Nowoczesny technologie budowlane umożliwiają montaż wysokiej jakości podłogi bez szwów z szybko utwardzających się mieszanek. Proces wypełniania podłogi nowoczesnymi materiałami budowlanymi nie jest skomplikowany i nie wymaga specjalnych umiejętności. Samodzielny montaż podłogi samopoziomującej jest dość prosty; znacznie obniży to koszty prac budowlanych.
Rodzaje podłóg samopoziomujących: różnorodność wyboru
Istnieje możliwość dostarczenia deseń płećInnowacyjne technologie produkcji posadzek samopoziomujących wymagają zrównoważonego podejścia przy ich wyborze. Należy wziąć pod uwagę otaczające wnętrze, dekoracyjny projekt podłogi, zużycie materiału podczas wykonywania pracy oraz koszt zakupu mieszanki.
Aby zrozumieć proces układania podłóg samopoziomujących, musisz zrozumieć, jakie rodzaje powłok istnieją i czym się różnią.
W zależności od cechy techniczne prace związane z montażem podłogi:
- Prace wykonuje się za pomocą mieszanek zdolnych do samopoziomowania. Materiał dzięki swoim właściwościom rozprowadza się płasko warstwą o grubości 2-3 mm, a po utwardzeniu staje się gładki. Podłoga ta jest podatna na uszkodzenia mechaniczne.
- Metoda napełniania odbywa się poprzez równomierny rozkład mieszanki w samolocie za pomocą specjalnego narzędzia.
- Metoda impregnacji, w której montaż posadzki malarskiej lub cienkowarstwowej samopoziomującej odbywa się za pomocą wałka lub natrysku. W tym przypadku grubość warstwy mieści się w przedziale 0,1-0,5 mm, co nie pozwala na ukrycie wad podłoża. Aby uzyskać wysokiej jakości powierzchnię, podstawa jest wstępnie polerowana.
Zgodnie z powstałą strukturą podłogi mogą być:
- gładki;
- mający umiarkowaną szorstkość;
- absolutnie nie śliskie.
Podłogi różnią się grubością warstwy W zależności od grubości warstwy podłogi są:
- cienkowarstwowa. Wielkość warstwy nie przekracza 5 mm, co służy jako zabezpieczenie przed ekspozycją czynniki zewnętrzne. Charakterystyka materiału i stan podłoża wpływają na ilość zużycia mieszanki;
- samopoziomujące. Warstwa ma grubość 2 mm lub mniej. Odporność na uderzenia różne czynniki jest na dobrym poziomie, antystatyczny;
- bardzo wypełnione. Ma grubość ponad 2 mm i jest bardzo wytrzymały. Jako wypełniacze stosuje się piasek, magnezyt i żywice syntetyczne.
Wysoka produktywność materiałów wysoko wypełnionych pozwala na ich zastosowanie jako materiały dekoracyjne, specjalistyczne i przemysłowe. W zależności od zastosowanego kruszywa można uzyskać odpowiedni wygląd posadzek. Materiał charakteryzuje się stosunkowo niskim kosztem i zadowalającymi właściwościami wytrzymałościowymi oraz jest odporny na działanie ścierne.
Charakterystyka i rodzaj substancji użytej jako spoiwo decydują o właściwym podziale posadzek samopoziomujących. Przyjrzyjmy się każdemu typowi osobno.
Metakrylan metylu
W biurach wylewane są podłogi z metakrylanu metylu Bazą do produkcji tej grupy mieszanin są żywice metakrylanowe metylu. Ten rodzaj powłoki jest uniwersalny. Znajduje zastosowanie przy wylewaniu posadzek budynków przemysłowych, nie tylko wewnątrz budynków, ale także na zewnątrz nich.
Odporność na zmiany temperatury i narażenie na bezpośrednie działanie promieni słonecznych wyjaśnia możliwość zastosowania w różnych dziedzinach działalność gospodarcza. Wymagane właściwości materiału uzyskuje się poprzez modyfikację poprzez wprowadzenie dodatków.
Materiał może szybko polimeryzować i można go stosować w temperaturach ujemnych.
Hartowanie przy znacznej prędkości wymaga wysoko wykwalifikowanego montażu, który należy przeprowadzić w krótkim czasie. Ponadto pomieszczenie, w którym wykonywana jest praca, musi być dobrze wentylowane, ponieważ mieszanina ma silny, specyficzny zapach.
Epoksyd
W przypadku stosowania jako podkładu żywic epoksydowych istnieje możliwość układania posadzek samopoziomujących na podłożach wykonanych z drewna, betonu lub metalu. Powstała cienka warstwa pozwala jej wytrzymać wpływy ścierne i chemiczne, ma wystarczającą odporność na zużycie, a także nie wchodzi w interakcje z olejami, solami i zasadami.
Zakres zastosowania tego typu materiałów znajduje się w obiektach związanych z różnymi dziedzinami przemysłu. Ich poziom przyjazności dla środowiska pozwala na ich zastosowanie w budownictwie mieszkaniowym.
Pozytywnymi cechami podłóg wykonanych z takich mieszanek jest obecność zwiększonej odporności na środowiska o agresywnych właściwościach. Ponadto można tworzyć powłoki dekoracyjne.
Obniżona elastyczność ogranicza zakres zastosowania materiału w przypadku uderzenia lub ewentualnego przemieszczenia podłoża.
Cementowo-akrylowy
Posadzki cementowo-akrylowe Składnikami takiej powłoki są kopolimer poliakrylanowy, cement i wypełniacz o wysokiej wytrzymałości.
Parametry techniczne podłogi wykonanej z tego materiału odpowiadają celowi zamierzonemu przez jej twórców, czyli przemysłowi spożywczemu.
Powłoka ta jest odporna na duża ilość płyny, chemikalia, parę wodną i różne czynniki mechaniczne. Warstwy takiej podłogi nie ulegają zmianom podczas pękania i nie pozwalają na poślizg.
Montaż takiej powłoki jest przedsięwzięciem dość pracochłonnym.
Poliuretan
Walory technologiczne i estetyczne tej powłoki determinują jej zastosowanie w budownictwie mieszkaniowym. Ze wszystkich materiałów polimerowych poliuretan ma najlepszą wytrzymałość i odporność na zużycie. Materiał jest w stanie wytrzymać wstrząsy, działanie ścierne i nie przepuszcza wody. Te cechy pozwalają na zastosowanie go w handlu detalicznym, magazynach i budynki przemysłowe i budynki.
Poliuretan - najpopularniejsze podłogi samopoziomujące Przy układaniu podłóg przy użyciu tego typu materiałów obserwuje się wzrost ich zużycia.
Ponadto podczas prac przygotowawczych fundacji wymagane jest ostrożne podejście i niska wilgotność atmosfera pokoju.
Instrukcje krok po kroku dotyczące wylewania podłogi
Rozpoczynając pracę od cyklu zerowego, do utworzenia podstawy podłogi wymagany jest jastrych. Wyrówna to nierówności i doda im siły.
