En este artículo quiero hablar sobre cómo se pueden fabricar carcasas bastante buenas y de alta calidad para diversos dispositivos electrónicos, tanto pequeños como grandes. En general, me inspiré para presentar un caso en los precios de los casos de fábrica. Las cajas de aluminio y metal son obscenamente caras, especialmente si son de tamaño medio y tallas grandes, e incluso los de plástico no son baratos. Pero encontré una salida, por así decirlo, hice un análogo de casos como el de la foto de abajo y luego, después de obtener un resultado excelente, continuaré haciendo casos similares en el futuro.
Para la base de mi cuerpo tomé un segmento. tubo perfilado tamaño 100*50 mm, con un espesor de pared de 3 mm. Sólo necesitaba una caja de este tamaño para que disipara eficazmente el calor debido a su masa y área. Pero ahora puedes comprar un tubo perfilado de cualquier tamaño, por ejemplo, para aparatos electrónicos pequeños hay tubos de 40*20 mm con un espesor de pared de 2 mm, y también hay otros tamaños disponibles en todas partes y, lo más importante, todo es bastante barato. Y no necesitas nada especial para hacerlo; basta con tener un taladro o un destornillador para taladrar los agujeros y cortarlo según sea necesario con una amoladora. Abajo en la foto está lo que obtuve,
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El cuerpo consta de cinco partes principales, de dimensiones 180*100*50 mm. El cuerpo en sí es un trozo de tubo perfilado de la longitud requerida, lo corté a 18 cm, corté dos cubiertas laterales del mismo tubo perfilado. Se mantienen unidos mediante cuatro pasadores que recorren todo el cuerpo, pasan por las esquinas y no interfieren con la colocación de piezas electrónicas en su interior. Para que la parte posterior del controlador no quedara presionada contra la pared durante la instalación y quedara un espacio para una buena refrigeración, corté un perfil de 20*20 mm para formar dos tiras en forma de L, que atornillé a los lados. A continuación, en la foto, hay partes del cuerpo recortadas con una pequeña amoladora común.
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Las cubiertas laterales están unidas a montantes.
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Después de fabricar la carrocería se pintó con pintura en spray, antes de pintarla la repasé con papel de lija, pero no la imprimaré ni la desengrasé, aunque es muy recomendable hacerlo para que la pintura no se desprenda y se despegue después.
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A continuación se muestra el vídeo del que se publican las fotos de arriba.
En general, de esta forma se puede realizar cualquier alojamiento para diversos aparatos electrónicos. La carcasa de metal tiene buena disipación de calor, es duradera, pero muy pesada y es más adecuada para uso estacionario.
¡Hola a todos! Muchos radioaficionados, después de hacer su siguiente oficio, se enfrentan a un dilema: dónde "empujarlo" todo y luego no se avergonzarían de mostrárselo a la gente. Bueno, digamos que con los edificios en este momento no es gran cosa. gran problema. Ahora puede encontrar muchas carcasas prefabricadas a la venta, o utilizar carcasas adecuadas para sus diseños a partir de algún equipo de radio que haya fallado y desmontado en piezas, o utilizar materiales de construcción en sus manualidades, o lo que tenga a mano.
Pero darle, por así decirlo, una “apariencia comercial” a su diseño o hacerlo agradable a la vista, en casa, es un problema para más de un radioaficionado.
Intentaré aquí describir brevemente cómo hago paneles frontales para mis manualidades en casa.
Para diseñar y renderizar el panel frontal, utilizo programa gratuito FrontDesigner_3.0. El programa es muy sencillo de utilizar, todo queda claro inmediatamente mientras se trabaja con él. contiene gran biblioteca sprites (dibujos), es algo así como Sprint Layout 6.0.
¿Cuáles son los materiales en láminas más accesibles para un radioaficionado en la actualidad: plexiglás, plástico, madera contrachapada, metal, papel, diversas películas decorativas, etc.? Cada uno elige por sí mismo lo que más le conviene en términos de condiciones estéticas, materiales y de otro tipo.
Cómo hago mis paneles:
1 - Pienso previamente y preparo lo que se instalará en el panel frontal en mi diseño. Dado que el panel frontal es una especie de "sándwich" (plexiglás - papel - metal o plástico) y este sándwich debe estar unido de alguna manera, utilizo el principio de cómo se sujetará todo en su lugar y en qué lugares. Si no se proporcionan tornillos de fijación en el panel, para ello sólo quedan tuercas para fijar conectores, resistencias variables, interruptores y otros elementos de fijación.
