Le particelle allo stato solido possono depositarsi anche sui tubi della superficie riscaldante, contaminandone la superficie esterna sia frontalmente che posteriormente. Questi contaminanti possono avere una struttura allentata o legarsi saldamente al materiale del tubo, formando depositi difficili da rimuovere.
I depositi sui tubi riducono il coefficiente di trasferimento del calore (poiché i depositi hanno una bassa conduttività termica e agiscono come un isolante termico) e riducono l'efficienza del trasferimento di calore, provocando un aumento della temperatura dei fumi. Come le scorie, la contaminazione delle superfici riscaldanti porta ad un aumento della resistenza del percorso del gas e ad un tiraggio limitato.
I depositi sciolti si formano principalmente sul lato posteriore dei tubi. Per ridurli, viene utilizzata una disposizione sfalsata di tubi ravvicinati.
Depositi granulari legati compaiono durante la combustione di alcuni tipi di combustibile contenenti quantità significative di composti alcalino-terrosi (Ca, Mg) o metalli alcalini (scisti, torba macinata, carboni del bacino di Kansk-Achinsk e alcuni altri), così come durante la combustione combustione di oli combustibili. Possono formarsi a seguito della solfatazione, ad esempio dell'ossido di Ca:
CaO+SO3® CaSO4
Il corso di questa reazione rallenta con una diminuzione del contenuto di CaO libero e O 2, che si ottiene bruciando carburante a alte temperature ah (ad esempio, durante il controllo del rumore liquido) e quando si lavora con un piccolo eccesso d'aria. Una riduzione nella formazione dei depositi di solfato associati si ottiene anche quando la temperatura del gas nella zona scende al di sotto di 800 - 850 o C.
Vengono utilizzati anche per rimuovere i depositi di cenere vari modi pulizia: soffiaggio a vapore o aria compressa, vibrazione, sparo, impulso, ecc.
Metodo di pulizia a vibrazione Viene utilizzato principalmente per la pulizia dei vagli e dei surriscaldatori a vapore convettivo. La rimozione dei depositi avviene sotto l'influenza delle vibrazioni trasversali o longitudinali dei tubi da pulire, causate da vibratori appositamente installati del tipo a motore elettrico (ad esempio S-788) o del tipo pneumatico (VPN-69).
SU (vedi Fig. 38) mostra un tipo di dispositivo di pulizia a vibrazione per un surriscaldatore a schermo con vibrazioni trasversali dei tubi. Le vibrazioni eccitate dal vibratore 3 vengono trasmesse alle aste vibranti 2 e da queste alle bobine del tubo 1. L'asta vibrante è solitamente saldata al tubo esterno mediante rivestimenti semicilindrici. I restanti tubi sono collegati in modo simile tra loro e al tubo più esterno. La pulizia vibrante con vibrazione longitudinale dei tubi viene utilizzata principalmente per le superfici riscaldanti a serpentina verticale sospese (su supporti a molla) al telaio della caldaia.
Riso. 38. Installazione della pulizia vibrante degli schermi:
1- palline per tubi
2 aste vibranti
3- vibratore.
I motovibratori elettrici non consentono che la frequenza di vibrazione superi 50 Hz, che risulta essere insufficiente per distruggere i forti depositi associati formati sui tubi durante la combustione del carbone Kansk-Achinsk, scisto, torba di macinazione, ecc. In questo caso, è consigliabile utilizzare generatori di vibrazioni pneumatiche (ad esempio VPN- 69), che assicurano il raggiungimento di più alto livello(fino a 1500 Hz) e un'ampia gamma di variazioni nella frequenza di oscillazione. L'uso delle superfici della bobina della membrana semplifica notevolmente l'uso del metodo di pulizia a vibrazione.
Pulizia dei colpi utilizzato contro depositi densi saldamente ancorati alle tubazioni, la cui rimozione non può essere garantita con le modalità sopra descritte. Le sfere d'acciaio (pallini) vengono sparse uniformemente sulla superficie da pulire da una certa altezza. taglia piccola. Quando cade per urto sulla superficie, il colpo distrugge i depositi presenti sui tubi sia dalla parte anteriore che da quella posteriore (quando rimbalza dai tubi sottostanti) e con una piccola parte della cenere cade nella parte inferiore della albero convettivo. Questa cenere può essere separata dalla graniglia in appositi separatori, mentre la graniglia si accumula in bunker, che possono essere posizionati sia sotto il condotto del gas in cui si trovano le superfici da pulire, sia sopra di esso.
Sono mostrati gli elementi principali di una granigliatrice con tramogge inferiori (vedi Fig. 39).
Riso. 39. Diagramma schematico blaster:
1 – tramoggia dei colpi
2 – ugello
4 – gasdotto di ripresa
5 – ricevitore
6 – alimentatore a dischi
7 – tubazione di ingresso
8 – divaricatore
9 – frazione
10 – superficie da pulire
11 – soffiatore
Quando l'installazione è accesa, sparata dalla tramoggia 1 aria compressa (dall'ugello 2 ) viene fornito al dispositivo di input 3 conduttura del colpo 4 (o nell'iniettore - nelle installazioni a pressione). La graniglia trasportata dall'aria viene separata in separatori di graniglia 5 , da cui utilizzando alimentatori a dischi 6 distribuito attraverso condotte separate 7 dispositivi di diffusione 8.
Gli impianti di pallinatura con trasporto pneumatico della pallina funzionano sotto pressione o sotto vuoto. Nel primo caso, l'aria proveniente dal ventilatore 11 viene pompato attraverso il dispositivo 3 alla linea di sollevamento del tiro 4 .
Come dispositivi di distribuzione possono essere utilizzati divaricatori emisferici rivolti verso l'alto. 8 , a cui dal gasdotto 7 il colpo cade da una certa altezza 9 e, rimbalzando sotto angoli diversi, distribuito sulla superficie da pulire. La posizione dei tubi di alimentazione e dei riflettori in aree ad alta temperatura richiede l'uso del raffreddamento ad acqua.
Insieme ai riflettori emisferici, ce n'è abbastanza applicazione efficace trovato spargitori pneumatici con lancio laterale (sulle pareti) dei pallini attraverso ugelli acceleratori.
A causa di più ad alta velocità l'impatto dello sparo sulla superficie dei tubi, la loro usura durante lo spargimento pneumatico con alimentazione laterale è maggiore rispetto allo spargimento con riflettori emisferici.
Nei sistemi di pulizia a impulsi vengono utilizzate camere di combustione a impulsi, nelle quali vengono periodicamente emessi flussi di prodotti della combustione con elevata energia. Con l'aiuto delle vibrazioni ondulatorie generate nella camera di impulso e trasmesse ai condotti del gas, i depositi vengono distrutti e i tubi vengono puliti.
