1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Технические характеристики
Показатели применяемости насосов по параметрам должны соответствовать данным в таблице 1.
Таблица 1
Наименование показателяК-80-50-200Подача, . /с (/ч)50Напор, м (допускаемое отклонение от +7% до -5%)50Допускаемый кавитационный запас, м,не более3,5Частота вращения, (об/мин)48,3(2900)Мощность (расчётная) , Вт (кВт)13000(13)Коэфицент полезного действия насоса, %65
1.2 Назначение агрегата
Агрегат электронасосный типа К предназначен для перекачивания в стационарных условиях воды (кроме морской) с рН 7 и других жидкостей, сходных с водой по плотности, вязкости и химической активности, содержащих механические примеси по объекту не более 0,1% и размером не более 0,2 мм. Температура перекачиваемой жидкости 273-358 К (0 ; +85 ).
Агрегат состоит из центробежного с осевым входом горизонтального, консольного одноступенчатого насоса типа К, изготовленного с сальниковым уплотнением, фундаментной плиты, электродвигателя, соединительной муфты и ограждения муфты. Основные детали проточной части насоса изготовлены из чугуна.
Агрегат предназначен для работы как в закрытых помещениях, так и вне помещений под навесом. Агрегат изготовлен в общепромышленном исполнении и не допускает установки и эксплуатации во взрыво- и пожароопасных производствах и использования для перекачивания горючих и легковоспламеняющихся жидкостей.
Агрегат укомплектован электродвигателем 4AM160S2У3 и должен устанавливаться и эксплуатироваться в помещениях и установках соответствующего класса в соответствии с действующими ПУЭ (правилами устройства установок)
Условное обозначение агрегата и входящего в него насоса принято в соответствии с Международным стандартом ИСО 2858 - 75 с добавлением типом насоса, условного обозначения уплотнения вала, использования агрегата, климатического исполнения и категории размещения.
Например: К-80-50-20 С-А-У-3 ТУ 26-06-1425-86, где К- обозначение типоразмерного ряда насосов для воды и других нейтральных жидкостей; 80 - диаметр входного патрубка, мм; 50- диаметр выходного патрубка, мм; 80 - диаметр выходного патрубка, мм; 200 - номинальный диаметр рабочего колеса, мм; С - уплотнение вала - сальниковое одинарное; А - условное обозначение агрегата; У - климатическое исполнение; 3 - категория агрегата при эксплуатации.
1.3 Устройство и принцип работы
Агрегат электронасосный состоит из центробежного насоса, электродвигателя, соединительной муфты, ограждения муфты, смонтированных на общей фундаментной плите. Привод насоса осуществляется через упругую муфту. Направление вращения ротора - по часовой стрелке, если смотреть со стороны электродвигателя.
Насос центробежный горизонтальный консольный одноступчатый. Корпус насоса имеет лапы, которыми крепится к фундаментной плите. Опорный кронштейн консольно крепится к корпусу насоса и имеет вспомогательную опору со стороны муфты. Ротор насоса вращается в подшипниковых опорах. Смазка подшипников - консистентная, подаётся через масленки в крышках подшипников.
Уплотнение вала насоса - одинарный мягкий сальник.
РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Расчёт плана-графика капитального ремонта
Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования».
Сущность метода планово-предупредительных ремонтов заключается в том, что все виды ремонта выполняются в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных часов.
Таблица 2 - ППР
Вариант Кол-во единицОборудование Ресурс между ремонтами, чПродолжительность простоя оборудования в ремонте, чТрудоемкость ремонта, чел. чКТКТКТ15Насос К-80-50-200345004320962429658
- Количество ремонтов на единицу оборудования за год:
- капитальных ремонтов
где Тэф - эффективный фонд работы оборудования в год
Тэф =365 дн *24ч = 8760ч.
Мк - продолжительность межремонтного цикла для капитального ремонта, ч
- текущих ремонтов
где Мт - продолжительность межремонтного цикла для текущего ремонта, ч
- Количество ремонтов на все оборудование:
капитальных,
где А - число единиц оборудования
2.2 Расчет трудоёмкости ремонта в чел/час
Согласно паспорту по эксплуатации капитальный ремонт предлагается провести за 260ч.
Ремонт будет производиться в работающем цеху, в стеснённых условиях при нормальной температуре.
Согласно СНИПов за работу в стеснённых условиях насчитывается 15%. По этому трудоёмкость равна:
*1,15=299 чел/час
При выполнении ремонтных работ используются цеховые ГПМ.
Состав бригады выбирается в зависимости от объёма работ, сложности операций.
Так же состав бригады можно посмотреть ГЭСН, РСН, ЕНиР.
Там указывается средний разряд рабочего и время за которое выполнит всю работу данный рабочий.
Заработную плату за проведение капитального ремонта мы изменить не можем.
Поэтому я выбираю бригаду, состоящую их:
¾Слесарь - ремонтник 5разряда 1чел.
¾Слесарь - ремонтник 4разряда 1чел.
¾Слесарь - ремонтник 3разряда 1чел.
Обязанности стропальщика выполняет слесарь - ремонтник 3 разряда Фомин П.А.
Обязанности бригадира выполняет слесарь - ремонтник 5 разряда Селюнин А.Г.
Обязанности сварщика выполняет слесарь - ремонтник 4 разряда Борщёв Д.А., имеющего лицензию на проведение сварочных работ по 5 разряду.
