a. Rellenar el encofrado con mezcla de hormigón.

Para el hormigonado de estructuras en encofrados deslizantes se utilizan mezclas de hormigón con cemento Portland de grado mínimo 400, con un inicio del fraguado no antes de las 3 horas y un final del fraguado no más tarde de las 6 horas. Según los datos de las pruebas de cemento, la velocidad de Se debe determinar el hormigonado y levantamiento del encofrado deslizante.

Tiro de cono utilizado mezcla de concreto debe ser: con compactación vibratoria 6-8 y compactación manual 8-10 cm, y V/C - no más de 0,5. El tamaño de grano del agregado grueso no debe ser superior a /6 del tamaño de la sección transversal más pequeña de la estructura que se va a hormigonar, y para estructuras densamente reforzadas, no más de 20 mm.

El espesor de las paredes y vigas erigidas en encofrado deslizante, por regla general, no debe ser inferior a 150 mm (el peso del hormigón debe ser mayor que las fuerzas de fricción) y el volumen de hormigón por 1 lineal. m su altura no debe exceder los 60 l3.

Inicialmente, el encofrado se rellena con una mezcla de hormigón en dos o tres capas hasta una altura igual a la mitad del encofrado, durante no más de 3,6 horas, la segunda y tercera capa se colocan solo después de que la capa anterior se haya colocado en todo el perímetro. del encofrado. El llenado adicional del encofrado se reanuda solo después del inicio de su levantamiento y finaliza a más tardar después de 6 horas.

Antes de llenar el encofrado con mezcla de hormigón en toda su altura, se levanta a una velocidad de 60-70 mm/h.

b. Proceso de compactación de la mezcla

Después del llenado inicial del encofrado hasta su altura máxima, tras un mayor levantamiento, la mezcla de hormigón se coloca continuamente en capas de hasta 200 mm de espesor en paredes delgadas (hasta 200 mm) y no más de 250 mm en otras estructuras. Se coloca una nueva capa sólo después de que se haya colocado la capa anterior antes de que comience a fraguar.

Durante el proceso de hormigonado, el nivel superior de la mezcla a colocar debe estar a más de 50 mm por debajo de la parte superior de los paneles de encofrado.

La mezcla de hormigón se compacta mediante vibradores de varilla con eje flexible o manualmente mediante tornillos. El diámetro de la punta del vibrador debe ser de 35 mm para espesores de pared de hasta 200 mm y de 50 mm para espesores mayores.

Durante el proceso de compactación de la mezcla, se recomienda subir y bajar el vibrador entre 50 y 100 mm dentro de la capa a colocar, mientras que la punta del vibrador no debe apoyarse contra el encofrado o armadura, y no debe llegar a la capa previamente colocada. capa de fraguado de hormigón.

El ritmo de colocación de la mezcla de hormigón y levantamiento del encofrado debe excluir la posibilidad de adherencia del hormigón colocado al encofrado y asegurar la resistencia del hormigón que emerge del encofrado, suficiente para mantener la forma de la estructura y al mismo tiempo permitir para facilitar el alisado de los restos de encofrado en su superficie.

C. Se rompe durante el hormigonado

Los intervalos entre levantamientos del encofrado no deben exceder los 8 minutos cuando se utilizan vibradores y los 10 minutos cuando se compacta manualmente la mezcla de hormigón. La velocidad de elevación del encofrado a una temperatura exterior de +15, +20° C y utilizando cemento Portland M 500 alcanza los 150-200 mm por hora.

Durante el proceso de hormigonado de muros en encofrados deslizantes, se pueden producir “roturas” del hormigón: el encofrado lleva consigo parte del hormigón débil del muro, como resultado, se forman cavidades y el refuerzo queda expuesto. Las principales causas de los “fallos” son las siguientes: contaminación del encofrado; incumplimiento del cono del encofrado; largos descansos al hormigonar.

En caso de rotura forzada del hormigonado, se deben tomar medidas para evitar la adherencia del hormigón colocado al encofrado; el encofrado se eleva lentamente hasta que se forma un espacio visible entre el encofrado y el concreto, o se sube y baja periódicamente con un paso de gato (“paso en el lugar”). Al reanudar el hormigonado, es necesario limpiar el encofrado, quitar la película de cemento de la superficie del hormigón y lavarlo con agua.

Durante el proceso de hormigonado, las huellas de movimiento del encofrado y las pequeñas cavidades en la superficie exterior de los edificios a hormigonar y en el interior de silos, búnkeres y locales se frotan inmediatamente con un mortero de cemento de composición 1:2 después de que el hormigón abandona el encofrado. .

d. Suministro de mezcla

En los bordes inferiores del encofrado se colocan esteras o lonas para proteger el hormigón fresco contra la desecación (hipotermia) y Hora de verano Utilizando una tubería circular, se riega regularmente con agua.

Los bloques de ventanas y puertas en edificios y estructuras se instalan en su lugar durante el movimiento del encofrado, para lo cual están preparados previamente (antisépticos, cubiertos con papel para techos) de acuerdo con los requisitos del proyecto. Para reducir los espacios entre las paredes del encofrado y la caja del bloque a 10 mm, se cosen listones a la caja, que posteriormente se retiran. El refuerzo alrededor del bloque se instala de acuerdo con el diseño.

El hormigón se coloca cerca de los bloques instalados en ambos lados simultáneamente. Una vez que el encofrado se eleva por encima de los bloques instalados, se retiran las lamas temporales.

Para suministrar mezcla de hormigón, armaduras, gatos de elevación y otras cargas al encofrado se utilizan grúas torre, polipastos de mina y grúas autoelevadoras.

También se utilizan bombas de hormigón y sopladores neumáticos para suministrar la mezcla. Una vez finalizada la construcción de la estructura, el encofrado deslizante y todas las estructuras y equipos adjuntos se desmantelan en el orden en que, después de la remoción partes individuales Se garantiza la estabilidad y seguridad del resto de elementos.

Los canales de hormigón formados por el movimiento de los tubos protectores deben sellarse cuidadosamente después de retirar las varillas de elevación.

mi. Suelos prefabricados

Al construir estructuras en condiciones invernales El hormigón se calienta en invernaderos especialmente construidos encima del suelo de trabajo y en andamios exteriores mediante calentadores de vapor, eléctricos o radiación infrarroja.

Losas de piso de varios pisos, Vuelos de escaleras y las plataformas se hormigonan mediante encofrado de inventario adicional o se ensamblan a partir de elementos prefabricados. En este último caso, durante la construcción de un edificio o estructura, se elimina la necesidad de modificaciones y dispositivos adicionales en el encofrado deslizante.

Los suelos prefabricados se pueden instalar con una grúa torre después de que las paredes se hayan erigido en un "pozo" hasta toda la altura del edificio. En este caso, las losas descansan sobre soportes especiales extraíbles, fijados a las paredes ligeramente por debajo de una serie de pequeñas aberturas en la pared. Se pasan barras de refuerzo a través de las aberturas y se conectan a las salidas de las losas del piso. La unión de muros exteriores a forjados se realiza mediante ranuras en los muros. Esta tecnología garantiza la continuidad del hormigonado, la construcción rápida y de alta calidad de los muros.

Los pisos monolíticos se pueden hormigonar después de que las paredes del edificio se hayan erigido en un "pozo". Los paneles de encofrado y los dispositivos de soporte (bastidores telescópicos metálicos y travesaños deslizantes) se transfieren de un piso a otro mediante una grúa torre o manualmente.

Los suelos monolíticos también se pueden hormigonar utilizando encofrados suspendidos rebajados montados sobre una plataforma especial. Este método es especialmente eficaz si se utilizan bombas de hormigón o sopladores neumáticos para suministrar la mezcla de hormigón.

F. hormigonado de suelos

Al hormigonar los pisos con un retraso de 1-2 pisos detrás del hormigonado de las paredes, el proceso de construcción del edificio se complica por la necesidad de paradas frecuentes al levantar el encofrado deslizante.

El método de hormigonado cíclico combinado de paredes y suelos consiste en que el hormigonado de paredes en encofrado deslizante se detiene cada vez en el nivel del siguiente piso. El encofrado vacío de las paredes se coloca sobre esta marca de modo que entre la parte inferior del encofrado deslizante y la marca del fondo del piso quede un espacio igual al espesor del futuro piso. Al mismo tiempo, los paneles de encofrado de muros exteriores, así como los encofrados que forman superficie interior Los huecos de ascensores y otras celdas que no tienen techo se realizan con mayor altura que los paneles del resto del encofrado. El hormigonado de los suelos se realiza mediante encofrado de paneles o seccional, retirando los paneles del suelo de trabajo después de detener y alinear el encofrado deslizante.

La construcción de edificios y estructuras con una altura de 40-50 m en hormigón armado monolítico mediante el método de encofrado deslizante, según los principales indicadores técnicos y económicos, se sitúa al nivel de la construcción a partir de estructuras prefabricadas de hormigón armado y la construcción de edificios civiles de gran altura. edificios tiene una serie de ventajas: reducción de la duración de la construcción; reducir la intensidad de mano de obra y el costo estimado de la construcción, incluso reduciendo inversiones de capital específicas en la base de la industria de la construcción; aumentando la confiabilidad, durabilidad y rigidez de las estructuras debido a la solidez y ausencia de juntas, lo cual es especialmente valioso durante la construcción en áreas sísmicas, en explotaciones mineras y suelos de hundimiento.

gramo. Construcción de edificios de gran altura.

En los últimos años, nuestro país ha desarrollado e implementado un nuevo método para la construcción de estructuras de gran altura de hormigón armado monolítico en encofrado deslizante de un sistema sin varilla, compuesto por dispositivos de elevación de soporte hidráulicos o neumáticos que brindan un soporte confiable comprimiendo la parte construida. de las paredes con agarres especiales y creando fuerzas de fricción de apoyo.

