Remont pompy typu D. Budowa pomp odśrodkowych: rodzaje awarii i napraw

1. CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNA

1.1 Dane techniczne

Parametry przydatności pompy muszą odpowiadać danym w tabeli 1.

Tabela 1

Nazwa wskaźnika K-80-50-200Feed, . /Z ( /h) 50 Ciśnienie, m (dopuszczalne odchylenie od + 7% do -5%) 50 Dopuszczalna rezerwa kawitacyjna, m, nie więcej niż 3,5 Prędkość obrotowa, (obr/min) 48,3 (2900) Moc (obliczona), W (kW) 13000 (13) Współczynnik przydatna akcja pompa,%65

1.2 Przeznaczenie urządzenia

Elektryczny agregat pompowy typu K przeznaczony jest do pompowania w warunkach stacjonarnych wody (z wyjątkiem wody morskiej) o pH 7 i innych cieczy o gęstości, lepkości i aktywności chemicznej zbliżonej do wody, zawierających zanieczyszczenia mechaniczne obiektu nie większe niż 0,1 % i wielkości nie większej niż 0,2 mm. Temperatura pompowanej cieczy wynosi 273-358 K (0; +85).

Agregat składa się z pompy odśrodkowej z poziomym wlotem osiowym, konsoli jednostopniowej typu K, wykonanej z dławnicą, płyty fundamentowej, silnika elektrycznego, sprzęganie i osłony sprzęgła. Główne części sekcji przepływowej pompy wykonane są z żeliwa.

Urządzenie przeznaczone jest do pracy zarówno w pomieszczeniach zamkniętych jak i na zewnątrz pod daszkiem. Agregat wykonany jest w ogólnym wykonaniu przemysłowym i nie pozwala na montaż i pracę w gałęziach przemysłu zagrożonych wybuchem i pożarem oraz do pompowania cieczy łatwopalnych i łatwopalnych.

Urządzenie wyposażone jest w silnik elektryczny 4AM160S2У3 i musi być instalowane i eksploatowane w pomieszczeniach i instalacjach odpowiedniej klasy zgodnie z obowiązującymi przepisami PUE (zasady montażu)

Oznaczenie agregatu i wchodzącej w jego skład pompy przyjęto zgodnie z Międzynarodową Normą ISO 2858 - 75 z dodatkiem typu pompy, oznaczenia uszczelnienia wału, zastosowania agregatu, wersji klimatycznej i kategoria miejsca docelowego.

Przykładowo: K-80-50-20 S-A-U-3 TU 26-06-1425-86, gdzie K jest oznaczeniem standardowego zakresu wielkości pomp do wody i innych cieczy obojętnych; 80 - średnica rury wlotowej, mm; 50 - średnica rury wylotowej, mm; 80 - średnica rury wylotowej, mm; 200 - nominalna średnica wirnika, mm; C - uszczelnienie wału - dławnica pojedyncza; A - symbol jednostka; Ty - wersja klimatyczna; 3 - kategoria urządzenia podczas pracy.

1.3 Konstrukcja i zasada działania

Elektryczny zespół pompowy składa się z pompy odśrodkowej, silnika elektrycznego, sprzęgła, osłony sprzęgła, zamontowanych na wspólnym elemencie płyta fundamentowa. Pompa napędzana jest poprzez sprzęgło elastyczne. Kierunek obrotu wirnika jest zgodny z ruchem wskazówek zegara, patrząc od strony silnika elektrycznego.

Odśrodkowa pompa jednostopniowa z konsolą poziomą. Korpus pompy posiada stopy przymocowane do płyty fundamentowej. Wspornik jest zamontowany wspornikowo do korpusu pompy i posiada wspornik pomocniczy po stronie sprzęgła. Wirnik pompy obraca się w wspornikach łożyskowych. Smarowanie łożysk to smar dostarczany przez smarowniczki w pokrywach łożysk.

Uszczelnienie wału pompy to pojedyncze miękkie uszczelnienie.

CZĘŚĆ OBLICZENIOWA

2.1 Obliczanie harmonogramu wyremontować

Aby sporządzić roczny harmonogram konserwacji zapobiegawczej (harmonogram PPR), będziemy potrzebować standardów dotyczących częstotliwości napraw sprzętu. Dane te można znaleźć w danych paszportowych producenta sprzętu elektrycznego, jeśli zakład specjalnie to reguluje, lub skorzystać z książki referencyjnej „System konserwacji i napraw” sprzęt energetyczny».

Istotą metody planowej konserwacji zapobiegawczej jest to, że wszelkiego rodzaju naprawy są przeprowadzane w ustalonej kolejności po określonej liczbie przepracowanych godzin.

Tabela 2 – PPR

Opcja Liczba jednostek Zasób wyposażenia pomiędzy naprawami, h Czas przestoju sprzętu podczas naprawy, h Pracochłonność naprawy, ludzie. hKTKTKT15Pompa K-80-50-200345004320962429658

1. Liczba napraw na jednostkę urządzenia w ciągu roku:
2. główne naprawy

gdzie Teff oznacza efektywny roczny fundusz operacyjny sprzętu

Teff = 365 dni * 24 godziny = 8760 godzin.

Mk - czas trwania cyklu remontowego przy naprawach głównych, godz

• naprawy bieżące

gdzie Mt to czas trwania cyklu remontowego dla napraw bieżących, h

1. Ilość napraw wszystkich urządzeń:

kapitał,

gdzie A jest liczbą jednostek wyposażenia

2.2 Obliczanie pracochłonności napraw w osobo/godz

Zgodnie z instrukcją obsługi naprawy główne proponuje się przeprowadzić w ciągu 260 godzin.

Naprawy będą przeprowadzane w warsztacie roboczym, w ciasnych warunkach normalna temperatura.

Według SNIP za pracę w ciasnych warunkach grozi kara w wysokości 15%. Zatem złożoność jest równa:

*1,15=299 osób/godz

Podczas wykonywania prace naprawcze używane są moduły GPM sklepu.

Skład zespołu dobierany jest w zależności od wielkości pracy i złożoności operacji.

Można także zobaczyć skład brygady w GESN, RSN, ENiR.

Wskazuje średnią ocenę pracownika i czas potrzebny mu na wykonanie całej pracy.

Nie możemy zmienić wynagrodzenia za naprawy główne.

Dlatego wybieram zespół składający się z nich:

¾ Mechanik - mechanik 5 klasa 1 os.

¾ Mechanik - mechanik 4 klasa 1 os.

¾ Mechanik - mechanik 3 kategorii 1 osoba.

Obowiązki procarza wykonuje mechanik-montażysta III kategorii Fomin P.A.

Obowiązki brygadzisty wykonuje mechanik - mechanik 5. kategorii Selyunin A.G.

