Płynne drewno ma wiele zalet. Porozmawiajmy o tym, z czego się składa, gdzie można go zastosować, na co zwrócić uwagę przy zakupie tego materiału, a także jak wykonać go samodzielnie.
Z czego robi się płynne drewno?
Oczywiście prawdziwe drewno nie może być płynne. Pod tym określeniem kryje się kompozyt drewno-polimer (WPC) – nowy materiał budowlany, w którego skład wchodzą następujące składniki:
- pokruszony podkład drzewny (trociny, wióry itp.),
- część łącząca (polietylen, polipropylen itp.),
- dodatki (dodatki).
Co więcej, samo drewno może zawierać aż do 80 procent WPC. Co więcej, nie jest to materiał świeżo ścięty, ale odpad z produkcji tarcicy. Oznacza to, że podczas produkcji WPC żadne drzewo nie ucierpiało.
Wytrzymałość produktów wykonanych z płynnego drewna czasami przekracza nawet wytrzymałość klejonej tarcicy fornirowanej. Rzeczywiście, polimery termoplastyczne podczas procesu produkcyjnego pełnią rolę spoiwa, spiekając cząstki trocin i wiórów w monolityczną masę.
Cóż, najciekawszym składnikiem tego stopu są dodatki. Chronią podstawę drewna przed grzybami, pleśnią i wilgocią. To oni malują produkty na przyjemny „drzewny” kolor. Dodatki umożliwiają także spienianie WPC, dzięki czemu uzyskujemy lekką, ale trwałą masę.
Aby zmieszać wszystkie składniki, producenci WPC muszą jedynie podgrzać kompozycję, aż upłynni się i wywoła efekt kopolimeryzacji. Następnie gorącą masę wlewa się do formy. A po ostygnięciu tego odlewu, podczas którego dozwolone jest wymuszone chłodzenie, otrzymujemy gotowy produkt - polimer drzewny.
Gdzie mogę skorzystać z WPC?
Polimer drzewny ma właściwości naturalne i materiały stworzone przez człowieka. Wyglądem i zapachem przypomina drewno, nie gnije, nie reaguje na wahania temperatury i nie ulega zniszczeniu pod wpływem promieni ultrafioletowych jak plastik.
Produkty wykonane z drewna i tworzyw sztucznych znalazły zastosowanie zarówno w budownictwie, jak i projektowaniu. WPC stanowi doskonałą bazę pod podłogi. Można nawet ułożyć otwarty taras z desek z płynnego drewna. Nie wypaczają się ani nie pękają pod wpływem zimna, ani nie gniją pod wpływem deszczu lub śniegu. Można również odlewać półfabrykaty lub części mebli z polimeru drzewnego. I utrzymają ładunek lepiej niż płyty wiórowe.
Ponadto elementy wystroju zewnętrznego i wewnętrznego wykonane są z WPC. Dodatki nie wpływają na przyjazność dla środowiska; stosuje się nawet polietylen przemysł spożywczy, a drewno jest najkorzystniejszą opcją dla zdrowia ludzkiego ze wszystkich materiałów budowlanych. Dlatego wykończenie z WPC będzie bardziej odpowiednie niż panele plastikowe lub tapetę winylową. Chociaż ta opcja będzie wymagała dobrej wentylacji pomieszczenia wykończonego drewnem i plastikiem.
Ponadto materiał ten nie pali się dobrze i toleruje bliskość cegły lub betonu. Tam, gdzie drzewo zaczyna wchłaniać wilgoć i gnić, WPC leży i wykonuje swoją pracę przez 40-50 lat. Dlatego plastik drzewny jest bardzo obiecującym materiałem wykończeniowym do prac zewnętrznych.
Krótko mówiąc, naturalne drewno ma tylko jedną niezaprzeczalną przewagę nad swoim płynnym odpowiednikiem - niska cena. Płyty i produkty WPC są nieco droższe niż naturalne materiały drewniane. Biorąc jednak pod uwagę fakt, że drewno o podobnej trwałości i wytrzymałości można uzyskać tylko z cenne gatunki drewna, różnica w cenie nie jest tak porażająca, jak mogłoby się wydawać.
Jak zrobić WPC własnymi rękami
Aby to zrobić, musisz wykonać następujące czynności:- 1. Weź trociny. Co więcej, rodzaj podłoża nie jest tutaj ważny - możesz wziąć zarówno wióry sosnowe, jak i dębowe.
- 2. Posiekane drewno wsypać do młynka do kawy (najlepiej elektrycznego) i zmielić na „mąkę”.
- 3. Przygotuj pojemnik do mieszania. Może to być miska, wiadro lub mały słoik.
- 4. Wlać „mąkę” drzewną do pojemnika i wypełnić go klejem PVA. Ponadto, jeśli potrzebujesz dużej wytrzymałości, zamiast materiałów biurowych używaj mas budowlanych lub klejów stolarskich na ich bazie.
- 5. Ubij mieszaninę mikserem, aż będzie gładka. W przypadku dużych objętości może to być mieszalnik budowlany.
Jeśli kompozycja okaże się zbyt płynna, należy dodać trociny. Jeśli uzyskasz bardzo gęstą masę, dodaj klej PVA.
To prawda, że zgodnie z powyższą recepturą nie otrzymasz pełnoprawnego materiału drewniano-plastikowego, ale jego analog. Ale pod względem struktury i podstawowych cech materiał domowej roboty praktycznie nie będzie się różnił od fabrycznego. Można go stosować do uszczelniania otworów, kołków i innych defektów w prawdziwym WPC, a także do odlewania elementy dekoracyjne, nie przenoszące obciążenia eksploatacyjnego.
Przy uszczelnianiu ubytków własnoręcznie wykonanym WPC stosuje się następującą technologię: w miejscu uszkodzenia nakłada się wiór lub otwór i wypełnia powstałą masą, za pomocą gumowej szpatułki spoinując fugi w płytkach. Po stwardnieniu pozostałą masę przeszlifujemy drobnoziarnistym papierem ściernym i malujemy pod kolor powierzchni.
Aby wlać domowy WPC do formy, użyj płynnej kompozycji przypominającej konsystencję zaprawy betonowej. Ponadto w celu wyciśnięcia pęcherzyków z odlewu wypełniona forma przechodzi przez stanowisko wibracyjne. Następnie pozostawia się go w spokoju, aż do całkowitego wyschnięcia. Drobne ubytki na powierzchni odlewu można wypełnić klejem lub przeszlifować.
