La prueba térmica de la caldera se lleva a cabo para establecer el cumplimiento de sus características con las especificaciones técnicas de entrega (requisitos del cliente), es decir, para determinar la idoneidad de la caldera probada para la planta de energía del barco. Las pruebas se realizan a cargas totales, máximas, mínimas y parciales con control manual y automático.

Durante las pruebas, se determina lo siguiente:

– especificaciones de la caldera: consumo de combustible, producción de vapor, parámetros del vapor producido por la caldera, humedad del vapor saturado, eficiencia, resistencia gas-aire, coeficiente de exceso de aire, así como las características termoquímicas de la caldera (salinidad del agua de la caldera, vapor sobrecalentado). , modo de purga, etc.);

– fiabilidad del funcionamiento de la caldera en su conjunto y de todos sus elementos, que se juzga por las condiciones de temperatura de los elementos, la resistencia de la estructura de la caldera, la densidad de los accesorios y la carcasa, la calidad Enladrillado y aislamiento, estabilidad del proceso de combustión y mantenimiento del nivel del agua en el colector de vapor-agua, etc.;

– características de maniobrabilidad de la caldera – duración del cableado, elevación y descarga, estabilidad de los parámetros del vapor;

– características operativas de la caldera – conveniencia, accesibilidad y duración del desmontaje y montaje de partes individuales de la caldera (cuellos, válvulas de registro, partes internas del colector de vapor-agua, colector de PP, etc.) accesibilidad para limpieza e inspección, mantenibilidad (comodidad de tapar tuberías defectuosas, reparar piezas de calderas, PP, VE, VP), eficiencia de los sopladores de hollín, facilidad de control del funcionamiento de la caldera.

La prueba térmica se realiza en dos etapas:

1) puesta en servicio: en el stand del fabricante, durante la cual se prueban todos los sistemas de control y protección, se ajustan el proceso de combustión y el régimen de agua, se verifica que las características obtenidas cumplan con las de diseño y se prepara la caldera para las pruebas de aceptación;

2) garantía y entrega: en condiciones en las que se tengan en cuenta de manera integral las características operativas de la planta de energía del barco (SPP) para la cual está destinada la caldera bajo prueba; Estas pruebas se realizan en cargas nominales y máximas, así como en modos fraccionados correspondientes a cargas de consumo de combustible del 25, 50, 75 y 100%. Las pruebas termotécnicas de las calderas de recuperación se llevan a cabo durante la prueba del sistema de control.

Las pruebas de puesta en servicio van precedidas de inspecciones detalladas de la caldera y sus sistemas de mantenimiento, así como de una prueba de vapor. Su finalidad es comprobar la densidad y resistencia de la caldera y sus piezas individuales, así como la deformación de los elementos de la caldera durante el calentamiento gradual. Según los resultados de la prueba de vapor, se ajustan las válvulas de seguridad.

Antes del inicio de las pruebas de aceptación, la caldera debe funcionar sin limpieza durante al menos 50 horas, basándose en los resultados de las pruebas de aceptación finalmente se establecen todas las características de la caldera y se ajusta la documentación; especificaciones técnicas para la entrega, ficha técnica, descripción e instrucciones de funcionamiento.

El esquema de instalación del banco para la realización de ensayos térmicos y termoquímicos se muestra en la Fig. 8.1.

Vapor del cabezal vapor-agua de la caldera. 1 entra a través de un dispositivo humectante del acelerador 2 al condensador 6 , de donde viene la bomba de condensado 7 dirige el condensado a los tanques de medición 9 . Generalmente se llena un tanque y se bombea el otro. 10 la caldera está alimentada. Flecha 5 La caldera se alimenta con agua adicional. Para permitir cambiar la composición química del agua de la caldera, se encuentran disponibles tanques de medición. 5 , que están llenos de soluciones de diversos reactivos químicos. Los reactivos también se pueden suministrar directamente a la caldera mediante dispensadores especiales.

Para abastecer de combustible a la caldera y medir su consumo, existen depósitos medidores de combustible. 13 , uno de los cuales se llena de combustible y desde el otro el combustible se suministra a través de filtros. 15 bomba 14 a la boquilla. Cuando la caldera funciona con fueloil y combustibles para motores, se utiliza un calentador de combustible y un sistema de recirculación para precalentar el combustible a una temperatura de 65 a 75 °C. El aire entra a la caldera desde un ventilador. 18 .

Se instala un dispositivo de muestreo de vapor en la línea principal de vapor, desde donde se envía una muestra de vapor al condensador. 3 . El condensado resultante va directamente al medidor de salinidad o al matraz. 4 y luego al laboratorio para análisis químicos. Los resultados del análisis nos permiten determinar el contenido de humedad del vapor. El muestreo de agua de la caldera se realiza a través del frigorífico. 17 , del cual se drena el agua enfriada a un recipiente 16 para análisis químicos adicionales. La composición de los productos de combustión se determina mediante un analizador de gases. Estos datos se utilizan para calcular el coeficiente de exceso de aire. Agua extraída de la caldera soplando superior e inferior a través del refrigerador. 12 entra en el recipiente de medición 11 . Parámetros de vapor, agua de alimentación, aire, productos.

Símbolos de dispositivos

<жиннь/й монометр для замера (г) давлений пара р } топлива р?л

TJ~ nanómetro en forma Para medir ^2 presiones estáticas en la caja de aire b. en Vtopka. D) Vdymna-

®еь, А Termómetros (termopares) para es una medida de la temperatura del aire tr B j7ion/lu-va t 7 fi, gases de combustión ©^ ​​x.

Arroz. 8.1. Diagrama esquemático de un stand para la realización de pruebas térmicas y termoquímicas de calderas.

La combustión se mide mediante instrumentos, algunos de los cuales tienen dispositivos para registrar automáticamente las lecturas. Para determinar las características térmicas y operativas de la caldera en una amplia gama de cargas, sus pruebas de equilibrio se llevan a cabo en condiciones de funcionamiento estacionarias.

La producción de vapor de la caldera está determinada por el flujo de agua de alimentación a un nivel de agua constante en el colector de vapor-agua y las válvulas de soplado superior e inferior bien cerradas, en estas condiciones.
.

Los caudales de agua de alimentación y combustible se miden utilizando tanques de medición pretarados. Para hacer esto, es necesario medir el cambio de nivel.
agua (combustible) en el tanque durante .

Entonces el consumo de agua de alimentación (combustible) se puede calcular mediante la fórmula

El flujo de vapor también se determina utilizando diafragmas medidores de flujo instalados en la línea principal de vapor. La temperatura del agua, el combustible y el aire se mide con termómetros técnicos de mercurio y la temperatura de los gases de escape se mide con termopares; presión de vapor, agua de alimentación y combustible, con manómetros de resorte, y presión en el camino gas-aire, con manómetros de agua en forma de U. Las lecturas de todos los instrumentos de soporte se registran mediante una señal común después de 10 a 15 minutos. La duración para alcanzar el modo estacionario es de 2 horas. El modo se considera estacionario (estable) si las lecturas de los instrumentos que miden los parámetros principales no superan las desviaciones permitidas del valor promedio. Durante las mediciones, se permiten desviaciones: presión de vapor ±0,02 MPa, presión de gas y aire ±20 Pa; Temperatura del agua de alimentación y de los gases de combustión ±5°С. Los valores promedio de las lecturas del instrumento a lo largo del tiempo se calculan como el promedio aritmético durante el período de prueba. No se tienen en cuenta los valores que difieren de la media más aceptable. Si el número de tales lecturas excede el 17% del número total de mediciones tomadas, se repite el experimento.

La eficiencia de la caldera está determinada por las fórmulas (3.13) y (3.14), pérdidas de calor con los gases de combustión. y de la quema química fórmulas (3.3), (3.24), (3.26) y (3.27), y pérdidas al medio ambiente , calculado utilizando la ecuación del equilibrio térmico

Para calcular el coeficiente de exceso de aire a, se utilizan los datos del análisis de gases y las dependencias calculadas (2.35)–(2.41). A partir de los resultados de las pruebas, se elaboran gráficos (Fig. 8.2), que representan la dependencia del consumo de combustible. EN. Este alcance completo de pruebas está destinado a calderas de nuevo desarrollo. Para muestras en serie, se puede reducir el volumen de pruebas, lo que está previsto mediante programas especiales.

Se puede garantizar un funcionamiento muy económico y seguro de una caldera en un barco, siempre que se cumplan todos los requisitos del Registro de la URSS, que supervisa su implementación. Esta supervisión comienza con la consideración de documentación técnica, dibujos, cálculos, mapas tecnológicos, etc. Están sujetas a supervisión todas las calderas principales, auxiliares y de recuperación, sus sobrecalentadores, economizadores con una presión de funcionamiento de 0,07 MPa o más.

Los representantes del Registro de la URSS someten las calderas a una inspección, que puede coincidir en el tiempo con la inspección del buque en su conjunto o realizarse de forma independiente. Son iniciales, regulares y anuales.

Inicial el estudio se lleva a cabo para establecer la posibilidad de asignar una clase al buque (se tienen en cuenta el estado técnico y el año de construcción del buque, los mecanismos, incluidas las calderas), otro, – renovar la clase del buque y comprobar que el estado técnico de los equipos mecánicos y las calderas cumple con los requisitos del Registro de la URSS; anual La inspección es necesaria para controlar el funcionamiento de mecanismos y calderas. Después de una reparación o un accidente, el barco se somete a un reconocimiento extraordinario. Durante los reconocimientos, un representante del Registro podrá realizar inspecciones internas y externas, pruebas hidráulicas de calderas, ajuste y pruebas de funcionamiento de válvulas de seguridad; inspección de medios para preparar y suministrar agua de alimentación, combustible y aire, accesorios, instrumentación, sistemas de automatización; comprobar el funcionamiento de la protección, etc.

Las presiones de prueba de prueba hidráulica generalmente son
, pero nada menos que
MPa ( presión laboral). Para sobrecalentadores y sus elementos.
si operan a una temperatura , igual a 350°C y más.

0,1 0,2 0,3 V, kg/s

Arroz. 8.2. Características de la caldera

La caldera de vapor y sus elementos (PP, VE y PO) se mantienen a presión de prueba durante 10 minutos, luego se reduce la presión a la presión de funcionamiento y se continúa con la inspección de la caldera y sus accesorios. Las pruebas hidráulicas se consideran exitosas si la presión de prueba no disminuye en 10 minutos y durante la inspección no se detectan fugas, cambios visibles en la forma o deformaciones residuales de las piezas de la caldera.

Las válvulas de seguridad deben ajustarse a las siguientes presiones de apertura: para
MPa;
Para
MPa. Presión máxima cuando funciona la válvula de seguridad.
.

Durante la inspección se realizan inspecciones externas de las calderas junto con tuberías, accesorios, mecanismos y sistemas a presión de vapor de funcionamiento.

Los resultados de la encuesta se ingresan en el libro de registro de la caldera de vapor y de la tubería principal de vapor, que es emitido por el inspector del Registro de la URSS durante la inspección inicial de cada caldera.

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DECISIÓN del Gosgortekhnadzor de la Federación de Rusia de fecha 11/06/2003 88 SOBRE LA APROBACIÓN DE NORMAS PARA EL DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO SEGURO DE VAPOR Y... Relevante en 2018

5.14. Pruebas hidráulicas

5.14.1. Todas las calderas, sobrecalentadores, economizadores y sus elementos después de su fabricación están sujetos a pruebas hidráulicas.

Las calderas, cuya fabricación se completa en el lugar de instalación, transportadas al lugar de instalación en piezas, elementos o bloques individuales, se someten a pruebas hidráulicas en el lugar de instalación.

Están sujetos a pruebas hidráulicas para verificar la densidad y resistencia de todos los elementos de la caldera, sobrecalentador y economizador, así como todas las conexiones soldadas y de otro tipo:

a) todos los elementos y piezas de tubería, soldados, fundidos, moldeados y otros, así como los accesorios, si no han pasado pruebas hidráulicas en los lugares de su fabricación; la prueba hidráulica de los elementos y piezas enumerados no es obligatoria si están sujetos a un control del 100% mediante ultrasonido u otro método equivalente no destructivo de detección de defectos;

b) elementos de caldera ensamblados (tambores y colectores con racores o tuberías soldados, bloques de superficies calefactoras y tuberías, etc.). Las pruebas hidráulicas de colectores y bloques de tuberías no son obligatorias si todos sus elementos constitutivos han sido sometidos a pruebas hidráulicas o pruebas 100% ultrasónicas u otro método de prueba no destructivo equivalente, y se han verificado todas las uniones soldadas realizadas durante la fabricación de estos elementos prefabricados. mediante método de ensayo no destructivo (ultrasonido o radiografía) en toda su longitud;

c) calderas, sobrecalentadores de vapor y economizadores una vez finalizada su fabricación o instalación.