A partir de las propuestas del Donetsk PromstroyNIIproekt, se creó un modelo de producción piloto de encofrado móvil, que consta de dos secciones de soporte-elevación (inferior y superior) que se apoyan en las paredes de la estructura en construcción, elevadores electromecánicos de tornillo sin fin, formas de Encofrados correderos y marcos para su fijación. Con este encofrado se construyeron los soportes de las torres de las galerías de transporte del almacén de mineral del alto horno durante la construcción de la planta de mineral de hierro de Zaporozhye.

Los soportes de la torre que se están construyendo tienen un diámetro exterior de 6 my una altura de 14 m, el espesor de las paredes es de 300 mm. La construcción de una torre estuvo a cargo de un equipo de cinco personas. velocidad media El hormigonado alcanzó 0,3 m/h con una velocidad de elevación de la máquina de encofrado durante el proceso de colocación y compactación de la mezcla de hormigón de 0,6. m/h. En este caso, la sección inferior del dispositivo de elevación descansaba sobre hormigón con una resistencia de 10 a 12 horas. El paso de las secciones de elevación de 2 m permitió un hormigonado continuo durante 6-6,5 horas.

h. Encofrado trepante

El encofrado trepante se utiliza en la construcción de estructuras de sección variable en altura, incluyendo chimeneas, torres de enfriamiento hiperbólicas, torres de televisión y otros objetos altos. El elemento principal de este encofrado es un elevador de mina con plataforma de trabajo, al que se fija un juego de encofrados exteriores e interiores regulables.

El diseño del elevador permite aumentarlo periódicamente desde arriba o desde abajo. Después de cada ciclo de instalación de paneles de encofrado, refuerzo y colocación de la mezcla de hormigón, se vuelve a elevar la plataforma de trabajo y se reorganiza el encofrado.

El encofrado de chimeneas de hasta 320 m de altura consta de paneles externos e internos, anillos de carga, un marco (de soporte), mecanismos de movimiento radial, una plataforma de trabajo, andamios suspendidos y un elevador de pozo montado en un poste con un cabezal elevador, ensamblado a partir de secciones tubulares de 2,5 metros y equipado con una jaula de carga y un elevador de carga y pasajeros.

El cabezal elevador, instalado en un elevador con una capacidad de elevación de 25 y 50 toneladas, se eleva a una velocidad de hasta 3 mm/s cuando el encofrado se mueve al siguiente nivel. El paso de trabajo para levantar el encofrado es de 2,5 m.

i. Hormigonado del eje de la tubería

El encofrado consta de dos cascos, exterior e interior, que se ensamblan a partir de paneles de chapa de acero de 2 mm de espesor, atornillados entre sí.

El encofrado exterior de las chimeneas está formado por paneles rectangulares y trapezoidales de 2,5 m de altura, cuya combinación permitirá obtener una superficie de tubería en forma de cono.

El encofrado exterior se suspende del anillo de soporte, que al reducir el perímetro de la tubería se sustituye por uno nuevo de menor diámetro.

Para facilitar la colocación del hormigón, el encofrado interior se ensambla a partir de paneles de 1250x550 mm.

Hormigonado de un pozo de tubería: diagrama de organización del trabajo; desarrollo del encofrado trepante exterior de la chimenea cónica; paneles rectangulares; paneles trapezoidales; c - panel de la carcasa interior del encofrado; dosel cubierto; cubierta protectora; ascensor de minas; plataforma de revestimiento; acortar; sitio de trabajo; tolva de distribución; cubo de jaula de carga; cabezal elevador; ascensor de carga y pasajeros; teléfono; jaula de carga; Serviola; superposición de tiras; orejetas de tiras de acero; tiras de acero; Chapa de acero de 2 mm de espesor.

Para dar rigidez a los paneles, se sueldan superposiciones en sus bordes superior e inferior, con la ayuda de las cuales se ensamblan los paneles en altura. En el exterior de los escudos se sueldan ojales, en los que se colocan barras de refuerzo de 10 a 14 mm, formando una serie de anillos horizontales elásticos.

j. Construcción de carcasas de torres de enfriamiento.

Los escudos se instalan en dos (a veces tres) niveles. El encofrado del segundo nivel se instala después de colocar hormigón en el encofrado del primer nivel. 8-12 horas después de la colocación del hormigón en el segundo nivel, se retira el encofrado exterior y se instala en la siguiente posición más alta. Después de instalar el refuerzo del tercer nivel, se retira el nivel inferior del encofrado interno y se reorganiza hacia arriba. Luego el ciclo se repite. El refuerzo se instala manualmente mediante varillas individuales.

La mezcla de hormigón se introduce mediante el cangilón de carga en la tolva receptora situada en el lugar de trabajo, luego en la tolva móvil de la extendedora de hormigón y desde allí a lo largo del tronco hasta el encofrado. La mezcla de hormigón se compacta mediante vibradores profundos de eje flexible.

La velocidad de hormigonado de los troncos de las chimeneas a una temperatura del aire exterior de 15-20° C alcanza 1-1,5 m/día.

La construcción de los cascos de las torres de refrigeración se lleva a cabo mediante una unidad, que es una torre de celosía (extensible), en cuyo cabezal giratorio se montan brazos giratorios, a los que se fijan los paneles de encofrado trepadores, así como las cunas de trabajo.

La mezcla de hormigón se suministra a la plataforma superior de la cuna en un cucharón vibratorio mediante un teleférico que se mueve a lo largo de la pluma. El hormigonado se realiza en gradas, similar al hormigonado de chimeneas.

2. Métodos de hormigonado de estructuras.

a. Hormigonado en encofrado deslizante

Métodos especiales de hormigonado de estructuras. El hormigonado en encofrado deslizante se utiliza en la construcción de muros de chimeneas, torres de trabajo de ascensores y silos, cabezales, torres de agua, así como marcos de edificios de varios pisos. Elementos estructurales Los edificios y estructuras construidos con encofrado deslizante deben ser verticales, lo que viene dictado por la característica principal del encofrado deslizante.

El método de hormigonado de edificios y estructuras monolíticas de hormigón armado en encofrados deslizantes es un proceso de construcción altamente organizado, completamente mecanizado y de alta velocidad. La instalación del encofrado, el refuerzo, la colocación y compactación de la mezcla de hormigón, el decapado del hormigón se realizan de forma combinada y continua durante el proceso de levantamiento del encofrado (SNiP N1-B.1-70).

El encofrado deslizante incluye: paneles de encofrado, marcos de elevación, piso de trabajo con marquesina a lo largo del contorno exterior del encofrado, andamios suspendidos, equipo para levantar el encofrado.

Los paneles de encofrado se fabrican con alturas de inventario de 1100-1200 mm a partir de los siguientes materiales: hoja de acero espesor de al menos 1,5 mm; tablas de madera cepilladas con un espesor mínimo de 22 mm; madera contrachapada impermeable de 8 mm de espesor; Contrachapado cocido de 7 mm de espesor o fibra de vidrio de 3 mm de espesor. En algunos casos, se fabrican paneles de madera y metal, en los que el marco está hecho de perfiles de acero laminado y el revestimiento, de tablas cepilladas o de madera contrachapada. Los círculos para la fijación de paneles de encofrado suelen estar hechos de perfiles de acero laminado.

b. Construcción de estructuras no estándar.

Los paneles metálicos de encofrado se utilizan en la construcción de diversas estructuras similares (silos, chimeneas, tanques), cuando paredes laterales absorben la alta presión de la mezcla de hormigón recién colocada y, además, se garantiza un movimiento múltiple de los paneles de encofrado.

Los paneles de madera y madera-metal tienen menos rigidez y rotación, pero al mismo tiempo tienen un costo menor en comparación con los de metal. Se utilizan en la construcción de edificios residenciales y civiles donde el espesor de las paredes no supera los 200 mm, así como en climas secos y cálidos para proteger el hormigón del sobrecalentamiento.

Prometedores son los paneles de encofrado hechos de madera contrachapada impermeable y fibra de vidrio. Son duraderos y más ligeros que los escudos fabricados con otros materiales, pero siguen siendo más caros.

Para la construcción de estructuras no estándar, se utiliza encofrado de madera no estándar. Por diseño, los paneles de inventario de encofrado deslizante se utilizan en dos tipos: bloque grande y bloque pequeño.

En escudos de bloques grandes, los círculos metálicos están rígidamente unidos al revestimiento. Estos escudos son fuertes, duraderos y relativamente fáciles de montar.

En los paneles de bloques pequeños, solo los círculos metálicos que forman el marco de las paredes están conectados rígidamente entre sí, y los paneles de encofrado se cuelgan de los círculos sin unirlos.

3. Hormigonado de bases y suelos

a. Preparación del hormigón

Los suelos y cimientos (preparaciones) de hormigón se han generalizado en edificios industriales y civiles.

La preparación del hormigón se realiza principalmente en talleres industriales de un piso para pisos de cemento y asfalto, pisos de losas de hierro fundido, bloques de madera y otros tipos de pisos con un espesor de 100-300 mm sobre suelo preparado y nivelado. Para cimientos de hormigón se suelen utilizar mezclas de hormigón rígido de los grados 100, 200 y 300.

Los revestimientos para suelos de hormigón y cemento-arena se fabrican con un espesor de hasta 40 mm a partir de hormigón o mortero según su preparación. En los edificios de varias plantas, los cimientos suelen ser suelos de hormigón armado.

Los trabajos de instalación de pisos de concreto monocapa en edificios de un piso incluyen: preparación de los cimientos del suelo; instalación de tableros de faros; recibir y nivelar la mezcla de hormigón; lechada o planchado de superficies.

Antes de comenzar la preparación del hormigón, se deben completar todos los trabajos subterráneos de construcción de cimientos, canales, túneles, etc., rellenar los pozos de excavación, nivelar y compactar el suelo.

Preparando la base del suelo. Para suelos densos, la mezcla de hormigón se coloca directamente sobre el suelo nivelado. Los suelos voluminosos y estructuralmente alterados en los cimientos deben compactarse mecánicamente. En lugares inaccesibles a los mecanismos de compactación, el espesor de la capa de suelo que se está compactando apisonadores manuales, no debe exceder los 0,1 m.

b. Técnicas de hormigonado de suelos.