Sprawdź deskę lub inny płynny produkt z drewna. Jeśli na jego powierzchni znajdują się jasne kropki, oznacza to, że masz produkt wątpliwej jakości, ponieważ taka wada sygnalizuje słabą jakość mielenia i ugniatania mąki drzewnej. Pod na wolnym powietrzu taki produkt nie będzie trwał długo. Po kilku latach użytkowania kropki zaczną czernieć, przyciągając gnicie i wilgoć.
Zwróć uwagę na konsystencję produktu. Do wykończenia często wolą używać gładkiej, prawie wypolerowanej powierzchni. W żadnym wypadku nie należy stosować gładkich desek na podłogę, są one bardzo niebezpieczne. Najlepiej jest wybrać wersję szorstką, nawet z zastosowanym pofałdowaniem.
Jeśli to możliwe, dowiedz się, jaki jest skład mączki drzewnej użytej do produkcji WPC. Najlepsza opcja– odpady drewna liściastego. Takie materiały palą się słabo. Ale te żywiczne drzewa iglaste zmniejszy bezpieczeństwo przeciwpożarowe Twojego domu o kilka punktów jednocześnie.
Zwróć uwagę na kolor produktu. Powinno być jednolite. Plamy, jasne obszary i inne wady wskazują na złe wymieszanie składników. Taka deska wygląda źle i ma gorszą wytrzymałość nawet od zwykłego drewna, nie mówiąc już o wysokiej jakości WPC.
Dowiedz się, jakie gwarancje są udzielane. Niezawodni producenci udzielają gwarancji na 20-25 lat. Jeśli specyfikacja płyty mówi o 4-5 latach, wówczas skład takiego polimeru drzewnego zawiera oczywiste błędne obliczenia. Spróbuj odmówić takiego zakupu.
Jeśli zastosujesz się do tych wskazówek, zakupione produkty WPC nie zawiodą Cię przez 30-40 lat użytkowania.
Nowoczesny kierunek przy budowie altanek, tarasów, łaźni i domów wiejskich koncentruje się na wykorzystaniu naturalnego drewna. Ale właściwości techniczne drewna na to nie pozwalają długi czas są odporne na wilgoć, zmiany temperatury i inne czynniki zewnętrzne.
Pytanie materiał alternatywny stało się tak ostre, że krótki czas Powstał analog naturalnych surowców, ale o bardziej stabilnych właściwościach - kompozyt drewno-polimer.
Skład kompozytu drewno-polimer
Głównymi komponentami do produkcji kompozytów są:
— polimery o właściwościach termoplastycznych (PE, PP, PVC);
- pokruszone drewno prawie do stanu mąki;
- modyfikatory (chemikalia), które są dodawane w celu ulepszenia technicznego i Charakterystyka wydajności.
Obecność w składzie substancje chemiczne nie przekracza 5% masy całkowitej, co sprawia, że zastosowanie materiału jest całkowicie bezpieczne dla zdrowia człowieka.
Charakterystyka techniczna kompozytu drewno-polimer
Właściwości kompozytu przypominają coś pomiędzy drewnem a tworzywem sztucznym, jedynie łącząc pozytywne cechy. Jego właściwości ułatwiają montaż i obróbkę, a wytrzymałość znacznie wydłuża jego żywotność. Charakterystyczne cechy obejmują:
Przeczytaj także: Ondulin (zdjęcie): cechy, zalety i wady, funkcje instalacji
Szeroki zakres temperatur pracy (od -40 do +70 stopni);
Elastyczność (można nadać różne kształty);
Odporność na wilgoć;
Wytrzymałość (500 kg na 1 m2);
Przyjazność dla środowiska;
Odporność na promienie ultrafioletowe i agresywne środowisko.
Zalety WPC
Brak procesów mikrobiologicznych;
Bezpieczeństwo przeciwpożarowe;
Odporność na wilgoć, promieniowanie ultrafioletowe i inne czynniki zewnętrzne;
Ma zwiększoną wytrzymałość mechaniczną;
Prosta obróbka i instalacja;
Nie wydziela substancji toksycznych;
Szeroki zakres zastosowania;
Linia asortymentowa prezentowana jest w różnych odcieniach i fakturach do wyboru.
Wady WPC
Zastosowanie kompozytu wymaga aranżacji pomieszczenia z dobrym systemem wentylacji;
Nie toleruje połączenia dwóch czynników jednocześnie: wysokiej temperatury i wilgotnego środowiska;
Wysoka cena.
Zakres stosowania WPC
Kompozyt drewno-polimer aktywnie wykorzystywane różne obszary działalności produkcyjnej. Stosowany jest do dekoracji wnętrz samochodów i transportu wodnego, do aranżacji pomostów, miejsc do cumowania i boków basenów. Jeszcze większe uznanie materiał zyskał przy budowie altanek, podestów i ogrodzeń. W budownictwie prywatnym kompozyt wykorzystuje się do budowy łaźni, tarasów, ścieżki ogrodowe. Nawet w budynki mieszkalne Drewno polimerowe służy do dekoracji balkonów, loggii i łazienek. Materiał, lekki i łatwy w obróbce, odpowiednio zastępuje okładzinę i bocznicę. A umiejętność przyjmowania różnych form pozwala na realizację ciekawych rozwiązania projektowe podczas projektowania projektu.
Przeczytaj także: Wykorzystanie klocków Lego (zdjęcie) w budownictwie
Rodzaje wyrobów kompozytowych
Dekoracyjne elementy wykończeniowe (sztachty, balustrady, skrzynki, bale itp.);
Obróbki blacharskie (służą do zakrycia szwu montażowego w otworach okiennych i drzwiowych);
Siding (lekki materiał okładzinowy);
Deska tarasowa (deska zwiększona siła, używany jako główny element budowlany).
Zasady montażu kompozytu drewno-polimer
Istnieją niuanse, które należy przestrzegać podczas pracy z materiałem. Pomoże to uniknąć nieprzyjemnych niespodzianek podczas pracy.
Układanie należy wykonywać wyłącznie w dodatnich temperaturach.
Podczas montażu tarasu należy pozostawić szczeliny wentylacyjne pomiędzy deskami i pod konstrukcją.
Należy unikać bezpośredniego kontaktu kompozytu z podłożem.
Przed instalacją należy sporządzić schemat projektowy w celu terminowego wykonania niezbędnych prac elementy łączące.
Przed obróbką materiał należy dostosować do lokalnych warunków. Aby to zrobić, po rozpakowaniu należy pozostawić go na 36 godzin na przygotowanie.
Jeżeli kompozyt ma być stosowany jako posadzka, konieczne jest zapewnienie systemu odprowadzania osadów. Zwykle konstrukcja jest wykonana z lekkim nachyleniem. Jeżeli układanie odbywa się na powłoce monolitycznej, w deskach wykonuje się specjalne rowki w celu odprowadzania wody.