Se permite realizar pruebas hidráulicas de elementos individuales y prefabricados junto con la caldera, si por las condiciones de fabricación o instalación es imposible probarlos por separado de la caldera.

5.14.2. Se acepta el valor mínimo de la presión de prueba Ph durante las pruebas hidráulicas para calderas, recalentadores, economizadores y tuberías dentro de la caldera:

a una presión de trabajo no superior a 0,5 MPa (5 kgf/cm2)

Ph = 1,5 p, pero no menos de 0,2 MPa (2 kgf/cm2);

a una presión de funcionamiento superior a 0,5 MPa (5 kgf/cm2)

Ph = 1,25 p, pero no menos de p + 0,3 MPa (3 kgf/cm2).

Al realizar pruebas hidráulicas de calderas de tambor, así como de sus sobrecalentadores y economizadores, presión operacional se toma la presión en el tambor de la caldera, y para calderas sin tambor y de un solo paso con circulación forzada, la presión del agua de alimentación en la entrada de la caldera, establecida por la documentación de diseño.

El valor máximo de la presión de prueba se establece mediante cálculos de resistencia de acuerdo con los documentos normativos acordados con la Autoridad Estatal de Supervisión Técnica y Minera de Rusia.

El diseñador está obligado a seleccionar un valor de presión de prueba dentro de los límites especificados que garantice la mayor detección de defectos en el elemento sometido a prueba hidráulica.

5.14.3. Las pruebas hidráulicas de la caldera, sus elementos y productos individuales se realizan después del tratamiento térmico y todo tipo de control, así como la corrección de los defectos detectados.

5.14.4. El fabricante está obligado a indicar en las instrucciones de instalación y funcionamiento la temperatura mínima de la pared durante las pruebas hidráulicas durante el funcionamiento de la caldera en función de las condiciones para evitar roturas por fragilidad.

Las pruebas hidráulicas deben realizarse con agua a una temperatura no inferior a 5 ni superior a 40 grados. C. En los casos en que esto sea necesario debido a las condiciones de las características del metal, el límite superior de temperatura del agua se puede aumentar a 80 grados. C de acuerdo con la recomendación de una organización de investigación especializada.

La diferencia de temperatura entre el metal y el aire ambiente durante la prueba no debe causar que se forme humedad en las superficies del objeto de prueba. El agua utilizada para las pruebas hidráulicas no debe contaminar el objeto ni provocar una corrosión intensa.

5.14.5. Al llenar con agua una caldera, un sobrecalentador autónomo o un economizador, se debe eliminar el aire de las cavidades internas. La presión debe aumentarse uniformemente hasta alcanzar la presión de prueba.

El tiempo total de aumento de presión está indicado en las instrucciones de instalación y funcionamiento de la caldera; Si no existe tal indicación en las instrucciones, entonces el tiempo de aumento de presión debe ser de al menos 10 minutos.

El tiempo de permanencia bajo presión de prueba debe ser de al menos 10 minutos.

Después de mantener la presión de prueba, la presión se reduce a la presión de trabajo, en la que se inspeccionan todas las uniones soldadas, laminadas, remachadas y desmontables.

La presión del agua durante la prueba debe controlarse mediante dos manómetros, uno de los cuales debe tener una clase de precisión de al menos 1,5.

No está permitido el uso de aire comprimido o gas para aumentar la presión.

5.14.6. Se considera que el objeto ha superado la prueba si no se detectan deformaciones residuales visibles, grietas o signos de rotura, fugas en las uniones soldadas, abocardadas, desmontables y remachadas y en el metal base.

En juntas acampanadas y desmontables se permite la aparición de gotas individuales, que no aumentan de tamaño con el tiempo.

5.14.7. Después de la prueba hidráulica, es necesario asegurarse de que se elimine el agua.

5.14.8. La prueba hidráulica realizada por el fabricante debe realizarse en un banco de pruebas especial que tenga vallas adecuadas y cumpla con los requisitos de seguridad e instrucciones para la realización de pruebas hidráulicas, aprobado por el ingeniero jefe de la organización.

5.14.9. Está permitido realizar una prueba hidráulica simultáneamente para varios elementos de la caldera, sobrecalentador o economizador, o para todo el producto en su conjunto, si se cumplen las siguientes condiciones:

a) en cada uno de los elementos combinados, el valor de la presión de prueba no es inferior al especificado en la cláusula 5.14.2;

b) las pruebas continuas del metal base se llevan a cabo utilizando métodos no destructivos y uniones soldadas aquellos elementos en los que el valor de la presión de prueba se considera inferior a los especificados en el apartado 5.14.2.

MINISTERIO DE ENERGÍA Y ELECTRIFICACIÓN DE LA URSS ASOCIACIÓN DE PRODUCCIÓN PARA EL ESTABLECIMIENTO, MEJORA DE LA TECNOLOGÍA Y OPERACIÓN DE CENTRALES ENERGÉTICAS Y REDES "SOYUZTEKHENERGO" INSTRUCCIONES METODOLÓGICAS PARA LAS PRUEBAS DE ESTABILIDAD HIDRÁULICA STI DE CALDERAS DE ENERGÍA DE FLUJO DIRECTO Y CALENTAMIENTO DE AGUA
SOYUZTEKHENERGO
Moscú 1989 Contenido DESARROLLADO por la empresa matriz de Moscú de la Asociación de Producción para la instalación, mejora de la tecnología y operación de centrales y redes de energía "Soyuztechenergo" CONTRATISTAS V.M. LEVINSON, IM. GIPSHMAN APROBADO POR "Soyuztechenergo" 05/04/88 Ingeniero jefe K.V. SHAHSUVAROV Período de validez establecido
desde 01/01/89
hasta el 01/01/94. Estas Directrices se aplican a calderas estacionarias de vapor de paso único y calderas de agua caliente con presión absoluta de 1,0 a 25,0 MPa (de 10 a 255 kgf/cm2). Las directrices no se aplican a calderas: con circulación natural. ; calentamiento de agua y vapor; unidades de locomotoras; calderas de calor residual; calderas energéticamente tecnológicas, así como otras calderas para fines especiales. Sobre la base de la experiencia acumulada en Soyuztekhenergo y organizaciones relacionadas, se especifican los métodos para probar calderas en modo estacionario y transitorio y se describe en detalle para verificar las condiciones estabilidad hidráulica de las superficies de calentamiento generadoras de vapor de calderas de vapor de flujo directo o de criba y superficies de calentamiento por convección de calderas de agua caliente. Las pruebas de estabilidad hidráulica se llevan a cabo tanto para calderas (de cabeza) de nueva creación como para los que están en funcionamiento. Las pruebas permiten verificar el cumplimiento de las características hidráulicas con las calculadas, evaluar la influencia de los factores operativos y determinar los límites de la estabilidad hidráulica. Las directrices están destinadas a los departamentos de producción de la PA Soyuztechenergo que realizan pruebas de equipos de calderas de acuerdo con la cláusula 1.1.1.06 de la “Lista de precios para trabajos experimentales de ajuste y mejora de la tecnología y operación de centrales y redes eléctricas”, aprobada por Orden del Ministro de Energía y Electrificación de la URSS No. 313 del 3 de octubre de 1983. Las directrices también pueden ser utilizadas por otras organizaciones encargadas de realizar pruebas de estabilidad hidráulica de calderas de paso único.

1. INDICADORES CLAVE

1.1. Determinación de la estabilidad hidráulica: 1.1.1. Los siguientes indicadores de estabilidad hidráulica están sujetos a determinación: barrido termohidráulico; estabilidad aperiódica; estabilidad de pulsación; estancamiento del movimiento. 1.1.2. La prueba termohidráulica está determinada por la diferencia entre los caudales del medio en elementos paralelos individuales del circuito y las temperaturas de salida en los mismos elementos en comparación con los valores medios en el circuito. 1.1.3. La violación de la estabilidad aperiódica asociada con la ambigüedad de las características hidráulicas está determinada por: una disminución abrupta del caudal del medio en elementos individuales del circuito (a una velocidad del 10%/min o más) con un aumento simultáneo en la salida temperatura en los mismos elementos respecto a los valores medios en el circuito; o al invertir el movimiento cambiando el signo del caudal del medio en elementos individuales al contrario, con un aumento de la temperatura en la entrada a estos elementos. En calderas que funcionan con presión subcrítica en el circuito, no se podrá observar un aumento de temperatura a la salida de los elementos. 1.1.4. La violación de la estabilidad de las pulsaciones está determinada por las pulsaciones del flujo del medio (así como de la temperatura) en elementos paralelos del circuito con un período constante (10 so más) independientemente de la amplitud de las pulsaciones. Las pulsaciones de flujo van acompañadas de pulsaciones en la temperatura del metal de la tubería en la zona calentada y la temperatura en la salida de los elementos (a presión subcrítica, esta última puede no observarse). 1.1.5. El estancamiento del movimiento está determinado por una disminución en el caudal del medio (o la caída de presión en los dispositivos de medición de flujo) en elementos individuales del circuito a cero o a valores cercanos a cero (menos del 30% del promedio tasa de flujo). 1.1.6. Está permitido en los casos previstos por el método estándar de cálculo hidráulico [1], cuando las violaciones de la estabilidad hidráulica de un tipo u otro son obviamente imposibles, no determinar los indicadores correspondientes. Por ejemplo, no es necesario comprobar la estabilidad aperiódica para un movimiento puramente de elevación en un circuito. No es necesario comprobar la estabilidad de las pulsaciones a presión supercrítica, en ausencia de subenfriamiento hasta ebullición en el circuito de entrada, así como en calderas de agua caliente. A presión supercrítica, la mayoría de los circuitos no requieren verificación de estancamiento, con la excepción de ciertos casos (huellas de cámara de combustión muy escoriadas, tubos de esquina sombreados, etc.). 1.1.7. También están sujetos a determinación los siguientes indicadores necesarios para evaluar las condiciones y los límites de la estabilidad hidráulica: caudal y velocidad másica media del medio en el circuito, GRAMO kg/s y wr kg/(m 2 × s); Temperatura del medio a la entrada y salida del circuito. tVX Y tTúX °C; temperatura máxima a la salida de los elementos del circuito, °C; subcalentar hasta ebullición, D tbajo ° C (para calderas de agua caliente); presión media en la salida del circuito (o en la entrada al circuito, o al final de la parte evaporativa de la caldera de vapor), para calderas de agua caliente: en la entrada y salida de la caldera, R MPa; caudal y velocidad másica del medio en los elementos del circuito, GRAMOel kg/s y ( wr)el kg/(m 2 × s); percepción de calor (incremento de entalpía) en el circuito, D i kDk/kg; temperatura del metal de las tuberías individuales en la zona calentada, t vtn °C. 1.1.8. Al determinar indicadores individuales (de entre los especificados en la cláusula 1.1.1) de estabilidad hidráulica o durante pruebas de carácter de investigación, los indicadores adicionales también pueden servir como: caída de presión en el circuito (de entrada a salida), D R k kPa; temperatura en la entrada a los elementos del circuito, tel° C; coeficientes de escaneo térmico, rq; escariador hidráulico, rq; percepción desigual del calor, ht. 1.2. En los casos necesarios (para circuitos nuevos o reconstruidos, durante una evaluación preliminar de estabilidad, para aclarar el tipo, naturaleza y causas de las infracciones identificadas, etc.), se calculan las características hidráulicas de los circuitos correspondientes o se evalúan los márgenes de confiabilidad en base a Cálculos de fábrica. El cálculo de las características hidráulicas se realiza en una computadora (utilizando programas desarrollados en Soyuztechenergo) o manualmente según [1]. Según los datos calculados y la evaluación preliminar de la estabilidad hidráulica de los circuitos individuales, los menos confiables son más completos. equipado con instrumentos de medición, se especifican las tareas y el programa de prueba.

2. INDICADORES DE EXACTITUD DE DETERMINADOS PARÁMETROS

Los indicadores del rendimiento térmico e hidráulico del circuito se determinan midiendo la temperatura, el caudal y la presión en el circuito y sus elementos. El error de estos indicadores obtenidos como resultado del procesamiento de datos de medición no debe exceder los valores indicados en la tabla. 1. Tabla 1

Nombre

Error

Calderas de vapor

Calderas de agua caliente

Caudal y velocidad másica media del medio en el circuito, %

Temperatura a la entrada y salida del circuito, °C

Temperatura a la entrada y salida de los elementos del circuito, °C

Subcalentamiento hasta ebullición, °C

Presión a la entrada y salida del circuito, %

Caída de presión en el circuito (de entrada a salida), %

Nota. El caudal del medio en los elementos del circuito, el incremento de entalpía, así como los coeficientes de expansión térmica e hidráulica y la desigualdad en la percepción del calor se determinan sin estandarización de precisión. La temperatura del metal en la zona calentada se determina sin estandarización de precisión de acuerdo con las instrucciones metodológicas para pruebas departamentales a gran escala del régimen de temperatura de las superficies calefactoras de calderas de vapor y agua caliente.