Obowiązki spawacza wykonuje mechanik 4. kategorii - mechanik D.A. Borszczow, posiadający uprawnienia do wykonywania prac spawalniczych 5. kategorii.

Prace przygotowawcze stanowią 15% pracochłonności pracy

Prace demontażowe stanowią 20% pracochłonności pracy:

Prace naprawcze stanowią 25% pracochłonności pracy:

Montaż z weryfikacją stanowi 30% pracochłonności prac naprawczych:

Docieranie i uruchomienie wynosi 15% pracochłonności:

Obliczenia przeprowadza się według wzoru:

Liczba dni = pracochłonność/8*liczba zmian*liczba pracowników

¾ Prace przygotowawcze 33/8*2*3=0,7 dnia

¾ Prace demontażowe 66/48=1,4 dnia

¾ Prace naprawcze 83/48=1,7 dnia

¾ Prace instalacyjne 99/48 = 2,1 dnia

¾Docieranie 50/48=1 dzień

2.3 Obliczanie liczby pracowników potrzebnych do przeprowadzenia napraw według kwalifikacji i kategorii

W celu ustalenia liczby dni i godzin, które jeden pracownik musi przepracować w ciągu roku, sporządza się bilans czasu pracy jednego przeciętnego pracownika, uwzględniając różne warunki pracy i godzin pracy.

Tabela 3 - Obliczanie bilansu czasu pracy

Pozycje bilansu Godziny pracy Ciągła 4-zmianowa Przerywana 5-zmianowa 1. Kalendarzowy fundusz czasu 365, dni 3653652. Całkowita liczba dni wolnych od pracy, dni włącznie. weekendy świąteczne - 92 8 1023. Nominalny fundusz czasu, dni 2732554. Suma nieobecności w pracy, dni włącznie. zwolnienia lekarskie wykonywanie obowiązków rządowych inne 31 17 12 1 131 17 12 1 15. Fundusz efektywny 2422246. Czas trwania zmiany, godziny 88.157 Efektywny fundusz czasu, godziny 19361792

Przeprowadzanie obliczeń

Liczba płac to łączna liczba osób na listach organizacji (zgodnie z tabelą personelu).

Aby to ustalić, przyjmujemy następującą strukturę cyfrową:

Rozkład całkowitych kosztów pracy według kwalifikacji, % specyfikacji technicznych

kategoria 6 - 15%

ranga - 20%

ranga - 30%

ranga - 20%

ranga - 15%

Razem - 100%

Zatem koszty pracy dla każdej kategorii wynoszą:

TOTSH – całkowity koszt robocizny wszystkich napraw,

% Тз - % kosztów pracy dla każdej kategorii.

1.Liczba pracowników pracownicy naprawy:

KR = 1,02 - współczynnik wzrostu produktywności,

KN = 1,03 – współczynnik zgodności z normami,

Tz razr - koszty pracy dla tej kategorii.

Efektywny fundusz czasu, godz.

Tabela 4 – Liczba pracowników zajmujących się naprawami:

Zawód Wielkość Koszty pracy Efektywny fundusz czasu Zatrudnienie% Osoba*godzina Obliczone Zaokrąglone TZFEF Mechanik według kategorii 615128,717920,0681520171,617920,0911430257,417920,1371320171,617920,0911215128,717920,0681RAZEM10085817925

Obliczanie liczby uczestników dyżurów Liczba uczestników dyżurów – liczba pracowników przypadająca na zmianę, obliczana jest ze wzoru:

A=4 - ilość wyposażenia, szt.

Ale=10,5 to standard usług na pracownika.

H. Liczba pracowników na służbie

KSM = 2 - współczynnik zmianowy (liczba zmian w ciągu dnia = 3), Ksp - współczynnik płacowy:

Фк=З65 - pora roku, dni w kalendarzu.

Fef.rok =224- efektywny czas rocznie, dni

Akceptujemy

Pracochłonność pracowników dyżurujących:

2.4 Lokalny kosztorys prac naprawczych

Kalkulacja kosztorysów remontów kapitalnych sprzętu

Szacunek kosztów naprawy głównej sprzętu obejmuje wynagrodzenia za naprawy główne, potrącenia z tytułu ubezpieczenia, koszty materiałów, części zamiennych i koszty ogólne.

Aby obliczyć wynagrodzenia za naprawy główne, obliczamy średnią roczną stawkę taryfową:

Tstsr. = (TstVICHVI + TVCHV + TIVCHIV) / Razem = (412 + 37,72 + 24,67) / 9 = 52,71 rubli

gdzie ТstV, ТV, ТIV są stawkami taryfowymi odpowiednich stawek kategorie taryfowe, pocierać. ChVI, ChV, ChIV - liczba pracowników naprawczych według kategorii, Chtot - łączna liczba personelu naprawczego.

Wynagrodzenie taryfowe za naprawy główne będzie wynosić:

ZPtar = Tstsr Tr k.tot = 52,71134,1 = 7068,41 rub

gdzie ZPtar to stawka taryfowa za naprawy główne, rub.

Tst. Poślubić - średnia stawka taryfowa za godzinę, rub.

Tr. suma - pracochłonność napraw głównych, osobogodzina.

Premia za wysoką jakość wykonania napraw głównych naliczana jest w wysokości 40% wynagrodzenia taryfowego:

Spr = ZPtar 40% = 7068,4140% = 2827,36 rubli

Wynagrodzenie zasadnicze stanowi sumę wynagrodzenia taryfowego i premii:

ZPosn = ZPtar Spr = 7068,41+2827,36 = 9895,77 RUR

Dodatkowe wynagrodzenie obejmuje opłatę za szkolenia, regularne urlopy i pokrycie obowiązków rządowych. Aby obliczyć składniki dodatkowego wynagrodzenia, znajdujemy średnie dzienne wynagrodzenie:

ZP/dzień = ZPosn/FRVpol = 9895,77/208 = 47,58 rubli

gdzie ZPosn to wynagrodzenie podstawowe za naprawy główne, rub.

FRVpol – użyteczny fundusz czasu pracy w dniach, tabela 4.

Zapłata następne wakacje:

Ooch = ZP/daytoch = 47,58 30 = 1427,4 rubli

gdzie ZP/dzień to przeciętne roczne wynagrodzenie, rub.och to czas trwania kolejnego urlopu, w dniach (Tabela 4).

Zapłata urlop naukowy:

Ouch = wynagrodzenie/daytuch = 47,58 3 = 142,74 rubli

gdzie ZP/dzień to przeciętne roczne wynagrodzenie, rub.uch to długość urlopu naukowego, w dniach (Tabela 4).

