En la industria de la construcción predominan dos tipos de mortero: yeso y mampostería. Sus composiciones difieren mucho, pero la presencia de material espeso se mantiene sin cambios, lo que contribuye a la trabajabilidad. La mayoría de los morteros de mampostería para paredes se componen de cal y cemento. La composición, a su vez, debe ser suficientemente pura y no contener impurezas que puedan afectar la calidad del material. El mortero de mampostería para ladrillos no es quisquilloso y en su producción se utiliza arena gruesa, mientras que el mortero de yeso no acepta arena gruesa. materiales abrasivos y contiene sólo puro arena de rio.
Cualquier mortero para ladrillos, por ejemplo los grados M25, M50 y M75 a base de cemento y piedra caliza, se presenta en tres tipos, según las condiciones de su uso:
- una solución utilizada para enlucir paredes. Clasificado en grados M10, M25, M50 según GOST 28013-98;
- Mortero para colocar ladrillos. Esta categoría incluye los grados M50, M75, M100 según GOST 28013-98;
- Mezcla de cemento y cal elaborada específicamente para solera. Hay dos tipos M150, M200 según GOST 28013-98.
Tecnología de mezcla
El procedimiento para mezclar la solución debe realizarse en algún recipiente espacioso. En la primera etapa, llene el recipiente con agua y luego comience a agregar cal gradualmente. Después de revolver, se debe obtener lechada de lima, a la que luego se le agrega arena. El mortero de mampostería o yeso necesario para paredes y ladrillos también se puede preparar de otra manera: agregando agua a la composición en polvo ya mezclada.
En los morteros para enlucir paredes, un componente importante es la arena de grano fino. Las materias primas deben ser la más alta calidad, y los componentes están completamente libres de impurezas innecesarias. Tarifa aceptable sustancias extrañas no pueden exceder el 5%. El uso de materias primas que contienen arcilla reduce significativamente el consumo de componentes aglutinantes; sin embargo, después de que dicho recubrimiento se seca, el material se cubre de grietas.
A la hora de mezclar material de yeso para paredes, conviene controlar cuidadosamente la proporción de arena de grano fino, pues un exceso de silicato contribuye a que el consumo del aglutinante será excesivo y el material quedará más espeso de lo necesario, lo que también inevitablemente provocar la formación de grietas después del secado.
A base de cal apagada, se utiliza en el acabado de locales donde hay alta humedad aire. Entre otras cosas, también existe el yeso hidráulico, que se endurece más rápido que una composición a base de cal apagada. Las ventajas de esta solución incluyen alto grado hidratación, que es un factor excelente para utilizar yeso hidráulico en invierno.
Si se propone preparar una mezcla para enlucir paredes en a base de cemento Con la adición de cal, debe asegurarse de antemano que haya tres componentes principales en el material:
- sustancia astringente, en en este caso cemento y cal;
- Además de la sustancia principal, la composición de cemento y cal también debe incluir un relleno, principalmente arena (la arena debe ser de grano fino o de cantera);
- agua.
Para preparar mortero de cal, necesitará cemento de grado M75, M50 o M25 según GOST 28013-98. La posible degradación de la calidad del cemento depende de las condiciones de almacenamiento y del tiempo transcurrido desde la apertura del paquete. Esto se explica por el hecho de que el proceso de oxidación después de un cierto período afecta negativamente la composición de la sustancia. Al añadir arena se debe prestar especial atención a la pureza del silicato.
Para lograr una mezcla más uniforme, debes utilizar un colador. paso importante, porque El llenado excesivo de materias primas con elementos indeseables puede reducir significativamente la calidad de la solución preparada.
Para aumentar la plasticidad, se puede añadir cola PVA en una proporción de aproximadamente medio litro de cola por 20 litros de solución. También en algunos casos es posible agregar jabón liquido- esto es lo que preocupa opciones de presupuesto, con una cocina más responsable mortero de mampostería para ladrillos, es mejor agregar plastificantes especiales.
Dado que la solución se prepara con cemento y cal, debe atención especial preste atención a la calidad del segundo componente. Puede suceder que la cal comprada resulte ser cal viva, por lo que conviene realizar el procedimiento de apagado de acuerdo con los requisitos. operación segura. Este proceso implica cargar materias primas en un contenedor y llenarlo con agua. Durante este procedimiento, muy violento reacciones quimicas oxidación, que puede dar lugar a la formación gran cantidad
calor. Para protegerse, el procedimiento debe realizarse con mascarilla y gafas especiales; puede utilizar guantes de goma para proteger su piel;
Tipos de soluciones
Consideremos las principales marcas de morteros de cemento.
, incluidas fuertes lluvias.
