Beton tego typu wykorzystywany jest podczas budowy nie tylko obiektów przemysłowych, ale także mieszkalnych, a także obiektów pomocniczych. Stosowany jest także do budowy i montażu kominów fabrycznych, kominków domowych i pieców martenowskich.

Materiał musi spełniać wszystkie przypisane mu zadania i funkcje, dawać gwarancję bezpieczeństwa, a podczas jego wytwarzania należy przestrzegać instrukcji, które muszą być ściśle przestrzegane standardy technologiczne i wymagania. Powstały beton ogniotrwały, w zależności od obszaru zastosowania, może być lekki, gęsty lub komórkowy. Pełni także funkcję termoizolacyjną.

Beton ogniotrwały jest odporny na wahania i nagłe zmiany temperatury. Jeśli zostanie podgrzany, nie straci swoich właściwości. Ten najlepsza opcja do budowy różnych specjalistycznych obiektów.

Praca z betonem ogniotrwałym odbywa się dokładnie w taki sam sposób, jak w przypadku konwencjonalnej kompozycji, co z kolei pozwala obniżyć koszty budowy. Materiał ten można również wykonać niezależnie.

Wykonywanie betonu żaroodpornego w domu

Aby to zrobić, potrzebne będą następujące składniki: płynne szkło, azbest, tlenek glinu i cementy barowe, które dodaje się do kompozycji. Dodatki te nadają materiałowi takie właściwości, że można go wykorzystać podczas budowy pieca, czyli wszędzie tam, gdzie występują wysokie temperatury i otwarty ogień.

Niektóre składniki zawarte w budulcu pod wpływem ogrzewania ulegają odwodnieniu, czyli ulegają procesowi odwodnienia. Jeśli konstrukcja jest wykonana z konwencjonalnej kompozycji, wówczas wraz ze wzrostem temperatury zapadnie się i pęknie. Aby temu zapobiec, miejsca narażone na działanie ciepła muszą być wykonane z betonu ogniotrwałego.

To jest ważne! Każdy komponent zawarty w tego typu materiał budowlany, musi spełniać przypisane mu zadanie, np. gdy wzrasta temperatura, część z nich wytwarza wiązkę składników wchodzących w skład kompozycji, a to zwiększa jej wytrzymałość.

Jak wybrać kompozycję

Aby przygotować beton ogniotrwały własnymi rękami, na jego podstawę należy wziąć jeden ze składników wiążących. Jest to kompozycja żużla portlandzkiego o wysokiej zawartości tlenku glinu, cement portlandzki, mieszanina tlenku glinu, cement peryklazowy lub płynne szkło.

Jeśli stosuje się cement portlandzki, do kompozycji dodaje się drobno zmielone składniki. Jeśli beton ogniotrwały jest mieszany za pomocą cementu peryklazowego, wymagany jest roztwór magnezu utlenionego siarką i wodą. Aby taka kompozycja na bazie ciekłego szkła stwardniała, zaleca się dodanie krzemofluorku sodu, granulek żużla wielkopiecowego lub szlamu nefelinowego.

Jako drobno zmielone składniki stosuje się: cegłę łamaną, żużel wielkopiecowy (w granulacie), ił (less), szamot (pisklęta), pumeks itp. Oraz do produkcji lekkiego betonu ogniotrwałego, cegły szamotowej, keramzytu, cementu stosuje się glinę, popiół lotny itp. itp.

Wypełniacze o frakcji dużej (od 0,5 do 2,5 cm) i małej (od 0,01 do 0,5 cm) stosowane przy produkcji tej kompozycji to: kruszony dunit, kruszony magnezyt i ruda chromitu. A także do tego betonu używają cegieł (szamotowych lub wysokoglinowych, łamanej gliny, talku i półkwasu), szamotu grudkowego, bazaltu, andezytu itp. Aby stworzyć typ lekki Stosuje się ekspandowany perlit, ekspandowaną glinę lub wermikulit.

Należy pamiętać, że wybór drobnych dodatków i kruszyw opiera się na zastosowanym spoiwie i temperaturze betonu, ważne jest również, aby wiedzieć, gdzie będzie on stosowany.

Instrukcje

Przyjrzyjmy się, jak zrobić beton ogniotrwały w domu i co jest do tego potrzebne.

Na miejsce prowadzenia prac budowlanych wjeżdża się taczką lub betoniarką, ale ustawia się je tak, aby nie blokować dostępu do wody, ponieważ trzeba będzie często rozcieńczać kompozycję, myć narzędzia, plac itp.

Ponieważ cement żaroodporny łatwo wchłania wilgoć, należy go przechowywać w suchym i chłodnym miejscu.

Do wymieszania kompozycji potrzebne są 3 części żwiru, 2 części piasku, 2 części cementu ogniotrwałego i 0,5 części wapna gaszonego. Ten stosunek jest zawsze przestrzegany, ponieważ nie zależy od wymaganej ilości beton żaroodporny.

Pierwsze dwa składniki wsypujemy do betoniarki, dodajemy odpowiednią ilość wapna i cementu i mieszamy łopatą aż do uzyskania jednolitej masy.

Aby mieszanina nabrała wymaganej konsystencji, dodaje się wodę, a następnie sam beton nabiera grubości. Aby sprawdzić, czy tak się stało, należy wziąć bryłę i jeśli się nie rozmazuje ani nie rozmazuje, to kompozycja jest gotowa i jest w niej odpowiednia ilość wody.

Za pomocą łopaty wypełnić formę lub szalunek, nadmiar usunąć szpachelką lub pacą i wyrównać powierzchnię wymagającą zwilżenia (okresowo). Jest to konieczne, aby po stwardnieniu beton nie pękał. Powierzchnię pokryto polietylenem na 48 godzin. Usuń folię i pozostaw kompozycję do wyschnięcia na dwa dni, po czym szalunek zostanie usunięty. Następnie czekają kolejne 3 tygodnie, aż materiał budowlany zmieści się. Po tym czasie beton jest gotowy do użycia.

Wniosek

Jak widać, beton ogniotrwały do ​​pieców i innych potrzeb można wykonać w domu. W celu proces został wykonany prawidłowo, a rezultatem byłaby kompozycja wysokiej jakości, nie tylko materiały, ale także sprzęt kupuje się w wyspecjalizowanych sklepach.

Należy jednak pamiętać, że beton żaroodporny, wykonany niezależnie, nadal będzie różnił się od materiału produkowanego w fabryce (pod względem jakości). Ale czasami w przypadku niektórych produktów domowy beton ogniotrwały jest całkiem odpowiedni, ponieważ najważniejsze podczas jego produkcji jest przestrzeganie wszystkich zasad i warunków (aby nie zepsuć głównych wskaźników materiału).

Budowa obiektów o różnym przeznaczeniu często wiąże się z koniecznością ich użytkowania materiały ognioodporne. Można je stosować do ochrony ludzi i obiektów. Jednym z takich materiałów jest beton ogniotrwały. Niektóre odmiany wytrzymują temperatury do 1000°C, zachowując przy tym swój kształt i korzystne właściwości.

Podstawowe właściwości

Do głównych cech takich betonów należą:

• wysoka odporność ogniowa;
• zwiększone właściwości użytkowe;
• wytrzymałość;
• brak konieczności stosowania kosztownego procesu wypalania podczas produkcji.

Obecnie beton ogniotrwały można klasyfikować według masy. Można wykonać samodzielnie lub zamówić następujące rodzaje opisanych materiałów:

• szczególnie ciężki;
• światło;
• komórkowy;
• ciężki.

Dzięki temu możliwe jest otrzymanie materiału mogącego pełnić funkcję konstrukcyjną lub termoizolacyjną, w zależności od składu składników.

Funkcje produkcyjne

Jeśli zdecydujesz się na wykonanie betonu ogniotrwałego, powinieneś bliżej zapoznać się z jego składem. Materiał wykonany jest w oparciu o podstawowe komponenty i niektóre dodatki, m.in.:

• piasek szamotowy;
• magnezyt;
• różny ;
• cement glinowy.

Wśród dodatków należy wyróżnić także drobno zmielone i mineralne substancje, które nadają materiałowi wytrzymałość. Wśród tych dodatków:

• pumeks;
• drobno zmielona ruda chromitu;
• żużel wielkopiecowy.

Składniki te dodawane są nie tylko w celu zwiększenia gęstości gotowy produkt, ale także sucha kompozycja. Czasami kruszywa do produkcji są wytwarzane w fabryce, ale w niektórych przypadkach można zastosować kruszywa ogniotrwałe skały i łamanie wypalonych cegieł ogniotrwałych. Aby otrzymać różne marki do betonu dodaje się kruszywa różnych frakcji. Jeśli o czym mówimy o substancji gruboziarnistej, jej elementy mogą mieć średnicę w zakresie od 5 do 25 mm. Jeśli chodzi o frakcję małą, jest ona równa granicy 0,15 i 5 mm. Wśród tych składników znajdują się:

• cegła magnezytowa;
• cegła szamotowa;
• łamanie zwykłej cegły;
• żużel glinowy;
• diabaz;
• bazalt;
• odpadowy żużel wielkopiecowy.