Zapłata za wykonanie obowiązków państwowych i publicznych:

Og/o = wynagrodzenie/dzień tg/o = 47,58 2 = 95,16 rub

gdzie tg/o to czas pełnienia obowiązków rządowych, w dniach (tabela 4).

Dodatkowy fundusz wynagrodzeń:

ZPdop = Ooch + Ouch + Og/o = 1427,4+142,74+95,16 = 1665,3 rubli

Fundusz wynagrodzeń na naprawy główne jest równy sumie środków głównych i dodatkowych:

ZPkr = ZPosn + ZPdop = 9895,77 +1665,3 = 11561,07 rubli

Tabela 5 - Szacunkowy koszt napraw głównych

Pozycje kosztowe Uzasadnienie Kwota kosztów, rub. Udział, %1. Wynagrodzenie na naprawy główne Z obliczenia 11561 070 004 Kontynuacja tabeli 82. Ujednolicony podatek socjalny z odliczeniami za obrażenia 37,1% 4289.160.0023. Koszt materiałów i części zamiennych5% od kosztu sprzętu 2749563.1994. Koszty ogólne 90% wynagrodzenia zasadniczego za naprawy główne 104050.004 Razem 2775818.3399.01

CZĘŚĆ NAPRAW

3.1Uruchomienie sprzętu

kosztorys naprawy pompy elektrycznej

Po dostarczeniu urządzenia na miejsce montażu należy upewnić się, że urządzenie jest kompletne oraz że plomby gwarancyjne i zatyczki na rurach ssących i tłocznych są nienaruszone.

Konieczne jest usunięcie tłuszczu z zewnętrznych powierzchni urządzenia poprzez przetarcie ich szmatką nasączoną benzyną lub benzyną lakową.

Miejsce instalacji urządzenia musi spełniać następujące wymagania:

musi istnieć dostęp do urządzenia w celu jego konserwacji podczas pracy, a także możliwość jego demontażu i montażu;

przygotowując fundament, należy zapewnić nadproże 50-80 mm do późniejszego wypełnienia płyty fundamentowej zaprawą cementową;

należy przymocować rury ssące i tłoczne wsparcie indywidualne i mieć kompensatory temperatury; niedopuszczalne jest przenoszenie obciążeń z rurociągów na kołnierze pomp;

Aby zapewnić wolną od kawitacji pracę pompy, rura ssawna powinna być możliwie krótka i prosta oraz nachylona w kierunku zbiornika dolotowego. Instalując filtr na rurociągu ssącym, musi on mieć wyraźny przekrój, którego powierzchnia jest 1,3 - 1,4 razy większa niż powierzchnia rury ssawnej;

Na rurociągu ciśnieniowym należy zamontować zawór zwrotny i zasuwę. Zawór zwrotny instaluje się pomiędzy zaworem a pompą;

na ssaniu i tłoczeniu należy zainstalować manometr ciśnieniowo-próżniowy oraz manometr w celu pomiaru ciśnienia pompowanej cieczy;

należy ułożyć rurociąg drenażowy w celu odprowadzenia wycieków z pompy;

Podczas montażu urządzenia na zewnątrz należy przestrzegać wymagań normy branżowej OST 26-1141 - 74.

Zamontować urządzenie na fundamencie, zapewniając montaż poziomy i po stwardnieniu zaprawa cementowa sos, aby w końcu dokręcić śruby fundamentowe.

Do urządzenia należy podłączyć rurociągi ssawny, ciśnieniowy oraz rurociągi innych instalacji. Dopuszczalna nierównoległość kołnierzy wynosi nie więcej niż 0,15 mm na długości 100 m. Zabrania się korygowania niewspółosiowości kołnierzy poprzez dokręcenie śrub lub montaż ukośnych uszczelek.

Zamontowany system jest sprawdzany pod kątem szczelności i wytrzymałości ciśnieniem próbnym zgodnie z GOST 356 - 80.

Po montażu sprawdź współosiowość wałów pompy napędowej. Dopuszczalna wartość skośności i przemieszczenia równoległego wałów i silnika elektrycznego wynosi 0,06 mm.

Sprawdź obrót wirnika pompy i upewnij się, że nie ma kontaktu pomiędzy częściami ruchomymi i nieruchomymi oraz że nie ma zacięć podczas obracania.

Sprawdź prawidłowy kierunek obrotów poprzez krótkie uruchomienie urządzenia.

Sprawdź działanie zaworów rurociągów i kurków manometrów. Początkowa pozycja zaworów i kurków przed uruchomieniem jest zamknięta.

Sprawdź obecność oleju we wnęce pokryw łożysk.

Po 20 godzinach pracy bezpośrednio na budowie należy sporządzić protokół przekazania zamontowanej jednostki.

3.2Dokumentacja naprawy

Procedura demontażu i montażu urządzenia:

Demontuj urządzenie nie w miejscu pracy, ale w specjalny obszar zapobieganie zanieczyszczeniu części urządzenia.

Demontuj i montuj urządzenie wyłącznie przy użyciu standardowych narzędzi, korzystając ze specjalnych narzędzi dostarczonych w częściach zamiennych i akcesoriach. Przed demontażem pompę przepompowywanego produktu należy przepłukać i oczyścić z kurzu i brudu.

Aby sprawdzić ścieżkę przepływu, uszczelnienie wału i w celu rutynowych napraw, urządzenie jest częściowo demontowane:

odłączyć urządzenie od zasilania;

odkręcić korek i spuścić płyn roboczy;

odkręcić śruby M10 i zdjąć obudowę sprzęgła;

odkręcić śruby M12 mocujące silnik elektryczny do płyty fundamentowej;

przesunąć silnik elektryczny osiowo;

zdjąć z wału połówkę sprzęgła pompy wraz z przymocowanymi do niej sworzniami, tulejami dystansowymi i tulejami elastycznymi;

wyjmij klucz z wału;

Odkręcić śruby mocujące łapę do płyty fundamentowej;

Odkręcić nakrętki mocujące obudowę łożyska do obudowy pompy;

wyciągnąć wspornik pompy wraz z wirnikiem;

Odkręcić nakrętkę mocującą wirnik do wału pompy;

zdemontować wirnik;

Odkręć nakrętki i zdejmij pokrywę uszczelnienia olejowego, wyciągnij uszczelnienie uszczelnienia olejowego;

zdjąć tuleję ochronną z wału;

usuń zderzak;

odkręcić śruby i zdjąć pokrywy łożysk;

zdemontować wał z łożyskami;

zdjąć łożyska z wału.

Urządzenie montuje się w kolejności odwrotnej do demontażu.

Przed montażem urządzenia wszystkie części należy przygotować do montażu, tj. oczyścić z brudu, rdzy i zadziorów. Ostre rogi wszystkich części muszą być stępione.

