Che tipo di cemento è necessario per il pavimento di un magazzino. Pavimenti di magazzino. Se la miscela di calcestruzzo viene consegnata in cantiere di qualità eterogenea, i tempi di maturazione delle diverse sezioni del calcestruzzo posato saranno diversi, quindi in questa fase è necessario prestare attenzione

I pavimenti dei moderni complessi di magazzini sono soggetti a condizioni operative estremamente dure: sono soggetti a carichi statici e dinamici derivanti da apparecchiature di sollevamento (che pesano fino a 10 tonnellate), usura abrasiva e urti. Operazioni di magazzino efficienti, tra le altre cose fattori importanti, dipende dalla qualità dei rivestimenti per pavimenti e dalla loro durata.

Non è l'elemento più costoso di un edificio: i pavimenti, se eseguiti in modo inadeguato, possono portare a perdite finanziarie significative associate alle riparazioni e ai tempi di inattività zone separate magazzino

Di norma, il cliente ha solo tre requisiti per i pavimenti del magazzino: assenza di polvere, assenza di crepe e uniformità (molto meno spesso - decoratività e resistenza chimica).

Se un pavimento deve essere privo di polvere, privo di crepe e altri difetti, l'uniformità dipende dal tipo di magazzino. I requisiti più severi per la planarità del pavimento vengono imposti nei complessi di magazzini in cui vengono utilizzati stoccatori a corsie strette con un'altezza di sollevamento superiore a 9,0 m. I valori numerici della planarità in questo caso sono determinati dai fornitori meccanismi di sollevamento. I costi e i costi di manodopera per la produzione di tali pavimenti "ultrapiatti" sono significativamente (15-25%) superiori rispetto ai rivestimenti per lo stoccaggio a uno o due livelli, pertanto, nella fase di stesura delle specifiche tecniche, il cliente deve determinare entrambi il tipo di meccanismi di sollevamento e l'effettivo requisiti necessari all'uniformità dei pavimenti.

Due tipi di pavimenti soddisfano i requisiti di assenza di polvere e durabilità: cemento e polimero (con la necessaria riserva - la loro corretta costruzione).

Rivestimenti polimerici

I rivestimenti polimerici vengono posati su una base di cemento asciutta (almeno 21 giorni dopo la posa). Il calcestruzzo deve avere la planarità richiesta: livellare una base di cemento con polimero è irragionevolmente costoso e tecnicamente difficile.

Nella stragrande maggioranza dei casi, nei magazzini vengono utilizzati rivestimenti polimerici a base di leganti epossidici o poliuretanici.

In base allo spessore e alla tecnologia del dispositivo, i rivestimenti polimerici possono essere suddivisi in strato sottile (verniciatura) - 0,2-0,5 mm, autolivellante (autolivellante) - 1-4 mm e altamente riempito - 4-8 mm.

La durata esente da manutenzione di qualsiasi rivestimento polimerico dipende in gran parte dalla preparazione della superficie della base in cemento. L'adesione del polimero al supporto è determinata dal grado di rugosità superficiale (zona di adesione) e dall'assenza sulla superficie di uno strato di lattime di cemento o film di lattice (con il quale il rivestimento può staccarsi dal calcestruzzo).

L'unico modo per garantire un'adesione affidabile del rivestimento polimerico alla base è lavorarlo con granigliatrici. Per eliminare singole irregolarità è possibile la lavorazione con frese diamantate, rettificatrici o altri meccanismi aggiuntivi, prodotti prima della granigliatura.

La granigliatura del calcestruzzo conferisce una ruvidità superficiale uniforme, aumentando notevolmente l'area di adesione del rivestimento e del calcestruzzo, rimuove la pellicola di lattime ed espone i grani dell'aggregato, aumentando così l'adesione.

I rivestimenti a strato sottile, di norma, non vengono utilizzati nella produzione di nuovi pavimenti, ma servono a proteggere i vecchi rivestimenti in calcestruzzo che hanno iniziato a spolverarsi e a deteriorarsi. La durata dei sistemi di verniciatura non supera uno o due anni, dopodiché è necessario chiudere l'area del magazzino riparata per diversi giorni (a volte fino a 10 giorni) per la riverniciatura.

I rivestimenti autolivellanti (autolivellanti) hanno trovato applicazione negli anni '80 e '90 del secolo scorso. Attualmente non vengono praticamente utilizzati nella costruzione di magazzini a causa del loro costo elevato, della bassa resistenza all'usura abrasiva e della tendenza alla sfaldamento. Possono essere utilizzati per livellare i passaggi di stoccatori a corsie strette con un'altezza di sollevamento superiore a 6-8 m su fondazioni in cemento di scarsa qualità.

La tecnologia dei rivestimenti autolivellanti è relativamente semplice e comprende la preparazione della base in cemento, l'applicazione di un primer (primer) e lo strato autolivellante principale. La produttività durante la posa di tali rivestimenti raggiunge i 600-700 mq. per turno.

I rivestimenti altamente riempiti sono caratterizzati da un'elevata resistenza all'usura e agli urti. Molto spesso vengono utilizzati per riparare vecchie superfici in calcestruzzo o nella costruzione di magazzini con maggiori requisiti di decoratività, resistenza chimica e assenza di polvere.

La tecnologia dei rivestimenti altamente riempiti comprende le seguenti operazioni:

• lavorazione del sottofondo in calcestruzzo (rimozione dello strato di lattime e garanzia della necessaria rugosità superficiale) mediante granigliatrice;
• riempire le fessure e riempirle con sigillante, quindi rinforzare la fessura con fibra di vetro e applicare un secondo strato di sigillante;
• applicazione di un primer a bassa viscosità, fornendo l'importo richiesto adesione dell'intero rivestimento alla base;
• applicare lo strato principale di rivestimento colorato altamente riempito utilizzando spatole (su pareti e colonne) e uno speciale impilatore a pale (Power Trowel) sullo strato di primer non polimerizzato;
• lavorazione dello strato stagionato mediante molatrici per mosaico seguita da depolverazione;
• applicare uno strato di rivestimento protettivo e decorativo colorato;
• taglio dei giunti di dilatazione del rivestimento stagionato e riempimento degli stessi con sigillante poliuretanico.

L'inizio della messa in esercizio del rivestimento avviene 2-3 giorni dopo il completamento della posa (traffico pedonale dopo 1 giorno).

A causa dell'elevata intensità di manodopera, la produttività durante la posa di tali rivestimenti non supera i 1500 mq. in settimana.

Pavimenti in cemento

I rivestimenti in calcestruzzo sono più diffusi a causa del loro costo relativamente basso, poiché la produzione di un rivestimento resistente all'usura è combinata in un ciclo tecnologico con l'installazione di una lastra monolitica portante.

Progetto lastra di cemento dipende da molti fattori: caratteristiche della base, carichi sul pavimento, posizione delle scaffalature, tipo di rinforzo, ecc.

Quando si costruiscono nuovi magazzini, la base del pavimento è sabbia compattata, meno spesso cemento armato lastra monolitica. Nella ristrutturazione degli edifici, spesso il sottofondo è costituito da vecchi pavimenti piastrelle di cemento, calcestruzzo monolitico e così via.

Nella fase di progettazione del pavimento, è necessario conoscere le caratteristiche di base della base, quindi è obbligatorio il suo esame specialistico. Durante una nuova costruzione, quando la base di un pavimento in cemento è sabbia compattata, il cliente deve controllare il grado di compattazione, non basandosi sui dati dell'appaltatore, ma coinvolgendo un laboratorio specializzato indipendente, che impedirà l'ulteriore cedimento del pavimento e la formazione di crepe.