Los suelos sujetos a asentamientos importantes se reemplazan o fortalecen. En este último caso, la preparación de hormigón se refuerza con malla.

Antes de colocar la preparación de hormigón, se compacta o se enrolla con rodillos una capa de piedra triturada o grava de 60-150 mm de espesor sobre la superficie de la base de suelos blandos. Antes de instalar pisos en suelos arcillosos, arcillosos y limosos saturados de agua, es necesario bajar el nivel freático y secar la base hasta que se restablezca la capacidad de carga de diseño. En suelos agitados, el piso debe instalarse de acuerdo con las instrucciones de diseño.

Está prohibido nivelar y compactar el suelo con una mezcla de suelo congelado, nieve y hielo. Tampoco se permite la instalación de suelos de hormigón sobre suelos helados.

Técnicas de hormigonado de suelos y cimentaciones. Antes de hormigonar, los tableros de baliza se instalan a un nivel de modo que su borde superior quede al nivel de la superficie de la preparación de hormigón (Fig. 14, a). La distancia entre las tablas depende de la longitud de la regla vibratoria y suele ser de 3 a 4 m. Las tablas del faro se fijan mediante estacas de madera clavadas en el suelo. Los suelos y zócalos se hormigonan en franjas una por una, partiendo de los lugares más alejados del paso.

C. Preparaciones de hormigonado

Las tiras intermedias se hormigonan después de que se haya endurecido el hormigón de las tiras adyacentes. Antes de hormigonar las tiras intermedias se retiran las tablas del faro. La longitud de las tiras se considera lo más larga posible. La capa de mezcla de hormigón que se prepara antes de nivelarla y compactarla debe exceder el nivel de las tablas del faro en 2-3 cm.

La mezcla de hormigón se compacta con una rejilla vibratoria, que es una viga metálica (canal, viga en I), sobre la que se montan uno o dos motores eléctricos de un vibrador de superficie.

Al hormigonar preparaciones y revestimientos de suelos, cada zona vibrada debe cubrirse con una regla vibratoria de 150 mm y la mitad de su ancho, respectivamente.

Técnicas de hormigonado de suelos y bases: esquema de hormigonado de la base de suelos; herramientas manuales para alisar superficies de hormigón; base puesta; preparación para la fundación; estacas; encofrado lateral; raspador con goma elástica para quitar la lechada; planchadora; rallador; tabla de planchar; banda elástica.

Dependiendo de las condiciones de la obra, la colocación de la mezcla de concreto con adoquines de concreto en los cimientos se realiza de dos maneras: “pull-on”, cuando la unidad se mueve detrás del frente de hormigonado, y el concreto en la zona de La acción del conjunto logra ganar la fuerza necesaria para su movimiento, y “pull-on”, cuando el mecanismo se adelanta al frente de hormigonado, ya que el hormigón no tiene tiempo de ganar la resistencia requerida.

d. Producción de mezcla de hormigón.

Es preferible el primer método, ya que crea una amplia gama de trabajo para preparar la base. Con el segundo método trabajo de preparatoria avance la colocación de la mezcla de hormigón en una parcela, cuya longitud es igual al radio de acción del mecanismo.

En habitaciones sin calefacción durante la preparación de hormigón, se instalan juntas de contracción térmica longitudinales cada dos franjas y juntas de contracción térmica transversales cada 9-12 m a lo largo de las franjas, que dividen el área hormigonada en losas separadas de 6X9-9X12 m.

Las costuras longitudinales se realizan instalando tablas cepilladas recubiertas con betún caliente o tablas envueltas en fieltro para techos. Una vez que el hormigón ha terminado de fraguar, se retiran las tablas y se rellenan las uniones con betún. Las costuras también se realizan recubriendo los bordes laterales de las tiras con una capa de betún de 1,5-2,0 mm antes de colocar la mezcla de hormigón en los espacios adyacentes.

Para formar juntas de dilatación transversales (medias juntas), se utilizan tiras metálicas con un ancho de 60-180 y un espesor de 5-7 mm, que durante el proceso de hormigonado se colocan en la preparación a 73 de su ancho y luego se retiran después. 30-40 minutos. Una vez que el hormigón se haya endurecido por completo, las depresiones resultantes se limpian y se rellenan con betún de grado III o mortero de cemento.

mi. Superficie de bases de hormigón.

En lugares donde haya una rotura en el hormigonado de bases y pisos, no se permite instalar una regla vibratoria en el borde de la capa colocada, ya que esto provocará que la mezcla de concreto se deslice y se deslamine. Por lo tanto al final turno de trabajo en los lugares donde hay una pausa prevista en el hormigonado, se instala un tabique de tablas y se nivela y vibra la última porción de la mezcla de hormigón a lo largo de él.

La superficie de las bases de hormigón debe limpiarse de escombros y película de cemento antes de colocar sobre ella revestimientos de piso continuos utilizando aglutinante de cemento o materiales en piezas utilizando mortero de cemento y arena.

EN temprana edad Para ello se utilizan cepillos mecánicos de acero. Si el hormigón es muy duradero, se aplican ranuras de 5 a 8 mm de profundidad en su superficie cada 30 a 50 mm con herramientas neumáticas. Esto permite obtener una superficie rugosa para la capa subyacente y asegurar una mejor adhesión a la capa superior.

Los revestimientos de suelo de hormigón o cemento-arena se componen de una capa de hormigón o mortero de 20 a 40 mm y se hormigonan del mismo modo que la preparación en tiras de 2 a 3 m de ancho, intercaladas.

Antes de hormigonar el revestimiento, se fijan listones de madera de faro o marcos de esquina metálicos a la superficie de la base de hormigón. La mezcla de hormigón se compacta con listones vibratorios y la superficie del hormigón se nivela con un listón de madera que se mueve a lo largo de la tira.

F. leche de cemento

La lechada de cemento que sale a la superficie durante la compactación de bases de hormigón y revestimientos de pisos se elimina con un raspador con una banda elástica.

Para pequeños volúmenes de trabajo, finalmente se termina la superficie del piso de concreto. tabla de planchar o cinta de lona de goma, cuya longitud debe ser entre 1 y 1,5 m mayor que el ancho de la tira de hormigón. Los extremos de la cinta están unidos a rodillos que sirven como asas, el ancho de la cinta es de 300 a 400 mm. Alisar la mezcla de hormigón compactado 25-30 minutos después de la colocación. Cuando la cinta se mueve alternativamente a lo largo de la tira, la fina película de agua que sobresale se elimina de la superficie del hormigón y el suelo de hormigón se alisa previamente. La nivelación final de la superficie se realiza después de 15-20 minutos con movimientos más cortos de la cinta.

Para darle al piso de concreto una alta resistencia a la abrasión, su superficie se trata con una llana de metal aproximadamente 30 minutos después de la nivelación final, exponiendo los granos de piedra triturada. Si no se requiere una alta resistencia a la abrasión, se instala un piso de mortero de cemento sobre la preparación de concreto.

Si es necesario instalar un piso de dos capas a la vez, primero se coloca la capa inferior entre las tablas de baliza y se compacta con un vibrador de área o una regla vibratoria instalada oblicuamente, luego con un descanso de no más de 1,5 a 2 horas ( Para una mejor conexión de la capa inferior con la superior), se hace un piso limpio.

mi. Planchado de superficie de hormigón.

Para grandes volúmenes de trabajo, la superficie de un piso de concreto limpio durante el período de endurecimiento inicial se frota con una máquina SO-64 (u OM-700), que consta de un disco de llana con un diámetro de 600 mm, un motor eléctrico y un manija de control. Al girar a 140 rpm, el disco de la paleta nivela y alisa la superficie del piso de concreto. Productividad de la máquina 30 m2/h.

Se utiliza planchado de la superficie de hormigón para darle al piso una mayor densidad. Consiste en frotar cemento seco y tamizado sobre la superficie del hormigón húmedo hasta que aparezca un brillo uniforme. Las superficies de hormigón secas se humedecen con agua antes de planchar. El planchado se puede realizar manualmente mediante llana de acero o con llana SO-64.

Una variedad de pisos de concreto son mosaicos, hechos de una mezcla que incluye: cemento Portland blanco o coloreado, mármol, virutas de granito o basalto y tinte mineral. Generalmente se coloca una capa de mosaico de 1,5 a 2 cm de espesor sobre una capa subyacente de mortero de cemento de aproximadamente el mismo espesor. La limitación de campos monocromáticos y la implementación de patrones previstos por el proyecto se realizan mediante tiras de vetas de vidrio, cobre o latón, incrustadas en la capa subyacente de mortero. Estas tiras se colocan de tal forma que sus nervaduras superiores sirvan como balizas a la hora de colocar y nivelar la capa de mosaico.

Las superficies de los suelos de mosaico se rematan con máquinas eléctricas después de que el hormigón se haya endurecido (después de 2-3 días o más). Después del primer lijado, los defectos encontrados en la superficie del piso se tapan con un mortero de cemento y arena coloreado. Luego el suelo se lija con abrasivos más finos, se trata con polvos de pulir y se abrillanta con una máquina pulidora.

4. Hormigonado de columnas

a. Encofrado de columnas rectangulares

Las columnas como elemento de estructura de edificios y estructuras son de sección rectangular, poligonal y circular. La altura de las columnas alcanza los 6-8 mo más.

El encofrado de columnas rectangulares es una caja de dos pares de paneles (de madera, metálicos o combinados). La presión lateral de la mezcla de hormigón se percibe mediante abrazaderas que comprimen la caja. Las abrazaderas están hechas de abrazaderas metálicas originales para una alta rotación del encofrado y abrazaderas de madera para bajas velocidades de rotación. Los orificios en las tiras de la abrazadera metálica para la sujeción de cuñas permiten su uso para columnas de varias secciones. Para limpiar la caja se hace un agujero temporal en la parte inferior de uno de los paneles. Los encofrados en bloque también se utilizan para hormigonar columnas.