Nowoczesne materiały budowlane powinny być nie tylko estetyczne, ale także praktyczne, łatwe w użyciu i utrzymaniu, a co najważniejsze ekonomiczne. Wiele przedsiębiorstw zajmuje się wynajdowaniem nowych materiałów, koncentrując swoje badania głównie na kombinacjach różnych substancji, a wśród nich możemy wyróżnić tak obiecujący nowy produkt jak kompozyt drewno-polimer (WPC).
Często nazywany jest KDP płynne drzewo , Lub drewnoplastik , a ci, którzy lubią popisywać się swoją znajomością języka angielskiego, nazywają to sklejka . Z tych nazw jasno wynika, że jest to połączenie tworzywa sztucznego i drewna w stanie stopionym, po którym następuje zestalenie produktu końcowego. Płynne drewno jest alternatywą dla drewna drogie odmiany, a ponadto ma znacznie lepsze właściwości użytkowe w porównaniu do dowolnego drewna lub tworzywa sztucznego. W świetle nowoczesna moda NA materiały ekologiczne kompozyt drewno-polimer- jest to niezbędne udoskonalanie materiałów stosowanych do okładzin, wykładzin podłogowych, produkcji paneli i „desek” oraz wielu innych wyrobów budowlanych i materiały wykończeniowe. Najbardziej szerokie zastosowanie kompozyt drewno-polimer otrzymał w dziedzinie produkcji deski tarasowe (deski).
Najpopularniejszą opcją stosowania WPC jest taras lub taras
Właściwości i charakterystyka kompozytu drewno-polimer
WPC składa się głównie z włókien drzewnych, których rolę z powodzeniem spełniają odpady z przemysłu przetwórstwa drewna oraz tworzywa sztuczne jako podłoże wiążące. W rezultacie powstały materiał łączy wszystko korzystne cechy nowoczesne polimery i naturalne drewno.
Drzewne właściwości płynnego drewna przejawiają się w:
- autentyczny drewniany rysunek, tekstura i kolor;
- podobna przewodność cieplna;
- charakterystyczny aromat;
- bezpieczeństwo dla środowisko i dla konsumenta.
Część polimerowa WPC nadaje mu takie właściwości jak:
- wysoka odporność na wilgoć, dlatego należy zapomnieć o problemie pęcznienia desek;
- wytrzymałość i odporność na zużycie, dzięki czemu produkty WPC nie boją się obciążeń, uderzeń i ciągłego ścierania. Buty, pazury zwierząt i spadające przedmioty nie pozostawiają widocznych śladów na powierzchni. Dodatkowo nawet po zwilżeniu deska tarasowa WPC nie ślizga się, co jest tak ważne przy zastosowaniu na podłodze, jako stopnie i oczywiście tarasy, werandy, tereny otwarte, a nawet (parkiet ogrodowy);
- odporność na ciepło i zdolność wytrzymywania ekstremalnych warunków pogodowych;
- niejadalny dla owadów, grzybów i bakterii gnilnych;
- łatwość obróbki i montażu (przykład budowy tarasu z WPC);
w konsekwencji płynne drzewo w przeciwieństwie do wszystkich znanych materiałów budowlanych, jednocześnie:
- Niezawodny, trwały i piękny;
- Nie wymaga żadnej konserwacji poza odkurzaniem. Szlifowanie, lakierowanie, malowanie i inne manipulacje to kaprysy drewna; kompozyt drewno-polimer po prostu ich nie potrzebuje;
- Ekonomiczny. Porównaj WPC z naturalne drewno koszt po prostu nie ma sensu, a plastik z czasem staje się droższy ze względu na to, że wymaga częstych napraw i wymian. Oznacza to, że kompozyt drewno-polimer, który z łatwością posłuży Ci przez ćwierć wieku, przetrwa kilka zmian tworzyw sztucznych i drewna, dlatego jego całkowity koszt spada kilkukrotnie.
Różnorodność produktów WPC jest naprawdę nieograniczona
Zakres zastosowania kompozytu drewno-polimer
Takie niewątpliwe zalety sprawiły, że WPC znajduje zastosowanie w budownictwie, a nawet dekoracji wnętrz samochodów i jachtów, a dzięki doskonałej wodoodporności wykorzystuje się go do budowy konstrukcji często mających kontakt z wodą lub stale narażonych na działanie wody. znajdujące się w nim: burty basenów, pomosty i miejsca do cumowania, małe mostki, niektóre części stoczniowe, a nawet pale morskie(!).
|
Parkiet ogrodowy wykonany z WPC doskonale nadaje się do brukowania terenów zewnętrznych i tarasów, a także ścieżek ogrodowych |
Nowoczesna siding lub okładzina wykonana z WPC z powodzeniem zastąpiła siding winylowy, metalowy i cementowy |
|
Kwietniki i klomby wykonane z WPC cieszą się coraz większą popularnością ze względu na ich trwałość i łatwość montażu. |
Ogrodzenia i płoty wykonane z WPC nie różnią się wyglądem od drewnianych, ale nie wymagają regularnej pielęgnacji i wymiany zgniłych desek |
W budownictwie prywatnym kompozyt drewniano-polimerowy staje się materiałem nr 1 przy montażu różnego rodzaju wykładzin podłogowych, garaży, parkietów tanecznych, werand, tarasów i ogrodzeń. Oprócz tego płynne drewno tworzy doskonałe konstrukcje ogrodowe: altanki, tarasy, ścieżki, płoty, bramy - a wszystko dzięki odporności na szeroki zakres temperatur i promieniowanie ultrafioletowe światło słoneczne i wpływem organizmów żywych. A jakie okładziny elewacyjne można wykonać z WPC!
Lekki, odporny na ciepło i wilgoć, łatwy w montażu, a ponadto przyjazny dla środowiska kompozyt drewno-polimer staje się doskonałym zamiennikiem euroliningu i. Wykonuje także doskonałe parapety i blaty, meble oraz drzwi każdego typu (zarówno wejściowe, jak i).
Najczęściej spotykany na świecie Materiał budowlany WPC - tarasy, nazywane również deska tarasowa. Tworzą z tarasów wykładziny podłogowe we wnętrzach, także w pomieszczeniach o dużej wilgotności: łaźnia, sauna, łazienka. Wszystkie pozytywne cechy WPC działają, gdy są używane wykończenie zewnętrzne konstrukcje: wspomniane już balkony, tarasy, dachy użytkowe, werandy, pomosty, pomosty i pokłady statków.
Deska tarasowa to produkt tradycyjnie profilowany, o zmiennych konfiguracjach. Producenci zalecają również stosowanie pustych lub pełnych profili tarasowych różne rodzaje oczekiwane obciążenie powłoki.