Nella loro forma pura, i rivestimenti in calcestruzzo non vengono praticamente utilizzati per la produzione di pavimenti di magazzini a causa della loro bassa resistenza all'usura e del significativo accumulo di polvere. Dare pavimento di cemento le caratteristiche ad alte prestazioni utilizzano metodi tecnologici di indurimento superficiale (1-3 mm) con l'ausilio di composti liquidi o secchi nella fase di costruzione di un pavimento in cemento.

Vengono utilizzate anche speciali composizioni cemento-polimero ad alta resistenza con uno spessore di strato di 5-12 mm, che vengono posate su calcestruzzo non indurito o “vecchio”.

La tecnologia più utilizzata è quella dell'indurimento dei pavimenti in calcestruzzo utilizzando miscele secche.

Operazioni tecnologiche durante la costruzione di una pavimentazione in calcestruzzo con uno strato superiore rinforzato:

• Livellamento della superficie di base.
• Dal rilievo viene determinata la quota massima del basamento, dopodiché viene specificato lo spessore della soletta in calcestruzzo, che non deve essere inferiore a quello di progetto.
• In conformità con le raccomandazioni ACI302.IR-89 dell'American Concrete Institute, lo spessore minimo di una lastra di cemento installata su una base monolitica di cemento è di 100 mm. Se il manto cementizio viene posato su terreno compattato, il suo spessore è solitamente di 150-250 mm, a seconda dei carichi gravanti sul solaio e dell'armatura utilizzata. Va notato che l'installazione di un pavimento in cemento con uno spessore di 50-100 mm, nonostante il risparmio di denaro grazie alla riduzione del consumo di cemento, non è giustificata, poiché nella stragrande maggioranza dei casi porta a fessurazioni significative e alla successiva distruzione del rivestimento.

Suddivisione della superficie in mappe (catturazioni)

Se nel magazzino verranno installate delle scaffalature, i bordi delle impugnature dovrebbero, se possibile, essere posizionati tra le scaffalature.

Ciò è particolarmente importante per i magazzini a molti piani, poiché vi sono maggiori requisiti per la planarità dei pavimenti e l'esperienza nella costruzione di pavimentazioni in calcestruzzo indica che numero maggiore si verificano irregolarità sui bordi delle impugnature. La larghezza delle impugnature per pavimenti “superpiatti” non deve superare i 4 m (in rari casi 6 m). La lunghezza delle impugnature viene determinata in base alla produttività giornaliera di posa per evitare inutili inutili manovre. Giunti “a freddo” o “di costruzione” derivanti da interruzioni del getto.

Installazione di guide

Come guide vengono utilizzati prodotti speciali in calcestruzzo o forme metalliche, meno spesso un profilo cavo o un canale metallico quadrato. L'uniformità dei pavimenti dipende direttamente dalla qualità delle guide, quindi per i pavimenti “superpiatti” dovrebbero essere utilizzate solo forme speciali con maggiore rigidità e uniformità del bordo superiore. Per installare le guide è preferibile utilizzare livelli ottici, e utilizzare quelli laser per il controllo selettivo della corretta installazione.

Negli Stati Uniti e nei paesi europei, negli ultimi due decenni, la tecnologia di costruzione di pavimenti in calcestruzzo utilizzando complessi automatici di posa del calcestruzzo, che sono installazioni mobili con un meccanismo telescopico su cui è fissato un dispositivo di livellamento dotato di vibratori (ad esempio, Somero, USA), è molto diffuso. I complessi di posa del calcestruzzo forniscono il controllo automatico del livello della miscela di calcestruzzo da posare: per questo viene utilizzato un emettitore laser stazionario, installato nella linea di vista e ricevitori montati sul meccanismo stesso. Un meccanismo idraulico di azionamento regola più volte al secondo l'altezza del dispositivo di livellamento, consentendo di ottenere un'uniformità accettabile della superficie del calcestruzzo nei magazzini in cui vengono utilizzati carrelli retrattili.

La produttività di posa con tali meccanismi raggiunge i 5000 mq. per turno. Pertanto, durante tale installazione, le guide vengono raramente installate e non influiscono in modo significativo sull'uniformità dei pavimenti.

Le misurazioni della planarità dei pavimenti effettuate con questa tecnologia mostrano che solo in rari casi i valori di planarità soddisfano i requisiti per il funzionamento degli stoccatori per corsie strette.

Rinforzo (installazione di rinforzo)

Per l'armatura del solaio vengono utilizzate reti costituite da armatura AIII o armatura dispersa con fibra di acciaio. Il rinforzo combinato viene utilizzato abbastanza spesso, in aggiunta a gabbie di rinforzo(griglie) la fibra di acciaio viene aggiunta al calcestruzzo per ridurre le fessurazioni del pavimento di cemento.

La scelta del tipo di rinforzo è determinata dal progettista in funzione dei carichi gravanti sul solaio e delle caratteristiche del sottofondo.

Quando si utilizza l'armatura tradizionale mediante reti di rinforzo, il controllo sulla loro posizione rispetto alla base e ad un determinato livello del pavimento è molto importante. Come dimostra l'esperienza della costruzione nazionale ed estera, la resistenza alle crepe, e quindi la durabilità del pavimento, dipende dalla corretta installazione del rinforzo.

Ciò è particolarmente importante nel caso della realizzazione di una pavimentazione in calcestruzzo sottile rinforzata con una rete singola: una rete posata in modo errato (ad esempio, posata direttamente sulla base) non solo non impedisce le fessurazioni, ma spesso ne è la causa. Pertanto, con una tale progettazione del pavimento, è consigliabile utilizzare un rinforzo combinato (oltre a installare la rete di rinforzo, introdurre fibra metallica nel calcestruzzo).

Il rinforzo disperso del calcestruzzo con fibra metallica (consumo di 25-40 kg per metro cubo di calcestruzzo) consente talvolta di abbandonare la posa delle tradizionali reti di armatura, ridurre drasticamente il costo della manodopera e utilizzare complessi di posa ad alte prestazioni; pone requisiti estremamente severi sulla qualità della compattazione del terreno di base e sulla composizione selettiva della miscela di calcestruzzo. Sfortunatamente, attualmente domestico base normativa L'uso della fibra metallica per le pavimentazioni non è stato sviluppato; non esistono raccomandazioni pratiche standardizzate per la preparazione delle miscele di calcestruzzo.

Installazione di giunti sedimentari

I giunti di assestamento separano le colonne e le pareti dell'edificio dal rivestimento del pavimento. Vengono installati installando nastro di polietilene espanso di 3 mm di spessore attorno alle colonne e lungo la parte esterna pareti interne edificio.

Questa operazione aiuta a prevenire la formazione di fessurazioni nel solaio in calcestruzzo dovute ad assestamenti di muri e colonne causati sia da cedimenti del terreno di fondazione che da variazioni dei carichi stagionali sulla struttura dell'edificio.

Consegna della miscela di calcestruzzo al cantiere e sua distribuzione tra pinze e compattazione mediante vibratori profondi e listelli vibranti.

Questa fase tecnologica è dal punto di vista organizzativo la fase più difficile nell'installazione di rivestimenti per pavimenti in cemento. Interruzioni nella consegna del calcestruzzo anche per 30-40 minuti (soprattutto in estate), la composizione eterogenea del calcestruzzo, la diversa plasticità della miscela portano ad un deterioramento irreversibile della qualità dei pavimenti in calcestruzzo, prima di tutto, della sua uniformità.

Produttore di pavimenti in in questo caso dipende completamente dall'impegno e dall'efficienza del fornitore di calcestruzzo preconfezionato, pertanto la scelta di un'unità di betonaggio è la fase più importante nella pianificazione dell'intero lavoro di installazione del pavimento.

