduchosť skladovania, prepravy a inštalácie.

Všetky doteraz známe typy rúr nespĺňajú súčasne všetky uvedené požiadavky. Tieto požiadavky nie sú plne splnené najmä pri oceľových rúrach používaných na prepravu pary a horúca voda. Avšak, vysoká mechanické vlastnosti a elasticitu oceľové rúry, ako aj jednoduchosť, spoľahlivosť a tesnosť spojov (zváranie) zabezpečili takmer stopercentné využitie týchto potrubí v systémoch CZT.

Hlavné typy oceľových rúr používaných pre vykurovacie siete:

S priemerom do 400 mm vrátane - bezšvíkové, valcované za tepla;

S priemerom nad 400 mm - zvárané elektricky s pozdĺžnym švom a zvárané elektricky so špirálovým švom.

Potrubia tepelnej siete sú navzájom spojené elektrickým alebo plynovým zváraním. Pre siete na ohrev vody sa uprednostňujú ocele St2sp a St3sp.

Usporiadanie potrubia, umiestnenie podpier a kompenzačných zariadení musia byť zvolené tak, aby celkové napätie zo všetkých súčasne pôsobiacich zaťažení v ktorejkoľvek časti potrubia nepresiahlo prípustné. Najslabšie miesto oceľové potrubia Oblasti, ktoré by sa mali použiť na záťažové testovanie, sú zvary.

Podporuje.

Podpery sú kritickými časťami tepelného potrubia. Vnímajú sily z potrubí a prenášajú ich do nosných konštrukcií alebo pôdy. Pri konštrukcii tepelných potrubí sa používajú dva typy podpier: voľné a pevné.

Bezplatná podpora prevziať hmotnosť potrubia a zabezpečiť jeho voľný pohyb pri teplotných deformáciách. Pevné podpery Fixujú polohu potrubia v určitých bodoch a vnímajú sily, ktoré vznikajú v bodoch fixácie pod vplyvom teplotných deformácií a vnútorného tlaku.

Pri pokládke bez kanálov je zvyčajne potrebné vyhnúť sa inštalácii voľných podpier pod potrubia, aby sa predišlo nerovnomernému uloženiu a dodatočnému namáhaniu v ohybe. V týchto tepelných potrubiach sa potrubia ukladajú na nedotknutú pôdu alebo starostlivo zhutnenú vrstvu piesku. Pri výpočte ohybových napätí a deformácií sa potrubie ležiace na voľných podperách považuje za nosník s viacerými poľami.

Podľa princípu činnosti sú voľné podpery rozdelené na posuvné, valčekové, valčekové a závesné.

Pri výbere typu podpier by ste sa nemali riadiť iba hodnotou konštrukčných síl, ale mali by ste brať do úvahy aj prevádzku podpier v prevádzkových podmienkach. So zväčšujúcim sa priemerom potrubia sa prudko zvyšujú trecie sily na podperách.

Ryža. A Posuvná podpera: 1 – tepelná izolácia; 2 – nosný polvalec; 3 – oceľová konzola; 4 - betónový kameň; 5 – cementovo-piesková malta

Obr.B Podpera valčeka. Obr.B Podpera valčeka. Obr.D Závesná podpera.

V niektorých prípadoch, keď podľa podmienok umiestnenia potrubia relatívne nosné konštrukcie Nie je možné inštalovať posuvné a rolovacie podpery; Nevýhodou jednoduchých závesných podpier je deformácia rúr v dôsledku rôznych amplitúd závesov umiestnených na rôzne vzdialenosti z pevnej podpory, kvôli rôzne uhly otočiť. Keď sa vzďaľujete od pevnej podpery, zvyšuje sa teplotná deformácia potrubia a uhol natočenia závesov.

Kompenzácia teplotných deformácií.

Teplotné deformácie sú kompenzované špeciálne zariadenia– kompenzátory.

Podľa princípu činnosti sú kompenzátory rozdelené na radiálne a axiálne.