Intento distribuir todos estos elementos uniformemente en el panel, por fijación confiable toda ella componentes entre sí y fijando el propio panel a la carrocería diseño futuro.
Como ejemplo, en la primera foto, encierré en un círculo los puntos de montaje de la futura fuente de alimentación en rectángulos rojos: estas son resistencias variables, enchufes tipo banana, un interruptor.
En la segunda foto, la segunda versión de la fuente de alimentación: todo es similar. En la tercera foto de la siguiente versión del panel frontal hay soportes de LED, un codificador, enchufes y un interruptor.
2 - Luego dibujo el panel frontal en el programa FrontDesigner_3.0 y lo imprimo en una impresora (tengo una impresora en blanco y negro en casa), por así decirlo, una versión borrador.
3 - Fabricado en plexiglás (también llamado vidrio acrílico o simplemente acrílico) Recorté un espacio en blanco para el futuro panel. Compro plexiglás principalmente a anunciantes. A veces lo regalan de todos modos y otras veces tienen que aceptarlo por dinero.
5 - Luego, a través de estos pinchazos, utilizo un marcador para hacer marcas en el acrílico (plexiglás) y en el cuerpo de mi futuro diseño.
6 - También hago marcas en la caja para todos los demás agujeros existentes en el panel, para intermitentes, interruptores, etc....
7 - ¿Cómo fijar un indicador o display al panel frontal o cuerpo de la estructura? Si el cuerpo de la estructura está hecho de plástico, entonces esto no es un problema: taladré un agujero, lo avellané, instalé tornillos avellanados, arandelas de soporte para la pantalla (o tubos) y listo, el problema está resuelto. ¿Qué pasa si es de metal e incluso delgado? Aquí no funcionará así, perfecto. superficie plana debajo del panel frontal de esta manera no se puede acceder y apariencia ya no será el mismo.
Por supuesto, puedes intentar asentar los tornillos con reverso cuerpo y con cola térmica o pegado con “epoxy”, como más te guste. Pero no me gusta mucho, es demasiado chino, lo hago yo mismo. Entonces hago las cosas un poco diferentes aquí.
Tomo tornillos de cabeza avellanada de longitud adecuada (son más fáciles de soldar). Estaño los puntos de fijación de los tornillos y los propios tornillos con soldadura (y fundente para soldar metales) y sueldo los tornillos. En el reverso, puede que no sea muy agradable desde el punto de vista estético, pero es barato, fiable y práctico.
8 - Luego, cuando todo está listo y todos los agujeros están perforados, cortados y procesados, el diseño del panel se imprime en una impresora a color en casa (o en casa de un vecino). Puedes imprimir un dibujo donde se imprimen fotografías; primero debes exportar el archivo a un formato gráfico y ajustar sus dimensiones al panel deseado.
A continuación, preparo todo este “sándwich”. A veces, para que la tuerca de resistencia variable no sea visible, hay que cortar ligeramente su varilla (pulir el eje). Entonces la tapa se asienta más profundamente y la tuerca es prácticamente invisible debajo de la tapa.
9 - Aquí, mira algunos ejemplos de los paneles frontales de mis diseños, algunos de los cuales también se muestran al principio del artículo bajo el título. Puede que no sea “súper tonto”, por supuesto, pero es bastante decente y no te avergonzarás de mostrárselo a tus amigos.
PD Puedes hacerlo un poco más sencillo y prescindir del plexiglás. Si no se proporcionan inscripciones en color, puede imprimir el dibujo del futuro panel en una impresora en blanco y negro, en papel blanco o de color o, si el dibujo y las inscripciones son en color, imprimirlo en una impresora a color. , luego lamina todo (para que el papel no se enrede rápidamente) y pégalo sobre una superficie delgada. cinta de doble cara. Luego, todo se fija (pega) al cuerpo del dispositivo en lugar del panel previsto.
Ejemplo:
Para el panel frontal se utilizó una vieja placa de circuito impreso. Las fotografías muestran cómo era versión inicial diseño y en qué se convirtió al final.
O aquí hay un par de diseños más en los que el panel frontal se fabricó con la misma tecnología.
Bueno, ¡eso es básicamente todo lo que quería decirte!
Por supuesto, cada uno elige por sí mismo los caminos que tiene a su disposición en su creatividad, y en ningún caso os obligo a aceptar mi tecnología como base. Es solo que tal vez alguien lo tome, o algunos de sus momentos, en su arsenal y simplemente diga gracias, y me alegraré de que mi trabajo haya sido útil para alguien.
¡Con respecto a ti! (
Una tecnología simple para hacer carcasas para estructuras de radioaficionados con sus propias manos.