Bardzo powszechny jest również produkt WPC o nazwie parkiet ogrodowy. Zewnętrznie wygląda jak wykładzina kaflowa z segmentami o wymiarach około 30 na 30 cm, ale sam parkiet jest wykonany z plastikowego podłoża, do którego przymocowane są deski z kompozytu drewno-polimer. Specjalne mocowania podłoża umożliwiają łatwy i prosty montaż oraz ponowny montaż podłogi, co sprawia, że nadaje się ona do stosowania w budynkach sezonowych, na placach zabaw czy w prywatnych obszarach podmiejskich.
|
Płytki WPC - parkiet ogrodowy - posiadają dwie warstwy: podłoże bazowe i front |
Ścieżka ogrodowa wyłożona jest płytkami WPC – parkietem ogrodowym |
|
Płytki ogrodowe WPC z parkietu świetne rozwiązanie na otwartą werandę |
Parkiety ogrodowe wykonane z WPC to doskonała opcja na otwartą przestrzeń w lesie |
Skąd wziął się ten niesamowity materiał?
Kompozyt drewno-polimer (WPC) powstał we Włoszech. Już w 1974 roku koncern ICMA San Giorgio otrzymał patent na autorstwo tego materiału budowlanego, dla którego został stworzony znak towarowy Magazyn drewna. Teraz wyraźnie widać wszystkie przesłanki takiego pomysłu - w końcu firma zajmowała się wcześniej zarówno tradycyjną obróbką drewna, jak i produkcją wyrobów z tworzyw polimerowych. Problemem, który ekonomicznie rozwiązano łącząc oba kierunki, stała się kosztowna utylizacja odpadów z obu branż. Ale wtedy nowy materiał budowlany nie był już tylko nowością, ale ocierał się o science fiction, więc musiał długo zdobywać zaufanie konsumentów.
Technologia produkcji WPC wymaga starannego przestrzegania procesu technologicznego i wysokiej jakości surowców. Procesy udoskonalenia i udoskonalenia technologii wytwarzania, a następnie samego materiału trwały aż do lat osiemdziesiątych. A płynne drewno zyskało uznanie konsumentów nie we Włoszech, ale w największych fabrykach samochodów na świecie. Teraz prawie wszyscy mają do czynienia z WPC, choć mogą nawet nie zdawać sobie z tego sprawy, ponieważ większość wnętrz samochodów jest z niego wykonana - kompozytu drewno-polimer.
Kompozyt drewno-polimer - produkcja w produkcji
Skład i produkcja kompozytu drewno-polimer
Jeśli przyjrzymy się bliżej składowi WPC, można prześledzić jego zmiany od początku produkcji do chwili obecnej i obecnie przedstawia się to mniej więcej następująco: pokruszony drewniany wypełniacz, który nadaje główną objętość produktowi, jest związany polimer jednego z trzech typów. Przeznaczenie gotowego produktu determinuje wybór: polipropylen, polichlorek winylu (PVC) lub klasyczny polietylen. Tworzywo sztuczne i wypełniacz są łączone i przekształcane w jeden monolit.
Do produkcji płynnego drewna aktywnie wykorzystywane są dodatki – różne dodatki niezbędne do nadania kompozytowi pożądanych właściwości użytkowych. Swoją rolę w płynnym drewnie pełnią produkty przemysłu chemicznego:
- barwniki do dodawania koloru;
- modyfikatory zwiększające wytrzymałość i twardość;
- smary zapewniające lepszą odporność na wilgoć i szybkie wytłaczanie;
- środki spieniające, aby powierzchnia była jasna i gładka;
- biocydy zapewniające maksymalną odporność na czynniki biologiczne.
Wady kompozytu drewno-polimer
Wady materiałów wykonanych z kompozytu drewno-polimer obejmują słabą tolerancję przy ciągłym jednoczesnym narażeniu na kombinacje obu negatywne wpływy — wysoka wilgotność i wysokie temperatury, co prowadzi do szybkiego zużycia powłoki WPC.
Pojawienie się pleśni na skutek niedostatecznej wentylacji pomieszczenia, z którym można walczyć jedynie za pomocą specjalnych i kosztownych dodatków. Jego koszt w porównaniu do drzewo budżetowe nadal pozostaje poważną wadą.
Najbliższym naturalnym konkurentem WPC może być modrzew lub rzadsze drzewo bankirai (Bangkirai), które czasami kosztuje nawet o połowę mniej, ale ma niemal identyczne właściwości. Różnica pojawia się jedynie w tych miejscach, gdzie zastosowanie jednego materiału jest niemożliwe i zastępuje się go innym.
Charakterystyka techniczno-użytkowa kompozytu drewno-polimer (WPC) i modrzewia
Modrzew znacznie lepiej sprawdzi się w wannie lub saunie ( wysokie temperatury w połączeniu z wilgocią - pamiętasz?), ale kompozyt drewno-polimer wytrzyma znacznie dłużej na zewnątrz, ponieważ drewniane materiały budowlane w powietrzu zawsze wymagają regularnej dodatkowej obróbki i wymiany.
| Koszty pokrycia tarasu | Odmiana modrzewia Extra, pocierać | Deska tarasowa, pocierać |
|---|---|---|
| Cena za m2 | 1800 | 2000 |
| 200 | Log 600 + klips montażowy 300 | |
| 50 | 0 | |
| 50 | 0 | |
| Impregnacja | 200 | 0 |
| 100 | 0 | |
| 400 | 400 (możesz to zrobić sam) | |
| Początkowy koszt materiałów i robocizny | 2800 | 3300 |
Wydatki na trzeci rok |
||
| Środek antyseptyczny, chroniący przed grzybami (Rosja), 1 mkw. | 50 | 0 |
| Zabieg antyseptyczny, 1 mkw. | 50 | 0 |
| Impregnacja | 200 | 0 |
| Nałożenie impregnatu (1 warstwa), 1 m2 | 50 | 0 |
| Koszt pracy | 350 | 0 |
Wydatki na 5 rok (wymiana powłoki z powodu uszkodzeń od warunki pogodowe i inne czynniki naturalne) |
||
| Cena za m2 | 1800 | 0 |
| Kłoda + zacisk montażowy (za 1 m2) | 200 | 0 |
| Środek antyseptyczny, chroniący przed grzybami (Rosja), 1 mkw. | 50 | 0 |
| Zabieg antyseptyczny, 1 mkw. | 50 | 0 |
| Impregnacja | 200 | 0 |
| Nałożenie impregnatu (2 warstwy), 1 m2 | 100 | 0 |
| Montaż zadaszenia tarasu 1m2 | 400 | 0 |
| Koszt materiałów i robocizny podczas instalacji i konserwacji przez 5 lat eksploatacji | 2800 | 0 |
| W ciągu zaledwie 5 lat | 5950 rub./m2 | 3300 rub./m2 |
Historia KDP
Technologia wytwarzania kompozytów drewno-polimer została opracowana już w latach 70-tych XX wieku z myślą o bardziej efektywne wykorzystanie duża ilość odpady drzewne. W tym samym czasie w Szwecji pojawił się pierwszy zakład do produkcji materiału. Ponieważ jednak technologia była niedoskonała, a sprzęt znacznie się zużywał w procesie produkcyjnym, doświadczenie nie zakończyło się sukcesem.
