Rzeczywisty koszt domu z drewna klejonego warstwowo - obliczamy materiał na dom. Jak otworzyć firmę produkującą drewno klejone warstwowo

Produkcja tarcicy klejonej warstwowo jest jednym z najbardziej perspektywicznych obszarów rozwoju przemysłu drzewnego. Ten materiał budulcowo-konstrukcyjny uzyskuje się poprzez sklejanie pojedynczych, drobnowymiarowych lameli w szczególnie mocne próbki o odpowiedniej długości i przekroju.

Rodzaje surowców

Dla budowa domu Firma Garden House wykorzystuje tarcicę klejoną warstwowo, wyprodukowaną z wyselekcjonowanego drewna, które producent nabywa od najsłynniejszych tartaków na świecie. Wszystkie posiadają certyfikat zgodności FSC wydany przez Forest Stewardship Council.

Do produkcji drewna wykorzystuje się cztery gatunki drewna:

Sosna

Kolor drewna jest biały z żółtawym lub czerwonawym odcieniem. Wyrazista faktura, z sękami różne kształty i rozmiar. Gęstość: 520 kg/m3. Materiał dobrze nadaje się do obróbki środkami barwiącymi i impregnującymi. Sosnę wykorzystuje się do produkcji drewna klejonego ściennego i konstrukcyjnego, systemów krokwiowych, materiałów do wykończenia podłóg i pokryć schodów. Surowce zbierane są w Republice Komi lub Karelii, a także w regionie Archangielska.

Cedr

Zdrowe drzewo iglaste z żółtawo-białym bielem i żółto-różową twardzieli (sosna cedrowa). Ma miękką, jednolitą teksturę z małymi sękami. Gęstość cedru wynosi 420 kg/m3. Jego charakterystycznymi cechami są przyjemny aromat i właściwości antyseptyczne. Drewno to nie gnije, nie wypacza się i praktycznie nie kurczy. Wszystkie rodzaje materiałów budowlanych i wykończeniowych produkowane są z drewna klejonego cedrowego. Drewno cedrowe pozyskiwane jest na terytorium Krasnojarska i Ałtaju.

Modrzew

Kolor bieli i twardzieli, podobnie jak sosny, jest inny. Odcienie wahają się od bladożółtego do czerwonawego. Tekstura jest dekoracyjna, z wyraźnymi lokami i krętymi paskami. Gęstość skał – 580 kg/m3. Jego twardość jest porównywalna z dębem. Oleje i farby doskonale przylegają do powierzchni modrzewiowych. Wiele rodzajów konstrukcji, wykończeń i materiały budowlane oraz bloki okienne i drzwiowe. Obszary pozyskiwania drewna – Obwód Krasnojarski i Ałtaj.

Świerk

Jasne drewno o żółtawym odcieniu, bez wzoru, z małymi sękami. Gęstość – 430 kg/m3. Stosunkowo lekki, ale jednocześnie mocny i elastyczny materiał, który dobrze przylega do olejów i wszelkiego rodzaju farb. Stosowany do produkcji drewna klejonego ściennego i konstrukcyjnego, systemów krokwiowych, belek, materiał wykończeniowy. Świerk zbiera się w Karelii, Komi i Archangielsku.

Przy produkcji drewna nie miesza się różnych gatunków drewna. Dlatego Klient otrzymuje materiał wyłącznie z wybranym przez siebie wzorem drewna.

Etapy produkcji

Drewno klejone warstwowo produkowane jest w drodze specjalnej, wieloetapowej obróbki surowca drzewnego. Jednocześnie ściśle przestrzegana jest technologia i kolejność etapów.

Etap 1. Suszenie tarcicy

Drewno jest starannie dobierane według standardowych wymiarów, parametry geometryczne i odmiany zgodnie z GOST 8486-86. Następnie powstają worki suszące. Drewno przetwarzane jest w specjalnych komorach. Wstępnie ustawiają określony tryb suszenia odpowiadający rodzajowi drewna i przekrojowi materiału.

Wilgotność traktowanych lameli powinna spaść z poziom naturalny do 12%, z dopuszczalnymi wahaniami w granicach 2% w obu kierunkach (GOST 20850-84). Wskaźnik ten sprawdza się za pomocą mierników wilgotności bezpośrednio po suszeniu. Listwy, które nie przejdą testu, są odrzucane. Jednocześnie są automatycznie wrzucane do specjalnego przedziału.

Etap 2. Kalibracja i łączenie lameli

Materiały spełniające normę wysyłane są do kalibracji (wstępnego strugania). Następnie zaznacza się i wycina wady drewna - zgnilizny, pęknięcia, zbyt duże sęki, wady mechaniczne. Wolne od wad półfabrykaty kierowane są na miejsce spajania, gdzie za pomocą kleju łączone są na końcach na minikolce. Łączenie półfabrykatów do tzw. drewna „fińskiego” odbywa się za pomocą ząbkowanych poziomych czopów w kształcie klina. Przewiduje się 20-minutowy okres oczekiwania na utwardzenie kleju. Listwy wewnętrzne i zewnętrzne są następnie automatycznie sortowane.

Etap 3. Produkcja tarcicy klejonej warstwowo

Po wstępnej obróbce lamele wewnętrzne i zewnętrzne przekazywane są z magazynu do strugarki. Tam przechodzą ostateczną kalibrację zgodnie z programem określonym dla sprzętu. Następnie klej nakłada się równomiernie na powierzchnię lameli cienkimi, ciągłymi strumieniami. Następnie kierowane są do układu załadunkowo-prasującego, gdzie pakiet półfabrykatów jest wyrównywany ze wszystkich stron i ściskany pod określonym ciśnieniem. W ten sposób półfabrykaty łączone są w drewno fornirowane warstwowo. Czas trzymania prasy wynosi 50 minut.

Utwardzanie kleju jednoskładnikowego następuje pod wpływem wilgoci zawartej w drewnie i otaczającym powietrzu. Szwy są jednolite i trwałe. Zgodność z jakością połączenia klejowe Wymagania GOST są testowane w laboratorium. Jednocześnie monitoruje się odporność szwów na wilgoć i rozwarstwianie oraz bada się odporność klejonych połączeń przekładni na zginanie statyczne.

Etap 4. Obróbka mechaniczna i naprawa

Gotowe drewno, przeznaczone do produkcji elementów ściennych domu, poddawane jest obróbce na czterostronnej frezarce wzdłużnej. Instancje są kalibrowane w celu uzyskania precyzyjnych kształtów geometrycznych. Zapewniana jest także wysoka czystość powierzchni warstw, a w razie potrzeby przeprowadza się profilowanie. Podczas montażu ścian domu takie drewno tworzy szczelne połączenie czopów i rowków między koronami, co nie wymaga układania izolacji. Ten ostatni jest niezbędny tylko do montażu domów z „fińskiego” drewna. Po profilowaniu drobne odpryski i inne defekty są naprawiane na stanowisku naprawczym.

Etap 5. Produkcja części

Części, elementy konstrukcyjne domu, belki podłogowe, krokwie produkowane są na precyzyjnych zautomatyzowanych kompleksach do obróbki drewna. Za pomocą specjalnego sprzętu frezuje się złącza koronowe, wykonuje się miseczki i rowki w celu przesuwnego mocowania bloku okiennego. Wiercone są otwory technologiczne pod kołki, kołki, komunikacja inżynierska. Maszyna wycina detale zgodnie z wcześniej przygotowanymi plikami. Na wyjściu wszystkie produkty są oznaczane, numerowane i pakowane folia ochronna. Długość takich paczek transportowych może sięgać 12 m.