Muchos, especialmente los radioaficionados novatos, se enfrentan al problema de seleccionar o fabricar una carcasa para su diseño. Están intentando colocar el tablero ensamblado y otros componentes de la estructura futura en cajas hechas de receptores o juguetes viejos. En su forma final, este dispositivo no tendrá un aspecto muy agradable desde el punto de vista estético, con orificios adicionales, cabezas de tornillos visibles, etc. Quiero mostraros y contaros con un ejemplo cómo, en apenas un par de horas, hago una carcasa para un receptor SDR recién montado.
¡Empecemos!
Primero, necesitamos hacer un dispositivo para asegurar las partes del futuro cuerpo. Ya lo tengo listo y lo uso con éxito desde hace diez años. Este sencillo dispositivo es útil para pegar con precisión las paredes laterales de la caja y mantener ángulos de 90 grados. Para hacer esto, es necesario cortar las partes 1 y 2 de madera contrachapada o aglomerado, con un espesor de al menos 10 mm, como en la foto 1. Las dimensiones, por supuesto, pueden ser diferentes, dependiendo de qué tipo de carcasas para estructuras. planeas hacer en el futuro.
foto 1:
La carcasa estará fabricada en plástico de 1,5 mm de espesor. Primero medimos las partes más altas de la estructura, para mí son condensadores voluminosos en el tablero (foto 2). Resultó ser de 20 mm, agreguemos un espesor de PCB de 1,5 mm y agreguemos unos 5 mm para los bastidores en los que se atornillarán los tornillos cuando monte la placa en la caja. En total, la altura de las paredes laterales es de 26,5 mm, no necesito tanta precisión y redondearé este número a 30 mm, un pequeño margen no vendrá mal. Escribamos que la altura de las paredes es de 30 mm.
foto 2:
Las dimensiones de mi placa de circuito impreso son 170x90 mm, a esto le sumaré 2 mm de cada lado y obtendré unas dimensiones de 174x94 mm. Escribimos que el fondo de la caja mide 174x94 mm.
Casi todo está calculado y empiezo a recortar los espacios en blanco. Fácil de usar cuando se trabaja con plástico. cuchillo de montaje y un gobernante. Literalmente, en 10 minutos tuve la pared trasera y las paredes laterales en blanco (foto 3).
foto 3:
A continuación pulsamos pared trasera en nuestro “dispositivo” previamente hecho y pegamos la pared lateral, que en mi caso tiene un tamaño de 177x30 mm (foto 4. a). Al igual que la primera pared, pegamos la segunda, girando los espacios en blanco hacia el otro lado (foto 4. b). Para pegar las paredes de la caja, utilice "Superglue" (para mayor fuerza luego puedes caminar por las esquinas pistola de pegamento, también todos los cables se pueden juntar en un haz y pegar a las paredes de la caja).
foto 4:
La foto 5 (a) muestra el resultado de mi trabajo. Cuando está bien pegado paredes laterales y se mantiene el ángulo de 90 grados, puedes pegar fácilmente las 2 paredes restantes y los postes de montaje para fijar el tablero. En mi versión, una pared está en blanco y la segunda tiene orificios para conectar conectores (foto 5 b).
foto 5:
Después de pegar toda la carrocería, debes redondear todas las esquinas con una lima o papel de lija, esto le dará a la carrocería líneas suaves y no parecerá un ladrillo; Una vez que todo está listo, se instala el tablero, y con unas gotas de pegamento pegamos la tapa del dispositivo (foto 6).
foto 6:
Bueno, el receptor completamente ensamblado en el estuche (foto 7) ahora está instalado en la pared, no interfiere ni estropea el interior de mi lugar de trabajo.
foto 7:
¡Eso es todo! Dediqué un par de horas a todos los trabajos de plomería y la primera pregunta de mi esposa fue: "¿Qué tipo de alarma es esta?" (¡broma!)
¡Buena suerte en tu creatividad!
Esta publicación hablará sobre cómo hacer el panel frontal para un amplificador casero y también les contará un poco sobre cómo planifiqué la carcasa del amplificador. te contaré sobre de una manera sencilla escribiendo en superficie metálica panel frontal, así como otras cosas útiles a la hora de planificar y fabricar una carcasa para un UMZCH casero.
Carcasa del amplificador de potencia
Antes de comenzar a diseñar la carcasa del amplificador, necesitaba resolver el problema de elegir radiadores para enfriar los potentes transistores KT825+KT827. Los radiadores instalados ocuparán suficiente área grande en la carcasa o en la carcasa del UMZCH. Por cada dos canales del UMZCH hay 4 transistores; en total, 8 transistores, es necesario distribuirlos entre los radiadores.