Los paneles y paneles de encofrado estandarizados típicos se fijan a bloques de refuerzo con tirantes y se unen con bridas. El encofrado de columnas bajas se fija en dos direcciones mutuamente perpendiculares mediante juntas inclinadas (puntales). Cuando la altura de las columnas es superior a 6 m, las cajas de encofrado se fijan a andamios especialmente dispuestos.

Después de instalar el encofrado de columnas, cada 2-3 m de altura se realizan orificios de 500x500 mm y plataformas de trabajo para trabajos de hormigón. El encofrado de columnas altas se puede instalar solo en tres lados y en el cuarto se puede expandir durante el proceso de hormigonado.

b. Columnas de hormigonado

Para columnas redondas, se fabrican moldes especiales para bloques de metal.

El cumplimiento del espesor de la capa protectora en las columnas se garantiza mediante espaciadores de cemento especiales que, antes del hormigonado, se unen a las barras de refuerzo con un alambre de atar incrustado en los espaciadores durante su fabricación.

El hormigonado de columnas con dimensiones transversales de 400 a 800 mm en ausencia de abrazaderas que se cruzan se realiza desde arriba sin interrupción en secciones de hasta 5 m de altura, columnas con lados de sección inferior a 400 mm y columnas de cualquier sección con abrazaderas que se cruzan , que contribuyen a la deslaminación de la mezcla de hormigón al caer, se hormigonan de lado en zonas de no más de 2 m de altura.

Encofrado de columnas: caja ensamblada; abrazadera metálica de inventario; abrazadera de madera con cuñas; detalle de un conjunto de abrazadera de madera; caja; abrazadera de inventario de metal; cuñas que mantienen juntas las abrazaderas; marco para encofrado de columnas; puerta con orificio de limpieza; paneles de revestimiento; agujeros para cuñas, paneles empotrados; el empuje muere.

En mayor altitud secciones de columnas hormigonadas sin juntas de trabajo, es necesario disponer descansos para el asentamiento de la mezcla de hormigón. La duración del descanso deberá ser de al menos 40 minutos y no más de 2 horas.

C. Estructuras de marco

En los casos en que las columnas formen parte de una estructura de pórtico y sobre ellas haya vigas o correas con refuerzo denso, se permite hormigonar primero las columnas y luego, después de instalar el refuerzo, las vigas y correas.

Al hormigonar desde arriba, se recomienda rellenar inicialmente la parte inferior del encofrado de columnas hasta una altura de 100-200 mm con un mortero de cemento de composición 1:2-1=3 para evitar la acumulación de árido grueso sin mortero. en la base de la columna. Cuando se deja caer una porción de mezcla de hormigón desde arriba, grandes partículas de agregado se incrustan en esta solución, formando una mezcla de composición normal.

La mezcla de hormigón en las columnas se compacta mediante vibradores internos de eje flexible o rígido. La compactación con vibradores externos fijados al encofrado de columnas de pequeña sección es menos eficaz y prácticamente no se utiliza.

Para evitar la formación de cavidades durante el hormigonado de las columnas (especialmente las esquinas), es muy útil golpear con un martillo de madera desde el exterior al nivel o ligeramente por debajo de la capa de mezcla de hormigón que se está colocando.

El hormigonado de columnas de acuerdo con SNiP III-B.1-70 se realiza en toda su altura sin costuras de trabajo. Se permite instalar juntas de trabajo: a nivel de la parte superior de la cimentación, en la parte inferior de correas y vigas o consolas de grúa y en la parte superior de vigas de grúa.

d. Hormigonado de estructuras de marco.

En columnas de superposiciones sin vigas, se permite instalar costuras en la parte inferior de las columnas o en la parte inferior de los capiteles. Los capiteles se hormigonan simultáneamente con la losa del piso.

La superficie de las juntas de trabajo realizadas al colocar la mezcla de hormigón de forma intermitente debe ser perpendicular al eje de las columnas a hormigonar.

El hormigonado de las estructuras del marco debe realizarse con una pausa entre la colocación de la mezcla de hormigón en columnas (bastidores) y las barras transversales del marco. Las costuras de trabajo se colocan unos centímetros por debajo o por encima de la unión de la barra transversal del marco con la rejilla.

Las paredes (incluidos los tabiques) pueden ser de sección constante y variable, verticales e inclinadas, redondas, curvas, poligonales y de planta recta.

Al hormigonar muros y tabiques se utilizan los siguientes tipos de encofrados: paneles unificados estándar y paneles de encofrado abatible y regulable, encofrados en bloque, encofrados trepadores rodantes y regulables, correderos y regulables y correderos.

El encofrado plegable de paneles pequeños se instala en dos pasos: primero, por un lado, hasta toda la altura del muro o tabique, y después de instalar el refuerzo, por el otro. Si el espesor de la pared es superior a 250 mm, se instalan formularios de inventario especiales en el segundo lado.

La altura de la pared se establece al mismo nivel; de lo contrario, se escalonan durante el proceso de hormigonado. El encofrado instalado a toda la altura del muro está provisto de orificios para el suministro de la mezcla de hormigón a la estructura a través de ellos.

5. Hormigonado de muros

a. Espesor de pared de diseño

El encofrado para muros de hasta 6 m de altura se monta desde plataformas móviles o andamios ligeros. En altitudes más altas, se erigen andamios. El encofrado de muro se fija con tirantes o tirantes, tirantes o bridas.

Para mantener el espesor de diseño de las paredes, se instalan espaciadores de hormigón o madera en los lugares por donde pasan las soleras. Estos últimos se eliminan durante el proceso de hormigonado.

El encofrado plegable de bloques grandes se instala escalonado durante el proceso de hormigonado de las paredes. Esto le permite limitarse a un conjunto de encofrados de solo dos niveles. Todo funciona Ciclo completo El hormigonado de muros en este encofrado se lleva a cabo en la siguiente secuencia: primero, se instala o construye un andamio (andamios), luego se procesa la costura de trabajo del hormigonado y se instala el refuerzo, después de lo cual el encofrado se mueve desde el nivel inferior al superior. El ciclo de hormigonado de una hilera finaliza con la colocación y compactación de la mezcla de hormigón y posterior curado del hormigón en el encofrado.

Encofrado en bloque para encofrado: abrazadera de fijación nº 1; tira de hormigón armado; lecho; gato de tornillo; bloque de encofrado; elemento de vallado para el 1er nivel de hormigonado; panel de encofrado; abrazadera de fijación nº 2; pisos de trabajo; elemento de vallado para el segundo nivel de hormigonado; inserto de inventario; soporte deslizante; doble cuña de madera.

b. Formas de encofrado de bloques

Los encofrados en bloque se utilizan para el hormigonado de muros de altura y longitud considerables, es decir, cuando se garantiza su uso repetido. La forma de bloque de la estructura de Kharkovorgtehstroy Trust consta de bloques, paneles y elementos adicionales y de fijación.

La rigidez de los bloques está garantizada por tirantes horizontales y cerchas de soporte, que también sirven como andamio. Para la instalación, alineación y desmontaje de encofrados, las cerchas de soporte están equipadas con dispositivos de elevación. Las dimensiones de los bloques ordinarios son 3X8,3X2 y 1,5x3 m.

Encofrado rodante diseñado por Donetsk PromstroyNIIproekt: carro; Columna; haz; cabrestante de elevación de escudo; panel de encofrado; abrazaderas; escalera; controles deslizantes; dispositivo de sujeción; piso; Esgrima; búnker

El tablero de bloques, paneles y ampliaciones se ensambla a partir de paneles de pequeñas dimensiones fabricados con cantoneras de 45X45x5 mm y chapa de acero de 3 mm de espesor. En las nervaduras del marco del escudo hay orificios con un diámetro de 13 mm para sujetar los escudos entre sí.

Si es necesario, los bloques de encofrado ensamblados se pueden desmontar en paneles separados. El encofrado de bloques se reordena capa por capa durante el proceso de hormigonado. Al hormigonar muros de sección constante y variable se utiliza encofrado rodante (incluido el que se desplaza horizontalmente sobre patines).

C. construcción de muros

El hormigonado de estructuras se puede realizar en capas con movimiento continuo o cíclico del encofrado, así como a lo largo de agarres en toda la altura del muro. El encofrado rodante diseñado por Donetsk PromstroyNIIproekt consta de dos paneles metálicos de 6-8 de largo y 1,3 m de alto, el marco de los paneles es de ángulo y la plataforma es de chapa de acero de 6 mm de espesor. Tamaño del encofrado 6700X X 5400X3900 mm, peso 800 kg. Mediante el uso dispositivos especiales- controles deslizantes - se adjuntan escudos a las columnas de guía del portal.

Las columnas del portal en la parte inferior descansan sobre un carro y en la parte superior están conectadas por una viga, lo que permite extender las columnas al ancho requerido (hasta 600 mm). El movimiento de los paneles perpendicular a la superficie de la estructura de hormigón se realiza mediante un dispositivo de tornillo y la elevación se realiza mediante cables a través de bloques fijos montados sobre vigas de conexión. El encofrado se mueve a lo largo del muro de hormigón mediante cabrestantes de doble cara.

A continuación se analiza la construcción de muros en encofrados corredizos y trepantes, entre los métodos especiales de construcción de estructuras.

Al hormigonar muros, la altura de las secciones erigidas sin interrupción no debe exceder los 3 m, y para muros con un espesor de menos de 15 cm, 2 m.

d. Suministro de mezcla de concreto

Para alturas mayores de tramos de muros hormigonados sin juntas de trabajo, es necesario realizar descansos de al menos 40 minutos, pero no más de 2 horas, para asentar la mezcla de concreto y evitar la formación de grietas sedimentarias.

Si en la pared que se está hormigonando hay una abertura de ventana o puerta, se debe interrumpir el hormigonado al nivel del borde superior de la abertura o se debe colocar una junta de trabajo (si es posible) en este lugar. De lo contrario, se formarán grietas sedimentarias cerca de las esquinas del molde. Cuando se suministra mezcla de hormigón desde una altura de más de 2 m, se utilizan troncos de enlace.