Подготовительные работы составляют 15% от трудоёмкости работ
Демонтажные работы составляют 20% от трудоёмкости работ:
Ремонтные работы составляют 25% от трудоёмкости работ:
Монтаж с выверкой составляют 30% от трудоёмкости ремонтных работ:
Обкатка и сдача в эксплуатацию составляет 15% от трудоёмкости:
Расчёт ведётся по формуле:
Количество дней = трудоёмкость/8*количество смен*количество рабочих
¾Подготовительные работы 33/8*2*3=0,7дн
¾Демонтажные работы 66/48=1,4дн
¾Ремонтные работы 83/48=1,7дн
¾Монтажные работы 99/48=2,1дн
¾Обкатка 50/48=1дн
2.3 Расчёт количества рабочих, необходимых для производства ремонта по квалификациям и разрядам
Для определения количества дней и часов которые должен отработать один рабочий в течении года составляется баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего с учётом различных условий труда и режима работы.
Таблица 3 - Расчёт баланса рабочего времени
Статьи балансаРежим работыБеспрерывная 4-ох сменнаяПрерывная 5-ти сменная1.Колендарный фонд времени 365,дн3653652.Количество нерабочих дней всего, дн в т.ч. праздничных выходных - 92 8 1023.Наменальный фонд времени, дн2732554.Неявки на работу всего, дн в т.ч. отпуск болезни выполнение гос-ых обязанностей прочее31 17 12 1 131 17 12 1 15.Эфективный фонд2422246.Продолжительность смены, ч88,157.Эфективный фонд времени, ч19361792
Проведения расчета
Списочной численностью является общее кол.-во человек по спискам организации (по штатному расписанию).
Для ее определения принимаем следующую структуру по разрядам:
Распределение общих трудозатрат по квалификациям, % Тз
6 разряд - 15%
разряд - 20%
разряд - 30%
разряд - 20%
разряд - 15%
Итого - 100%
Тогда трудозатраты по каждому разряду составляют:
ТОБЩ- общие трудозатраты на все ремонты,
% Тз - % трудозатрат по каждому разряду.
1.Списочная численность ремонтных рабочих:
КР = 1,02 - коэффициент роста производительности,
КН= 1,03 - коэффициент выполнения норм,
Тз разр - трудозатраты по данному разряду.
Эффективный фонд времени, ч.
Табл.4-Численность ремонтных рабочих:
ПрофессияРазр.ТрудозатратыЭффективный фонд времениСписочная численность%Чел*часПо расчётуОкруглённоТЗФЭФСлесарь по разряду615128,717920,0681520171,617920,0911430257,417920,1371320171,617920,0911215128,717920,0681ИТОГО10085817925
Расчет явочной численности дежурных рабочих явочная численность - кол.-во рабочих на смену, рассчитывается по формуле:
А=4 - кол.-во оборудования, шт.
Но=10,5 - норма обслуживания на одного рабочего.
З. Списочная численность дежурных рабочих
КСМ=2- коэффициент сменности (кол.-во смен в сутках=З), Ксп - коэффициент списочности:
Фк=З65 - календарное время в году, дн.
Фэф.год. =224- эффективное время в году, дн.
Принимаем
Трудоемкость дежурных рабочих:
2.4 Локальная смета на стоимость ремонтных работ
Расчет сметы затрат на капитальный ремонт оборудования
Смета затрат на капитальный ремонт оборудования включает зарплату за капитальный ремонт, страховые отчисления на неё, стоимость материалов, запасных частей, накладные расходы.
Для расчёта зарплаты за капитальный ремонт рассчитываем среднегодовую тарифную ставку:
Тстср. = (ТстVIЧVI + ТVЧV+ ТIVЧIV) /Чобщ = (412+37,72+24,67) /9 = 52,71руб
где ТстV, ТV, ТIV - тарифные ставки соответствующих тарифных разрядов, руб. ЧVI, ЧV, ЧIV - численность ремонтных рабочих по разрядам, Чобщ - общая численность ремонтного персонала.
Тарифная заработная плата за капитальный ремонт составит:
ЗПтар = Тстср Тр к. общ = 52,71134,1 = 7068.41руб
где ЗПтар - тарифная заработная плата за капитальный ремонт, руб.
Тст. ср. - средняя тарифная ставка за час, руб.
Тр. к. общ - трудоёмкость капитального ремонта, чел-час.
Премия за качественное выполнение капитального ремонта начисляется в размере 40% тарифной зарплаты:
Спр = ЗПтар 40% = 7068.4140% = 2827,36 руб
Основная зарплата равна сумме тарифной зарплаты и премии:
ЗПосн = ЗПтар Спр = 7068.41+2827,36 = 9895,77 руб
Дополнительная зарплата включает оплату учебных, очередных отпусков и оплату выполнения государственных обязанностей. Для расчёта составляющих дополнительный ФЗП находим среднедневную зарплату:
ЗПс/дн = ЗПосн/ФРВпол = 9895,77/208 = 47,58 руб
где ЗПосн - основная зарплата за капитальный ремонт, руб.
ФРВпол - полезный фонд рабочего времени в днях, таблица 4.
Оплата очередного отпуска:
Ооч = ЗПс/днtоч = 47,58 30 = 1427,4 руб
где ЗПс/дн - среднегодовая зарплата, руб.оч - продолжительность очередного отпуска, дни (таблица 4).
Оплата учебного отпуска:
Оуч = ЗПс/днtуч = 47,58 3 = 142,74 руб
где ЗПс/дн - среднегодовая зарплата, руб.уч - продолжительность учебного отпуска, дни (таблица 4).