La miscela di calcestruzzo viene distribuita tra le prese e compattata mediante piastre vibranti e vibratori profondi. Attenzione specialeÈ necessario prestare attenzione alla qualità della compattazione del calcestruzzo lungo i binari, le pareti e attorno alle colonne. Quando si installano pavimenti “ultrapiatti”, vengono utilizzate speciali lamelle vibranti di alta qualità e la loro geometria (deflessione) deve essere controllata e, se necessario, regolata dopo ogni turno di lavoro.

Dovrà essere verificata anche la plasticità del calcestruzzo fornito. Il produttore deve misurare il cono di miscelazione della miscela di calcestruzzo da ciascuna autobetoniera ("miscelatore") e richiedere al fornitore di modificare la ricetta. Una variazione dell'assestamento del cono di oltre 4 cm in una partita di calcestruzzo consegnata in un turno può comportare difficoltà durante il lavoro e ridurre la qualità del pavimento finito.

A tecnologia tradizionale installazione di pavimenti in cemento (uso di guide e lamelle vibranti), l'uniformità dei pavimenti è in gran parte determinata dalla professionalità degli strati di cemento. L'utilizzo di guide di alta qualità e lamelle vibranti regolabili non garantisce l'installazione di rivestimenti con l'uniformità desiderata.

Sfortunatamente, senza molti lavoro manuale, non è possibile ottenere pavimenti uniformi e di alta qualità. Quando si producono pavimenti “ultrapiatti” per stoccatori a corsie strette, il 20-30% di tutti i costi di manodopera viene speso per il livellamento manuale del pavimento in cemento.

L'utilizzo di complessi di posa del calcestruzzo consente di ridurre la quota del costo della manodopera per la distribuzione e la compattazione della miscela di calcestruzzo, ma non consente inoltre di abbandonare il lavoro manuale per livellare il calcestruzzo appena posato.

Il livellamento viene effettuato utilizzando alluminio e doghe in legno sezione rettangolare, speciali profili di levigatura su manici telescopici con snodi girevoli.

Stagionatura del calcestruzzo appena posato

Il tempo di tenuta dipende dalla temperatura del supporto, dall'umidità e dalla temperatura ambiente, nonché dall'attività del cemento utilizzato nella preparazione dell'impasto del calcestruzzo. Di norma il calcestruzzo viene stagionato per 3-5 ore prima delle successive operazioni di lavorazione. La tecnologia frequentemente utilizzata per aspirare la miscela di calcestruzzo riduce il tempo di attesa a 1-2 ore, il che semplifica la tecnologia.

In conformità con le raccomandazioni dell'American Concrete Institute (ACI) e della maggior parte dei produttori di composti di rinforzo, l'ulteriore lavorazione del calcestruzzo può iniziare solo dopo che la profondità dell'impronta della scarpa sul calcestruzzo è inferiore a 4-5 mm. Una raccomandazione così informale indica che la tecnologia dei pavimenti in cemento, e di conseguenza la loro qualità, dipende in gran parte dall'esperienza accumulata e dalla professionalità dei posatori.

Nel caso in cui il cantiere miscela di cemento fornito di qualità non uniforme, invecchiato varie aree di calcestruzzo steso varierà nel tempo, quindi in questa fase è necessario monitorare attentamente i tempi di presa del calcestruzzo.

Applicare 2/3 della quantità totale di composizione rinforzante sul calcestruzzo appena posato

La miscela secca rinforzante viene applicata sul calcestruzzo indurito manualmente o utilizzando appositi carrelli di distribuzione. L'ultimo metodo è il più preferibile, poiché consente di ottenere risultati controllati e distribuzione uniforme miscela rinforzante.

Per produrre calcestruzzo armato vengono utilizzate miscele secche che si differenziano per il tipo di riempitivo resistente all'usura. I più comuni sono il quarzo frazionato, il corindone, il carburo di silicio e il metallo. Oltre al riempitivo, le miscele rinforzanti includono cemento Portland, ritenzione idrica, plastificante e altri additivi polimerici.

Il tipo di composizione rinforzante dipende dall'intensità dell'usura a cui è esposto il pavimento. Nei magazzini in cui vengono utilizzati caricatori e impilatori con ruote monolitiche in poliuretano, viene utilizzato l'indurimento dei pavimenti mediante riempitivo di corindone o carburo di silicio. Nelle stanze in cui è possibile il movimento dei carrelli su ruote metalliche, solo miscele piene di metallo.

Per i pavimenti “ultrapiatti”, alcune aziende producono composti rinforzanti caratterizzati da maggiore duttilità, maggiore durata e lavorabilità.

Il consumo totale di indurente al quarzo e corindone è di 4-7 kg per mq, riempito di metallo - 8-12 kg per mq.

Vengono prodotti e ampiamente utilizzati composti di rinforzo colorati, ma il colore del rivestimento finito non è mai uniforme a causa dell'eterogeneità della composizione della miscela di calcestruzzo, del suo spessore e dell'applicazione del composto di rinforzo. Il colore del pavimento viene livellato entro 1-3 mesi, a seconda dello spessore del calcestruzzo e delle sue condizioni di indurimento. Lo stesso vale per le “macchiature” dell'indurente colorato “cemento naturale”.

Rafforzatore della malta

L'indurente secco applicato sul calcestruzzo viene lisciato mediante listelli manuali, quali profilo in alluminio con una sezione trasversale di 50 x 100 o 50 x 150 mm, alla quale è fissata una maniglia su una cerniera rotante. L'utilizzo di un listello manuale consente di distribuire più uniformemente la miscela rinforzante sulla superficie del calcestruzzo e di controllarne la saturazione con l'umidità proveniente dal calcestruzzo.

Per la stuccatura meccanizzata vengono utilizzate cazzuole semoventi e manuali. L'iniezione inizia con i dischi (diametro 60,90 o 120 cm) montati sulla macchina alla minima velocità. La stuccatura viene interrotta dopo uno o due passaggi sulla superficie.

Applicazione del restante 1/3 dell'induritore e stuccatura finale

Dopo aver applicato la restante parte della composizione rinforzante sulla superficie del calcestruzzo, si prosegue la stuccatura mediante dischi e, man mano che il calcestruzzo si indurisce, i dischi vengono rimossi dalle frattazzatrici e si continua a trattare la superficie con lame. Allo stesso tempo, l'angolo di inclinazione delle pale e la velocità di rotazione dei rotori vengono gradualmente aumentati.

Applicazione di vernice protettiva idrorepellente

Poiché il calcestruzzo utilizzato per la pavimentazione è costituito da cemento Portland, si restringe man mano che si indurisce. La conseguenza del ritiro sono le crepe, sia superficiali che strutturali (sull'intera profondità dello strato di cemento). Successivamente possono aprirsi crepe da ritiro superficiale che portano al distacco della superficie e al cedimento del pavimento. Per evitare fessurazioni è necessario ridurre drasticamente l'evaporazione dell'umidità dalla superficie del calcestruzzo, soprattutto nelle prime fasi di indurimento. A questo scopo vengono utilizzate vernici speciali che trattengono l'acqua: soluzioni di copolimeri acrilici in solventi organici o acqua. Con un consumo consigliato di vernice di 100-150 ml al mq. Lo spessore del film sul calcestruzzo è 0,05-0,08 mm. Questo è abbastanza per rallentare l'evaporazione dell'umidità dalla lastra di cemento e prevenire crepe.

Fondamentale in questa operazione è il tempo di applicazione della vernice che trattiene l'acqua: l'intervallo tra il completamento della stuccatura e la posa della vernice dovrebbe essere minimo e ammontare a minuti.

L'applicazione della vernice avviene mediante rulli o spruzzatori pneumatici. Alcune vernici a basso contenuto di sostanza secca richiedono una riapplicazione ad intervalli di 0,5-1 ora.

Quando si utilizzano i pavimenti, la vernice che trattiene l'acqua si consuma.