Al hormigonar desde arriba, la parte inferior del encofrado de muro se rellena primero con una capa de mortero de cemento de composición 112-1: 3 para evitar la formación de hormigón poroso con acumulación de agregado grueso en la base de los muros.

Al hormigonar las paredes de tanques para almacenar líquidos, la mezcla de concreto debe colocarse continuamente en toda la altura en capas de no más de 0,8 veces la longitud de la parte de trabajo de los vibradores. En casos excepcionales, las juntas de trabajo resultantes deben tratarse con mucho cuidado antes del hormigonado.

Las paredes de tanques grandes se pueden hormigonar en secciones verticales y luego procesar y rellenar las juntas de trabajo verticales con mezcla de hormigón. Las uniones entre las paredes y el fondo de los tanques se realizan de acuerdo con los planos de trabajo.

6. Hormigonado de vigas, losas, bóvedas.

a. Hormigonado de losas nervadas

Hormigonado de vigas, losas, bóvedas, arcos y túneles. Las vigas, losas y suelos suelen hormigonarse en encofrados plegables a partir de paneles y paneles estandarizados. Las vigas y correas también se hormigonan en forma de bloques.

El encofrado de suelo nervado está formado por paneles de madera de pequeñas piezas sostenidos por estanterías correderas de madera y metal a una altura de hasta 6 m y andamios especialmente dispuestos a una altura de más de 6 m.

El encofrado de la viga está formado por tres paneles, uno de los cuales sirve de fondo y los otros dos de cercos laterales de las superficies. Los paneles laterales del encofrado se fijan en la parte inferior con tableros de presión cosidos al cabezal de la estantería y en la parte superior con encofrado de losa.

Hormigonado de suelos nervados: vista general de andamios y encofrados de suelos nervados; la ubicación de las costuras de trabajo al hormigonar pisos nervados en dirección paralela a las vigas secundarias; lo mismo para las tes principales; encofrado de vigas; encofrado de losas; en un círculo; encofrado de correas; encofrado de columnas; bastidores deslizantes; tableros de presión; soportes; tableros de friso; paneles de encofrado de losas; en un círculo; tableros subcirculares; protectores laterales; abajo: cabecera del estante; Posición de trabajo de la costura (las flechas indican la dirección de hormigonado).

b. Encofrado de suelo sin vigas

Los paneles del piso de encofrado de losa se colocan de canto sobre tableros circulares, que a su vez descansan sobre tableros subcirculares clavados a las tiras de costura de los paneles laterales de la viga y sostenidos por soportes.

Para asegurar los círculos y paneles laterales, se colocan frisos alrededor del perímetro de la losa, lo que también facilita el decapado de la losa. Cuando la altura de las vigas es superior a 500 mm, los paneles laterales del encofrado se refuerzan adicionalmente con cordones de alambre y espaciadores temporales.

La distancia entre los postes y los círculos se determina mediante cálculo. Los postes de soporte se aseguran en direcciones mutuamente perpendiculares con cordones o tirantes de inventario.

El encofrado de forjado sin vigas consta del encofrado de columnas, capiteles y losa. El encofrado de losas consta de dos tipos de paneles, colocados en círculos entre frisos cosidos en la parte superior de las estanterías. Para sostener los círculos, se hacen correas emparejadas a partir de tablas apoyadas sobre bastidores. Los escudos de los capiteles descansan sobre el encofrado de las columnas por un lado, y se apoyan en círculos a lo largo del contorno exterior.

Al instalar encofrados suspendidos de losas sobre prefabricados de hormigón armado o vigas metalicas Se disponen bucles de suspensión de metal, dispuestos a lo largo de las vigas con un paso determinado. En estas bisagras se instalan tableros supercirculares, sobre los que descansan los círculos y paneles del encofrado de losa.

C. Capa protectora

El hormigonado de forjados (vigas, correas y losas) suele realizarse simultáneamente. Las vigas, arcos y estructuras similares con una altura de más de 800 mm se hormigonan por separado de las losas, realizando juntas de trabajo 2-3 cm por debajo del nivel de la superficie inferior, y si hay cartelas en la losa, al nivel de la parte inferior del cartel de la losa (SNiP Sh-V.1-70).

Para evitar grietas sedimentarias, el hormigonado de vigas y losas conectadas monolíticamente a columnas y muros debe realizarse 1-2 horas después del hormigonado de dichas columnas y muros.

La mezcla de hormigón se coloca en vigas y correas en capas horizontales, seguido de compactación con vibradores de eje flexible o rígido, en vigas potentes o ligeramente reforzadas. La mezcla de hormigón se coloca en las losas del suelo mediante listones de baliza, que se fijan al encofrado mediante almohadillas en hileras cada 1,5-2 m, después del hormigonado se retiran los listones y se alisan las depresiones resultantes. En el caso de losas de doble refuerzo, la nivelación y compactación de la mezcla de hormigón se realiza desde el forjado regulable para no doblar el refuerzo superior.

Las losas de forjado se hormigonan en el sentido de las vigas secundarias. La capa protectora en losas, vigas y correas se forma mediante abrazaderas o espaciadores especiales de mortero de cemento. Durante el hormigonado de las estructuras, el refuerzo se sacude ligeramente mediante ganchos metálicos, asegurándose de que se forme una capa protectora del espesor requerido debajo del refuerzo.

d. hormigonado de suelos

La mezcla de hormigón en losas de hasta 250 mm de espesor con armadura simple y hasta 120 mm de espesor con doble armadura se compacta con vibradores de superficie, en losas de mayor espesor, con vibradores profundos.

Al hormigonar juntas planas, las juntas de trabajo se pueden colocar en cualquier lugar paralelo al lado más pequeño de la losa. En forjados nervados, al hormigonar en paralelo a la dirección de las vigas principales, la costura de trabajo deberá disponerse dentro de los dos cuartos intermedios del claro de la correa y losas, y al hormigonar en paralelo a las vigas secundarias, así como a las vigas individuales, dentro del tercio medio de la luz de las vigas.

La superficie de las juntas constructivas en vigas y losas debe ser perpendicular a la dirección de hormigonado. Por lo tanto, en los lugares planificados donde se interrumpe el hormigonado de las losas, se instalan tableros en el borde y en las vigas, tableros con orificios para refuerzo.

Las juntas de dilatación en los suelos se disponen sobre consolas de columnas o mediante la instalación de columnas pareadas, asegurando el libre movimiento de las vigas en la costura en un plano horizontal a lo largo de la chapa de soporte de metal.

Al hormigonar pisos en edificios de varios pisos, se colocan plataformas receptoras al nivel de cada piso, y se instalan transportadores y canales vibratorios dentro del edificio para suministrar la mezcla de concreto después de levantarla con una grúa hasta el lugar de instalación.

mi. Bóvedas y arcos

Durante el proceso de hormigonado de revestimientos, pisos y vigas individuales, no se permite cargarlos con cargas concentradas superiores a las permitidas especificadas en el diseño de obra.

Las bóvedas y arcos de corta longitud se hormigonan en encofrados abatibles de piezas pequeñas o de paneles grandes sostenidos por estanterías. Para el hormigonado de bóvedas y arcos largos, se utiliza un encofrado rodante de inventario montado sobre un carro. En la parte inferior del encofrado se instalan círculos de elevación y descenso que soportan un revestimiento bicapa formado por tableros colocados con un hueco de 10 mm y madera contrachapada impermeable. El hueco entre las tablas reduce el riesgo de que el encofrado quede atascado en el arco al hincharse. La subida y bajada de los círculos se realiza mediante polipastos y bloques, y todo el encofrado se mueve a lo largo de los carriles mediante un cabrestante.

Las bóvedas y arcos de pequeña luz deben hormigonarse sin: roturas simultáneamente desde ambos lados desde los soportes (talones) hasta el centro de la bóveda (castillo), lo que garantiza la preservación de la forma de diseño del encofrado. Si durante el hormigonado de las partes laterales existe peligro de que el encofrado se abombe en la esclusa de la bóveda, se carga temporalmente.

Encofrado rodante de la bóveda-casco: sección transversal; corte longitudinal; apretar el arco-diafragma; bastidores retráctiles; polipastos manuales.

7. El proceso de hormigonado de estructuras complejas.

a. Enormes arcos y bóvedas

Las bóvedas largas se dividen a lo largo de su longitud en áreas limitadas de hormigonado con juntas de trabajo ubicadas perpendiculares a la generatriz de la bóveda. El hormigón se coloca en zonas limitadas de la misma forma que en las bóvedas cortas, es decir, simétricamente desde los talones hasta el castillo.

Arcos macizos y bóvedas con una luz de más de 15 m se hormigonan en franjas paralelas al eje longitudinal de la bóveda. La colocación de la mezcla de hormigón en tiras también se realiza simétricamente en ambos lados desde los talones hasta la cerradura de la bóveda.

Los espacios entre las tiras y las secciones de bóvedas largas se dejan con un ancho de aproximadamente 300-500 mm y se hormigonan con una mezcla de hormigón rígido 5-7 días después de completar el hormigonado de las tiras y las secciones, es decir, cuando se realiza la colocación principal del hormigón. .

En el caso de bóvedas empinadas, las zonas cercanas a los soportes se hormigonan con encofrado de doble cara y el segundo encofrado (superior) se instala con paneles separados durante el hormigonado.

La mezcla de hormigón se compacta en arcos y bóvedas macizos mediante vibradores internos con eje flexible o rígido, según el grado de refuerzo, en bóvedas de paredes delgadas, con vibradores de superficie. El tensado de bóvedas y arcos que dispongan de dispositivos tensores deberá hormigonarse después de apretar dichos dispositivos y aflojar los revestimientos. Los tirantes rígidos sin dispositivos tensores podrán hormigonarse simultáneamente con el hormigonado del revestimiento.

b. Túneles y tuberías

Los túneles y tuberías se hormigonan en zanjas abiertas y bajo tierra con encofrados móviles plegables y rodantes. El encofrado móvil de madera para un túnel de paso curvo con una sección transversal de hasta 3 m se compone de paneles en forma de círculos curvos, revestidos con tablas cepilladas, madera contrachapada impermeable o chapa de acero según paseo marítimo. Los soportes que sostienen el piso de trabajo están cosidos a los círculos de los paneles exteriores. El encofrado interno consta de dos paneles, la parte inferior de los cuales descansa sobre cuñas pareadas y la parte superior está conectada con pernos en la cerradura de la bóveda.