Układ klejący

Wytrzymałość i przyjazność dla środowiska klejonych konstrukcje drewniane(CDC) w dużej mierze zależy od składu zastosowanych systemów klejących. Te ostatnie muszą zapewniać długoterminową wytrzymałość, niezniszczalność i niezawodność obudowy ścian konstrukcje nośne. Świetna wartość Gotowy materiał jest również przyjazny dla środowiska.

Rodzaje kleju do produkcji nowoczesnych KDK

Wybór materiałów klejących zależy od przeznaczenia i rodzaju gotowej konstrukcji drewnianej:

Rodzaj CDC	Układ klejący	Osobliwości
Wyroby seryjne i duże konstrukcje drewniane, części domów prefabrykowanych	Rezorcyna (na bazie żywicy fenolowej lub rezorcynowo-formaldehydowej)	Tworzy trwałą, odporną na chemikalia czarną spoinę. W postaci płynnej zawiera toksyczne składniki, które są szczególnie niebezpieczne dla zdrowia.
Drewno klejone różnego typu i klas odpowiedzialności	Melamina (na bazie żywicy melaminowo-mocznikowej lub melaminowo-formaldehydowej)	Tworzy mocny biały szklisty szew. Zawiera szkodliwe składniki
Drewno klejone warstwowo stosowane w projektach budowlanych	Poliuretan (PUR)	Zapewnia niezawodność, wysoką funkcjonalność i przyjazność dla środowiska gotowych DC

Firma Garden House buduje domy z wysokiej jakości tarcicy klejonej warstwowo, do produkcji której wykorzystuje się bezpieczny dla zdrowia klej poliuretanowy Purbond (Szwajcaria) linii HB S.

Zalety systemów klejowych Purbond PUR

Purbond wprowadził swoją pierwszą linię klejów ponad dwie dekady temu. Producent ten był pierwszym twórcą technologii PUR stosowanych w produkcji nośnych, laminowanych konstrukcji drewnianych. Obecnie jednoskładnikowe systemy klejące Purbond są szeroko stosowane na całym świecie. Ich popyt tłumaczy się pięcioma głównymi zaletami:

• Wysoka lepkość.
  Liczba ta wynosi 24 000 jednostek Brookfielda, czyli około 4-6 razy więcej niż w przypadku innych klejów PUR i systemów melaminy. Zwiększona lepkość eliminuje „głodne” sklejanie podczas procesu prasowania, podczas którego cząsteczki kleju wnikają w pory drewna. Szew jest jednolity, twardy i elastyczny.
• Żadnych dodatkowych komponentów.
  Jednoskładnikowy charakter materiału eliminuje zależność szybkości utwardzania od stosunku masy klejącej do utwardzacza. Zapewnia to niezawodną przyczepność powierzchni drewnianych, których wilgotność sięga 18%, a ilość defektów zostaje zredukowana do minimum.
• Poprawa warunków pracy narzędzi skrawających.
  Podczas strugania w obszarze połączeń klejowych ostrza tępią się wolniej. Dlatego okresy między ostrzeniami są podwojone.
• Przyjazność dla środowiska.
  Przy produkcji klejów PUR nie stosuje się formaldehydów i rozpuszczalników szkodliwych dla zdrowia. Po zestaleniu do atmosfery uwalniany jest jedynie dwutlenek węgla; w stanie utwardzonym materiał jest obojętny. Takie produkty mają właściwości środowiskowe porównywalne z litym drewnem.
• Oszczędzanie zasobów.
  Do klejenia zużywa się minimalną ilość substancji w porównaniu do innych systemów klejących.

Firma Garden House wykorzystuje kleje Purbond PUR do łączenia lameli na długości (HB S049) oraz do produkcji drewna wielowarstwowego (HB S209). Zastosowanie tych materiałów eliminuje rozwarstwianie i niszczenie CDK.

Pakowanie drewna

Gotowe części i materiały docierają do strefy pakowania. Tam powstają pakiety zestawu domowego, posortowane według koron przyszłej struktury. Drewno klejone warstwowo układane jest na paletach drewnianych zgodnie z oznaczeniami. Pomaga to przyspieszyć i uporządkować prace instalacyjne na stronie. Do każdego zmontowanego i zapakowanego opakowania dołączona jest osobna karta specyfikacji.

Specjalne właściwości opakowań

Po złożeniu każde z opakowań zestawu do domu jest starannie pakowane i wiązane w kilku miejscach trwałą taśmą PCV. Jako materiał opakowaniowy stosowana jest specjalna dwukolorowa folia o gęstości 90 mikronów. Jej powierzchnia wewnętrzna malowany na kolor czarny, zewnętrzny – biały. Jasna zewnętrzna strona folii odbija światło promienie słoneczne, co zapobiega przegrzaniu zawartości opakowania.

Drewno klejone warstwowo pakowane w taką folię:

• niezawodnie chroniony przed kurzem i brudem atmosferycznym;
• nie dotknięty efektem cieplarnianym;
• zachowuje normalny kolor, strukturę, wilgotność;
• chronione przed atakiem grzybów.

W tak funkcjonalnym opakowaniu produkty wykonane z drewna klejonego warstwowo mogą być długo przechowywane poza magazynem.

Co zawiera pełny pakiet

Zestaw do domu to rodzaj zestawu budowlanego. Składa się z kompletnego zestawu elementów niezbędnych do zbudowania obiektu. Po uzgodnieniu przeprowadzana jest wstępna obróbka antyseptyczna drewna. Zestaw domu zawiera ponumerowane elementy ścian, belki, krokwie z poszyciem i inne materiały. Podczas transportu montowana jest rama do wiązania wykonana z desek drewnianych.

Gotowy zestaw do domu z wytrzymałego drewna klejonego upraszcza konstrukcję, zwiększa jej efektywność i obniża koszty. Firma Garden House do budowy domów wykorzystuje najwyższej jakości drewno klejone warstwowo. Maksymalną szybkość budowy i pełną satysfakcję z efektu zapewnia także wysoka precyzja wykonania części oraz profesjonalny montaż domu.

Budowa domów prywatnych jest głównym obszarem zastosowania drewna klejonego. Jakość materiału jest gorsza od kłód naturalnej wilgoci pod względem higroskopijności. Jest to zarówno plus, jak i minus tego materiału. Minusem jest to, że w domu zbudowanym z materiały drewniane przy obniżonej higroskopijności urządzenia osuszające powietrze będą wymagane w okresie jesienno-wiosennym, a latem konieczne będzie jego nawilżanie. Zaletą materiałów o niższym stopniu wchłaniania wilgoci z środowisko jest ich dłuższa żywotność. Jak zorganizować produkcję tarcicy klejonej warstwowo, omówiono w dalszej części artykułu.

Krótka analiza biznesowa:
Koszty założenia firmy:11,7-12 milionów rubli rubli
Dotyczy miast o populacji: bez ograniczeń
Sytuacja w branży:średni poziom rywalizacji
Trudność zorganizowania biznesu: 4/5
Zwrot: 1,5-2 lata

Drewno klejone warstwowo składa się z lameli suszonych do określonego stanu w komorze cieplnej. Sklejane są żywicami naturalnymi i syntetycznymi pod silnym dociskiem prasy. Materiał jest stosunkowo lekki ze względu na niską zawartość wilgoci. Daje mu to przewagę w budownictwie.

Zastosowanie drewna klejonego

Z drewna klejonego budowane są nie tylko parterowe domy z poddaszem, ale także dwupiętrowe domki. Jednocześnie ciężar konstrukcji jest stosunkowo niewielki, co zmniejsza koszt ułożenia fundamentu w porównaniu z budynkami wykonanymi z cegły, bloków, zaokrąglonych lub prostych bali o naturalnej wilgoci.

Dodatkową zaletą, która przyciąga budowniczych do drewna fornirowanego warstwowo, jest jeden z jego modeli połączenie blokady– szybkość montażu. Przed wyborem kategorii produktu, który ma być produkowany, należy zbadać rynek sprzedaży - podaż i popyt.