Al principio pensé en instalar todos los transistores en dos radiadores largos: 4 transistores para cada uno, que actuarían como partes laterales de la carcasa, pero no encontré un perfil de radiador de la altura y el área de transferencia de calor requeridas.
Después de hurgar en la basura doméstica encontraron radiadores compactos y con un área de disipación de calor bastante grande, sobre la que se instalaron viejos transistores KT805A en una caja de metal.
Arroz. 1. Radiadores de transistores KT805A.
Habiendo estimado un poco la ubicación de estos radiadores en los lados, ya estaba pensando en abandonar la idea de usarlos, especialmente porque habría mucho alboroto al colocar los transistores KT825, KT827 en la caja TO-3. ; tendría que perforar agujeros y quitar una pequeña capa de metal con una lima o un cúter.
Al mismo tiempo, mi padre vino a visitarme a mi habitación y, después de hablar un poco sobre el tema de la vivienda para la ULF, decidí utilizar estos radiadores.
Todos los transistores se instalaron en 8 radiadores; para el montaje se utilizó un soporte aislado con mica como dieléctrico y conductor de calor, y se utilizó pasta térmica blanca del mismo KT805A que se instaló originalmente en los radiadores.
Hablé sobre el método aislado de instalar transistores en un paquete TO-3 en radiadores anteriormente en un artículo sobre cómo hacer un circuito UMZCH en el TDA7250.
Teniendo los radiadores disponibles y jugando un poco con su ubicación, comencé a dibujar un plano de la carcasa del amplificador en AutoCAD (ahora uso el LibreCAD gratuito para dibujar).
Es bueno saberlo: Para convertir archivos *.dwg para AutoCAD al formato *.dxf para LibreCAD y otros programas, ha demostrado su eficacia un programa de conversión llamado “Teigha File Converter”, que está disponible gratuitamente en Windows, Linux, Mac OS X y Android.
Arroz. 2. Plano del casco para amplificador casero en AutoCAD.
En términos de ancho, intenté hacer que el cuerpo del amplificador fuera el mismo que el de muchos ULF domésticos, por ejemplo, como el del Radiotehnika-U101. Así, el ancho del panel trasero, en el que se fijarán los conectores y terminales del amplificador, es de 150 mm.
La longitud de la caja del amplificador resultó ser igual a la longitud de tres radiadores + el grosor del panel frontal. Se instalará un transformador toroidal en el medio de la caja y luego descubriré cómo colocar todos los demás componentes electrónicos.
El panel trasero debe contener:
- 4 conectores RCA (tulipán) para conectar fuentes de señal;
- 4 portafusibles para CA + 1 portafusibles para alimentación de 220V;
- 1 conector IEC (como la fuente de alimentación de una computadora) para conectar una alimentación de 220 V;
- 2 bloques de terminales WP4-7 para conectar 4 sistemas de altavoces;
- 1 puerto COM, en caso de que encuentre tiempo para realizar el control a través de una computadora.
Diseñé la ubicación de los componentes en el panel trasero a la antigua usanza: en una hoja de papel dentro de una caja:
Arroz. 3. Disposición de los conectores del panel trasero del amplificador de potencia, dibujada en una hoja de papel.
Arroz. 4. Panel trasero terminado para un amplificador de potencia casero.
Todos los conectores y portafusibles se colocaron de forma bastante compacta y cómoda. Antes de colocarlos se pintó el panel con los agujeros cortados. blanco con la ayuda lata de aerosol con pintura.
Para la parte inferior de la caja del amplificador, se cortó una placa de aluminio de aproximadamente 2 mm de espesor para que encajara en el rectángulo resultante de radiadores y panel trasero.
Para el futuro panel frontal del amplificador de potencia, se cortó una pieza de duraluminio de 5 mm de espesor, 75 mm de alto y 450 mm de ancho.
Arroz. 5. Espacios en blanco para la carcasa del amplificador: radiadores, panel trasero, fondo y placa para el panel frontal.
Arroz. 6. Vivienda ensamblada de un UMZCH casero.
Diseño del panel frontal del amplificador
Teniendo la caja del amplificador casi terminada y una placa para el panel frontal, comencé a planificar este último, dibujando qué debía colocarse y cómo y en qué dimensiones.
En el panel frontal se encuentran:
- Indicadores de potencia de salida: 4 filas de 9 LED (5 mm) cada una;
- Botón de encendido;
- LED de dos colores (5 mm): indicador de encendido y de espera;
- 4 interruptores PR 2-10, cada uno con 10 posiciones - controles de volumen para cada canal;
- 2 interruptores para poder desactivar cualquiera de los dos pares de canales;
- Conector para auriculares;
- Panel de indicación: temperaturas de los componentes, modos, sobrecarga, estado del ventilador.