Podczas montażu urządzenia należy zachować czystość. Przed montażem wytrzyj wszystkie części czystą, suchą szmatką. Wszystkie uszczelki są wykonane zgodnie z lokalizacją i kształtem połączeń różnych części.

W połączeniach zewnętrznych części pompy dopuszcza się zwisy jednych nad drugimi w granicach tolerancji wymiarów współpracujących części. Wszystko połączenia gwintowe Podczas montażu nasmarować smarem grafitowym USsA GOST 3333-80. Wszystkie nakrętki w zmontowanym urządzeniu muszą być równomiernie dokręcone.

Dokręcanie nakrętek nie powinno powodować odkształcenia łączonych części. Końce kołków powinny wystawać z nakrętek na tę samą wysokość (1-4 gwinty) w jednym połączeniu. Końcówki kołków nie powinny być zakopane w nakrętce. Przed osadzeniem na wale należy rozgrzać łożyska do temperatury 80-90.

3.3Testowanie sprzętu dla na biegu jałowym, pod obciążeniem

Po całkowitym zakończeniu prac przedstartowych przeprowadzane są rozruchy próbne jednostki bez obciążenia. Początkowo pierwsze krótkotrwałe połączenie z siecią odbywa się przez 2-3 sekundy, co pozwala sprawdzić kierunek obrotu silnika, brak kontaktu części obrotowych pompy z częściami stacjonarnymi oraz sprawdzić pod kątem obecności nadmiernego hałasu wskazującego na nieprawidłowe działanie urządzenia.

Silnik zostanie ponownie włączony na 4-5 minut, aby sprawdzić wibracje zespołu, bicie w połączeniu kołnierzowym wałów i brak emisji oleju z łożysk prowadzących przez przegrodę. Podczas tego uruchomienia sprawdzane jest działanie sprzętu rozruchowego i brak wad montażowych.

Po tej kontroli zespół pompowy zostanie włączony na 8-10 godzin w trybie bezczynności.

Po wyeliminowaniu nieprawidłowości w pracy pompy i silnika wykrytych podczas testów na biegu jałowym, należy wypełnić protokół i rozpocząć testowanie pod obciążeniem.

W celu przeprowadzenia testów obciążeniowych część przepływową pompy napełnia się wodą. Po napełnieniu części przepływowej wodą należy dokładnie sprawdzić miejsca, w których możliwe są nieszczelności.

Po upewnieniu się, że sieć wodociągowa jest w dobrym stanie, włącz silnik elektryczny urządzenia i stopniowo otwieraj zawory trójdrogowe manometry, przemyśl je i zamknij. Wzrost obciążenia pompy do trybu pracy musi być równomierny. Gdy silnik elektryczny pompy osiągnie prędkość znamionową i odpowiednie ciśnienie, otwórz zawór motylkowy NA odcięcie rurociągu.

Badania prowadzi się do momentu ustabilizowania się temperatury uzwojeń, łożysk prowadzących, oleju i powietrza chłodzącego. Czas trwania testu musi wynosić co najmniej 4 godziny. W tym okresie poddawane są szczegółowej kontroli i osłuchiwaniu działających elementów urządzenia oraz dokonywane są pomiary.

Po 4-5 godzinach pracy pod obciążeniem następuje zatrzymanie zespołu pompowego i sprawdzenie w szczególności wszystkich podzespołów mocowania mechaniczne szczegóły i komponenty, instalacja i złącza spawane, uszczelki zabezpieczające przed wyciekiem oleju, wody itp.

Operacją końcową podczas testów jest docieranie - ciągła praca agregatu przez 72 godziny. W okresie docierania sprawdzana jest zgodność z rzeczywistymi wartościami parametrów agregatu pompowego, uzyskanymi w wyniku pomiarów i obliczeń. , sprawdzane są wartości paszportu i również ustalane tryb optymalny praca.

Po zakończeniu normalne działanie agregat pompujący pod obciążeniem, w ciągu 72 godzin sporządzany jest protokół z badań wskazujący parametry oraz protokół dopuszczenia agregatu do naprawy. Następnie zespół pompowy uważa się za nadający się do pracy.

3.4 Demontaż pompy

Demontaż agregatu pompowego następuje po odłączeniu go od sieci i zamknięciu wszystkich zaworów. Następnie odkręca się śruby fundamentowe pompy oraz śruby połączenia kołnierzowego pompy ze wszystkimi sąsiadującymi rurociągami.

Następnie odkręca się śruby łączące pompę z silnikiem elektrycznym. Po wykonaniu tych operacji można usunąć urządzenie z fundamentu.

BEZPIECZEŃSTWO

4.1Środki ostrożności podczas zatrzymywania sprzętu

Zatrzymując urządzenie, należy sprawdzić pompę pod kątem usterek i uziemienia. Nie próbuj rozwiązywać problemów, gdy pompa jest pełna cieczy.

Sprawdź ręcznie obrót wału urządzenia; wał powinien się swobodnie obracać. Podczas wykonywania prac naprawczych pompa musi być całkowicie odłączona od sieci.

4.2 Środki bezpieczeństwa po uruchomieniu urządzenia

Podczas pracy urządzenia:

Wszystkie obracające się części muszą być osłonięte.

WYKAZ WYKORZYSTANYCH ŹRÓDEŁ

1 Glovatsky O.Ya. Ochilov R.A. Poprawa funkcjonowania dużych przepompowni, M.: Wydawnictwo. CBNTI Ministerstwa Zasobów Wodnych, 1990.

Duże pompy osiowe i odśrodkowe. Instalacja, obsługa, inna pomoc. M.: Inżynieria mechaniczna, 1997.

Już teraz złóż wniosek ze wskazaniem tematu, aby dowiedzieć się o możliwości otrzymania konsultacji.

Lakierki celów przemysłowych są przeznaczone do ciągłej pracy i podlegają zużyciu. Dlatego żywotność pompy zależy od jakości głównych materiałów i komponentów, zespołów, cechy konstrukcyjne pompa Jednocześnie przypadki awarii i awarii sprzętu nie są rzadkością. W przypadku niepowodzenia pompa przemysłowa Możesz kupić nowy lub naprawić stary. Podczas pracy duża ilość przepompownie a jednostki są bardziej opłacalne i ekonomiczne w produkcji naprawy bieżące lub główne pomp Lub naprawa silnika pompy.