Pod koniec XX wieku tą technologią zainteresowali się amerykańscy producenci. Tradycyjne tarasy (deski) w budynkach prywatnych były dotychczas montowane z drewna. Ale takie konstrukcje wymagały ciągłej konserwacji i nie były trwałe. Plastik, z którego można było zbudować także tarasy, nie był w tamtych czasach tani. Dlatego materiał składający się w połowie z odpadów drzewnych i w połowie z plastiku stał się prawdziwym odkryciem dla wszystkich budowniczych i zwykłych właścicieli domów.
W tym samym czasie w Japonii zaczęto aktywnie stosować kompozyty drewno-polimer. Wyłożyły balkony i tarasy. W Chinach z WPC wykonano nawet chodniki, ścieżki ogrodowe, ławki i altanki
Obecnie materiały kompozytowe dosłownie podbijają coraz to nowe obszary. Wzrost rynku WPC na świecie wynosi 20% rocznie, technologie produkcji są udoskonalane i stają się jeszcze bardziej ekonomiczne i bezpieczne dla człowieka i środowiska. A sam materiał zyskuje nowe właściwości i w niektórych obszarach pewnie wypiera zarówno drewno, jak i plastik.
Drewno-polimer materiały kompozytowe(WPC) przeznaczone do przetwarzania metodą wytłaczania składają się z trzech głównych komponentów:
- pokruszone cząstki drewna
- syntetyczne lub organiczne polimery termoplastyczne lub ich mieszaniny,
- kompleks specjalnych dodatków chemicznych (modyfikatorów), poprawiających właściwości technologiczne i inne kompozycji oraz powstałego produktu, często nazywanymi także dodatkami.
Materiały kompozytowe różnią się od tradycyjnych tworzyw sztucznych wypełnianych drewnem (WFP) wysoką (ponad 50 procent) zawartością drewna w masie w całym składzie i odpowiadającym temu wpływem na właściwości ukończony produkt. W DNP nie ma zbyt wiele wypełniacza drzewnego, a o właściwościach takiego tworzywa decydują głównie właściwości polimeru. A gdy drewna jest więcej, właściwości kompozytu są już określone:
- właściwości macierzy,
- właściwości cząstek drewna,
- charakter wiązań pomiędzy cząstkami drewna a osnową,
- strukturę powstałego kompozytu.
Poniższe rysunki przedstawiają trzy schematyczne struktury wypełnionego materiału:
Tworzywo sztuczne o niskim wypełnieniu, kompozyt o średnim wypełnieniu i kompozyt o wysokim wypełnieniu.
Zawartość drewna w kompozycie drewno-polimer na bazie żywic termoplastycznych może zmieniać się w szerokich granicach. Większość amerykańskich producentów nadal pracuje z kompozycjami zawierającymi 50 - 70% drewna. Europejscy twórcy technologii wytłaczania DPCT dążą do uzyskania kompozycji zawierających wyższą zawartość drewna - do 80% i więcej.
Drewno jest mielone w specjalnych młynach różnego typu i przetwarzane na mączkę drzewną lub włókno drzewne. Obecnie do produkcji WPC najpowszechniej wykorzystuje się mączkę drzewną. Produkcja mąki drzewnej od dawna jest opanowana przez przemysł krajowy. Stosowany jako wypełniacz do tworzyw sztucznych, surowiec do materiałów wybuchowych, w przemyśle mikrobiologicznym itp.). Oprócz specjalnie pokruszonego drewna w składzie DPKT mogą znajdować się drobne trociny i pył po szlifowaniu.
Obiecujące jest wykorzystanie DPKT i włókien drzewnych, takich jak stosowane przy produkcji płyt pilśniowych, MDF i papieru. Włókna drzewne otrzymywane są poprzez rozwłóknienie, tj. rozłupywanie drewna na włókna. W niektórych przypadkach stosuje się gotowe włókna z tektury i odpadów papierowych (makulatury). Przykładowo chińska firma ma doświadczenie w recyklingu przemysłowym przy produkcji papierowych kartonów po mleku DPCT zawierających jednocześnie polietylen, papier, a nawet folię aluminiową.
Ryc.1. Pelety paliwowe Fińscy specjaliści sprawdzili możliwość wykorzystania standardowego pelletu drzewnego jako surowca do produkcji mieszanki (na wytłaczarce typu Conex).
Granulki są łatwiejsze w transporcie i przechowywaniu niż mąka
Wygląd granulek paliwa, patrz rys. 1.
Mąka drzewna (angielska mączka drzewna, mączka drzewna, niemiecki holzmehl)- wykonane głównie z miękkich, nieżywicznych gatunków drewna, takich jak sosna. Stosowanie twardych drzew liściastych nie jest w ogóle wykluczone, ale są one nieco trudniejsze do zmielenia. W naszym kraju mąkę produkuje się zgodnie z GOST 16361-87 „Mąka drzewna. Warunki techniczne”.
Za granicą z powodzeniem produkuje się mączkę drzewną do stosowania w termoplastycznych WPC z łupin ziaren roślin (łuski ryżu, łupiny orzechów). Amerykańskie przedsiębiorstwo Heartland BioComposites LLC w ostatnim czasie opanowało wykorzystanie słomy pszennej jako surowca.
W większości przypadków wielkość cząstek drewna w kompozycie mieści się w zakresie od 500 do 50 mikronów. Cząstki mąki drzewnej mogą przybierać różnorodne formy. Stosunek długości cząstek mąki do ich szerokości waha się od 1:1 do 4:1.
W instalacjach młyńskich podczas mielenia separacja pożądanej frakcji mąki odbywa się za pomocą układu sit lub metod odśrodkowych. Za granicą zwyczajowo oznacza się frakcję mąki za pomocą liczby Mesh. Zgodnie z rosyjskim standardem mąka drzewna dzieli się na kilka gatunków.