Najpopularniejszym wśród konsumentów jest beton ogniotrwały, który jest wytwarzany przy użyciu szamotu, ponieważ spełnia wszystkie wymagania konstrukcyjne. Składniki glinofosforanowe i płynne szkło pełnią rolę ogniwa łączącego. Jako składniki wiążące służą portland, peryklaza i cement. Jeśli do składników doda się płynne szkło, pozwala to na zwiększenie charakterystyka wydajności. Jest to szczególnie prawdziwe, jeśli zaprawa betonowa służy do tworzenia warstwy tynku.

Skład opisany w artykule może mieć konkretną markę. Każda odmiana wymaga dodatku własnego plastyfikatora, proszku magnezytowego i żużla żelazochromowego. Jeśli celem jest przygotowanie lekkiego betonu, należy użyć materiałów spienionych następującego typu:

• wermikulit;
• ekspandowana glina;
• perłowiec.

Jeśli zdecydujesz się zlecić produkcję mieszanki profesjonalistom, to oni sami dobiorą proporcje składników, zgodnie z Twoim projektem. Skład dobiera się w zależności od temperatury pracy i warunków pracy.

Dodatkowe informacje o składzie według rodzaju wypełniacza

Jeśli zdecydujesz się na wykonanie betonu ogniotrwałego własnymi rękami, możesz użyć różnych kruszyw, a mianowicie:

• Dinas;
• korund;
• kwarc;
• gotowe mieszanki.

Rozważając skład betonu, konieczne jest rozróżnienie klas. Na przykład ASBG to ogniotrwała sucha mieszanina zawierająca aluminium, stosowana w metalurgii metali nieżelaznych i żelaza, a także w energetyce cieplnej. Mieszanka betonowa wysokoglinowa o właściwościach ognioodpornych oznaczona jest skrótem VGBS i przeznaczona jest do wykonywania monolitycznej obudowy kadzi wlewowych, ścian oraz przy budowie dna.

Kompozycję tę można stosować w temperaturach do 1800°C. Wzmacniająca sucha mieszanka o wysokiej zawartości tlenku glinu jest oznaczona literami SSBA. Przeznaczony jest do bloków cieplnych, pieców, a także do montażu warstwy wzmacniającej. Temperatura uderzenia może osiągnąć 750°C.

Suszenie betonu

Suszenie betonu ogniotrwałego można przeprowadzić po zakończeniu etapu utwardzania. Wykorzystuje powietrze i temperaturę środowisko nie powinna być niższa niż +10°C. Przed wstępnym nagrzaniem beton należy utwardzać przez jeden dzień lub dłużej, aby uzyskać stabilny stan. Suszenie powoduje zmniejszenie ilości wolnej wody w betonie, która może spowodować reakcję chemiczną pomiędzy atmosferą a powierzchnią okładziny.

Po utwardzeniu podszewkę pozostawia się wilgotne powietrze bez suszenia. Po całkowitym utwardzeniu wykładzinę należy wysuszyć. Jeśli nie jest to możliwe, beton pozostawia się w zamkniętym, wilgotnym środowisku. Ważne jest, aby zapewnić dobra wentylacja lub pozostaw wyściółkę w dobrze wentylowanym miejscu. Jeśli zastanawiasz się, jak wykonać beton ogniotrwały, powinieneś zapoznać się również z cechami jego przygotowania do użycia. Na przykład etap suszenia można przeprowadzić przy użyciu odpowiedniego wentylatora lub dmuchawy dostarczającej gorące powietrze.

Funkcje ugniatania

Przed wykonaniem betonu ogniotrwałego własnymi rękami należy bardzo dokładnie wybrać skład zaprawy. Zostało to wspomniane powyżej. Jeśli chodzi o funkcje mieszania, zaleca się jego stosowanie w przypadku betonu termoizolacyjnego, ale w przypadku gęstych roztworów jest to całkowicie konieczne, ponieważ pozwala równomiernie i prawidłowo wymieszać materiał z dodatkiem mniejszej ilości wody. . Jeśli chodzi o betoniarkę, efekt ten będzie bardzo trudny do osiągnięcia.

To zalecenie jest istotne również z tego powodu, że w przypadku gęstego betonu zawartość wilgoci może być krytyczna. Rzeczywiście, w przypadku opisanych materiałów wymagana jest maksymalna wytrzymałość optymalna gęstość. Z natury beton izolacyjny jest bardziej miękki niż gęsty beton, dlatego ważne jest, aby go wymieszać z wymaganą ilością wody. Jego nadmiar może powodować spadek siły i gęstości, natomiast niedobór będzie prowadził do spadku płynności.

Proporcje betonu ogniotrwałego

Przygotowanie betonu ogniotrwałego należy przeprowadzić zgodnie z określonymi proporcjami. Jeśli planujesz zbudować kominek z tego materiału, roztwór po stwardnieniu będzie musiał wytrzymać temperatury w granicach 1200 °C. Z mieszanki można zrobić kominek i palenisko. Do wykonania pracy potrzebna będzie 1 część betonu klasy M-400, 2 części piasku z tej samej liczby okruszków z łamanych cegieł, a także 0,33 części pylącego dodatku szamotowego.

Jeśli planujesz zbudować monolityczne palenisko, to podczas pracy tak się stanie sprzęt grzewczy będzie stale wpływać otwarty płomień. Aby to zrobić, należy przygotować rozwiązanie o następujących proporcjach: 2,5 części kruszonego kamienia, część betonu, 0,33 części piasku szamotowego. Jeśli chodzi o kruszony kamień, może być on wykonany z kwarcu lub czerwonej cegły; czasami jako alternatywne rozwiązanie stosuje się drobno zmieloną czerwoną cegłę.

Wniosek

Cechy przygotowania roztworu do tworzenia betonu ogniotrwałego są podobne do tych stosowanych podczas mieszania konwencjonalnego zaprawa cementowa. Jeśli ma to na celu wypełnienie szalunku, ruch powinien być skierowany w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara. Czasami do kształtowania produktów używa się form ze sklejki.

Aby zapobiec odparowaniu wody podczas utwardzania, formy należy po wyprodukowaniu zagęścić. Ułatwia to usuwanie odlewów. Najprostszą metodą uszczelnienia jest polietylen, ale aby uzyskać lepszy efekt, należy zastosować silikon, który jest wstępnie nasmarowany tłuszczem roślinnym.

Praca zawiera: 26 stron, 5 tabel, 1 schemat blokowy.

Słowa kluczowe: beton żaroodporny, mieszanka betonowa, technologia produkcji betonu żaroodpornego, wskaźniki jakości, właściwości konsumenckie, kontrola jakości, standardy.

Określono właściwości użytkowe betonu żaroodpornego. Podczas badania i opisywania technologii produkcji betonu żaroodpornego podaje się charakterystykę surowców i główne etapy produkcji, podaje się analizę schematu blokowego produkcji betonu żaroodpornego oraz wpływ technologii i surowców na jakość produktu.

Aby określić znormalizowane wskaźniki jakości betonu żaroodpornego, zbadano odpowiednie normy.

Zbadano zagadnienia kontroli jakości betonu żaroodpornego, zasady odbioru, transportu i przechowywania gotowe produkty.

WSTĘP

Beton - sztuczny materiał kamienny powstające w wyniku powstawania i twardnienia mieszanki betonowej. Mieszanka betonowa to mieszanina plastyczna wymieszana do uzyskania jednorodności, składająca się ze spoiwa, wody, kruszywa i specjalnych dodatków, która stosunkowo łatwo przyjmuje dowolny kształt, a następnie samoistnie przechodzi w stan przypominający kamień. Dzięki temu jest łatwy do zdobycia konstrukcje kamienne oraz wyroby o dowolnym kształcie.

Skład mieszanki betonowej dobiera się tak, aby w danych warunkach utwardzania beton miał określone właściwości (wytrzymałość, mrozoodporność, gęstość itp.).

Beton to jeden z najstarszych materiałów budowlanych. Na przykład w starożytnym Rzymie z betonu na bazie wapna wzniesiono wiele skomplikowanych obiektów inżynieryjnych. Istnieje opinia, że ​​bloki wnętrz egipskich piramid również wykonywano z betonu, w którym jako spoiwo stosowano wapno. Do budowy części Wielkiej użyto także betonu Chiński mur, wiele budynków w Indiach.

Jednakże szerokie zastosowanie betonowanie rozpoczyna się dopiero w drugiej połowie XIX w., po rozbudowie produkcja przemysłowa Cement portlandzki, który stał się głównym spoiwem betonu i konstrukcje żelbetowe. Badania nad rozwojem i zagadnieniami teoretycznymi wytwarzania betonu żaroodpornego rozpoczęto w ZSRR w latach 1933-1934. Prace nad betonem żaroodpornym były szczególnie istotne podczas Wielkiej Wojny Ojczyźnianej. W tym czasie po raz pierwszy na świecie podstawy teoretyczne produkcja betonu żaroodpornego na bazie cementu portlandzkiego.

Nowoczesna technologia budowlana stawia nowe, wysokie wymagania materiałom wiążącym. Produkcja mieszanek betonowych i betonu zmieniła się radykalnie.

Obecnie głównym zadaniem badaczy w tym obszarze jest stworzenie nowych, jeszcze wydajniejszych rodzajów betonu żaroodpornego, których produkcja pozwoliłaby zaoszczędzić drogie i deficytowe surowce, zmniejszyć zużycie surowców paliwowo-energetycznych oraz koszty pracy.