Typowe przyczyny awarii urządzeń pompujących

• Usterki spowodowane nieprzestrzeganiem warunków pracy i montażu. Eksploatacja zespołu pompowego w warunkach odbiegających od warunków eksploatacyjnych prowadzi do szybkiego zużycia łożysk i uszczelnień mechanicznych. W tym przypadku skutki wibracji i środowiska agresywne powoduje zablokowanie pompy, przerwanie przepływu, utlenianie powierzchnie wewnętrzne, usterki elektryczne silnik spowodowany pracą w niedopuszczalnych trybach. Może to również obejmować nieprawidłowy dobór pompy, wady produkcyjne lub błędy w naprawie pompy.
• Awarie systemu monitorowania i sterowania. Typowe dla pompowni i obiektów przemysłowych. Spowodowane awarią czujników położenia, stanu i skoku. Prowadzi to do tego, że czujniki nie wydają natychmiast polecenia przerwania lub zatrzymanie awaryjne podczas długotrwałej pracy pompy przy zwiększonym obciążeniu lub w niedopuszczalnych trybach. Obejmuje to również problemy z automatycznym systemem sterowania lub jednostką sterującą. Wszystkie problemy z układem sterowania można zidentyfikować i skorygować w ramach rutynowych napraw pomp.
• Problemy z systemem zasilania. Często prowadzą do konieczności naprawy silnika pompy.
• Problemy z obsługą układ hydrauliczny pompa Najczęściej wiąże się z obecnością w pompowanym medium zanieczyszczeń mechanicznych i cząstek zawieszonych. Aby zapobiec takim problemom, zaleca się prawidłowy dobór sprzętu pompującego, przestrzeganie warunków pracy i terminowe przeprowadzanie planowych i zapobiegawczych napraw technicznych pomp.

Rodzaje napraw pomp

• Bieżące naprawy. Może opierać się na godzinach pracy: liczbie godzin lub częstotliwości żywotności lub na podstawie faktu awarii pompy. W ramach napraw bieżących sprawdzana jest wydajność pompy, identyfikowane są usterki, ustalane i eliminowane są przyczyny. Części zamienne, które uległy uszkodzeniu, należy wymienić. Naprawy bieżące w przypadku awarii przeprowadzane są w celu usunięcia przyczyn awarii urządzeń i dopuszczenia pompy do dalszej eksploatacji. Naprawy serwisowe mają na celu terminową wymianę zużytych części i podzespołów.
• Naprawa techniczna. Są planowane i konserwacja zapobiegawcza lakierki W naprawa techniczna Prowadzone są średnie prace naprawcze całkowity demontaż pompy oraz sprawdzenie funkcjonalności każdej części i zespołu zespołu pompowego. W ramach napraw technicznych przeprowadzane są również wszelkie czynności dot konserwacja z wymianą wszystkich płynów eksploatacyjnych, zużytych części, uszczelnień mechanicznych i łożysk, zespołów sprawnych, ale przestarzałych, w tym części roboczych pompy. Jeżeli stopień zużycia głównych komponentów i zespołów oraz większości części jest wysoki, wówczas zespół pompowy jest wysyłany do poważnych napraw.
• Remonty pomp i przepompowni. Produkowany jest z całkowitym przywróceniem wszystkich funkcji i elementów pompy, łącznie z jej prezentacją.

3.4.

NAPRAWA POMP URZĄDZEŃ GRZEWCZYCH

Naprawa urządzeń pompujących musi mieć charakter zapobiegawczy, zapobiegawczy i może być wykonywana na miejscu eksploatacji lub w warsztacie firmy remontowej. Wykonujemy naprawy bieżące, średnie i główne pomp.

Naprawy bieżące pomp wykonywane są w miejscu ich montażu. Naprawy średnie i większe można przeprowadzić w miejscu montażu pompy, natomiast naprawy poszczególnych zespołów montażowych przeprowadzać w warsztacie firmy remontowej. Najbardziej postępową metodą remontu jest obecnie naprawa scentralizowana, która polega na demontażu pomp i wymianie ich na wcześniej naprawione.

Przed zatrzymaniem pompy w celu planowego remontu zapobiegawczego, w zależności od rodzaju i przeznaczenia pompy, przeprowadza się badania w celu określenia: wysokości ssania;

Podczas remontu kapitalnego przeprowadza się demontaż (demontaż) obudów zewnętrznych pomp zasilających i kondensatu, części obudowy pomp osiowych i pionowych, jeżeli nie jest możliwa ich naprawa na miejscu lub podczas ich wymiany.

Podczas demontażu odśrodkowej pompy łopatkowej przeprowadza się następujące obowiązkowe kontrole:

Niewspółosiowość wałów pompy i silnika elektrycznego, mierzona wzdłuż krawędzi i końców połówek sprzęgła w czterech punktach;

Rozbieg osiowy wirnika dla pomp z łożyskiem ślizgowym wzdłużnym lub automatycznym urządzeniem do równoważenia sił osiowych działających na wirnik;

Luzy wzdłuż śrub dystansowych, wpustów wzdłużnych i poprzecznych mocujących pompę do płyty fundamentowej.

Sprawdzanie niewspółosiowości wałów, pompy i silnika elektrycznego odbywa się za pomocą wsporników i sondy (patrz paragraf 3.1.7).

Należy także sprawdzić szczelinę termiczną pomiędzy końcami połówek sprzęgła oraz oznaczenie ich wzajemnego położenia.

Szczeliny pomiędzy śrubami dystansowymi a obudową pompy, a także połączenia wpustowe są ustawione tak, aby umożliwić ruchy termiczne i zachować współosiowość podczas pracy pompy. Na ryc. Rysunek 3.27 pokazuje miejsca pomiarów i wartości luzów termicznych pompy zasilającej.

Ryż. 3,27. Miejsca pomiaru luzów termicznych pompy zasilającej:A - widok z przodu; B - przednie łapy; V - tylne nogi; G - luki

1 – śruby dystansowe i klucze; 2 – obudowa pompy; 3– piedestał; 4 – trawers;

klucz pionowy

Rozbieg osiowy wirnika dowolnej pompy sekcyjnej mierzony jest przed zdjęciem stopki rozładowczej (rozbieg roboczy) i po niej (rozbieg pełny).

Na przykład podczas demontażu pompy sekcyjnej (ryc. 3.28), aby zmierzyć rozbieg roboczy wirnika, otwórz łożysko z rury wylotowej i zainstaluj wskaźnik. Czujnik zegarowy instaluje się tak, aby koniec licznika opierał się na końcu wału, po czym wirnik pompy przesuwa się do awarii, najpierw w jednym kierunku, a następnie w drugim.