Arroz. 7. Plano del panel frontal de un amplificador de potencia Phoenix P-400 casero.
Arroz. 8. Plano del panel frontal del amplificador con color y sin indicar dimensiones (sin jack de auriculares).
Me gustó este diseño y decidí empezar a implementarlo, solo quedaba agregar algunas inscripciones y ver cómo quedaría todo:
Arroz. 9. Plano del panel frontal del amplificador con inscripciones para los mandos.
Hacer el panel frontal del amplificador.
Teniendo un plan y una preparación claros, puedes empezar a trabajar. Con ayuda de lija + esfuerzo + paciencia se eliminaron del panel de duraluminio todas las depresiones, restos de pintura y las consecuencias de una ligera oxidación.
A la hora de eliminar defectos superficiales, hice movimientos con papel de lija de la forma que más me convenía, es decir, en diferentes direcciones, en diferentes direcciones y esquinas. Al finalizar y después de la inspección, se decidió realizar un rectificado (de acabado) adicional, que corregirá apariencia cosmética platos.
Para hacer esto, fue necesario caminar repetidamente con papel de lija a lo largo de todo el panel, de manera uniforme y en una dirección (por ejemplo, de izquierda a derecha). Después de tal pulido, la placa se veía bastante limpia y bonita.
Luego, de acuerdo con el dibujo que dibujé arriba, comencé a marcar los lugares para perforar los agujeros para los elementos de control y visualización usando una regla + escuadra + compás + lápiz. Antes de perforar, no está de más marcar la ubicación de los agujeros con un núcleo.
Los agujeros para los LED se hicieron con un taladro de 5 mm de diámetro, como lo demuestra la práctica, solo hubo que colocar unos pocos agujeros debajo diámetro requerido LED utilizando una pequeña lima redonda.
Los agujeros para los interruptores (fuente de alimentación y controles), botón y gato fueron perforados con un taladro del diámetro máximo adecuado, pero si no encuentras uno, no importa, uno más pequeño servirá, entonces puedes lleve el diámetro a valor deseado utilizando una lima redonda.
Quedaba una prueba más difícil: hacer un orificio rectangular de 136x45 mm para el panel de visualización del amplificador. Después de sopesar la elección de los medios disponibles, identifiqué varias opciones de solución para mí:
- Perforamos agujeros con un diámetro de aproximadamente 5 mm en todo el perímetro del rectángulo, uno al lado del otro. Luego nos deshacemos de las particiones entre los agujeros y retiramos la pieza cortada de la placa. Puede cortar las particiones con una lima de aguja o una sierra de calar (abastezca de limas de uñas con anticipación). Después, mediante limas, eliminamos todas las irregularidades y alineamos al máximo la forma del rectángulo cortado.
- Esta opción me vino a la cabeza tras analizar la anterior. Su esencia es simple: perforamos un agujero, por ejemplo en la esquina de un rectángulo, juntamos toda nuestra paciencia, insertamos la aguja de una sierra de calar en el agujero perforado y comenzamos a cortar el rectángulo a lo largo del contorno dibujado.
Después de evaluar la cantidad de alboroto en la primera y segunda opción, decidí que la segunda opción es más sencilla y nos permitirá obtener un resultado más preciso. Cuando comencé, ni siquiera sospechaba que me esperaban unas dos horas de arduo trabajo, una docena de limas de rompecabezas rotas y varios callos en las manos... ¡el deseo de obtener el resultado deseado me ayudó a lograr mi objetivo!
Todo quedó muy bien y solo tuve que corregir ligeramente todo el perímetro del rectángulo con una lima plana. No puedo recomendar esta opción a nadie, ya que cortar metal con un diámetro de 5 mm con una sierra de calar es una tarea muy difícil, quizás incluso un poco loca. Utilicé lo que tenía a mano en ese momento; definitivamente no haría eso ahora; iría a una fábrica en algún lugar y harían todo mucho más simple.
Aplicar inscripciones al panel frontal del UMZCH.
Creo que este artículo será de interés para muchos, especialmente para aquellos que fabrican diversas carcasas para dispositivos metálicos, no sólo para amplificadores de potencia.
Creo que muchos de ustedes están familiarizados o al menos una vez han oído hablar de un fenómeno como la tecnología de planchado por láser, o simplemente entre la gente: LUT. También escuché alguna vez, pero sin siquiera probarlo para la fabricación de placas de circuito impreso (siempre, a la antigua usanza, se dibujaba una plantilla a mano en una hoja de papel + una jeringa con barniz para aplicar a PCB), Empecé a utilizarlo para aplicar inscripciones en metal.