Quando i tubi sono fortemente contaminati da depositi tenaci e legati, viene utilizzata una pulizia complessa che comprende vari metodi.
Durante il funzionamento della caldaia, per pulire le superfici riscaldanti e per superfici convettive riscaldamento - soffiaggio a vapore e vapore-acqua, vibrazione, sparo e pulizia acustica o autosoffiante.
La sabbiatura a vapore e la pulizia a pallini sono le più comuni. Per gli schermi e i surriscaldatori verticali, la pulizia a vibrazione è la più efficace. Radicale è l'utilizzo di superfici riscaldanti autosoffianti con diametri e passi dei tubi piccoli, in cui le superfici riscaldanti vengono costantemente mantenute pulite.
Soffio di vapore. La pulizia delle superfici riscaldanti dagli agenti contaminanti può essere effettuata mediante l'azione dinamica di getti d'acqua, vapore, miscela vapore-acqua o aria. L'efficacia dei getti è determinata dalla loro portata.
Un getto d'acqua ha la massima portata ed effetto termico favorendo la rottura delle scorie. Tuttavia, il getto d'acqua può causare un raffreddamento eccessivo dei tubi filtranti e danni al metallo. Il getto d'aria ha una brusca diminuzione della velocità, crea una piccola pressione dinamica ed è efficace solo ad una pressione di almeno 4 MPa.
L'uso del soffiaggio d'aria è complicato dalla necessità di installare compressori ad alte prestazioni e pressione.
Il più comune è il soffiaggio con vapore saturo e surriscaldato. Il getto di vapore ha una gittata breve, ma ad una pressione superiore a 3 MPa la sua azione è piuttosto efficace. Con una pressione del vapore di 4 MPa davanti al ventilatore, la pressione dinamica del getto ad una distanza di circa 3 m dall'ugello è superiore a 2000 Pa.
Per rimuovere i depositi dalla superficie riscaldante, la pressione dinamica del getto dovrebbe essere di circa 200-250 Pa per depositi di ceneri sciolte, 400-500 Pa per depositi di ceneri compattate, 2000 Pa per depositi di scorie fuse.
Soffiatori. Schema strutturale il ventilatore è mostrato in Fig. 101.
Riso. 101. Soffiatore:
1, 5 – motori elettrici; 2 – tubo del ventilatore; 3, 6 – cambio;
4 – carrozza; 7 – monorotaia; 8 – asterisco; 9 – catena infinita;
10 – valvola di intercettazione; 11 – spinta con cuneo; 12 – leva;
13 – linea di vapore fissa; 14 – asta
Il soffiatore comprende:
· motore elettrico 1 montato sul carrello 4;
· scatola ingranaggi 3, predisposta per ruotare il tubo soffiante 2;
· motore elettrico 5 e riduttore 6, montati su monorotaia 7, predisposti per l'avanzamento del tubo soffiante 2;
· meccanismo di traslazione del tubo soffiante, costituito da un carrello 4, che si muove lungo i ripiani della monorotaia 7, ruote dentate 8 e catena senza fine 9;
· valvola di intercettazione 10, che apre automaticamente il vapore nel tubo del ventilatore dopo che ha raggiunto la posizione del ventilatore; un meccanismo che controlla la valvola di intercettazione 10 ed è costituito da un'asta con un cuneo 11 e una leva 12.
Il tubo del ventilatore è collegato tramite un pressacavo ad una linea di vapore fissa 13, che fornisce vapore da valvola di intercettazione. La monorotaia a I-beam 7 trasporta tutti i meccanismi specificati ed è fissata al telaio della caldaia. Quando riceve un impulso dal ventilatore precedente, che ha completato il suo lavoro, l'avviatore accende i motori elettrici 1 e 5. Contemporaneamente si accende la spia di segnalazione situata sul pannello di controllo del programma del ventilatore. Il carrello 4, muovendosi lungo la monorotaia, introduce il tubo soffiante 2 nel condotto del gas. Quando il tubo del soffiatore raggiunge la posizione di soffiaggio, l'asta 14, agendo sulla leva, tira con l'ausilio di un'asta il cuneo 11 che, attraverso lo spintore, preme la valvola di intercettazione vapore, che apre l'accesso del vapore al il tubo del soffiatore. Il vapore proveniente dal tubo del ventilatore esce attraverso gli ugelli, soffiando sulla superficie riscaldante.
Durante il movimento traslatorio-rotatorio del tubo 2, il soffiaggio avviene lungo una linea elicoidale. Dopo che il tubo soffiatore è completamente inserito nella canna fumaria, un perno installato sulla catena di trasmissione 9, agendo sui finecorsa del motore elettrico 5, commuta il dispositivo in corsa inversa. In questo caso la superficie riscaldante viene soffiata allo stesso modo di quando il tubo di soffiaggio si muove all'interno della canna fumaria.
Prima che la testa dell'ugello venga rimossa dal condotto del gas, l'asta 14, agendo tramite la leva 12 posta sul cuneo 11, la porterà nella posizione originale e la valvola di intercettazione vapore si chiuderà sotto l'azione della molla, arrestando l'accesso del vapore al tubo del ventilatore.
Quando il tubo del soffiatore ritorna nella posizione originale, il perno installato sulla catena di trasmissione 9, agendo sui finecorsa, spegne i motori elettrici 1 e 5, e il dispositivo successivo nel circuito riceve un impulso per accendersi.
L'area operativa del ventilatore è fino a 2,5 me la profondità di ingresso nel forno fino a 8 m Sulle pareti del forno, i ventilatori sono posizionati in modo tale che la loro area di azione copra l'intero superficie degli schermi.
I ventilatori per superfici riscaldanti convettive sono dotati di tubo multiugelli, non sporgono dalla canna fumaria ma ruotano soltanto. Il numero di ugelli situati su entrambi i lati del tubo di soffiaggio corrisponde al numero di tubi in fila sulla superficie riscaldante da soffiare.
Per i riscaldatori d'aria rigenerativi vengono utilizzati ventilatori con tubo oscillante. Vapore o acqua vengono forniti al tubo del ventilatore e il flusso che scorre dall'ugello pulisce le piastre del riscaldatore d'aria. Il tubo del ventilatore viene ruotato di un certo angolo in modo che il getto entri in tutte le celle del rotore rotante del riscaldatore ad aria. Per pulire il riscaldatore d'aria rigenerativo dei generatori di vapore che funzionano a combustibile solido, il vapore viene utilizzato come agente espandente e nei generatori di vapore che funzionano a olio combustibile viene utilizzata acqua alcalina. L'acqua risciacqua bene e neutralizza i composti dell'acido solforico presenti nei depositi.