Nowoczesne budownictwo jest nie do pomyślenia bez betonu – beton stał się głównym materiałem budowlanym. Wynika to z jego opłacalności, możliwości produkcyjnej i dostępności podstawowych surowców.

1.ZASTOSOWANIE BETONU ŻAROODPORNEGO W ZAKRESIE PRODUKCJI I KONSUMPCJI

Beton żaroodporny słusznie zajął jedno z głównych miejsc w budownictwie, przemyśle petrochemicznym i chemicznym, energetyce, przemyśle materiałów budowlanych itp. Beton żaroodporny jest z powodzeniem stosowany w wielu węzłach cieplnych i konstrukcjach budowlanych, w tym w fundamentach bloków cieplnych - fundamenty wielkich pieców i pieców martenowskich, kominy, piece i wózki tunelowe w fabrykach materiałów budowlanych, podziemne naziemne kanały gazowe, kolektory, komory pyłowe, różne reaktory, piece do topienia szkła, sieci dystrybucji gazu, piece petrochemiczne, rafinerie ropy naftowej i inne piece przemysłowe.

Beton żaroodporny jest stosowany do różnych celów elementy budowlane budynki i konstrukcje. Wykorzystuje się je do wykonywania płyt na ściany i sufity odbudowywanych budynków, przęseł mostów, kratownic i jednostek pływających. W ogólnym wolumenie produkcji konstrukcji budowlanych ze zbrojonego betonu wyroby z betonu żaroodpornego na kruszywach porowatych stanowią obecnie około 10% i przewidywany jest dalszy wzrost ich produkcji.

Zastosowanie produktów z betonu żaroodpornego pozwala na powiększenie elementów instalacji, zmniejszenie ciężaru całkowitego konstrukcji, poprawę jakości konstrukcji i zwiększenie wydajności pracy. Każde 10% zmniejszenia masy betonu powoduje zmniejszenie kosztu konstrukcji o około 3%. Zastosowanie betonu żaroodpornego pozwala na zmniejszenie masy budynków o 30...40%, zmniejszenie pracochłonności ich budowy o około 20%, zmniejszenie kosztów transportu o 30...40% oraz zmniejszenie całkowity koszt budowa.

Beton ciężki może być wyrobem analogicznym w zakresie zastosowania, jednak posiada on istotną wadę – zwiększoną masę wyrobów, co negatywnie wpływa na parametry użytkowe prace budowlane, to znaczy istnieje potrzeba przyciągnięcia dodatkowych środków finansowych i zasoby pracy.

2.CECHY KLASYFIKACYJNE BETONU ŻAROODPORNEGO

2.1 Beton jest klasyfikowany

Według celu:

a) konstruktywne;

b) specjalne (żaroodporne, chemoodporne, dekoracyjne);

-zgodnie z warunkami hartowania;

-metodą tworzenia porów;

-według rodzajów spoiw i składników krzemionkowych.

2.2 Beton żaroodporny dzieli się na:

-celowo - do izolacji strukturalnej, termicznej;

-według struktury - gęsty, ciężki i lekki, komórkowy;

-według rodzaju spoiwa - na cemencie portlandzkim i jego odmianach (szybkoutwardzalny cement portlandzki, cement żużlowy portlandzki), na cementach glinowych (tlenkowych i wysokoglinowych), na spoiwach silikatowych (płynne szkło z utwardzaczem, blok silikatowy z utwardzaczem) ;

-według rodzaju drobno zmielonego dodatku - z szamotem, kordierytem, ​​popiołem i żużlem, gliną ekspandowaną, agloporytem, ​​magnezją, peryklazą, glinochromitem;

-według rodzaju wypełniacza - z szamotem, mulitem-korundem, korundem, magnezem, karborundem, kordierytem, ​​kordierytem-mullitem, mulitem-kordierytem, ​​żużlem, popiołowo-żużlem, bazaltem, diabazem, andezytem, ​​diorytem, ​​ekspandowaną gliną, agloporytem, ​​perlitem , wermikulit, złom betonowy.

W tej pracy wykorzystamy klasyfikację ekonomiczną i statystyczną, która jest przedstawiona w „Krajowym Klasyfikatorze Produktów Przemysłowych i Rolnych Republiki Białorusi” (OKPRB). Jest częścią jednolitego systemu klasyfikacji i kodowania informacji technicznych i gospodarczych Republiki Białorusi.

OKPRB stosuje metodę hierarchiczną z sześcioma poziomami klasyfikacji i jednym poziomem pośrednim.

Klasyfikacja według OKPRB

Sekcja D. Produkty przemysłu przetwórczego

Podsekcja DI. Inne niemetaliczne produkty mineralne

Sekcja 26. Inne niemetaliczne produkty mineralne

Grupa 26.6. Wyroby z betonu, gipsu i cementu

Klasa 26.61. Wyroby betonowe do celów budowlanych

W praktyce międzynarodowej powszechnie stosowana jest „Nomenklatura towarowa zagranicznej działalności gospodarczej” (TN FEA). Struktura Nomenklatury Towarowej Zagranicznej Działalności Gospodarczej składa się z oznaczenia kodowego towaru z 9 cyfrowymi miejscami po przecinku, z czego 1-6 to poziomy odpowiadające kodowemu oznaczeniu towaru zgodnie z KRS, 7-8 cyfr odpowiada oznaczenie kodowe towarów według CNES. Poziom 9 pozostaje na razie zerowy; ma on na celu określenie dóbr krajowych.

Klasyfikacja według nomenklatury towarowej zagranicznej działalności gospodarczej

Sekcja XIII. Wyroby z kamienia, gipsu, cementu, azbestu, miki i podobnych materiałów; wyroby ceramiczne, szkło i wyroby z niego wykonane.

Grupa 68. Wyroby z kamienia, gipsu, azbestu, miki i podobnych materiałów.

Pozycja 6810. Wyroby z cementu, betonu lub sztuczny kamień, niewzmocnione lub wzmocnione: płytki (płytki), płyty, cegły i podobne wyroby.

2.3 Klasyfikacja według maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania

Tabela 2.1. Klasy według maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania

O klasie betonu według maksymalnej dopuszczalnej temperatury użytkowania decydują wartości wytrzymałości resztkowej i temperatury odkształcenia pod obciążeniem.

3.WŁAŚCIWOŚCI KONSUMENCKIE BETONU ŻAROODPORNEGO

W przypadku betonu żaroodpornego głównymi wskaźnikami jakości są: wytrzymałość na ściskanie, maksymalna dopuszczalna temperatura stosowania, żaroodporność, wodoodporność, mrozoodporność, średnia gęstość i skurcz.

Wytrzymałość na ściskanie to zdolność ciała stałego do przeciwstawienia się zniszczeniu, gdy podczas ściskania zostanie przyłożona do niego siła zewnętrzna. Wytrzymałość zależy od struktury materiału, składu materiału, wilgotności, kierunku i szybkości przyłożenia obciążenia.

Odporność cieplna to zdolność materiału do wytrzymywania określonej liczby nagłych wahań temperatury bez zniszczenia. Jednostką miary tej właściwości, wyznaczaną dla wielu materiałów termoizolacyjnych i ogniotrwałych, jest liczba cykli termicznych.

Wodoodporność to właściwość charakteryzująca zdolność materiału do przepuszczania wody pod ciśnieniem. Właściwość ta jest szczególnie istotna przy budowie obiektów hydrotechnicznych (tamy, tamy, pomosty, mosty), zbiornikach oraz przy budowie ścian piwnic, jeśli występują wody gruntowe.

Mrozoodporność to zdolność materiału do utrzymania swojej wytrzymałości podczas wielokrotnego, naprzemiennego zamrażania w stanie nasyconym wodą i rozmrażania w wodzie. W przypadku materiałów eksploatowanych w warunkach zmiennych temperatur zewnętrznych ( nawierzchnie drogowe, materiały ścienne), mrozoodporność to jedna z najważniejszych właściwości zapewniających ich trwałość. Odporność materiału na niszczenie mrozowe wynika przede wszystkim z obecności w jego strukturze określonej objętości zamkniętych porów, do których wyciskana jest część wody pod wpływem ciśnienia rosnących kryształków lodu. Zatem głównymi czynnikami decydującymi o mrozoodporności materiału są wskaźniki struktury, od których zależy stopień nasycenia wodą i intensywność tworzenia się lodu w porach.

W budownictwie mrozoodporność materiału określa się stopniem F, czyli liczbą cykli naprzemiennego zamrażania i rozmrażania, które próbki mogą wytrzymać bez zmniejszenia wytrzymałości o 5...25% i masy o 3...5% w zależności od przeznaczenia materiału. Montowane są następujące gatunki: beton ciężki - F50...F500, beton lekki - F25...F500.

Średnia gęstość to masa na jednostkę objętości materiału w stanie naturalnym, z pustymi przestrzeniami i porami. Średnia gęstość materiałów naturalnych i sztucznych jest bardzo zróżnicowana – od 10 kg/m3 dla miporów polimerowych wypełnionych powietrzem do 7850 kg/m3 dla ciężkiego betonu i 7850 kg/m3 dla stali. Średnie wartości gęstości są wykorzystywane przy doborze materiałów do produkcji konstrukcji budowlanych, obliczeniach pojazdy, sprzęt do obsługi. Średnia gęstość charakteryzuje właściwości wytrzymałościowe materiału. Przy tym samym składzie, im wyższa średnia gęstość, tym mocniejszy materiał.