Оплата выполнения государственных и общественных обязательств:
Ог/о = ЗПс/дн tг/о = 47,58 2 = 95.16 руб
где tг/о - продолжительность выполнения государственных обязанностей, дни (таблица4).
Дополнительный фонд зарплаты:
ЗПдоп = Ооч + Оуч + Ог/о = 1427,4+142,74+95.16 = 1665,3 руб
Фонд зарплаты за капитальный ремонт равен сумме основного и дополнительного фондов:
ЗПкр = ЗПосн + ЗПдоп = 9895,77 +1665,3 = 11561,07 руб
Таблица 5 - Смета затрат за капитальный ремонт
Статьи затратОбоснованиеСумма затрат, руб.Удельный вес, %1. Заработная плата за капитальный ремонтИз расчёта11561,070,004Продолжение таблицы 82. Единый социальный налог с отчислениями на случай травматизма37,1%4289.160,0023. Стоимость материалов и запасных частей5% от стоимости оборудования2749563.1994. Накладные расходы90% от основной зарплаты за капитальный ремонт104050.004Всего2775818.3399,01
РЕМОНТНАЯ ЧАСТЬ
3.1Ввод оборудования в эксплуатацию
электронасос ремонт смета стоимость
После поставки агрегата на место монтажа следует убедиться в комплектности агрегата и сохранности гарантийных пломб и заглушек на всасывающем на нагнетательных патрубках.
С наружных поверхностей агрегата необходимо удалить смазку, для чего следует протереть их ветошью, смоченной в бензине или уайт - спирите.
Место установки агрегата должно удовлетворять следующим требованиям:
должен быть свободный к агрегату для его обслуживания во время эксплуатации, а так же возможность его разборки и сборки;
при подготовке фундамента предусмотреть 50-80 мм запаса по высоте для последующей подливки фундаментной плиты цементным раствором;
всасывающий и напорный трубопроводы должны быть закреплены на отдельных опорах и иметь температурные компенсаторы; передача нагрузок от трубопроводов на фланцы насоса не допускается;
для обеспечения бескавитационной работы насоса всасывающий патрубок должен быть по возможности коротким и прямым и иметь уклон в сторону заборной ёмкости. При установке фильтра на всасывающем трубопроводе он должен иметь живое сечение, площадь которого в1,3 - 1,4 раза больше площади всасывающего патрубка;
на напорном трубопроводе должны быть установлены обратный клапан и задвижка. Обратный клапан устанавливается между задвижкой и насосом;
на всасывании и нагнетании должны быть установлены мановакуумметр и манометр для измерения давления перекачиваемой жидкости;
для отвода утечки из насоса должен быть проложен дренажный трубопровод;
при установке агрегата вне помещений должный соблюдаться требования отраслевого стандарта ОСТ 26-1141 - 74.
Агрегат установить на фундамент, обеспечив горизонтальность установки, и после затвердения цементного раствора подливки окончательно затянуть фундаментные болты.
К агрегату подсоединить всасывающий и напорный трубопроводы, а так же трубопроводы других систем. Допустимая непараллельность фланцев не более 0,15 мм на длине 100 м. Запрещается устранять перекос фланцев подтяжкой болтов или установкой косых прокладок.
Смонтированную систему испытать на герметичность и прочность пробным давлением по ГОСТ 356 - 80.
После монтажа проверить центрирование валов насоса привода. Допустимая величина перекоса и параллельного смещения валов и электродвигателя 0,06 мм.
Проверить вращение ротора насоса и убедиться в отсутствии касания подвижных и неподвижных деталей и отсутствии заедания при поворачивании.
Проверить правильность направления вращения кратковременным пуском агрегата.
Проверить действие задвижек трубопроводов и кранов манометров. Исходное положение задвижек и кранов перед пуском - закрытое.
Проверить наличие масла в полости крышек подшипников.
После 20 ч работы непосредственно на объекте составить акт сдачи смонтированного агрегата.
3.2Ремонтная документация
Порядок разборки и сборки агрегата:
Разбирайте агрегат не на мете эксплуатации, а на специальном участке, исключающем загрязнение деталей агрегата.
Разбирайте и собирайте агрегат только стандартными инструментами с использованием специнструмента, предусмотренного в ЗИП. Перед разборкой насос промыть от перекачиваемого продукта и очистить от пыли и грязи.
Для ревизии проточной части, уплотнения вала и при текущем ремонте агрегат частично разбирается:
обесточить агрегат;
отвернуть пробку и слить рабочую жидкость;
отвернуть болты М10 и снять кожух муфты;
отвернуть болты М12 , крепящие электродвигатель к фундаментной плите;
отодвинуть электродвигатель в осевом направлении;
снять с вала полумуфту насоса с закреплёнными на ней пальцами, втулками распорными и втулками упругими;
снять шпонку с вала;
отвернуть болты крепления лапы к фундаментной плите;
отвернуть гайки крепления корпуса подшипников к корпусу насоса;
вытянуть опорную часть насоса вместе с рабочим колесом;
отвернуть гайку, крепящую рабочее колесо на валу насоса;
снять рабочее колесо;
отвернуть гайки и снять крышку сальника, вытянуть сальниковую набивку;
снять с вала защитную втулку;
снять отбойник;
отвернуть болты и снять крышки подшипников;
вынуть вал с подшипниками;
снять подшипники с вала.
Собирается агрегат в порядке, обратном разборке.
Перед сборкой агрегата все детали должны быть подготовлены к сборке, т. е. очищены от грязи, ржавчины, заусенцев. Острые углы всех деталей должны быть притуплены.