Il taglio viene effettuato mediante apposite macchine con dischi diamantati o al corindone per una profondità pari a 1/3 dello spessore del rivestimento in calcestruzzo, ma non inferiore a 2,5 cm.

Il taglio delle cuciture viene effettuato entro e non oltre 6-8 ore dalla stuccatura finale dello strato armato, il che aiuta ad evitare la comparsa di fessure da ritiro.

La spaziatura tra i giunti dipende principalmente dallo spessore del calcestruzzo. Secondo le raccomandazioni dell'ACI la distanza tra i giunti non deve superare 30-40 volte lo spessore della soletta in calcestruzzo. La posizione delle giunture viene determinata in base alla posizione e alla spaziatura delle colonne e alla configurazione del magazzino.

Riempimento di giunti di ritiro e dilatazione

Poiché il ritiro del calcestruzzo avviene in un periodo abbastanza lungo (intensivo - i primi tre mesi), il riempimento dei giunti con sigillanti elastomerici deve essere effettuato il più tardi possibile. Per i pavimenti in calcestruzzo con uno spessore di 100-150 mm, il riempimento dei giunti può iniziare non prima di 1,5-2 mesi dopo la loro installazione. Per pavimenti in calcestruzzo di spessore 200-300 mm tale periodo non deve essere inferiore a 3 mesi.

Tali requisiti complicano l'organizzazione del lavoro, perché Le operazioni di sigillatura delle cuciture devono essere eseguite in un magazzino operativo. D'altro canto, il riempimento delle giunture prima del periodo specificato porta di regola ad una rottura dell'adesione tra il sigillante ed i bordi della giuntura, che porta inevitabilmente alla riparazione delle giunture in un magazzino operativo.

Come dimostra la pratica, il più efficace è l'uso di sigillanti poliuretanici rigidi o epossidici con elevata durezza (oltre 90 Shore A) e bassa elasticità (allungamento relativo fino al 150%).

Il metodo più comune per riempire i giunti: posare il cordone di schiuma di polietilene e riempire con sigillante a una profondità di 5-7 mm, non sempre garantisce la durabilità del pavimento. Spesso i bordi delle cuciture si scheggiano sotto l'influenza del traffico intenso, il che porta ad un'ulteriore distruzione delle aree danneggiate. Nella letteratura straniera si raccomanda di non utilizzare affatto il cordone di schiuma di polietilene, ma di riempire la giuntura con sigillante per tutta la sua profondità. Grazie allo sviluppo della tecnologia, esiste un nuovo sistema per il riempimento aggiuntivo del pavimento -.

Pertanto, il compito di ottenere un pavimento privo di polvere e durevole richiede sia sforzi significativi da parte dell'appaltatore per organizzare la produzione, sia un'elevata professionalità di ingegneri e lavoratori. D'altra parte, la qualità del lavoro è influenzata da molti fattori che non dipendono direttamente dal posatore del pavimento. Si tratta di una temperatura ambiente stabile di almeno 10 gradi C, assenza di correnti d'aria, perdite d'acqua, adiacenti organizzazioni edilizie nell'area di lavoro, la presenza di un'efficace illuminazione di cantiere.

Il cliente e l'impresa generale devono essere sensibili alle esigenze del posatore di pavimenti e pianificare in anticipo il suo tempo di lavoro.

Nelle condizioni moderne, i pavimenti dei magazzini devono soddisfare una serie di requisiti. Il punto qui sono, prima di tutto, gli enormi carichi che subiscono i pavimenti dei magazzini, poiché oggi i magazzini sono per lo più a scaffalature alte e le attrezzature vengono spesso utilizzate per i lavori di scarico.

Requisiti per i pavimenti del magazzino:

• Resistenza all'abrasione abrasiva. Quando i granelli di sabbia penetrano all'interno dei locali sulle ruote dei carrelli elevatori e sulle piante dei dipendenti, influiscono negativamente sulla superficie dei pavimenti.
• Resistenza all'impatto. Il carico o lo scarico delle merci comporta spesso la caduta di oggetti pesanti, che con il tempo possono causare gravi danni alla pavimentazione. Ecco perché i pavimenti per gli scaffali dei magazzini devono essere resistenti agli urti.
Requisiti speciali per i pavimenti dei magazzini sono imposti alle aree di lavoro, ai passaggi e ai luoghi di rotazione, poiché in queste aree l'usura del rivestimento sarà massima (grandi danni al pavimento in un magazzino sono causati dai carrelli "rokla" - caricati e con un piccolo diametro delle ruote, poiché causano un eccessivo stress di taglio dello strato polimerico).
• Resistenza agli agenti chimici e agli ambienti aggressivi. Per magazzini con acidi, solventi e pitture e vernici varie, tali liquidi tendono periodicamente a fuoriuscire e il pavimento autolivellante deve essere predisposto per questo.
• L'influenza delle alte temperature. Un pavimento autolivellante di alta qualità per magazzini deve resistere adeguatamente alle variazioni di temperatura, poiché il loro impatto riduce la durata del rivestimento del pavimento non preparato.
• Impermeabile. Pulizia ad umido e l'impatto di vari detersivi non sarà un problema se questo parametro è soddisfatto.
• Effetto antiscivolo. Un altro requisito dei pavimenti dei magazzini è l'antiscivolo, perché lavorare su una superficie scivolosa non è solo scomodo, ma anche pericoloso per la salute.
• Sicurezza antincendio. I pavimenti dei magazzini di alta qualità, il cui prezzo è molto ragionevole da parte dell'azienda del Gruppo Polix, dovrebbero impedire la propagazione delle fiamme sia nei settori di lavoro che nelle zone di evacuazione.
• Assorbimento del rumore. Un ruolo enorme nella costruzione dei pavimenti nei magazzini è l'isolamento acustico dal rombo e dal rumore prodotto da vari meccanismi.
• Resistenza ai raggi UV. Questo requisito rilevante per le aree sotto vetro o all'aperto.
• Effetto antistatico. Se nel magazzino sono presenti sostanze esplosive, prodotti farmaceutici o apparecchiature elettriche, i pavimenti antistatici aiuteranno a evitare un eccessivo accumulo di elettricità statica nel rivestimento del pavimento.
• Facile da pulire. I rivestimenti per pavimenti resistenti alla polvere nei magazzini possono ridurre significativamente i tempi e i costi di pulizia.
• Igiene. Questo requisito è rilevante per i magazzini in cui sono conservati prodotti alimentari, nonché prodotti farmaceutici, cosmetici, chimici ed elettronici, poiché hanno requisiti speciali per l'assenza di polvere e sporco.
• Durabilità. Un requisito rilevante per tutti i tipi di pavimenti autolivellanti e che consente di riparare i pavimenti dei magazzini il più raramente possibile.

Tipi di rivestimenti per pavimenti nei magazzini:

I rivestimenti per pavimenti più affidabili nei magazzini sono composti polimerici utilizzati nella produzione di:
• Pavimenti autolivellanti;
• Rivestimenti a strato spesso altamente riempiti con aggiunta di quarzo;
• Rivestimenti in vernice smaltata;
• Pavimenti in cemento con strato superiore rinforzato (topping);
• Impregnazioni rinforzanti polimeriche per pavimenti in calcestruzzo.

Pavimenti polimerici del Gruppo Polix: il costo di installazione di un pavimento per un magazzino soddisferà anche i più economici

I pavimenti polimerici di alta qualità per i pavimenti dei magazzini degli specialisti del Gruppo Polix soddisfano tutti i requisiti di cui sopra. I nostri rivestimenti a strato spesso non sono praticamente soggetti ad influenze abrasive e meccaniche, inoltre sono in grado di sopportare carichi pesanti e prevenire la formazione eccessiva di polvere; E, cosa più importante, il prezzo dell'opera è uno dei più interessanti della regione.