Skurcz to zmniejszenie objętości materiału podczas jego przejścia ze stanu ciekłego do stałego. Skurcz charakteryzuje się zmianą objętości betonu podczas utwardzania i jest związany z odwodnieniem porów kamienia cementowego. Zwykle wynosi 0,2-0,5 mm/m i wzrasta wraz ze wzrostem zawartości kamienia cementowego i początkowej zawartości wody w mieszance betonowej. Skurcz nie jest znormalizowany, ale należy go wziąć pod uwagę przy konstruowaniu masywnych obiektów.

Maksymalna dopuszczalna temperatura użytkowania – maksymalna temperatura, powyżej której ten produkt nie można używać.

4. TECHNOLOGIA PRODUKCJI BETONU ŻAROODPORNEGO ORAZ JEJ OCENA TECHNICZNO-EKONOMICZNA

Beton żaroodporny wykonany jest ze spoiwa (w którym konieczne przypadki wprowadza się także drobno zmielony dodatek mineralny), wodę (lub inne spoiwo) oraz wypełniacze żaroodporne. Technologia wytwarzania wyrobów z betonu żaroodpornego posiada szereg cech związanych z różnicą we właściwościach materiałów wyjściowych i mieszanek betonowych.

Technologia przygotowania betonu żaroodpornego wymaga więcej niż rygorystyczne wymagania niż w przypadku technologii konwencjonalnego betonu: wymagana jest zwiększona czystość kruszywa; niedopuszczalne jest zatykanie kruszyw ognioodpornych i ogniotrwałych granitem, wapieniem, piaskiem, ponieważ prowadzi to do zniszczenia betonu po jego podgrzaniu. Należy to wziąć pod uwagę podczas przechowywania materiałów i produkcji mieszanek betonowych.

Istnieją dwa sposoby przygotowania betonu żaroodpornego - z poszczególnych składników i z gotowych suchych mieszanek betonowych. To drugie jest bardziej preferowane, ponieważ jest zawarte w wstępnie przygotowanej suchej karmie mieszanka betonowa dodać tylko wodę lub separator. Gwarantuje to wysoką jakość betonu żaroodpornego i eliminuje możliwość zatykania.

W celu przygotowania suchych mieszanek kruszywo suszy się do wilgotności nie większej niż 0,1%, rozdrabnia i dysperguje na frakcje. Następnie dozuje się początkowe składniki, miesza z cementem w mieszalniku (bez wody) i pakuje w worki.

Aby zwiększyć odporność betonu po nagrzaniu, do jego składu wprowadza się drobno zmielone dodatki z rudy chromitu, szamotu, cegły magnezytowej, andezytu, granulowanego żużla wielkopiecowego itp. Chromit, szamot, łamane cegły gliniane, bazalt, diabaz i andezyt stosowany jako kruszywo drobne, grube itp. Przy odpowiednio dobranych spoiwach i wypełniaczach beton wytrzymuje bez pękania temperatury do 1200°C przez długi czas. Zagęszczanie odbywa się poprzez wibrowanie, zagęszczanie, prasowanie itp.

Wyboru materiałów dokonuje się w zależności od warunków i temperatury jego pracy. Beton na bazie płynnego szkła nie jest stosowany w warunkach częstego narażenia na działanie wody, a beton na bazie cementu portlandzkiego nie jest stosowany w warunkach kwaśnych. agresywne środowisko.

Przygotowując mieszanki betonowe na bazie cementu portlandzkiego lub cementu glinowego, należy postępować w następującej kolejności: do mieszalnika wlewa się określoną ilość wody, przy włączonym mieszaniu, ładuje się pozostałe składniki i miesza przez 2...3 minuty. Przy produkcji betonu komórkowego, w którym nie ma wypełniaczy, po wymieszaniu ładuje się zawiesinę wodno-aluminiową i miesza przez dodatkowe 1...2 minuty.

Przygotowanie mieszanek betonowych na bloczku silikatowym odbywa się w zbiorniku zaczynowym, do którego ładuje się bloczek silikatowy, drobno zmielony dodatek, sodę kaustyczną i wodę w dozowaniu masowym. Powstały osad pompowany jest do kąpieli, podgrzewany do temperatury 30...35°C i wprowadzany do mieszalnika, do którego przy włączonym mechanizmie mieszającym wprowadza się wypełniacz, zawiesinę wodno-aluminiową i osad nefelinowy w dozowaniu wagowym. Mieszaninę miesza się przez 2...3 minuty. Formy metalowe służą do formowania wyrobów z betonu komórkowego. Mieszankę utrzymuje się w formie przez 2...3 godziny.

Utwardzanie wyrobów na cemencie glinowym następuje w ciągu 1 dnia w temperaturze 18...20°C i wilgotności 90...100%, w przypadku cementu portlandzkiego utwardzanie wyrobów następuje w temperaturze 8O...9O °C i wilgotności 90...100%, a produkty na bloku silikatowym utwardzają się w autoklawie. Przygotowując beton żaroodporny, starają się ograniczać ilość wody i płynnego szkła. Skok stożka nie powinien być większy niż 2 cm, a sztywność nie mniejsza niż 10 s.

Beton z cementu portlandzkiego różne kompozycje stosowane są z jednostronnym nagrzewaniem do maksymalnej temperatury 1700°C, na cemencie glinowym i na płynnym szkle – do 1400°C.

Schemat technologiczny produkcji betonu żaroodpornego, najbardziej preferowanej technologii

Etapy produkcji:

.Suszenie do wilgotności 0,1%, kruszenie

i dyspersja na frakcje;

.Dozowanie materiałów wyjściowych,

mieszanie ich w mikserze;

Mieszanie;

.Utwardzanie mieszanki betonowej.

5. NORMY DLA BETONÓW ŻAROODPORNYCH, ZNORMALIZOWANYCH WSKAŹNIKÓW JAKOŚCI ZGODNIE Z WYMAGANIAMI DOKUMENTACJI PRZEPISÓW I TECHNICZNYCH

Dla betonu żaroodpornego obowiązują następujące normy:

GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Dane techniczne”

GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Specyfikacje Techniczne” dotyczy betonu żaroodpornego przeznaczonego do stosowania w temperaturach roboczych do 1800°C.

Wymagania GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. „Warunków technicznych” należy przestrzegać przy opracowywaniu nowych, weryfikacji istniejących norm, warunków technicznych, dokumentacji projektowej i technologicznej oraz przy wytwarzaniu wyrobów i konstrukcji prefabrykowanych betonowych i żelbetowych, monolitycznych i prefabrykowanych konstrukcji monolitycznych z tych betonów.

GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Specyfikacje Techniczne” nie mają zastosowania do betonu ogniotrwałego.

WYMAGANIA TECHNICZNE według GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Dane techniczne”

Beton musi spełniać wymagania GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Specyfikacje techniczne” i zapewniają wytwarzanie wyrobów, konstrukcji i konstrukcji konstrukcji spełniających wymagania norm lub specyfikacji technicznych, norm projektowych i dokumentacja projektowa dla tych produktów, konstrukcji i konstrukcji.

Podstawowe parametry

Nazwy betonu muszą zawierać główne cechy:

-rodzaj betonu (BR - beton żaroodporny);

-rodzaj spoiwa (P – cement portlandzki, A – cement glinowy, S – spoiwo silikatowe),

-klasa betonu pod względem wytrzymałości na ściskanie (Bl-B40) i klasa betonu pod względem maksymalnej dopuszczalnej temperatury użytkowania (IZ-I18).

BR A B35 I16 - beton żaroodporny na bazie cementu glinowego, klasa B35 pod względem wytrzymałości na ściskanie, temperatura stosowania 1600°C.

BR S B25 I13 - beton żaroodporny ze spoiwem silikatowym, klasa B25 pod względem wytrzymałości na ściskanie, temperatura stosowania 1300°C.

Charakterystyka

W przypadku betonów specjalnego przeznaczenia głównymi wskaźnikami jakości są:

-wytrzymałość na ściskanie;

-maksymalna dopuszczalna temperatura użytkowania;

-odporność na ciepło (opór cieplny);

-wodoodporny;

-mrozoodporność;

-średnia gęstość;

Skurcz.

Wytrzymałość betonu w wieku obliczeniowym charakteryzuje się klasą wytrzymałości na ściskanie według ST SEV 1406.

Dla betonu ustala się następujące klasy wytrzymałości na ściskanie: B1; B1,5; B2; B2.5; B3.5; B5; B7,5; BIO; B12,5; B15; B20; B25; VZO; B35; B40.

We wszystkich przypadkach przypisuje się i monitoruje klasę wytrzymałości na ściskanie B.

Przy produkcji prefabrykatów betonowych i wyrobów i konstrukcji żelbetowych określa się wytrzymałość betonu na odpuszczanie, a podczas budowy konstrukcje monolityczne i konstrukcje - wytrzymałość betonu w wieku pośrednim.