Rynek produkcji klejonej tarcicy fornirowanej w Rosji

Przemysł drzewny rozwija się dynamicznie – regularnie otwierają się nowe przedsiębiorstwa. Większość produkcji klejonej tarcicy fornirowanej zlokalizowana jest w obwodzie moskiewskim i na przedmieściach Sankt Petersburga. Ma to uzasadnienie ekonomiczne - materiał jest drogi. W zależności od gatunku drewna cena za 1 metr sześcienny waha się od 300 do 1000 dolarów.

NA Daleki Wschód w budownictwie prywatnym mieszkańcy wolą materiały drewniane. Ale tutaj popyt jest podyktowany bardziej cechy klimatyczne obszaru niż dobro mieszkańców. W centralnej Rosji, im dalej od dużych miast, tym więcej jest na wsiach nowych budynków z cegieł i bloczków. Zostało to wyjaśnione bardziej przystępna cena materiały budowlane.

Mieszkańcy megamiast spieszą się, aby odpocząć od miejskiego zgiełku i betonowych pudeł na odludziu - obwody pskowski, nowogrodzki, twerski. Działki tutaj tylko lokalni mieszkańcy wydają się drodzy; dla osób o stosunkowo wysokich dochodach zakup stu metrów kwadratowych za 12-20 tysięcy rubli jest dość przystępny. Wymagany warunek dla dobrego rozwoju odpowiednio branży budowlanej i produkcji materiałów jest obecność pobliskich zbiorników wodnych - jezior, rzek.

Według statystyk Rosstatu za poprzednią dekadę, prywatne budownictwo z materiałów drzewnych stanowiło 1/5 całkowitego wolumenu, w związku z czym zapotrzebowanie na drewno klejone warstwowo jest jeszcze mniejsze. Kategoria ludzi, których stać na dom z drewna, należy do klasy średniej. Jeśli wierzyć statystykom, osoby o miesięcznych dochodach w wysokości 70 tysięcy rubli i więcej są zainteresowane elitarnymi materiałami.

Aby zbudować domek, potrzeba więcej materiału i tempa nowoczesna konstrukcja wysoki. Termin ten nie będzie przekraczał sześciu miesięcy od położenia fundamentów do przekazania obiektu klientowi. Używając najzwyklejszego drewna świerkowego lub sosnowego, możesz sobie pozwolić na domek o powierzchni 100 metrów kwadratowych. m powierzchni użytkowej i więcej mogą zrobić tylko ludzie zamożni. Odmiany elitarne drewno jest dostępne dla jeszcze mniejszej kategorii obywateli.

Jak koszt materiału źródłowego zależy od planowanego metrażu budynku?

Obowiązujące ceny drewna klejonego warstwowo są obliczane w ekwiwalencie dolara. Jeśli chcesz wybudować dom o powierzchni użytkowej od 80 do 100 metrów kwadratowych. metrów będziesz potrzebować drewna o długości 10 metrów i wilgotności 12-14%. Jego koszt za metr sześcienny wynosi 250 dolarów. W zależności od grubości zastosowanej przy produkcji lameli zależy specyfikacje techniczne. Do drewna klejonego o wysokości 7 cm:

• średnie właściwości termoizolacyjne;
• możliwe do wyprodukowania dodatkowa izolacja wzdłuż konturu;
• wysoka stabilność geometryczna materiału budowlanego;
• wykorzystywane do budowy domów parterowych.

Drewno klejone warstwowo o grubości 9,4 cm według wszystkich pozostałych parametrów opisanych powyżej. Można już budować domy z poddaszem użytkowym lub poddasze mieszkalne. Cena za metr sześcienny wynosi 300 dolarów.

Aby zbudować dwupiętrowy domek, potrzebujesz grubej belki. Standardowa szerokość to 13,4; 18; i 22cm. Długość drewna tej klasy nie podlega standaryzacji. Wysoki współczynnik izolacji termicznej zapewnia samo drewno, dzięki czemu domek nie będzie potrzebował dodatkowych środków chroniących przed zimnem. Koszt metra sześciennego tego materiału wynosi od 1 tysiąca dolarów.

Technologia produkcji drewna klejonego warstwowo

Produkcję tarcicy klejonej warstwowo można podzielić na cykle pełne i skrócone. Od tego zależy koszt. Zaleca się stosowanie technologii skróconej pod warunkiem, że:

• lokalizacja w pobliżu tartaku wyposażonego w najnowocześniejszą technologię;
• opłacalna dostawa tarcicy sortowanej według kategorii, gatunku, metody cięcia;
• lepiej, jeśli drewno już pochodzi niska wilgotność do wymaganych 12-14%.

Produkcja materiałów budowlanych będzie szersza, jeśli wszystkie etapy cyklu będą odbywać się w siedzibie producenta. Przyjrzyjmy się całemu cyklowi:

1. Naturalne suszenie drewna.
2. Surowe przycinanie.
3. Kalibracja – identyfikacja defektów, wycinanie dotkniętych obszarów.
4. Suszenie w specjalistycznej komorze.
5. Szlifowanie, dzięki któremu lamele są idealnie dopasowane do wymaganych wymiarów.
6. Łączenie lameli na długości, docinanie na wymiar.
7. Nakładanie kleju na łączone lamele.
8. Trzymanie ich pod presją.
9. Zakończ wykończenie.
10. Profilowy.

Jaki materiał wybrać, aby produkt był poszukiwany

Głównym materiałem drewna jest drewno, ale przy tworzeniu drewna warstwowego jakość gotowego produktu i jego właściwości w dużym stopniu zależą od kleju. To od niego zależy, jak duże będzie zapotrzebowanie na drewno.

Istnieją cztery rodzaje kleju używane przez różne konkurencyjne firmy:

• klej poliuretanowy jest najtańszy ze wszystkich możliwych. Do niedawna był używany przez wielu, najwięksi producenci rezygnują z niego ze względu na wysoką przewodność cieplną i wytrzymałość gotowego materiału budowlanego.
• Wskazane jest również porzucenie kleju na bazie melaminy, wysoka zawartość formaldehydu nie będzie miała najlepszego wpływu na zdrowie mieszkańców domu zbudowanego ze spajanego nim drewna.
• najlepszą opcją jest klej izooctanowy. Jest droższy od pozostałych, ale to właśnie ten, który kupujący wybierze do budowy ciepłego, bezpieczny dom. Aby wyprodukować konkurencyjną tarcicę klejoną warstwowo, należy wziąć pod uwagę nie tylko własne korzyści, ale także pragnienia klientów.

Dynea (izooctan) spełnia wszystkie wymagania konstruktorów, klientów i usługi sanitarne. Jest dopuszczony do stosowania w produkcji materiałów budowlanych, podobnie jak melamina. Klej ten ma dwie duże zalety w stosunku do melaminy – brak formaldehydu i znacznie krótszy proces prasowania. Sklejenie drewna klejem melaminowym zajmie 75 minut, ale w przypadku pracy z Dyneą tylko pół godziny.

Wymagany sprzęt

Do pełnego cyklu produkcyjnego potrzebne będzie wyposażenie konwencjonalnego tartaku. Biorąc pod uwagę specyfikę produkcji drewna, przy wyborze wyposażenia tartaku trzeba będzie wziąć pod uwagę nie tylko przekrój, ale także długość materiału wyjściowego. Konwencjonalne piły tarczowe nie nadają się do tego typu produkcji. Optymalnym rozwiązaniem przy wyborze linii cięcia jest maszyna ze skanerem 3D i urządzeniem orientacyjnym.