При сборке агрегата соблюдать чистоту. Все детали перед сборкой протереть чистой сухой ветошью. Все прокладки изготавливаются по месту и форме стыков различных деталей.
В соединениях наружных частей насоса нависание одних над другими допускается в пределах допусков на размеры сопрягаемых деталей. Все резьбовые соединения при сборке смазать графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80. Все гайки в собранном агрегате должны быть затянуты равномерно.
Затяжка гаек не должна вызвать перекоса соединяемых деталей. Концы шпилек должны выступать из гаек на одинаковую высоту (1-4 нити резьбы) в одном соединении. Утопание в гайке торца шпилек не допускается. Перед посадкой на вал нагреть подшипники до температуры 80-90 .
3.3Испытания оборудования на холостом ходу, под нагрузкой
После полного завершения предпусковых работ осуществляют пробные пуски агрегата без нагрузки. Первоначально производят первое кратковременное включение в сеть на 2-3с, позволяющего проверить направление вращения двигателя, отсутствие задевания вращающихся частей насоса за неподвижные и проверить наличие лишних шумов, указывающих на неполадку в работе агрегата.
Повторно двигатель включат в сеть на 4-5 мин для проверки вибрации агрегата, биения во фланцевом соединении валов, отсутствие выбросов масла в направляющих подшипниках через выгородку. При этом пуске проверяют работу пусковой аппаратуры и отсутствие дефектов сборки.
После указанной проверки насосный агрегат включат на 8-10 ч в режиме холостого хода.
После устранения неисправностей в работе насоса и двигателя, обнаруженных при испытании на холостом ходу, заполняют протокол и приступают к испытаниям под нагрузкой.
Для выполнения испытаний под нагрузкой проточную часть насоса заполняют водой. Заполнив водой проточную часть, тщательно осматривают те места, где возможны протечки.
Убедившись в исправности водопроводящего тракта, включают электродвигатель агрегата и постепенно открывают трёхходовые краны манометров, продумают их и закрывают. Возрастание нагрузки насоса до рабочего режима должно быть равномерным. При достижении электродвигателем насоса номенальной частоты вращения и соответствующего давления, открывают дисковый затвор на запорном трубопроводе.
Испытания проводят до стабилизации температуры обмоток, направляющих подшипников, масла, охлаждающего воздуха. Продолжительность испытания должна быть не менее 4ч. В этот период тщательно осматривают и прослушивают работающие узлы агрегата и делают измерения.
После 4-5 часов под нагрузкой, насосный агрегат останавливают и осматривают все узлы, особенно механические крепления деталей и составных частей, монтажные и сварные соединения, уплотнения, предохраняющие от утечки масла, воды и др.
Заключительной операцией при испытаниях является обкатка - непрерывная работа агрегата в течение 72 ч. В период обкатки проверяют соответствие фактических значений параметров насосного агрегата, полученных в результате измерений и расчётов, паспортным, а так же устанавливают оптимальный режим работы.
По окончанию нормальной работы насосного агрегата под нагрузкой в течение 72 ч оформляют протокол испытаний с указанием параметров и акт выдачи агрегата из ремонта. После этого насосный агрегат считается пригодным к эксплуатации.
3.4Демонтаж насоса
Демонтаж насосного агрегата производят после отключения его от сети и закрытии всех задвижек. Далее откручиваются фундаментные болты насоса, болты во фланцевом соединении насоса со всеми прилегающими трубопроводами.
Затем осуществляется раскручивание болтов соединительной муфты насоса с электродвигателем. После выполнения этих операций можно снимать агрегат с фундамента.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
4.1Техника безопасности при остановке оборудования
При остановке оборудования следует проверить насос на наличие неисправностей, заземление. Запрещается устранять какие-либо неполадки при заполненном жидкостью насосе.
Проверить вращение вала агрегата, вал должен свободно поворачиваться от руки. При проведении ремонтных работ насос должен быть полностью отключён от сети.
4.2 Техника безопасности после пуска оборудования
Во время работы агрегата:
все вращающиеся части должны быть ограждены.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Гловацкий О.Я. Очилов Р.А Совершенствование эксплуатации крупных насосных станций, М.: Изд. ЦБНТИ Минводхоза,1990г.
Крупные осевые и центробежные насосы. Монтаж, эксплуатация, иное пособие. М. : Машиностроение, 1997г.
Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.
Насосы промышленного назначения предназначены для эксплуатации в постоянном режиме и эксплуатируются на износ. Поэтому срок службы насоса зависит от качества основных материалов и комплектующих, узлов, конструктивных особенностей насоса. При этом случаи выхода из строя и поломки оборудования нередки. При выходе из строя промышленного насоса можно купить новый или произвести ремонт старого. При эксплуатации большого количества насосных станции и агрегатов выгоднее и экономичнее произвести текущий или капитальный ремонт насосов или ремонт электродвигателей насосов .
Типичные причины поломки насосного оборудования
- Неисправности вызванные не соблюдением условий эксплуатации и монтажа. Работа насосного агрегата в условиях, не соответствующих эксплуатационным, приводит к быстрому износу подшипников, торцевых уплотнений. В этом случае воздействие вибрации и агрессивных сред вызывает заклинивание насоса, разрыв потока, окисление внутренних поверхностей, неисправности эл. двигателя, вызванные работой в недопустимых режимах. Сюда также можно отнести неправильный подбор насоса, заводской брак или ошибкиремонта насоса.