Ważnym czynnikiem podczas wykonywania tej pracy jest reżim temperaturowy lokal. Niedopuszczalne jest nakładanie mieszanki w temperaturze niezgodnej z zaleceniami producenta. Naruszenie zaleceń dotyczących stosowania mieszaniny nieuchronnie prowadzi do wad.
Zagruntuj bazę
Nałożenie warstwy podkładowej na jastrych jest konieczne, aby stworzyć niezawodne połączenie pomiędzy materiałem podłogi a podłożem. Ponadto podkład pomaga zabezpieczyć jastrych.
Do przygotowania podkładu należy użyć wiertarki wyposażonej w końcówkę mieszającą. Po dokładnym wymieszaniu wprowadza się do niego utwardzacz, w przypadku stosowania układu dwuskładnikowego i ponownie miesza przez dwie minuty.
Zagruntuj bazę W celu uzyskania mieszaniny o odpowiedniej konsystencji dodaje się rozpuszczalnik. Następnie mieszaninę wlewa się linią umieszczoną pod kątem prostym do kierunku rozciągania. Proces rozciągania podkładu powinien odbywać się pasami wychodzącymi ze ścian. W takim przypadku konieczne jest osiągnięcie równomiernego pokrycia powierzchni. Aby zmniejszyć zużycie mieszanki, nakładanie odbywa się za pomocą szpatułki lub wałków.
Po zakończeniu okresu utwardzania materiału podkładowego wszystkie wady są eliminowane przez szpachlowanie. Po wyschnięciu szpachli obszary te są szlifowane.
Jeśli pojawi się tłustość, należy ją wyeliminować.
Technika głównego etapu wylewania podłogi
Przygotowaną mieszaninę służącą do nałożenia warstwy bazowej wylewa się na powierzchnię podłogi. Kierunek warstwy mieszanki jest taki sam, jak przy nakładaniu podkładu. Kompozycję rozciąga się za pomocą rakli, która tworzy wymaganą grubość warstwy.
Narzędzia do pracy Następnie wyrównanie następuje za pomocą wałka igłowego. Jego cechy konstrukcyjne pozwalają wycisnąć pęcherzyki powietrza z nałożonej mieszanki, nadając jej jednocześnie jednorodność. Ruchy walca podczas wykonywania tej pracy powinny być płynne i mieć różne kierunki. Nie zaleca się wyjmowania wałka z objętości mieszanki. Walcowanie kończy się po całkowitym usunięciu powietrza i przed znacznym wzrostem lepkości.
Ilość mieszaniny dwuskładnikowej musi być taka, aby można ją było przetworzyć, zanim utraci swoją żywotność. Do świeżo wylanego roztworu dodaje się cząstki akrylu.
W okresie schnięcia mieszanki powierzchnię należy chronić przed kontaktem z wodą.
Wykonując samodzielnie prace związane z organizacją podłogi samopoziomującej, należy najpierw dokładnie zapoznać się z zaleceniami producenta na opakowaniu. Jeśli zostanie wykonane prawidłowo, podłoga samopoziomująca wytrzyma co najmniej cztery dekady.
Poniższe materiały fotograficzne i wideo pomogą Ci wykonać podłogę samopoziomującą własnymi rękami.
Podłoga samopoziomująca: zdjęcia różnych rozwiązań
Na zdjęciach można zobaczyć etapy prac związanych z wylewaniem posadzki.
Warstwy podłogi samopoziomującej 
Kolorowa podłoga samopoziomująca 
Posadzka samopoziomująca na obiekcie przemysłowym Podłoga samopoziomująca „zrób to sam”: wideo procesu
Prezentowane materiały wideo opowiedzą o etapach organizacji podłogi samopoziomującej.
Szczególne miejsce zajmują podłogi samopoziomujące. Wyjaśniono jego szerokie rozpowszechnienie korzystne właściwości a wśród nich: praktyczność, odporność na ścieranie, gładkość, odporność na zmiany wilgotności i temperatury. Jeśli chcesz zaktualizować projekt pomieszczenia, podłogi samopoziomujące będą cennym znaleziskiem, a technologia aplikacji pozwoli Ci zrealizować wszelkie śmiałe pomysły projektowe.
Co mistrz powinien wiedzieć
Jeśli samodzielnie montujesz podłogi samopoziomujące, musisz pamiętać o jednej z cech takich konstrukcji, jaką jest grubość. Odporność na substancje ścierne zależy nie tylko od grubości podłogi, ale także od charakteru substancji błonotwórczej. sklasyfikowane według żywotności. Zatem cienkowarstwowe powłoki mają minimalną trwałość, podłogi samopoziomujące mają średnią trwałość, ale podłogi z dużą ilością wypełnienia są gotowe do najdłuższej trwałości. Jak pokazuje praktyka, najbardziej żmudny i ważny etap montaż posadzek samopoziomujących polega na przygotowaniu podłoża, które należy wypoziomować. Jeśli powierzchnia ma niewielkie nachylenie, masa spłynie do dolnego narożnika.
Przygotowanie powierzchni
Montaż podłóg samopoziomujących wymaga obecności dodatkowa izolacja termiczna, który jest układany na płytach podłogowych. Warstwa ekspandowanej gliny może pełnić funkcję izolacji. Jastrych może być wykonany z cementu, wody i piasku. Kompozycję do ułożenia chropowatej powierzchni można kupić między innymi w gotowej formie w sklepie. Mieszankę wylewa się na ekspandowaną glinę, a następnie wyrównuje i pozostawia do całkowitego wyschnięcia.
W celach informacyjnych
Montaż podłóg samopoziomujących może wykonać każdy rzemieślnik samodzielnie. Konsystencja masy do pracy powinna przypominać płynną śmietanę. Mieszanka składa się z polimerów, żywic i dodatków. Od prawidłowego przygotowania powierzchni zależy trwałość powłoki wykończeniowej i jakość pracy. Najbardziej praktyczną podstawą jest jastrych betonowy, ale niektórzy budowniczowie go używają drewniana podstawa. Jednak eksperci odradzają stosowanie drewna jako podstawy podłoża, ponieważ jest ono wrażliwe na zmiany wilgotności i temperatury.
Wymagania dotyczące chropowatej powierzchni
Jeśli będziesz montować podłogi samopoziomujące, ważne jest, aby przygotować powierzchnię betonową tak prawidłowo, jak to możliwe: musi to być normalna wilgotność podczas nakładania warstwy podkładowej. Wilgotność resztkowa nie powinna przekraczać 4%. Po wylaniu jastrychu należy pozostawić powierzchnię na pewien czas, co jest niezbędne do usunięcia wilgoci z betonu. Jeżeli terminy gonią i nie ma czasu, można zastosować dwuskładnikowy na bazie wody.
Technologia montażu podłóg samopoziomujących polega na przeszlifowaniu powierzchni jastrychu, jeśli na jego podstawie występują nierówne powierzchnie. Między innymi takie manipulacje otworzą pory w betonie, co przyczyni się do większej przyczepności materiałów. Jeśli podłoga jest pokryta formą płytki ceramiczne, możesz użyć takiej powierzchni jako podstawy. Aby to zrobić, płytki są myte i odtłuszczane, a następnie impregnowane podkładem, co zwiększa jakość przyczepności. W przypadku odpryskujących płytek należy je usunąć, a w powstałe puste przestrzenie umieścić zaprawę cementową.