Sprzęt ten można podzielić na trzy grupy:

1. Niemieckie firmy Linck, EWD, SAB oferują urządzenia wyposażone w pionowe walce podające, które nie są ze sobą połączone. Każdy z nich może przesuwać, przechylać, przemieszczać obrobioną kłodę względem własnej osi, podając ją ruch obrotowy.
2. LT-1 szwedzkiego producenta AriVislanda z jednym lub dwoma rzędami rolek przesuwających kłodę względem osi.
3. Sprzęt do orientacji obrotowej. Rolki są zamontowane na rotorze. Po uchwyceniu obrabianej kłody rolki wykonują ruch obrotowy w celu uzyskania optymalnej pozycji kłody na maszynie. Jak podaje firma AriVislanda, w wyniku badań urządzeń zorientowanych obrotowo stwierdzono błąd dochodzący do 5°.

Aby zredukować personel operacyjny i zoptymalizować produkcję, wymagana będzie maszyna frezująco-kantorowa. Maksymalna wydajność 20 kłód na minutę. Frezarki i maszyny profilujące umożliwiają obróbkę płyty w poprzek jednocześnie z jej obróbką wzdłużną. Szybkość działania tego urządzenia pozwala na obróbkę do 40 kłód.

Maszyny profilujące umożliwiają obróbkę materiałów kompozytowych. Piłowanie dalej nowoczesny sprzęt wytwarzany poprzez kopiowanie krzywizny lufy. Do takich jednostek należy maszyna HewSaw R200. Jego konstrukcja obejmuje 4 piły ukośno-stożkowe. Odcięli płytową część kłody. Piły poziome umieszczone na dwóch wałach dzielą pręty na deski. Przecinarki cylindryczne i piły podcinające kruszą porcję popiołu.

Agregaty frezujące gotowe linie profilujące dopasowujemy indywidualnie do wymiarów każdej kłody za pomocą programu skanującego 3D. Pozwala to zaoszczędzić pieniądze, produkując tarcicę w czasie odpowiadającym różnym standardowym rozmiarom używanym w produkcji.

Części rusztowania również nie zmarnują się, jeśli zastosujemy maszyny wykorzystujące technologię piły załamującej. HewSaw R200 i R250, Comact DDM, USNR SL2200 - jednostki przekształcające pień w deski obrzynane ze środkowej i bocznej części drzewa. Materiał nie nadający się do użytku zamienia się w zrębki. Osobliwością linii jest to, że sprzęt kopiuje krzywiznę elementów, co upraszcza proces łączenia. Błąd przetwarzania krzywizn wynosi 1,5-3%. Jak wynika z badań fińskiej firmy Veisto, zjawisko to zostaje wyeliminowane podczas procesu suszenia tarcicy.

Są to najprostsze zautomatyzowane linie do wstępnej obróbki materiałów, są też bardziej skomplikowane, w które wyposażone są światowej sławy koncerny.

Pod warunkiem zawarcia umowy na dostawę materiału gotowego do klejenia z organizacją zewnętrzną, wyposażenie tartaku nie będzie wymagane, co pozwoli zaoszczędzić na wynajmie magazynu do przechowywania surowca, jego dostawie i innych kosztach produkcji. Aby uniknąć kosztów wyposażenia suszarni i zatrudniania pracowników do odwracania desek, należy zakupić już wysuszone drewno. Skróci to proces od dostarczenia materiału źródłowego do wyprodukowania gotowego klejonego drewna fornirowanego o około 2 tygodnie.

Maszyny do produkcji drewna

Do obróbki profili, szlifowania, docięcia na zadany wymiar (równy na całej długości obrabianego pręta, płyty, lameli) wymagana jest czterostronna frezarka wzdłużna.

Wybierając go, należy wziąć pod uwagę następujące cechy:

• maksymalna średnica kłody.
• łóżko odlewane, które jest bardziej odpowiednie przy obróbce ciężkich pni.
• średnica lądowania wrzeciona 30-50 cm.
• prędkość podawania co najmniej 10 metrów na minutę.
• 6 lub więcej wrzecion pozwoli na lepszą obróbkę.
• Lepiej jest preferować noże niż noże; są one wygodniejsze w wymianie i bezpieczniejsze w użyciu.

Wybierając maszynę do obróbki drewna z frezami złożonymi i nasadkowymi, może ona ciąć o średnicy od 80 do 180 mm. Do płynnego frezowania potrzebne są frezy cylindryczne o wysokości od 40 do 260 mm. Do obróbki piór i wpustów wymagane są frezy tylcowe.

Cena maszyny wynosi ≈ 400 000 rubli.

Do połączenia lameli potrzebna będzie dwustronna czopiarka. Maszyny tego typu dzielą się na hydrauliczne i pneumatyczne, automatyczne i półautomatyczne. Dobór tych maszyn jest konieczny ze względu na takie parametry jak skala produkcji i maksymalna wysokość obrabianego materiału. Przy wyborze należy wziąć pod uwagę:

1. Typ łóżka. Im cięższa podstawa, tym mniejszy wpływ na efekt końcowy będą miały wibracje wytwarzane przez maszynę podczas pracy. Zaletą jest żeliwna podstawa.
2. Trzy narzędzia robocze – frez profilowy i 2 piły podcinające, wykonujące obróbkę jednocześnie, zapewniają większą dokładność w porównaniu do pracy wykonywanej przez każde z nich osobno.
3. Do łączenia pionowego maszyny wyposażone są w frezy o wysokości nieprzekraczającej 120 mm. Do klejenia wyższych detali należy zastosować maszynę z poziomym posuwem wrzeciona do wycinania miniczopu.
4. Aby przyspieszyć proces i zaoszczędzić klej, potrzebna jest maszyna z możliwością automatycznego nanoszenia go za pomocą profilowanych wałków.

Półautomatyczna maszyna kosztuje od 200 000 rubli.

Ceny automatów wynoszą ponad 650 000 rubli.

Specyfika konstrukcyjnego drewna klejonego dyktuje specyfikę sprzętu. Do łączenia lameli nie nadają się maszyny zaprojektowane na długości standardowe. deski krawędziowe– 6 metrów, która jest całkowicie wciskana przez prasę podczas obróbki. Linia do łączenia bez końca jest bardziej odpowiednia do produkcji laminowanej tarcicy fornirowanej. Najkorzystniejszą opcją dla intensywnej produkcji tarcicy klejonej warstwowo będzie wielofunkcyjna automatyczna linia, która produkuje:

• cięcie czopów;
• nakładanie kleju na końcowe części półfabrykatów;
• docięcie lameli na zaprogramowany wymiar.

Osobliwością tej linii jest to, że pod prasą umieszczane są tylko części detali sąsiadujące ze złączem. Prędkość robocza w trybie automatycznym wynosi od 4 do 9 metrów na godzinę, w zależności od długości łączonych detali. Linia półautomatyczna działa dziesięć razy wolniej. W przypadku zastosowania linii półautomatycznej z ręcznym podawaniem materiału, prędkość produkcji zmniejszy się o kolejną połowę.

Przy wyborze linii brane są pod uwagę:

• maksymalna wysokość łączonych części.
• długość lameli na wylocie.
• prędkość pracy przenośnika rolkowego odpowiedzialnego za przejazd tarcicy.
• Nacisk prasy na 1 metr drewna nie powinien być mniejszy niż 100 kg. Jest to konieczne, aby klej polimeryzował. Im większe ciśnienie, tym większa prędkość stapiania.
• linijki zaciskowe powinny mocować obrabiany przedmiot z boków i od góry, co pozwoli zachować wyraźną geometrię lameli na całej długości.

Powyższe wymagania są wspólne dla wszystkich typów złączy końcowych – mechanicznych, hydraulicznych, pneumatycznych. Trudność wyboru polega na tym, że prasy hydrauliczne zapewniają najwyższą wydajność. Pneumatyczne są łatwiejsze w utrzymaniu. Są mniej kapryśne.