3. MÉTODO DE PRUEBA

3.1. Los materiales reglamentarios disponibles, principalmente [1], permiten realizar un cálculo aproximado de los principales indicadores de la estabilidad hidráulica de la caldera. Los cálculos incluyen, sin embargo, una serie de parámetros y coeficientes que sólo pueden establecerse con la precisión requerida de forma experimental. , incluyendo: temperaturas reales ambiente a lo largo del tramo; incremento de entalpía en el circuito, presión, caída de presión (resistencia del circuito); distribución de temperatura entre elementos; valores de desviaciones de parámetros en modos dinámicos de operación real; Por otro lado, los métodos de cálculo no pueden cubrir toda la variedad de soluciones de diseño específicas utilizadas en las calderas, especialmente en las de nueva creación. En vista de esto, la realización de trabajos industriales a gran escala Las pruebas sirven como método principal para determinar la estabilidad hidráulica de las calderas de vapor y agua caliente. 3.2. Dependiendo del propósito del trabajo y del volumen requerido de mediciones, las pruebas de acuerdo con la Lista de Precios para trabajos de ajuste experimental y trabajos para mejorar la tecnología y el funcionamiento de centrales y redes eléctricas se llevan a cabo en dos categorías de complejidad: 1 - verificación de un metodología de cálculo y prueba existente o recientemente desarrollada; o identificar condiciones de funcionamiento para nuevos circuitos hidráulicos que aún no han sido probados en la práctica; o comprobar las superficies de calentamiento de la caldera en una muestra prototipo; 2 - pruebas de una superficie calefactora de la caldera. 3.3. Las pruebas se realizan en modo estacionario y transitorio; en el rango operativo o extendido de cargas de calderas; si es necesario, también en modo encendido. Además de los experimentos planificados, se llevan a cabo observaciones en los modos de funcionamiento. 3.4. Los indicadores de estabilidad hidráulica se determinan para los siguientes tipos de circuitos hidráulicos de calderas: paquetes de tuberías y paneles con tuberías calentadas conectadas en paralelo, colectores de entrada y salida; superficies de calefacción con paquetes o paneles de tuberías conectados en paralelo, tuberías de entrada y salida, entradas y salidas comunes colectores; circuitos complejos con subflujos conectados en paralelo, que incluyen superficies de calentamiento, tuberías de conexión, puentes transversales y otros elementos. 3.5. En calderas de doble flujo, sujetas a un diseño simétrico, se permite realizar pruebas solo para un flujo controlado con monitoreo de los parámetros de funcionamiento para ambos flujos y para la caldera en su conjunto.

4. ESQUEMA DE MEDICIÓN

4.1. El esquema de control experimental incluye mediciones experimentales especiales que proporcionan valores experimentales de temperaturas, caudales, presiones y caídas de presión de acuerdo con los objetivos de la prueba. Los instrumentos de medición de control experimental se instalan en ambos o en un flujo controlado de la caldera (ver cláusula 3.5). También se utilizan instrumentos de medición de control estándar. 4.2. El alcance del control experimental incluye mediciones de los siguientes parámetros principales: - temperaturas del medio a lo largo del camino vapor-agua (para ambos flujos), en la entrada y salida de todas las superficies de calentamiento conectadas secuencialmente en la parte del camino economizador-evaporación (antes válvula incorporada, separador, etc.), así como en la parte de sobrecalentamiento del vapor y en el recorrido de recalentamiento (antes y después de las inyecciones y a la salida de la caldera). Para ello, se instalan convertidores termoeléctricos sumergibles (termopares) para control experimental o se utilizan instrumentos de medición estándar. Los instrumentos de medición para el control experimental se instalan en la superficie bajo prueba. La caldera también está equipada con instrumentos de medición a lo largo del recorrido vapor-agua, incluso si las pruebas cubren sólo una o dos superficies de calentamiento. Sin esto, es imposible determinar adecuadamente la influencia de los factores del régimen; - temperaturas ambiente a la salida (y, si es necesario, también a la entrada) de los subflujos y de los paneles individuales del circuito (superficie) en estudio. Los instrumentos de medición se instalan en tuberías de salida (termopares sumergibles; se permite el uso de termopares de superficie si sus lugares de instalación están cuidadosamente aislados). Cubren todos los elementos paralelos. Con una gran cantidad de paneles paralelos, se permite equipar algunos de ellos, incluidos los del medio y los menos idénticos (en diseño y calefacción); - temperaturas a la salida de las bobinas (tubos calentados) de las superficies de prueba; en los casos necesarios (si existe peligro de vuelco, estancamiento del tráfico), también en la entrada. Este es el tipo de medición más extendido en términos de cantidad. Los instrumentos de medición se instalan en la zona no calentada de las bobinas (termopares de superficie); por regla general, en los mismos paneles donde se realizan las mediciones de la temperatura de salida. En los paneles multitubo, los termopares se instalan en tuberías "intermedias" de ancho uniforme (en incrementos de varias tuberías) y en tuberías con no identidad térmica y estructural (extremos y adyacentes a ellas; quemadores envolventes; que difieren en la conexión a los colectores, etc.) En ausencia en las bobinas de la superficie de prueba de la zona no calentada (como es el caso, por ejemplo, en las calderas de agua caliente, según su diseño), para medir directamente la temperatura, se instalan termopares sumergibles en el salida de estas bobinas; - flujo de agua de alimentación a lo largo de las corrientes de la ruta vapor-agua (permitido para una corriente si se instala control experimental en una corriente). El dispositivo de medición suele ser una membrana estándar en la línea de suministro, a la que, en paralelo al medidor de agua estándar, se conecta un sensor de control experimental; - caudal y velocidad másica del medio en la entrada a los subflujos del circuito (en cada uno) y en el panel (selectivamente). En las tuberías de suministro en los paneles se instalan tubos de presión TsKTI o VTI, que según una evaluación preliminar son los más peligrosos en caso de perturbaciones hidrodinámicas, y en coordinación con la instalación de termopares; - caudal y velocidad másica del medio en la entrada de las bobinas. Los tubos de presión TsKTI o VTI se instalan en las secciones de entrada de las tuberías en un área sin calefacción. El número y ubicación de los instrumentos de medición está determinado por condiciones específicas, incluidas las bobinas "promedio" y más peligrosas, de acuerdo con la instalación de termopares en la salida de las bobinas, así como los insertos de temperatura (es decir, en las mismas bobinas). Los medios de medición de caudales en los elementos del circuito deberán colocarse de tal manera que, en total, con el mínimo número posible, reflejen toda la inestabilidad de estabilidad del circuito esperada según una evaluación preliminar; - presión en el camino vapor-agua. Los dispositivos de selección para medir la presión se instalan en puntos característicos del tracto, incluso en la salida de la superficie de prueba, al final de la parte de evaporación (antes de la válvula incorporada); para una caldera de agua caliente: en la salida de la caldera (así como en la entrada); - caída de presión (resistencia hidráulica) del subflujo, o de la superficie de calentamiento, o de una sección separada del circuito bajo prueba. Los dispositivos seleccionados para medir la caída de presión se instalan en casos especiales: durante pruebas de investigación, al verificar la correspondencia de los datos calculados con los datos reales, cuando surgen dificultades para clasificar la inestabilidad, etc.; - temperatura del metal de la tubería en la zona calentada. En las superficies de prueba, principalmente en el flujo, donde se toman la mayoría de las mediciones, se instalan insertos de temperatura o radiométricos para medir la temperatura del metal, pero también insertos de control para otros flujos. Los insertos se colocan alrededor del perímetro y la altura de la cámara de combustión en el área de máxima tensión térmica y temperaturas del metal más altas esperadas. La elección de las tuberías para instalar los insertos debe estar vinculada a la instalación de mediciones de temperatura y flujo en las baterías. 4.3. Los instrumentos de medida de control experimentales según el punto 4.2 se aplican a circuitos de calderas puramente de flujo directo. En los complejos circuitos hidráulicos ramificados inherentes a las calderas modernas, se instalan otros instrumentos de medición necesarios de acuerdo con las características específicas del diseño. Por ejemplo: un circuito con subflujos paralelos y un puente hidrodinámico transversal - medición de temperatura antes y detrás de la inserción del puente en ambos subflujos; medición de caudal mediante puente; medir la diferencia de presión en los extremos del puente; una caldera con recirculación del medio a través de un sistema de tamiz (con o sin bombeo) - medir la temperatura del medio en las selecciones del circuito de recirculación aguas arriba y aguas abajo del mezclador; medición del flujo del medio en las selecciones del circuito de recirculación y a través del sistema de tamiz (detrás del mezclador); medición de presiones (diferencias de presión) en puntos nodales del circuito, etc. 4.4. Los indicadores del funcionamiento de la caldera en su conjunto, los indicadores del modo de combustión, así como los indicadores generales de la unidad, se registran mediante dispositivos de control estándar. 4.5. El volumen, así como las características del esquema de medición, están determinados por las metas y objetivos de las pruebas, la categoría de complejidad, la producción de vapor y los parámetros de la caldera, el diseño de la caldera y el circuito bajo prueba (radiación o superficies convectivas, pantallas totalmente soldadas y de tubos lisos, tipo de combustible, etc.). Por ejemplo, al probar NRF en una caldera de gasóleo monobloque de 300 MW, el esquema de medición puede incluir de 100 a 200 mediciones de temperatura en una zona sin calefacción, de 10 a 20 inserciones de temperatura, aproximadamente 10 mediciones de caudales y presiones; al probar una caldera de agua caliente: de 50 a 75 mediciones de temperatura, de 5 a 8 inserciones de temperatura, aproximadamente 5 mediciones de caudal y presión. 4.6. Todas las mediciones de control experimentales deben enviarse para su registro utilizando instrumentos secundarios de autorregistro. Los dispositivos secundarios se colocarán en el panel de control experimental. 4.7. En la documentación del esquema de medidas se proporciona una lista de medidas, su ubicación en la caldera y un desglose por instrumento. La documentación también incluye un diagrama de conmutación de instrumentos, un croquis del panel, un diagrama de colocación de los insertos de temperatura, etc. Diagramas de medidas aproximadas en relación con las pruebas de la caldera NRF TGMP-314 y las pruebas del calentador de agua KVGM-100. caldera se muestran en la Fig. 12.
Arroz. 1. Esquema de control experimental de la caldera NRF TGMP-314:
1-3 - números de paneles; I-IV - número de movimientos; - termopar de inmersión; - termopar de superficie; - inserto de temperatura; - tubo de presión TsKTI; - selección de presión; - selección de presión diferencial.
Número de termopares de superficie: en la entrada de las bobinas delanteras de medio flujo A: I carrera - 16; 2do turno - 12; III movimiento - 18; lo mismo para el semiflujo trasero A: I carrera - 12; 2do movimiento - 8; III - movimiento - 8; Movimiento IV - 8 piezas.; en el puente A - 6 piezas.; en el puente B - 4 uds. . Notas: 1. El diagrama muestra las mediciones a lo largo del flujo A. Se instalan termopares sumergibles a lo largo del flujo B de manera similar al flujo A. 2. Las mediciones a lo largo del flujo B son similares al flujo A. 3. La numeración de paneles y baterías proviene de los ejes de la caldera. 4. Las mediciones de temperaturas y caudales a lo largo del camino vapor-agua se realizan de acuerdo con el diagrama de instrumentación y control de la caldera. Arroz. 2. Esquema de control experimental de la caldera de calentamiento de agua KVGM-100:
- colector superior; - colector inferior; - termopares de superficie en tuberías; - lo mismo en tuberías y ascendentes; - termopares de inmersión en bobinas envolventes; - insertos de temperatura al nivel del nivel superior de los quemadores; - selección de presión diferencial;
1 - pantalla trasera de la parte convectiva: 2 - pantalla lateral de la parte convectiva; 3 - pantallas de la parte convectiva; 4 - paquete I; 5 - paquetes II, III; 6 - pantalla intermedia del hogar; 7 - pantalla lateral del hogar; 8 - pantalla frontal