Soffio acqua-vapore. L'agente di funzionamento del ventilatore è l'acqua del generatore di vapore o l'acqua di alimentazione.
Il dispositivo è costituito da ugelli installati tra i tubi del vaglio. L'acqua viene fornita agli ugelli sotto pressione e, a seguito della caduta di pressione durante il passaggio attraverso gli ugelli, da essa si forma un getto di vapore-acqua, diretto verso le aree opposte degli schermi, festoni, schermi. Alta densità La miscela acqua-vapore e la presenza di acqua sottoevaporata nel flusso hanno un efficace effetto distruttivo sui depositi di scorie, che vengono rimossi nella parte inferiore del forno.
Pulizia a vibrazione. La pulizia mediante vibrazione si basa sul fatto che quando i tubi vibrano ad alte frequenze, l'adesione dei depositi al metallo della superficie riscaldante viene interrotta. La pulizia vibrante di tubi verticali, schermi e surriscaldatori di vapore sospesi liberamente è la più efficace. Per la pulizia a vibrazione vengono utilizzati principalmente vibratori elettromagnetici (Fig. 102).
I tubi dei surriscaldatori e degli schermi sono fissati ad un'asta che sporge oltre il rivestimento ed è collegata al vibratore. Il tiraggio viene raffreddato dall'acqua e il punto in cui passa attraverso il rivestimento è sigillato. Un vibratore elettromagnetico è costituito da un corpo con un'armatura e un telaio con nucleo, fissato da molle. La vibrazione dei tubi da pulire viene effettuata a causa di impatti sull'asta con una frequenza di 3000 battiti al minuto, l'ampiezza della vibrazione è 0,3-0,4 mm.
Pulizia dei colpi. La pulitura a pallini viene utilizzata per pulire le superfici riscaldanti convettive in presenza di depositi compattati e legati su di esse. La pulizia avviene sfruttando l'energia cinetica di pellet di ghisa del diametro di 3-5 mm che cadono sulle superfici da pulire. Nella parte superiore dell'albero convettivo del generatore di vapore sono posizionati degli spanditori che distribuiscono uniformemente il getto attraverso la sezione trasversale del condotto del gas. Quando cade, il tiro viene abbattuto
Riso. 102. Dispositivo vibrante per la pulizia di tubi verticali:
a - vista laterale; b - accoppiamento dell'asta vibrante con riscaldato
tubi, vista dall'alto; 1 - vibratore; 2 - piatto; 3 - cavo;
4 - contrappeso; 5 - asta vibrante; 6 - guarnizione del passaggio
aste attraverso il rivestimento; 7 - tubo
la cenere si depositò sui tubi e poi si raccolse insieme ad essa nei bunker situati sotto la miniera. Dai bunker, i pallini insieme alla cenere entrano nella tramoggia di raccolta, da cui l'alimentatore li immette nella tubazione, dove la massa di cenere e pallini viene raccolta per via aerea e trasportata al ricevitore dei pallini, da cui i pallini vengono nuovamente attraverso i tubi vengono alimentati agli spargitori e l'aria insieme alle particelle di cenere viene inviata al ciclone dove avviene la loro separazione. Dal ciclone l'aria viene scaricata nella canna fumaria davanti all'aspiratore fumi e la cenere depositata nel ciclone viene rimossa nel sistema di rimozione ceneri dell'impianto caldaia.
La graniglia viene trasportata utilizzando un circuito di aspirazione o di scarico. Con un circuito di aspirazione, il vuoto nel sistema viene creato da un eiettore di vapore o da una pompa a vuoto. Nel circuito di pressione l'aria di trasporto viene fornita dal compressore all'iniettore. Per trasportare i pallini è necessaria una velocità dell'aria di 40 – 50 m/s.
Recentemente, la pulizia dei colpi non è stata quasi utilizzata. Ciò è dovuto alla deformazione delle superfici riscaldanti e all'efficienza relativamente bassa.
AP Pogrebnyak, capo del laboratorio, V.L. Kokorev, capo progettista del progetto, A.L. Kokorev, ingegnere capo, I.O. Moiseenko, ingegnere di 1a categoria, A.V. Gultyaev, ingegnere capo, N.N. Efimova, designer leader, JSC NPO TsKTI, San Pietroburgo
Lo sviluppo di mezzi pulsati per la pulizia delle superfici riscaldanti è stato avviato dagli specialisti della NPO TsKTI nel 1976-1978. grazie al fatto che l'esperienza pluriennale nella gestione di caldaie per l'energia industriale e municipale, caldaie a recupero di calore e dispositivi tecnologici energetici di vari settori, equipaggiate mezzi tradizionali pulizia, hanno mostrato la loro efficienza e affidabilità insufficienti, che hanno ridotto significativamente l'efficienza delle unità (diminuzione dell'efficienza del 2-3%).
Dalla creazione dei primi dispositivi industriali per la pulizia degli impulsi del gas (GCP) presso NPO TsKTI, è iniziata la collaborazione con i principali impianti di produzione di caldaie (Belenergomash, BiKZ, DKM). Ad esempio, nel 1986, il GIO TsKTI era equipaggiato con il campione di testa della caldaia di recupero RKZh-25/40 prodotta dall'impianto di produzione di caldaie Belgorod, installata dietro il forno per la fusione di concentrati di rame in un bagno liquido presso la Balkhash Mining e Metallurgical Combine, che ha assicurato un'efficace pulizia delle sue superfici di riscaldamento radiante e convettivo. L'uso di GIO TsKTI per la pulizia delle superfici riscaldanti delle caldaie a calore di recupero prodotte da BZEM dietro i forni a letto fluidizzato per la cottura della pirite nella linea di produzione di acido solforico presso l'Associazione di produzione Azot nella città di Meleuz (KS-250 VTKU, KS-450VTKU ) ha risolto il problema del raffreddamento dei gas di scarico ad un livello che consentisse la creazione di condizioni ottimali funzionamento affidabile precipitatori elettrostatici.
L'esperienza positiva è diventata un prerequisito per la scelta di OGM come detergente durante lo sviluppo di progetti NPO TsKTI per una serie unificata di caldaie a calore di scarto per BZEM, la cui produzione è stata decisa di iniziare all'inizio degli anni '90. .