Los encofrados exterior e interior están unidos entre sí mediante tirantes. La longitud de los paneles suele ser de 3 m, el peso del encofrado alcanza las 1,5 toneladas y el desplazamiento del encofrado exterior e interior se realiza mediante un cabrestante sobre guías de madera. El encofrado exterior también se puede trasladar a un nuevo lugar mediante una grúa. Encofrado de madera rodante diseñado por ingeniero. V.B. Roble para hormigonado de túneles y alcantarillas rectangulares consta de tramos de 3,2 m de longitud.

La sección interior del encofrado consta de cuatro marcos de acero en forma de U revestidos con tableros cepillados, madera contrachapada o chapa de acero. Cada marco consta de dos postes laterales y dos medias barras, interconectadas por tres bisagras. Los marcos exteriores de los tramos de encofrado tienen en el centro un soporte deslizante hecho de tubos, fijado con husillos. Los marcos están sostenidos por postes intermedios y vigas horizontales retráctiles en un carro que se mueve a lo largo de una vía férrea.

C. Bóvedas de estructuras de túneles.

La sección de encofrado exterior consta de cinco marcos con puntales y travesaños desmontables. Los bastidores del marco están cubiertos con tablas desde el interior. El encofrado exterior se fija al encofrado interior mediante pernos pasados ​​a través de correas desmontables. El encofrado permite hormigonar túneles con una anchura de 2100-2800 mm y una altura de 1800-2200 mm: el peso de un tramo de encofrado alcanza las 3 toneladas.

El encofrado exterior se suele reorganizar con una grúa. Al desencofrar se retiran los tirantes, se separan las juntas de los travesaños: los marcos exteriores del encofrado, tras lo cual se retira el encofrado. Para retirar el encofrado interior, mediante los dispositivos de elevación disponibles en las estanterías exteriores, se bajan los semitravesaños con los paneles del techo.

El hormigonado de los túneles se realiza, por regla general, en dos etapas: primero el fondo y luego las paredes y el techo (bóveda) del túnel.

Los arcos de las estructuras de túneles se hormigonan simultáneamente en ambos lados desde los talones hasta el castillo en capas radiales. El castillo se hormigona en capas inclinadas a lo largo del techo del arco, mientras que el encofrado se coloca a medida que avanza el hormigonado en secciones cortas, de círculo en círculo.

En bóvedas potentes de estructuras de túneles, las juntas constructivas deben ser radiales. La dirección requerida de las superficies de las juntas se garantiza mediante la instalación de paneles de encofrado. Antes de hormigonar el castillo, se debe quitar la película de cemento de la superficie del hormigón.

d. Acabados del túnel

Es aconsejable hormigonar los remates del túnel en paralelo a la excavación, ya que en este caso la reducción plazo total construcción de túneles. Sin embargo cuando tallas pequeñas sección transversal del túnel debido a las condiciones de hacinamiento, el acabado se realiza al finalizar la excavación de todo el túnel o de secciones individuales entre las caras intermedias.

El revestimiento del túnel se hormigona de forma continua a lo largo de toda la sección transversal de la excavación, o en partes en la siguiente secuencia: bandeja del túnel, bóveda y muros, o viceversa.

Detrás del encofrado, la mezcla de hormigón se suministra desde el extremo o a través de trampillas en el encofrado mediante bombas de hormigón o sopladores neumáticos. La mezcla de hormigón también se puede suministrar a las paredes laterales y al canal del túnel mediante carros basculantes mediante tolvas de distribución.

La mezcla de hormigón se compacta capa a capa mediante vibradores profundos a través de ventanas en el encofrado o vibradores externos fijados al encofrado.

Si las paredes de acabado del túnel se hormigonan después de la bóveda (método de "bóveda apoyada"), antes de hormigonar se retira el encofrado de la superficie inferior de los pies de la bóveda y se limpia a fondo la superficie. Los muros se hormigonan en capas horizontales con la expansión simultánea del encofrado hasta un nivel menor que la marca de la parte inferior del talón del arco hasta 400 mm. El espacio entre la quinta bóveda y el muro adyacente se rellena con una mezcla de hormigón rígido y se compacta cuidadosamente. En primer lugar, se colocan tuberías en la zona de unión para la posterior inyección de mortero de cemento.

La tecnología de hormigonado monolítico se considera óptima para la construcción de cimientos y estructuras portantes; si se cumplen todos los estándares, pueden soportar cargas máximas y tener a largo plazo servicios. El principal requisito es verter el hormigón sin interrupciones, capa por capa, pero en un solo monolito, sin embargo gran volumen el trabajo es extremadamente difícil de completar. Mínimo tolerancia entre el hormigonado de las diferentes capas es de 5 horas, después de esto la solución inferior comienza a fraguar y se forma una zona potencialmente débil en la junta. Las costuras resultantes se llaman frías, la única forma de eliminar el riesgo de deformación de las estructuras es su disposición especial en en los lugares correctos y procesamiento adecuado.

La formación de límites entre capas de hormigón vertidas en diferentes momentos puede ser espontánea o especialmente organizada. En el primer caso, la fuerza de adherencia es inferior a la de las estructuras monolíticas de hormigón e inevitablemente se deteriora durante el endurecimiento y la contracción. Las costuras de trabajo se disponen cuando es necesario interrumpir el proceso de hormigonado por final de turno, tejer e instalar un marco para paredes, techos o suelos, creando deformaciones direccionales (compensatorias) en determinadas zonas (para familiarizarse con todo tipo de costuras, recomendamos estudiar). Tolerancias y ubicaciones de frío. juntas de hormigón regulado:

• En losas planas y los pisos se realizan paralelos al tramo menor, en el centro del vano o a 2/3 del borde.
• En cimientos, preferiblemente en el centro del monolito.
• En paredes verticales, vigas y columnas, la tolerancia se permite exclusivamente para una posición horizontal, mientras que la junta hormigonada se proporciona 20-30 cm por debajo de la unión con vigas o losas perpendiculares.
• En forjados nervados, paralelos a sus vigas secundarias.

Principio general: las juntas de hormigonado en frío se ubican en zonas de mínimo esfuerzo cortante y no se permiten en zonas sometidas a cargas máximas. Su ubicación está prevista e indicada en el proyecto, las desviaciones del mismo son inaceptables. En la construcción privada, las costuras en obligatorio Se organizan en la unión de estructuras verticales y horizontales. Se recomienda hormigonar monolitos de pequeño volumen (listones o losas para los cimientos de una casa de baños, garaje, construcción liviana) en una sola etapa.

Tecnología para la correcta disposición de las articulaciones.

El principal requisito es que las futuras costuras estén ubicadas horizontalmente o, en casos extremos, verticalmente. Su línea es perpendicular al eje de columnas, muros o vigas, al plano de pisos, losas o techos. La formación de diagonales (juntas frías en las esquinas) durante el hormigonado se evita por varias razones: desde el riesgo de agrietamiento de todo el monolito con pequeñas vibraciones hasta las dificultades durante la realización. El marcado de objetos críticos se realiza según proyecto, en construcción privada se selecciona teniendo en cuenta el volumen máximo posible de mortero preparado y vertido. Independientemente del tipo de estructura: pisos, paredes o cimientos, el borde se alisa, las tolerancias para las costuras preinstaladas están reguladas por SNiP.

El proceso de disposición de una junta de hormigón frío competente se lleva a cabo en la siguiente secuencia:

• Seleccionar la ubicación de la futura costura, verter el mortero al nivel requerido, compactar y nivelar, ganando resistencia hasta 1,5 MPa. Esto suele tardar de 1 a 3 días.
• Limpieza de la capa superior fraguada: con cepillo de alambre, fresa o chorro de arena. La elección del método depende del equipo disponible, la mayoría revestimiento limpio obtenido mediante procesamiento bajo presión. La opción más económica es el cepillado, pero esta opción solo es adecuada para hormigón fresco (dentro de una semana).
• Lavar el polvo de la construcción con agua o un compresor. Antes del siguiente paso, la costura debe secarse bien.
• Fortalecimiento de las propiedades adhesivas de una superficie de hormigón ya endurecida. La etapa más crítica, los mejores resultados se observan cuando se combinan varios métodos de procesamiento.
• Verter una capa de hormigón de 2-3 cm sobre la junta para asegurar un mejor contacto.
• Al hormigonar el siguiente tramo (distribuyendo el mortero en el encofrado al nivel requerido), al organizar varias juntas se repiten todas las etapas.

No basta con retirar la lechada de cemento expuesta, sin fortalecer la adherencia del hormigón endurecido, la costura no resistirá las cargas. Entre los métodos y materiales utilizados se encuentran:

• Aplicar muescas profundas en toda el área de contacto utilizando un martillo, cincel, amoladora o taladro percutor. Este método se elige para superficies viejas, de larga duración y lisas. Esta situación surge al reanudar el trabajo después de una larga pausa, al hormigonar una solera o al colocar una nueva pared.
• Tratamiento con compuestos de penetración profunda: imprimación, betún o masillas poliméricas. El método es caro, pero eficaz.
• Colocación en la unión de malla fina de acero u otro refuerzo.
• La colocación de una llave galvanizada de doble cara se selecciona al conectar dos secciones sólidas masivas.
• La colocación horizontal de una cinta elástica de PVC (tope de agua) a lo largo de la costura es la protección recomendada de las paredes al hormigonar cimientos, estructuras subterráneas, túneles, estructuras hidráulicas y otros objetos que están en contacto constante con el agua.