- Неисправности системы контроля, управления. Характерны для насосных станций и промышленных агрегатов. Вызвано неисправностями датчиков положения, состояния, хода. Это приводит к тому, что датчики не своевременно подают команду о прерывании или аварийном останове при длительной работе насоса с повышенной нагрузкой или в недопустимых режимах. Сюда же можно отнести неполадки АСУ или блока управления. Все неполадки в работе системы управления могут быть выявлены и устранены в рамках текущего ремонта насоса.
- Неполадки в работе системы электроснабжения. Часто приводят к необходимости ремонта электродвигателя насоса.
- Неполадки в работе гидравлической системы насоса. Чаще всего связаны с наличием механических примесей и взвешенных частиц в перекачиваемой среде. Для предотвращения таких неполадок рекомендуется правильно подбирать насосное оборудование, соблюдать условия эксплуатации и своевременно проводить плановые и предупредительные технические ремонты насосов.
Виды ремонта насосов
- Текущий ремонт. Может быть по наработке: количество часов или периодичность срока эксплуатации или по факту выхода насоса из строя. В рамках текущего ремонта осуществляется проверка работоспособности насоса, выявляются недостатки, определяются причины и устраняются. Запасные части, вышедшие из строя, подлежат замене. Текущий ремонт по факту поломки производится для устранения причин поломки оборудования и введение насоса в дальнейшую эксплуатацию. Ремонт по наработке предназначен для своевременной замены, отслуживших срок деталей и узлов.
- Технический ремонт. Различают плановые и предупредительные ремонты насосов. В рамках технического ремонта осуществляются мероприятия по среднему ремонту с полной разборкой насоса и проверкой работоспособности каждой детали и узла насосного агрегата. В рамках технического ремонта также осуществляются все мероприятия по техническому обслуживанию с заменой всех рабочих жидкостей, изношенных деталей, торцевых уплотнений и подшипников, узлов в рабочем состоянии, но отслуживших срок эксплуатации, в том числе и рабочих органов насоса. Если степень износа основных узлов и агрегатов и большинства деталей высока, то насосный агрегат отправляют на капитальный ремонт.
- Капитальный ремонт насосов и насосных станции. Производится с полным восстановлением всех функций и элементов насоса, в том числе и товарного вида.
3.4.
РЕМОНТ НАСОСОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Ремонт насосного оборудования должен носить профилактический, предупредительный характер и может выполняться на месте эксплуатации или в цехе ремонтного предприятия. Различают текущий, средний и капитальный ремонты насосов.
Текущий ремонт насосов проводится на месте их установки. Средний и капитальный ремонты могут осуществляться на месте установки насоса с выполнением ремонта отдельных сборочных единиц в цехе ремонтного предприятия. Самым прогрессивным методом капитального ремонта в настоящее время является централизованный ремонт, с применением демонтажа насосов и заменой их заранее отремонтированными.
Перед остановом насоса на планово-предупредительный капитальный ремонт в зависимости от типа и назначения насоса проводятся испытания для определения: высоты всасывания; давления при номинальной подаче; вибрации опор; внешних утечек; давления жидкости в разгрузочной полости; температуры подшипников; параметров работы электродвигателя.
При выполнении капитального ремонта разборка (демонтаж) наружных корпусов питательных и конденсатных насосов, корпусных частей осевых и вертикальных насосов производится при невозможности их ремонта на месте эксплуатации или при замене.
В процессе демонтажа центробежного лопастного насоса производятся следующие обязательные проверки:
Несоосности валов насоса и электродвигателя, измеряемой по ободу и торцам полумуфт в четырех точках;
Осевого разбега ротора у насосов с упорным подшипником скольжения или автоматическим устройством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор;
Зазоров по дистанционным болтам, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите.
Проверка несоосности валов, насоса и электродвигателя выполняется по скобам и щупу (см. п.3.1.7). Необходимо также проверить тепловой зазор между торцами полумуфт и маркировку их взаимного положения.
Зазоры между дистанционными болтами и корпусом насоса, а также в шпоночных соединениях устанавливаются для возможности тепловых перемещений и сохранения центровки при работе насоса. На рис. 3.27 показаны места измерений и значения тепловых зазоров питательного насоса.
Рис. 3.27. Места измерений тепловых зазоров питательного насоса:
а – вид спереди;б – передние лапы;в – задние лапы;г – зазорыу дистанционных болтов и у шпонок;
1 – корпус насоса;2 – постамент;3– траверса;4 – вертикальная шпонка
Осевой разбег ротора любого насоса секционного типа измеряется до удаления разгрузочной пяты (рабочий разбег) и после него (полный разбег).
Например, при разборке насоса секционного типа (рис. 3.28) для измерения рабочего разбега ротора вскрывают подшипник со стороны выходного патрубка и устанавливают индикатор. Индикатор часового типа устанавливают с упором конца измерителя в торец вала, после чего ротор насоса сдвигают до отказа сначала в одну, а затем в другую сторону.