Włókno drzewne (włókno drzewne) długość uzależniona jest od gatunku drewna: dla gatunków liściastych 1 - 1,5 mm, dla gatunków iglastych 3 - 3,5 mm. Stosunek długości do grubości włókna drzewnego wynosi od 1:10 do 1:20.
Drewno tradycyjnie wykorzystywane jest w obróbce metali jako materiał do szlifowania i polerowania, gdyż posiada zauważalne właściwości ścierne. Właściwości te zachowuje także mączka drzewna. Jednakże ścieralność drewna jest mniejsza niż włókna szklanego i niektórych innych wypełniaczy mineralnych stosowanych przy produkcji tworzyw sztucznych i kompozytów z wypełniaczami. Dlatego uważa się go za stosunkowo „miękki” wypełniacz.
Szybkość zużycia ściernego urządzeń jest proporcjonalna do ciśnienia w cylindrze (i matrycy) wytłaczarki, temperatury i prędkości ruchu mieszaniny roboczej względem powierzchni ciał roboczych i oczywiście zależy od składu mieszaniny roboczej ( stosunek ilości mąki do żywicy, rodzaj żywicy, rodzaje i ilości smarów i inne czynniki). W zależności od trwałości cylindry robocze i ślimaki wytłaczarki mogą być używane przez 1-2 lata przed wymianą lub naprawą.
Gęstość nasypowa mączki drzewnej i błonnika może wahać się w granicach 100 - 300 kg/m3. Zaleca się, aby wilgotność dostarczanej mąki nie przekraczała 8%. W gotowym kompozycie wilgotność cząstek drewna powinna z reguły wynosić mniej niż 1%. Im mniej wilgoci w strukturze materiału, tym bardziej jest on odporny na wpływy zewnętrzne.
Istnieją różne, a czasem sprzeczne opinie dotyczące stosowania różnych rodzajów drewna i wielkości cząstek.
Zwróćmy uwagę na oczywistość:
- badania sprawdzały wpływ wielkości cząstek na właściwości mechaniczne kompozyty, ale nie jest bardzo duży;
- zbyt małe (pył) i zbyt duże cząstki pogarszają wytrzymałość kompozytu, ale nie zawsze ma to krytyczne znaczenie dla gotowego produktu;
- duże cząstki zmniejszają wydajność sprzętu przygotowawczego ze względu na ich niską gęstość nasypową;
- o gęstości kompozytu bliskiej 1,4 g/cm3, tj. dla prawdziwej gęstości drewna, rodzaj drewna nie ma już zasadniczego znaczenia.
Kompozyt wykonany z większych cząstek będzie miał bardziej ziarnistą powierzchnię, podobną do płyty wiórowej i może wymagać szlifowania, grubszego wyłożenia i/lub wykończenia powierzchni. Przykładowo, z doświadczeń branży meblarskiej wynika, że ziarnistość profili wykonanych metodą frezowania z płyty wiórowej nie zawsze da się ukryć przy oklejaniu drogimi foliami dekoracyjnymi na bazie papierów impregnowanych żywicą o łącznej gramaturze do 130 g na 1 metr kwadratowy. Natomiast do profili okładzinowych z płyty MDF, która posiada drobną, jednolitą strukturę, z powodzeniem można zastosować tańsze folie dekoracyjne o gramaturze poniżej 80 g/m2. Dodatkowo duże cząstki drewna, szczególnie te znajdujące się blisko powierzchni produktu, są bardziej podatne na wilgoć i uszkodzenia pod wpływem niekorzystnych czynników środowiskowych.
Bardzo małe cząstki pyłu (mniejsze niż 50 mikronów) mają dużą powierzchnię właściwą i dlatego wymagają użycia większej ilości żywicy, aby utworzyć kompletną matrycę polimerową.
Notatka. Obecnie prowadzone są badania nad zastosowaniem mikrocelulozy w materiałach kompozytowych. Ale najprawdopodobniej będzie to inna klasa materiałów, tzw. nanokompozyty.
Ostateczne przekształcenie mieszaniny roboczej w materiał kompozytowy następuje stopniowo w strefach wytłaczarki i matrycy. Polimer musi pokryć całą powierzchnię cząsteczki drewna, wniknąć w jej pory i tym samym zapewnić ścisłe oddziaływanie molekularne pomiędzy drewnem a polimerem. To znacząco odróżnia proces wytłaczania WPC od procesu wytłaczania zwykłe plastiki, ponieważ drewno jest słabo zwilżone stopionym polimerem. Trudno jest zintensyfikować proces zwilżania poprzez podniesienie temperatury w wytłaczarce ze względu na niebezpieczeństwo termicznego zniszczenia drewna, polimeru i spalenia mieszanki (w temperaturach powyżej 200 stopni C).
Zatem z punktu widzenia jakości otrzymanego produktu i produktywności procesu, poziomu technologicznego stosowanej aparatury oraz składu receptury mieszanki (jakość żywicy bazowej, rodzaj i ilość dodatków - modyfikatorów) wprowadzone do preparatu są bardzo istotne.
Uwagi:
1. Właściwościami technologicznymi i fizyczno-mechanicznymi zbliżonymi do kompozytów drewno-polimer są materiały kompozytowe otrzymywane na bazie innych włókien roślinnych, np.: konopi (Hump), lnu (Len), sizalu (Sisal), kenafu (Kenaf) itp. rośliny włókniste.
Włókna roślinne można wprowadzać do składu WPC i jednocześnie z włóknami drzewnymi. Zastosowanie włókien innych niż drzewne pochodzenie roślinne Szczególnie aktywnie rozwija się go obecnie w krajach Azji Południowo-Wschodniej, w szczególności w Chinach. Więcej informacji na temat włókien znajdziesz w specjalnej aplikacji oraz w bibliotece Biocomposites.
2. Pomimo pozornej prostoty idei wytwarzania WPC, sama struktura kompozytu drewno-polimer ma bardzo złożoną budowę. Nie mniej trudne do opisania są właściwości chemiczne, fizyczne i procesy mechaniczne technologie produkcji wytłaczanych WPC. Trudności te wynikają ze złożoności i niejednorodności samego drewna.
Z większym lub mniejszym powodzeniem do produkcji WPC można stosować dowolne polimery termoplastyczne, jednak w praktyce obecnie stosuje się głównie cztery rodzaje żywic termoplastycznych: polietylen (PE), polipropylen (PP), polichlorek winylu (PVC) oraz w mniejszych ilościach, polistyren (PS). Na wykresie (rys. 4.2.) przedstawiono istniejące wskaźniki zużycia poszczególnych żywic i wypełniaczy oraz prognozę na kolejne lata.