Radiálne dilatačné škáry umožňujú pohyb potrubia v axiálnom aj radiálnom smere. Pri radiálnej kompenzácii dochádza k absorpcii tepelnej deformácie potrubia v dôsledku ohýbania elastických vložiek alebo jednotlivých úsekov samotného potrubia.

Obr Kompenzátory. a) v tvare U; b) v tvare Ω c) v tvare písmena S;

Výhody - jednoduchosť zariadenia, spoľahlivosť, vyloženie pevných podpier od vnútorných tlakových síl. Nevýhoda: bočný pohyb deformovaných oblastí. To si vyžaduje zväčšenie prierezu nepriechodných žľabov a komplikuje použitie zásypovej izolácie a bezkanálové inštalácie.

Axiálne dilatačné škáry nechajte potrubie pohybovať sa len v smere osi. Sú vyrobené z posuvného typu - vypchávka a elastická - šošovka (mech).

Kompenzátory šošoviek sú inštalované na potrubiach nízky tlak– do 0,5 MPa.

Ryža. Kompenzátor. a) jednostranná upchávka: b) trojvlnný šošovkový kompenzátor

1 – sklo; 2 – telo; 3 – balenie; 4 – prítlačný krúžok; 5 – prízemná kniha.

• 3. Základné konštrukčné parametre. Teplota, tlak, prípustné napätie.
• 4. Základné požiadavky na návrhy zváraných zariadení (uveďte regulačné dokumenty). Testovacie zariadenia na pevnosť a tesnosť.
• 5. Škrupinové dosky. Základné pojmy a definície. Napätý stav rotácie škrupín pod vplyvom vnútorného tlaku.
• 10. Mechanické vibrácie hriadeľov. Kritická rýchlosť hriadeľa s jedným zaťažením (analýza vzorca dynamickej výchylky). Podmienka odolnosti voči vibráciám. Fenomén sebacentrovania.
• 11.Vlastnosti výpočtu hriadeľov s viacerými hmotami. Koncept presnej metódy na výpočet kritických rýchlostí. Približné metódy.
• 12. Vibrácie hriadeľa. Gyroskopický efekt. Vplyv rôznych faktorov na kritickú rýchlosť
• 15. Výpočet stĺpovej aparatúry na zaťaženie vetrom. Schéma návrhu, stavy návrhu. Stanovenie axiálneho zaťaženia.
• 16. Stanovenie zaťaženia vetrom a ohybového momentu. Kontrola pevnosti tela kolónového aparátu.
• 17. Výpočet stĺpového aparátu pre zaťaženie vetrom. Typy a prevedenie podpier pre vertikálne zariadenia. Výber typu podpory.
• 18. Výpočet stĺpového aparátu pre zaťaženie vetrom. Kontrola pevnosti a stability nosnej škrupiny a jej komponentov.
• 19. Výmenníky tepla. Stanovenie teplotných síl a napätí v telese a rúrach typu Tn (Uveďte výpočtový diagram, vzorce bez odvodenia. Rozbor vzorcov).
• 20. Výmenníky tepla. Stanovenie teplotných síl a napätí v telese a rúrach typu tk (Uveďte výpočtový diagram, vzorce bez odvodenia. Rozbor vzorcov).
• 21) Účel a úloha strojov a zariadení. Hlavné trendy vo vývoji prístrojového vybavenia pre procesy rafinácie ropy a plynu
• 24. Úloha a miesto stĺpových zariadení v technologickom procese. Obsah pasu zariadenia.
• 25. Vnútorné zariadenia kolónových aparátov. Druhy platní, ich klasifikácia a požiadavky na ne. Návrh upevnenia vnútorných zariadení. Fender zariadenia.
• 26. Prídavné kontaktné zariadenia. Typy a klasifikácia trysiek. Zásady výberu trysiek.
• 27. Vákuové kolóny. Vlastnosti dizajnu a prevádzky. Vákuotvorné systémy, konštrukcie.
• 28. Rúrkové pece. Účel, ich miesto a úloha v technologickom systéme a rozsah. Klasifikácia rúrových pecí a ich typy.
• 30. Rúrkový zvitok, jeho konštrukcia, spôsoby upevnenia. Výber rozmerov a materiálov rúr a ohybov, technické požiadavky.
• 31. Horákové zariadenia používané v rúrových peciach. Klasifikácia, zariadenie a princíp činnosti.