5. MEDIOS DE PRUEBA

5.1. Durante las pruebas, se deben utilizar instrumentos de medición estandarizados, garantizados metrológicamente de acuerdo con GOST 8.002-86 y GOST 8.513-84. Los tipos y características de los instrumentos de medición se seleccionan en cada caso específico dependiendo del equipo que se prueba, la precisión requerida, la instalación y condiciones de instalación, temperatura ambiente y otros factores externos que influyen. Los instrumentos de medición utilizados durante las pruebas deben tener marcas de verificación válidas y documentación técnica que indique su idoneidad y proporcionen la precisión requerida. 5.2. Requisitos para la precisión de las mediciones: 5.2.1. El error permitido al medir los valores iniciales, asegurando la precisión requerida de los indicadores determinados (ver Sección 2), no debe exceder: temperatura del agua, vapor, metal en una zona sin calefacción: caldera de vapor - 10 ° C; caldera de agua caliente - 5 ° C; flujo de agua y vapor - 5%; presión de agua y vapor - 2%. 5.2.2. Los requisitos especificados en esta sección se refieren a ensayos de tipo de calderas. Al realizar pruebas en equipos experimentales, modernizados o fundamentalmente nuevos, o al verificar nuevos métodos de prueba, el programa de pruebas debe estipular requisitos adicionales para los instrumentos de medición y las características de precisión. 5.3. Para medir parámetros que no requieren estándares de precisión durante las pruebas (ver Sección 2), se pueden usar indicadores. Los tipos específicos de indicadores utilizados se especifican en el programa de prueba. 5.4. Medición de temperatura: 5.4.1. La temperatura se mide mediante convertidores termoeléctricos (termopares). Al realizar mediciones a temperaturas relativamente bajas que requieren alta precisión, también se pueden utilizar termómetros termoeléctricos (termómetros de resistencia) de acuerdo con GOST 6651-84. Dependiendo del rango de temperaturas medidas, se utilizan termopares XA (en el límite superior de temperaturas medidas 600-800 °C) o XK (400-600°C) diámetro de alambre 1,2 o 0,7 mm. Se recomienda aislar los cables termoiónicos con filamento de sílice o cuarzo mediante doble bobinado. Las características detalladas de los termopares se encuentran en la literatura especializada [2, etc.]. 5.4.2. Para medir directamente la temperatura del agua y del vapor se utilizan termopares de inmersión estándar del tipo TXA. Los termopares sumergibles se instalan en una sección recta de la tubería en un manguito soldado a la tubería. La longitud del elemento se selecciona según el diámetro de la tubería en función de la ubicación del extremo de trabajo del elemento termopar a lo largo del eje de flujo. La longitud mínima de un elemento estándar es de 120 mm. En tuberías de pequeño diámetro, se pueden instalar termopares sumergibles de fabricación no estándar, pero de acuerdo con las reglas de instalación (por ejemplo, al probar calderas de calentamiento de agua, consulte el párrafo 4.2.3). 5.4.3. Los termopares de superficie se instalan fuera de la zona de calentamiento en las secciones de salida (o entrada) de las bobinas, cerca del colector, así como en las tuberías de salida (o entrada) de los paneles. Se recomienda realizar la conexión al metal de la tubería (el extremo de trabajo del termopar) calafateando los termoelectrodos en una protuberancia de metal (por separado en dos orificios), que a su vez está soldada a la tubería. El extremo de trabajo del termopar también se puede hacer calafateando el termopar en el cuerpo de la tubería. La sección inicial del termopar de superficie aislada, de al menos 50-100 mm de largo desde su extremo de trabajo, debe presionarse firmemente contra la tubería. El lugar de instalación del termopar y la tubería en esta área deben cubrirse cuidadosamente con aislamiento térmico. 5.4.4. La medición de la temperatura del metal de las tuberías en la zona calentada (utilizando insertos de temperatura Soyuztekhenergo con un cable de termopar KTMS o termopares XA, o insertos radiométricos TsKTI con termopares XA) debe realizarse de acuerdo con las "Instrucciones metodológicas para pruebas departamentales a gran escala de los régimen de temperatura de las superficies de calentamiento de pantallas de calderas de vapor y agua caliente”. Los insertos no son instrumentos de medición estandarizados y sirven como indicadores al probar la estabilidad hidráulica (ver cláusula 5.3). 5.4.5. Como dispositivos secundarios al medir la temperatura mediante termopares, se utilizan potenciómetros multipunto electrónicos autorregistradores con forma de registro analógico, digital o de otro tipo (continuo o con una frecuencia de registro de no más de 120 s). En particular, se utilizan aparatos KSP-4 con clase de precisión de 0,5 por 12 puntos (con un ciclo de 4 s y una velocidad recomendada de estirado de la cinta de 600 mm/h). Se utilizan aparatos de medición multicanal con acceso a dispositivos de impresión y punzonado digitales. Como dispositivos secundarios para mediciones de temperatura mediante termorresistencias se utilizan puentes de medición de corriente continua. 5.5. Medición del caudal de agua y vapor: 5.5.1. La medición del caudal se realiza mediante caudalímetros con orificios (membranas de medida, boquillas) de acuerdo con las “Reglas para la medida del caudal de gases y líquidos mediante orificios estándar” RD 50-213-80. Los medidores de flujo con dispositivos de restricción se instalan en tuberías con un medio monofásico con un diámetro interno de al menos 50 mm. El dispositivo de medición de caudal, su instalación y las líneas de conexión (pulsos) deben cumplir con las reglas especificadas. 5.5.2. En los casos en los que no se permiten pérdidas de presión adicionales, así como en tuberías con un diámetro interno inferior a 50 mm, se instalan como indicador de caudal caudalímetros con tubos de presión (tubos Pitot) diseñados por TsKTI o VTI [2]. Los tubos de varilla TsKTI, al igual que los tubos VTI redondos, tienen una pequeña pérdida de presión no recuperable. Los tubos de presión son adecuados sólo para el flujo de un medio monofásico. El diseño de los tubos de presión TsKTI y VTI con una descripción y coeficientes de flujo se dan en el Apéndice 1 y en la Fig. 3, 4. Arroz. 3. Diseños de tubos de presión para medir la velocidad de circulación del agua.
Arroz. 4. Valores de los coeficientes de flujo para varillas y tubos cilíndricos 5.5.3. Los manómetros diferenciales (GOST 22520-85) se utilizan como transductores primarios (sensores) al medir caudales. Las líneas de conexión se tienden desde el dispositivo de medición al sensor de acuerdo con las reglas del RD 50-213-80. 5.6. La selección de señales en función de la presión estática se realiza a través de orificios (accesorios) en tuberías o colectores de la superficie de calentamiento fuera de la zona de calentamiento. Los dispositivos de muestreo deben instalarse en lugares protegidos de los efectos dinámicos del flujo de trabajo. Como sensores se utilizan manómetros con salida eléctrica (GOST 22520-85). 5.7. La diferencia de presión se mide mediante tomas de presión estática al principio y al final del tramo medido del circuito, que se realizan según el tipo de medición de presión. Como sensores se utilizan manómetros diferenciales. 5.8. El tipo y la clase de precisión de los sensores e instrumentos secundarios utilizados para medir el flujo, la presión diferencial y la presión se dan en la Tabla. 2. Tabla 2 Nota. Para medir el flujo, en lugar de los sensores DME y Sapphire 22-DC, que proporcionan una señal de presión diferencial lineal, se pueden usar sensores DMER y Sapphire 22-DC con NIR (con un bloque de extracción de raíz cuadrada y transición a la escala de flujo). Dado que las escalas de prueba no suelen ser estándar y deben ser adecuadas para diversas condiciones, los conjuntos con una escala de diferencias lineal (con un nuevo cálculo adicional durante el procesamiento) suelen resultar más convenientes. 5.9. Elección Los sensores según el rango de medición diferencial de presión se fabrican a partir de una serie de valores de acuerdo con GOST 22520-85. Valores utilizados aproximados: consumo de agua de alimentación - 63; 100; 160 kPa (0,63; 1,0; 1,6 kgf/cm2); flujo de agua (velocidad) en paneles y serpentines - 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 kPa (160; 250; 400; 630 kgf/cm2); para calderas SKD-40 MPa (400 kgf/cm 2), para calderas VD-16; 25 MPa (160; 250 kgf/cm2); para calderas de agua caliente - 1,6; 2,5 MPa (16; 25 kgf/cm2). 5.10. El límite inferior garantizado de medición para sensores de flujo (LMED) es el 30% del límite superior. En los casos en que durante las pruebas sea necesario cubrir un amplio rango de caudales (o presiones), incluidas cargas pequeñas y de encendido de la caldera, Se conectan dos sensores en paralelo al dispositivo de medición en diferentes límites de medición, cada uno con su propio instrumento secundario. 5.11. Para registrar los valores principales de caudal y presión se suelen utilizar dispositivos secundarios de un solo punto con registro continuo (con una velocidad de tracción de cinta recomendada de 600 mm/h). El registro continuo es necesario debido a la alta velocidad de los procesos hidrodinámicos, especialmente en caso de inestabilidad. Si hay una gran cantidad de sensores hidráulicos del mismo tipo en el circuito (por ejemplo, para medir velocidades en paneles y bobinas), algunos de se pueden transferir a instrumentos secundarios multipunto indicados en la Tabla. 2 (por 6 o 12 puntos con un ciclo no superior a 4 s). 5.12. El panel de control experimental se monta cerca de la sala de control principal (preferiblemente) o en la sala de calderas (en el nivel de servicio si hay buena comunicación con la sala de control principal). El panel está equipado con energía eléctrica, iluminación y cerraduras. 5.13. Materiales: 5.13.1. La cantidad y variedad de materiales necesarios para la instalación de cableado eléctrico y de tuberías, así como materiales aislantes eléctricos y térmicos, se determinan en el programa de trabajo de prueba o en la especificación del pedido, dependiendo de la potencia de vapor o calor de la caldera. su diseño y el volumen de medidas. 5.13.2. La conmutación primaria de instrumentos de medición de temperatura a cajas prefabricadas (SC) se realiza: desde termopares sumergibles e insertos de temperatura con cable de compensación (constantan de cobre para termopares XA, copel de cromel para termopares XK); de termopares de superficie con un cable de termopar. La conmutación secundaria del SC al panel de control experimental se realiza con un cable multifilar (preferiblemente un cable de compensación, si no está disponible, cobre o aluminio). En este último caso, para compensar la temperatura del extremo libre de los termopares de medición, desde el SC se inserta un llamado termopar de compensación en el dispositivo. 5.13.3. La conmutación de las señales de flujo y presión desde el punto de muestreo al sensor se realiza conectando tubos (de acero 20 o 12Х1МФ) con válvulas de cierre. d y 10 mm para la presión correspondiente. La conexión eléctrica entre el sensor y el panel se realiza con un cable de cuatro núcleos (en caso de peligro de interferencias, apantallado).

6. CONDICIONES DE PRUEBA

6.1. Las pruebas se llevan a cabo en modos de caldera estacionarios, en modos transitorios (durante alteraciones de modo, disminución y aumento de carga) y también, si es necesario, en modos de combustión. 6.2. Al realizar pruebas en modo estacionario se deben mantener los valores indicados en la tabla. 3 desviaciones máximas de los valores operativos promedio de los parámetros operativos de la caldera, que se monitorean mediante instrumentos estándar verificados. Tabla 3

Nombre

Desviaciones máximas, %

Capacidad de vapor de las calderas de vapor, t/h

Calderas de agua caliente

Capacidad de vapor

Consumo de agua de alimentación

Presión

Temperatura del vapor sobrecalentado (primario e intermedio)

Temperatura del agua (a la entrada y salida de la caldera)

La carga de la caldera no debe exceder la producción máxima de vapor (o potencia de calefacción) especificada. La temperatura final del vapor sobrecalentado (o la temperatura del agua que sale de la caldera) y la presión del medio no deben ser superiores a las especificadas en las instrucciones del fabricante. La duración del experimento en modo estacionario debe ser: para gas- calderas de aceite - al menos 1 hora, para calderas de carbón pulverizado - al menos 2 horas Entre experimentos, se debe proporcionar tiempo suficiente para la reestructuración y estabilización del régimen (para gas y fueloil - al menos 30-40 minutos, para combustible sólido - 1 hora). Para distintos tipos de combustible quemado, además de dependiendo de la contaminación externa de las superficies calefactoras de la caldera y otras condiciones locales, los experimentos se dividen en series realizadas en diferentes momentos. Al realizar pruebas en modos transitorios, se comprueba la influencia de las perturbaciones en modo organizado sobre la estabilidad hidráulica. Los parámetros de funcionamiento de la caldera deben mantenerse dentro de los límites especificados por el programa de prueba.6.4. Durante las pruebas, la caldera debe recibir combustible cuya calidad se especifica en el programa de prueba.