1 – Ryż. 3.28. Pompa sekcyjna: 2 – rura ssąca, 3 – sekcja; 4 – pięta rozładunkowa, 5 – dysk rozładowujący; 6– wspornik łożyska,

7 – tuleja ochronna wału; 8 – rura ciśnieniowa,

Na wale wzdłuż pokrywy końcowej innego łożyska naniesione są oznaczenia odpowiadające położeniu roboczemu wirnika. Po wykonaniu tego pomiaru należy zdjąć pokrywy i panewki górne łożysk, zdjąć uszczelnienie olejowe, zdjąć połówkę sprzęgła i korpus łożyska (wał pompy podparty jest prowizoryczną podporą). Następnie zdejmij tuleję ochronną wału i tarczę odciążającą. Tuleję ochronną na gwincie odkręca się specjalnym kluczem; jeśli pasowanie jest gładkie, tuleję dokręca się za pomocą urządzenia pokazanego na ryc. 3,29, A.Demontaż tarczy oporowej odbywa się za pomocą urządzenia pokazanego na rys. 3,29, B. Po zdjęciu pięty rozładunkowej 3 (patrz rys. 3.28) zmierzyć pełny rozbieg wirnika. W tym celu na wał nakłada się tarczę odciążającą, zaciska ją tuleją wału i przesuwa naprzemiennie aż do uszkodzenia w stronę rury wylotowej i wlotowej. Po zmierzeniu całkowitego rozbiegu wirnika pompy zdemontować drążki kierownicze 8 , rura ciśnieniowa 7 , wirnik i obudowę sekcji wyjściowej i ponownie zmierzyć przebieg osiowy wirnika. Czynność tę powtarza się aż do usunięcia wszystkich wirników i części obudowy. Wirniki demontuje się za pomocą urządzenia pokazanego na rys. 3,29, A.

Ryż. 3.29. Narzędzia do demontażu części z wału pompy:

Ryż. 3,27. Miejsca pomiaru luzów termicznych pompy zasilającej:do demontażu wirników i tulei ochronnych; B– do wyjmowania dysku rozładowującego;

1 – wirnik; 2 – pierścień; 3 – uchwyty; 4 – spinki do włosów; 5 – kołnierz;

6 – rozładowywanie dysku.

Podczas demontażu pompy należy sprawdzić prawidłowe położenie wirnika względem łopatki kierującej, zmierzyć luz promieniowy i osiowy w uszczelkach wirników. Szczelinę pomiędzy wirnikami a pierścieniami uszczelniającymi definiuje się jako połowę różnicy pomiędzy średnicami wirników w miejscu uszczelnienia a średnicami wewnętrznymi pierścieni uszczelniających. Pomiarów dokonuje się wzdłuż dwóch wzajemnie prostopadłych średnic. Średnicę pierścienia mierzy się za pomocą średnicyomierza mikrometrycznego (shtihmas), A średnica miejsca uszczelnienia wirnika - z obejmą mikrometryczną. Luzy muszą odpowiadać danym określonym w rysunki.

Wartości luzów promieniowych w uszczelnieniach wirnika zależą od wielkości pompy oraz temperatury czynnika roboczego i zwykle mieszczą się w przedziale 0,2-0,5 mm z każdej strony. Luzy osiowe pomiędzy pierścieniami uszczelniającymi a kołami pompy muszą być o 1,0-1,5 mm większe niż przebieg osiowy wirnika pompy, aby zapewnić swobodną rozszerzalność cieplną wirnika względem obudowy.

Szczelność pasowania wirnika na wale określa się poprzez pomiar średnic piasty i wału. Pomiar wykonywany jest w dwóch odcinkach wzdłuż długości w dwóch diametralnie przeciwnych kierunkach.

Różnica pomiędzy średnicami piasty i wału będzie stanowić wartość wcisku lub luzu podczas osadzenia wirnika na wale. – Wartość ta musi odpowiadać specyfikacjom lub instrukcjom rysunkowym konkretnej pompy.

Podczas demontażu pomp należy sprawdzić i w razie potrzeby oznaczyć wzajemne położenie współpracujących części w celu późniejszego montażu. W przypadku braku śladów nakłada się je na powierzchnie nie będące powierzchniami uszczelniającymi, uszczelniającymi lub łączącymi, nie uszkadzając powłok ochronnych. Demontaż nieruchomych części współpracujących odbywa się na prasach za pomocą specjalnych urządzeń lub specjalnych urządzeń przewidzianych w projekcie (śruby dociskowe, kołki itp.). Podczas demontażu współpracujących części dozwolone jest równomierne podgrzewanie otaczającego elementu współpracującego złącza bez lokalnych przepaleń od obwodu do środka demontowanego złącza. Temperatura podgrzewania powinna wynosić około 100

130°C. – Łożyska toczne są usuwane bez wstępnego podgrzewania poprzez przyłożenie siły do ​​pierścienia, który jest pasowany na stałe. Przeprowadza się demontaż połączeń kołnierzowych i doczołowych – 0,2 mm. Aby uwzględnić elipsę otworów części ciała, przed zawieszeniem sznurków zmierz linijką średnice wszystkich otworów w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach. Wycentrowanie części korpusu pompy sprawdza się poprzez pomiar odległości powierzchni ich otworów od cięgna w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach. W razie potrzeby przesunąć części korpusu pompy, powiększyć otwory w kołnierzach i ponownie je przeszlifować.

Podczas demontażu pompy sprawdzane są identyczne kąty montażu łopatek wirnika. Różnica w kątach montażu łopatek nie powinna być większa niż 30". Sprawdź szczeliny pomiędzy wałem a panewką łożyska górnego i nośnego oraz stopień styku otworu z czopem wału. Średnicę luz w łożyskach powinien wynosić 0,3 – 0,4 mm.

Podczas pomiaru luzów łożysko jest połączone z wałem i obracając je, mierzony jest luz średnicowy od dołu w czterech pozycjach na całej długości tulei. Jeżeli luzy w łożysku różnią się o więcej niż 20% od konstrukcyjnych, należy zamontować przekładki pod listwami lub wymienić tuleję (w przypadku dużego zużycia).

Części korpusu części przepływowej pompy sprawdzane są pod kątem zużycia kawitacyjnego, korozji i ścierania. Wady najczęściej stwierdza się na wałach w postaci zmiany kształtu występu centrującego połówki sprzęgła, który powinien ściśle przylegać do podłoża współpracującego wału. Jeżeli zmiana średnicy wynosi około 0,1 – 0,2 mm, następnie przywraca się połączenie poprzez uderzenie w koniec rowka, a następnie rowkowanie wału na maszynie. W przypadku dużych szczelin dopasowanie przywraca się poprzez napawanie występu lub wgłębienia, a następnie rowkowanie. W przypadku wykrycia zwiększonego bicia końcowego kołnierzy wału, jest ono korygowane na maszynie. W takich przypadkach zaleca się jednoczesne rowkowanie czopów wału i pierścieni lub wgłębień centrujących.