Рис. 3.28. Насос секционного типа:
1 – всасывающий патрубок,2 – секция;3 – разгрузочная пята,4 – разгрузочный диск;5 – кронштейн подшипника,6– защитная втулка вала;
7 – напорный патрубок,8 – стяжная шпилька
На валу по торцевой крышке другого подшипника наносят риски, соответствующие рабочему положению ротора. После выполнения этого измерения снимают крышки и верхние вкладыши подшипников, вынимают набивку сальников, снимают полумуфту и кронштейн подшипника (вал насоса подпирают временной опорой). Вслед за этим снимают защитную втулку вала и разгрузочный диск. Защитную втулку на резьбе отворачивают специальным ключом, при гладкой посадке втулку стягивают приспособлением, приведенным на рис. 3.29,а .Упорный диск снимают приспособлением, изображенным на рис. 3.29,б . После удаления разгрузочной пяты3 (см. рис. 3.28) измеряют полный разбег ротора. Для этого разгрузочный диск надевают на вал, зажимают втулкой вала и смещают поочередно до отказа в сторону выходного и входного патрубков. После замера общего разбега ротора насоса снимают стяжные шпильки8 , напорный патрубок7 , рабочее колесо и корпус выходной секции и вновь измеряют осевой разбег ротора. Эту операцию повторяют до тех пор, пока не будут снятые все рабочие колеса и секции корпуса. Снятие рабочих колес выполняют приспособлением, приведенным на рис. 3.29,а .
Рис. 3.29. Приспособления для снятия деталей с вала насоса:
а – для снятия рабочих колес и защитных втулок;б – для снятия разгрузочного диска;
1 – рабочее колесо;2 – кольцо;3 – захваты;4 – шпильки;5 – фланец;
6 – разгрузочный диск.
При разборке насоса проверяют правильность расположения рабочего колеса по отношению к направляющему аппарату, замеряют радиальные и осевые зазоры в уплотнениях рабочих колес. Зазор между рабочими колесами и уплотнительными кольцами определяют как полуразность диаметров рабочих колес в месте уплотнения и внутренних диаметров уплотнительных колец. Измерения производят по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Диаметр кольца замеряют микрометрическим нутромером (штихмасом), a диаметр места уплотнения рабочего колеса - микрометрической скобой. Зазоры должны соответствовать данным, указанным в чертежах. Значения радиальных зазоров в уплотнениях рабочих колес зависят от размера насоса и температуры рабочей среды и обычно находятся в пределах 0,2-0,5 мм на каждую сторону. Осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса должны быть больше осевого разбега ротора насоса на 1,0-1,5 мм для обеспечения свободных тепловых расширений ротора относительно корпуса. Определение плотности посадки рабочего колеса на вал производят измерением диаметров ступицы и вала. Измерение выполняют в двух сечениях по длине по двум диаметрально противоположным направлениям.
Разность диаметров ступицы и вала даст значение натяга или зазора при посадке рабочего колеса на вал. Это значение должно соответствовать данным технических условий или указаниям чертежа конкретного насоса.
При разборке насосов необходимо проверять, а при необходимости наносить метки взаимного расположения сопрягаемых деталей для последующей сборки. При отсутствии меток их наносят на поверхности, не являющиеся посадочными, уплотняющими или стыковыми, без нарушения защитных покрытий.
Разборку неподвижных сопрягаемых деталей производят на прессах с помощью специальных приспособлений или предусмотренных конструкцией специальных устройств (отжимных болтов, шпилек и т. п.). При разборке сопряженных частей допускается нагрев охватывающей сопрягаемой составной части соединения без местных пережогов равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного нагрева должна быть около 100– 130°С. Подшипники качения снимаются без предварительного подогрева с приложением усилия к кольцу, имеющему неподвижную посадку.
Разборку фланцевых и стыковых соединений выполняют специальными приспособлениями и устройствами (домкратами, отжимными болтами и т. п.). Разборка стыкующихся поверхностей расклиниванием (зубилами или отвертками) не допускается.
Разборка лопастного осевого вертикального насоса начинается со слива масла из ванны верхнего подшипника электродвигателя. Разбирают и удаляют маслоохладитель, рассоединяют валы насоса и электродвигателя, затем демонтируют ступицы пяты и сегменты подпятника. После удаления роторной части проверяют центровку корпусных деталей насоса. Для этого опускают струну с грузом в центре агрегата, используя для этой цели калиброванную проволоку без сгибов и узлов диаметром 0,3– 0,5 мм . Вертикальную струну центрируют по закладному кольцу с точностью 0,1– 0,2 мм. Для учета эллипсности расточек корпусных деталей до подвеса струны измеряют штихмасом диаметры всех расточек в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Проверку центрирования корпусных деталей насоса выполняют измерением расстояний от поверхностей их расточек до струны в двух взаимоперпендикулярных направлениях. При необходимости передвигают корпусные детали насоса, увеличивают отверстия во фланцах и перешлифовывают фланцы.
В процессе разборки насоса проверяют идентичность углов установки лопастей рабочего колеса. Разница углов установки лопастей не должна быть более 30". Проверяют зазоры между валом и вкладышем верхнего и несущего подшипников, а также степень касания расточкой вкладыша шейки вала. Диаметральный зазор в подшипниках должен быть 0,3– 0,4 мм.
При измерении зазоров подшипник соединяют на валу и, поворачивая его, измеряют снизу в четырех положениях диаметральный зазор по всей длине вкладыша. Если зазоры в подшипнике больше чем на 20 % отличаются от проектных, устанавливают прокладки под планки или заменяют вкладыш (при большом износе).
Корпусные детали проточной части насоса подвергают проверке с целью выявления их кавитационно-коррозионного и абразивного износа. На валах обычно обнаруживают дефекты в виде изменения формы центрирующего выступа полумуфты, который должен плотно входить в заточку сопрягаемого вала. Если изменение диаметра составляет около 0,1– 0,2 мм, то сопряжение восстанавливают ударами в торец выточки с последующей проточкой вала на станке. При больших зазорах посадочное сопряжение восстанавливают наплавкой буртика или выточки с последующей проточкой. Если обнаружено повышенное торцевое биение фланцев вала, его исправляют на станке. В таких случаях рекомендуется одновременная проточка шеек вала и центрирующих буртиков или впадин.