7. PREPARACIÓN PARA LAS PRUEBAS

7.1. El alcance del trabajo de preparación para las pruebas incluye: familiarización con la documentación técnica de la caldera y la unidad de potencia, estado del equipo, modos de funcionamiento; elaboración y aprobación de un programa de pruebas; desarrollo de un esquema de control experimental y documentación técnica para el mismo; supervisión técnica de la instalación de un esquema de control experimental; ajuste del esquema de control experimental y su implementación. 7.2. La documentación técnica que requiere familiarización incluye, en primer lugar: dibujos de la caldera y sus elementos; diagramas de trayectorias vapor-agua y gas-aire, instrumentación y automatización; cálculos de calderas: térmicas, hidráulicas, termomecánicas, temperatura de pared, características hidráulicas (si las hubiera); manual de instrucciones de la caldera, mapa de funcionamiento; documentación sobre daños en tuberías, etc. Se realiza una familiarización in situ con el equipamiento de la caldera y el sistema de preparación de polvo, con la unidad de potencia en su conjunto y con la instrumentación estándar. Se identifican las características operativas del equipo a probar. 7.3. Se elabora un programa de pruebas, que debe indicar el propósito, condiciones y organización de los experimentos, requisitos para el estado de la caldera, los parámetros necesarios para el funcionamiento de la caldera, el número y características principales de los experimentos, su duración y calendario. fechas. Se indican los instrumentos de medida no estandarizados utilizados. El programa está coordinado con los jefes de los departamentos pertinentes de la central térmica (KGC, Instituto Central de Investigación, TsTAI) y aprobado por el ingeniero jefe de la central térmica o REU. El procedimiento para el desarrollo, coordinación y aprobación del El programa de pruebas debe cumplir con el "Reglamento sobre el procedimiento para el desarrollo, coordinación y aprobación de programas de pruebas en centrales térmicas, hidráulicas y nucleares, en sistemas de energía, redes térmicas y eléctricas", aprobado por el Ministerio de Energía de la URSS el 14 de agosto. , 1986. 7.4. El contenido del esquema de control experimental se proporciona en la Sección. 4. En algunos casos, con un gran volumen de pruebas, se elabora una especificación técnica para un proyecto de esquema de control experimental, según el cual una organización o departamento especializado desarrolla el esquema. Si el volumen es pequeño, el diagrama lo elabora directamente el equipo que realiza las pruebas. 7.5. Sobre la base del esquema de control experimental, se compila y transfiere al cliente la documentación sobre los trabajos preparatorios para las pruebas: una lista de los trabajos preparatorios (en la que es aconsejable indicar el alcance de los trabajos de instalación realizados directamente en la caldera); especificaciones para los necesarios dispositivos y materiales suministrados por el cliente; bocetos de los dispositivos que requieren fabricación (insertos de temperatura, resaltes, paneles de protección, etc.). También se elabora una especificación para los instrumentos y materiales suministrados por Soyuztekhenergo. El Apéndice 2 proporciona ejemplos de muestra de esta documentación. 7.6. Supervisión de la instalación: 7.6.1. Antes de comenzar la instalación, se marcan las ubicaciones para instalar los dispositivos de medición, así como también se seleccionan las ubicaciones para el sistema de monitoreo, el tablero de distribución y los soportes de los sensores. El marcado debe tratarse con especial atención, como una operación que determina la calidad de las mediciones posteriores. Al instalar los equipos de prueba, es necesario verificar la correcta instalación de los dispositivos de medición y el cumplimiento de los dibujos. 7.6.2. La soldadura de los resaltes de superficie de los termopares se lleva a cabo bajo la supervisión directa de los representantes del equipo. Lo principal es evitar que el cable se queme (soldadura con electrodos de 2-3 mm, corriente mínima) y, en caso de quemarse, restaurarlo nuevamente. Se recomienda comprobar la presencia de la cadena inmediatamente después de la soldadura. 7.6.3. El termopar y los cables de compensación están tendidos al SC en tubos protectores. En algunos casos se permite la colocación abierta con arnés durante un período breve, pero no se recomienda. La colocación debe realizarse con un solo hilo, evitando conexiones intermedias. Se debe prestar especial atención a los posibles lugares donde se daña el aislamiento de los cables (dobladuras, vueltas, fijaciones, entradas a tuberías protectoras, etc.), protegiéndolos con aislamiento reforzado adicional. Para eliminar posibles interferencias EMF, los alambres y cables de compensación no deben cruzarse con las rutas de los cables de alimentación. 7.6.4. Los tubos de presión se instalan en secciones rectas de tuberías, lejos de curvas y colectores. La sección recta de estabilización de flujo frente al tubo debe ser (20 ¸ 30) D (D - diámetro interno de la tubería), pero no menos de 5 D. La inmersión del tubo de presión es 1/2 o 1/3 D . El tubo debe soldarse con orificios de percepción de señales estrictamente a lo largo de la línea central de la tubería; Los accesorios seleccionados están ubicados horizontalmente. Las válvulas principales deben ser accesibles para mantenimiento. 7.6.5. El tendido de líneas de conexión para medidas de caudal y presión debe cumplir los requisitos del RD 50-213-80. Al colocar tuberías de conexión, se deben observar estrictamente la pendiente unilateral o las líneas horizontales; No permita que las tuberías de conexión pasen en lugares con altas temperaturas para evitar que hierva o se caliente el agua sin gas en ellas. 7.6.6. Los sensores para medir caudales y presiones diferenciales se instalan debajo (o al nivel de) los dispositivos de medición, generalmente en la marca cero y en la marca de servicio. Los sensores están montados en soportes grupales. Para el mantenimiento normal, se proporcionan dispositivos para purgar los sensores (se instalan dos válvulas de cierre en cada línea de purga para evitar fugas). El juego completo para un sensor consta de 9 válvulas de cierre (válvulas principales, delante del sensor, válvulas de purga y una válvula de compensación). 7.6.7. Antes de instalar los sensores en el soporte, el servicio metrológico de la central térmica debe comprobarlos cuidadosamente y calibrarlos. Después de la instalación en los soportes, es necesario verificar la posición de los "ceros" y los valores máximos de las diferencias. Para sensores diseñados para medir caudales de agua en paneles y baterías, es recomendable desplazar el "cero" en la escala del dispositivo secundario entre un 10 y un 20% hacia la derecha (en caso de valores cero o negativos en modos no estacionarios). En algunos casos especiales, cuando es posible el movimiento del flujo en ambas direcciones, el "cero" del dispositivo se establece en 50%, es decir hasta la mitad de la escala (por ejemplo, inversión de flujo, pulsaciones fuertes, pruebas de puentes hidrodinámicos, etc.). Cuando se desplaza el cero, el dispositivo se utiliza como indicador. 7.7. Una vez finalizado el trabajo de instalación preparatoria, se ajusta el circuito de control experimental (continuidad de conmutación, engarzado y activación de prueba de sensores, activación y depuración de dispositivos secundarios, identificación y eliminación de defectos). 7.8. Antes de realizar la prueba, se debe verificar la preparación de la caldera y sus elementos para la prueba (estanqueidad al gas, contaminación interna y externa de las superficies calefactoras, densidad y capacidad de servicio de los accesorios, etc.). Se presta especial atención a la instrumentación estándar: la capacidad de servicio de los instrumentos de medición necesarios para las pruebas, la exactitud de sus lecturas, la presencia de marcas de verificación válidas (para medidores de agua y otros dispositivos), la conformidad de los instrumentos experimentales y estándar. La central cuenta con un listado de trabajos para eliminar deficiencias de equipos y KI1 que impiden las pruebas. El estado de la caldera debe cumplir los requisitos especificados en el programa de prueba.

8. PRUEBAS

8.1. Programa de trabajo de experimentos: 8.1.1. Antes del inicio de las pruebas, sobre la base del programa de pruebas aprobado, se elaboran programas experimentales de trabajo y se acuerdan con la dirección de la central térmica. El programa de trabajo se elabora para un solo experimento o para una serie de experimentos. Contiene instrucciones para organizar el experimento, el estado del equipo involucrado en el experimento, los valores de los parámetros principales y los límites permisibles de sus desviaciones, y una descripción de la secuencia de operaciones realizadas. 8.1.2. El programa de trabajo es aprobado por el ingeniero jefe de la central térmica y es de obligatorio cumplimiento para el personal. 8.1.3. Durante la duración del experimento, se deberá asignar un representante responsable del TPP, quien se encargará de la gestión operativa del experimento. El director de pruebas de Soyuztechenergo proporciona orientación técnica. El personal de guardia realiza todas sus acciones durante el experimento de acuerdo con las instrucciones (o con el conocimiento) del director de pruebas, transmitidas a través del representante responsable de la central térmica. En el Apéndice 3 se proporciona un programa de trabajo aproximado para los experimentos. 8.2. Durante todo el período del experimento se debe asegurar el cumplimiento del programa de trabajo de los siguientes valores: exceso de aire; acciones de recirculación de gases de combustión; el consumo de combustible; flujo y temperatura del agua de alimentación; presión media detrás de la caldera; consumo de vapor (solo para caldera de vapor); temperatura del vapor fresco (o agua) detrás de la caldera; modo de combustión; Modo de funcionamiento del sistema de preparación de polvo. 8.3. Si los parámetros de funcionamiento de la caldera no cumplen con los requisitos establecidos en el apartado. 6 y en el programa de trabajo, el experimento se detiene. El experimento también finaliza en caso de una emergencia en la unidad de energía (o central eléctrica). En caso de alcanzar los valores límite de temperatura del medio y del metal especificados en el programa, o del cese (o disminución brusca) del caudal del medio en elementos individuales de la caldera, o de la aparición de otras violaciones de la hidrodinámica según a los dispositivos de control experimentales, la caldera se transfiere a un modo más fácil para el equipo (se introducen previamente perturbaciones o se toman las decisiones necesarias). Si las violaciones no representan un peligro inmediato, el experimento puede continuar sin endurecer aún más el régimen que se está probando. 8.4. Las pruebas comienzan con experimentos preliminares. Durante los experimentos preliminares se lleva a cabo el conocimiento del funcionamiento del equipo y las características de los modos de funcionamiento, la depuración final del esquema de medición, el desarrollo de la rutina organizativa en el equipo y las relaciones con el personal de guardia. 8.5. Modos estacionarios: 8. 5.1. Las pruebas en modos estacionarios incluyen experimentos: con la carga nominal de la caldera; dos o tres cargas intermedias (generalmente con cargas del 70 y 50% según los cálculos de fábrica, así como con la carga predominante en las condiciones de funcionamiento); carga mínima (establecida en funcionamiento o acordada para pruebas). Para las calderas de vapor, los experimentos también se llevan a cabo con una temperatura reducida del agua de alimentación (con el HPH apagado). Para calderas de agua caliente también se realizan experimentos: con diferentes temperaturas del agua de entrada; con presión de salida mínima; con el caudal de agua mínimo permitido. Se determinan las características estáticas (dependencia de la carga de la caldera) de temperaturas y presiones a lo largo del recorrido; indicadores de estabilidad hidráulica de los circuitos probados en modos estacionarios; rango permitido de cargas de caldera de acuerdo con estos indicadores. 8.5.2. En experimentos estacionarios, se toma como base el régimen según el mapa de régimen operativo. También se comprueba la influencia de los principales factores de funcionamiento (exceso de aire, carga de GRD, diversas combinaciones de funcionamiento de quemadores o molinos, iluminación de fueloil, temperatura del agua de alimentación, escoriación de calderas, etc.). 8.5.3. En calderas que funcionan con dos tipos de combustible, se realizan experimentos con ambos tipos (con combustible de reserva y con una mezcla de combustibles, se permite un volumen reducido). En calderas de polvo y gas, los experimentos con gas natural para determinar si las rejillas están sucias deben realizarse después de un viaje continuo suficientemente largo con gas. Si es necesario, se realizan experimentos con combustibles de escoria al principio y al final de las campañas, en una caldera "limpia" y en una caldera de escoria. 8.5.4. Para las calderas SKD que funcionan con presión deslizante, las pruebas de estabilidad hidráulica deben realizarse teniendo en cuenta las pautas para probar calderas de paso único en modos de descarga con presión deslizante del medio. 8.5.5. Con una carga de caldera determinada, para obtener materiales experimentales más fiables, se deben realizar dos experimentos duplicados y no el mismo día (preferiblemente con un intervalo de tiempo). Si es necesario, se llevan a cabo experimentos de control adicionales. 8.5.6. Las pruebas en condiciones estacionarias deben preceder a los experimentos con perturbaciones. 8.6. Modos de transición: 8.6.1. Las más desfavorables en términos de estabilidad hidráulica de los circuitos de calderas son, por regla general, las condiciones no estacionarias asociadas con perturbaciones del régimen y ciertas desviaciones de los parámetros de las condiciones normales (promedio). En experimentos en modos transitorios, la estabilidad hidráulica de los circuitos probados se determina en condiciones experimentales cercanas a las de emergencia, cuando la relación agua-combustible está desequilibrada y cuando existen desequilibrios térmicos. Se monitorea la reducción máxima en los caudales y los aumentos de temperatura en los elementos del circuito, la discrepancia entre los elementos individuales, así como la naturaleza de la restauración de los valores originales después de que se elimina la perturbación. 8.6.2. Para las calderas de vapor, se verifican las siguientes perturbaciones del modo: un fuerte aumento en el consumo de combustible; una fuerte disminución en el consumo de agua de alimentación; apagar los quemadores individuales mientras se mantiene el consumo total de combustible (el efecto de la distorsión térmica en todo el ancho y la profundidad del horno ); apagar (o reducir la carga) del DRG; reducir la presión del medio, así como otras acciones basadas en las circunstancias locales (encender los ventiladores, cambiar a otro combustible, etc.). Dependiendo del diagrama del circuito, a veces también puede ser necesario verificar la combinación de desequilibrio con inclinación (por ejemplo, descarga de agua cuando los quemadores están apagados). Para las calderas de agua caliente, las perturbaciones en el modo se verifican con una fuerte disminución en el consumo de agua de alimentación y una disminución en la presión media. , etc. 8.6.3. El valor y la duración de las perturbaciones no están estandarizados y se establecen en base a la experiencia existente y a las condiciones reales de funcionamiento, dependiendo del diseño de la caldera, sus características dinámicas, tipo de combustible, etc. Así, para una caldera de gasóleo de En un monobloque de 300 MW, podemos recomendar perturbaciones de agua y combustible con un valor aproximado del 15 % y una duración de 10 minutos (es decir, según la experiencia existente, casi hasta que se estabilicen los parámetros a lo largo del camino). En caso de grandes perturbaciones (20-30%), siempre que se mantenga la temperatura de recalentamiento, la duración suele ser inferior a 3-5 minutos sin estabilización de los parámetros, lo que no da confianza para identificar todas las características de la hidrodinámica del circuito. . Las perturbaciones inferiores al 15% tienen un efecto relativamente débil en el trayecto vapor-agua. 8.6.4. Las perturbaciones se pueden realizar a lo largo de ambos o solo de un flujo controlado de la ruta vapor-agua (o de un lado de la caldera) para el cual se realizan las pruebas. 8.6.5. Antes de aplicar perturbaciones, la caldera debe funcionar en modo estacionario durante al menos 0,5-1,0 horas hasta que los parámetros se estabilicen. 8.6.6. Los experimentos con alteraciones del régimen se llevan a cabo con dos o tres cargas de caldera (incluida la mínima). Por lo general, se combinan con experimentos con la carga requerida en modo estacionario y se llevan a cabo al final del mismo. 8.7. Si es necesario (por ejemplo, una nueva tecnología de encendido, daños durante los modos de arranque, resultados de cálculos preliminares que causan preocupación, etc.), se verifica la estabilidad hidráulica del circuito probado en los modos de encendido de la caldera. El encendido se realiza de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento y el programa de trabajo. 8.8. Durante el experimento, se realiza un seguimiento continuo del funcionamiento de la caldera y sus elementos mediante dispositivos de control estándar y experimentales. Es necesario monitorear constantemente las mediciones de control experimentales y detectar rápidamente ciertas violaciones de la hidrodinámica. La detección de perturbaciones hidrodinámicas es la tarea principal de las pruebas. 8.9. Se mantiene un registro operativo que registra el progreso del experimento, las operaciones realizadas por el personal de guardia, los principales indicadores del régimen y las perturbaciones. Se realizan entradas periódicas en los registros de observación de los parámetros de la caldera utilizando instrumentos estándar. La frecuencia de grabación es de 10 a 15 minutos en modo estacionario, 2 minutos en caso de perturbaciones. Se controla el exceso de aire (mediante medidores de oxígeno o dispositivos Orsa). Es necesario controlar el modo de combustión inspeccionando la cámara de combustión. 8.10. Se lleva a cabo una cuidadosa supervisión de la capacidad de servicio de los dispositivos de control experimentales, que incluyen: la posición "cero", la posición y tracción de la cinta, la claridad de las lecturas en la cinta, la exactitud de las lecturas de los instrumentos y los puntos individuales. Las averías deben corregirse inmediatamente. Se verifica la correspondencia de las lecturas de los instrumentos experimentales y estándar según parámetros similares*. Antes de cada experimento, los sensores de flujo y presión se registran y ponen a cero. Al final del experimento se repite el registro de “ceros”. * La diferencia en las lecturas no debe exceder , donde Y 1 y Y 2 - clases de precisión del instrumento. 8.11. Regularmente al principio, al final y durante todo el experimento, para sincronizar las lecturas del instrumento, se realiza una marca de tiempo simultánea en todas las cintas. La marca se realiza manualmente o con una gran cantidad de dispositivos utilizando un circuito eléctrico especial de marcado de tiempo (cortocircuito simultáneo de los circuitos del dispositivo). 8.12. Se recomienda, si es posible, someter el material experimental resultante a un procesamiento rápido inmediatamente después de los experimentos. Un análisis preliminar de los resultados de experimentos realizados anteriormente permite realizar experimentos posteriores más específicos con un ajuste oportuno del programa de prueba si es necesario. 8.13. Durante el período de prueba, además de los experimentos planificados, se realizan observaciones de las condiciones de funcionamiento de la caldera utilizando dispositivos de control estándar y experimentales. El propósito de las observaciones es obtener confirmación de la representatividad e integridad de los modos experimentales, datos sobre la estabilidad o inestabilidad de los parámetros de la caldera a lo largo del tiempo (lo cual es especialmente importante para las calderas de carbón pulverizado), así como obtener información actual sobre la estado de las mediciones de control estándar en preparación para los siguientes experimentos. Los resultados de las observaciones se utilizan como material auxiliar.