Wyściółka
Urządzenie polega na gruntowaniu, które zapobiega przedostawaniu się powietrza do systemu posadzki samopoziomującej. Zapobiegnie to tworzeniu się pęcherzyków. Przed nałożeniem podkładu powierzchnię należy oczyścić. Podczas gruntowania można użyć wałka. W celu poprawy przyczepności wylewki samopoziomującej należy na jeszcze wilgotną glebę posypać drobnoziarnistym, czystym piaskiem. Eksperci doradzają zakup podkładu do betonu i nie oszczędzanie na nim, jeśli kompozycja dość szybko się wchłonie. W tym przypadku nakłada się go na kilka warstw.
Wypełnienie warstwy bazowej
Prace przy montażu posadzek samopoziomujących polegają na wylaniu warstwy bazowej. Jej grubość powinna wynosić około 3 milimetry; zaprawę należy nakładać po 6-12 godzinach od gruntowania, co ma miejsce w przypadku stosowania warstwy poliuretanowej. Jeśli jest przeznaczony do użycia, warstwę bazową wylewa się po 12-17 godzinach. Warstwa bazowa to powłoka ciągła, którą buduje się metodą wylewania. Kompozycja jest równomiernie rozłożona na powierzchni i jeśli jest pokryta duży obszar, następnie masą należy wypełnić sąsiednie paski. Kompozycja sama się rozłoży i wyrówna. Do nakładania mieszanki zaleca się użycie rakli, czyli narzędzia z regulowaną szczeliną. Za jego pomocą można nałożyć warstwę o pożądanej grubości.
Posadzki samopoziomujące epoksydowe należy montować w taki sposób, aby w kompozycji nie tworzyły się pęcherzyki powietrza. Zanim mieszanina wyschnie, powierzchnię należy potraktować specjalnym wałkiem z długimi kolcami. Mistrz powinien rzucić bazę, wchodząc różne kierunki. W takim przypadku narzędzia nie należy usuwać z materiału. Konieczne jest zakończenie tego procesu w ciągu 10 minut, ponieważ po tym czasie kompozycja zacznie zwiększać lepkość.
Jeśli do podłogi zastosowano dwuskładnikową kompozycję, należy przygotować taką ilość mieszanki, którą będziesz miał czas wyprodukować przed stwardnieniem. Podczas walcowania powierzchni wałkiem napowietrzającym mistrz musi nosić buty malarskie, które mają specjalne metalowe kolce. Takie urządzenie zapobiegnie uszkodzeniu integralności powłoki samopoziomującej. Jeśli planujesz zrobić sobie dość długą przerwę w pracy, to cały instrument należy umyć w rozpuszczalniku.
Wypełnienie warstwy wykończeniowej
Dzień po nałożeniu warstwy bazowej można przygotować mieszankę do montażu podłogi samopoziomującej, która będzie stanowić podstawę powłoki wykończeniowej. Jednakże odstęp pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw nie powinien być dłuższy niż 48 godzin. Grubość tej powłoki powinna wynosić około 2 milimetry. Aby się poprawić właściwości chemiczne powłokę i zapewnić jej połysk, wypełnianie podłóg jest zakończone, które nakłada się cienką warstwą. Bezszwowa powłoka będzie monolityczna i prawie nie będzie skurczu temperaturowego. Trzeba jednak pamiętać, żeby je mieć złącza dylatacyjne wzdłuż ścian i drzwi. Powstałą przestrzeń wypełnia się specjalnym uszczelniaczem.
Podłogę samopoziomującą należy montować zgodnie z instrukcją producenta. Ważne jest utrzymanie reżimu temperaturowego. Jeśli mieszaninę nałoży się w temperaturze niższej niż podana w instrukcji, wówczas mieszanina stwardnieje przez długi czas, słabo się rozprowadzi, a jej zużycie wzrośnie. Wygląd powłoki po utwardzeniu może nie spełniać oczekiwań. Jeśli wręcz przeciwnie, temperatura zostanie podwyższona, wówczas mieszanina stwardnieje w większym stopniu krótkie terminy, ale jakość kompozycji spadnie, co negatywnie wpłynie na trwałość i wygląd powłoki.
Podczas wykonywania takich prac należy utrzymać pomieszczenie stała temperatura aż powierzchnia stwardnieje. Jeśli będzie za gorąco, utworzą się bąbelki. Przemysłowe posadzki samopoziomujące, które montuje się tą samą technologią, również polegają na nałożeniu mieszanki na powierzchnię przygotowaną wcześniej gruntem. Jeśli podczas gruntowania temperatura gwałtownie spadnie, spowoduje to kondensację na powierzchni. Nie należy wykonywać prac w takich warunkach. Nieutwardzoną powłokę zaleca się chronić w ciągu dnia przed przedostaniem się wilgoci na powierzchnię. Jeżeli tak się stanie, proces utwardzania zostanie zakłócony, podłoże może zmienić kolor na biały, a na powierzchni pojawią się pory i bąbelki. Podłoga musi być utrzymywana w czystości, a pomieszczenie musi mieć odpowiednią wentylację.
Koszt pracy
Zanim zaczniesz wylewać mieszaninę, musisz ułożyć jastrych podłogowy. Podłogi samopoziomujące, które nie zawsze są instalowane przez właścicieli mieszkań i domów, będą kosztować więcej, jeśli powierzysz tę pracę profesjonalistom. Na przykład ułożenie jastrychu betonowego będzie kosztować około 450 rubli. Do metr kwadratowy. Jeśli chcesz zaizolować powierzchnię, dodając do systemu warstwę ekspandowanej gliny, praca będzie kosztować 600 rubli. na metr kwadratowy. Jastrych piaskowo-betonowy może być zainstalowany przez specjalistów za 550 rubli. na metr kwadratowy. Dość często podłogi samopoziomujące uzupełniane są ogrzewaniem, podczas gdy układ preparatu będzie nieco inny, ale będzie kosztować mniej - 350 rubli. na metr kwadratowy. Jeśli zdecydujesz się na montaż podłogi samopoziomującej, kosztorys sporządzony przez profesjonalistów pozwoli Ci z góry oszacować koszty. Jeśli więc grubość podłogi nie przekracza 30 milimetrów, za pracę będziesz musiał zapłacić 350 rubli. na metr kwadratowy. Warstwa wykończeniowa, której grubość nie przekracza 10 milimetrów, będzie kosztować 250 rubli. na metr kwadratowy.
Wniosek
Jeśli nadal nie możesz się zdecydować, czy wybrać podłogę samopoziomującą jako powłokę wykończeniową, to warto zapoznać się z nią bardziej szczegółowo. właściwości techniczne. Takie systemy są bardzo odporne na zużycie i wytrzymują agresywne wpływy. chemia gospodarcza, a także idealnie nadają się do późniejszego wykończenia dowolnymi materiałami. Jeśli nie zamontujesz innych powłok, powierzchnia będzie łatwa w czyszczeniu i higieniczna. Ponadto podczas eksploatacji materiały, z których zbudowane są posadzki samopoziomujące, nie wydzielają toksycznych substancji ani oparów szkodliwych dla zdrowia człowieka. Takie systemy są całkowicie nieszkodliwe środowisko zewnętrzne, co zmusza wielu kupujących do wyboru na swoją korzyść.