Наиболее частыми дефектами рабочих колес являются кавитационно-коррозионный и абразивный износы. Кроме проверки рабочего колеса с целью выявления поверхностных разрушений и трещин проверяют жесткость посадки лопасти насоса во втулке. Рабочие колеса не должны иметь люфтов в механизме разворота лопастей. Не допускаются протечки масла в уплотнениях цапф лопастей колес и по прокладке между втулкой и обтекателем. Зазор между камерой и лопастью колеса должен быть 0,001 D K (D K – диаметр камеры).
В поворотно-лопастных осевых насосах камера сферическая, поэтому после наварки торцов лопастей в случае их с работки торцы обрабатываются на карусельном станке. Для этой цели лопасти после наварки свертывают, прихватывая каждую лопасть к соседней. Поверхность лопасти после наплавки шлифуют заподлицо со старым металлом, профиль проверяют по шаблону. В случае наплавки, большого количества металла рабочее колесо балансируют.
При обслуживании и ремонтах насоса особое внимание должно уделяться состоянию уплотнений вала.
Уплотнения вала в местах выхода его на корпуса насоса (рис. 3.30) выполняют две функции: собственно уплотнения и охлаждения. В насосах тепловых электростанций и котельных применяют в основном уплотнения сальникового и щелевого типов.
Причинами быстрого износа сальниковой набивки и как следствие выхода из строя сальниковых уплотнений могут быть:
Применение в качестве набивки материала, не отвечающего режиму работы насоса, что приводит к обугливанию набивки и пропуску воды через сальник;
Некачественное изготовление набивок сальникового уплотнения, заключающееся в плохой заделке замка, недостаточной опрессовке колец, неправильном взаимном расположении стыков колец;
Сильный износ защитных втулок;
Большая вибрация насоса;
Разработка нажимной втулки, фонарного и упорного колец, приводящая к попаданию (и деформированию) колец сальниковой набивки в увеличенный зазор между валом и этими деталями;
Прекращение подачи уплотняющей жидкости на фонарное кольцо или ее нарушение в результате неправильной установки фонарного кольца;
Нарушение или прекращение подачи охлаждающей воды в камеры сальников насосов, работающих на горячей воде.
Рис. 3.30. Уплотнения вала насоса:
а – сальниковое;б – щелевое;
1 – нажимная втулка;2 – трубка подвода воды;3 – упорное кольцо;4 – фонарное кольцо;5 – сальниковая набивка;6 – защитная втулка;7 – разгрузочная пята;8– камера подвода холодного конденсата;9 – камера отвода конденсата в бак низших точек;10 – камера отвода конденсата в конденсатор;11 – обойма;12 – втулка;13 – вал насоса
Во время работы насоса набивка изнашивается, из нее вымывается графит и отлагаются приносимые водой твердые частицы, что приводит к пропуску воды через сальник и износу защитной втулки вала. Сальниковая набивка через определенный период должна заменяться новой, защитная втулка вала– по мере износа.
При капитальном ремонте набивку сальников производят после окончания всех работ по сборке и центровке насоса, убедившись в свободном вращении ротора от руки.
Для большинства насосов применяется хлопчатобумажная набивка, пропитанная салом, смешанным с графитом. Для насосов, работающих на горячей воде, применяется специальная набивка, пропитанная графитом и армированная медной проволокой.
Толщина набивки выбирается по размеру кольцевого отверстия сальника. Внутренний диаметр колец сальниковой набивки выполняют точно по наружному диаметру защитной втулки вала.
Перед набивкой сальника точно измеряют расстояние от торца нажимной втулки до отверстия, через которое поступает уплотняющая вода, и располагают фонарь так, чтобы его кромка, смещенная в сторону нажимной втулки, захватывала половину диаметра отверстия. Такая установка фонарного кольца обеспечивает соединение его полости с отверстием подвода воды и возможность подтягивания сальника при работе насоса.
В питательных насосах применяют щелевые бессальниковые уплотнения (рис. 3.30,б ). Через радиальный зазор (0,30– 0,35 мм) между обоймой и втулкой горячая питательная вода не может проникать наружу корпуса, поскольку кольцевой зазор между буксой и втулкой заперт холодным конденсатом, поступающим в камеру8 под давлением несколько большим, чем давление питательной воды в разгрузочной (или всасывающей) камере насоса.
При ремонте щелевых уплотнений промывают подводящий кон-денсатопровод и установленный на нем фильтр. Проверяют щупом радиальные зазоры в уплотнении.
При необходимости выполняют центрирование вала относительно обойм уплотнений перемещением корпусов подшипников и изменением установки их контрольных штифтов.
Сборку насосов производят согласно техническим условиям или руководству по ремонту конкретного насоса. Все детали собирают в сборочные единицы согласно имеющимся меткам.
При сборке сопрягаемых деталей по посадкам с натягом и по скользящей посадке допускается нагрев охватывающей составной части в кипящей воде или в горячем масле.
При запрессовке подшипников качения допускается их нагрев в масле до 80– 90 °С, передача усилий производится через кольцо, сопрягающееся с натягом. При сборке насосов необходимо проверять совпадение осей каналов рабочих колес и отводящих устройств, допустимое несовпадение ± 0,5 мм . У секционных насосов проверяют первую ступень, последующие контролируют поочередно по разбегу ротора после установки рабочих колес.