Marca M75 Si tiene dudas sobre qué mortero es mejor elegir para colocar ladrillos, se recomienda prestar atención a mezclas de cemento M75, M50 y M25. Combinado con una alta resistencia, este material tiene excelentes cualidades impermeables. Es muy difícil cocinar en casa. este tipo
mortero de cal. Esto se explica por el hecho de que en su producción se utiliza una mezcla muy cuidadosa, lo que sólo se puede lograr con la ayuda de equipos especiales. La condición del cemento también puede verse afectada por condiciones climáticas . Se desaconseja bajar la temperatura durante el período de endurecimiento. A su vez, alto régimen de temperatura
puede hacer que toda la humedad de la solución se evapore demasiado rápido, haciendo que el concreto se vuelva quebradizo.
- Las principales características técnicas de esta marca incluyen:
- sorprendente resistencia a la humedad;
- resistencia a temperaturas extremadamente bajas;
, incluidas fuertes lluvias.
El mortero de grado m 100 se utiliza ampliamente en la construcción tanto de edificios civiles como en la construcción de instalaciones industriales. Otra característica de la solución m 100 es que no hay piedra triturada en esta composición de cemento y cal. Como relleno solo puede arena especial para necesidades de construcción que cumpla con todos los estándares de calidad de acuerdo con GOST.
Reglas básicas
El material fuente debe ser mejor calidad, ya que descuidar este factor puede afectar negativamente la calidad del trabajo realizado. Al enlucir paredes, tanto de ladrillo como de madera, solo se deben utilizar materias primas de alta calidad.. Antes de mezclar los materiales de partida, debe asegurarse de que tengan suficiente fluidez. La mezcla arrugada y los sólidos extraños pueden indicar que la materia prima ha estado expuesta a la humedad. Este factor anula por completo todas las propiedades adhesivas de la solución y, una vez endurecida, la vuelve extremadamente frágil.
Un factor importante es que el uso de mortero de mampostería para ladrillos, que contiene cal, solo se puede utilizar para enlucir paredes y otras superficies de hormigón. Para procesamiento varios tipos Para cornisas y otros elementos interiores/exteriores, es necesario elegir cemento que tenga buena durabilidad, como los grados de cemento M400, M75, M50 y M25 según GOST 28013-98.
Para que el revestimiento de yeso para paredes o solera dure por mucho tiempo, necesitas cumplir con todo requisitos necesarios durante el procedimiento de mezcla de ingredientes secos. Para el acabado de tipos de mortero, conviene utilizar como relleno arena fina de río, que primero se debe tamizar a través de un colador.
También es necesario asegurarse de que la mezcla no quede demasiado “grasosa”, este factor puede estropear significativamente la calidad del recubrimiento final; Una vez que el material se haya secado, pueden formarse grietas. para mejorar propiedades fisicas Concreto, en la etapa de mezclar los componentes, se recomienda agregar varios plastificantes, así como pegamento PVA o jabón líquido.
También vale la pena tener en cuenta que algunos tipos de mortero de mampostería para ladrillos, por ejemplo, M25, M75 y M100 según GOST 28013-98, no se pueden producir de forma casera, debido a tecnología compleja preparaciones que utilizan equipos de alta tecnología, gracias a los cuales se logra un grado sorprendente de mezcla de componentes.
Los morteros de construcción se caracterizan por tres parámetros principales: densidad, tipo de aglutinante y su finalidad. Dependiendo de la densidad (en estado seco), se distinguen soluciones pesadas (densidad de 1500 kg/m3 o más) y ligeras (densidad inferior a 1500 kg/m3). para hacer soluciones pesadas se utilizan cuarzo pesado u otras arenas; Los rellenos en soluciones ligeras son arenas ligeras y porosas hechas de piedra pómez, toba, escoria, arcilla expandida, etc. Las soluciones ligeras también se obtienen utilizando aditivos espumantes: soluciones porosas.
Según el tipo de conglomerante, los morteros de construcción se dividen en cemento (a base de cemento Portland o sus variedades), cal (a base de cal aérea o hidráulica), yeso (a base de aglutinantes de yeso) y mixtos (a base de cemento-cal, cemento -arcilla, aglomerantes cal-yeso). Las soluciones preparadas con un aglutinante se denominan simples y las soluciones preparadas con varios aglutinantes se denominan mixtas (complejas).
Según su finalidad prevista, los morteros pueden ser de mampostería (para mampostería, instalación de paredes a partir de elementos de gran tamaño), acabado (para enlucir locales, aplicación capas decorativas en bloques de pared y paneles), especiales con propiedades especiales (impermeabilizantes, acústicos, protectores radiológicos).