• 32. Spôsoby vytvárania ťahu v peciach. Spôsoby recyklácie tepla zo spalín.
• 33. Výmenníky tepla. Všeobecné informácie o procese prenosu tepla. Požiadavky na zariadenia. Klasifikácia zariadení na výmenu tepla.
• 34. Plášťové a rúrkové výmenníky tepla. Výmenníky tepla tvrdého typu. Výhody a nevýhody. Spôsoby pripevnenia rúrkovnice k telu. Výmenníky tepla s kompenzátorom.
• 35. Výmenníky tepla nie tuhej konštrukcie. Konštrukcia výmenníka tepla v tvare U.
• 36. Výmenníky tepla s plávajúcou hlavou. Vlastnosti zariadenia a dizajn plávajúcich hláv. Výmenník tepla typu „potrubie v potrubí“.
• 37. Vzduchové chladiče. Klasifikácia a rozsah. Dizajn avo.
• 38. Klasifikácia procesných potrubí. Kategórie potrubí. Účel a aplikácia.
• 39. Teplotné deformácie potrubí a spôsoby ich kompenzácie.
• 40. Potrubné tvarovky. Klasifikácia. Vlastnosti konštruktívneho a materiálového dizajnu.
• 41. Základy prenosu hmoty. Klasifikácia procesov prenosu hmoty. Prenos hmoty, prenos hmoty, prenos hmoty. Difúzne a konvekčné mechanizmy prenosu hmoty. Rovnováha a hnacia sila prenosu hmoty.
• 42. Rovnica prenosu hmoty, koeficient prenosu hmoty. Rovnica prenosu hmoty, koeficient prenosu hmoty. Materiálová bilancia prenosu hmoty. Rovnica pracovnej priamky.
• 43 Priemerná hnacia sila prenosu hmoty. Výpočet priemernej hnacej sily prenosu hmoty. Počet prenosových jednotiek. Výška prenosovej jednotky. Diferenciálna rovnica konvekčnej difúzie.
• 45 Výpočet výšky zariadení na prenos hmoty. Počet teoretických krokov zmeny koncentrácie a výška ekvivalentná teoretickému kroku. Grafická metóda na výpočet počtu teoretických poschodí.
• 48. Destilačné procesy. Fyzikálno-chemické základy. Raoultov zákon. Rovnováha rovnovážnej priamky, relatívna volatilita. Znázornenie destilačných procesov na y- a t-X-y diagramoch.
• 49 Jednoduchá destilácia, materiálová bilancia jednoduchej destilácie. Schémy frakčnej a postupnej destilácie, destilácia s čiastočným spätným tokom.
• 51. Zariadenia na náplňové a doskové kolóny, druhy náplní a dosiek. Duté rozprašovacie kolóny používané na absorpciu a extrakciu. Filmové absorbéry.
• 54 Účel a základné princípy procesu kryštalizácie. Technické metódy kryštalizačného procesu v priemysle. Aké typy zariadení sa používajú na vykonávanie procesu kryštalizácie.
• 56. Všeobecné informácie o procese vyrovnania. Dizajn usadzovacích nádrží. Stanovenie povrchu nánosu.
• 57. Separácia nehomogénnych systémov v oblasti odstredivých síl. Popis procesu odstreďovania. Odstredivé zariadenie. Separácia v cyklóne.
• 58. Čistenie odpadových vôd flotáciou. Druhy a spôsoby flotácie. Návrhy flotačných zariadení.
• 59. Fyzikálne princípy a metódy čistenia plynov. Typy zariadení na čistenie plynu.
• 1. Gravitačné čistenie plynov.
• 2. Pod vplyvom zotrvačných síl a odstredivých síl.
• 4. Mokré čistenie plynu
• 60. Pojem hraničná vrstva. Laminárna hraničná vrstva. Turbulentná hraničná vrstva. Rýchlostný profil a trenie v potrubí.
• 61. Všeobecné požiadavky na prostriedky zisťovania chýb
• 63. Klasifikácia metód nedeštruktívneho skúšania.
• 64. Klasifikácia optických prístrojov na vizuálnu optickú kontrolu.
• 65 Podstata a klasifikácia metód detekcie kapilárnych defektov.
• 66. Rozsah a klasifikácia magnetických testovacích metód.
• 67. Metóda riadenia Fluxgate