Posadzki betonowe przemysłowe są powszechnie stosowane w celach komercyjnych– w magazynach, parkingach itp. pomieszczenia przemysłowe. Główną różnicą w stosunku do konwencjonalnych podłóg betonowych jest ich wysoka wytrzymałość, szybkie wylewanie i odporność na różne wpływy i obciążenia. Następnie przyjrzymy się bliżej ich cechom, rodzajom i rozważymy technologię produkcji.
Informacje ogólne
Pomieszczenia przemysłowe narażone są na zwiększone obciążenia, częste zmiany temperatury i eksploatację wyższy poziom wilgotność itp. Dlatego betonowe podłogi przemysłowe są wykonane ze specjalnych mieszanek, a także stosuje się uszczelniacze, materiały termoizolacyjne i hydroizolacyjne.
Takie podłogi są szczególnie poszukiwane w sklepach i centra handlowe. Znajdują jednak zastosowanie także w budownictwie prywatnym, do wszelkiego rodzaju budynków gospodarczych i garaży, które stale narażone są na znaczne obciążenia.
Główne rodzaje posadzek przemysłowych
Wszystkie powłoki betonowe można podzielić na dwie grupy:
- Cielsko;
- Regularny.
Mało niezawodne, ponieważ ich powierzchnia jest podatna na pękanie i ścieranie. Dlatego nie nadają się do zastosowań przemysłowych.
Betonowe posadzki przemysłowe samopoziomujące występują w następujących rodzajach:
| Byczy | Jest to specjalna trwała warstwa, którą nakłada się na świeżo wylany beton. Suchą mieszankę dokładnie wciera się w powłokę za pomocą kielni. Dzięki temu zwiększa się jego odporność na naprężenia i trwałość. Trzeba powiedzieć, że istnieje kilka rodzajów posypek, które różnią się w zależności od przewidywanych obciążeń. Mieszanka może zawierać substancje takie jak: · Żużel · Kwarc; · Cement; · Modyfikatory. |
| Przemysłowe podłogi próżniowe | Stanowią połączenie polewy i technologii eliminacji pęcherzyków powietrza z wylanej polewy. W tym przypadku nie zagęszcza się całej masy powłoki, a jedynie wierzchnią warstwę za pomocą specjalnego sprzętu. Wadami takich podłóg jest ich wysoka cena, a także słaba odporność na uderzenia. |
| Posadzki przemysłowe magnezowe | Zawiera spoiwo magnezowe. Zalety takiej powłoki to: · Brak tworzenia się pyłu · Wysoka odporność na zużycie · Odporność na pękanie; · Brak skurczu; · Dobra trwałość; · Odporność na obciążenie mechaniczne i ciosy; · Wysoka elastyczność; · Wysoka prędkość wysychanie – powłoka jest gotowa do użycia już po kilku godzinach od wylania. Jeśli normalne zalanie wymaga grubości warstwy co najmniej 8 cm, wówczas grubość tej mieszaniny może wynosić tylko 1 cm. |
| Podłogi wielowarstwowe | Jeśli podłogi będą używane w trudne warunki eksperci zalecają stosowanie złożonej struktury wielowarstwowej. Takie podłogi są wzmocnione zbrojeniem lub włóknem, a także mają warstwę hydroizolacyjną i termoizolacyjną. Z reguły ich grubość wynosi od 25 centymetrów. |
Technologia zalewania
Technologia przemysłowych posadzek betonowych może różnić się w zależności od rodzaju powłoki, jednak najczęściej składa się z następujących etapów:
- Preparaty;
- Dość złożony proces układania i zagęszczania powierzchni;
- Hartowanie.
Przyjrzyjmy się teraz bliżej wszystkim tym etapom.
Przygotowanie
Przygotowanie bazy odbywa się w następujący sposób:
- Przede wszystkim należy oczyścić powierzchnię z kurzu i brudu, a także łuszczących się i kruszących się obszarów.
- Następnie określa się najwyższy punkt powierzchni, od którego należy zmierzyć grubość warstwy, aby wynosiła co najmniej 10 cm. Jeśli beton układany jest na piasku, grubość jastrychu musi wynosić co najmniej 15 centymetrów. Poziom zerowy należy zaznaczyć na ścianie wzdłuż obwodu.
- Następnie wykonuje się zbrojenie, w tym celu układa się specjalną siatkę wzmacniającą lub metalowe pręty. Zbrojenie musi znajdować się w grubości betonu, dlatego pod nim umieszcza się drewniane klocki.
- Następnie przeprowadzana jest instalacja sygnalizatorów, dla których specjalny profil metalowy. Montaż sygnalizatorów odbywa się na bryłach zaprawa gipsowa. Aby zapewnić precyzyjny montaż listew, na krawędziach można wkręcić wkręty samogwintujące, co umożliwi regulację wysokości lamp od podłogi.
W rezultacie wszystkie latarnie powinny znajdować się w tej samej płaszczyźnie poziomej i odpowiadać poziomowi zerowemu. - Aby zakończyć prace przygotowawcze, taśmę tłumiącą przykleja się do obwodu ściany na styku podłogi i ściany.
Wypełnić
Instrukcje napełniania są następujące:
- Roztwór rozprowadza się po podłodze i wyrównuje za pomocą reguły.
- Beton należy zagęszczać listwami wibracyjnymi lub wibratorami głębokimi.
- Ostateczne wyrównanie betonu odbywa się najczęściej za pomocą reguły. Trzeba powiedzieć, że nawet przy zastosowaniu nowoczesnych kostek betonowych eksperci nie rezygnują całkowicie z wyrównywania powierzchni własnymi rękami, stosując się do zasady.
- Po wylaniu należy dać powierzchni czas na „utwardzenie”. Zwykle zajmuje to około 6 godzin.
Rada!
Przed wylaniem podłogi należy zapewnić otwory komunikacyjne.
Jeśli tego nie zrobisz, będziesz musiał później wykonać wiercenie diamentowe otworów w betonie.
Hartowanie
Następnie w powierzchnię wciera się twardniejące suche mieszanki – topping. Czynność tę można wykonać ręcznie lub za pomocą specjalnych wózków. Po nałożeniu wierzchnia warstwa zostaje przeszlifowana reguła aluminiowa lub specjalne maszyny.
Na zdjęciu - wykonanie polewy
Uważać na!
Aby zapewnić równomierne wysychanie betonu, należy go okresowo zwilżać wodą za pomocą wałka malarskiego przez pierwsze 10 dni.
Po stwardnieniu betonu, jeśli powierzchnia jest duża, wykonuje się dylatacje. Aby to zrobić, żelbet jest cięty za pomocą tarcz diamentowych.