La elección del aglutinante depende del propósito de la solución, sus requisitos, las condiciones de temperatura y humedad de endurecimiento y las condiciones de funcionamiento del edificio. Como aglutinantes se utilizan cementos Portland, cementos Portland puzolánicos, cementos Portland de escoria, cementos especiales de baja calidad, cal y aglutinantes de yeso. Para ahorrar conglomerantes hidráulicos y mejorar las propiedades tecnológicas. morteros Los aglutinantes mixtos se utilizan ampliamente. La cal en morteros se utiliza en forma de pasta de cal o leche. El yeso se utiliza principalmente en morteros de yeso como aditivo a la cal.
El agua utilizada para las soluciones no debe contener impurezas que tengan un efecto nocivo sobre el endurecimiento del aglutinante. Adecuado para estos fines agua del grifo. Si la solución se utiliza en condiciones invernales A su composición se le añaden aceleradores del endurecimiento, así como aditivos que reducen el punto de congelación del agua (cloruro de calcio, cloruro de sodio, potasa, nitrato de sodio, etc.)
Composición del mortero denotado por la cantidad (en masa o volumen) de materiales por 1 m 3 de solución o por la relación relativa (en masa o volumen) de los materiales secos originales. En este caso, el consumo de aglutinante se toma como 1. Para soluciones simples, que consta de un aglutinante (cemento o cal) y no contiene aditivos minerales, la composición se denomina 1:4, es decir por 1 peso partes de cemento representan 4 en peso. horas de arena. Los morteros mixtos formados por dos aglutinantes o que contienen aditivos minerales se designan con tres números, por ejemplo 1: 3: 4 (cemento: cal: arena).
Calidad mezclas de mortero Se caracterizan por su trabajabilidad: la capacidad de colocarse sin compactación especial sobre la base en una capa delgada, llenando todos sus desniveles. La trabajabilidad está determinada por la movilidad y la capacidad de retención de agua de las mezclas de mortero.
Movilidad- la capacidad de la mezcla de mortero para extenderse bajo la influencia de su propia masa. La movilidad está determinada (en cm) por la profundidad de inmersión en la mezcla de mortero de un cono estándar que pesa 300 g con un ángulo de vértice de 30° y una altura de 15 cm. Cuanto más profundamente se sumerge el cono en la mezcla de mortero, mayor. movilidad que tiene. El grado de movilidad de la mezcla depende de la cantidad de agua, la composición y las propiedades de los materiales de partida. Para aumentar la movilidad de las mezclas de mortero, se les añaden aditivos plastificantes y tensioactivos. La movilidad de los morteros, según su finalidad y método de instalación, deberá ser la siguiente.
Colocación de paredes de ladrillo, piedras de concreto, piedras de los pulmones rocas: 9-13.
Muros de mampostería de ladrillo hueco, piedras ceramicas: 7-8.
Rellenar juntas horizontales al instalar paredes de bloques y paneles de hormigón; Unir costuras verticales y horizontales: 5-7.
Mampostería de escombros: 4-6.
Relleno de huecos en mampostería de escombros: 13-15.
Capacidad de retención de agua Es la propiedad de una solución de retener agua cuando se coloca sobre una base porosa. Si el mortero tiene buena capacidad de retención de agua, la succión parcial de agua lo compacta en la mampostería, lo que aumenta la resistencia del mortero. La capacidad de retención de agua depende de la proporción. componentes mezcla de mortero. Aumenta al aumentar el consumo de cemento, sustituyendo parte del cemento por cal, introduciendo aditivos muy dispersos (cenizas, arcillas, etc.), así como algunos tensioactivos.
Fortaleza El mortero endurecido depende de la actividad del conglomerante, relación agua-cemento, duración y condiciones de endurecimiento (temperatura y humedad). ambiente). Cuando se colocan mezclas de mortero sobre una base porosa que puede absorber agua intensamente, la resistencia al endurecimiento de las soluciones es mucho mayor que la de las mismas soluciones aplicadas sobre una base densa. La resistencia del mortero depende de su marca, que viene determinada por la resistencia a la compresión después de 28 días de endurecimiento a una temperatura del aire de 5-25°C. Están disponibles las siguientes marcas de soluciones: 4, 10, 15, 50, 75, 100, 150, 200 y 300.
Resistencia a las heladas Las soluciones están determinadas por el número de ciclos de congelación y descongelación alternados hasta la pérdida del 15% de la resistencia original (o el 5% de la masa). Según la resistencia a las heladas, las soluciones se dividen en grados Mrz del 10 al 300.