Wytrzymałość betonu na odpuszczanie musi wynosić co najmniej 70% wytrzymałości znormalizowanej; wytrzymałość betonu w wieku pośrednim przyjmuje się zgodnie z projektem i dokumentacją techniczną.

Dla betonu ustala się następujące klasy w zależności od maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania zgodnie z tabelą. 5.1.

beton cementowy żaroodporny

Tabela 5.1. Klasy według maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania

Klasa betonu według maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania Maksymalna dopuszczalna temperatura stosowania, 0СKlasa betonu według maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania Maksymalna dopuszczalna temperatura stosowania, 0SI3300I121200I6 600I131300I7700I141400I8800I151500I9900I161600I101000I111 1 00I181800

Klasy betonu według maksymalnej dopuszczalnej temperatury użytkowania I13-I18 ustalane są tylko dla wyrobów i konstrukcji nienośnych.

Klasę betonu ze względu na maksymalną dopuszczalną temperaturę stosowania określają wartości wytrzymałości resztkowej i temperatury odkształcenia pod obciążeniem wskazane w tabeli. 5.2.

Tabela 5.2. O klasie betonu według maksymalnej dopuszczalnej temperatury użytkowania decydują wartości wytrzymałości resztkowej i temperatury odkształcenia pod obciążeniem

Klasa betonu według maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania Rodzaj spoiwa Wytrzymałość resztkowa, %, nie mniej Temperatura odpowiadająca procentowi odkształcenia pod obciążeniem, °C, nie mniej niż 440 lub zniszczenie I3Р80 - И6S80Р50И740И8Р. A30--S70I9R30900950I10R, A10001050S701000I11R, A3010801150S701080I12R, A3010801250S701080I13A3012701340S50I14 A 3013601420I1514 50I161510S70 - I17A301600I181650

Dla betonów klas IZ-I8 nie określa się temperatur odkształcenia pod obciążeniem.

Dla betonów klas I15-I18 określa się temperaturę odkształcenia 4%.

Wytrzymałość resztkowa betonu zależy od rodzaju spoiwa, temperatury ogrzewania i charakteryzuje się procentową wytrzymałością betonu po rozgrzaniu do maksimum dopuszczalna temperatura stosowania dla betonów klas IZ-I7 i po wygrzaniu do temperatury 800°C dla betonów klas I8-I18 do wytrzymałości betonu w wieku projektowym.

Dla betonów o średniej gęstości 1500 kg/m3 i większej, przeznaczonych do wytwarzania konstrukcji i wyrobów podlegających wymaganiom wodoodporności, ustala się następujące stopnie wodoodporności: W2, W4, W6, W8.

Dla betonów o średniej gęstości 1500 kg/m3 i większej, przeznaczonych do wytwarzania konstrukcji i wyrobów podlegających wymaganiom mrozoodporności, ustala się następujące stopnie mrozoodporności: F15, F25, F35, F50, F75.

Ustalone wartości klas wodoodporności i mrozoodporności należy zapewnić w wieku określonym w projekcie i dokumentacji technicznej.

W przypadku betonu lekkiego ustala się następujące gatunki dla średniej gęstości suchej: D300, D400, D500, D600, D700, D800, D900, D1000, D1100, D1200, D1300, D1400, D1500, D1600, D1700, D1800.

Dla betonu ustala się wymagania dotyczące maksymalnych wartości skurczu po nagrzaniu do maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania betonu klas IZ-I12 oraz do temperatury stosowania betonu klas I13-I18, która nie powinna przekraczać %:

0 - dla betonu o zwartej strukturze i średniej gęstości 1500 kg/m3 lub większej;

5- dla betonów o zwartej strukturze i średniej gęstości mniejszej niż 1500 kg/m3;

0 - dla betonu o strukturze komórkowej.

Mieszanki betonowe dobierane są według metod, instrukcji i zaleceń zatwierdzonych w wymagany sposób instytutów badawczych.

Mieszanki betonowe zgodnie z GOST 7473-94 „Mieszanki betonowe. Warunki techniczne” i w zależności od stopnia gotowości dzieli się je na gotowe do spożycia i suszone.

Mieszanki betonowe do betonu o gęstej strukturze przygotowywane są zgodnie z GOST 7473-94 „Mieszanki betonowe. Warunki techniczne”, a dla betonu o strukturze komórkowej – zgodnie z GOST 25485-89 „Beton komórkowy. Warunki techniczne”.

Mieszanki betonowe do betonu, z wyjątkiem komórkowych, muszą odpowiadać klasom urabialności Zh1-Zh4 GOST 7473-94 „Mieszanki betonowe. Specyfikacje techniczne” przyjęte zgodnie z dokumentacją technologiczną.

Dopuszcza się wprowadzanie dodatków uplastyczniających do mieszanki betonowej przygotowanej na bazie cementu portlandzkiego, pod warunkiem zachowania określonych właściwości betonu. Jednocześnie stopień urabialności mieszanki betonowej nie powinien być większy niż PZ zgodnie z GOST 7473 „Mieszanki betonowe. Warunki techniczne”.

Mieszanki betonowe przygotowane na bazie cementu portlandzkiego i cementu wysokoglinowego oraz mieszanki betonowe przygotowane na bazie płynnego szkła i cementu glinowego przy temperaturze powietrza zewnętrznego nieprzekraczającej 20°C transportuje się zgodnie z wymaganiami GOST 7473-94 „Mieszaniny betonowe . Warunki techniczne”.

Czas od przygotowania mieszanki betonowej na bazie płynnego szkła i cementu glinowego do jej ułożenia nie powinien przekraczać 30 minut.

Na miejscu montażu przygotowywana jest mieszanka betonowa na bazie płynnego szkła i cementu glinowego o temperaturze zewnętrznej powyżej 20°C.

Do przygotowania betonu jako spoiwa stosuje się:

-Cement portlandzki, szybkoutwardzalny cement portlandzki, cement żużlowy portlandzki według GOST 10178-89 „Cement portlandzki i cement żużlowy portlandzki. Warunki techniczne”;

-cement glinowy zgodnie z GOST 969-91 „Cementy glinowe i wysokoglinowe. Warunki techniczne”;

-cement wysokoglinowy zgodnie z TU 21-20-60 lub TU 6-03-339;

-szkło płynne zgodnie z GOST 13078-81 „Szkło płynne sodowe. Warunki techniczne”;

-krzemian bryłowy zgodnie z GOST 13079-93 „Rozpuszczalny krzemian sodu. Warunki techniczne”.

Do betonów na bazie ciekłego szkła i bloków krzemianowych, krzemofluorku sodu według TU 6-08-01 - 1 lub żużla żelazochromowego według TU 14-11 -181 i innych materiałów spełniających wymagania norm lub specyfikacji technicznych i zapewniających wytwarzanie Jako utwardzacz stosuje się beton o określonych specyfikacjach.

Do betonów na bazie cementu portlandzkiego i płynnego szkła jako drobno zmielone dodatki odporne na wysokie temperatury stosuje się:

-szamot według GOST 23037-99 „Wypełniacze ognioodporne. Warunki techniczne”;

-kordieryt według GOST 20419 83 „Ceramiczne materiały elektryczne. Klasyfikacja i wymagania techniczne”;

-Mieszanki popiołów i żużli z elektrowni cieplnych zgodnie z GOST 25592-91 „Mieszanki popiołów i żużli z elektrowni cieplnych do betonu. warunki techniczne”;

-glina ekspandowana zgodnie z GOST 9758-86 „Porowate nieorganiczne wypełniacze do prac budowlanych. Metody badań”;

-agloporyt zgodnie z GOST 11991;

-beton wykonany z kruszonego betonu żaroodpornego.

W przypadku betonu na ciekłym szkle, oprócz określonych dodatków, dopuszcza się stosowanie dodatku magnezu zgodnie z GOST 23037-99 „Kruszywa ognioodporne. Warunki techniczne”.

Stopień rozdrobnienia dodatków do betonu powinien być taki, aby po przesianiu przez sito nr 008 zgodnie z GOST 310.2-76 „Cementy. Metody określania stopnia zmielenia” przeszło co najmniej 50% pobranej próbki.

W drobno zmielonych dodatkach łączna zawartość wolnego tlenku wapnia CaO i tlenku magnezu MgO nie powinna przekraczać 3%, a węglanów – 2%.

Jako wypełniacze odporne na wysokie temperatury można stosować:

-bryłowy materiał ogniotrwały z pierwotnego wypalania i pokruszone produkty ogniotrwałe niespełniające norm;

-wtórne materiały ogniotrwałe i beton żaroodporny, których zanieczyszczenie żużlem, węglem, metalem, a także materiałami dinasowymi i chromowo-magnezytowymi nie powinno przekraczać 0,5%.

Niedopuszczalne jest zanieczyszczenie dodatków i wypełniaczy innymi materiałami, które mogą obniżyć jego właściwości użytkowe lub doprowadzić do zniszczenia betonu po wygrzaniu (wapień, granit, dolomit, magnezyt itp.).

W zależności od wielkości ziarna wypełniacz betonowy dzieli się na:

-drobny – piasek o uziarnieniu od 0 do 5 mm;

-duży - kruszony kamień o wielkości ziaren od 5 do 20 mm.