Koszt linii półautomatycznych z ręcznym podawaniem zbliża się do półtora miliona rubli. Automatyczne kosztują ponad dwa miliony.

Do klejenia dużych powierzchni drewnianych stosuje się mechanizmy z rolkami lub system nalewania roztworu. W produkcji tarcicy z forniru warstwowego zastosowanie wałków nie zapewnia dużej niezawodności gotowego materiału. Zalewarka zapewnia wydajniejsze klejenie, podnosząc tym samym jakość materiału budowlanego. Początkowo rolki są przeznaczone do kleju PVA. Aby móc pracować z klejami do drewna, należy je wywiercić. Ale to nie zwiększy prędkości, ponieważ materiał ciągniony na maszynach tej modyfikacji wynosi tylko 20 metrów na minutę.

Dla mała produkcja Istnieje alternatywne rozwiązanie – ręczny dozownik kleju. Wyglądem przypomina zwykły wałek malarski, nad którym znajduje się zbiornik kleju. Prędkość pracy dwóch osób jest dwukrotnie większa niż w przypadku młyna walcowego. W tym przypadku zużycie kleju jest trudne do kontrolowania. Ale istnieje również system ciągłego obiegu.

W tym systemie klej przepływa z określoną prędkością. Koszt ustalany jest z góry. Nie cały klej trafia na lamele, niewykorzystana jego część spływa do zbiornika, skąd za pomocą pompy ciśnieniowej ponownie przedostaje się do zbiornika. W przypadku konieczności pracy z roztworami, których składniki należy wymieszać bezpośrednio przed aplikacją (EPI, MF) klejarka wyposażona jest dodatkowo w mieszadła. Przy stosowaniu mieszadeł nieuniknione są straty masy klejącej, konieczne jest okresowe płukanie układu. Można tego wszystkiego uniknąć stosując oddzielne aplikowanie składników.

Maszyna do nakładania kleju mieszalnego

Maszyny tego typu włączają się automatycznie, gdy tylko lamela zacznie przesuwać się po maszynie. Wraz z końcem jego powierzchni kończy się praca maszyny napełniającej klejem. Minimalne straty kleju i dokładność aplikacji to zalety tego urządzenia. Bazę i utwardzacz miesza się w mieszalniku statycznym, który ma kształt spirali. Kompozycje są do niego wprowadzane w tym samym czasie, gdy lamela wchodzi do obszaru roboczego maszyny. Jednostka przyspieszająca urządzenia pozwala zwiększyć prędkość ciągnienia lameli do 150 m na minutę.

Producenci kleju oferują bezpłatny wynajem lub użytkowanie maszyny tym przedsiębiorcom, którzy są w stanie zużyć półtora tony swojego produktu miesięcznie.

Najbardziej podstawowa maszyna i praktycznie nie ma o czym mówić. Prasy pneumatyczne i hydrauliczne działają równie skutecznie. Systemy poziome zapewniają bardziej równomierne obciążenie niż systemy poziome, ale zajmują więcej miejsca. Maksymalna długość poziomej prasy do klejenia drewna fornirowanego wynosi obecnie 40 metrów. Urządzenie mocujące to masywne sprężyny. W systemy poziome stosuje się szereg cylindrów hydraulicznych.

Wysokiej jakości prasa (dowolnego systemu) będzie kosztować co najmniej dwa miliony rubli.

Jak otworzyć firmę produkującą drewno klejone warstwowo

Aby otworzyć małą firmę produkującą drewno klejone warstwowo, będziesz potrzebować duży obszar za rozmieszczenie magazynów i warsztatów około 12 milionów rubli na zakup najpotrzebniejszego sprzętu. Za zakup najpopularniejszego rusztowania – sosnowego, wystarczy stosunkowo niewielka kwota.

Sprzęt	Marka	Koszt, pocierać.
maszyna czterostronna	Bóbr-623	1 509 000
komora suszenia	SKF-100	2 010 000
dwustronna czopiarka	Bóbr 3830	1 655 000
Maszyna do klejenia	S2R-100	219 000
Prasa do łączenia lameli	F-A01	2 125 000
Podnośnik widłowy	Komatsu FG-15T-20	500 000
Prasa hydrauliczna do klejenia drewna	PHB 250	1 940 000
Deska krawędziowa (300 metrów sześciennych)		1 500 000
Całkowity:		11 458 000

Jest to kwota przybliżona, ale nie wystarcza na rozpoczęcie działalności gospodarczej. Dopóki produkcja nie zacznie przynosić realnego zysku, należy uwzględnić w wycenie takie pozycje jak:

• płace pracowników;
• wynajem lokali;
• elektryczność;
• koszty transportu.

Na koncie przedsiębiorcy musi znajdować się równowartość wszystkich pozycji wydatków za pierwsze 6 miesięcy.

Kanały dostaw i dystrybucji surowców

Najbardziej opłaca się szukać dostawcy tarcicy we własnej okolicy, gdzie planujesz otworzyć warsztat do produkcji drewna. Często zdarza się, że dostawa drewna z sąsiednich regionów bogatych w lasy jest tańsza. W zależności od tego, czy posiadasz własny tartak, czy nie, zależy to od tego, czy potrzebujesz szukać dostawców drewna, czy gotowych lameli.

Planując produkcję drewna z elitarnych gatunków drewna, należy szukać go w obszarach, w których rośnie. Usługi pośredników są drogie, więc bezpośrednie umowy są korzystne dla rozwoju produkcji.

Rynek sprzedaży jest firmy budowlane, nie mając własne produkcje, sklepy z artykułami budowlanymi. Małe rabaty dla odbiorców hurtowych i stały klient, sezonowe rabaty są rzeczywistością.

Trzeba szukać odbiorców nie tylko w swoim regionie. Często zdarza się, że materiał jest bardziej poszukiwany w innych regionach i republikach. Zajmij segment rynek budowlany, wyrobienie sobie reputacji i reputacji jest konieczne, dopóki nie wyprzedzą Cię lokalni przedsiębiorcy.

Rentowność produkcji

Nie można oczekiwać szybkiego zwrotu tak znaczących inwestycji w rozwój przedsiębiorstwa, ale rentowność biznesu można liczyć już od pierwszych 6 miesięcy działalności, dynamiki zysków i ekspansji rynku zbytu.

Obliczenia dokonuje się według następującego wzoru: Rproduct = Pr / (OF + ObS) × 100, gdzie:

• Rprodukcja to rentowność;
• OF jest średni koszt aktywa produkcyjne za okres rozliczeniowy;
• Obs – kapitał obrotowy.

Dane do obliczeń pochodzą z dokumentów sprawozdawczości finansowej i analiz księgowych. W podsumowaniu wyników pomoże wypełnienie formularza nr 2 bilansu. Należy wziąć pod uwagę wysokość zysku netto przed opodatkowaniem.

Wniosek

Zaangażowanie się w produkcję lub stworzenie czegoś jest sprawą złożoną i kosztowną. Zanim zagłębisz się w proces zakupu sprzętu i dokumentów, musisz przestudiować rynek. Porównaj podaż i popyt na podobne produkty w swoim i sąsiadujących regionach. Jeśli segment jest już zajęty, ale Twoim produktem interesują się deweloperzy, musisz zawrzeć z nimi umowę na dostawy, minimalizując własne ryzyko.

W tym artykule:

Drewno klejone warstwowo uważane jest za jeden z najtrwalszych i najbardziej zaawansowanych technicznie drewnianych materiałów budowlanych. Powstaje poprzez sklejenie wysuszonych, przesortowanych i przeszlifowanych desek (lameli) o różnych długościach i przekrojach.

Wysokiej jakości drewno nie zawiera wad i defektów niszczących strukturę drewna, a naturalne napięcie drewna w tym materiale jest minimalne, dzięki wielokrotnemu cięciu.