Jeśli jako zbrojenie stosuje się posadzki samopoziomujące, należy poczekać, aż beton całkowicie wyschnie, następnie wylać płynny roztwór i wypoziomować specjalnym wałkiem kolczastym.
To chyba wszystkie główne cechy przemysłowych posadzek betonowych.
Wniosek
Przemysłowa posadzka betonowa to niezawodna powłoka, która wytrzymuje bardzo duże obciążenia i eksploatację niekorzystne warunki. Istnieje kilka opcji uzyskania takiej powłoki, z których każda ma swoje zalety i wady, dlatego wyboru należy dokonać w zależności od zadań przypisanych do wykładziny podłogowej.
Więcej informacji na ten temat można uzyskać z filmu w tym artykule.
W zależności od tego, gdzie będzie zastosowana posadzka betonowa, zależy od technologii jej wykonania. Szczególna uwaga wymaga proces produkcja posadzki betonowej na terenie przemysłowym, której głównym zadaniem jest wytrzymywanie ogromnych obciążeń. Jako alternatywę dla tradycyjnych wykładzin, w mieszkaniach, domach i pomieszczeniach magazynowych coraz częściej montuje się nowoczesne podłogi polimerowe. Wszystkie rodzaje posadzek betonowych i metody ich wylewania zostaną omówione w tym artykule.
- trwałość;
- wytrzymałość;
- odporność na wilgoć;
- niskie wymagania konserwacyjne;
- powłoka antypoślizgowa;
- brak pleśni i pleśni, na które podatne są podłogi drewniane.
Zdjęcie podłóg betonowych
Wszystko to sprawia, że jest to zwycięska opcja w przypadku podłóg, np budynki mieszkalne i na mokro i nieogrzewane pomieszczenia. Jeśli wykonasz betonową podłogę własnymi rękami, przestrzegając wszystkich zasad, przetrwa ona dziesięciolecia bez większych uszkodzeń.
Rodzaje posadzek betonowych
Konwencjonalnie podłogi betonowe dzielą się na 2 typy: klasyczne zaprawa betonowa i polimer w masie.
- Jeśli podłoga betonowa jest wykonywana w dzielnicy mieszkalnej, na przykład w mieszkaniu, jest ona wykonywana zgodnie ze standardowym schematem.
- Dużo bardziej skomplikowana sytuacja jest w obszarach magazynowych czy produkcyjnych. Jeszcze przed stworzeniem projektu budynku należy obliczyć przewidywane obciążenia, które będą wywierane w przyszłości podczas eksploatacji. Dodatkowo określany jest stopień narażenia na działanie środków chemicznych oraz zmiany temperatury, które łącznie mają silny wpływ na posadzkę betonową.
- Wylewając podłogę w magazynie, oblicz wysokość przyszłych regałów i ich maksymalne obciążenie. Pomoże to w realistycznej ocenie nośności gleby, która służy jako warstwa podstawowa. Biorąc to wszystko pod uwagę, otrzymasz opłacalny projekt posadzki betonowej, ponieważ odpowiednio dobrany zostanie sposób zbrojenia, klasa betonu i grubość wylewu.
Samopoziomujące posadzki betonowe
- Samopoziomujące posadzki poliuretanowe mają estetyczny wygląd bez dodatkowych zabiegów wierzchniej warstwy. W zależności od przeznaczenia powłoki takie charakteryzują się różnym stopniem elastyczności i wytrzymałości. Oni długo wytrzymują duże obciążenia, wibracje, wstrząsy i zmiany temperatury.
- Samopoziomujące posadzki epoksydowe Charakteryzują się wysoką wytrzymałością, są odporne na ścieranie i agresję chemiczną, a także są dostępne w szerokiej gamie kolorów. Jednak jego elastyczność i odporność na uderzenia są niskie, ale można to skorygować, dodając do kompozycji wypełniacz kwarcowy.
- Akrylowe podłogi samopoziomujące Charakteryzują się dużą odpornością na duże wahania temperatury oraz wytrzymałością na rozciąganie. A dzięki odporności na promieniowanie ultrafioletowe często wykorzystuje się je na terenach otwartych.
Rada: wybierając ten czy inny typ, należy zwrócić uwagę na kompozycję. Jeśli zawiera dodatkowe dodatki wzmacniające, nazywa się go wysoce wypełnionym. Kiedy kompozycję wylewa się w czystej postaci, nazywa się ją cienkowarstwową.
Podłoga z betonu polimerowego DIY
Narzędzia do montażu samopoziomującej posadzki betonowej:
- pojemnik do mieszania roztworu;
- wałek igłowy;
- szeroka metalowa szpatułka;
- taśma, śrubokręt z końcówką do miksowania;
- poziom.
Mieszankę trzeba będzie przygotować, ponieważ zawsze jest sprzedawana w postaci dwóch składników. Roztwór wymieszać bezpośrednio przed użyciem.
Etapy pracy
- Montaż podłogi z betonu polimerowego rozpoczyna się od przygotowania powierzchni. Żywotność gotowej podłogi zależy od jakości tej pracy.
- Jeśli podłoga jest drewniana, należy ją przeszlifować i wysuszyć. Następnie wypełnij wszystkie szwy między deskami uszczelniaczem i zagruntuj je. Ważne jest również sprawdzenie wytrzymałości mocowania wszystkich desek, aby nie „chodziły” pod nogami i nie skrzypiały.
- Betonową podstawę, jeśli jest stara, naprawia się za pomocą szczeliwa, które wypełnia wszystkie pęknięcia. Jeżeli powierzchnia jest zbyt zniszczona, zaleca się zdjęcie wierzchniej warstwy i przeszlifowanie. Ze względu na dużą porowatość podłoża betonowego, w każdym przypadku jest on zagruntowany.
- Aby uzyskać maksymalną wytrzymałość, podczas pracy należy utrzymać reżim temperaturowy 5-25 ° C.
- Przygotowany roztwór nie powinien zawierać pęcherzyków powietrza, być równomiernie wymieszany i mieć konsystencję zbliżoną do kefiru. Należy pracować z nim szybko, tak aby podczas gdy jedna osoba wylewa roztwór na podłoże, druga od razu rozprowadza go po powierzchni szeroką szpatułką. Chodząc po świeżo wylanej podłodze, należy nosić specjalne buty z wysokimi kolcami. Rzemieślnicy wykonują je samodzielnie, przykręcając kawałek deski za pomocą gwoździ do starej pary butów.
- Po wylaniu powierzchnię poddaje się działaniu wałka igłowego przez 30 minut w celu usunięcia wszelkich pęcherzyków powietrza, które nieuchronnie tworzą się podczas zalewania. Po 30-40 minutach samopoziomująca podłoga zwiąże się i nie będzie już możliwe doprowadzenie jej do perfekcji.
- Średnio zużycie suchej masy wynosi 1,5 kg/m2 - jest to grubość warstwy 10 mm.
Rada: podczas pracy z podłogami samopoziomującymi powstają szkodliwe opary. Dlatego zaleca się pracę w środkach ochrona osobista. Ponadto należy zapewnić lokal dobra wentylacja przyspieszy to odparowanie żywic i szybkość wiązania posadzki.