9. PROCESAMIENTO DE LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS

9.1. Los resultados de las pruebas se procesan utilizando las siguientes fórmulas gel el = (wr)el × F el; D i = iafuera - iaporte ; hT = rq × rr × hk,Dónde F- sección transversal interna de la tubería, m 2 ; nosotros - temperatura de saturación por presión media a la salida del circuito, °C; a- coeficiente de flujo del tubo de medición; D Medida R - caída de presión a través del tubo de medición, kgf/m2; v- volumen específico del medio, m 3 /kg; F el- sección transversal interna del elemento, m 2 ; yo dentro,yo fuera- entalpía del medio a la entrada y a la salida del circuito, kJ/kg (kcal/kg), tomada de las tablas termodinámicas, i = F(t,PAG), se toma presión en la entrada y salida del circuito; hk- El coeficiente de falta de identidad estructural de un elemento (tubo individual) se toma de los datos de diseño según [1] Para las explicaciones de las designaciones de letras restantes, consulte los párrafos. 1.1.7 y 1.1.8.9.2. Los errores en la determinación de indicadores basados ​​​​en los resultados de la medición se determinan de la siguiente manera: d (wr) = d (GRAMO); D ( taporte) = D ( t); D ( tafuera) = D ( t); D ( tel) = D ( t); d(D R k) = d(D R).Error absoluto D( tú nosotros) se encuentra en las tablas termodinámicas y es igual a la mitad del dígito unitario del último dígito significativo. El error absoluto permisible en la medición de temperatura está determinado por la fórmula donde D TP- error permitido de termopares; D caballos de fuerza - error en la línea de comunicación causado por la desviación de la termo-EMF de los cables de extensión; D etc.- error básico del dispositivo; D¶ i- error adicional del instrumento de i el factor ambiental que influye; p pr- el número de factores que influyen en el dispositivo. El error relativo permitido en la medición del caudal, la presión diferencial y la presión está determinado por las fórmulas: Dónde dsu - error relativo permisible del dispositivo de restricción; d ¶ - error relativo permitido del sensor; detc. - error relativo básico del dispositivo; d ¶ i , detc.i - errores relativos adicionales del sensor y del dispositivo de i el factor de influencia externo; PAG ¶ - número de factores que influyen en el sensor. 9.3. Antes de comenzar el procesamiento, se especifican los intervalos de tiempo de los experimentos y se marcan los tiempos en las cintas gráficas de los registradores (para modos estacionarios, a intervalos de 5 a 10 minutos, para modos con perturbaciones, después de 1 minuto o cada vez despejado). ). Se comprueba la sincronización de las cintas de todos los dispositivos. Las lecturas de las cintas se toman mediante escalas especiales, que se calibran según escalas estándar o según calibraciones individuales de instrumentos y sensores. Los resultados de medición no representativos quedan excluidos del procesamiento. 9.4. Los resultados de las mediciones en modos estacionarios se promedian a lo largo del tiempo durante el experimento: los parámetros de la caldera según las entradas en los registros de observación, otros indicadores según las cintas registradoras según las marcas. Se requiere especial atención al procesamiento de los resultados de las mediciones de temperaturas y presiones del medio a lo largo del camino vapor-agua, ya que a partir de ellos se determina la entalpía y se calculan los incrementos de entalpía en las superficies calefactoras, que es la base de gran parte del procesamiento. . Se debe tener en cuenta la posibilidad de errores significativos al determinar la entalpía durante la SCD en la zona de alta capacidad calorífica (a presión subcrítica, en la parte de evaporación). La presión en puntos intermedios del conducto se determina por interpolación, teniendo en cuenta mediciones directas y cálculos hidráulicos de la caldera. Los resultados promedio del procesamiento se ingresan en tablas y se presentan en forma de gráficos (distribución de temperaturas y entalpías del medio a lo largo del recorrido, mediciones de temperatura e hidráulicas, dependencia del rendimiento térmico e hidráulico del circuito de la carga de la caldera y del funcionamiento). factores, etcétera). 9.5. La tarea de las pruebas en modos transitorios es determinar las desviaciones de los caudales y temperaturas en los elementos del circuito de los valores estacionarios iniciales (en términos de magnitud y tasa de cambio). En vista de esto, los resultados del procesamiento no se promedian y se presentan en forma de gráficos en función del tiempo. Se recomienda representar las áreas con violaciones de estabilidad en gráficos separados con una escala de tiempo ampliada o proporcionar fotocopias de las cintas. Los modos de encendido también se procesan en forma de gráficos de tiempo. 9.6. Al procesar mediciones hidráulicas, se utilizan escalas individuales que corresponden a la calibración del sensor. El conteo se realiza a partir de los "ceros" marcados en la cinta durante los experimentos. Para los modos estacionarios al medir el flujo, las lecturas de caída de presión en el dispositivo de medición tomadas de la cinta se recalculan en valores de flujo o velocidad másica. El nuevo cálculo se realiza utilizando las fórmulas dadas en la cláusula 9.1, o utilizando dependencias auxiliares ( wr), GRAMO desde D medición R, construido sobre la base de las fórmulas especificadas (para el rango operativo de temperaturas y presiones del medio). Para modos transitorios al construir un gráfico de tiempo, se permite no recalcular la medición del flujo en los elementos del circuito y construir el resultado gráfico en valores D medición R(mostrando caudales aproximados usando la segunda escala del gráfico). 9.7. Los valores de presión medidos se corrigen según la altura de la columna de agua en la línea de conexión (desde el punto de muestreo hasta el sensor); sobre la diferencia de presión medida: corrección por la diferencia de altura de la columna de agua entre los puntos de muestreo. 9.8. La parte más importante del procesamiento de los resultados de las pruebas es la comparación, análisis e interpretación de los materiales obtenidos, así como la evaluación de su confiabilidad y suficiencia. El análisis preliminar se lleva a cabo en las etapas intermedias de procesamiento, lo que permite realizar los ajustes necesarios a lo largo del camino. En algunos casos más complejos (por ejemplo, cuando se obtienen resultados diferentes a los esperados, para evaluar los límites de estabilidad fuera de los datos experimentales, etc.), es recomendable realizar cálculos adicionales de estabilidad hidráulica teniendo en cuenta el material experimental. .

10. PREPARACIÓN DE UN INFORME TÉCNICO

10.1. Sobre la base de los resultados de las pruebas, se elabora un informe técnico, que es aprobado por el ingeniero jefe de la empresa o su adjunto. El informe debe contener materiales de prueba, análisis de materiales y conclusiones sobre el trabajo con una evaluación de la estabilidad hidráulica de la caldera, condiciones y límites de estabilidad, así como, si es necesario, recomendaciones para aumentar la estabilidad. El informe debe prepararse de acuerdo con STP 7010000302-82 (o GOST 7.32-81). 10.2. El informe consta de las siguientes secciones: "Resumen", "Introducción", "Breve descripción de la caldera y del circuito probado", "Métodos de prueba", "Resultados de las pruebas y su análisis", "Conclusiones y recomendaciones". se determinan las metas y objetivos de las pruebas, el enfoque fundamental para su implementación y el alcance del trabajo. La descripción de la caldera debe incluir las características de diseño, el equipo y los datos necesarios de los cálculos de fábrica. La sección "Metodología de pruebas" proporciona información sobre el esquema de control experimental, la técnica de medición y el procedimiento de prueba. La sección "Resultados de las pruebas" y su análisis" cubre las condiciones de funcionamiento de la caldera durante el período de prueba, proporciona resultados detallados de las mediciones y su procesamiento, así como una evaluación de la Error de medición; se analizan los resultados, se consideran los indicadores de estabilidad hidráulica obtenidos, se comparan con los cálculos existentes, se comparan los resultados con resultados conocidos de otras pruebas de equipos similares, se fundamentan las evaluaciones de estabilidad y se fundamentan las recomendaciones propuestas. estabilidad hidráulica (para indicadores individuales y en general) dependiendo de la carga de la caldera, otros factores operativos y de la influencia de procesos no estacionarios. Si se identifica una estabilidad insuficiente, se dan recomendaciones para mejorar la confiabilidad operativa (operacional y reconstructiva). 10.3. El material gráfico incluye: dibujos (o bocetos) de la caldera y sus componentes, un diagrama hidráulico del circuito bajo prueba, un diagrama de medición (con los componentes necesarios), dibujos de dispositivos de medición no estándar, gráficos de los resultados de los cálculos, gráficos de los resultados de las mediciones (material primario y dependencias generalizadoras), bocetos de propuestas de reconstrucción (si las hubiera) El material gráfico debe ser lo suficientemente completo y convincente para que el lector (cliente) pueda obtener una comprensión clara de todos los aspectos existentes de las pruebas. realizadas y la validez de las conclusiones y recomendaciones formuladas. 10.4. El informe también proporciona una lista de referencias y una lista de ilustraciones. El apéndice del informe incluye tablas resumidas de datos de prueba y cálculos y copias de los documentos necesarios (actas, protocolos).