Dziś aktywnie rozwija się budowa domów drewnianych, a popyt na drewno klejone warstwowo, pomimo jego dość wysokich kosztów, stale rośnie.

Surowce do produkcji drewna

Do produkcji tarcicy klejonej warstwowo fornirowanej wykorzystuje się drewno gatunki iglaste(dąb, jesion ze względu na wysoki koszt surowców - tylko na zamówienie). W Rosji niekwestionowanym liderem jest sosna, rzadziej świerk i modrzew. W praktyce światowej (na przykład w USA i Kanadzie) stosuje się drewno cedrowe i jodłowe. Najcenniejsze surowce produkowane są z drewna północnego – posiada ono najwyższą klasę wytrzymałości.

Rodzaj wyrobów z drewna zależy od długości łańcucha technologicznego. Materiałem wyjściowym do produkcji tarcicy klejonej warstwowo może być:

• kłody piłowane, a następnie okorowane i pocięte na deski o wymaganych wymiarach;
• deski nieobrzynane, które przygotowywane są do dalszej obróbki na maszynie do obrzeży;
• deski krawędziowe.

Stosowany do klejenia lameli różne typy klej, którego skład zależy od warunków pracy przyszłego drewna:

• poliuretan – kleje szybkoutwardzalne z przezroczystym szwem;
• melamina – przezroczysta kompozycje klejące, służą do budowy konstrukcji o dużej rozpiętości;
• EPI - przezroczyste kompozycje klejowe, szeroko stosowane w produkcji elementów drewnianych i stolarskich do niskich budynków;
• rezorcyna - związki klejące, które pozostawiają ciemny szew. Stosowany do produkcji drewna przeznaczonego do użytkowania w warunkach wysoka wilgotność(budowa statków, zewnętrzne otwarte konstrukcje budynków, podczas budowy mostów itp.)

Produkcja tarcicy klejonej warstwowo nie wymaga koncesji. Zgodnie z prawem obowiązkowej certyfikacji podlega wyłącznie drewno użyte do konstrukcji belek nośnych.

Produkty muszą otrzymać certyfikat jakości na zgodność z następującymi normami:

• GOST 20850-84 Klejone konstrukcje drewniane. Ogólne warunki techniczne
• GOST 19414-90 Lite drewno laminowane. Wymagania ogólne
• GOST 15613.4-78 Lite drewno laminowane. Metody określania wytrzymałości na rozciąganie zębatych złączy klejowych podczas zginania statycznego
• GOST 25884-83 Klejone konstrukcje drewniane. Metoda określania wytrzymałości połączeń klejowych podczas odpryskiwania warstwa po warstwie
• GOST 16588-91 Produkty z drewna i części drewniane. Metody oznaczania wilgotności

Ściana, schody i inne elementy budowlane– są certyfikowani na zasadzie dobrowolności.

Proces technologiczny produkcji tarcicy klejonej warstwowo

1. Przygotowanie surowców

Deski nieobrzynane o naturalnej wilgoci są sortowane, cięte na kawałki o wymaganej długości i szerokości, oczyszczane z kory, układane w stosy i wysyłane do suszenia.

Zgodnie z technologią wytwarzania drewna, wysuszona deska do jego produkcji powinna mieć wilgotność nie większą niż 8-12% (±2%) w zależności od rodzaju kleju i liczby lameli w jednym wyrobie. Przygotowany materiał przebywa od 7 do 12 dni w komorach suszarniczych pod stałą kontrolą procesu suszenia drewna.

2. Usuwanie usterek

Wyschnięta deska trafia do warsztatu, gdzie poddawana jest zgrubnej kalibracji na maszynie czterostronnej. Usunięcie wierzchniej warstwy drewna jest konieczne, aby wizualnie odsłonić wady zawarte w tarcicy.

Dla wysokiej jakości drewno Niedopuszczalna jest obecność kieszeni żywicznych, pozostałości osadów, pęknięć i innych wad mogących naruszyć integralność konstrukcji. Dlatego też obszar do rozkroju wyznaczany jest pod tarcicę, a deski kierowane są na maszynę poprzeczną

Operator maszyny do cięcia poprzecznego wycina zaznaczone elementy z wadami. Odrzucony materiał poddawany jest recyklingowi (najczęściej wykorzystywany jako paliwo do komór suszarniczych).

3. Łączenie lameli na długości

W posortowanych deskach, które nie zawierają wad, złącze czopowe wycina się na czopiarce.

Za pomocą maszyny do nakładania kleju (lub ręcznie) na kołki nanosi się masę klejącą. System przelotowy prasy montażowej umożliwia łączenie desek o różnych długościach. Obrabiany przedmiot wraz z klejem trafia do automatycznego podajnika prasy montażowej. Przenośnik taśmowy przenosi detale do obszaru montażowego prasy. Na prasie montażowej lamele łączone są naprzemiennie częściami końcowymi.

Obrabiany przedmiot mocuje się za pomocą listwy zaciskowej i dociska w kierunku wzdłużnym z siłą do 150 kg na 1 cm2. Jakość połączenia zapewnia moc prasy hydraulicznej.

Sklejony fragment mocuje się, po osiągnięciu zaprogramowanej długości zostaje odcięty piłą ukośniczą, a gotowa lamela dociskana jest na stół odbiorczy.

4. Szlifowanie lameli

Partie lameli łączonych wzdłuż długości ponownie wysyłane są do maszyny czterostronnej, gdzie materiał zostaje poddany końcowemu żłobieniu. Na tym etapie zapewniana jest dokładność geometryczna detali i jakość dopasowania powierzchni.

5. Wklejanie lameli w drewno

Po maszynie czterostronnej półfabrykaty kierowane są do maszyny nanoszącej klej, która zapewnia równomierne nakładanie i ciągłe dostarczanie kleju na jeden z szerokich boków lameli.

Następnie drewno zbierane jest w „paczkę” (wykroje drewna o wymaganym przekroju) i podawane do prasy pionowej, gdzie jest utrzymywane pod ciśnieniem 15 kg/m2 przez co najmniej 30 minut – tyle czasu potrzeba do krystalizacja kleju.

6. Profilowanie drewna

Po prasie drewno jest wysyłane do „śledzenia”. W ciągu 72 godzin klej ostatecznie twardnieje, a przedmiot kierowany jest do dalszej obróbki: struganej, profilowanej w zależności od gatunku drewna, pokrywanej związkami ochronnymi, które chronią drewno przed odkształceniami i działaniem biologicznym.

7. Wykonywanie części i wycinanie rowków

W zależności od rodzaju przyszłej konstrukcji części łączące są wycinane z profilowanych półfabrykatów. Na maszynie do wycinania kubków wykonuje się zespoły łączące, złącza narożne i wierci się otwory technologiczne.

8. Procesy końcowe

Gotowe drewno jest ponownie malowane kompozycja ochronna przechodzi kontrolę jakości i jest pakowany do wysyłki lub wysyłany do magazynu.

Schematycznie proces technologiczny produkcji klejonej tarcicy fornirowanej można przedstawić w następujący sposób.

Krótko o wymaganiach dotyczących pomieszczeń produkcyjnych

• powierzchnia – co najmniej 1000 m2, na której poza halami produkcyjnymi znajdują się pomieszczenia do suszarni, magazynowania surowców, wyrobów gotowych – temperatura przez cały rok nie niższa niż 18°C;
• sieć trójfazowa;
• dostępność dróg dojazdowych;
• ogrzewanie, kontrola poziomu wilgotności we wszystkich warsztatach (nie wyższej niż 65%);
• Przemyślany system czyszczenia i utylizacji odpady drzewne(wykorzystywany jako paliwo na potrzeby gospodarstw domowych lub eksportowany do przedsiębiorstw produkujących płyty wiórowe i płyty pilśniowe);
• wyposażona wentylacja zgodnie z SNiP 41-01-2003;
• pokrycie podłogi i ścian wewnątrz warsztatu materiałami ognioodpornymi (najlepiej płytkami, betonem, cegłą), które nie wytwarzają iskier i zapewniają łatwe czyszczenie z zanieczyszczeń;
• zapewnienie bezpieczeństwa przeciwpożarowego, zgodnie z SNiP 21-01-97.