• ∆l=α l ∆t

  kde α je koeficient lineárnej rozťažnosti kovového potrubia; pre oceľ a=12-10-6 m/(m °C);

  l- dĺžka potrubia;

  ∆t je absolútny teplotný rozdiel potrubia pred a po ohreve (ochladení);

  Ak sa potrubie nemôže voľne predlžovať alebo skracovať (a technologické potrubia sú presne také), potom teplotné deformácie spôsobujú tlakové napätia v potrubí (pri predlžovaní) alebo ťahové napätia (pri skracovaní), ktoré sú určené vzorcom:

  δ=E ξ=E ∆l/l

  kde E je modul pružnosti materiálu potrubia

  ∆l - pomerné predĺženie (skrátenie) potrubia

  Ak vezmeme E = 2,1 * 105 MN/m2 pre oceľ, potom podľa vzorca (13) sa ukáže, že pri zahriatí (ochladení) o 1 ° C teplotné napätie dosiahne 2,5 MN / m2, pri = 300 ° C hodnota = 750 MN/m2. Z vyššie uvedeného vyplýva, že potrubia pracujúce pri teplotách, ktoré sa menia v širokom rozsahu, aby sa predišlo zničeniu, musia byť vybavené kompenzačnými zariadeniami, ktoré dokážu ľahko vnímať teplotné namáhanie.

  V dôsledku rozdielu teplôt prepravovaných produktov a životné prostredie potrubia sú vystavené teplotnej deformácii. Typicky majú potrubia značnú dĺžku, takže ich celková tepelná deformácia môže byť dostatočne veľká na to, aby spôsobila prasknutie alebo vydutie potrubia. V tejto súvislosti je potrebné zabezpečiť schopnosť potrubia kompenzovať tieto deformácie.

  Na kompenzáciu teplotných deformácií v procesných potrubiach sa používajú kompenzátory tvaru U, šošovky, vlnovky a upchávky.

  Kompenzátory v tvare U (obr. 5.1) sú široko používané pre potrubia na pevnine bez ohľadu na ich priemer. Takéto kompenzátory majú veľkú kompenzačnú kapacitu, ale môžu byť použité pri akomkoľvek tlaku;

  sú objemné a vyžadujú inštaláciu špeciálnych podpier. Zvyčajne sú umiestnené horizontálne a vybavené drenážnymi zariadeniami.

  Šošovkové kompenzátory sa používajú pre plynovody pri prevádzkových tlakoch do 1,6 MPa. Konštrukciou sú podobné kompenzátorom pre rúrkové výmenníky tepla.

  Vlnité kompenzátory (obr. 5.2) sa používajú pre potrubia s neagresívnymi a stredne agresívnymi médiami pri tlakoch do 6,4 MPa. Takýto dilatačný spoj pozostáva z vlnitého pružného prvku 4, ktorého konce sú privarené k dýzam 1. Obmedzujúce krúžky 3 zabraňujú vydutiu prvku a obmedzujú ohýbanie jeho steny. Pružný prvok je zvonku chránený plášťom 2 a vo vnútri má sklo 5 na zníženie hydraulického odporu kompenzátora.