Elección de marca y composición de la solución. Depende del tipo de edificio, sus condiciones de funcionamiento, así como del grado de durabilidad previsto (Tabla 4). Edificios ubicados sobre el suelo. humedad relativa aire en el interior hasta un 60%, así como estructuras subterráneas en suelos con nivel pequeño humedad, colocados sobre morteros de cemento-cal y cemento-arcilla. En este caso, las soluciones deben tener una relación entre el volumen de pasta de cal (arcilla) y el volumen de cemento que no exceda 1,5:1. Si la humedad dentro del edificio es superior al 60%, o el suelo tiene alta humedad, esta proporción no debe exceder 1:1. La cal y la arcilla no se utilizan en morteros para mampostería ubicados debajo del nivel. agua subterránea.
Tabla 4. Marcas de morteros de albañilería.
| Tipo de solución | Durabilidad de los edificios. | ||
| I | II | III | |
| Estructuras ubicadas debajo del nivel de la capa impermeabilizante. | |||
| Cemento-cal al llenar el volumen de poros del suelo con agua (en%): | |||
| hasta 50 | 25 | 10 | 10 |
| 50-80 | 50 | 25 | 10 |
| Cemento-arcilla al llenar el volumen de poros del suelo con agua (en%) | |||
| hasta 50 | 25 | 10 | 10 |
| 50-80 | 50 | 25 | 10 |
| Cemento con aditivos plastificantes cuando más del 80% del volumen de poros del suelo está lleno de agua. | 50 | 25 | 10 |
| Estructuras ubicadas por encima del nivel de la capa impermeabilizante. | |||
| Cal-cemento a humedad relativa ambiente (%): | |||
| hasta 60 | 10 | 10 | 4 |
| 60-75 | 25 | 25 | 10 |
| 75 o más | 50 | 25 | 10 |
| Cemento-arcilla a humedad relativa ambiente (%): | |||
| hasta 60 | 10 | 10 | 5 |
| 60-75 | 25 | 25 | 25 |
| 75 o más | 50 | 50 | 25 |
Los morteros de cemento-cal y cemento-arcilla en condiciones de verano se utilizan en la construcción de edificios cuya altura no supere los tres pisos. Marca mortero de arcilla, utilizado en un clima seco - 10, en un clima moderadamente húmedo - 2, y para una solución con aditivos - 4. El consumo de aglutinantes depende de la composición de la solución (Tabla 5), así como de la marca del aglutinante y solución (Tabla 6).
Tabla 5. Composiciones de morteros para albañilería (en partes en volumen).
| marca de cemento | Marca de solución | |||||
| 100 | 75 | 50 | 25 | 10 | 4 | |
| Morteros de cemento-arcilla | ||||||
| 25 | - | - | - | - | - | 1:0,2:3 |
| 50 | - | - | - | - | 1:0,1:2,5 | 1:0,7:6 |
| 100 | - | - | - | 1:0,1:2 | 1:0,5:5 | 1:0,9:7 |
| 150 | - | - | - | 1:0,3:3,5 | 1:1:9 | 1:1:9 |
| 200 | - | - | 1:0,1:2,5 | 1:0,5:5 | 1:1:9 | - |
| 250 | - | - | 1:0,2:3 | 1:0,7:6 | - | - |
| 300 | - | 1:0,2:3 | 1:0,4:4,5 | 1:1:9 | - | - |
| 400 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,7:8 | 1:1:11 | - | - |
| 500 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5 | 1:1:8 | - | - | - |
| 600 | 1:0,4:4,5 | 1:0,7:6 | - | - | - | - |
| Morteros cemento-cal para mampostería en condiciones alta humedad (60-75%) | ||||||
| 100 | - | - | - | 1:0,1:2 | 1:0,5:5 | 1:0,7:7 |
| 150 | - | - | - | 1:0,3:3,5 | 1:0,7:9 | - |
| 200 | - | - | 1:0,1:2,5 | 1:0,5:5 | 1:0,7:9 | - |
| 250 | - | - | 1:0,2:3 | 1:0,7:6 | - | - |
| 300 | - | 1:0,2:3 | 1:0,4:5 | 1:0,7:9 | - | - |
| 400 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,7:6 | - | 1:0,7:11 | - |
| 500 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5 | 1:0,7:8 | - | - | - |
| 600 | 1:0,4:4,5 | 1:0,7:6 | - | - | - | - |
Para la colocación de paredes secas y porosas. materiales de piedra Se utilizan soluciones con mayor movilidad y, para mampostería de materiales húmedos y densos, con menor movilidad.