Отсутствие перекосов при сборке секционных насосов с межсекционным уплотнением гибкими прокладками (или резиновыми кольцами) контролируют по размеру между торцами крышек на сторонах входа и выхода насоса. Измерения производят в трех местах со смещением на 120 o . Максимально допустимая разность размеров не должна превышать 0,03 мм.
После окончательной центровки ротора со статором выполняют проверку прилегания разгрузочного диска к пяте автоматического устройства уравновешивания осевой силы, действующей на ротор. Проверку производят по краске, которая должна быть равномерно распределена по всей площади контакта, и занимать не менее 70 % поверхности.
Для секционных насосов с автоматической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, проверку осевого перемещения ротора относительно статора проводят до и после установки разгрузочного диска, для остальных насосов– до и после сборки опорного и упорного подшипников. Осевое перемещение ротора при собранном подшипнике должно быть в соответствии с требованиями рабочего чертежа или технических условий на ремонт.
Для насосов, ротор которых установлен на упорных подшипниках качения с регулируемым осевым зазором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипнике должно быть не более 0,02 мм . Этого добиваются подбором прокладок между кольцами подшипников.
После сборки насоса и присоединения входного и выходного патрубков выполняют центровку насоса с двигателем по полумуфтам. Центровка, при которой в качестве базы всегда принимается насос, осуществляется в два приема. Сначала правильность установки привода выверяют по валу насоса при помощи линейки, которую помещают на образующие полумуфт, затем монтируют скобы и окончательно центрируют по щупу.
Каждый отремонтированный насос должен проходить приемосдаточные испытания с целью проверки его соответствия требованиям технических условий на ремонт или другой нормативно-технической документации.
Вопросы для самоконтроля
1. В чем заключается ремонт зубчатых передач?
2. С какими дефектами подшипники качения подлежат замене ?
3. Как выполняется центровка валов?
4. Что проверяют перед выводом в ремонт дымососов и вентиляторов?
5. Как подбирают по массе лопатки перед установкой в ротор центробежного дымососа?
6. Как ремонтируют редуктор шаровой мельницы?
Cтраница 1
Капитальный ремонт насосов выполняется силами БПО или ЦБПО. Ремонт фундамента, стакана вертикального насоса, демонтаж и монтаж насоса производятся выездной бригадой БПО.
Капитальный ремонт насосов должен производиться после каждых двух лет его работы. Этот ремонт обычно производится на ремонтно-механических заводах или в хорошо оснащенных технологическим оборудованием механических мастерских.
Капитальный ремонт насосов, перекачивающих нестабильные бензины, богатые сероводородом, выполняется приблизительно 1 раз в полтора-два года. Для насосов, транспортирующих горячий крекинг-остаток, щелочи и кислоты, этот ремонт производится примерно 1 раз в три года, для остальных насосов - приблизительно 1 раз в четыре года. Принцип учета трудоемкости, необходимой для выполнения капитального ремонта, остается тот же.
Капитальный ремонт насосов (замена валов, сальников, втулок; смена прокладок) проводится один раз в год.
Капитальный ремонт насосов и вентиляторов проводят через 32 тыс. ч эксплуатации. Кроме среднего ремонта производят замену рабочих колес и роторов, вала, более 50 % конструкций кожуха вентилятора, ременного привода и муфтовых соединений.
Капитальный ремонт насоса включает демонтаж и полную разборку насоса, замену и восстановление базовых деталей.
Капитальный ремонт насоса и вентилятора производится в случае полного износа отдельных деталей.
При капитальном ремонте насоса рекомендуется испытывать все цилиндры, а также клапанные и золотниковые коробки гидравлическим давлением Рраб 5 ат, а всасывающую коробку насоса - давлением 3 ати.
При капитальном ремонте насосов выполняются все работы предыдущих ремонтов с полной разборкой насоса и редуктора, для выявления и восстановления всех деталей до нормального их состояния.
После каждого капитального ремонта насоса должно быть проведено его испытание для определения подачи и напора. Результаты испытаний должны быть оформлены актом.
После каждого капитального ремонта насоса должно быть проведено его испытание для определения подачи и напора. Результаты испытании должны быть оформлены актом.
Демонтаж подлежащего капитальному ремонту насоса и монтаж нового или заранее отремонтированного насоса осуществляет персонал ВРБ.
Срок службы до капитального ремонта насосов с рабочими колесами из серого чугуна (Сч 21 - 40) не превышает 500 - 600 часов (КНС 12 6), из стали 20Х13Л - 1500 - 1800 час. Поэтому необходимо полностью исключить применение этих материалов из практики насосостроения для изготовления рабочих колес, уплотнительных колец, крышек, направляющих аппаратов и других деталей. Для перекачки сточных вод необходимо спроектировать и изготовить специальные насосы с проточной частью, выполненной ив коррозионно-арозионностойких материалов, обладающих высокой стойкостью. Как показали лабораторные исследования / 2 /, к таким материалам следует отнести легированные стали аустекитного и мартенситного класса с повышенным содержанием хрома, присадками никеля и молибдена, а также титан.
Из анализа ценообразования на капитальный ремонт насосов следует, что затраты на первый капитальный ремонт составляют в среднем около 60 % первоначальной стоимости техники, на второй ремонт - 85 %, на третий и четвертый ремонты - 100 - 120 % Это объясняется различной степенью износа основных деталей машины в зависимости от срока ее эксплуатации. Признано целесообразным ввести дифференцированные коэффициенты увеличения затрат на ремонт в зависимости от номера ремонта к затратам на первый капитальный (текущий) ремонт.
Выбор оптимального времени проведения капитального ремонта насосов / / Нефтегазовое дело.