Gli OGM sono stati anche ampiamente introdotti per sostituire i dispositivi di pulizia dei colpi e di soffiaggio del vapore sulle caldaie prodotte dallo stabilimento di caldaie di Biysk (caldaie DE, KE, DKVR) e dall'impianto di Dorogobuzhkotlomash (caldaie KV-GM, PTVM). È stato stabilito produzione industriale economizzatori dotati di dispositivi OGM presso lo stabilimento di costruzione di macchine Kusinsky.
Nel 1986, GIO TsKTI fu messo in produzione industriale nello stabilimento Ilmarine (Tallinn) e nel 1990 iniziarono le consegne dei sistemi GIO di fabbrica agli impianti energetici industriali e municipali nell'URSS. Tuttavia, nel 1991, queste forniture furono interrotte e molti stabilimenti di caldaie iniziarono a produrre dispositivi OGM per completare le loro apparecchiature propria produzione, di regola, presentava una serie di difetti di progettazione.
Gli specialisti della NPO TsKTI hanno continuato a implementare gli OGM di loro progettazione sulle caldaie per vari scopi e dal 1989 anche sulle camere di convezione dei forni per il riscaldamento dell'olio. Allo stesso tempo, gli OGM sono stati migliorati nella direzione di aumentarne il livello tecnico, l'affidabilità e la sicurezza, a seguito dei quali sono stati creati sistemi OGM completamente automatizzati.
Il primo esperto e dispositivi industriali Gli OGM sono stati progettati per uno schema di controllo quasi completamente manuale attuatori, che ha complicato in modo significativo il processo del loro funzionamento, richiedendo frequenti aggiustamenti dell'attrezzatura, richiedendo competenze speciali e Addestramento supplementare personale addetto alla manutenzione e all'esercizio. Per eliminare questi fattori, sono iniziati gli sviluppi mezzi tecnici per l'automazione dei sistemi OGM. Il primo sistema GIO completamente automatizzato è stato implementato nel 1998 nell'ambito di un contratto con la società di costruzione di caldaie AALBORG KEYSTONE (Danimarca) su una caldaia a recupero di calore installata dietro generatori diesel da 30 MW nella centrale elettrica di Zavodov Mar Morto in Israele (foto 1).
Foto 1. OGM nella caldaia a calore di scarto della centrale elettrica Dead Sea Plants (Israele).
GIO è stato installato per sostituire i dispositivi di soffiaggio dell'aria inaffidabili e inefficaci sul surriscaldatore di vapore di una caldaia a recupero di calore funzionante sotto pressione fino a 3000 Pa, che, a sua volta, ha richiesto lo sviluppo soluzioni costruttive sulla protezione delle unità e delle condutture OGM dai gas di scarico. Allo stesso tempo, il sistema GMO ha funzionato stabilmente sia in modalità automatica (dal pannello di controllo della stazione) che in modalità manuale, eseguendo tutti i programmi specificati in tutte le modalità di funzionamento della caldaia nell'intero intervallo di pressioni dei fumi (da 0 a 3000 Pa) senza riaggiustamento. Gruppi di aspirazione installati sugli ugelli di scarico delle camere ad impulsi previste protezione affidabile camere e sistemi di tubazioni di OGM dai gas di scarico. GIO ha assicurato un'efficace pulizia delle superfici riscaldanti del surriscaldatore situate all'esterno della zona di scorificazione e la scorificazione a freddo dei pacchetti surriscaldatori situati nella zona di scorificazione.
Nel 1999, una caldaia OL-20 di Rafako (Polonia) con un forno per bruciare le bucce di girasole è stata dotata di un sistema OGM automatizzato, che è stato messo in esercizio commerciale presso lo Zaporozhye MZhK.
Nel processo di introduzione degli OGM sulle apparecchiature delle imprese produttrici di caldaie nazionali ed estere nel periodo dal 2000 al 2005, presso OJSC NPO TsKTI sono stati creati sistemi con unità e complessi unificati controllo automatico(foto 2).
Foto 2. Unità unificate del sistema GMO per la caldaia.
Nel 2006, sul forno di riscaldamento dell'olio VDM-1, progettato e fornito da Foster Wheeler per lo stabilimento LUKOIL-Neftokhim-Burgas AD (Bulgaria), è stato installato il sistema GMO al posto del sistema di pulizia previsto dalla progettazione del forno mediante soffianti a vapore (foto 3) e ha garantito un'efficace pulizia delle batterie alettate della camera di convezione con una notevole riduzione del consumo di metalli, delle dimensioni e dei costi di esercizio rispetto alla soffiatura a vapore.
Foto 3. Elementi del sistema OGM sul forno VDM-1 della LUKOIL – Neftochim-Burgas AD (Bulgaria).
Il lavoro con società straniere produttrici di caldaie ha contribuito ad aumentare il livello tecnico e l'affidabilità dei sistemi GIO, che hanno contribuito all'implementazione di GIO TsKTI per le strutture in Russia.
Dal 2006 è in vigore un accordo tra OJSC Dorogobuzhkotlomash e OJSC NPO TsKTI per la fornitura di unità tecnologiche per i sistemi GIO di caldaie ad acqua calda prodotte dallo stabilimento. Attualmente sono state fornite circa 40 unità tecnologiche. In questo caso, le camere di impulso e le tubazioni vengono prodotte in fabbrica. Questa forma di cooperazione è vantaggiosa per entrambe le parti.
Dalla metà degli anni 2000 le consegne sono riprese sistemi automatizzati GIO TsKTI ai principali impianti di produzione di caldaie in Russia e nei paesi della CSI. Per l'impianto di costruzione di macchine elettriche Belozersky (Bielorussia), sono stati sviluppati progetti per una serie di caldaie prototipo E-30-3.9-440DF, E-20-3.9-440DF, E-10-3.9-440DF, che bruciano torba e scarti di legno. Il GIO della caldaia E-30-3.9-440DF è stato messo in funzione presso Belorusskaya GRES-1 nel marzo 2013. Nel prossimo futuro, si prevede di fornire il GIO per E-20-3.9-440DF ed E-10 -3,9 caldaie -440DF. Per questi tipi di caldaie è stato sviluppato un nuovo complesso di controllo del circuito collettore con un blocco tecnologico comune e valvole elettromagnetiche per fornire una miscela gas-aria a diversi gruppi di camere a impulsi. Nel maggio 2013, per la caldaia di nuova costruzione KVGM-139.6-150, Novosibirsk CHPP-2, è stata effettuata la consegna allo stabilimento di caldaie di Biysk. Attualmente è stato sviluppato un progetto e si prevede di fornire a OJSC Sibenergomash due GIO per caldaie E-100-1.6-535GMN funzionanti sotto una pressurizzazione di 4000 Pa, destinate all'installazione nella centrale termica dell'impianto petrolchimico di Angarsk. L'alimentazione dell'aria per l'aspirazione è fornita dal ventilatore della caldaia.