Prezzo per pavimentazione industriale per magazzini

Nome	Costo pavimentazione al mq
Pavimento in cemento armato con strato superiore rinforzato (topping)	da 1450 rubli
Pavimento in cemento armato con superficie strofinata (sotto il disco)	da 1000 rubli
Rivestimento polimerico completo autolivellante	da 1600 rubli
Rivestimento polimerico autolivellante con fiocchi	da 1650 rubli
Rivestimento polimerico multistrato rinforzato con sabbia di quarzo	da 1450 rubli
Rivestimento polimerico a strato sottile con uno strato di rinforzo	da 1100 rubli
Rivestimento polimerico verniciabile	da 700 rubli
Rimozione della polvere superficiale	da 450 rubli
Applicazione di vernice opaca	da 50 rubli

Riparazione del pavimento del magazzino

Conduce la società del gruppo Polix riparazioni di alta qualità pavimenti di magazzino con garanzia per tutti i lavori eseguiti. Vuoi che il tuo pavimento duri il più a lungo possibile? Allora non esitare: chiamaci o lascia una richiesta sul sito e presto il nostro specialista verrà a valutare il lavoro.

Esistono diversi modi per installare i pavimenti in un magazzino. Ogni volta che la scelta viene effettuata tenendo conto di molti fattori, confrontando le caratteristiche dell'una o dell'altra opzione e i requisiti di genere in un caso particolare. Il materiale di oggi ti parlerà dei tipi di pavimenti del magazzino.

Il grado e il tipo di possibili influssi esterni sui pavimenti del magazzino sono influenzati dai seguenti fattori:

1. Scopo del magazzino (universale o specializzato, produttivo o industriale).
2. La struttura dell'edificio è aperta o chiusa.
3. Intensità di utilizzo.

I pavimenti di un magazzino devono soddisfare non solo requisiti generali, ma anche speciali:

1. Durante il funzionamento, sulla superficie di tale pavimento dovrebbe formarsi la minor polvere possibile. Ciò proteggerà prodotti e materiali dalla contaminazione e li garantirà anche condizioni di sicurezza manodopera per i lavoratori.
2. La maggiore resistenza del pavimento garantisce l'organizzazione dello stoccaggio di grandi quantità di prodotti su scaffalature alte e il funzionamento sicuro e senza ostacoli delle attrezzature di sollevamento e carico. L'indicatore di resistenza è misurato nella capacità di sopportare un carico in chilogrammi per 1 centimetro di pavimento.
3. La resistenza all'usura del rivestimento è importante, poiché il pavimento sarà esposto a carichi meccanici derivanti dal movimento dei carrelli elevatori e delle persone su di esso, e sarà soggetto alla possibile caduta di carichi pesanti.
4. Il pavimento dovrebbe essere il più livellato possibile, sono consentite solo piccole differenze di altezza. Ciò garantisce il corretto funzionamento dei moderni carrelli elevatori associati alla spedizione di prodotti, nonché la stabilità dei sistemi di stoccaggio: scaffalature, pallet, pallet.
5. I requisiti speciali includono una maggiore resistenza all'umidità del pavimento. Il suo livello dipende dallo scopo del magazzino e dalle condizioni di conservazione specifiche di una particolare categoria di prodotti.
6. Un altro requisito speciale è la resistenza al gelo del pavimento. Questo vale per i magazzini non riscaldati.
7. Per garantire la sicurezza dei movimenti all'interno del magazzino da parte del personale addetto alla manutenzione, la superficie del pavimento deve essere non scivolosa, anche in caso di penetrazione di liquidi.
8. Laddove l'illuminazione del magazzino è fornita dalla luce naturale che penetra attraverso strutture traslucide montate sul soffitto dell'hangar, è importante che il pavimento non perda le sue proprietà prestazionali se esposto alla luce solare diretta.
9. In magazzini con complesso elettrodomestici, alimenti, medicinali, sostanze esplosive, il pavimento deve avere una superficie antistatica e dielettrica.
10. Le proprietà fonoassorbenti del pavimento in un magazzino non sono di poca importanza; quanto più alto è questo indicatore, tanto più comodo è lavorare in una stanza del genere;
11. Il pavimento del magazzino deve essere durevole, resistente alle crepe e ad altri difetti sulla sua superficie;
12. Le particolarità dei magazzini in cui vengono conservati medicinali, alimenti e cosmetici impongono requisiti particolari all'igiene dei pavimenti.
13. Il materiale della pavimentazione deve essere non infiammabile e non deve supportare né contribuire alla propagazione del fuoco.

Tipi di carichi

I pavimenti dei magazzini sono soggetti a vari tipi carichi e impatti. Le due categorie principali sono i carichi statici e dinamici.

I tipi di carico statico includono lineare, uniforme e puntuale (concentrato).

Con un carico distribuito, i carichi unitari sono impilati in blocchi. Tenendo conto delle misure di sicurezza, l'altezza della pila non deve superare i 4 m, altrimenti il ​​carico potrebbe resistere allo schiacciamento (sgretolamento). Per lo stoccaggio dei prodotti vengono utilizzati pallet di legno e scaffalature metalliche. Affinché le pile siano stabili e il processo di stoccaggio sia organizzato nel modo più efficiente possibile, vengono presi in considerazione il peso e le dimensioni dei prodotti da immagazzinare.

Le attrezzature pesanti vengono spesso installate su una base aggiuntiva. Se installato direttamente sul pavimento, deve fornire un carico uniforme o concentrato.

Un carico lineare sul pavimento è esercitato da un sistema di stoccaggio o da un'attrezzatura con base a binario che è a contatto con il pavimento e viene caricato per tutta la sua lunghezza.

Quando si spostano i prodotti in un magazzino utilizzando le rotaie, si parla di carichi concentrati. Ad esempio, i trasloelevatori montati su piastre di base a dischetto esercitano un carico concentrato sul pavimento.

Quando apparecchiature o strutture vengono posizionate su piastre di base o rack, i carichi concentrati vengono posizionati sul pavimento. Ad esempio, scaffalature di magazzino o eventuali meccanismi di sollevamento.

Un sistema di stoccaggio organizzato tramite scaffalature fornisce lo stoccaggio dei prodotti e fornisce un rapido accesso tipo richiesto carico

A causa dell'impatto sulla struttura del pavimento dei meccanismi mobili utilizzati nel magazzino per spostare pallet, contenitori e prodotti di massa: legno, materiali in rotolo, si verifica un carico dinamico.

Tabella 1. Requisiti del pavimento in base al carico

Tipo di attrezzatura	Scopo	Controllo	Capacità di carico	Requisiti del pavimento
Carrelli elevatori, rimorchi	Trasporto di uno o più pallet con carico, selezione della merce su ordinazione	Autista o operatore	Non più di 3 tonnellate	Piatto e uniforme. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata alle cuciture che crollano sotto il peso delle piccole ruote. La larghezza delle giunture dovrebbe essere di 20 mm e la loro distanza dovrebbe essere di 50 m. Come opzione, è possibile predisporre un pavimento in cemento armato senza soluzione di continuità.
Carrello elevatore con sollevamento telescopico	Utilizzo all'interno e all'esterno del magazzino (posa in blocchi, su scaffalature fino a 7 m di altezza, spostamento di merci all'interno del magazzino)	Autista	Più di 10 tonnellate	La superficie del pavimento deve essere priva di umidità e polvere per evitare danni al pavimento causati dai pneumatici. Il pavimento potrebbe presentare superfici e cuciture irregolari.
Carrello elevatore retrattile	Selezione della merce su ordinazione e trasporto dei prodotti in tutto il magazzino	Autista	2 tonnellate	Grazie alla presenza di pneumatici in neoprene vulcanizzato, non vi è alcun impatto negativo sul pavimento. Tuttavia, vengono posti requisiti speciali sull'uniformità del pavimento e sulla sua posizione sul piano orizzontale. Le cuciture sono lisce e strette.
Impilatore frontale e laterale	Utilizzato in luoghi difficili da raggiungere e passaggi stretti. Possono spostarsi su rotaie.	Operatore	-	Non avere un effetto serio sul pavimento.
Trasloelevatori	Per spostarli vengono utilizzate le guide ferroviarie.	Operatore	-	Non esistono requisiti speciali per il piano del pavimento, ma deve essere posizionato su un piano orizzontale rispetto al livello zero originale.