11. REQUISITOS DE SEGURIDAD

Las personas que participen en las pruebas deben conocer y cumplir los requisitos establecidos en [3] y tener una entrada en el certificado de la prueba de conocimientos.

Anexo 1

DISEÑO DE TUBERÍAS DE PRESIÓN

Al elegir un diseño particular de tubos de medición de presión (tubos de Pitot), uno debe guiarse por la caída de presión requerida, el área de flujo de las tuberías, tener en cuenta la complejidad de fabricar un diseño de tubo en particular, así como la facilidad de su instalación Los diseños de tubos de presión para medir la circulación y las velocidades del agua se muestran en la Fig. . 3. El tubo de varilla TsKTI (ver Fig. 3, a) generalmente se instala a una profundidad de 1/3 D, lo cual es significativo para tuberías de pequeño diámetro. La Figura 3b muestra el diseño de un tubo VTI cilíndrico. Para tuberías de malla con un diámetro interno de 50-70 mm, el diámetro del tubo de medición se toma entre 8 y 10 mm, se instalan a una profundidad de 1/2 del diámetro interno de la tubería. Las desventajas de los tubos cilíndricos en comparación con los de varilla incluyen su mayor desorden de la sección transversal interna, y las ventajas son una fabricación más sencilla y un coeficiente de flujo más bajo, lo que conduce a un aumento en la caída de presión del sensor con el mismo flujo de agua. Junto con los diseños anteriores de tubos de presión para medición, en los circuitos también se utilizan tubos pasantes cilíndricos (ver Fig. 3, c), que son fáciles de fabricar: solo girando y perforando canales. El coeficiente de flujo de estos tubos es el mismo que el de los tubos VTI cilíndricos. El tubo de medición especificado se puede fabricar con un diseño simplificado: a partir de dos piezas de tubos de pequeño diámetro (ver Fig. 3d). Partes de los tubos están soldadas en el medio con una partición instalada entre ellas, de modo que no haya comunicación entre las cavidades izquierda y derecha del tubo. Los orificios de muestreo de la señal de presión se perforan cerca de la partición, lo más cerca posible entre sí. Después de soldar los tubos, se debe limpiar a fondo el lugar de soldadura. Para soldar un tubo a una rejilla o tubería de derivación, se suelda a los accesorios. Para instalar correctamente tubos de medición de cualquier diseño a lo largo del flujo de agua, se deben hacer marcas en la parte exterior del extremo del cilindro o de los accesorios. En la Fig. . 4a muestra los resultados de la calibración de tubos de varilla con una longitud de la parte de medición igual a 1/2, 1/3, 1/6 D(D- diámetro interno de la tubería). A medida que disminuye la longitud de la parte de medición, aumenta el valor del coeficiente de flujo del tubo. Para tubería con h = 1/6D el coeficiente de flujo se acerca a la unidad. A medida que aumenta el diámetro interno de la tubería, el coeficiente de flujo disminuye para todas las longitudes de la parte activa del medidor. De la Fig. 4a se puede observar que el coeficiente de flujo más bajo, y por tanto la caída de presión más alta, los tienen los tubos con una longitud de la parte de medición igual a 1/2 D. Al utilizarlos, la influencia del diámetro interior de la tubería se reduce significativamente. 4, segundo Se presentan los resultados de la calibración de tubos VTI con un diámetro de 10 mm con la parte de medición ajustada a 1/2. D. Dependencia del coeficiente de flujo. a La relación entre el diámetro del tubo de medición y el diámetro interno de la tubería en la que está instalado se da en la Fig. 4,c. Los coeficientes de flujo indicados son válidos cuando los tubos de medición se instalan en tuberías de malla, es decir, para numeros Re, ubicado en el nivel 10 3, y adquiere valores constantes para los tubos TsKTI en los números Re³ (35 ¸40) ×10 3, y para tubos VTI en Re³ 20 ×10 3. En la figura. La figura 4d muestra el coeficiente de flujo para un tubo cilíndrico pasante con un diámetro de 20 mm dependiendo de la longitud de la sección estabilizadora. l tubos con un diámetro interior de 145 mm En la Fig. 4, d muestra la dependencia del coeficiente de flujo y el factor de corrección de la relación entre los diámetros del tubo de medición y la tubería en la que está instalado. El coeficiente de flujo real en este caso será: una f= a × A Dónde A - coeficiente que tiene en cuenta otros factores. La instalación correcta de los tubos de presión aumenta la precisión en la determinación de las velocidades. Los orificios del tubo que recibe la señal de presión deben ubicarse estrictamente a lo largo del eje de la tubería en la que se instala, las posibles distorsiones en las lecturas del tubo si no se instala con precisión, obtenidas en el soporte, se muestran en la Fig. 4f Comparación de tubos de presión diseñados por TsKTI y VTI con una longitud activa de la parte de medición igual a 1/2 D muestra que la diferencia de presión creada al mismo caudal para los tubos VTI para tuberías de malla con un diámetro interno de 50 y 76 mm, respectivamente, es 1,3 y 1,2 veces mayor que para los tubos CNTI. Esto garantiza una mayor precisión de medición, especialmente a bajas velocidades del agua. Por lo tanto, cuando la obstrucción de la sección interna de la tubería por el tubo de medición no es de importancia decisiva (para tuberías de diámetro relativamente grande), entonces se deben utilizar tubos VTI para medir las velocidades del agua. Los tubos TsKTI se utilizan con mayor frecuencia en bobinas de diámetro interno pequeño (hasta 20 mm). No se recomienda medir velocidades del agua inferiores a 0,3 m/s, incluso con tubos VTI, ya que en este caso la caída de presión es inferior a 70- 90 Pa (7 -9 kgf/m 2), que es inferior al límite de medición inferior garantizado para los sensores utilizados en la medición de flujo.

Apéndice 2

TRABAJOS PREPARATORIOS PARA LA PRUEBA DE LAS PANTALLAS DE LA CALDERA TGMP-314 DEL KOstroma GRES

Nombre

Cantidad, piezas.

Fabricación de insertos de temperatura.

Inserción de insertos de temperatura en NRF y SRF

Apertura de aislamientos en colectores y tuberías (NRCh, SRCh, VRC)

25 parcelas

Instalación y soldadura de termopares de superficie.

Conmutación de termopares e insertos a cajas de conexiones (JB)

Instalación SK-24

Tendido del cable de compensación KMTB-14

Instalación de tuberías de presión (con perforación en tuberías de suministro y baterías NRF)

Instalación para selección de señal de presión.

Instalación para selección de señales para el flujo de agua de alimentación de encendido (desde un diafragma estándar)

Colocación de tuberías de conexión (impulso)

Instalación de sensores de flujo.

Fabricación e instalación de un panel para 20 dispositivos.

Instalación de dispositivos secundarios (KSP, KSU, KSD)

Preparando el área de trabajo

Inspección técnica (auditoría) de sistemas de medición estándar para el trayecto vapor-agua.

Instalación de iluminación cosida.

Firma: _________________________________________________ (jefe de pruebas de Soyuztekhenergo) INSTRUMENTOS Y MATERIALES SUMINISTRADOS POR EL CLIENTE PARA PRUEBA DE PANTALLAS DE CALDERAS Firma: _________________________________________________ (gerente de pruebas de Soyuztechenergo) INSTRUMENTOS Y MATERIALES SUMINISTRADOS POR SOYUZTEKHENERGO PARA PRUEBA DE PANTALLA NUEVA CALDERA

Nombre

Cantidad, piezas.

Sensor de presión diferencial DM, 0,4 kgf/cm 2 (a 400 kg/cm 2)

Sensor de presión DER 0-400 kgf/cm 2

Sensor de presión diferencial DME, 0-250 kgf/cm 2 (a 400 kgf/cm 2)

Dispositivo KSD de un solo punto

Dispositivo de un solo punto KSU

Dispositivo KSP-4, 0-600°, HA, 12 puntos

Cable de compensación MK

Cable de termoelectrodo XA

Fibra de vidrio

Cinta de sílice (vidrio)

Cinta aislante

Cinta gráfica para KSP, 0-600°, HA

Cinta gráfica para KSU (KSD), 0-100%,

Baterías descargadas

Baterías redondas

Firma: _________________________________________________ (director de pruebas de Soyuztekhenergo)

Apéndice 3

Afirmo:
Ingeniero jefe de la central eléctrica del distrito estatal

PROGRAMA DE TRABAJO PARA PRUEBAS EXPERIMENTALES DE ESTABILIDAD HIDRÁULICA DE NRF Y SRCH-1 DE LA CALDERA N°1 (con HPH)

1. Experimento 1. Configure el siguiente modo: carga de la unidad de potencia - 290-300 MW, combustible - polvo (sin retroiluminación con fueloil), exceso de aire - 1,2 (3-3,5% de oxígeno), temperatura del agua de alimentación - 260°C, en el funcionamiento de la 2ª y 3ª inyección (30-40 t/h por flujo), el resto de parámetros se mantienen de acuerdo con el mapa de régimen y las instrucciones vigentes. Durante el experimento, si es posible, no realice ningún cambio en el régimen. Toda la automatización operativa está en funcionamiento. Duración del experimento - 2 horas Experiencia 1 a. Se comprueba la influencia del desequilibrio agua-combustible en la estabilidad de la hidrodinámica. Establezca el mismo modo que en el experimento 1. Apague el regulador de combustible. Reduzca drásticamente el consumo de agua de alimentación a lo largo del flujo "A" en 80 t/h sin cambiar el el consumo de combustible. Después de 10 minutos, de acuerdo con el representante de Soyuztechenergo, restablecer el flujo de agua original. Durante el experimento, el control de temperatura a lo largo del recorrido de la caldera se debe realizar mediante inyección. Los límites permitidos para la desviación a corto plazo de la temperatura del vapor fresco son 525-560°C (no más de 3 minutos), la temperatura del medio a lo largo del recorrido de la caldera es ±50°C de los calculados (no más de 5 minutos, consulte el párrafo 4 de este apéndice). La duración del experimento es 1 parte 2. Experimento 2. Configure el siguiente modo: carga de la unidad de potencia - 250-260 MW, combustible - polvo (sin retroiluminación con fueloil), exceso de aire - 1,2-1,25 (3,5-4% oxígeno), temperatura del agua de alimentación - 240-245°C, durante el funcionamiento de la segunda y tercera inyección (25-30 t/h por flujo), el resto de parámetros se mantienen de acuerdo con el régimen. mapa y las instrucciones actuales. Durante el experimento, si es posible, no realice ningún cambio en el régimen. Toda la automatización operativa está en funcionamiento. Duración del experimento: 2 horas. Experimento 2a. Se comprueba el efecto de la desalineación en los quemadores. Se ajusta el mismo modo que en el experimento 2, pero en 13 alimentadores de polvo (los alimentadores de polvo nº 9, 10, 11 están apagados). La duración del experimento es de 1,5 horas. Experimento 2b. Se comprueba la influencia del desequilibrio agua-combustible. Configure el mismo modo que en el experimento 2a. Apague el regulador de combustible. Reduzca drásticamente el flujo de agua de alimentación a lo largo de la corriente "A" en 70 t/h sin cambiar el consumo de combustible. Después de 10 minutos, de acuerdo con el representante de Soyuztekhenergo, restablecer el flujo de agua inicial. Durante el experimento, el control de la temperatura a lo largo del recorrido de la caldera se debe realizar mediante inyección. Límites permisibles de desviación a corto plazo de la temperatura del vapor fresco 525-560°C (no más de 3 minutos), temperatura del medio a lo largo del recorrido de la caldera ±50°C de la calculada (no más de 5 minutos, ver cláusula 4 de este apéndice) Duración del experimento - 1 hora .3. Experimento 3. Configure el siguiente modo: carga de la unidad de potencia 225-230 MW, combustible - polvo (al menos 13 alimentadores de polvo en funcionamiento, sin iluminación de fueloil), exceso de aire - 1,25 (4-4,5% de oxígeno), temperatura del agua de alimentación - 235-240°C, en funcionamiento de la 2ª y 3ª inyección (20-25 t/h por flujo). El resto de parámetros se mantienen de acuerdo con el mapa de régimen y las instrucciones vigentes. Durante el experimento, si es posible, no realice ningún cambio en el régimen. Toda la automatización operativa está en funcionamiento. Duración del experimento: 2 horas. Experimento 3a. Se comprueba la influencia del desequilibrio agua-combustible y la inclusión de quemadores. Establezca el mismo modo que en el experimento 3. Aumente el exceso de aire a 1,4 (6-6,5% de oxígeno). Desactive el regulador de combustible. Aumente drásticamente el consumo de combustible aumentando la velocidad de rotación de los alimentadores de polvo en 200-250 rpm sin cambiar el flujo de agua a través de las corrientes. Después de 10 minutos, de acuerdo con el representante de Soyuztekhenergo, restablezca la velocidad original. Estabilizar el régimen Aumente drásticamente el consumo de combustible activando simultáneamente dos alimentadores de polvo en el semihorno izquierdo sin cambiar el flujo de agua a lo largo de los arroyos. Después de 10 minutos, de acuerdo con el representante de Soyuztekhenergo, se restablece el consumo original de combustible. Durante el experimento, el control de la temperatura a lo largo del recorrido de la caldera se debe realizar mediante inyección. Los límites permitidos de desviación a corto plazo de la temperatura de sobrecalentamiento son 525-560°C (no más de 3 minutos), la temperatura del medio a lo largo del recorrido de la caldera es ±50°C de los calculados (no más de 5 minutos). , consulte el párrafo 4 de este apéndice). La duración del experimento es de 2 horas. Notas: 1. KTC designa un representante responsable para cada experimento. 2. Todas las acciones operativas durante el experimento son realizadas por el personal de guardia siguiendo las instrucciones (o con el conocimiento y acuerdo) del representante responsable de Soyuztechenergo. 3. En caso de situaciones de emergencia, se da por finalizado el experimento y el personal de guardia actúa de acuerdo con las instrucciones pertinentes. 4. Limitar la temperatura ambiente a corto plazo a lo largo del recorrido de la caldera, ° C: para SRCh-P 470 a VZ 500 detrás de las mamparas - I 530 detrás de las mamparas - II 570. Firma: _________________________________________________ (director de pruebas de Soyuztekhenergo) Acordado por: ___________________________________________ (jefes de talleres GRES)