Tabla 6. Consumo de aglutinantes según marca de solución.
| marca de cemento | Consumo de cemento (kg) para mortero de marca. | |||||||
| 200 | 150 | 100 | 75 | 50 | 25 | 10 | 4 | |
| 500 | 410 | 330 | 245 | 195 | - | - | - | - |
| 400 | 490 | 400 | 300 | 240 | 175 | - | - | - |
| 300 | - | 510 | 385 | 310 | 225 | 135 | - | - |
| 200 | - | - | - | 445 | 325 | 190 | - | - |
Antes de considerar la cuestión de las proporciones del mortero de cemento, aún es necesario aclarar la cuestión del mortero en sí. Para cualquier construcción individual la gente usa morteros de cemento, que usan cemento y arena. Sin embargo, a diferencia de los profesionales, muchos simplemente no entienden que mortero de cemento y la solución son cosas algo diferentes, por eso se usan de manera diferente.
La diferencia entre cemento y mortero de hormigón.
La diferencia fundamental entre estas soluciones es que si para un mortero de cemento, además del cemento en sí, solo se usa arena, para un mortero de concreto también se usa grava (o piedra triturada). La conversación será sobre morteros de cemento. Por tanto, como primera aproximación, podemos decir que mortero de hormigón- Se trata de un mortero de cemento de “grano fino”. Para cada “tipo” de obra se prepara su propia composición. Esto depende de los fines para los que se utilizará.
Cada “estructura” es (o será) operada bajo ciertas condiciones. Por lo tanto, la conversación aún no debe centrarse en la marca de cemento que se “mezcla”, sino en la marca de mortero de cemento que debe resultar como resultado. El grado de la solución es un indicador de la dureza, resistencia y durabilidad de la "estructura" terminada. Después de todo, es necesario tener en cuenta parámetros tales como condiciones climáticas, cambios de temperatura, humedad, presión. También es importante si este lugar Posteriormente, la solución experimentará cualquier carga.
Cualquier mortero de cemento consta de dos componentes, cemento y arena, "mezclados" con agua. La tecnología para preparar todas estas soluciones es la misma. En primer lugar se prepara una mezcla seca, compuesta, naturalmente, por arena y cemento. La diferencia entre las marcas de morteros de cemento es que para cada uno de ellos se toma una determinada marca de aglutinante (cemento). La segunda diferencia está en las proporciones en las que se toman los componentes. En otras palabras, ¿cuál es la relación entre la masa de cemento y la masa de arena?
Tipos de soluciones
Las soluciones se dividen en grasas, magras y normales. Las personas gordas son diferentes a la norma. un gran número cemento. Su desventaja es el rápido agrietamiento. Hay demasiada arena en la solución, es difícil trabajar con ella y su resistencia es baja. Al realizar trabajo de construcción Como regla general, se utilizan morteros de cemento de los grados 15, 50, 75, 100 y 150.
Las marcas establecen su resistencia máxima a temperaturas de 15 a 25 grados 4 semanas después de la aplicación a la superficie (o vertido). También existe la “movilidad” de una solución. Generalmente está en el rango de 4 a 15.
Propósito de las soluciones y proporciones de varias marcas de cemento.
Los morteros de cemento se utilizan para revoques, albañilería y construcción. Se diferencian por la calidad de la arena utilizada y la relación másica arena-cemento. Para enlucir paredes, por ejemplo, se utiliza arena de grano fino.
En la práctica, para la construcción privada, la solución se prepara de la siguiente manera: 1 parte de cemento por 2 o 3 de arena. En este caso, se debe utilizar cemento 300 o 400. Si hay más arena, es posible una destrucción prematura en el futuro.
Grado de solución 100
Si la arena es fina, es muy adecuada para trabajos de enlucido y albañilería. Si el cemento es de grado 400, entonces la arena es de 3,5 partes. Y si el cemento es "300" - 2,5 partes. Puedes utilizar polvo de granito en lugar de arena. Proporción 1:3 con cemento “400”.
Grado de solución 150
También apto para mampostería y revoque. Si es necesario hacer una solera, la arena debe ser de grano grueso.
Hay que tener en cuenta que muy a menudo se utilizan varios rellenos. Agregar yeso, cal hidráulica y arcilla a la solución aumenta su elasticidad.
La fuerza de la solución está determinada por su marca, es decir. la capacidad de soportar una determinada carga de compresión, medida en kilogramos por centímetro cuadrado. Para obtener una solución de la misma composición, todos los componentes que contiene se miden en determinadas dosis, utilizando varios platos o escalas. Hay soluciones magras, normales y grasas. Hay mucho relleno en el flaco, es incómodo trabajar con él y no tiene la resistencia adecuada. Una solución normal contiene suficiente aglutinante y masilla, mientras que una solución grasosa contiene un exceso de aglutinante, por lo que se agrieta. El contenido de grasa se determina principalmente en arcilla y morteros de cal usando una paleta para mezclarlo. Si la solución no se pega al remo, sino que sólo lo mancha, es flaco; si se pega en coágulos separados, es normal; cuando la solución envuelve fuertemente el remo, queda grasoso.