Pavimenti in cemento per un magazzino come base

Molto spesso, quando si progetta un magazzino, la base del pavimento è in cemento. Questo materiale consente di soddisfare in misura maggiore tutti i requisiti necessari: il calcestruzzo è affidabile, ha lungo termine servizio e alta resistenza. in un magazzino è la scelta più ragionevole, poiché questo metodo è il più conveniente e facile da implementare.

Tuttavia, il pavimento in cemento non viene utilizzato nella sua forma pura: dopo un certo tempo, lo strato superiore inizierà a crollare, la superficie diventerà irregolare e inizierà a formarsi una grande quantità di polvere e sporco. Supporto lunghi anni la resistenza agli influssi aggressivi sarà assicurata da un ulteriore rivestimento frontale applicato al massetto in calcestruzzo.

Se non viene seguita la tecnologia per la costruzione di tale pavimento o il pavimento viene selezionato in modo errato strato anteriore Nel corso del tempo, il rivestimento inizierà un processo irreversibile di distruzione della struttura del pavimento e potrebbero formarsi microfessure sulla sua superficie, portando a una complicazione del processo di organizzazione dello stoccaggio, al deterioramento della stabilità dei sistemi fissi e all'emergere di difficoltà; nel funzionamento delle apparecchiature mobili. Per evitare che ciò accada, anche in fase di progettazione è necessario eseguire calcoli, tenere conto dei carichi futuri e delle condizioni operative della base e del rivestimento frontale che protegge il massetto in calcestruzzo.

L'ostacolo principale all'utilizzo di un pavimento in cemento pulito è la sua instabilità all'umidità e alle sostanze chimiche. In questo caso, si consiglia di utilizzare il calcestruzzo stesso Alta qualità oppure utilizzare sostanze in grado di rinforzare e proteggere lo strato superiore del massetto cementizio.

Installazione di pavimenti in cemento pesante

Il vantaggio principale di tali pavimenti è il loro basso costo e la loro durabilità, a seconda della tecnologia di installazione. Il processo è piuttosto laborioso e il suo risultato dipende da diversi fattori:

1. La competenza e l'esperienza dei lavoratori concreti, la loro disponibilità di una gamma completa di strumenti professionali.
2. Consegna uniforme e tempestiva della soluzione di lavoro.
3. Qualità uniforme per ogni lotto di lavoratori.
4. In fase di progettazione è opportuno prevedere la presenza di fibra di acciaio di rinforzo, che eviterà la comparsa di fessurazioni durante il ritiro del calcestruzzo. È inoltre auspicabile la presenza di giunti di ritiro e dilatazione che influiscono positivamente sulla durata del rivestimento.
5. Avere un piano per il posizionamento delle scaffalature e delle attrezzature sul territorio del magazzino consentirà di organizzare razionalmente il processo di riempimento del pavimento con impugnature (sezioni) in modo che i loro bordi si trovino sotto i sistemi di stoccaggio.
6. Nel locale in cui si effettuano i lavori di posa del pavimento assicurarsi che non ci siano correnti d'aria, un'illuminazione sufficiente e una temperatura di almeno 10 C°: ciò consentirà di ottenere un rivestimento liscio e senza crepe.
7. Dopo aver posato ciascuna sezione, è necessario verificarne la planarità il giorno successivo ed eseguire un livellamento tempestivo utilizzando composti epossidici o cemento-polimero, ma non prima di 3 settimane.
8. È importante tenere sotto controllo la quantità di composizione rinforzante consumabile: se è insufficiente, lo spessore dello strato resistente all'usura diminuirà e la durata del rivestimento sarà ridotta.

Importante! Se un'autobetoniera ritarda per più di mezz'ora nella consegna del calcestruzzo in cantiere, si può sostenere che l'uniformità del pavimento all'incrocio tra il calcestruzzo precedentemente posato e quello fresco sarà influenzata in modo significativo.

Base per pavimento in cemento

Per organizzare la fondazione, utilizzare terreno naturale o sfuso. La fondazione del terreno garantisce la distribuzione uniforme del carico portante della struttura. Se nel cantiere in alcune zone è presente terreno di consistenza diversa dal massiccio maggiore, questo verrà sostituito con uno più compattato in modo che sia uguale in tutta l'area di cantiere.

Sostituire il terreno non idoneo o innalzare l'altezza della fondazione sopra di esso livello naturale La situazione sarà aiutata dal terreno sfuso. La sua composizione e una certa quantità di umidità gli consentono di raggiungere il livello di compattazione richiesto.

Essendo un importante elemento strutturale di un pavimento in cemento, il sottopavimento svolge tre funzioni principali:

1. Crea una piattaforma di lavoro durevole per lavori di costruzione che non è soggetta a deformazioni sotto il peso del trasporto.
2. Fornisce l'altezza di base necessaria per l'installazione della soletta di fondazione.
3. Trasferisce il carico dalla platea di fondazione al terreno.

Lo strato sottostante è formato utilizzando materiale resistente con una speciale composizione granulometrica. A volte viene ulteriormente rinforzato con malta cementizia. In condizioni operative che non implicano l'esposizione a basse temperature dello strato sottostante, la sua resistenza al gelo diventa facoltativa, come nel caso dei pavimenti di magazzini refrigerati dove viene utilizzato l'isolamento termico delle platee di fondazione.

Se durante l'esame del terreno viene rivelata la sua resistenza sufficiente, allora lo strato sottostante può essere abbandonato, ma è necessario tenere conto della qualità del terreno e tempo atmosferico nella regione delle costruzioni.

Importante! Quando si sceglie il materiale dello strato di base, si consiglia di assicurarsi che non si evidenzi sostanze chimiche, capace di provocare la distruzione del pavimento dall'interno, nonché la mancata dilatazione e contrazione del materiale quando viene inumidito.

Tabella 2. Tipi di genere

Tipo di pavimento	Descrizione
Pavimento con cuciture su un'ampia area	La costruzione di un'ampia superficie viene eseguita senza sosta. L'interasse delle strutture di casseratura fissate ai bordi è di 50 m.
Pavimenti senza soluzione di continuità di una vasta area	Viene creato un pavimento senza soluzione di continuità utilizzando metodo speciale posa tenendo conto dell'ampia area della stanza. Incluso malta cementizia contiene fibra di acciaio, che controlla la dimensione delle crepe che compaiono durante il processo di restringimento.
Posa a strisce	La larghezza di ciascuna striscia di cemento posata va dai 4 ai 6 metri. I listelli vengono posati in qualsiasi ordine, successivamente si riempie lo spazio rimanente formato dalla cassaforma;
Pavimento sezionale	Sul fondo del terreno vengono posate lastre di cemento multistrato contenenti materiali e componenti speciali.

Video - Pavimenti in calcestruzzo in un magazzino

Difetti durante la posa di pavimenti in cemento

Dopo la posa di un pavimento in cemento, sulla sua superficie potrebbero apparire dei difetti.