Es importante entender el principio: si no es necesario organizar una costura, entonces debes intentar evitarla. Las losas monolíticas de hormigón o los muros de cimentación en tiras soportan mayores cargas de tracción tanto durante los procesos de contracción como durante el funcionamiento. Cuando se trabaja con grandes volúmenes, se considera óptima la técnica de hormigonado por pasos, según la cual cada capa se vierte antes de que fragüe la anterior, con un descanso de 2-5 horas (en clima caliente estos plazos se están acortando).

Muchos problemas se pueden solucionar introduciendo aditivos que ralenticen el proceso de hidratación, pero su uso requiere cuidado.

Si aparece una junta fría no planificada debido a errores durante el hormigonado, se abre la junta y se sella la junta resultante con materiales impermeabilizantes y selladores. La tecnología es similar a la disposición de canales de compensación en una superficie ya utilizada: el hormigón endurecido se procesa con discos de diamante hasta la profundidad requerida y se limpia a fondo antes de colocar cordones elásticos o cubrir con masilla. No se pueden dejar en su estado original.

En cualquier caso, ya se ha reconocido que la colocación y el tratamiento de juntas frías son más eficaces que apretar las juntas de una estructura de hormigón con capas con diferentes tiempos de fraguado ya durante el funcionamiento. Se presta mucha atención a la impermeabilización de los bordes, necesitan protección contra la penetración de humedad. El exceso se absorbe bien con materiales densos como caucho, neopreno o gomaespuma. Es inaceptable cubrir estas áreas con mortero de cemento común, cuanto más elástico sea el sellador, mejor.

Columnas de hormigonado. Con columnas altas, la mezcla de hormigón se suministra a través de tolvas especiales dispuestas cada 3 m de altura para eliminar la deslaminación de la mezcla de hormigón al caer. En este caso, la mezcla de hormigón se compacta capa a capa con vibradores profundos, pasando su eje flexible a través de orificios del encofrado destinados al suministro de la mezcla de hormigón. Si encima de las columnas se ubican vigas, correas o losas con refuerzo denso, dificultando el suministro de la mezcla de hormigón, se permite hormigonar la columna antes de instalar el refuerzo de estas estructuras.

Para el hormigonado de columnas débilmente reforzadas, se utilizan mezclas de hormigón de movimiento lento con un tiro cónico de 1... 3 cm, para columnas densamente reforzadas de sección transversal pequeña, mezclas con un tiro cónico de 6... 8 cm con un máximo tamaño de agregado de 20 mm.

Antes del hormigonado de las columnas, se coloca en su parte inferior una capa de mortero plástico de cemento de composición 1:2... 1:3 (cemento:arena) de hasta 100 mm de espesor para asegurar una buena adherencia del hormigón de la columna. con el hormigón previamente colocado de la cimentación o columna. El hormigonado de las columnas se realiza de forma continua en toda la altura, independientemente de su sección y altura.

Durante el proceso de hormigonado de las columnas, se controla el estado del encofrado y, si es necesario, se recurre a apretarlo con tiras adicionales sobre alambres retorcidos para evitar que se abulten los puntos débiles individuales.

Colocación de hormigón en columnas.: 1 – encofrado de columnas; 2 – jaula de refuerzo; 3- tiras de corbata; 4 – tolva receptora de mezcla de hormigón; 5 – tina con mezcla de concreto; 6 – obturador sectorial; 7 – mezcla de hormigón

Hormigonado de vigas, correas, losas y revestimientos monolíticos.. Inmediatamente antes del hormigonado, los paneles y los paneles de encofrado individuales se limpian de escombros y se lubrican, se colocan, sueldan o tejen barras de refuerzo, mallas y jaulas de refuerzo. Al hormigonar suelos apoyados sobre monolíticos. columnas de hormigón armado, los trabajos de colocación de hormigón en el techo, vigas o correas comienzan no antes de 2 horas después de finalizar el hormigonado de las columnas.

Este período es necesario para que el hormigón de las columnas tenga tiempo de fraguar y dar la contracción inicial.

Las vigas bajas y las correas (hasta 800 mm) se hormigonan en capas de 350...400 mm de altura simultáneamente con las losas. Si la altura de las vigas es superior, se recomienda hormigonarlas por separado de las losas, disponiendo una junta de trabajo a lo largo de la altura del tramo. La mezcla se coloca de forma continua y, si es necesario hacer una pausa, se recurre a la construcción de juntas de trabajo.

La mezcla de hormigón se coloca en losas a la vez en toda la altura, que suele ser de 100... 300 mm, según las necesidades del proyecto. La mezcla se coloca en la dirección de las vigas secundarias, es decir. vigas de menor sección.

La compactación de la mezcla colocada en vigas y correas se realiza mediante vibradores profundos con eje flexible o pasadores vibratorios, en losas, con regla vibratoria, viga vibratoria o vibradores de plataforma, moviéndolos detrás de cordones de alambre flexibles con amortiguadores.

Hormigonado de muros y tabiques.. La tecnología está determinada por el espesor de las estructuras, su finalidad y las características de refuerzo. En el caso de paredes y tabiques con un espesor superior a 150 mm y su refuerzo es escaso, la mezcla de hormigón se coloca en capas con un espesor de cada capa de 800... 900 mm y se compacta con un vibrador de profundidad (o cada capa está apisonada). Para alturas de muro de hasta 2 m, el encofrado se instala inmediatamente en toda su altura y la mezcla se extiende a través del borde superior del encofrado. Para paredes de mayor altura, el encofrado se coloca por un lado en toda su altura y por el lado de suministro de la mezcla, a medida que avanza el hormigonado, en niveles de 1... 1,5 m de altura cada uno.

Con un espesor de pared pequeño (hasta 150 mm) y un refuerzo denso, el encofrado se coloca en un lado en toda su altura y en el lado de suministro de la mezcla a medida que avanza el hormigonado, en niveles de hasta 1 m de altura a partir de paneles preparados de antemano. , montado y entregado en obra.

La productividad al colocar una mezcla de concreto en una estructura está determinada por el método de suministro de concreto al lugar de colocación, el tipo y características de las estructuras que se están hormigonando, su refuerzo, el método de compactación de la mezcla de concreto, etc. Es la operación final y más crítica en todo el proceso de construcción de estructuras monolíticas de hormigón y hormigón armado, por lo que debe encomendarse a los estudiantes más experimentados que tengan habilidades para trabajar con mecanismos, máquinas eléctricas y que, si es necesario, sepan utilizar carpintería. herramientas y refuerzo de punto.

Colocación de hormigón en losas de suelo: 1 – mezcla de hormigón; 2 – bañera; 3- marco de refuerzo; 4 – estar de pie; 5 – encofrado de correas; 6 – encofrado de losa

La colocación de la mezcla de hormigón en estructuras de casi todos los tipos más comunes debe realizarse por equipos formados por dos trabajadores del hormigón de 4ª y 2ª categoría. Al mismo tiempo, la producción por turno de un trabajador es de: 17... 30 m de hormigón colocado en masas y cimientos separados; 3... 34 m3 de hormigón colocado cimientos de tiras y elementos estructuras de marco; 1,3... 12 m3 de hormigón colocado en muros y tabiques.

Al colocar manualmente la mezcla de hormigón en estructuras individuales, dependiendo del volumen de las estructuras y del método de compactación, la producción por turno por persona debe ser de 4... 11 m3.

Una partición fuerte y confiable entre pisos es un elemento de construcción muy importante, para crearlo se hace un piso de concreto. Un piso de concreto monolítico tiene varias ventajas indudables en comparación con las losas tradicionales prefabricadas. Para empezar, la creación de dicho piso no requiere el uso de un borde elevador, lo que ahorra significativamente recursos financieros y de tiempo. Todo se puede hacer con tus propias manos, el único equipo pesado que necesitas es una bomba de concreto, pero su uso no es obligatorio. Además, hacer pisos de concreto con sus propias manos no es difícil, vale la pena señalar sus propiedades de absorción acústica y aislamiento térmico.

Plano de planta de concreto.

Si realiza un diseño de este tipo correctamente, puede contar con el hecho de que los sonidos extraños no lo molestarán, esto es diferente de tabiques de placas de yeso. También es muy agradable caminar sobre el nuevo suelo de hormigón, sin crear la sensación de que se balancea la cubierta de un barco.

Materiales y herramientas

Para comenzar, necesitará los siguientes materiales:

Para hacer un piso de concreto, necesitarás una solución de concreto.

• madera contrachapada resistente a la humedad, cuyo espesor no supera los 15-20 mm;
• vigas y vigas de madera (deberán colocarse debajo de madera contrachapada);
• puestos de apoyo;
• solución de hormigón;
• Para crear un marco, necesitará alambre de tejer y refuerzo.

Herramientas que necesitarás:

• Jacobo;
• bomba de hormigón (su uso es opcional);
• nivel de burbuja o nivel;

Marco y encofrado

Esquema de encofrado para suelos de hormigón.

La construcción debe comenzar con la creación del encofrado y no se debe permitir la aparición de grietas y diversos tipos de agujeros. Luego debe asegurarse de que los gatos y bastidores debajo del encofrado estén firmemente instalados. Esta es una pregunta seria porque estamos hablando acerca de sobre seguridad. El encofrado se hace mejor con madera contrachapada resistente a la humedad(material laminado de 20 mm para este encaja mejor Total). El encofrado debe ser muy resistente, ya que el peso del hormigón líquido es de 500 kg/m2 si el espesor de la capa es de 200 mm. El encofrado debe realizarse no solo a lo largo del área de la habitación, sino también alrededor del perímetro para que la mezcla de concreto no fluya hacia afuera.

Ahora necesitas formar el marco. Está hecho de alambre y refuerzo mediante ganchos especiales, lo que da como resultado una malla con un tamaño de celda de 1,5 por 1,5 cm (puedes hacer 2 por 2 cm). En cuanto al diámetro del refuerzo del marco principal, debe ser de 15-20 mm. Una vez hecho el marco, se debe comprobar cuidadosamente su resistencia antes de verter el hormigón. Dependiendo del tipo de refuerzo, es necesario calcular el paso que se proporcionará durante la instalación. Al calcular la pendiente también se debe tener en cuenta la carga total sobre los forjados de hormigón.