Los aglutinantes se agregan a una solución magra y el relleno se agrega a una solución grasa. Todos los materiales utilizados para preparar la solución se tamizan previamente en un tamiz. Al preparar una solución para trabajos de enlucido utilice un tamiz con celdas de 5x5 mm, para trabajos en piedra, con celdas de 10x10 mm. Se prepara inmediatamente una solución a partir de arcilla o pasta de cal, y a partir de cemento, primero se prepara una mezcla seca y luego una solución. Puedes hacer la mezcla en una caja; pero es mejor para el delantero. escudo de madera 2x3 m de tamaño. Cualquier solución debe prepararse con cuidado. Una solución mal mezclada no es homogénea y, donde es más débil, puede comenzar la destrucción estructural. Es obligatoria una dosificación precisa de los materiales. Las mezclas secas, como cemento y arena, se preparan mejor de esta manera. La arena y el cemento en forma de lecho se vierten en capas, que se llevan a una altura total de 200-300 mm. Este lecho se palea varias veces hasta que quede suave, y luego se tamiza la mezcla a través de un tamiz fino con celdas de 3x3 mm, nada menos.
Para preparar la solución, la mezcla y el agua también se miden en dosis y se mezclan bien hasta que estén completamente homogéneos. El exceso de agua da como resultado una solución más fina y, después del secado, es menos duradera que una solución espesa de la misma composición. Las mezclas preparadas adecuadamente producen soluciones de composición homogénea. Son mucho más fáciles de instalar que los no uniformes.
Materiales y soluciones para cimentaciones y zócalos.
Estas partes de los edificios se construyen a partir de materiales duraderos, que puede servir mucho tiempo sin derrumbarse. Las tablas 6 y 7 indican materiales y soluciones para cimentaciones y zócalos ubicados en diferentes condiciones operación.
Tabla 6. Soluciones para la colocación de cimentaciones y zócalos situados debajo de la capa impermeabilizante:
| marca de cemento | tipo de suelo | |||
| baja humedad | húmedo | saturado con agua | ||
| mortero de cemento-cal grado "10" (cemento, pasta de cal, arena) | mortero de cemento-arcilla grado "10" (cemento, masa de arcilla, arena) | Mortero de cemento-cal y cemento-arcilla grado "25" (cemento, cal o arcilla, arena) | mortero de cemento grado "50" (cemento, arena) | |
| 50 | 1:0,1:2,5 | 1:0,1:2,5 | - | - |
| 100 | 1:0,5:5 | 1:0,5:5 | 1:0,1:2 | - |
| 150 | 1:1,2:9 | 1:1:7 | 1:0,3:3,5 | - |
| 200 | 1:1,7:12 | 1:1:8 | 1:0,5:5 | 1:2,5 |
| 250 | 1:1,7:12 | 1:1:9 | 1:0,7:5 | 1:3 |
| 300 | 1:2,5:15 | 1:1:11 | 1:0,7:8 | 1:4,5 |
| 400 | 1:2,1:15 | 1:1:11 | 1:0,7:8 | 1:6 |
Nota: Las composiciones de las soluciones se dan en unidades volumétricas.
Tabla 7. Materiales para la parte subterránea de la casa y el sótano ubicado debajo de la capa impermeabilizante:
| Materiales | Calidad del material, kgf/cm 2 | ||
| Cebado | |||
| baja humedad | húmedo | saturado con agua | |
| en el nivel del agua subterránea a una profundidad desde la superficie del suelo, m | |||
| 3 o más | del 1 al 3 | 1 | |
| Piedra natural con un peso superior a 1600 kg/m3 (caliza, arenisca densa, granito, diorita, basalto) | 100 | 150 | 200 |
| Piedra natural con un peso inferior a 1600 kg/m 3 | 50 | 75 | No se puede utilizar |
| Hormigón pesado de peso superior a 1800 kg/m 3 y productos elaborados con él, excepto el hormigón a base de escorias combustibles | 75 | 75 | 100 |
| Ladrillo de arcilla de prensado de plástico. | 100 | 125 | 150 |
| Mortero de cemento | La solicitud no está justificada | 25 | 50 |
| Mortero de cemento y cal | 10 | 25 | No se puede utilizar |
| Mortero de cemento y arcilla | 10 | 25 | Mismo |
El hormigón triturado se utiliza con mayor frecuencia para la construcción de cimientos. El relleno suele ser piedra de cantera, grava gruesa, piedra triturada, medio ladrillo, ladrillo roto, etc. El relleno se coloca en capas de 20 a 25 cm de espesor, espaciadas a lo largo de las paredes. Cada capa se riega con una solución de la marca deseada y se compacta bien.