Skład ziarnowy kruszywa do betonu musi odpowiadać wymaganiom podanym w tabeli. 5.3.

Tabela 5.3. Skład ziarnowy kruszyw do betonu

Wielkość otworów sit kontrolnych, mm Suma pozostałości na sitach kontrolnych, % wag., dla kruszywa o uziarnieniu do 5 mm od 5 do 20 mm200-5110030-6050-595-1002.510-40__1.2520-60__0.6340- 85__0,31560-95__0,1680 -100__

Średnia gęstość nasypowa kruszyw porowatych musi mieścić się w granicach podanych w tabeli. 5.4.

Tabela 5.4. Średnia gęstość nasypowa kruszyw porowatych

Średnia gęstość nasypowa, kg/m3 dla frakcji Wypełniacz do 5 mm od 5 do 20 mm Szamot lekki 400-1200 300-800 Korund mulitowy lekki Nie więcej niż 1400 Nie więcej niż 900 Korund lekki Nie więcej niż 1400 Nie więcej niż 900 Glina ekspandowana -400-800 Perlit 100-500 300- 500Wermikulit Nie więcej niż 200 Dopuszcza się stosowanie innych materiałów, których jakość musi spełniać wymagania norm lub specyfikacji technicznych i zapewniać produkcję betonu spełniającego określone właściwości fizyko-techniczne podane w GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Warunki techniczne”.

Woda do przygotowania betonu musi spełniać wymagania GOST 23732-79 „Woda do betonu i zapraw. Warunki techniczne”.

6. KONTROLA JAKOŚCI BETONU ŻAROODPORNEGO. WYMAGANIA DOKUMENTÓW PRZEPISOWYCH I TECHNICZNYCH DOTYCZĄCYCH ZASADY ODBIORU, SKŁADOWANIA, BADANIA I EKSPLOATACJI BETONU ŻAROODPORNEGO

6.1 ODBIÓR zgodnie z GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Dane techniczne”

Odbiór betonu odbywa się partiami. Objętość i skład partii przyjmuje się zgodnie z GOST 18105-86 „Beton. Zasady kontroli siły.”

Odbiór betonu pod kątem wytrzymałości w wieku projektowym i wytrzymałości resztkowej przeprowadza się przy doborze każdorazowo nowego składu nominalnego betonu, a następnie co najmniej raz w miesiącu, a także przy zmianie składu betonu, technologii produkcji i jakości zastosowanych materiałów.

Odbiór betonu pod kątem wytrzymałości odpuszczania i wytrzymałości w wieku pośrednim przeprowadzany jest z każdej partii zgodnie z GOST 18105-86 „Beton. Zasady kontroli wytrzymałości” oraz dla betonu lekkiego i komórkowego – oraz dla średniej gęstości według GOST 27005-86 „Beton lekki i komórkowy. Zasady kontroli średniej gęstości.”

Okresowe badania w oparciu o specyficzną aktywność naturalnych radionuklidów badania przeprowadza się co najmniej raz w roku, a także w przypadku zmiany jakości zastosowanych materiałów.

W razie potrzeby ocenę betonu pod kątem maksymalnej dopuszczalnej temperatury użytkowania, żaroodporności, wodoodporności, mrozoodporności i skurczu przeprowadza się zgodnie z wymaganiami normy i specyfikacjami technicznymi dla konstrukcji betonowych danego rodzaju.

Mieszanki betonowe są akceptowane zgodnie z GOST 7473-94 „Mieszanki betonowe. Specyfikacje techniczne”, normy lub specyfikacje techniczne dla poszczególnych rodzajów mieszanek betonowych.

Odbiór betonu pod kątem jakości dla prefabrykowanych wyrobów i konstrukcji betonowych i żelbetowych odbywa się zgodnie z GOST 13015.1-81 „Betonowe i prefabrykowane konstrukcje i wyroby” oraz normami lub specyfikacjami technicznymi dla określonych produktów lub konstrukcji, a dla betonu pod kątem jakości dla monolitycznych konstrukcje i konstrukcje - i zgodnie z normami projektowymi oraz dokumentacją projektową i techniczną.

6.2 METODY KONTROLI zgodnie z GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Dane techniczne”

O właściwościach fizycznych i mechanicznych betonu decydują:

wytrzymałość betonu na ściskanie w wieku projektowym, wytrzymałość na odpuszczanie, wytrzymałość pośrednia i wytrzymałość resztkowa;

-klasa betonu według maksymalnej dopuszczalnej temperatury stosowania;

Odporność na ciepło;

-wodoodporność zgodnie z GOST 12730.5-84 „Beton. Metody określania wodoodporności”;

-mrozoodporność - zgodnie z GOST 10060-87 „Beton. Metody określania mrozoodporności” lub GOST 26134-84 „Beton. Metoda ultradźwiękowa określania mrozoodporności”;

-średnia gęstość - zgodnie z GOST 12730.2-78 „Beton. Metody oznaczania wilgotności”;

Skurcz.

Sztywność i ruchliwość mieszanki betonowej określa się zgodnie z GOST 10181.0 i GOST 10181.1.

Jakość dodatków i wypełniaczy sprawdzana jest w:

stabilność pod wpływem wysokich temperatur;

stopień rozdrobnienia dodatków - zgodnie z GOST 310.2-76 „Cementy. Metody określania stopnia zmielenia”;

średnia gęstość kruszyw porowatych - zgodnie z GOST 9758-86 „Porowate kruszywa nieorganiczne do prac budowlanych. Metody badań”;

skład chemiczny dodatków - zgodnie z GOST 2642.0-GOST 2642.12 „Materiały ognioodporne i szkło ognioodporne”;

działanie utwardzacza.

Specyficzną aktywność naturalnych radionuklidów zawartych w materiałach betonowych sprawdza się zgodnie z metodami zatwierdzonymi przez Ministerstwo Zdrowia ZSRR.

6.3 Rozważmy metodę określania stabilności kruszywa i dodatków pod wpływem wysokich temperatur zgodnie z GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Dane techniczne”

Istota metody polega na badaniu zdolności wypełniaczy i dodatków do nie zapadania się podczas ogrzewania i po nim.

PRÓBOWANIE

W celu sprawdzenia stabilności kruszyw i drobno zmielonych dodatków, z każdej partii pobierane są próbki. określone materiały z kilku miejsc, ale nie mniej niż z trzech.

Próbkę wypełniacza pobiera się w objętości 10 litrów i zmniejsza do 5 litrów metodą ćwiartowania. Próbkę drobno zmielonego dodatku pobiera się w objętości 5 litrów i zmniejsza do 1 litra metodą ćwiartowania.

STEROWNICA

Do testów zastosować: suszenie szafka elektryczna typ SNOL; piec elektryczny komorowy typu SNOL; wanna z pokrywą do utrzymywania próbek nad wodą; stojaki siatkowe do umieszczania próbek.

PRZYGOTOWANIE DO TESTÓW I TESTY

Do badań konieczne jest przygotowanie kruszywa metodą kruszenia cegły szamotowe i rozproszone na frakcje 0-5 i 5-30 mm zgodnie z wymaganiami GOST 20910-90 „Beton żaroodporny. Warunki techniczne”.

Przygotować mieszankę betonową składającą się z cementu portlandzkiego, badanego dodatku i czystego kruszywa szamotowego.

Z mieszanki betonowej wykonuje się sześć próbek sześcianów o krawędzi o długości 7 lub 10 cm. Próbki przechowuje się w warunkach zgodnych z tabelą. 5.3.

Trzy próbki badano po wysuszeniu w temperaturze (105±±5)°C.

Dla betonów klas I8-I16 trzy próbki podgrzewa się do temperatury 8O0°C; Beton innych gatunków podgrzewa się do maksymalnej dopuszczalnej temperatury użytkowania.

Drobno zmielony dodatek uważa się za odpowiedni, jeśli po podgrzaniu i późniejszej ekspozycji nad wodą przez 7 dni próbki nie mają wgnieceń ani pęknięć, a wytrzymałość resztkowa spełnia wymagania punktu 1.4.5 tej normy.

Aby sprawdzić jakość kruszywa, należy przygotować mieszankę betonową składającą się z cementu portlandzkiego, dodatku i badanego kruszywa (1:0,3:4); możliwe jest przeprowadzanie testów na personelu pracującym.

Produkcja, przechowywanie, badanie próbek, a także ocena przydatności kruszywa odbywa się zgodnie z poprzednimi paragrafami niniejszego załącznika.

Wypełniacz gliniasty ekspandowany można badać poprzez kalcynację, a następnie gotowanie.

Średnią próbkę keramzytu o wadze 0,5 kg kalcynuje się przez 3 godziny w temperaturze 800°C.

Po ochłodzeniu wypaloną próbkę keramzytu umieszcza się w naczyniu, zalewa wodą i gotuje przez 4 godziny. Po schłodzeniu wodę odsącza się i posypuje cienką warstwą keramzytu blacha, wybierz zniszczone ziarna i zważ je.

Partię keramzytu uważa się za nadającą się do stosowania jako wypełniacz w betonie, jeżeli ziarna zniszczone w stanie wysuszonym do stałej masy stanowią nie więcej niż 5% próbki wyjściowej.

Ostateczny wniosek na temat przydatności keramzytu wyciągany jest po otrzymaniu wyników badań.