Nel 2008, il sistema GIO automatizzato è stato implementato su due caldaie per il riscaldamento dell'acqua KVGM-100 del locale caldaie n. 1 dell'impresa unitaria statale federale "Mining and Chemical Combine" (Zheleznogorsk, Regione di Krasnojarsk), funzionanti con olio combustibile ad alto contenuto di zolfo.
L'unità di pulizia dei getti prevista dal progetto non è stata utilizzata a causa della sua scarsa efficienza e affidabilità. Prima dell’introduzione degli OGM, ogni due mesi le caldaie venivano fermate manualmente per la pulizia, mediante lavaggio con acqua delle superfici scaldanti a causa del notevole aumento della temperatura dei fumi (di oltre 60°C) e della resistenza del percorso dei gas, che comportava l'impossibilità di far funzionare caldaie con un carico superiore al 50% del valore nominale Il lavaggio con acqua in condizioni di depositi di zolfo sugli elementi dei pacchetti convettivi ha causato la corrosione del metallo da parte dell'acido solforico, che ha ridotto di circa la metà la durata delle superfici riscaldanti. Inoltre, c'era il problema di neutralizzare l'acqua di lavaggio acida.
Durante l'esecuzione di questo lavoro, nelle sezioni dei pacchi convettivi di ciascuna caldaia, sono state installate sei camere a impulsi con un diametro di 325 mm, collegate in tre gruppi. La miscela gas-aria è stata fornita a ciascun gruppo di camere da unità tecnologiche (3 unità su ciascuna caldaia), eseguendo tutte le funzioni necessarie secondo l'algoritmo operativo. Il sistema GMO è controllato da un'unità di controllo realizzata sulla base di un controller industriale e situata nella sala di controllo. La pulizia dei pacchetti convettivi viene effettuata mediante il funzionamento sequenziale delle camere a impulsi lungo il flusso dei gas di scarico.
Come risultato dell'introduzione dei sistemi GIO, l'efficienza di ciascuna caldaia è aumentata dell'1-1,5%, e l'accensione regolare del GIO una volta al giorno garantisce che le superfici riscaldanti siano mantenute in condizioni operative pulite e mantenga la temperatura dei gas di scarico al livello livello dei valori normativi. Riducendo la resistenza lungo il percorso dei fumi si consente alle caldaie di funzionare al carico nominale. Il rifiuto dei lavaggi con acqua aumenta significativamente la durata delle superfici riscaldanti. La produzione di energia termica è aumentata grazie all'eliminazione dei fermi caldaia per lavori ad alta intensità di manodopera. pulizia manuale. I costi operativi per gli OGM sono insignificanti: una bombola di propano da 50 litri garantisce il funzionamento del sistema OGM per tre settimane e il consumo energia elettrica non supera i 2 kW con una durata del ciclo di pulizia di 10-12 minuti.
Continua la collaborazione con i clienti esteri. Pertanto, nell'agosto 2013, è stato completato il lavoro sulla progettazione del sistema GIO per la caldaia a recupero di calore K-35/2.0-130, destinata all'installazione dietro l'unità di rigenerazione del catalizzatore nella linea di cracking catalitico della LUKOIL-Neftokhim-Burgas AD pianta (Bulgaria). La caldaia a recupero di calore deve funzionare a una pressione fino a 10.000 Pa, il che ha richiesto, durante lo sviluppo del progetto, di prevedere la protezione delle unità GIO e delle tubazioni dalla penetrazione dei gas di combustione al loro interno a causa della fornitura costante di aria da il ventilatore GIO alle unità di aspirazione poste tra le camere di impulso e la canna fumaria della caldaia, in In relazione a ciò sono state adottate nuove soluzioni progettuali e circuitali per migliorare il complesso di controllo per l'utilizzo in specifiche condizioni operative. Attualmente si sta lavorando per produrre e completare il sistema OGM, certificandolo per la conformità ai requisiti della Direttiva 97/23/CE dell'Unione Europea al fine di ottenere un certificato internazionale e il diritto di applicare la marcatura CE. La messa in servizio è prevista per aprile 2014.
Insieme al miglioramento e all'implementazione dei sistemi OGM, gli specialisti dell'NPO TsKTI hanno continuato a lavorare sulla ricerca e sullo sviluppo di sistemi di pulizia a impulsi pneumatici (PCP), iniziati circa 35 anni fa. Ampia applicazione nei paesi sono stati ricevuti sistemi di pulizia a impulsi pneumatici Europa occidentale e Stati Uniti. IN l'anno scorso sono entrate alcune aziende mercato domestico. L'inizio della ripresa del lavoro russo in questo settore è stato lo sviluppo di JSC NPO TsKTI progetto tecnico Sistemi PIO in una versione pilota-industriale per caldaie KV-R-8-115 di OJSC Kovrovkotlomash. Durante lo sviluppo di questo progetto, una serie di nuovi soluzioni tecniche, aumentando l'affidabilità, l'efficienza, la facilità d'uso del sistema PIO, ampliando l'ambito della sua applicazione.
Letteratura
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Classificazione dei depositi esterni
La cenere contiene piccole quantità di composti a basso punto di fusione con un punto di fusione di 700 - 850 o C. Si tratta principalmente di cloruri e solfati di metalli alcalini. Nella zona ad alta temperatura del nucleo della torcia, passano allo stato di vapore e poi si condensano sulla superficie dei tubi, poiché la temperatura della parete pulita è sempre inferiore a 700°C.
Componenti a medio punto di fusione la cenere con un punto di fusione di 900 – 1100 o C può formare un primario strato appiccicoso su tubi e schermi se, a causa di un regime di combustione non regolato, la torcia tocca le pareti del forno e vicino ai tubi dello schermo sarà presente un ambiente di gas ad alta temperatura.
Componenti refrattari Le ceneri sono, di regola, ossidi puri. Il loro punto di fusione (1600 – 2800 o C) supera temperatura massima le anime della torcia, quindi attraversano la zona di combustione senza modificare il loro stato, rimanendo solide. A causa delle piccole dimensioni delle particelle, questi componenti vengono trasportati principalmente dal flusso di gas e formano ceneri volanti.