La capa inferior de refuerzo se coloca a lo largo de la parte inferior del encofrado y no paralela al tramo, por lo que los extremos del refuerzo descansan sobre las vigas de carga. El caso es que es sobre estas vigas donde se debe colocar el refuerzo, ya que es este factor el que determina en gran medida el éxito de la construcción. La siguiente capa de refuerzo se coloca perpendicular a la anterior. Después de que todo el refuerzo se haya colocado correctamente, todos los puntos de contacto entre las filas perpendiculares de refuerzo deben fijarse firmemente con alambre. Entonces las vigas de carga serán fiables y de alta calidad.

Las vigas de hormigón conectadas a los cimientos son mejores que las de madera antisépticas, ya que las vigas de madera se deterioran más rápido.

Proceso de hormigonado

La siguiente etapa es el hormigonado, aquí es muy importante verterlo muy rápido. Material de encuadernación en mortero de hormigón es cemento, los rellenos son piedra triturada y arena. No es necesario rellenar el encofrado con hormigón en un solo paso, pero sí es necesario mantener una dirección. El hormigonado se puede realizar manualmente o se puede utilizar una bomba de hormigón. La mezcla de hormigón se vierte sin interrupción, luego se compacta con vibradores profundos para que no se formen huecos en el espesor de la capa de hormigón. Todos los desniveles de la base deben comprobarse con un nivel o nivel de burbuja. Para saber qué espesor tiene la losa, es necesario utilizar una galga de espesores. Hay que tener en cuenta que la losa debe ser lo suficientemente resistente, este factor es muy importante.

Esquema de hormigonado.

Mientras la solución de hormigón se endurece, se debe proteger del contacto directo. rayos de sol. El viento y las corrientes de aire también lo afectan negativamente. Todos los tipos impacto mecanico Tampoco está permitido el impacto que sufre una losa de hormigón antes de endurecerse. Para que la losa de concreto endurezca en condiciones favorables es necesario regarla con agua de vez en cuando, este procedimiento debe realizarse dentro de una semana. La losa permanece con el encofrado hasta su completo secado.

Para que los suelos de hormigón se fabriquen al más alto nivel, es necesario utilizar únicamente materiales de la más alta calidad en su fabricación. Alta calidad. En cuanto a la solución para verter hormigón, es mejor utilizar hormigón M-250 o M-400, este material contiene masillas pesadas especiales. Una etapa importante Dicho trabajo implica realizar todos los cálculos necesarios, lo que permite ahorrar dinero significativamente.

Para que los cálculos se realicen con la máxima precisión, es necesario comparar dos parámetros principales: la resistencia del refuerzo y la masa que actúa sobre la losa. Para sistemas monolíticos se han determinado los siguientes factores: la rigidez del eje longitudinal, la magnitud de las fuerzas en las secciones más cargadas del piso, la resistencia de las cargas diarias sobre la losa.

Hacer pisos de concreto con sus propias manos también tiene la ventaja de que puede pensar y colocar de forma independiente todas las comunicaciones de plomería. Para que la losa tenga buenas características de aislamiento térmico, es necesario utilizar tablas. Antes de la colocación, la losa se puede nivelar utilizando mezclas autonivelantes.

El piso de concreto es duradero y elemento confiable, que no se puede evitar al construir edificios y estructuras de varios pisos. La instalación de un techo monolítico no requiere mecanismos de elevación, lo que garantiza ahorros en equipos y mano de obra adicional. El uso de particiones entre pisos en la construcción reduce el tiempo de trabajo y le permite construir estructuras con sus propias manos. Hacer pisos de concreto es un proceso fácil, pero para hacer un material de alta calidad con sus principales ventajas, se debe seguir la secuencia de trabajo y calcular los parámetros principales del elemento de construcción.

Objetivo

Los suelos de hormigón son uno de los principales elementos constructivos en la construcción de edificios. Están diseñados para conectar:

• sótano con habitaciones;
• primer piso con segundo piso;
• Techos con una casa.

También se utilizan para el enrasado horizontal de edificios y estructuras.

Requisitos para pisos

Se imponen los siguientes requisitos para el suelo de hormigón:

• presencia de la fuerza necesaria;
• no debe contener deformaciones y debe tener rigidez y larga vida útil;
• una propiedad importante en un piso de concreto es su máxima resistencia al fuego, resistencia al agua y la ausencia de la capacidad de penetración del aire;
• La estructura de hormigón entre forjados debe tener aislamiento acústico y térmico.

tipos

Esquema de suelos de hormigón entre pisos.

Distinguir siguientes tipos piso de concreto:

• áticos;
• sótano;
• entrepiso.

Los pisos de concreto también ocurren:

• hueco, que se utiliza a menudo en la construcción donde se requieren losas entre pisos para casas de hormigón, bloques y ladrillos;
• nervado, utilizado en la fabricación de techos para naves industriales donde no hay calefacción en el local;
• monolítico, que es un elemento de hormigón armado y se caracteriza por una mayor resistencia, se utiliza en la construcción de edificios y estructuras con una gran cantidad de pisos.

Materiales y herramientas para la fabricación.

Cuando trabaje con pisos de concreto con sus propias manos, prepare las siguientes herramientas y materiales:

• bomba de concreto;
• capacidad;
• cubos;
• Jacobo;
• nivel del edificio;
• madera contrachapada con propiedades de resistencia a la humedad;
• tableros;
• refuerzo de acero;
• cable;
• Mortero de hormigón o componentes para hacerlo tú mismo: arena, agua, cemento y diversos aditivos para aumentar la resistencia del mortero.

¿Cómo calcular los parámetros?

Esquema de monolítico. piso reforzado.

Cuando se trabaja con suelos de hormigón, es importante adquirir materiales de alta calidad. Haciendo mortero, que se utilizará para rellenar la estructura, utiliza hormigón de grados 250 y 400, que incluyen rellenos pesados. Para hacer particiones usted mismo, es importante calcular minuciosamente los parámetros básicos del material. El cálculo se basa en una comparación de dos propiedades principales:

• resistencia de la estructura de refuerzo;

Los cálculos de losas se basan en los siguientes indicadores:

• intensidad de cargas constantes;
• fuerzas en secciones con cargas pesadas;
• rigidez del eje.

Cálculo pisos monolíticos consiste en definir sus componentes individuales. Primero debe hacer un encofrado con madera contrachapada gruesa y luego instalarlo desde varillas de acero atado con alambre. El cálculo de las particiones se realiza mediante diseñadores y programas informáticos especiales.

La determinación de la resistencia se obtiene a partir de factores como: carga y resistencia.

Para conocer la flexión máxima de la losa, utilice los siguientes datos:

• resistencia de diseño de armaduras y hormigón;
• Herrajes clase A400 C.

La determinación de parámetros incluye los siguientes cálculos:

• área de refuerzo de trabajo;
• momento de resistencia requerido;
• momento máximo en la sección de vigas.

Las fórmulas y los valores constantes se encuentran en la colección de códigos y reglamentos de construcción.

Instalación de encofrado para el techo.

La tecnología de construcción de encofrados incluye la instalación de madera contrachapada en soportes horizontales. Para elegir la cantidad correcta de materiales, es necesario conocer el área y el volumen del piso planificado. El espesor de la estructura depende de las posibles cargas y dimensiones de luz. Así, se realiza el encofrado. mayor fuerza sin permitir deformaciones, para que pueda soportar el peso del hormigón armado durante mucho tiempo.

Al elegir tablas para encofrado, se debe prestar atención a su resistencia y grosor. Antes de la instalación, la estructura se mide con una regla de construcción. nivel láser altura del tramo y fondo del piso. Durante el proceso de instalación, los bastidores caseros se ajustan en longitud a la altura de la estructura en la que se construirá la primera capa de la viga.

Es importante mantener una distancia que debe ser superior a un metro cúbico. Coloque las rejillas en el suelo con superficie plana y alta resistencia. Después de eso, las vigas transversales se colocan en incrementos de aproximadamente medio metro y luego se instala el encofrado. Después de instalar el encofrado, verifique la horizontalidad de la parte superior de la estructura utilizando un nivel de construcción.

Cuando se utilizan tablas en lugar de una lámina de madera contrachapada, se colocan una al lado de la otra sin espacios y encima se coloca un material resistente a la humedad. A lo largo de todos los bordes del encofrado se instalan laterales, que se fijan en las esquinas de la estructura para que no sean deformados por el mortero.

Al instalar el encofrado usted mismo, es importante recordar algunas reglas:

• evitar la formación de agujeros y grietas por donde pueda filtrarse la solución de hormigón durante el proceso de vertido;
• comprobar la resistencia de los gatos instalados debajo del encofrado;
• para la construcción de encofrados se utiliza madera contrachapada resistente a la humedad;
• el encofrado debe ser lo más duradero posible, porque de ello depende la calidad de la estructura que se está construyendo;
• La instalación del encofrado debe realizarse tanto en el área como a lo largo del perímetro de la habitación, lo que protegerá contra fugas de la mezcla de concreto.

Reforzamiento

Las particiones entre pisos requieren refuerzo, que se puede iniciar después de instalar el encofrado. El refuerzo de estructuras se realiza con refuerzo en una o dos capas sobre el encofrado. Se instala una malla de refuerzo de veinte por veinte centímetros, mientras que la primera fila se coloca sobre una capa protectora, que asegura una distribución uniforme de la mezcla de hormigón debajo del refuerzo.

Si es necesario conectar elementos de refuerzo, se debe realizar una superposición de al menos setenta centímetros. Para mantener la proporción, debe instalarse encima de la primera fila. malla de refuerzo la segunda capa con el mismo paso (veinte centímetros), asegurando solo la perpendicularidad. En la intersección de las barras de refuerzo, se fijan. alambre de acero y un gancho especial diseñado para conectar el refuerzo. Al realizar un marco de dos capas a base de segmentos de barras de refuerzo, realice una secuencia similar a la de la primera capa y coloque la segunda, manteniendo una distancia entre las capas de al menos tres centímetros.