Tabella 3. Cause dei difetti

Tipo di difetto	Descrizione
Formazione di crepe	Durante il processo di ritiro sullo strato di calcestruzzo di rivestimento si formano un certo numero di fessure, disposte in ordine libero. Nel processo di levigatura del pavimento utilizzando accessori metallici, è possibile ridurre la profondità di tali fessure a 3 mm.
Processo di deformazione	Questo è un tipo di deformazione di una lastra di cemento quando i suoi bordi si piegano e il centro si curva. Il motivo è la differenza nel contenuto di umidità nei diversi strati del prodotto.
Tracce leviganti	Vortici o cambiamenti di tonalità spesso accompagnano il processo di essiccazione della miscela di calcestruzzo e appaiono come risultato di azioni non necessarie durante la stuccatura.

Tipologie di pavimenti dei magazzini

Il tipo di struttura del pavimento per un magazzino viene selezionato in base ai requisiti per le condizioni di conservazione dei prodotti, all'intensità e alla natura dell'uso del rivestimento.

Tintura

Laddove i carichi sono insignificanti e i mezzi di sollevamento non vengono utilizzati in modo molto intensivo, è possibile utilizzare un pavimento in cemento con superficie anteriore verniciata. Tali pavimenti sono abbastanza adatti per magazzini con prodotti medici e prodotti alimentari: la categoria di prodotti più esigente. Uno strato di vernice spesso 0,5 mm può proteggere la base dall'umidità e dai reagenti. Paragonato a pavimenti autolivellanti, quelli verniciati costeranno molto meno.

Pavimento in quarzo (ad alto flusso).

Questo tipo di pavimento è consigliato per l'installazione in ambienti con elevato traffico di attrezzature pesanti e personale. La resistenza del rivestimento è assicurata dalla presenza nella sua composizione resine epossidiche e sabbia di quarzo, che ci consente di chiamare corazzata la composizione di tale rivestimento. Introducendo i coloranti diventa possibile produrre rivestimenti colori differenti. Il vantaggio principale del rivestimento corazzato è alto grado la sua preparazione avviene poche ore dopo la sua applicazione sul massetto cementizio.

Pavimento in poliuretano

Questo è uno dei tipi di rivestimenti polimerici che possono essere utilizzati nei magazzini per la loro elasticità e resistenza all'usura. La composizione poliuretanica forma un polimero cementizio, penetrando nel massetto fino a una profondità di 6 mm. Di conseguenza, lo strato superiore è sigillato ed elimina in futuro il processo di formazione di polvere sulla superficie del calcestruzzo. Un sottile strato di poliuretano può anche servire come impregnazione del calcestruzzo e come base per rivestimenti altamente riempiti. Utilizzando il poliuretano, puoi installare in modo rapido ed efficiente la pavimentazione in un magazzino.

Miscele secche per il rinforzo dei pavimenti

La superficie del pavimento può essere rinforzata utilizzando speciali miscele secche che aumentano la resistenza all'usura del rivestimento, ad esempio il cemento Portland. Gli additivi vengono aggiunti alla soluzione in fase di colata. Puoi anche aggiungere coloranti di origine naturale o artificiale.

Utilizzando miscele secche, è possibile aumentare l'effetto decorativo del rivestimento e del suo caratteristiche di performance, riducono la probabilità di crepe e altri difetti. Strato superiore il calcestruzzo diventa più durevole e resistente all'umidità. A seconda della percentuale di additivi e coloranti, la struttura del pavimento in cemento sarà granulosa, liscia o a specchio.

Pavimenti industriali in polimero

I pavimenti polimerici soddisfano tutti i requisiti con le loro qualità prestazionali. I loro vantaggi:

• sicurezza antincendio;
• impermeabile;
• resistenza all'impatto;
• resistenza alle sollecitazioni meccaniche e agli abrasivi;
• antistatico;
• l'elasticità è mantenuta in condizioni di temperature negative;
• superficie antiscivolo.

Utilizzo l'impregnazione poliuretanica, che penetra nella struttura in calcestruzzo fino a una profondità di 6 mm; posso ottenere un rivestimento durevole in modo economico e rapido.

I rivestimenti poliuretanici monostrato vengono utilizzati nei magazzini dove non vi è alcun carico speciale sui rivestimenti, in altri casi il rivestimento polimerico è rinforzato con rinforzo; Grazie alla loro igiene, tali rivestimenti sono diventati popolari nei magazzini alimentari e l'elevato livello di sicurezza li ha resi indispensabili nelle aree di stoccaggio dei prodotti chimici.

Un modo economico per rinforzare un pavimento in cemento è impregnarlo con resina epossidica, poliuretano o smalto (Polymerstone-1). Il risultato sarà la formazione di una superficie elastica resistente alla deformazione e all'abrasione.

professionisti vernici polimeriche per il calcestruzzo sono i seguenti:

1. Proteggere i pori del calcestruzzo dalla penetrazione dell'umidità.
2. Maggiore resistenza all'abrasione.
3. Consente di creare segnaletiche luminose che semplificano la logistica all'interno della struttura.
4. Aumentare la forza e la resistenza allo stress fisico.

La base per la vernice deve essere pulita, levigata e innescata, in questo modo la composizione durerà più a lungo. A questo scopo vengono utilizzati composti speciali.

La qualità del rivestimento polimerico dipende in gran parte dalla preparazione, durante la quale la base viene levigata per aumentarne la ruvidità per migliorare l'adesione.

Il processo di produzione del rivestimento polimerico è il seguente:

1. Levigatura della base in cemento.
2. Trattamento di piccole fessure mediante sigillante con giuntura preliminare.
3. Per garantire un'adesione di alta qualità del rivestimento polimerico alla base in cemento, quest'ultima viene trattata con un primer a bassa viscosità.
4. Uno strato polimerico di base viene applicato sul primer non polimerizzato.
5. Dopo che il rivestimento si è indurito, viene levigato con una mola per mosaico.
6. Dopo aver levigato con aspirapolvere da costruzione La polvere viene rimossa dalla superficie del pavimento.
7. Viene applicato uno strato protettivo di colore.
8. I giunti di dilatazione vengono tagliati e riempiti con sigillante.

Tali pavimenti sono utilizzabili dopo soli 3 giorni e sono pedonabili dopo 24 ore.

Quando si sceglie il tipo di pavimento per un magazzino, si tiene conto delle condizioni operative, della natura dei carichi e dello scopo della stanza, del clima della regione di costruzione e delle caratteristiche del terreno.

I pavimenti di hangar, garage, officine, magazzini e altri edifici industriali saranno soggetti a carichi pesanti per tutta la loro vita utile. Saranno soggetti a carichi di peso e carichi di temperatura, che nelle strutture industriali possono deformare qualsiasi materiale.

Pertanto, la pavimentazione per tali strutture deve essere selezionata con saggezza e soddisfare tutti i requisiti e gli standard.

Per i locali industriali, l'opzione migliore è la pavimentazione in cemento. I pavimenti devono avere speciale resistenza all'usura e resistere all'intero carico in modo che non si formino crepe sotto carico.
Requisiti del pavimento carichi elevati. I requisiti per la pavimentazione di un edificio industriale, sia esso un'officina o un magazzino, sono molto seri, perché in queste strutture sopporta il carico più diretto di tutto ciò che si trova in questo edificio. In una tale struttura, la pavimentazione è spesso soggetta a danni meccanici e carichi eccessivi.