Szacunkowy biznesplan dla zakładu produkcji tarcicy klejonej warstwowo

1. Forma organizacyjna i aspekty prawne otwarcia zakładu przetwórstwa drewna

Aby sformalizować działalność produkcyjną, zdecydowano się otworzyć spółkę LLC wspólny system opodatkowanie.

OKWEDZONE:

• 20.20.22 Produkcja drewna modyfikowanego
• 20.30.1 Produkcja drewna konstrukcje budowlane i stolarstwo

2. Drogi sprzedaży tarcicy klejonej warstwowo

1. Organizacje specjalizujące się w budowie niskich budynków.
2. Przedsiębiorstwa handlowe zajmujące się sprzedażą hurtową i detaliczną materiałów budowlanych.
3. Konstruowanie jednostek (populacji). budynki mieszkalne, domki, dacze i MAF (łaźnie, altanki itp.).

3. Inwestycje kapitałowe

Do prowadzenia działalności produkcyjnej zakupiono następujący sprzęt:

• komora susząca – 510 000 rubli;
• maszyna do przycinania krawędzi – 200 000 rubli;
• maszyna wielopiłowa – 900 000 rubli;
• maszyna czterostronna – 1 110 000 rubli;
• automatyczna linia do łączenia lameli na długości – 2 150 000 RUB;
• maszyna do cięcia czopów – 1 700 000 RUB;
• maszyna do nakładania kleju – 220 000 RUB;
• pionowy prasa hydrauliczna– 1 900 000 rubli;
• wózek widłowy – 500 000 RUB
• dźwig belkowy – 300 000 RUB
• sprzęt do ostrzenia – 120 000 rubli.

Razem: 9 610 000 RUB

4. Koszty uruchomienia

Według wstępnych obliczeń organizacja procesu technologicznego, podczas którego będzie trwała 3 miesiące rejestracja prawna biznes, przygotowanie pomieszczeń produkcyjnych, montaż, instalacja urządzeń i szkolenie personelu, uruchomienie, opracowanie procesu technologicznego, certyfikacja wyrobów.

Szacunkowe koszty na ten okres:

• Wynagrodzenie personelu zaangażowanego w organizację proces produkcyjnyłącznie z podatkami – 1 100 000 rubli;
• Wynajem pomieszczeń przemysłowych (2000 m2 * 60 rubli * 3 miesiące) – 360 000 rubli;
• Pozostałe koszty produkcji (pojazdy, sprzęt biurowy, koszty podróży) – 150 000 rubli;
• Utworzenie zapasów magazynowych surowców (3200 m 3 * 1200 rubli) – 3 840 000 rubli.

Razem: 5 450 000 RUB

5. Standard kosztów materiałowych

Średniważony współczynnik zużycia kłód iglastych do produkcji drewna wynosi 2,925 m 3 /1 m 3.

Oznacza to, że do wyprodukowania 300 m 3 drewna potrzeba 877,50 m 3 surowca.

CL – liczba lameli;

chShZ – przybliżona szerokość przedmiotu obrabianego;

chDZ – długość zgrubna detalu; X – zużycie kleju w kg/m 2 przy klejeniu na gładką fugę;

Klucze – liczba wyrobów na 1 m3 drewna KSh – liczba czopów na 1 szew klejowy;

chTZ – przybliżona grubość obrabianego przedmiotu; Y – zużycie kleju przy wklejaniu na miniczop.

Do tego obliczenia niezbędna jest znajomość liczby szwów przy łączeniu miniczopu (B) na 1 mb lameli oraz długość przekroju miniczopu (A). Średnio na 1 m 3 drewna potrzeba 4-6 litrów kleju.

6. Szacowana produkcja i zysk

Od 4 miesiąca zakład zostaje doprowadzony do projektowej wydajności, produkując 300 m 3 /miesiąc drewno konstrukcyjne. Cena sprzedaży 1m3 tarcicy klejonej warstwowo – 11 200 rubli

Planowany zysk 300 m3 * 11 200 rubli = 3 360 000 rubli/miesiąc.

7. Koszt wytworzenia tarcicy klejonej warstwowo, uwzględniając wydatki miesięczne od 4 miesiąca funkcjonowania zakładu:

• wynajem warsztat produkcyjny– 120 000 rubli;
• wynagrodzenie kadry kierowniczej i pracowników (łącznie 22 osoby) łącznie z podatkami - 381 000 rubli;
• prąd, gaz – 70 000 rubli;
• koszty transportu – 40 000 rubli;
• koszty materiałów (kłody, klej, impregnacja) – 1 240 480 rubli;
• inne wydatki (koszty podróży, usługi osób trzecich, amortyzacja) – 80 000 rubli.

Razem: 1 931 480 rubli miesięcznie.

Koszt 1 m3 drewna fornirowanego warstwowo wynosi 1 931 480 rubli / 300 m3 = 6 438,27 rubli.

8. Obliczanie efektywności ekonomicznej i zwrotu produkcji drewna klejonego

Zysk netto: (3 360 000 RUB – 1 931 480 RUB) * 9 miesięcy roboczych. = 12 856 680 rubli rocznie.

Koszty pierwszego roku: (1 931 480 rubli * 9 miesięcy roboczych) + 9 610 000 rubli + 5 450 000 rubli = 32 443 320 rubli.

Rentowność produkcji:

Pomimo trudnej sytuacji gospodarczej, w Rosji nadal istnieje duże zapotrzebowanie drewniane domy. Jednocześnie, jak zauważono w NLK Domostroenie, kupujący coraz częściej starają się „wypychać” producentów w nadziei na duże rabaty.

Analitycy firmy NLK Domostroenie podsumowali wyniki sezonu budowlanego na rynku budownictwa domów drewnianych. Na tle ogólnego spadku wielkości sprzedaży na podmiejskim rynku nieruchomości, zauważyli eksperci wysoki poziom popyt na domy drewniane przez cały rok, z wyjątkiem lutego i maja – tradycyjnych okresów spokoju w tym segmencie. Sprzedaż własna spółki wzrosła o ponad 12% w porównaniu do roku ubiegłego: łącznie w 2015 roku sprzedano ponad 25 tysięcy metrów sześciennych zestawów domowych z drewna klejonego warstwowo, co odpowiada ponad 50 tysiącom domów.

„Wysoki poziom aktywności nabywców był w dużej mierze konsekwencją wyjątkowej sytuacji cenowej, jaka rozwinęła się na rynku budownictwa mieszkaniowego z drewna: koszt zestawów domowych Produkcja rosyjska dziś jest o około 50% niższy niż zagraniczne analogi. Stało się to warunkiem powstania nowego segmentu - racjonalnej klasy premium. A możliwość zakupu wysokiej jakości domu z drewna klejonego warstwowo po odpowiedniej cenie, jak można się spodziewać, doprowadziła do wzrostu popytu” – mówi Konstantin Blinov, dyrektor ds. rozwoju moskiewskiego przedstawicielstwa (SDOC) NLK Domostroenie.

Zdaniem specjalistów z NLK Domostroenie, koszt domów drewnianych w ciągu roku praktycznie się nie zmienił. Dziś za 23-27 tysięcy rubli za metr kwadratowy możesz zamówić niezawodny dom szkieletowy, przeznaczone do stałego zamieszkania. W klasie biznes zakres wynosi 50-60 tysięcy rubli za metr kwadratowy. Tyle kosztuje dom wykonany z wysokiej jakości drewna klejonego warstwowo. I wreszcie w segmencie premium ceny zaczynają się od 70 tysięcy rubli. Określenie górnej granicy jest dość trudne, ponieważ zależy od materiałów użytych do wykończenia.