Lista de literatura usada

1. Cálculo hidráulico de unidades de caldera (método estándar). M.: "Energía", 1978, - 255 p. 2. Kemelman D.N., Eskin N.B., Davidov A.A. Instalación de unidades de calderas (manual). M.: "Energía", 1976. 342 p. 3. Normas de seguridad para el funcionamiento de equipos termomecánicos de centrales eléctricas y redes de calefacción. Moscú: Energoatomizdat, 1985, 232 p.

Para comprobar la resistencia de la estructura y la calidad de su fabricación, todos los elementos de la caldera, y luego el conjunto de la caldera, se someten a pruebas hidráulicas con presión de prueba. R etc. Las pruebas hidráulicas se llevan a cabo una vez finalizados todos los trabajos de soldadura, cuando aún faltan aislamientos y revestimientos protectores. La resistencia y densidad de las uniones soldadas y rodantes de los elementos se verifica mediante prueba de presión. R pr = 1,5 R r, pero no menos R pag + 0,1 MPa ( R p – presión de funcionamiento en la caldera).

Dimensiones de los elementos ensayados bajo presión de prueba. R p + 0,1 MPa, así como los elementos ensayados a una presión de prueba superior a la indicada anteriormente, deberán someterse a un cálculo de prueba para esta presión. En este caso, las tensiones no deben exceder el 0,9 del límite elástico del material σ t s, MPa.

Después del montaje final y la instalación de accesorios, la caldera se somete a una prueba final de presión hidráulica. R pr = 1,25 R r, pero no menos R pag + 0,1 MPa.

Durante las pruebas hidráulicas, la caldera se llena con agua y la presión del agua de funcionamiento se lleva a la presión de prueba. R con una bomba especial. Los resultados de la prueba se determinan mediante inspección visual de la caldera. Y también por la tasa de caída de presión.

Se considera que la caldera ha superado la prueba si la presión en su interior no disminuye y durante la inspección no se detectan fugas, protuberancias locales, cambios visibles de forma o deformaciones residuales. La sudoración y la aparición de pequeñas gotas de agua en las juntas de rodadura no se consideran fugas. Sin embargo, la aparición de rocío y lágrimas. soldaduras No permitido.

Las calderas de vapor, después de su instalación en un barco, deben ser sometidas a una prueba de vapor a presión de funcionamiento, que consiste en poner la caldera en condiciones operativas y probarla en funcionamiento a presión de funcionamiento.

Las cavidades de gas de las calderas de recuperación se prueban con aire a una presión de 10 kPa. Los conductos de gas de PC auxiliares y combinados no se prueban.

4. Inspección exterior de calderas a vapor.

La inspección externa de las calderas con aparatos, equipos, mecanismos de servicio e intercambiadores de calor, sistemas y tuberías se realiza con vapor a presión de funcionamiento y, si es posible, se combina con una verificación del funcionamiento de los mecanismos del barco.

Durante la inspección es necesario asegurarse de que todos los dispositivos indicadores de agua estén en buen estado (medidores de agua, grifos de prueba, indicadores remotos de nivel de agua, etc.), así como que el soplado superior e inferior de la caldera esté funcionando. adecuadamente.

Se debe verificar el estado de los equipos, el correcto funcionamiento de los accionamientos, la ausencia de fugas de vapor, agua y combustible en los sellos, bridas y demás conexiones.

Se debe probar el funcionamiento de las válvulas de seguridad. Las válvulas deben ajustarse a las siguientes presiones:

presión de apertura de la válvula

R abierto ≤ 1,05 R esclavo para R esclavo ≤ 10 kgf/cm3 2 ;

R abierto ≤ 1,03 R esclavo para R esclavo > 10 kgf/cm3 2 ;

Presión máxima permitida cuando la válvula de seguridad está en funcionamiento R máx ≤ 1,1 R esclavo.

Las válvulas de seguridad del sobrecalentador deben ajustarse para que funcionen un poco por delante de las válvulas de la caldera.

Los actuadores manuales para desbloquear las válvulas de seguridad deben probarse en funcionamiento.

Si los resultados de la inspección externa y las pruebas operativas son positivos, el inspector debe sellar una de las válvulas de seguridad de la caldera.

Si no es posible comprobar las válvulas de seguridad de las calderas de recuperación estando estacionadas debido a la necesidad trabajo largo motor principal o la imposibilidad de suministrar vapor desde una caldera auxiliar que funcione con combustible, entonces la verificación del ajuste y sellado de las válvulas de seguridad podrá ser realizada por el armador durante el viaje con la ejecución del informe correspondiente.

Durante la inspección se deberá comprobar el funcionamiento de los sistemas de control automático de la instalación de la caldera.

Al mismo tiempo, debe asegurarse de que los dispositivos de alarma, protección y bloqueo funcionen perfectamente y se activen de manera oportuna, en particular cuando el nivel del agua en la caldera desciende por debajo del nivel permitido, cuando el suministro de aire al horno está cortado. cortado, cuando se apaga la antorcha en el horno y en los demás casos previstos por el sistema de automatización.

También se deberá comprobar el funcionamiento de la instalación de la caldera al pasar de automático a control manual y viceversa.

Si durante una inspección externa se descubren defectos cuya causa no puede establecerse mediante esta inspección, el inspector podrá exigir un examen interno o una prueba hidráulica.

A categoría:

Mantenimiento y reparación de calderas y máquinas de vapor.

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Examen técnico de calderas.

Las calderas grúa como recipientes a presión deben cumplir con los requisitos de las Reglas para el diseño, instalación, mantenimiento e inspección de calderas de vapor, sobrecalentadores de vapor y economizadores de agua.

De acuerdo con estas reglas, cada caldera operada está sujeta a un examen técnico por parte de la Inspección de Supervisión de Calderas dentro de un período de tiempo específico. El objetivo de la inspección es comprobar el estado técnico de la caldera, el correcto funcionamiento de los instrumentos y accesorios y el correcto mantenimiento de la caldera.

Los tipos y plazos de las inspecciones técnicas de la caldera son los siguientes: – inspección externa - al menos una vez al año; – inspección interna- al menos una vez cada tres años; – prueba hidráulica: al menos una vez cada seis años.

Cuando se prueba hidráulicamente una caldera, se requiere su inspección interna. Cuando la caldera no se puede parar para inspección técnica por condiciones de funcionamiento fijar tiempo, pero a mi manera condición técnica su funcionamiento posterior no es motivo de preocupación; el período de inspección puede ampliarse mediante la inspección de Kotlonadzor a tres meses.

La inspección hidráulica temprana de la caldera la lleva a cabo la Inspección de Supervisión de Calderas en los casos en que: – la caldera estuvo inactiva durante más de un año antes de su puesta en funcionamiento; – la caldera ha sido desmontada y trasladada a otro grifo o a otro lugar; – más del 50% del número total de tuberías de criba y caldera o el 100% del vapor de sobrecalentamiento, economizador y pipas de humo; – se ha sustituido más del 15% del número total de conexiones de cualquier pared de caldera; – se ha sustituido al menos parte de la lámina de la pared de la caldera o se han remachado al menos 15 remaches adyacentes o al menos el 25% de todos los remaches en cualquier costura; – durante la reparación de la caldera se utilizó la soldadura de sus piezas bajo presión de funcionamiento (a excepción de las superficies calefactoras tubulares); – durante la reparación de la caldera se repararon protuberancias y abolladuras en sus elementos principales (tubos de combustión, láminas del hogar, tambores, etc.).

El inspector de Kotlonadzor tiene derecho a inspeccionar cualquier tipo de caldera antes de lo previsto si su estado requiere dicha inspección. Los motivos que motivaron la inspección anticipada de la caldera se registran en el libro de cables.

Un inspector de supervisión de calderas realiza una inspección externa mientras la caldera está en funcionamiento. Al mismo tiempo comprueba condición externa caldera y sus accesorios, conocimiento de las normas por parte del personal de grúa operación técnica caldera

La caldera debe estar debidamente preparada para la inspección interna. Se enfría, se lava, se limpia de incrustaciones y hollín, se retiran las rejillas, se retira el aislamiento a lo largo de las costuras de la caldera y en los accesorios de las válvulas en los lugares de fugas.

Durante la inspección, verifican el estado de las paredes, conexiones, remaches y soldaduras, la estanqueidad de las tuberías, buscan grietas, protuberancias, corrosión del metal de la caldera y otros defectos, y prestan atención a la limpieza de las paredes de la caldera. . El examen interno generalmente se realiza en promedio y renovación importante grifo.

La caldera se somete a pruebas hidráulicas para comprobar su resistencia, la densidad de los tubos, remaches y uniones soldadas. Durante la prueba, la caldera se llena con agua, que se bombea a presión con una bomba. La presión durante la prueba debería ser, para calderas que funcionen a presiones superiores a 5 kg/cm2, un 25% más que la presión de funcionamiento, pero no menos de +3 kg/cm2; para calderas cuya presión de funcionamiento sea inferior a 5 kg/cm2: un 50 % más que la presión de funcionamiento, pero no menos de 2 kg/cm2. La caldera debe estar bajo presión de prueba durante 5 minutos. El aumento y disminución de la presión se realiza de forma paulatina. La presión igual a la presión de funcionamiento se mantiene durante todo el tiempo necesario para inspeccionar la caldera.

La presión de prueba se mide con un manómetro de control del inspector de Kotlonadzor. Se considera que la caldera ha superado la prueba hidráulica si: – no hay signos de rotura; – no se ha observado ninguna fuga; En este caso, la salida de agua a través de las costuras de los remaches en forma de polvo fino o gotas (“lágrimas”), así como la salida de agua por fugas en los accesorios, no se considera fuga a menos que se produzca una disminución en la se observa la presión de prueba; – no se observaron deformaciones residuales después del ensayo.

Cuando aparecen “lágrimas” y sudoración en soldaduras Se considera que la caldera no ha superado la prueba. Las áreas defectuosas de dichas costuras se cortan y se vuelven a soldar.

Durante la prueba hidráulica también se realiza una inspección interna de la caldera.

Los resultados de la inspección se registran en el libro de la caldera de vapor (formulario YAKU No. 1), sellado con un sello de cera. Además de este libro, también hay un libro sobre el funcionamiento de una caldera de vapor (formulario YAC No. 2).