Ryc.2. Stan i prognozy zastosowania żywic bazowych i wypełniaczy w produkcji kompozytów
Zatem na pierwszym miejscu pod względem możliwości zastosowania jest polietylen (wysoka i niska gęstość), a następnie PVC i polipropylen. Jednak w Europie polipropylen uważany jest za najbardziej obiecujący. W szczególności niemiecka firma Advanced Extruder Technologies AG (producent urządzeń do wytłaczania WPC) wskazuje następujące optymalne proporcje wypełnienia kompozytu drewnem dla: różne rodzajeżywice bazowe:
- na bazie PCV - 60%
- na bazie polietylenu - 70%
- na bazie polipropylenu - 80% i więcej.
Oczekuje się znacznego wzrostu w przypadku wszystkich typów kompozytów, ale od 2003 r. szczególnie szybko wzrosło zastosowanie innych (niedrewnianych) włókien roślinnych jako podstawy kompozytu.
Oprócz fabrycznie wytwarzanych żywic dostarczanych w postaci zawiesiny lub granulatu, wiele amerykańskich firm wykorzystuje do produkcji WPC plastikowe odpady przemysłowe i domowe (folie opakowaniowe, butelki itp.), które są myte, suszone i mielone.
Prowadzone są także eksperymenty z wykorzystaniem innych przemysłowych tworzyw termoplastycznych w termoplastycznych WPC – tworzywo ABS, poliamidy (nylon, nylon), poliwęglany, politereftalan etylenu itp. w formach pierwotnych i odpadowych.
Przybliżone stosunki światowych cen surowców (w funtach brytyjskich za tonę, marzec 2003) wykorzystywanych do produkcji WPC podano w tabeli. 4.1
Tabela ta dobrze ilustruje ekonomiczną istotę zainteresowania problematyką wytwarzania kompozytów drewno-polimerowych oraz obiektywne tendencje w rozwoju i doskonaleniu technologii ich wytwarzania. Należy mieć na uwadze, że aktualne ceny żywic bazowych na rynku światowym są w dużym stopniu uzależnione od cen ropy naftowej i podlegają znacznym wahaniom.
W produkcji kompozytów drewno-polimer stosuje się następujące rodzaje dodatków - modyfikatorów: środki wiążące, smary, dodatki antybakteryjne, przeciwutleniacze, środki spieniające, pigmenty, środki uniepalniające, modyfikatory udarności, stabilizatory światła, stabilizatory temperatury itp.
Dodatki te stosuje się przy wytłaczaniu i odlewaniu konwencjonalnych profili z tworzyw sztucznych z wypełnieniem i bez wypełnienia i w przybliżeniu w tych samych celach, ale ich stosunek w połączeniu z drewnem nieco się zmienia. Dotyczy to przede wszystkim środków wiążących, smary oraz, w razie potrzeby, modyfikatory odporne na wstrząsy. Suplementy dostarczane są pojedynczo lub w formie kompleksów (np. multiwitaminy – wszystko w jednej granulce).
Drewno w odróżnieniu od wypełniaczy mineralnych do tworzyw sztucznych nie posiada bardzo dużej przyczepności do żywic bazowych, zwłaszcza poliolefinowych. Można to bardzo wytłumaczyć złożony kształt powierzchni jego cząstek, co komplikuje proces zwilżania go stopionym polimerem, a także jego skład chemiczny. Okoliczność ta stawia zwiększone wymagania w zakresie doboru dodatków i konstrukcji wytłaczarki. Poniższe zdjęcia przedstawiają 2 próbki mieszaniny drewna i polimeru (mikroskop elektronowy, powiększenie 200x, stosunek 60% polipropylen, 40% mączka drzewna).
Na lewym zdjęciu wyraźnie widać liczne puste przestrzenie, które nie są wypełnione polimerem. Na prawej próbce struktura materiału jest solidna. To właśnie sprawia, że materiał jest kompozytem, w którym sprawdza się zarówno matryca polimerowa, jak i drewno. Poprawę struktury zapewnia dodatek do materiału specjalnego spoiwa, które zapewnia dobre połączenie cząstek drewna z żywicą.
Schematycznie charakterystyczne defekty struktury kompozytu przedstawiono na dwóch poniższych rysunkach.
Na lewym schemacie poszczególne puste przestrzenie niewypełnione żywicą zaznaczono na niebiesko. Prawy diagram przedstawia powstawanie aglomeratów składających się z kilku niesklejonych ze sobą cząstek drewna. Obecność takich wad, zwłaszcza na powierzchni produktów, prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości i trwałości materiału.
Specyficzne receptury kompozytów drewno-polimer opracowywane są w zależności od danych produktów, stosowanych żywic bazowych i procesów technologicznych. Często stanowią tajemnicę handlową producenta konkretnego produktu lub są przedmiotem licencji od dostawcy technologii lub sprzętu.
Ważnym kierunkiem rozwoju nowoczesnych receptur wytłaczanych WPC jest poszukiwanie wykorzystania w ich składzie tego, co naturalne. polimery biologiczne. Pomyślne osiągnięcie Na tym obszarze zaczęto stosować substancje skrobiowe, np. mąkę kukurydzianą (materiały typu Fasal – Fasalex). Prowadzone są aktywnie badania nad wykorzystaniem ligniny (odpadów z produkcji celulozy), odpadów z przemysłu skórzanego, mięsnego, mleczarskiego itp. Istnieją informacje o badaniach rosyjskich specjalistów nad możliwością wykorzystania żywicy sosnowej – oleożywicy jako jednego ze składników wytłaczanych WPC.
Wygląd kompozytów drewno-polimer.
W swojej naturalnej postaci WPC o dużej zawartości drewna najbardziej przypomina płytę MDF i/lub litą płytę pilśniową, patrz rys. 3. Może być malowany w masie lub poddawany wykończeniu malarskiemu zwykłymi farbami i emaliami, a także pokrywany foliami syntetycznymi lub okleiną naturalną. Kompozyt jest ciepły w dotyku, czasami lekko tłusty.
Ryc.3. Przekroje profili WPC Istnieje technologia powlekania WPC cienką warstwą wierzchnią z tworzywa sztucznego lub nawet kilku tworzyw sztucznych bezpośrednio podczas procesu wytłaczania go w wytłaczarce. Technologia ta, szeroko stosowana w przemyśle tworzyw sztucznych, nazywana jest współwytłaczaniem lub współwytłaczaniem.
Jeśli jednak do produkcji związku użyto cząstek drewna o dużych frakcjach, wówczas powierzchnia produktu będzie miała mniejszy rozmiar. wygląd do powierzchni płyty wiórowej. Takie profile produkuje na przykład holenderska firma Tech-Wood.
Termoplastyczne WPC mają lekki zapach drewna (trocin).