Nella zona con temperature del gas elevate (superiori a 700 - 800 o C) sulla superficie di un tubo pulito, dal flusso di gas si verifica prima la condensazione di composti a basso punto di fusione e sui tubi si forma uno strato primario appiccicoso. Si attaccano a lui allo stesso tempo particolato cenere. Successivamente si indurisce e diventa un denso strato iniziale di depositi, saldamente adesi alla superficie del tubo. La temperatura della superficie esterna dello strato aumenta e la condensazione si arresta.
Successivamente, piccole e solide particelle di cenere refrattaria vengono gettate sulla superficie ruvida di questo strato, formando uno strato esterno strato sciolto sedimenti. Pertanto, in questo intervallo di temperature del gas, sulla superficie dei tubi sono spesso presenti due strati di depositi: denso E sciolto.
Depositi sciolti relativamente comune nella zona basse temperature flusso di gas (meno di 600 - 700 o C), caratteristico della superficie di un pozzo convettivo.
I depositi sciolti si formano prevalentemente sul lato posteriore del tubo rispetto alla direzione del flusso del gas, nella zona a vortice formata dietro il tubo (Figura 3.32). Sul lato frontale si formano depositi sciolti solo a basse velocità di flusso (meno di 5 - 6 m/s) o quando nel flusso sono presenti ceneri volanti molto fini.
Le particelle di cenere coinvolte nella formazione di depositi sciolti sono divise in tre gruppi.
A primo gruppo comprendono le frazioni più piccole, le cosiddette particelle prive di inerzia, che sono così piccole che si muovono lungo le linee di flusso del gas e quindi la probabilità che si depositino sulle tubazioni è bassa. Limita dimensione le particelle appartenenti a questo gruppo misurano circa 10 micron.
Co. secondo gruppo includere grandi frazioni superiori a 30 micron. Queste particelle hanno un'energia cinetica sufficientemente elevata e al contatto con depositi sciolti le distruggono.
Terzo gruppo costituiscono frazioni di ceneri di dimensioni variabili da 10 a 30 micron. Quando un flusso di gas scorre attorno ad un tubo, queste particelle si depositano preferenzialmente sulla sua superficie e formano uno strato di depositi. Di conseguenza, la dimensione dello strato di depositi sciolti è determinata dall'equilibrio dinamico dei processi di sedimentazione costante delle frazioni medie di cenere e distruzione dello strato sedimentato da parte di particelle più grandi.
Figura 3.32 – Contaminazione delle tubazioni con depositi sciolti durante direzioni diverse e velocità di movimento del gas
Uno dei metodi per pulire le superfici riscaldanti consiste nell'utilizzare un impatto dinamico sullo strato di depositi con un getto di vapore, acqua o aria. L'efficacia dei getti è determinata dalla loro portata, entro la quale il getto mantiene una pressione dinamica sufficiente per distruggere i depositi. Un getto d'acqua ha la portata e l'effetto termico maggiori sui depositi densi.
Dispositivi di questo tipo vengono utilizzati per la pulizia degli schermi camere di combustione. Tuttavia, il soffiaggio con acqua richiede un calcolo rigoroso per evitare un improvviso sottoraffreddamento del metallo dopo la rimozione dei depositi.
Per pulire le superfici di riscaldamento radiativo e i surriscaldatori convettivi, si sono diffusi dispositivi retrattili multi-ugello funzionanti con vapore saturo o surriscaldato con una pressione di circa 4 MPa.
Per pulire gli schermi e i pacchetti di tubi del corridoio nell'area di un condotto del gas orizzontale, viene utilizzata la pulizia a vibrazione. La sua azione si basa sul fatto che quando i tubi vibrano ad alte frequenze, l'adesione dei depositi al metallo viene interrotta. Per questi scopi vengono utilizzati vibratori con aste raffreddate ad acqua, che trasmettono l'impatto alla superficie da pulire.
Maggior parte modo effettivo pulire le superfici convettive nel pozzo del lavandino di una caldaia a vapore dalle ceneri sfuse lo è pulizia dei colpi. In questo caso viene utilizzata l'energia cinetica della caduta dei pellet di ghisa con un diametro di 3–5 mm. La frazione viene alimentata verso l'alto flusso d'aria ed è distribuito su tutta la sezione dell'albero. Il consumo di pallini per la pulizia è determinato in base all'intensità ottimale di “irrigazione” con pallini - 150 - 200 kg/m 2 della sezione trasversale dell'albero convettivo. Il tempo di pulizia è solitamente di 20 – 60 s.
Condizione richiesta Un utilizzo di successo della pulitura a pallini è la regolarità del suo utilizzo subito dopo la messa in funzione della caldaia con le superfici riscaldanti ancora praticamente pulite.
Recentemente, il metodo è diventato molto diffuso pulizia delle onde termiche superfici riscaldanti dell'albero convettivo mediante onde acustiche a bassa frequenza generate in una speciale camera di combustione esplosiva pulsata.
La pulizia dei riscaldatori d'aria rigenerativi (RAH) situati all'esterno della caldaia viene effettuata soffiando il pacco di scambio termico del RAH con vapore surriscaldato (170 - 200 o C sopra la temperatura di saturazione), il lavaggio con acqua è usato meno spesso (rimuove i residui appiccicosi depositi, ma aumenta la corrosione), e anche utilizzando il metodo di pulizia con onde d'urto e metodo termico pulizia. Quest'ultimo si basa sull'aumento periodico della temperatura dell'imballaggio a 250 - 300 oC interrompendo l'alimentazione dell'aria all'apparato RAH. Questo asciuga i depositi appiccicosi ed evapora l'acido solforico condensato.
Come è già stato notato più volte, il funzionamento di una caldaia a combustibile solido è accompagnato da fenomeni indesiderati come scorie e contaminazione delle superfici riscaldanti. A temperature elevate, le particelle di cenere possono fondersi o ammorbidirsi. Alcune particelle entrano in collisione con i tubi degli schermi o con le superfici riscaldanti e possono attaccarsi ad essi accumulandosi in grandi quantità.
La scoria è il processo di adesione intensiva alla superficie dei tubi e al rivestimento delle particelle di cenere allo stato fuso o ammorbidito. Gli accumuli consistenti che ne risultano si staccano di tanto in tanto dai tubi e cadono nella parte inferiore del focolare. In caso di caduta degli accumuli di scoria è possibile la deformazione o addirittura la distruzione del sistema di tubazioni e del rivestimento del forno, nonché dei dispositivi di rimozione delle scorie. Ad alte temperature, i blocchi di scorie caduti possono sciogliersi e riempire la parte inferiore del forno con monoliti di molte tonnellate. Tale scorificazione del forno richiede l'arresto della caldaia e l'esecuzione di lavori di scorificazione.