- Po 3 dniach wlać warstwa wykończeniowa, którego grubość wynosi tylko 2-3 mm. Gdy nabierze wytrzymałości, w razie potrzeby można go pokryć lakierem poliuretanowym. Jest to konieczne nie tylko dla piękna wygląd, ale także dla lepszej odporności na związki chemiczne.
- Zamarznięta podłoga stanowi solidną podstawę, ale często jest dodatkowo ozdobiona wzorem. Drukowana jest w skali 1:1, układana na podłodze i wypełniana przezroczystą warstwą samopoziomującej podłogi.
Przemysłowa podłoga betonowa DIY
- Najpierw należy zapoznać się z projektem podłogi, który powinien zawierać dane dotyczące lokalizacji dylatacji. A także ocena właściwości gleby, a raczej stopnia jej zagęszczenia (który powinien wynosić co najmniej 0,99). Zapobiegnie to pękaniu i zniszczeniu betonu w wyniku możliwego osiadania ziemi. Jeśli gęstość jest niewystarczająca i nie ma czasu na zrywanie konstrukcji przez kolejny rok, wówczas powierzchnię zagęszcza się walcem lub płytami wibracyjnymi.
- Wtedy to robią poduszka z piasku Grubość 15-20 cm. Różnicę wysokości można określić za pomocą poziomicy laserowej, nie powinna ona przekraczać 5 cm.
- Jeśli zostanie wylany na starą betonową podstawę, należy najpierw usunąć wszystkie wystające elementy metalowe lub drewniane. Jeśli występują duże pęknięcia lub rowy, należy je wypełnić mieszanka betonowa i poziom.
- Właściwa grubość posadzki betonowej wpływa na jej trwałość. Często na tym etapie budowy dokonuje się oszczędności, co prowadzi do późniejszego pękania i zniszczenia. Jeść ogólne zalecenia, w którym grubość wylewki na istniejącą starą płytę betonową nie powinna być mniejsza niż 10 cm, a na podbudowie gruntowej – 15 cm.
- Ponieważ obszary produkcyjne są zawsze duże, są one wypełniane w oddzielnych sekcjach. W rezultacie powstają szwy. Ich głównym zagrożeniem jest nierównomierne osiadanie gleby i powstawanie w tych miejscach różnic wysokości. Dlatego wskazane jest umieszczanie ich w obszarze regałów lub obszarach, w których nie jest zapewniony aktywny ruch i korzystanie z wózków widłowych. Również wielkość powierzchni do wylania zależy od umiejscowienia słupów nośnych, która wynosi najczęściej 5-6 m. Powierzchnię należy wypełnić całkowicie, nie można jej pozostawić bez wykończenia do następnego dnia.
- Następnie połóż warstwę folia PCV. Zapobiegnie przedostawaniu się mleczka cementowego z betonu do gruntu. I podczas wylewania na istniejący podstawa betonowa, podzielę się nowa warstwa od starego, zapobiegając w ten sposób możliwym pęknięciom na skutek nierównomiernego skurczu poszczególnych sekcji.
- Ważne jest również, aby stworzyć efekt pływającej podłogi. Aby zapobiec odkształcaniu się podłogi podczas liniowego rozszerzania betonu pod wpływem temperatur, na całym obwodzie połączenia z fundamentem i komunikacją układa się warstwę pianki lub izolonu o grubości 8-10 mm.
- Następnie prowadnice są instalowane wzdłuż gotowego znaku podłogi. Najlepiej jest używać specjalnych metalowych prowadnic, które można zdejmować lub nie. Ponieważ są produkowane w szerokiej gamie rozmiarów, dobór ich do pożądanej grubości projektu nie jest trudny.
Najpopularniejsze nieusuwalne prowadnice do montażu podłogi betonowej:
- Combiform- wykonane ze stali z perforacją ułatwiającą konstrukcję. Posiada polimerową główkę. Ta forma szyny jest montowana na przygotowanym wzmocnieniu poprzez spawanie. Po stwardnieniu betonu głowicę odkształcającą usuwa się, a powstały szew wypełnia się szczeliwem.
- NS Omega lub Delta- jest to sztywna metalowa prowadnica, którą pozostawia się w roztworze. Posiada złącze dylatacyjne. Przyspawane również do armatury.
- Treforma- prowadnica betonowa, charakteryzuje się dużą sztywnością, co gwarantuje brak ugięcia podczas wylewania zaprawy.
- Możesz użyć kanału lub metalowa rura. Umieszcza się je wzdłuż krawędzi obszaru zalewania, a po stwardnieniu pola wylewania usuwa się je. Takie szczeliny pomiędzy sekcjami tworzą szczelinę skurczową. Prowadnice umieszczone wzdłuż ścian są usuwane natychmiast, gdy roztwór jest miękki. Jeśli projekt przewiduje, to na etapie montażu prowadnic instalowane są również tace do odprowadzania wody, włazy do studni itp.
- Następnie następuje etap wzmacniania. W zależności od wymagań dotyczących nośności określonych w projekcie, posadzka betonowa jest zbrojona siatką metalową, włóknem lub trójwymiarową ramą dzianą. Często włókno nie jest używane jako niezależne wzmocnienie, ale w celu dodatkowego wzmocnienia metalowej ramy.
Porady dotyczące wyboru zbrojenia:
- gotowa siatka jest wybierana do obszarów o małym obciążeniu, na przykład ciągów pieszych lub parkingów samochody osobowe. Instalacja odbywa się z zakładką 1-2 ogniw i zabezpieczona drutem;
- rama wolumetryczna jest wybierana pod kątem największej wytrzymałości. Średnica prętów metalowych lub z włókna szklanego odpowiada wytrzymałości projektowej konkretnej podłogi. Powinny być umieszczone w grubości betonu, bez dotykania podstawy. Aby to zrobić, umieść je na specjalnych żabich podpórkach. Wszystkie pręty są połączone ze sobą z minimalnym zakładem 20 cm;
- zbrojenie włóknami stalowymi znacznie zmniejsza koszty pracy i koszt betonowych posadzek przemysłowych. Średnio jego zużycie wynosi 30-35 kg/m3 roztworu betonowego. Należy go dodać przed montażem na budowie. Do automiksera dodaje się błonnik i dokładnie miesza. Ta metoda jest odpowiednia tylko w przypadku użycia wysokiej jakości betonu i starannie przygotowanego podłoża piaskowego.
- Roztwór betonowy dostarczany jest za pomocą pompy z automiksera. Wypełnienie karty powinno odbywać się jednoetapowo. Aby uzyskać wysoką wytrzymałość wierzchniej warstwy, nie zaleca się dodawania do betonu środków zapobiegających zamarzaniu.
- Po napełnieniu całej karty roztworem następuje jej zagęszczenie i usunięcie pęcherzyków powietrza za pomocą specjalnego sprzętu, np. listew eżektorowych. Odbywa się to najdokładniej wzdłuż ścian i elementów nośnych. Cały obszar zalewania należy przejść co najmniej 2 razy.