WNIOSEK

Obecnie beton żaroodporny uznawany jest za jeden z podstawowych i ekonomicznych materiałów budowlanych. Główną właściwością betonów żaroodpornych przeznaczonych na konstrukcje przemysłowe i budowlane jest zdolność do zachowania swoich właściwości fizyko-mechanicznych przy długotrwałej ekspozycji na wysokie temperatury.

Efektywność ekonomiczna Zastosowanie betonu żaroodpornego do budowy bloków cieplnych i innych konstrukcji wynika z następujących powodów:

produkcja betonu żaroodpornego jest w większości przypadków tańsza niż produkcja odpowiednich wyrobów ogniotrwałych;

budowa bloków termicznych z bloków wielkogabarytowych zwiększa wydajność pracy 2-5 razy;

mogą być wykonane z żaroodpornego żelbetu konstrukcje nośne, co pozwala zaoszczędzić metal;

Beton żaroodporny pozwala na opracowanie dowolnych projektów pieców i tym samym stworzenie warunków na więcej efektywne technologie, charakteryzujący się wysoką wydajnością;

zastosowanie betonu żaroodpornego znacznie zwiększa żywotność urządzenia, a co za tym idzie, obniża koszty prace remontowe;

w oparciu o lokalne materiały źródłowe można opracować tańsze kompozycje betonu żaroodpornego o określonych właściwościach;

zastosowanie betonu żaroodpornego do fundamentów konstrukcje budowlane umożliwia bardziej racjonalne i kompaktowe rozmieszczenie sprzętu w nowo budowanych warsztatach.

Obecnie trwają prace nad badaniami i wprowadzeniem do produkcji nowych, jeszcze większych typy ekonomiczne beton żaroodporny. Wyniki testów w warunki przemysłowe wykazały wysokie właściwości użytkowe korundowego betonu żaroodpornego przy użyciu bezwodnego spoiwa kompozytowego na bazie krzemianu sodu. Opracowane betony nie zawierają cementów ani innych tradycyjnych spoiw i są bezwodnymi kompozycjami krzemianu sodu. Zastosowanie tego rodzaju żaroodpornego betonu zamiast stosowanego obecnie drobnoziarnistego materiału ogniotrwałego korundu wydłuży czas między naprawami bloków cieplnych 1,5-2 razy, zmniejszy koszty pracy przy naprawie pieców i okresu naprawy oraz znacznie zmniejszyć koszty energii na jednostkę materiału okładzinowego, eliminując wypalanie.

W związku z rozwojem reaktorów jądrowych nowej generacji dużym zainteresowaniem cieszy się rozwój składu i badania technologii izolacji termicznej szybu reaktora z lekkiego betonu żaroodpornego. W związku z projektowaniem nowych, przyjaznych środowisku reaktorów, w których rolę ochrony termicznej i biologicznej pełni czynnik chłodzący – roztopiony ołów, w związku z tym radykalnie zmienia się przeznaczenie żaroodpornych betonów: muszą one pełnić funkcję izolacji termicznej , pozwalający na obniżenie temperatury nagrzewania zwykłego ciężkiego betonu o wartości 450°C (temperatura roztopionego ołowiu) do 100°C.

Zatem, nowoczesna konstrukcja jest nie do pomyślenia bez zastosowania zarówno betonu w ogóle, jak i żaroodpornego w szczególności, co jest rozwiązaniem, które spełnia wszystkie wymagania nowoczesne wymagania materiał budowlany. Skład i technologia produkcji betonu żaroodpornego są stale udoskonalane, pojawiają się nowe rodzaje betonów żaroodpornych unikalne właściwości i cechy; Rozszerza się zakres stosowania betonu żaroodpornego i poprawia się jego jakość. Oznacza to, że beton żaroodporny jest obiecującym materiałem budowlanym, który jest obecnie szeroko stosowany i będzie stosowany w przyszłości.

WYKAZ WYKORZYSTANYCH BIBLIOGRAFII

1. Bazhenov Yu.M., Komar A.G. Technologia wyrobów betonowych i żelbetowych. - M.: „Szkoła Wyższa”, 1990.
2. Bazhenov Yu. M. Technologia betonu. - M.: ASV, 2002.
3. Normy państwowe: indeks w 4 tomach - M.: wydawnictwo norm, 1993
4. Eremin N.F. Procesy i urządzenia w technologii materiałów budowlanych. - M.: „Szkoła Wyższa”, 1986.
5. Zhukov V.V., Khadzhishalapov G.N. Żaroodporny beton termoizolacyjny i zespół izolacji termicznej wykładziny reaktora jądrowego nowej generacji./Beton i beton zbrojony, nr 3. 2007.
6. Kireeva Yu. I. Materiały budowlane. - Mn.: Nowa wiedza, 2005
7. Komar A.G. Materiały i produkty budowlane. - M.: „Szkoła Wyższa”, 1988.
8. Komar A.G., Bazhenov Yu.M., Sulimenko L.M. Technologia produkcji materiałów budowlanych. - M.: „Szkoła Wyższa”, 1990.
9. Mocalnik I.A. Wytyczne ukończyć zajęcia w dyscyplinach „Technologie produkcji” i „Towarzystwo”. - Mn.: BSEU, 2006
10. Krajowy klasyfikator Republiki Białorusi. Produkty przemysłowe i rolne. Część 1 – Mn.: Gosstandart, 1999
11. Kurs ogólny materiałów budowlanych / wyd. I.A. Rybiewa. - M.: „Szkoła Wyższa”, 1987.
12. Pashchenko A.A., Serbia V.P., Starchevskaya E.A. Materiały cementowe. - Kijów: „Szkoła Wyższa”, 1985.
13. Materiały budowlane: książka referencyjna / Boldyrev A. S., Zolotov P. P., Lyusov A. N. - M: Stroyizdat, 1989.
14. Nomenklatura towarowa zagranicznej działalności gospodarczej. - Mn.: Gosstandart, 1993.
15. Toturbiev B. D., Alkhasov M. A. Beton żaroodporny na bezwodnych krzemianach sodu / Beton i żelbeton, nr 3. 2006.

Korepetycje

Potrzebujesz pomocy w studiowaniu jakiegoś tematu?

Nasi specjaliści doradzą lub zapewnią korepetycje z interesujących Cię tematów.
Prześlij swoją aplikację wskazując temat już teraz, aby dowiedzieć się o możliwości uzyskania konsultacji.

Dziś nie da się obejść bez betonu ognioodpornego. Jest niezbędny przy budowie kominków, pieców, wanien, a także przy układaniu kominów. Aby ten materiał wysoki poziom spełnia swoją funkcję, konieczne jest, aby zawierał wyłącznie komponenty wysokiej jakości.

Ponadto konieczne jest ścisłe przestrzeganie proporcji podczas produkcji. Tylko w tym przypadku będzie odpowiedni do budowy i zagwarantuje bezpieczeństwo konkretnej konstrukcji. Dzisiaj dalej rynki budowlane Można znaleźć beton komórkowy, lekki i gęsty żaroodporny. Wybór zależy od rodzaju budynku i jego przeznaczenia.

Co powinien znaleźć się w betonie żaroodpornym?

Aby samodzielnie stworzyć ognioodporny beton, należy dodać do kompozycji płynne szkło, cement glinowy i azbest. Dodatki te doskonale nadają się do stosowania w środowiskach o wysokiej temperaturze. Bardzo ważne jest, aby wszystkie elementy posiadały wysoka jakość, w przeciwnym razie budynek szybko się rozpadnie i nie będzie można go odbudować. W celu beton żaroodporny służył długo i był najwyższej jakości, trzeba używać dobrych spoiw. Mogą to być:

• Cement żużlowy portlandzki;
• płynne szkło;
• cement glinowy;
• cement portlandzki;
• cement peryklazowy.

Wszystko to materiały budowlane Możesz go kupić w specjalistycznym sklepie lub zamówić online. Bardzo ważne jest, aby na nich nie oszczędzać, aby konstrukcja była zbudowana wysokiej jakości i służyła przez dziesięciolecia.

Z reguły do ​​cementu portlandzkiego i płynne szkło dodawane są różne drobno zmielone zanieczyszczenia. Aby zapewnić niezawodne utwardzenie betonu, do przygotowanej mieszanki należy dodać fluorek sodu lub granulowany żużel wielkopiecowy.

W przypadku lekkich mieszanek żaroodpornych wystarczy zastosować keramzyt, cement lub łamaną cegłę okrzemkową. Drobne i grube kruszywa mogą być materiałami kruszonymi, takimi jak żużel wielkopiecowy lub cegła mydlana. Należy zauważyć, że beton ogniotrwały zapewnia dość łatwą konstrukcję, która zajmuje niewiele czasu i nie wymaga koszty specjalne. Najważniejsze jest dobre przygotowanie materiału, aby był wygodny w użyciu i służył niezawodnie przez wiele lat.