Jednocześnie analitycy zauważyli, że nawet biorąc pod uwagę ponad atrakcyjne ceny, niemal każdy klient w minionym roku był zdecydowany na dodatkowe rabaty. „Ale targowanie się nie zawsze jest właściwe. Gdy o czym mówimy W przypadku najtańszego zestawu do domu oferowanego w ramach specjalnej promocji nieco naiwnością jest liczyć na jeszcze większą zniżkę. W sytuacji, gdy z klientem opracowywany jest ekskluzywny projekt o wartości kilkudziesięciu milionów rubli, chętnie spotykamy się z nim w połowie drogi” – komentuje Blinov.

Jednak już w przyszłym roku sytuacja cenowa na rynku budownictwa mieszkaniowego z drewna może się zmienić. Do wiosny 2016 r. – początku sezonu budowlanego – koszt zestawów domowych wzrośnie o 10-15%. Przede wszystkim będzie to spowodowane planowanym wzrostem cen surowców. Ponadto stabilny popyt będzie również odgrywał rolę w ustalaniu cen. NLK Domostroenie odnotowuje już wzrost wolumenu zamówień na przyszły rok: wielu klientów rozumie, że niskie ceny nie mogą trwać wiecznie, dlatego chcą dzisiaj zawierać umowy po starych cenach, aby rozpocząć budowę w marcu-kwietniu 2016 roku.

Drewno klejone warstwowo cieszy się bardzo dużym zainteresowaniem wśród kupujących, istnieje jednak opinia, że ​​ze względu na wysoki koszt mogą sobie na nie pozwolić tylko bardzo zamożni ludzie. W tym artykule dowiesz się, jaki jest koszt domu z drewna klejonego warstwowo.

Cechy materiału budowlanego

Zanim przejdziemy do kwestii kosztu domu z drewna fornirowanego warstwowo, warto ustalić, jaki to jest materiał, jakie są jego właściwości użytkowe, zalety i wady.

Zalety materialne

• Deski z różnych gatunków drzew tworzące drewno mocuje się w specjalny sposób – tak, że ich włókna są ułożone w przeciwnych kierunkach. Zapewnia to drewnu najwyższą wytrzymałość.
• Drewno ma idealnie równy kształt, co sprawia, że ​​produkty z drewna są bardzo piękne i nadają się do wykorzystania w budownictwie złożone projekty domy, łączenie części jest znacznie ułatwione.
• Dom z drewna klejonego warstwowo nie ma praktycznie żadnego skurczu, ponieważ nie przekracza on 3%.
• Materiał posiada, dlatego gotowe konstrukcje z drewna klejonego warstwowo nie wymagają dodatkowego ocieplenia.
• Belka ma stosunkowo lekka waga, co pozwala zaoszczędzić na fundamencie. W w tym przypadku Wystarczy kolumna nośna.
• Wyeliminowanie konieczności uszczelniania w domu pozwala uniknąć straty czasu i pieniędzy.
• Powierzchnia drewna jest traktowana środkiem antyseptycznym, dzięki czemu drewno nie jest podatne na powstawanie pleśni, zgnilizny i grzybów, które są niebezpiecznymi wrogami naturalnego drewna.

Wady materiału

• Niestety materiał pozbawiony jest swobodnej wymiany powietrza, czyli „nie oddycha”, co oznacza, że ​​w domu trzeba będzie zainstalować system wentylacji nawiewno-wywiewnej.
• Domy z tego materiału zaczęto budować stosunkowo niedawno, dlatego nikt jeszcze nie wie, jak materiał będzie się zachowywał po 20-30-50 latach eksploatacji.
• Wysoki koszt domu z drewna klejonego warstwowo.

Kalkulacja kosztu domu z drewna klejonego warstwowo

Aby dokonać przybliżonego obliczenia kosztów budowy domu z drewna fornirowanego warstwowo, można przyjąć koszt jednej kostki domu z bali. Aby to zrobić, musisz wiedzieć, ile drewna potrzeba do zbudowania jednego przeciętnego domku. Tak więc do domu o powierzchni całkowitej około 100 m2 potrzeba około 150 metrów sześciennych drewna.

Koszt jednej kostki klejonej tarcicy fornirowanej szacuje się na średnio 16 tysięcy rubli. W rezultacie koszt samego drzewa będzie kosztować właścicieli 2,4 miliona rubli. Do tego kosztu należy doliczyć koszt fundamentów i koszt prac dekarskich. W rezultacie będzie to kwota 4 milionów rubli.

Jeśli spróbujesz zrozumieć, z czego składa się ten koszt, musisz wziąć pod uwagę koszt materiałów budowlanych przewidziany w dokumentacji roboczej. W szczególności istotny wpływ na koszt mają:

• koszt samego drewna;
• materiały mocujące;
• elementy konstrukcyjne: belki, słupy;
• płyty do celów technicznych do szalunków i przekładek;
• deski przeznaczone na krokwie i ścianki działowe;
• materiały budowlane przeznaczone na fundamenty i dachy;
• materiały wykończeniowe;
• elementy systemów łączności inżynierskiej;
• koszt budowy fundamentu, szkieletu domu, pokrycia dachowego, układania komunikacji, wykończenia wnętrz;
• koszt dostarczenia materiałów budowlanych na plac budowy.

Szczegółowa kalkulacja kosztów

Dla przykładu poniżej znajduje się kalkulacja kosztu budowy domu z drewna klejonego warstwowo o średnicy 200 mm i powierzchni domu 200 m3. Aby obliczyć wymaganą objętość materiału, należy pomnożyć powierzchnię mieszkania przez specjalny współczynnik, który zależy od przeznaczenia lokalu: przy określaniu objętości materiałów dla budynków na jednym piętrze stosuje się współczynnik 0,8 i 0,6 dla.

• W takim przypadku, jeśli powierzchnia domu wynosi 200 m3, wówczas w pierwszym przypadku koszt domu z drewna fornirowanego warstwowo otrzymamy na 160 m2 (200 * 0,8), a w drugim - 120 m3 (200 * 0,6).

• Następnie należy określić koszt dostawy materiałów budowlanych. W Moskwie usługa ta kosztuje około 300 rubli za m3. Koszt montażu domu wynosi 3500 rubli za 1 m3 (w przybliżeniu).

• Koszt materiałów - desek, kłód - będzie kosztować średnio 800 rubli za każdy metr sześcienny belek.

• Montaż dachu kosztuje około 1600-1900 rubli za metr kwadratowy. Liczba kwadratów zależy od nachylenia krokwi. Klasyczny wzór obliczeniowy to: 200 m2 (powierzchnia domu) x 1,8 (współczynnik), otrzymujemy 360 m2.

• Podsumowując, możemy powiedzieć, że 1 m3 budowy domu z drewna klejonego warstwowo będzie kosztować właścicieli około 23 tysięcy rubli za metr kwadratowy, biorąc pod uwagę fundament.

W produkcji drewna do budowy domów tylko najwięcej nowoczesne technologie. Jest wycinany z litych drzew, tworząc prostokątną belkę. Materiał ten jest zwykle...

Belki są docinane przez specjalistów od razu pod gotowy projekt budowlany, gdzie wszystkie belki są do siebie dopasowywane. Kalkulator budowy domów drewnianych pozwala dokładnie obliczyć, ile drewna...

Drewniane domy od dawna chronią ludzi przed złą pogodą, upałem i mrozem. Prawdopodobnie tak będzie nadal. Popularność domów drewnianych można łatwo wytłumaczyć, ponieważ domy takie mają...