- Po wypełnieniu wszystkich kart roztwór pozostawia się na 3-4 godziny do związania (w deszczową lub zimną pogodę czas ten może się wydłużyć). I zaczynają wygładzać powierzchnię betonu za pomocą specjalnych maszyn do prac wykończeniowych betonu. Aby mieć pewność, że możesz rozpocząć pracę, musisz nadepnąć na beton, ślad buta powinien zagłębić się o 2 cm, ale nie więcej.
Wskazówka: czasami do wykańczania zużywa się więcej szybka metoda urządzeń próżniowych, ale ta metoda może powodować zbyt duży skurcz. Dlatego zaleca się poczekać na naturalne utwardzenie roztworu betonu.
- Maszyny do wykańczania betonu do obróbki mechanicznej są kompaktowe, ręczne lub samobieżne. W obu przypadkach stosuje się dyski czyszczące. Po przejechaniu całego obszaru przy małych prędkościach środek wzmacniający jest równomiernie rozprowadzany na powierzchni. skład mineralny. Zalecane zużycie to 5-9 kg/m2. Pozostaje nabrać sił. Nie można go zwilżać; musi pobrać całą niezbędną wilgoć z betonowej podłogi. Gdy tylko się ściemni, można rozpocząć dalsze fugowanie maszynowe.
- Po zakończeniu pracy od razu rozprowadź pozostałą połowę utwardzacza i również poczekaj, aż nabierze siły i ściemnieje. Po zakończeniu fugowanie przeprowadza się kilka razy, zmieniając kierunek ruchu.
- Dla maksymalnego przyrostu siły górna warstwa, pociera się go ostrzami, które najpierw ustawia się pod niewielkim kątem nachylenia i stopniowo zwiększa go w miarę postępu pracy. Rezultatem jest gładka powierzchnia.
- Kiedy beton twardnieje, ważne jest, aby wilgoć z niego nie wyparowała. Aby to zrobić, użyj uszczelniacza (kompozycji sprzyjającej zatrzymywaniu wilgoci). Sprzedawany jest w postaci płynnej i nakładany wałkiem. Aby obniżyć koszty, możesz po prostu pokryć cały obszar folią. W gorąca pogoda Zaleca się dodatkowo zwilżyć folię raz dziennie.
- Po stwardnieniu betonu wzdłuż świeżej powłoki wykonuje się rowki za pomocą tarczy diamentowej prostopadle do zimnych szwów. Będą działać jak szwy termokurczliwe. Ich głębokość wynosi 1/3 grubości wypełnienia.
- W szwie umieszczony jest spieniony polietylen. Jego grubość powinna być nieco większa niż szerokość szwu. Zagęszcza się go na głębokość 1 cm, następnie pozostałą przestrzeń pokrywa się uszczelniaczem i całą przestrzeń wypełnia się uszczelniaczem za pomocą pistoletu.
- Do przemysłowych posadzek betonowych ważne jest stosowanie suchego utwardzacza. Dzięki składowi z wysokiej jakości cementem powłoka posiada wysoka odporność na zużycie i niska absorpcja wody;
- Stosując utwardzacz należy liczyć się z tym, że po jego wyschnięciu na powierzchni mogą powstać mikropęknięcia spowodowane skurczem, nie wpływa to w żaden sposób na jakość podłogi.
Pokrycie podłogi betonem jest opłacalną opcją posadzka do każdego lokalu, od mieszkań po obszary produkcyjne. Za niską cenę okazuje się naprawdę trwała powłoka, które można ozdobić dowolnym materiałem podłogowym.
Film DIY dotyczący podłogi betonowej
Technologia tworzenia polimerowej podłogi samopoziomującej jest złożona i czasochłonna, zwłaszcza jeśli o czym mówimy o powłoce 3D.
Specjaliści zajmujący się tworzeniem posadzek polimerowych muszą posiadać doświadczenie nie tylko w wylewaniu tego typu zapraw, ale także w innych pracach budowlanych z tym związanych.
Wymóg ten wiąże się z etapowymi czynnościami związanymi z instalacją polimerowej podłogi samopoziomującej, która obejmuje również szorstką pracę z betonem.
Jeszcze kilka lat temu polimerowe posadzki samopoziomujące stosowano wyłącznie do wylewania budynki przemysłowe z wysokim poziomem wpływów mechanicznych lub chemicznych.
Z biegiem czasu materiał został unowocześniony.
Wysokiej jakości powłoka i wygląd atrakcyjny wygląd spełniły swoje zadanie, podłoga polimerowa znalazła zastosowanie w inżynieria lądowa. Niedawno pojawiła się niesamowita technologia, która pozwala stworzyć powłokę 3D.
Dziś, bez uciekania się do usług rzemieślników, polimerowe podłogi samopoziomujące są tworzone przez samych właścicieli w ich mieszkaniu.
Zanim przejdziemy do schematu montażu podłóg samopoziomujących własnymi rękami, warto zapoznać się z ich rodzajami i przeznaczeniem.
Rodzaje i cechy podłóg samopoziomujących
Aktualnie włączone rynek budowlany Dużym zainteresowaniem cieszą się dwa rodzaje posadzek samopoziomujących: poliuretanowe i epoksydowe.
Poliuretanowa powłoka samopoziomująca to posadzka przemysłowa znajdująca zastosowanie jako nawierzchnie w magazynach, hangarach i zakładach produkcyjnych.
Można je stosować także na parkingach i budynkach przemysł spożywczy i przemysłowych agregatów chłodniczych.
Przemysłowe podłogi polimerowe charakteryzują się wysokim stopniem odporności na zużycie i są odporne na wpływy mechaniczne i chemiczne.
Przemysłowe posadzki samopoziomujące dzięki swojej unikalnej budowie doskonale radzą sobie z obciążeniami odkształcającymi działającymi na podłoże.
Posadzki epoksydowo-polimerowe (inna nazwa to „płynny linoleum”) charakteryzują się również wysoką wytrzymałością i odpornością chemiczną.
Dodatkowo epoksyd powłoki samopoziomujące różnić się gładka powierzchnia oraz szeroki wybór kolorów.
Zawiera żywicę epoksydową materiał polimerowy Nie zawiera rozpuszczalników, dzięki czemu powłoka nie wydziela ostrych zapachów.
Ten rodzaj podłóg służy do wykonywania podłóg w pomieszczeniach mieszkalnych własnymi rękami.
Wyróżnia się technologia 3D tworzenia powłok. Ta innowacja jest obecnie dostępna tylko dla osób o ponadprzeciętnych dochodach. W zwykłym mieszkaniu lub prostym domu prywatnym praktycznie nigdy nie można znaleźć powłoki 3D.
Przygotowanie podłoża do wylewania posadzek samopoziomujących
Technologia wylewania powłoki polimerowej polega na wykonaniu następujących czynności krok po kroku:
- przygotowanie podłoża betonowego;
- urządzenie pierwszej - warstwy głównej;
- nałożenie drugiej – warstwy dekoracyjnej;
- trzeci etap to warstwa lakieru.