El mortero de cemento y cal se prepara a partir de cemento, pasta de cal y arena. La masa de lima se diluye con agua hasta obtener la consistencia de leche y se filtra sobre un colador limpio. Se prepara una mezcla seca a partir de cemento y arena, se mezcla con lechada de cal y se mezcla bien. Suma leche de lima aumenta la plasticidad de la solución. En lugar de masa de lima, puedes utilizar masa de arcilla, que se toma en la misma cantidad. Las composiciones (en partes volumétricas) y los grados de los morteros de cemento-cal y cemento-arcilla se dan en las Tablas 8, 9, 10. Ambos morteros se utilizan tanto para la colocación de muros sobre el suelo como para cimientos en suelos secos. Si la mampostería subterránea se realiza en suelos con poca humedad, entonces, por 1 m 3 de arena en morteros de cemento y cal, se toman al menos 75 kg de cemento, en morteros de cemento y arcilla, 100 kg; en suelos muy húmedos y saturados de agua: 100 y 125 kg.
Tabla 8. Composición y calidades de morteros de cemento-cal y cemento-arcilla:
| marca de cemento | Marca de solución, kgf/cm 2 | ||||
| 100 | 50 | 25 | 10 | 4 | |
| Relación de partes de la solución. | |||||
| 400 | 1:0,2:3,5 | 1:0,7:6,5 | 1:1,9:12,5 | - | - |
| 300 | 1:0,1:2,5 | 1:0,4:5 | 1:1,3:10 | - | - |
| 200 | - | 1:0,2:3,5 | 1:0,7:6,5 | 1:2:16 | - |
| 150 | - | - | 1:0,3:4,5 | 1:0,8:7 | - |
| 100 | - | - | 1:0,1:3 | 1:1,5:10,5 | 1:1,8:13 |
| 50 | - | - | - | 1:0,2:3,5 | 1:1:9 |
Nota: los números 1:0.7:6.5 significan que se toma 1 parte de cemento, 0,7 partes de masa de cal o arcilla y 6,5 partes de arena.
Tabla 9. Composiciones de mortero para mampostería aérea de edificios con humedad ambiental de hasta el 60% y para cimentaciones en suelos con baja humedad:
| marca de cemento | Marca de solución | |||
| 100 | 75 | 50 | 25 | |
| 600 | 1:0,4:4,5 | 1:0,7:6 | - | - |
| 500 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5 | 1:1:8 | - |
| 400 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,7:6 | 1:1,7:1,2 |
| 300 | - | 1:0,2:3 | 1:0,4:4,5 | 1:1,2:9 |
| Morteros de cemento-arcilla | ||||
| 600 | 1:0,4:4,5 | 1:0,7:6 | - | - |
| 500 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5 | 1:1:3 | - |
| 400 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,7:6 | 1:1:11 |
| 300 | - | 1:0,2:3 | 1:0,4:4,5 | 1:1:9 |
Tabla 10. Composiciones de morteros para mampostería aérea con humedad ambiental superior al 60% y mampostería de cimentación ubicada por debajo del nivel freático:
| Marca | Marca de solución | |||
| 100 | 75 | 50 | 25 | |
| Morteros de cemento-cal | ||||
| 600 | 1:0,4:4,5 | 1:0,7:6 | - | - |
| 500 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5 | 1:0,7:8 | - |
| 400 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,7:6 | - |
| 300 | - | 1:0,2:3 | 1:0,4:5 | 1:0,7:9 |
| Morteros de cemento-arcilla | ||||
| 600 | 1:0,4:4,5 | 1:0,7:6 | - | - |
| 500 | 1:0,3:4 | 1:0,5:5 | 1:0,7:7,5 | - |
| 400 | 1:0,2:3 | 1:0,3:4 | 1:0,7:6 | 1:0,7:8,5 |
| 300 | - | 1:0,2:3 | 1:0,4:5 | - |
| Morteros de cemento | ||||
| 600 | 1:4,5 | 1:6 | - | - |
| 500 | 1:4 | 1:5 | - | - |
| 400 | 1:3 | 1:4 | 1:6 | - |
| 300 | - | 1:3 | 1:4,5 | - |
Los morteros de cemento se preparan en la siguiente secuencia. Primero se prepara una mezcla seca a partir de cemento y arena, y por 1 parte de cemento se pueden tomar de 2,5 a 6 partes de arena (según la marca de cemento). La mezcla seca se mezcla con agua, se mezcla y se usa durante 1 a 1,5 horas. Los morteros de cemento se usan con mayor frecuencia para colocar cimientos y otras estructuras que se encuentran debajo del nivel del agua subterránea. También se pueden colocar paredes sobre los mismos morteros. Son bastante duraderos, pero muy fríos. Dependiendo de la marca del material conglomerante y de la cantidad de masilla tomada en partes volumétricas, se obtiene un mortero de cemento de una u otra marca (Tabla 11). La necesidad de cemento se determina según su marca y la marca de la solución preparada (Tabla 12).