Beton żaroodporny zrób to sam: etapy tworzenia

Jeśli znasz się trochę na budownictwie i wiesz, jak prawidłowo przygotować określone mieszanki, samodzielne wykonanie betonu ognioodpornego nie będzie dla Ciebie trudne. Oczywiście tę procedurę można powierzyć profesjonalistom, ale w tym przypadku będziesz musiał wydać dodatkowe pieniądze, które przydadzą się do innych celów. Ci, którzy są gotowi własnoręcznie przygotować beton żaroodporny, powinni wiedzieć, że najpierw muszą zaopatrzyć się w następujące urządzenia i materiały:

• wapno gaszone;
• żwir;
• piasek;
• cement ognioodporny;
• arkusze z tworzyw sztucznych;
• szalunki;
• wąż gumowy;
• łopata;
• rozpylać;
• taczki;
• betoniarka.

Betonomieszarkę i taczkę należy ustawić w takim miejscu, aby znajdowały się blisko źródła wody. Będziesz potrzebował dużo wody, więc musisz się tym zająć z wyprzedzeniem. Woda będzie potrzebna do dodania mieszanki, umycia narzędzi i wreszcie umycia miejsca, w którym wykonano beton żaroodporny. Wszystkie materiały należy zmieszać
zachowując proporcję 3:2:2:0,5. Plan działania jest następujący:

1. Najpierw musisz umieścić piasek i żwir w betoniarce.
2. Następnie w dokładnych proporcjach dodaje się wapno gaszone i cement ogniotrwały.
3. Następnie za pomocą łopaty należy dokładnie wymieszać wszystkie składniki kompozycji.
4. Następnie należy dodać wodę i ponownie wymieszać. Płyn należy wlewać do momentu uzyskania przez beton odpowiedniej konsystencji. Możesz sprawdzić skład, robiąc z niego bryłę. Jeśli ci się to uda, woda nie będzie Ci już potrzebna. Jeśli kompozycja rozprzestrzeni się na dłoniach, musisz dodać trochę więcej wody.

Urodzony w Anglii w 1961 roku, mieszka w Montrealu w Kanadzie. Członek Północnoamerykańskiego Stowarzyszenia Producentów Kuchenek. Z branżą piecową związany jest od ponad 20 lat i specjalizuje się głównie w budowie fińskich pieców przeciwprądowych w różne opcje. Obszar zainteresowań: niestandardowe okładziny z cegieł zabytkowych, design w stylu Art Deco, historia pieców. Wypełniając swoją stronę internetową www.pyromasse.ca przestrzega polityki „open source”.

Tłumaczenie: 12.02.2011

Beton ogniotrwały do ​​pieców - przygotowanie na miejscu

Wybór mieszanki do przygotowania betonu ogniotrwałego odpowiedniego do użycia w piecu może być trudny. Obowiązują go następujące wymagania: wysoka gęstość, duże ziarna i dobra stabilność do szoku cieplnego. Zastosowany tutaj beton ogniotrwały to Mount Savages Heatcrete 24 ESC (warstwa o zwiększonej wytrzymałości 24 f). W artykule opisano formowanie, zalewanie i rozformowywanie czterech modułów betonowych stosowanych w konstrukcji pieca z piecem pośrednim. W artykule omówiono metody regularna praca na miejscu. Sprzęt i techniki stosowane w warsztacie mogą oczywiście być znacznie lepsze.

Do wypełnienia są 4 formularze. Od góry do dołu, zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Palenisko, płyta tylna, płyta górna i nadproże pieca. Forma paleniska jest ciemna, gdyż wykonana jest ze sklejki używanej do prac formierskich. Po zmontowaniu form należy je uszczelnić, aby zapobiec odparowaniu wody w trakcie reakcji i umożliwić łatwe wyjmowanie odlewów. Formy mogą być pokryte polietylenem lub pokryte tłuszczem roślinnym i silikonem. Obie metody są odpowiednie, metodę z wykorzystaniem tłuszczu roślinnego opisano tutaj. Polietylen daje gotowe moduły błyszcząca powierzchnia, rodzaj wykończenia, które jest łatwe do czyszczenia. Połysk ten może jednak znacząco utrudniać usuwanie wody związanej mechanicznie podczas ogrzewania. Powierzchnia modułów z form poddanych działaniu tłuszczu jest znacznie bardziej porowata.

Przed wylaniem betonu ogniotrwałego wszystkie formy są zagęszczane. Silikon nakłada się na wszystkie stawy. Powierzchnie form dokładnie pokrywa się tłuszczem roślinnym.

Pasek papieru ceramicznego umieszcza się u podstawy formy mostka wyładowczego. Utworzy to wgłębienie, w którym zostanie umieszczony ten sam pasek po zamontowaniu zworki. Papier należy przykryć paskiem polietylenu, aby zapobiec wchłanianiu mieszaniny podczas wibracji formy.

Mieszankę należy dokładnie wymieszać w mieszalniku mechanicznym. Duża ilość mieszanki są prawie niemożliwe do wymieszania ręcznie. Producenci zalecają określoną ilość wody. Wydaje się, że jedna i trzy czwarte galona (7,7 l) wody na worek mieszanki o masie 50 funtów (22,5 kg) to za mało. Chociaż po dokładnym wymieszaniu mieszanina wibruje dobrze na swoim miejscu. Nawet niewielki nadmiar wody może znacząco uszkodzić gotowe moduły.

Używana woda musi być czysta. Zarówno woda, jak i sucha mieszanina muszą być stosunkowo ciepłe podczas mieszania i utrzymywać ciepło przed i podczas reakcji oraz po wylaniu. Optymalna jest temperatura 15-20 C. Jeśli musisz wylewać w niskiej temperaturze i podgrzewać materiały, ważne jest, aby nie przegrzać, w przeciwnym razie mieszanina zacznie wiązać się przed ułożeniem.

Ponieważ mieszanina jest tak twarda, ważne jest, aby pracować szybko. Beton ognioodporny umieszcza się w formie. Lepiej przepełnić formularz i usunąć nadmiar, niż go niedopełnić i później dodać więcej. Przed wibrowaniem beton należy włożyć do formy za pomocą pacy. Zdjęcia przedstawiają beton ogniotrwały po wibrowaniu przez jedną minutę. Chociaż do tego momentu mieszanina wydawała się zbyt sucha, po jednokrotnym wibrowaniu idealnie wypełniła formy.

Wibracyjne osadzanie betonu ogniotrwałego za pomocą wiertarki udarowej. Wideo, 11 sek.

Układanie wibracyjne, demontaż pęcherzyki powietrza. Wideo, 12 sek.

Kształty przybija się do arkusza sklejki, który spoczywa na innym arkuszu sklejki. Dzięki temu wibracje są bardziej skuteczne, zwłaszcza podczas pracy na podłogach betonowych. Wibracje wykonuje się za pomocą rębaka lub wiertarki udarowej. Po umieszczeniu wiertła w drewnianej części formy, forma wibruje, powodując kurczenie się betonu i unoszenie się uwięzionych pęcherzyków powietrza na powierzchnię.

Te trzy formy z betonu ogniotrwałego są zaprojektowane w taki sposób, że środkowa i dwie wewnętrzne powierzchnie części zewnętrznych nie mogą łatwo ulegać wibracjom, oraz szczególną uwagę należy zwrócić uwagę na drgania tych poszczególnych części.

Wibracje utwardzają beton ogniotrwały i usuwają powietrze, ale powodują również osiadanie grubych ziaren w kierunku podstawy formy, wypychając drobniejsze ziarna w górę. Ponieważ prowadzi to do niejednorodności kompozycji, forma nie powinna wibrować dłużej niż to konieczne.

Zewnętrzne powierzchnie modułów zwrócone w stronę ognia należy pozostawić szorstkie i nie zacierać. Po wylaniu formy należy szczelnie przykryć folią i usunąć całe powietrze spod spodu poprzez ręczne wygładzenie. Plastik dobrze jest wstrzelić w formy za pomocą zszywacza, aby rogi nie zostały uniesione przez zdradziecki nocny wiatr.

Formy wyłożone polietylenem.

Te same formy, wypełnione betonem i pokryte polietylenem.

Starzenie ma ogromny wpływ na wytrzymałość gotowego produktu. Obszar roboczy powinno być ciepło podczas stania. Egzotermiczna reakcja wiązania hydraulicznego betonu ogniotrwałego rozpocznie się kilka godzin po wylaniu, w zależności od ilości wody i temperatury materiałów. Reakcja powoduje, że produkt jest dość gorący i trwa kilka godzin. Ważne jest, aby produkt był dokładnie przykryty, aby zapobiec utracie wody w wyniku parowania podczas reakcji. Choć moduły wyjmuję i używam już następnego dnia po wylaniu, to po ostygnięciu najlepiej pozostawić je w foremkach na dodatkowe dwa dni. Jeśli są wyjmowane co drugi dzień, najlepiej pozostawić je wilgotne przez kilka dni

Zworka unosi się podczas reakcji egzotermicznej. Wideo, 18 sek.

Wykonując formy do betonu ogniotrwałego, musisz pracować precyzyjnie. Aby moduły działały prawidłowo, powierzchnie modułów uszczelnione papierem ceramicznym o grubości 3 mm (1/8 cala) muszą być proste i kwadratowe.

Powierzchnia wewnętrzna Dno piekarnika wylano do lekko natłuszczonej drewnianej formy. Prawdopodobnie lepiej jest odlać go z polietylenu, ponieważ zapewni to gładszą powierzchnię, mniej przepuszczalną dla wody i łatwiejszą do czyszczenia.