La esencia de LUT es simple, ahora describiré en detalle cómo apliqué las inscripciones a la placa de duraluminio para el panel frontal del amplificador.
Limpiamos el metal con papel de lija de grano fino, procurando que la superficie quede uniforme y lisa (ya lo hice, descrito anteriormente). Limpiamos y desengrasamos la superficie de la placa con un bastoncillo de algodón humedecido en disolvente.
imprimimos en impresora LÁSER la plantilla requerida con todas las inscripciones necesarias y en varias copias en una página extraída de un duradero revista brillante. La impresión debe realizarse con una imagen especular, de modo que después de la interrupción, las inscripciones en el metal queden en posición correcta. Puede mostrar la imagen en cualquier editor gráfico o utilizando un programa en el que se dibujaron dibujos.
Arroz. 10. Plantilla con inscripciones para el panel frontal de mi amplificador.
Si el diseño impreso es lo suficientemente grande, entonces puede ser mejor cortarlo en pedazos más pequeños, eso hice precisamente: corté plantillas por separado para la inscripción en la parte superior, para cada uno de los controles de volumen, auriculares...
Es más conveniente centrar el dibujo en partes pequeñas, parte interior El papel de la plantilla preparada se puede cortar y presionar en el orificio, centrándolo así de forma fiable.
Arroz. 11. Inscripciones impresas en una hoja de revista y en imagen especular para el panel frontal de la UMZCH.
Calentamos la plancha, yo usé una soviética con una suela de metal sólida y maciza, se enfría lentamente y, en consecuencia, acumula suficiente calor para la transferencia de calor.
Con una plancha, calentar una placa de metal a una temperatura ligeramente inferior. temperatura máxima plancha, esto se hace "a ojo" y, además, la placa se enfría bastante rápido; puedes calentarla al máximo y luego hacer una breve pausa antes del siguiente paso.
En mi caso, el plato es bastante largo, así que transferí las inscripciones en orden y primero calenté un lado del plato y transfirí las inscripciones, luego procedí a las inscripciones en el medio y calenté el centro del plato, y luego el resto. lado.
El proceso de transferir las inscripciones es muy simple: aplicamos la plantilla, la centramos y la colocamos según sea necesario, luego colocamos la suela de la plancha encima de la plantilla y la mantenemos durante 10 segundos, después de dejarla enfriar durante 10 segundos. Comenzamos a “frotar” suavemente la plantilla por toda la zona.
Después de pegar varias plantillas de esta manera, puede pasar a la siguiente etapa. Por supuesto, puedes pegar todas las plantillas a la vez, pero tú decides cuál te conviene más, pruébalo y determina la opción adecuada para ti.
Buscamos un bol o palangana con unas dimensiones suficientes para sumergir en él el plato que se está realizando. Recogemos en el contenedor encontrado. agua tibia con una temperatura de aproximadamente 30-35 grados centígrados. Colocar con cuidado en un recipiente con agua tibia nuestro plato con plantillas pegadas. Esperamos unos 10-15 minutos para que el papel se empape por completo y se despegue fácilmente del metal, lo separamos y limpiamos el panel con las inscripciones con un paño seco.
Esperamos un poco a que se sequen las inscripciones en el panel; en ellas se verán finas capas de fibras blancas, que son restos de papel. Estas fibras las retiramos con un algodón empapado en alcohol, lo hacemos con cuidado y sin apenas esfuerzo.
Repetimos el proceso de desengrasado (nunca se sabe, todavía nos ensuciamos con las manos) del metal en la siguiente zona donde debemos pegar las inscripciones, lo calentamos con una plancha, ponemos una plantilla, lo calentamos y luego frótelo, sumérjalo en agua, límpielo... repita hasta que se apliquen todas las inscripciones.
Eso es todo, ¡las inscripciones están listas!
Puede suceder que la primera vez no consigas obtener inscripciones completas y de alta calidad; no te desesperes, inténtalo y experimenta. Imprimí plantillas en hojas de papel de diferentes revistas, solo me dieron dos tipos de papel. buen resultado- Se empaparon bien y se despegaron del tóner transferido al metal.
Barnizado y panel expositor
Después de aplicar todas las inscripciones al metal, se barnizó el panel frontal con un aerosol de barniz transparente. Lo barnizé varias veces durante dos días. Después de esperar a que todo se secara bien, comencé a hacer un panel con elementos expositores.