Anche i tubi delle superfici riscaldanti poste all'uscita del forno sono soggetti a scorie. In questo caso la crescita dei depositi di scorie porta all'ostruzione dei passaggi tra i tubi ed al bloccaggio parziale o totale della sezione trasversale per il passaggio dei gas. La parziale sovrapposizione porta ad un aumento della resistenza delle superfici riscaldanti e ad un aumento della potenza degli aspiratori di fumo. Se la potenza degli aspiratori di fumo non è sufficiente per rimuovere i prodotti della combustione dalla caldaia scoria, è necessario ridurne il carico.
La rimozione delle scorie dal focolare e la pulizia delle superfici riscaldanti è un processo lungo e laborioso che richiede notevoli risorse umane e materiali. Le particelle allo stato solido possono depositarsi anche sui tubi della superficie riscaldante, contaminandone la superficie esterna sia dalla parte anteriore che da quella posteriore. Questi contaminanti possono formare depositi sciolti o difficili da rimuovere. I depositi sui tubi riducono il coefficiente di trasferimento del calore (i depositi hanno una bassa conduttività termica e sono una sorta di isolamento termico) e l'efficienza del trasferimento di calore. Di conseguenza, la temperatura dei gas di scarico aumenta.
Come le scorie, la contaminazione delle superfici riscaldanti della caldaia porta ad un aumento della resistenza del percorso del gas e alla limitazione del tiraggio. Quando si progetta l'installazione di una caldaia, vengono prese delle disposizioni dispositivi speciali e misure per monitorare le condizioni delle superfici riscaldanti e pulirle da scorie e contaminanti. Vengono utilizzati principalmente su caldaie ferme metodi meccanici pulizia mediante raschietti vari e lavaggio ad acqua. Il metodo regolarmente utilizzato durante il funzionamento è la pulizia delle superfici riscaldanti mediante soffiaggio a vapore o pneumatico, lavaggio con acqua (termociclica), pulizia a colpi e vibrazioni, nonché pulizia a impulsi.
Soffiaggio dei tubi 2 schermi di combustione o superfici riscaldanti si verificano a seguito di effetti dinamici e termici sullo strato di scorie o di contaminazione del flusso di vapore o aria che scorre dagli ugelli 3 situati sugli ugelli rotanti (Fig. 92). Rispetto all'asse dell'ugello, gli ugelli sono disposti ad un angolo di 90°, garantendo il movimento dei getti lungo la superficie dei tubi soffiati degli schermi o delle superfici riscaldanti. Durante la soffiatura gli ugelli vengono spinti in profondità nella canna fumaria lungo l'asse del foro praticato nel rivestimento 1, soffiando attraverso tutte le spire. Per il soffiaggio viene utilizzato vapore con una pressione di 1,3-4 MPa e una temperatura di 450 'C o aria compressa.
A seconda dello scopo e dell'area di installazione, vengono utilizzati ventilatori del tipo non retrattile (ON), retrattile in basso (OM) e retrattile in profondità (DR). I dispositivi di tipo non retrattile (Fig. 93, a) sono installati in un'area con temperatura del gas relativamente bassa (fino a 700 °C). Il tubo I dell'ugello con gli ugelli 2 è sospeso liberamente utilizzando i morsetti 3 ai tubi 4 della superficie soffiata. Durante il soffiaggio, il tubo 1 inizia a ruotare e contemporaneamente gli viene fornito vapore o aria compressa. Il corpo dell'apparecchio è fissato saldamente al telaio 5 del telaio della caldaia mediante collegamenti a flangia 6. La lunghezza dell'ugello e la distanza tra gli ugelli dipendono dalle dimensioni corrispondenti della superficie riscaldante soffiata.
La pulizia delle superfici riscaldanti mediante soffiatori di tipo retrattile di piccole dimensioni (Fig. 93, b) viene utilizzata principalmente per pulizia esterna schermi del focolare (OM-0.35). La soffiatura viene effettuata in prossimo ordine. Ugello 1 con ugelli 2 passanti connessione filettata Il mandrino riceve il movimento rotatorio e traslatorio dal motore elettrico. La trasformazione del moto rotatorio in moto traslatorio si ottiene mediante una barra di guida con meccanismo a cricchetto (chiusa con l'involucro 7). Quando l'ugello è completamente inserito nel focolare (corsa 350 mm), l'azionamento 8 apre la valvola 9 e l'agente espandente entra nell'ugello e negli ugelli. Per garantire un soffiaggio efficace, i dispositivi sono installati in modo tale che nella posizione operativa gli ugelli si trovino a 50-90 mm di distanza dai tubi. Al termine del soffiaggio la valvola 9 si chiude e l'ugello viene estratto dal forno.
Il numero di soffianti installati nel forno viene selezionato in base alla condizione che il raggio di azione di un singolo getto di soffiaggio sia di circa 3 m Per pulire festoni, vagli e surriscaldatori di vapore convettivo situati nella zona di temperatura del gas di 700-1000 °C , vengono utilizzati ventilatori a scomparsa profonda (Fig. 93, c). Secondo il principio di funzionamento dell'apparato, sono simili al tipo appena discusso. L'unica differenza è la lunghezza del tubo - ugello 1 e la sua corsa, nonché l'utilizzo di un azionamento separato per il movimento rotatorio e traslatorio.
All'accensione del dispositivo, il tubo soffiante 1 con gli ugelli 2 viene messo in movimento di traslazione fornito da un motore elettrico attraverso un riduttore 10 e una trasmissione a catena 11. Movimento rotatorio il tubo riceve da un motore elettrico con riduttore 10. Quando gli ugelli si avvicinano ai primi tubi, la valvola 9 si apre ed il vapore che fuoriesce dagli ugelli comincia a soffiare sui tubi della superficie riscaldante. Il ventilatore è fissato alla trave portante mediante appositi supporti mobili 12 (appoggiati o sospesi). Combinando due dispositivi di soffiaggio (sospesi e portanti) su una trave di supporto con movimento traslatorio in direzioni opposte, è possibile soffiare due caldaie contemporaneamente, ovvero si ottiene un dispositivo a doppio effetto (tipo OGD).