Tabla 11. Marca de mortero según marca de cemento y cantidad de masilla:
| marca de cemento | Marca de solución, kgf/cm 2 | ||||
| 100 | 50 | 25 | 10 | 4 | |
| Relación de partes de la solución. | |||||
| 400 | 1:3,5 | 1:6 | - | - | - |
| 300 | 1:2,5 | 1:5 | - | - | - |
| 200 | - | 1:3,5 | 1:6 | - | - |
| 150 | - | 1:2,5 | 1:4 | 1:6 | - |
Tabla 12. Consumo de cemento por 1 m 3 de arena para preparar una solución del grado requerido:
| marca de cemento | Marca de solución, kgf/cm 2 | ||||
| 100 | 50 | 25 | 10 | 4 | |
| Consumo de cemento, kg | |||||
| 400 | 340 | 185 | 90 | - | - |
| 300 | 435 | 240 | 120 | - | - |
| 200 | - | 350 | 185 | 75 | - |
| 150 | - | - | 230 | 95 | - |
Cemento - artificial inorgánico material aglutinante, que al agregar agua, solución salina soluciones acuosas, otros líquidos forman una masa plástica, que posteriormente se endurece y se convierte en un cuerpo parecido a una piedra.
Utilizado para la producción de hormigones y morteros. Ahora las marcas más populares son M (PC) 400 y M500.
Comprar material de encuadernación de alta calidad
- Es mejor realizar una compra en especializado. tiendas de construccion y supermercados, no en el mercado.
- Es necesario examinar cuidadosamente la integridad del embalaje y de todas las inscripciones. Es muy importante que el período de almacenamiento no supere los seis meses. Cuanto más fresco mejor. Y para evitar falsificaciones, es necesario comprobar el certificado de calidad.
- La presencia de grumos es inaceptable y método popular El control de calidad es el siguiente: tome un puñado de cemento y apriete la palma en un puño. Si se filtra entre tus dedos, entonces el material es bueno, pero si se vuelve compacto en tu mano, no debes tomarlo.
- No se recomienda almacenarlo para uso futuro; es recomendable utilizarlo inmediatamente después de la compra, y si queda una cierta cantidad una vez finalizado el trabajo, se debe almacenar estrictamente en un lugar protegido de la humedad, además colocado en un lugar sellado. contenedores. bolsas de plastico atándolos fuertemente.
Proporciones para preparar morteros.
Mucha gente piensa que la marca M400 o M500 es un indicativo de qué proporción se debe seguir para preparar la mezcla. Esto está mal. El número indica que el cemento puede soportar una carga de 400 o 500 kg/cm2, respectivamente. ¿Cómo diluir el cemento?
Las tablas de las Instrucciones para la preparación y uso de morteros CH 290-74 indican proporciones estrictamente reguladas.
Entonces las soluciones se dividen en:
- Morteros de yeso: grados M10, M25, M50;
- Morteros de albañilería: calidades M50, M75, M100, M125, M150, M200;
- para solera: grados M150, M200.
- Mezclar agua con aglutinante para obtener una lechada de cemento, a la que se le añade arena.
- Es preferible la segunda opción: primero mezclar cemento con arena y luego agregar agua. Esto garantiza la homogeneidad de la masa de cemento resultante y la calidad del trabajo de construcción.
Al preparar un mortero de cemento-cal o cemento-arcilla, primero se diluye la masa de cal (arcilla) con agua hasta obtener la consistencia de leche y se pasa por un colador de celdas de 10x10 mm. Luego agréguelo a la mezcla ya mezclada de arena y aglutinante.
Para trabajos de enlucido se utiliza arena de río limpia, para mampostería también se puede utilizar; arena de cantera. Antes de su uso, la arena se tamiza a través de un tamiz de celdas de 10x10 mm. A menudo, en la construcción individual, se utiliza para estos fines una vieja malla blindada de una cama.
La cantidad de agua se determina durante la producción de la mezcla, a juzgar por la consistencia de la mezcla.
Para mezclar las soluciones manualmente, utilice una pala o una batidora de construcción. Pero sigue siendo mejor comprar para grandes volúmenes de trabajos de construcción. hormigonera electrica. Para entregar la solución, utilice baldes, camillas o una carretilla comunes. No te olvides de guantes y gafas de seguridad.