Arriba he dado un plano del panel frontal y ya muestra LEDs de indicación, así como indicadores digitales, en el medio hay un área para dibujar un pequeño Fénix;
En principio, puedes hacer un panel opaco y colocar todo como está, pero yo quería algo más interesante: ¡el Fénix brillará y, en lugar de LED que sobresalgan, brillarán las inscripciones!
¿Cómo implementar esto? - imprima un forro de película en el que solo las inscripciones, los orificios para los indicadores digitales serán transparentes y en el medio habrá un diseño translúcido del fénix.
Dibujé la base de la plantilla en AutoCAD, luego la convertí en un dibujo y la abrí en Photoshop, agregué un dibujo de Phoenix en el medio y también agregué pequeñas imágenes de tortugas que se iluminarán en rojo cuando se exceda la potencia máxima establecida (estos LED están conectados a cada 10º canal Indicadores LED potencia de salida).
Arroz. 12. Plantilla para el panel de visualización de un amplificador casero.
Iconos con un signo de exclamación "!" se resaltará cuando se active la protección del altavoz, así como cuando se inicie el amplificador (retardo de encendido del altavoz y supresión de clic).
Las inscripciones "Encendido" se iluminarán en verde si los pares de canales UMZCH correspondientes a cada lado se encienden mediante los interruptores. La inscripción "Fan" se iluminará cuando los ventiladores de refrigeración de los transistores de las etapas de salida del UMZCH comiencen a funcionar. Debajo de cada uno de los segmentos digitales, se resaltan constantemente iconos con el índice "t", que muestran el nivel de temperatura de 9 a 0:
- Para transistores UMZCH del par de canales izquierdo;
- Para transformador toroidal;
- Para chasis amplificador;
- Para transistores UMZCH del par de canales correcto.
La solución con los niveles de temperatura parece un poco confusa, pero aun así es bastante informativa. Ahora, si hiciera un UMZCH similar, haría la indicación con termómetros normales y en microcontroladores, pero en ese momento lo que me vino a la mente desde el presupuesto y opciones disponibles- y luego lo implementó.
Guardar el dibujo en un archivo formato PDF(Formato de documento portátil de Adobe) Fui a la imprenta, donde a las pocas horas me entregaron el resultado final en varias copias en película transparente.
Arroz. 13. Plantilla impresa en película para el panel de visualización del amplificador.
El panel de visualización estará oculto detrás de una placa rectangular de vidrio orgánico (plexiglás) de 3 mm de espesor, que se colocará en un orificio rectangular en el panel frontal del amplificador. Detrás de esta placa se colocará una plantilla impresa en una película, y detrás se atornillará un tablero indicador con retroiluminación Phoenix, indicadores y LED.
Todos los componentes de la pantalla deben colocarse en una placa de circuito impreso, que debe diseñarse para que coincida con la plantilla fabricada. Para diseñar una placa de circuito impreso de este tipo en una hoja de papel cuadriculado, imprimí una plantilla del panel de visualización, la coloqué en una hoja de papel con el futuro sello y marqué dónde debería estar, y luego, con un lápiz, Comenzó a dibujar las huellas.
Arroz. 14. Como una vez dibujé placa de circuito impreso para el panel de visualización.
Para iluminar el cuadro con el Fénix se utilizaron bombillas de luz amarilla de pequeño tamaño con un voltaje de 5V. Era posible utilizar LED amarillos, pero en ese momento no tenía suficientes.
Si no hay bombillas de luz amarilla o el brillo no tiene el color suficiente, puedes colocar una hoja de papel de tamaño brillante debajo del dibujo. amarillo- esto le dará un efecto de brillo uniforme y suave al patrón.
Tapa superior para carcasa de amplificador
Con la cubierta superior todo es bastante simple: la corté del mismo tamaño que la parte inferior del amplificador. Se instala un gran refrigerador Titan en el medio de la cubierta para enfriar el transformador y las partes internas del amplificador de potencia.
Arroz. 15. Enfriador Titan para enfriar el amplificador de potencia.
Posteriormente se instaló una malla protectora en el refrigerador, extraída de una fuente de alimentación de PC que no funcionaba.
Para ventilación efectiva Se perforaron cuatro conjuntos de agujeros en la tapa, cada uno con tres filas. Se colocan equidistantes a los lados.
Para hacer un agujero en la tapa del ventilador, se utilizó el método de perforar agujeros alrededor del perímetro (en en este caso círculo), sobre el cual escribí arriba al hacer el panel frontal.