La pulizia delle superfici riscaldanti mediante lavaggio con acqua viene utilizzata durante la pulizia degli schermi delle caldaie che funzionano con combustibili ad alto contenuto di scorie (scisto, torba macinata, Kansk-Achinsk e altri carboni). La distruzione dei depositi in questo caso si ottiene principalmente sotto l'influenza delle tensioni interne che si verificano nello strato di depositi, con il loro raffreddamento periodico mediante getti d'acqua che scorrono dagli ugelli 2 della testa 1 (Fig. 94, a). La massima intensità di raffreddamento dello strato esterno di sedimento si verifica nei primi 0,1 s di esposizione al getto d'acqua. In base a ciò, viene selezionata la velocità di rotazione della testa dell'ugello. Durante il ciclo di soffiaggio la testa dell'ugello effettua 4-7 giri. Gli ugelli sono solitamente disposti su due file, su parti opposte della testa dell'ugello. Ciò garantisce un effetto di raffreddamento uniforme dei getti (di diverso diametro) sull'intera area dei vagli adiacenti da pulire irrigati con acqua e la necessaria alternanza dei processi di raffreddamento e riscaldamento quando la testa ruota, con conseguente maggiore efficienza di pulizia.
Il lavaggio delle pareti opposte e laterali viene effettuato utilizzando un apparecchio (Fig. 94, b) contenente un ugello installato in un giunto sferico 3, nel quale viene fornita acqua dal tubo 4. L'ugello effettua il sollevamento, l'abbassamento e il movimento orizzontale mediante un azionamento 5 collegato ad un motore elettrico posto sulla piastra di base 6. Il lavaggio con acqua è più efficace rispetto al vapore e al soffiaggio pneumatico, il suo utilizzo non comporta una forte usura da ceneri dei tubi da pulire, in quanto la portata dell'acqua proveniente dal gli ugelli sono bassi. Allo stesso tempo, va tenuto presente che durante il lavaggio con acqua è necessario un sistema di protezione che interrompa l'alimentazione idrica all'apparecchio, poiché quando i singoli tubi degli schermi vengono raffreddati per lungo tempo con acqua, a causa di un diminuzione della percezione del calore, la circolazione può essere interrotta. Durante il lavaggio con acqua aumenta la probabilità di rottura dei tubi schermanti sottoposti a carichi termici ciclici.
La pulizia delle superfici riscaldanti mediante vibrazione viene utilizzata principalmente per la pulizia dello schermo e dei surriscaldatori convettivi. La rimozione dei depositi avviene sotto l'azione delle vibrazioni trasversali o longitudinali dei tubi da pulire, causate da vibratori appositamente installati di tipo elettrico (ad esempio S-788) o pneumatico (VPN-69).
Nella fig. 95, e mostra uno schema di un dispositivo di pulizia a vibrazione per un surriscaldatore dello schermo con vibrazioni trasversali dei tubi. Le vibrazioni eccitate dal vibratore 3 vengono trasmesse dalle aste vibranti 2, collegate direttamente al vibratore 3 (Fig. 95, a) o attraverso il telaio di supporto 4 (Fig. 95, b) e da esse alle bobine di tubo I. Asta vibrante 1, di norma viene saldato al tubo più esterno mediante rivestimenti semicilindrici. In modo simile i restanti tubi vengono collegati tra loro e al tubo più esterno. La pulizia vibrante con vibrazione longitudinale dei tubi viene spesso utilizzata per le superfici di riscaldamento della serpentina verticale sospese (su sospensioni a molla) al telaio della caldaia (Fig. 95, b).
I vibratori elettrici non consentono di aumentare la frequenza di oscillazione superiore a 50 Hz, che non è sufficiente per distruggere i forti depositi associati formatisi sui tubi durante la combustione del carbone Kansk-Achinsk, scisto, torba macinata, ecc. In questo caso, i generatori pneumatici di oscillazione, per esempio VPN-69, sono più appropriati. Forniscono una frequenza di oscillazione fino a 1500 Hz e una gamma più ampia di variazioni. L'uso delle superfici della bobina della membrana semplifica notevolmente l'uso del metodo di pulizia a vibrazione.
La pulitura delle superfici riscaldanti viene utilizzata quando si brucia olio combustibile e combustibili con un alto contenuto di composti di metalli alcalini (K, Na) e alcalino terrosi (Ca, Mg) nelle ceneri. Sui tubi compaiono depositi densi fortemente legati, la cui rimozione è impossibile utilizzando i metodi sopra descritti. Nel caso della pulizia a pallini, piccole sfere di acciaio (palini) cadono da una certa altezza sulla superficie da pulire. In caso di caduta e urto con la superficie, lo sparo distrugge i depositi presenti sui tubi sia dalla parte anteriore che da quella posteriore (quando rimbalza sui tubi sottostanti) e, insieme ad una piccola parte della cenere, ricade nella parte inferiore della superficie. l'albero convettivo. La cenere viene separata dalla graniglia in appositi separatori; la graniglia viene accumulata in bunker sia sotto il condotto gas da pulire che sopra di esso.
Gli elementi principali di una granigliatrice con tramogge inferiori sono mostrati in Fig. 96. Quando l'impianto è acceso, lo sparo dalla tramoggia 1 tramite l'alimentatore 2 viene fornito al dispositivo di ingresso della tubazione di sparo 4 (o all'iniettore nelle installazioni pressurizzate). Il metodo più comune per sollevare i pallini è il trasporto pneumatico. La pallina trasportata dall'aria viene separata nei contenitori di pallinatura 5, dai quali, mediante alimentatori a dischi 6, viene distribuita ai dispositivi di spargimento separati 7. Gli impianti di pallinatura con trasporto pneumatico della pallina funzionano sotto vuoto o pressione. Nel primo caso, il soffiatore o eiettore è collegato tramite un tubo di aspirazione alla linea di scarico, mentre nel secondo l'aria dal soffiatore viene pompata attraverso l'iniettore 3 nella linea di sollevamento del colpo 4.
Dalla tubazione 1, la pallina cade da una certa altezza sugli spreader emisferici 2 (Fig. 97, a). Rimbalza da diverse angolazioni e si distribuisce sulla superficie da pulire. L'ubicazione delle tubazioni di alimentazione e dei riflettori in zone ad alta temperatura richiede l'uso del raffreddamento ad acqua. Insieme ai riflettori emisferici, vengono utilizzati divaricatori pneumatici (Fig. 97, b). Si installano sulle pareti della canna fumaria. Il getto proveniente dal tubo 1 viene disperso dall'aria compressa o dal vapore che entra attraverso il canale di alimentazione 4 nella sezione di accelerazione 3 del dispositivo di distribuzione. Per aumentare l'area di trattamento, la pressione dell'aria (vapore) viene modificata. Uno spanditore può coprire 13-16 m2 di area con una larghezza di 3 m Va notato che l'impatto del proiettile sulla superficie dei tubi durante lo spargimento pneumatico è più forte che quando si utilizzano riflettori emisferici. In caso di intensa contaminazione delle superfici riscaldanti è possibile combinare diversi metodi di pulizia.