  Na potrubiach z liatiny a nekovových materiálov sú inštalované kompenzátory upchávky (obr. 5.3), ktoré pozostávajú z puzdra 3 namontovaného na podpere 1, tesnenia 2 a jadra 4. Kompenzácia teplotných deformácií nastáva v dôsledku vzájomný pohyb puzdra 3 a vnútorné potrubie 5. Kompenzátory upchávky majú vysokú kompenzačnú schopnosť, avšak vzhľadom na obtiažnosť zabezpečenia tesnenia pri preprave horľavých, toxických a skvapalnené plyny nepoužívajú sa.

  Potrubia sú položené na podperách, ktorých vzdialenosť je určená priemerom a materiálom rúr. Pre oceľové rúry s priemerom do 250 mm je táto vzdialenosť zvyčajne 3-6 m Na upevnenie potrubí sa používajú vešiaky, svorky a konzoly. Potrubia z krehkých materiálov (sklo, grafitové kompozície a pod.) sú uložené v pevných podnosoch a pevných podložkách.

  

veľkosť písma

ROZHODNUTIE Gosgortekhnadzor Ruskej federácie zo dňa 10-06-2003 80 O SCHVÁLENÍ PRAVIDIEL PRE NÁVRH A BEZPEČNÚ PREVÁDZKU TECHNOLOGICKÝCH... Relevantné v roku 2018

5.6. Kompenzácia teplotných deformácií potrubí

5.6.1. Teplotné deformácie by mali byť kompenzované zákrutami a ohybmi trasy potrubia. Ak nie je možné obmedziť sa na samokompenzáciu (napríklad na úplne rovných úsekoch značnej dĺžky), na potrubia sa inštalujú kompenzátory tvaru U, šošovky, vlnovky a iné.

V prípadoch, keď návrh zahŕňa preplachovanie parou resp horúca voda, musí byť kompenzačná schopnosť potrubí dimenzovaná na tieto podmienky.

5.6.2. Na procesných potrubiach prepravujúcich médiá skupiny A a B nie je dovolené používať kompenzátory upchávky.

Inštalácia šošoviek, upchávky a vlnitých kompenzátorov na potrubiach s menovitým tlakom vyšším ako 10 MPa (100 kgf/cm2) nie je povolená.

5.6.3. Kompenzátory v tvare U by sa mali používať pre procesné potrubia všetkých kategórií. Vyrábajú sa buď ohýbané z plných rúrok, alebo pomocou ohýbaných, strmo zakrivených alebo zváraných kolien.

5.6.4. Pre kompenzátory v tvare U by sa mali ohýbané oblúky používať iba z bezšvíkových rúr a zvárané ohyby by sa mali používať z bezšvíkových a zváraných rúr s rovným švom. Použitie zváraných ohybov na výrobu kompenzátorov v tvare U je povolené v súlade s pokynmi uvedenými v bode 2.2.37 týchto pravidiel.

5.6.5. Na výrobu kompenzátorov v tvare U nie je dovolené používať vodné a plynové potrubia a elektrické zvárané rúrky so špirálovým švom sa odporúčajú iba pre rovné časti kompenzátorov.

5.6.6. Dilatačné škáry v tvare U sa musia inštalovať vodorovne, pri dodržaní požadovaného celkového sklonu. Ako výnimku (ak obmedzená oblasť) môžu byť umiestnené vertikálne pomocou slučky nahor alebo nadol s príslušnými odvodňovacie zariadenie v najnižšom bode a vetracie otvory.

5.6.7. Pred montážou musia byť na potrubia nainštalované kompenzátory v tvare U spolu s dištančnými zariadeniami, ktoré sa odstránia po upevnení potrubí na pevné podpery.

5.6.8. Šošovkové kompenzátory, axiálne, ako aj sklopné šošovkové kompenzátory sa používajú pre procesné potrubia v súlade s regulačnou a technickou dokumentáciou.