Najczęstszymi wadami wirników są korozja kawitacyjna i zużycie ścierne. Oprócz sprawdzenia wirnika pod kątem uszkodzeń powierzchni i pęknięć, należy sprawdzić sztywność osadzania łopatki pompy w tulei. Wirniki nie powinny mieć żadnego luzu w mechanizmie obracania łopatek. Niedopuszczalne są wycieki oleju w uszczelkach osi łopatek kół oraz wzdłuż uszczelki pomiędzy piastą a owiewką. Szczelina między kamerą a piórem koła powinna wynosić 0,001D K(DK –średnica komory).

W rotacyjnych pompach osiowych komora jest kulista, dlatego po zespawaniu końcówek łopatek, w przypadku ich pracy, końcówki są poddawane obróbce na maszynie rotacyjnej. W tym celu po spawaniu ostrza są zwijane, chwytając każde ostrze do sąsiedniego.

Po napawaniu powierzchnię ostrza szlifuje się na równi ze starym metalem, a profil sprawdza się za pomocą szablonu. W przypadku napawania, dużej ilości metalu, wirnik jest wyważony. Podczas konserwacji i napraw pomp szczególną uwagę

należy zwrócić uwagę na stan uszczelnień wału.

Uszczelnienia wału w miejscach wyjścia na korpus pompy (rys. 3.30) spełniają dwie funkcje: właściwe uszczelnienie i chłodzenie. W pompach elektrowni cieplnych i kotłowni stosuje się głównie uszczelnienia dławnicowo-szczelinowe.

Przyczynami szybkiego zużycia dławnicy i w konsekwencji uszkodzenia uszczelek dławnicy mogą być:

Zastosowanie na szczeliwo materiału nieodpowiadającego trybowi pracy pompy, co prowadzi do zwęglenia szczeliwa i przedostania się wody przez uszczelkę;

Zła jakość wykonania uszczelnień dławnic, polegająca na złym uszczelnieniu zamka, niedostatecznym zaciśnięciu pierścieni, nieprawidłowym względnym położeniu połączeń pierścieni;

Silne zużycie tulei ochronnych;

Wysokie wibracje pompy;

Opracowanie tulei dociskowej, latarni i pierścieni oporowych prowadzące do włączenia (i odkształcenia) pierścieni dławnicy w zwiększonej szczelinie pomiędzy wałem a tymi częściami;

Zatrzymanie dopływu płynu uszczelniającego do pierścienia rozstawczego lub jego przerwanie na skutek nieprawidłowego montażu pierścienia rozstawczego;

Zakłócenie lub przerwa w dopływie wody chłodzącej do komór uszczelnień pomp pracujących na gorącej wodzie.

Ryż. 3,27. Miejsca pomiaru luzów termicznych pompy zasilającej:Ryż. 3.30. Uszczelnienia wału pompy: sieciowy; B -

1 – szczelinowe; 2 – tuleja dociskowa; 3 – rura doprowadzająca wodę; 4 – pierścień oporowy; 5 – pierścień latarniowy; 6 – uszczelnienie dławnicy; 7 – rękaw ochronny; 8– pięta rozładunkowa; 9 – komora doprowadzająca zimny kondensat; 10 – komora do odprowadzania kondensatu do zbiornika niskich punktów; 11 – komora do odprowadzania kondensatu do skraplacza; 12 – klips; 13 – rękaw;

wał pompy Podczas pracy pompy szczeliwo ulega zużyciu, wypłukiwany jest z niego grafit i osadzają się osady niesione przez wodę. cząstki stałe – , co prowadzi do przedostawania się wody przez uszczelkę olejową i zużycia tulei ochronnej wału. Po pewnym czasie dławnicę należy wymienić na nową, tuleję ochronną wału

Podczas remontu generalnego uszczelnianie uszczelek olejowych przeprowadza się po zakończeniu wszystkich prac związanych z montażem i wyosiowaniem pompy, upewniając się, że wirnik obraca się swobodnie ręcznie.

W większości czółenek stosuje się wyściółkę bawełnianą nasączoną smalcem zmieszanym z grafitem. Dla pomp pracujących na tarapaty stosuje się specjalne szczeliwo, impregnowane grafitem i wzmacniane drutem miedzianym.

Grubość uszczelnienia dobiera się w zależności od wielkości pierścieniowego otworu dławnicy. Średnicę wewnętrzną pierścieni dławnicy dobiera się dokładnie według średnicy zewnętrznej tulei ochronnej wału.

Przed włożeniem uszczelniacza należy dokładnie zmierzyć odległość od końca tulei dociskowej do otworu, przez który wpływa woda uszczelniająca i ustawić latarnię tak, aby jej krawędź przesunięta w stronę tulei dociskowej zakrywała połowę średnicy otworu. Taki montaż pierścienia rozstawczego zapewnia połączenie jego wnęki z otworem doprowadzającym wodę i możliwość dokręcenia uszczelki olejowej podczas pracy pompy.

W pompach zasilających stosowane są bezuszczelkowe uszczelki szczelinowe (ryc. 3.30, B). Przez luz promieniowy (0,30 – 0,35 mm) pomiędzy jarzmem a tuleją, gorąca woda zasilająca nie może przedostać się na zewnątrz obudowy, ponieważ szczelina pierścieniowa pomiędzy maźnicą a tuleją jest blokowana przez zimny kondensat przedostający się do komory 8 pod ciśnieniem nieco większym niż ciśnienie podawać wodę w komorze tłocznej (lub ssącej) pompy.

Podczas naprawy uszczelek szczelinowych należy umyć przewód doprowadzający kondensat i zamontowany na nim filtr. Sprawdź luz promieniowy w uszczelce za pomocą szczelinomierza.

W razie potrzeby wycentrować wał względem bieżni uszczelnienia, przesuwając obudowy łożysk i zmieniając ustawienie ich kołków sterujących.

Pompy montowane są zgodnie ze specyfikacją techniczną lub instrukcją naprawy konkretnej pompy. Wszystkie części są montowane w zespoły montażowe zgodnie z istniejącymi oznaczeniami.

Podczas montażu współpracujących części za pomocą pasowań wciskowych i pasowań ślizgowych dozwolone jest podgrzewanie elementu żeńskiego we wrzącej wodzie lub gorącym oleju.

Podczas prasowania łożysk tocznych można je podgrzewać w oleju do 80 – 90°C, siła przenoszona jest przez pierścień współpracujący z naprężeniem. Podczas montażu pomp należy sprawdzić zbieżność osi kanałów wirników i urządzeń tłocznych, dopuszczalna rozbieżność wynosi ±Łożyska toczne są usuwane bez wstępnego podgrzewania poprzez przyłożenie siły do ​​pierścienia, który jest pasowany na stałe. .