Właściwości fizyczne i mechaniczne kompozytów
Gęstość kompozytów wytłaczanych może mieścić się w zakresie 1000 - 1400 kg/m3. Gęstość wyrobów można obniżyć stosując specjalne środki spieniające do 700-900 kg/m3, ale spieniać można jedynie matrycę polimerową.
Uwagi:
- Gęstość kompozytu zależy od gęstości użytej żywicy bazowej i zastosowanych dodatków oraz ich ilości i gęstości cząstek drewna. Podczas mieszania i wytłaczania pod wpływem wysokie ciśnienie i temperaturze cząstki drewna ulegają zagęszczeniu – do wartości 1400 kg/m3, tj. osiągnięcie prawdziwej gęstości drewna, wolnego od porów i innych pustek.
- Prawdziwa gęstość drewna jest praktycznie niezależna od jego gatunku.
- Badane jest zastosowanie pustych mikrowypełniaczy (mikrosfer plastikowych i szklanych) w WPC.
Właściwości wytrzymałościowe WPC w dużej mierze zależą od rodzaju żywicy bazowej, patrz tabela. 2.
Jednakże kontrolując skład kompozytu i proces technologiczny jego wytrzymałość i inne właściwości można znacznie poprawić.
Rozważmy właściwości WPC na przykładzie trzech konkretnych modyfikacji produkowanych pod marką Fasal, opracowanych z użyciem polipropylenu jako żywicy bazowej przez austriacką firmę Austel Research and Development GmbH i sprzedawanych przez Fasalex w Austrii, patrz tabela. 3.
| Nieruchomości | Wymiar | Fasala F134 | Fasal F 386 | Fasal F 465 |
|---|---|---|---|---|
| Gęstość | kg/dm 3 | 1,4 | 1,35 | 1,2 |
| Siła ostateczna (siła tymczasowa) | MPa | 25 | 17 | 23 |
| Moduł sprężystości przy rozciąganiu (mod. Younga) | GPa | 8 | 4 | 5,1 |
| Odporność na zginanie | MPa | 41 | 30 | 52 |
| Moduł zginania | GPa | 5,8 | 3,8 | 5 |
| Wydłużenie przy rozciąganiu | % | 0,5 | 0,6 | 1 |
| Udarność Charpy’ego | KJ/m2 | 3,2 | 3,3 | 4 |
| Okres rozkładu biologicznego | tygodnie | miesiące | nie ulega degradacji | |
| Zmniejszenie wytrzymałości na zginanie w wodzie o temperaturze 23 stopni C: | ||||
| - po 30 minutach fragmenty | % | 65 | 14 | 0 |
| - po 120 min. fragmenty | % | 90 | 35 | 0 |
W kompozycji oferowanej przez firmę Strandex z USA jako żywicę bazową wykorzystuje się polietylen i jego odpady. Za dopuszczalne uznaje się drewno liściaste i iglaste, podobnie jak inne włókna celulozowe, takie jak słoma, len, łuski ryżowe, łuski orzeszków ziemnych, bambus, kenaf itp. Wielkość cząstek 425 mikronów (40 mesh) lub mniej. Dopuszczalna jest duża zawartość cząstek mniejszych (200 mesh i drobniejszych), w tym pyłu szlifierskiego. Gęstość kompozytu wynosi 0,98 – 1,2 kg/dm3. Kompozyt i technologia są opatentowane i sprzedawane na licencji wraz z matrycami. Koszt jednej matrycy to ponad 20 000 dolarów, koszt licencji (według niektórych źródeł) to ponad 1 milion dolarów.
Istnieje jednak poważny problem w wykorzystaniu odpadów z płyt wiórowych i MDF. Związane jest to z sublimacją par formaldehydu z żywic fenolowych zawartych w tych płytach.
Notatka. Choć wytrzymałość termoplastycznego WPC podczas badań jest na poziomie naturalnych materiałów drzewnych, to ich rzeczywista wytrzymałość eksploatacyjna w wielu przypadkach jest znacznie wyższa, gdyż produkty wykonane z WPC nie posiadają naturalnych wad charakterystycznych dla drewna (sęki, pęknięcia, skręcenia itp.), nie zmieniają swojej wytrzymałości wraz ze wzrostem wilgotności oraz nie są podatne na działanie grzybów i bakterii.
Na początku rozwoju produkcji WPC technolodzy starali się zapewnić maksymalną biostabilność produktów. I ten problem został rozwiązany W szczególności wielu producentów WPC udziela gwarancji na 10, 25 i 50 lat działania gotowych produktów na zewnątrz, tj. bardzo wysoka stabilność na wilgoć, światło, grzyby i owady bez specjalna ochrona. Większość produkowanych WPC może wchłonąć niewielką ilość (0,1 - 4%) wilgoci bez utraty kształtu i wytrzymałości oraz przywrócić swoje poprzednie właściwości po wyschnięciu.
Nowym kierunkiem produkcji WPC jest tworzenie receptur łatwo poddającego się recyklingowi biodegradowalnego WPC o obniżonej biostabilności. Oferowane są na przykład przez firmę Fasalex – jako w całości przyjazne dla środowiska koło życia(powyższe kompozycje Fasal F 134 i F 386).
Należy zaznaczyć, że pomimo już solidnego doświadczenia produkcyjnego i licznych przeprowadzonych badań, w dziedzinie kompozycji drewno-polimerowych w dalszym ciągu istnieje wielka ilość niezbadane kierunki. Z jednej strony wynika to z nieskończonych możliwości chemii polimerów, z drugiej strony tłumaczy się to młodością samej nowej branży.
Przetwarzalność
Produkty WPC obrabiane są tymi samymi narzędziami co drewno. WPC można łatwo piłować, strugać, wiercić, szlifować itp. Bardzo dobrze trzyma gwoździe, zszywki i śruby, patrz rys. 4.
Można łączyć wiele kompozycji kompozytowych. Niektóre preparaty można spawać jak plastik. Praktyka gięcia wyrobów profilowanych po podgrzaniu, np. profili z tworzyw sztucznych itp., została już opanowana.
Rys. 4. Obróbka kompozytów drewno-polimer
WPC są mało łatwopalne, zwłaszcza jeśli są wykonane na bazie żywicy polichlorku winylu.
Ciekawym kierunkiem wykorzystania wytłaczanego WPC jest łączne zastosowanie profili WPC i walcowanego metalu. W tym przypadku wkłada się go do wnęki profilu Stalowa rura, pasek itp. Metal przejmuje całość lub część obciążenia, a profil pełni funkcje dekoracyjne, ochronne i inne.
Nie ma jeszcze zaakceptowanej, znormalizowanej klasyfikacji termoplastycznego WPC.