Jeśli zastosowana zostanie technologia tworzenia 3D, wówczas taki rysunek zostanie utworzony według zupełnie innego schematu.
Odpowiednio przygotowane podłoże jest kluczem do uzyskania wysokiej jakości powierzchni samopoziomującej.
Z reguły powłoki epoksydowo-polimerowe nakłada się na podłoże betonowe, które ma następujące wymagania:
- równość płaszczyzny, całkowity brak wad podstawy (pęknięcia i wyżłobienia);
- układ hydroizolacji;
- czystość powłoki, brak tłustych plam olejowych;
- wilgotność podłoża betonowego nie przekracza 4%;
- Do układania jastrychu stosuje się cement o gęstości co najmniej M 200.
Dlatego jeśli podstawa podłogi pozostawia wiele do życzenia, zaleca się nałożenie nowego jastrychu betonowego, pod którym własnymi rękami układa się materiał hydroizolacyjny.
Dojrzewanie bazy zajmie kilka dni, po czym można przystąpić do gruntowania.
Starannie zagruntowane podłoże powinno mieć powierzchnię przypominającą wizualnie papier ścierny, co będzie wskazywało na jego wysokie właściwości adhezyjne i umożliwiło łatwą aplikację roztworu polimeru.
Elementy dekoracyjne i zestaw niezbędnych narzędzi
Oprócz tego, że powłoki epoksydowo-polimerowe różnią się od wszystkich innych wykończeń podłóg wysoki poziom wskaźniki wydajności, mogą zaskoczyć swoimi właściwościami dekoracyjnymi.
Takie podłogi pozwalają stworzyć oryginalną powierzchnię, której nigdzie indziej nie używano własnymi rękami.
Aby to zrobić, po prostu zaopatrz się w elementy dekoracyjne, których możesz użyć kamyki morskie oraz małe muszelki, monety czy kolorowe guziki.
Następnie możesz ułożyć z nich piękną mozaikę.
Podłogi nie ograniczają się do wyżej wymienionego sposobu dekoracji.
W niektórych miejscach taka podłoga jest projektowana w formie systemu artystycznego, który polega na użyciu szablonów i nałożeniu określonych wzorów za pomocą farb.
Dlatego podłogę samopoziomującą można śmiało nazwać jasnym przedstawicielem powierzchni dekoracyjnych.
Osobno warto wspomnieć o technologii projektowania 3D. Oczywiście taka powłoka 3D nie jest tania, ale warto.
Przed montażem podłogi samopoziomującej należy mieć pod ręką następujący zestaw narzędzi i materiałów pomocniczych:
- pojemnik o pojemności około 30 litrów do przygotowania kompozycji;
- buty z kolcami (buty do malowania) do chodzenia po obrabianej powierzchni;
- prosta szpatułka, do stosowania w trudno dostępnych miejscach;
- szpatułka rakla, która dzięki regulowanej szczelinie umożliwi równomierne rozprowadzenie mieszanki;
- trzepaczka, wiertarka wolnoobrotowa;
- wałek napowietrzający (z kolcami) w celu usunięcia pęcherzyków powietrza ze świeżo ułożonej warstwy.
Wylewanie polimerowej podłogi samopoziomującej
Technologia nakładania płynnego linoleum składa się z dwóch etapów. W pierwszym etapie warstwę bazową wylewa się własnymi rękami, w drugim etapie nakładana jest powłoka przednia (wykończająca).
W ten sposób otrzymuje się płynny linoleum.
Pierwsza powłoka składa się z dwóch składników: drobnego piasku kwarcowego i ciekłego materiału epoksydowo-polimerowego.
Płynną kompozycję polimerową rozprowadza się po podłożu, aby całkowicie ukryć drobne defekty. W takim przypadku grubość jego warstwy nie powinna przekraczać 1,5 mm.
Prace rozpoczynają się nie wcześniej niż wyschnięcie podkładu. Wyschnięcie warstwy cieczy zajmuje jeden dzień.
Za pomocą poziomicy określ odchylenie płaszczyzny podłogi.
Jeżeli grubość podłoża w najwyższym miejscu powinna wynosić około 2 mm, to dopuszczalna grubość warstwy epoksydowej w najniższym miejscu wynosi około 10 mm.
Gotowy płynny roztwór rozprowadza się po podłożu za pomocą metalowej szpatułki, koncentrując się na wysokim punkcie powierzchni podłogi. Grubość nie powinna być większa niż podana.
Płynny roztwór w porcjach należy przygotować szybko i zgodnie z instrukcją, przy maksymalnym czasie stosowania nie dłuższym niż 10 minut.
Polimeryzacja nałożonej warstwy zajmie co najmniej jeden dzień. Jeśli na podstawie zostaną znalezione defekty, samopoziomujący linoleum czyści się własnymi rękami za pomocą materiałów ściernych.
Następnie proces nakładania wykończenia frontu powtarza się ponownie.
W kolejnym etapie przystępują do nakładania wykończeniowej warstwy polimeru.
Linoleum polimerowe wylewa się na powierzchnię podłogi w paski, a ich grubość wyrównuje się za pomocą specjalne narzędzie zwany ściągaczką.
W trudno dostępnych miejscach mieszkania do rozprowadzania warstwy służy szpatułka.
Po całkowitym rozłożeniu samopoziomującego linoleum na podłożu i pokryciu całego obszaru przeznaczonego do obróbki, należy chodzić po powierzchni wałkiem igłowym własnymi rękami.
Technologia polega na zastosowaniu wałka napowietrzającego, dzięki któremu pozbędziemy się grubości warstwy polimeru pęcherzyki powietrza, negatywnie wpływając na jakość podłogi polimerowej.
Aby dodatkowo zabezpieczyć powłokę polimerową, samopoziomujący linoleum w mieszkaniu można pokryć lakierem odpornym na zużycie. Grubość powłoki nie ma w tym przypadku znaczenia.
W pomieszczeniach o dużej powierzchni technologia samodzielnego układania polimerowych podłóg samopoziomujących różni się nieco od montażu podłóg w małych pomieszczeniach.
Przed wylaniem linoleum podstawę dzieli się na kilka sekcji za pomocą dylatacji.
Po wylaniu posadzek epoksydowych należy złącza dylatacyjne uszczelnione masą uszczelniającą stworzoną specjalnie do podłóg samopoziomujących.
Podsumowując, warto zauważyć, że oprócz samopoziomujących podłóg polimerowych funkcje dekoracyjne, w mieszkaniu mają wiele zalet, z których jedną jest wystarczająca grubość.
Dlatego takie powłoki idealnie nadają się do systemów ogrzewania podłogowego, są bardzo trwałe i praktyczne.
Ponadto są wyposażone w zdolność reagowania na zmiany temperatury bez zmiany struktury.
Podłogi wykonane z takich materiałów są paroprzepuszczalne, co oznacza, że powłoka polimerowa oddycha.
Po przeczytaniu artykułu dowiedziałeś się wiele o polimerze podłogi samopoziomujące, które można znaleźć w mieszkaniu (nawet w wersji 3D). Ale często przedsiębiorstwa przemysłowe wybierają również podłogi samopoziomujące.