Brak zniekształceń podczas montażu pomp sekcyjnych z uszczelnieniem krzyżowym za pomocą elastycznych uszczelek (lub pierścieni gumowych) jest kontrolowany przez rozmiar pomiędzy końcami pokryw po stronie wlotowej i wylotowej pompy. Pomiarów dokonuje się w trzech miejscach z przesunięciem 120 o .

Maksymalna dopuszczalna różnica wielkości nie powinna przekraczać 0,03 mm.

Po ostatecznym wyrównaniu wirnika ze stojanem sprawdza się dopasowanie tarczy odciążającej do podstawy automatu równoważącego siłę osiową działającą na wirnik. Badanie przeprowadza się przy użyciu farby, która musi być równomiernie rozłożona na całej powierzchni styku i zajmować co najmniej 70% powierzchni. – W przypadku pomp sekcyjnych z automatyczną kompensacją siły osiowej działającej na wirnik, ruch osiowy wirnika względem stojana sprawdzany jest przed i po zamontowaniu tarczy odciążającej;

przed i po montażu łożysk poprzecznych i wzdłużnych. Ruch osiowy wirnika z zamontowanym łożyskiem musi być zgodny z wymaganiami rysunku roboczego lub specyfikacji naprawy. W przypadku pomp, których wirnik osadzony jest na łożyskach oporowych z regulowanym luzem osiowym, przemieszczenie osiowe wirnika przy zamontowanym łożysku oporowym nie powinno przekraczać 0,02 mm

.

Osiąga się to poprzez dobór uszczelek pomiędzy pierścieniami łożyska.

Po zmontowaniu pompy i podłączeniu rur wlotowych i wylotowych pompę i silnik ustawia się wzdłuż połówek sprzęgła. Wyrównanie, w którym pompa jest zawsze traktowana jako podstawa, odbywa się w dwóch etapach. W pierwszej kolejności sprawdza się poprawność montażu napędu względem wału pompy za pomocą linijki, którą umieszcza się na tworzących połówkach sprzęgła, następnie montuje się wsporniki i na koniec centruje za pomocą szczelinomierza.

Każda naprawiona pompa musi przejść badania odbiorcze w celu sprawdzenia jej zgodności z wymaganiami specyfikacji technicznych dotyczących napraw lub innej dokumentacji regulacyjnej i technicznej.

Pytania do samokontroli?

1. Na czym polega naprawa przekładni?

2. Jakie wady wymagają wymiany łożysk tocznych?

3. Jak przeprowadza się osiowanie wałów?

4. Co sprawdza się przed demontażem oddymiaczy i wentylatorów do naprawy?

5. Jak dobiera się ciężar łopatek przed montażem w wirniku oddymiacza odśrodkowego?

Naprawy główne pomp wykonują BPO lub TsBPO. Remont fundamentu, korpus pompy pionowej, demontaż i montaż pompy wykonuje mobilna ekipa BPO.  

Remont pomp należy przeprowadzać co dwa lata eksploatacji. Naprawy te najczęściej przeprowadzane są w zakładach napraw mechanicznych lub w dobrze wyposażonych wyposażenie technologiczne warsztaty mechaniczne.  

Remont pomp pompujących niestabilne benzyny bogate w siarkowodór przeprowadza się mniej więcej raz na półtora do dwóch lat. W przypadku pomp transportujących pozostałości po krakingu gorącym, zasady i kwasy naprawę tę przeprowadza się w przybliżeniu raz na trzy lata, w przypadku pozostałych pomp - w przybliżeniu raz na cztery lata. Zasada rozliczania pracochłonności wymaganej do przeprowadzenia poważnych napraw pozostaje taka sama.  

Remont pomp (wymiana wałów, uszczelek, tulei, wymiana uszczelek) przeprowadzany jest raz w roku.  

Remonty główne pomp i wentylatorów przeprowadzane są po 32 tysiącach godzin pracy. Oprócz przeciętnej naprawy wymieniane są wirniki i wirniki, wał, ponad 50% konstrukcji obudowy wentylatora, napęd pasowy i połączenia sprzęgów.  

Remont pompy obejmuje demontaż i całkowity demontaż pompy, wymianę i regenerację podstawowych części.  

Naprawy główne pompy i wentylatora przeprowadzane są w przypadku całkowitego zużycia poszczególnych części.  

Podczas remontu pompy zaleca się przetestowanie wszystkich cylindrów, a także zaworów i skrzynek suwakowych. ciśnienie hydrauliczne Prab wynosi 5 atm, a w skrzyni ssącej pompy panuje ciśnienie 3 atm.  

Podczas remontu pomp wszystkie prace poprzednich napraw wykonywane są z całkowitym demontażem pompy i skrzyni biegów w celu zidentyfikowania i przywrócenia wszystkich części do normalnego stanu.  

Po każdym większym remoncie pompy należy ją sprawdzić w celu określenia przepływu i ciśnienia. Wyniki badań należy udokumentować.  

Po każdym większym remoncie pompy należy ją sprawdzić w celu określenia przepływu i ciśnienia. Wyniki badań należy udokumentować.  

Demontaż pompy podlegającej remontowi głównemu oraz montaż nowej lub naprawionej pompy przeprowadza personel VRB.  

Żywotność pomp z wirnikami wykonanymi z żeliwa szarego (Sch 21 - 40) przed remontem nie przekracza 500 - 600 godzin (KNS 12 6), ze stali 20Х13Л - 1500 - 1800 godzin. Dlatego konieczne jest całkowite wykluczenie stosowania tych materiałów z praktyki budowy pomp do produkcji wirników, pierścieni uszczelniających, pokryw, łopatek kierujących i innych części. Do pompowania ścieki konieczne jest zaprojektowanie i wykonanie specjalnych pomp, których część przepływowa wykonana jest z materiałów odpornych na korozję i korozję, charakteryzujących się dużą wytrzymałością. Jak wykazały badania laboratoryjne /2/, do takich materiałów zaliczają się stale stopowe klasy austikitycznej i martenzytycznej z dużą zawartością chromu, dodatków niklu i molibdenu oraz tytanu.  

Z analizy cen za naprawy główne pomp wynika, że ​​koszty pierwszej naprawy głównej wynoszą średnio około 60% początkowego kosztu sprzętu, drugiej naprawy - 85%, trzeciej i czwartej naprawy - 100 - 120% Wyjaśnia to różny stopień zużycia głównych części maszyny w zależności od jej żywotności. Uznano za celowe wprowadzenie zróżnicowanych współczynników zwiększania kosztów napraw w zależności od liczby napraw do kosztów pierwszej naprawy głównej (bieżącej).  

Wybór optymalnego terminu na naprawy główne pomp // Biznes Naftowy i Gazowniczy.