5.6.9. Pri inštalácii šošovkových kompenzátorov na horizontálne plynovody s kondenzujúcimi plynmi musí byť pre každú šošovku zabezpečený odvod kondenzátu. Pripojenie pre drenážne potrubie vyrobené z bezšvíkových rúr. Pri inštalácii šošovkových kompenzátorov s vnútorným puzdrom na vodorovné potrubia musia byť na každej strane kompenzátora umiestnené vodiace podpery vo vzdialenosti maximálne 1,5 DN od kompenzátora.

5.6.10. Pri inštalácii potrubí musia byť kompenzačné zariadenia vopred natiahnuté alebo stlačené. Miera predbežného natiahnutia (stlačenia) kompenzačného zariadenia je uvedená v projektovej dokumentácie a v pase pre potrubie. Mieru natiahnutia možno zmeniť veľkosťou korekcie s prihliadnutím na teplotu počas inštalácie.

5.6.11. Kvalita kompenzátorov, ktoré sa majú inštalovať na technologické potrubia, musí byť potvrdená pasom alebo certifikátom.

5.6.12. Pri inštalácii kompenzátora sa do pasu potrubia zadávajú tieto údaje:

technické charakteristiky, výrobca a rok výroby kompenzátora;

vzdialenosť medzi pevné podpery, potrebná kompenzácia, výška predpätia;

teplota okolitého vzduchu pri inštalácii kompenzátora a dátum.

5.6.13. Výpočet tvaru U, L a Dilatačné škáry v tvare Z by sa mali vyrábať v súlade s požiadavkami regulačnej a technickej dokumentácie.

Tepelné predĺženie potrubí pri teplote chladiacej kvapaliny 50 °C a vyššej musí byť absorbované špeciálnymi kompenzačnými zariadeniami, ktoré chránia potrubie pred vznikom neprijateľných deformácií a napätí. Výber spôsobu kompenzácie závisí od parametrov chladiacej kvapaliny, spôsobu kladenia vykurovacích sietí a iných miestnych podmienok.

Kompenzáciu tepelného predĺženia potrubí pomocou zákrutov trasy (samokompenzácia) je možné použiť pre všetky spôsoby kladenia vykurovacích sietí bez ohľadu na priemer potrubia a parametre chladiacej kvapaliny pod uhlom do 120°. Pri uhle väčšom ako 120° a tiež v prípade, keď podľa pevnostných výpočtov nemožno použiť otáčanie potrubí na samokompenzáciu, sú potrubia v bode obratu zaistené pevnými podperami.

Na zabezpečenie správnej činnosti kompenzátorov a samokompenzácií sú potrubia rozdelené pevnými podperami na úseky, ktoré sú navzájom nezávislé z hľadiska tepelného predĺženia. Na každom úseku potrubia, ohraničenom dvoma susednými pevnými podperami, je inštalovaný kompenzátor alebo samokompenzácia.

Pri výpočte potrubí na kompenzáciu tepelnej rozťažnosti sa vychádzali z nasledujúcich predpokladov:

pevné podpery sa považujú za absolútne tuhé;

odpor trecích síl pohyblivých podpier pri tepelnom predĺžení potrubia sa neberie do úvahy.

Prirodzená kompenzácia alebo samokompenzácia je prevádzkovo najspoľahlivejšia, a preto je v praxi široko používaná. Prirodzená kompenzácia tepelnej rozťažnosti je dosiahnutá v zákrutách a ohyboch trasy vďaka flexibilite samotných rúr. Jeho výhody oproti iným typom kompenzácie sú: jednoduchosť konštrukcie, spoľahlivosť, absencia potreby dohľadu a údržby a odľahčenie pevných podpier od vnútorných tlakových síl. Inštalácia prirodzenej kompenzácie nevyžaduje dodatočnú spotrebu potrubí a špeciálnych stavebných konštrukcií. Nevýhodou prirodzenej kompenzácie je bočný pohyb deformovaných úsekov potrubia.

Stanovme celkové tepelné predĺženie časti potrubia

Pre bezproblémovú prevádzku tepelných sietí je potrebné, aby kompenzačné zariadenia boli navrhnuté na maximálne predĺženia potrubia. Preto sa pri výpočte predĺžení berie teplota chladiacej kvapaliny ako maximálna a teplota okolia ako minimálna. Dokončiť tepelné predĺženie potrubný úsek

l= αLt, mm, Strana 28 (34)

kde α je koeficient lineárnej rozťažnosti ocele, mm/(m-deg);

L – vzdialenosť medzi pevnými podperami, m;

t – návrhový teplotný rozdiel, braný ako rozdiel medzi prevádzkovou teplotou chladiacej kvapaliny a výpočtovou teplotou vonkajšieho vzduchu pre návrh vykurovania.

l= 1,23*10-2*20*149 = 36,65 mm.

l= 1,23* 10-2 * 16* 149 = 29,32 mm.

l= 1,23*10-2*25*149 = 45,81 mm.

Podobne nájdeme  l pre iné oblasti.

Sily elastickej deformácie, ktoré vznikajú v potrubí pri kompenzácii tepelného predĺženia, sú určené vzorcami:

kg; N; Strana 28 (35)

kde E je modul pružnosti rúrkovej ocele, kgf/cm2;

ja- moment zotrvačnosti prierezu steny potrubia, cm;

l– dĺžka menšej a väčšej časti potrubia, m;

t – vypočítaný teplotný rozdiel, °C;

A, B - pomocné bezrozmerné koeficienty.

Pre zjednodušenie určenia sily pružnej deformácie (P x, P v) Tabuľka 8 uvádza pomocnú hodnotu pre rôzne priemery potrubí.

Tabuľka 11

Vonkajší priemer rúry d H, mm

Hrúbka steny potrubia s, mm

Počas prevádzky vykurovacej siete sa v potrubí objavujú napätia, ktoré spôsobujú podniku nepríjemnosti. Na zníženie napätí, ktoré vznikajú pri zahrievaní potrubia, sa používajú axiálne a radiálne oceľové kompenzátory (výplňové, v tvare U a S a iné). Široká aplikácia našli kompenzátory v tvare U. Pre zvýšenie kompenzačnej schopnosti kompenzátorov tvaru U a zníženie ohybového kompenzačného napätia v prevádzkovom stave potrubia pre úseky potrubí s pružnými kompenzátormi sa potrubie pri montáži v studenom stave vopred napína.

Predbežné napínanie sa vykonáva:

pri teplotách chladiva do 400 °C vrátane o 50 % celkového tepelného predĺženia kompenzovaného úseku potrubia;

pri teplote chladiacej kvapaliny nad 400 °C o 100 % celkového tepelného predĺženia kompenzovaného úseku potrubia.

Odhadovaná tepelná rozťažnosť potrubia

Mm Strana 37 (36)

kde ε je koeficient, ktorý zohľadňuje veľkosť predbežného natiahnutia kompenzátorov, možnú nepresnosť výpočtu a uvoľnenie kompenzačných napätí;

l– celkové tepelné predĺženie časti potrubia, mm.

1 sekcia х = 119 mm

Podľa použitia volíme pri x = 119 mm odsadenie dilatačnej škáry H = 3,8 m, rameno kompenzátora B = 6 m.

Aby sme našli silu elastickej deformácie, nakreslíme vodorovnú čiaru H = 3,8 m, jej priesečník s B = 5 (P k) poskytne bod, ktorý zníži kolmicu, z ktorej dostaneme digitálne hodnoty P k výsledok Pk - 0,98 tf = 98 kgf = 9800 N.

Obrázok 3 – Kompenzátor v tvare U

7 sekcií х = 0,5 x 270 = 135 mm,

N = 2,5, V = 9,7, Rk – 0,57 tf = 57 kgf = 5700 N.

Rovnakým spôsobom vypočítame zostávajúce úseky.