La cubierta superior se fijará a los radiadores mediante pequeños tornillos moleteados, esto es muy conveniente si necesita quitar la cubierta y reemplazar el fusible o limpiar el polvo; desenroscar seis de estos tornillos es cuestión de minutos y no se necesita ningún destornillador.
Una vez perforados todos los agujeros, era necesario pintar el panel. Decidí pintarlo de negro, ya que los tornillos moleteados son plateados y el refrigerador también es plateado; quedan bien sobre un fondo negro. Lo pinté en dos capas, dejándolas secar lo suficiente, usando un aerosol con pintura negra.
Toques finales y algunas notas.
Para utilizar interruptores de posiciones múltiples como resistencias variables de paso (controles de volumen), las resistencias requeridas se seleccionaron experimentalmente. Dependiendo de los valores de resistencia, puedes hacer el ajuste lineal o logarítmico, lo que prefieras.
Aquí está el diagrama de conexión y los valores de resistencia en mi versión de los reguladores:
Arroz. 16. Esquema de un control de volumen escalonado basado en un interruptor multiposición.
Se atornillaron cuatro patas de goma de aproximadamente 13 mm de altura a la tapa inferior de la carcasa (inferior), esto le permitirá instalar el amplificador en cualquier superficie sin temor a rayarlo, y también agregará una ligera amortiguación del ruido de la carcasa sobre la que varios ventiladores giran (importante para una escucha tranquila).
También puede atornillar dos manijas a los lados del panel frontal; esto hará que sea más conveniente transportar el amplificador y agregará una ventaja a la apariencia. El panel frontal se fija con cuatro tornillos a los radiadores laterales.
Sellé los agujeros con los tornillos con pequeñas bandas de goma negras; estas son las patas de goma adhesivas que vienen con el conmutadores de red(Networking Switch) de costo medio y alto, no los usé cuando trabajaba con interruptores, ya que los interruptores en sí estaban montados directamente en la pared.
Resultado
Arroz. 17. Estas son las inscripciones en el panel frontal del amplificador.
Arroz. 18. Aspecto del conjunto amplificador de potencia.
Arroz. 19. Aspecto del amplificador de potencia encendido con la rejilla del ventilador instalada.
Arroz. 20. Vista trasera del amplificador con cables de señal conectados, cable de alimentación y un cable de altavoz.
Arroz. 21. Vista exterior del amplificador de potencia en el lado derecho.
Conclusión
Así resultó ser un producto casero que todavía hoy sirve. Al hacer este amplificador, intenté poner una parte de mí en él, hacerlo original y al mismo tiempo simple y confiable de usar. Creo que todos los interesados encontrarán algo útil en este artículo.
¡Sea creativo, gane experiencia, trate de no repetir los errores que ha cometido antes! ¡Definitivamente todo saldrá bien!
Para fabricar carcasas confiables, duraderas y de alta calidad para varios tipos Electrónica, puedes hacerlo tú mismo. Esto, por supuesto, requerirá algunas habilidades y esfuerzo, pero le ayudará a ahorrar mucho. dinero(Las carcasas de aluminio de fábrica e incluso las estructuras de plástico ordinarias son muy caras).
Para hacer un análogo casero de la carcasa de la electrónica, tome un trozo de tubo galvanizado perfilado de 40 centímetros. sección rectangular 100x50 (dichas dimensiones permitirán una disipación eficaz del calor). Es deseable que el espesor de la pared de la tubería no supere los 3 mm. Para componentes electrónicos pequeños, las dimensiones utilizadas deben ser un poco más pequeñas: 40x20, y el espesor de la pared de la tubería debe ser de 2 mm. Puedes comprar este tipo de tuberías en tiendas especializadas. tiendas de construccion. Necesitará un mínimo de herramientas: solo un taladro o un destornillador (para perforar agujeros), así como una amoladora (directamente para cortar la tubería).
Corte 18 cm del tubo perfilado; este será el cuerpo en sí. Sus paredes laterales, también obtenidas cortando un tubo, deben fijarse con 4 pasadores que pasan por las esquinas a lo largo de todo el cuerpo. En este caso, no interferirán con la colocación de todas las piezas necesarias en el interior. Para garantizar un espacio libre óptimo para un enfriamiento rápido, corte el perfil de 20/20 mm para crear dos ángulos en forma de L. Atorníllelos desde los lados para crear un excelente soporte de pared.
Ya está lista una caja metálica casera con suficiente conductividad térmica, que por su considerable peso es más adecuada para uso estacionario. Sólo queda darle una apariencia atractiva, es decir. Cubrir con pintura en spray, habiendo previamente imprimado y desengrasado la superficie para que la pintura se asiente de manera más uniforme y dure más.