I requisiti principali per un pavimento in cemento sono elencati di seguito:

1. Avere una sufficiente resistenza alla flessione, tensione e compressione; Poiché ci saranno diverse differenze di temperatura negli hangar, nelle officine, nei magazzini e in altre strutture, il rivestimento in calcestruzzo deve funzionare in tensione e compressione 2. Essere resistente all'usura, resistente agli urti e agli agenti chimici aggressivi;
2. In tali locali, i veicoli viaggiano spesso per caricare e scaricare merci, traffico costante copertura del pavimento può rovinarlo, quindi la resistenza all'usura deve essere ottimale. In tali ambienti un oggetto pesante può cadere sul rivestimento e deve far fronte a questo compito senza subire danni. Possono fuoriuscire anche diversi liquidi, compresi prodotti chimici aggressivi.
3. La superficie dovrebbe facile da pulire e riparare;
4. se la superficie del pavimento è difficile da pulire, ciò potrebbe causare perdite sostanze tossiche, che verrà assorbito anche quando alta temperatura iniziare, evaporare.
5. Resistere ai cambiamenti di temperatura, esposizione all'umidità;
6. L'umidità, un altro nemico con cui il calcestruzzo deve fare i conti, ma per questo va trattato con impermeabilizzanti.
7. Siate sicuri per i veicoli che vi viaggiano;
8. I veicoli che viaggeranno attraverso l'hangar o l'officina non dovrebbero danneggiare il cemento nella stanza. Il pavimento deve sopportare tutti i carichi derivanti da questo trasporto.
9. La pavimentazione esterna dovrà essere liscia e scivolosa.

Affinché un rivestimento in cemento sia facile da pulire, deve essere liscio; se è ruvido o poroso, spesso sporco, polvere, ecc. si intasano nei pori. che porta alla distruzione prematura. L'effetto antiscivolo è necessario per la sicurezza dei dipendenti che lavorano in questi locali e dei mezzi in movimento.

Vantaggi dei pavimenti in cemento

• Il vantaggio principale è la sua durata. È per questo motivo che viene utilizzato nei magazzini e nei locali industriali, dove il carico sulla pavimentazione è molto elevato, perché il carico enorme quantità delle persone, equipaggiamento industriale e la tecnologia sarà in grado di resistere a queste difficoltà. Oltre a questi carichi in tali locali, il pavimento è costantemente influenzato dagli influssi aggressivi dell'ambiente industriale. In un ambiente del genere, una base in cemento durerà molto più a lungo di una in legno o metallo. Quando c'è una quantità sufficientemente grande di umidità, il legno inizia a marcire e il metallo inizia a corrodersi.
• Un altro vantaggio è la compatibilità ambientale del calcestruzzo, poiché è stato creato da materiali naturali, non viene evidenziato sostanze nocive, durante la sua costruzione, e il metallo e il legno devono essere trattati con prodotti chimici.
• Anche l'igiene del calcestruzzo può essere considerata un vantaggio; grazie alla sua struttura densa, microbi e batteri non penetrano in questo materiale e non si formano funghi e marciumi. È sufficiente passare ogni tanto con un aspiratore industriale per eliminare la polvere.
• La resistenza al calore del calcestruzzo è molto maggiore di quella dello stesso metallo, che può deformarsi alle alte temperature, e anche il legno può bruciarsi ed è esente da tutti questi inconvenienti;
• La lastra di cemento è ancora diversa per molto tempo funzionamento e quando arriva il momento di effettuare le riparazioni, non ci vuole molto tempo e denaro.

Processo di posa del pavimento passo dopo passo

I rivestimenti in calcestruzzo si sono dimostrati i migliori grazie al loro basso costo. Questo costo si ottiene combinando la produzione di una struttura portante e di un rivestimento resistente all'usura in un unico ciclo.
Il design della lastra è influenzato da molti fattori. Quando si progetta una futura lastra, vengono prese in considerazione le posizioni degli scaffali e delle attrezzature per distribuire tutti i carichi.

• In fase di progetto, è necessario studiare specificamente la fondazione e le sue caratteristiche.
• Quando si costruisce una struttura da zero, la sabbia compattata funge da base per il rivestimento del pavimento.
• Sicuramente da seguire il grado della sua compattazione al fine di evitare situazioni spiacevoli sotto forma di cedimenti e crepe in futuro.

IN forma originale Il rivestimento in calcestruzzo viene utilizzato raramente a causa delle basse prestazioni, raccoglie la polvere e ha una bassa resistenza all'usura. Per evitare questi problemi, queste caratteristiche vengono aumentate con l'aiuto di diverse composizioni, rinforzando la superficie (1-3 mm). Esistono anche composizioni cemento-polimero che, applicate su calcestruzzo non indurito o non idoneo (5-12 mm.)

Dispositivo e tecnologia per versare un pavimento in cemento.

• Il livello è determinato punto più alto alla base, dopodiché scopriamo lo spessore della lastra. Lo spessore consigliato della lastra, che viene versata su terreno compattato, è di 150-250 mm. se la base è una lastra monolitica saranno sufficienti 100 mm. Si sconsiglia di assottigliare la lastra, anche tenendo conto del risparmio. In futuro, questi risparmi non saranno giustificati e porteranno a distruzioni e crepe.
• Quando tutte le informazioni di progettazione sono pronte, è necessario procedere alla marcatura e alla posizione delle impugnature. Se la stanza ha scaffali alti, vengono posti requisiti speciali sull'uniformità del rivestimento. In questo caso le impugnature devono essere posizionate tra le cremagliere per evitare dislivelli. La larghezza delle impugnature è fissata a 4 m. La lunghezza dipende direttamente dal volume di lavoro giornaliero svolto. Per evitare inutili cuciture di “costruzione”.
• La fase successiva della realizzazione del piatto è guide di impostazione. Le guide sono canale o tubo profilato. L'uniformità del disegno successivo dipende dalla qualità delle guide. Per impostare le guide, utilizzare una livella ottica convenzionale.
• Utilizzato per il rinforzo del pavimento rinforzo o fibra di acciaio. A volte viene utilizzato il rinforzo combinato.
• Tenendo conto di tutte le sfumature della struttura fabbricata, il progettista sceglie il tipo di rinforzo. Il rinforzo è legato in una rete mediante filo metallico o mediante cuciture saldate. Quando si installa la rete di rinforzo, è necessario assicurarsi che sia installata correttamente, ciò aumenterà la durata della lastra di cemento. Una rete posata in modo errato danneggerà solo la struttura in costruzione.
• Giunti sedimentari separano la soletta dalle colonne o dalle pareti portanti per evitare fessurazioni durante il ritiro della fondazione. Successivamente l'impasto portato dalle betoniere viene livellato lungo le prese. Lungo tutto il perimetro il materiale colato viene compattato mediante vibratore profondo e massetto vibrante. Lasciare riposare per 3-5 ore e iniziare la lavorazione.
• Dopo aver versato la soluzione Ad esso vengono applicati 2/3 della composizione rinforzante. Questa composizione è composta da diverse miscele che servono a scopi diversi. Per i pavimenti ultrasottili, i produttori di miscele rinforzanti producono miscele plastiche speciali. Sono progettati per proteggere da danni e crepe. Successivamente si effettua la stuccatura con apposite rettificatrici. Quando tutta la zona è stata strofinata, si applica il restante terzo della miscela rinforzante. Lo strofinano allo stesso modo. Successivamente, vengono trattati con una speciale vernice che trattiene l'acqua, che trattiene l'umidità nel calcestruzzo in modo che non si stacchi. Ora i giunti di dilatazione vengono tagliati a un terzo della profondità della lastra colata. E quando la struttura colata si restringe completamente, ciò accade per la prima volta in 3 mesi, i giunti di dilatazione vengono trattati con sigillante.

Prezzo e tempi di realizzazione I prezzi per questo tipo di lavoro partono da Io da 450 rubli al m. mq. tutto dipende dalla regione e dalle qualifiche dei lavoratori. E lavorando con un team qualificato, puoi mantenere il ritmo di lavoro 300 mq. al giorno.

Per l'edilizia industriale, una soletta in cemento è la soluzione migliore. Nonostante tutte le sfumature durante l'esecuzione del lavoro, servirà per molto tempo.

Posa di un pavimento in cemento in un laboratorio di produzione: