Bộ bách khoa toàn thư chứa 630.295 bài viết từ nhiều lĩnh vực khoa học và công nghệ khác nhau. Cơ sở văn bản để biên soạn bộ bách khoa toàn thư này là thư viện điện tử Dầu-Khí.
Phân tích thông tin
Mỗi bài viết được dành cho một thuật ngữ cụ thể và là sự lựa chọn các phần nội dung của các cuốn sách trong đó thuật ngữ này được mô tả. Việc lựa chọn các văn bản được thực hiện có tính đến việc phân tích cú pháp bề ngoài của chúng. Do trong tiếng Nga, cú pháp và ngữ nghĩa của văn bản có mối liên hệ không rõ ràng và cốt lõi vị ngữ của câu không phải lúc nào cũng xác định hướng ngữ nghĩa của nó nên có thể xảy ra lỗi. Mặc dù việc sàng lọc văn bản theo nhiều cấp độ khá nghiêm ngặt vẫn có thể xảy ra lỗi liên quan đến nhận dạng văn bản không chính xác. Để khắc phục những điểm không chính xác đó, khả năng xem các nguồn thông tin dưới dạng các trang trong sách ở định dạng PNG đã được giới thiệu.
Điều kiện và ý nghĩa
Các thuật ngữ phức tạp, bao gồm một số danh từ liên quan với các tính từ phụ thuộc, gây ra một số khó khăn trong việc tìm kiếm. Vì vậy, tiêu đề các bài viết trong tìm kiếm và sơ đồ trang web được trình bày dưới dạng thuận tiện cho việc sắp xếp. Các tính từ phụ thuộc được đặt trong ngoặc vuông sau danh từ chính ở dạng ban đầu theo thứ tự ngược lại khi chúng xuất hiện trong văn bản. Các danh từ được sắp xếp thành một chuỗi ở dạng ban đầu theo thứ tự tương ứng với thứ tự chúng xuất hiện trong văn bản. Theo phương pháp ghi chép này, chẳng hạn thuật ngữ “sản xuất vecni trong suốt chất lượng cao bằng phương pháp xoáy lốc” sẽ được viết như sau: “Chuẩn bị - Sơn bóng [làm trong chất lượng cao] - Phương pháp - Xoay vòng”. Hình thức ghi âm này tạo điều kiện cho việc tìm kiếm trực quan trong danh sách các thuật ngữ
Tìm kiếm dữ liệu
Bạn có thể tìm kiếm thông qua sơ đồ trang web hoặc biểu mẫu tìm kiếm. Trong trường hợp thứ hai, bạn phải nhập danh từ ở dạng ban đầu (trong trường hợp danh nghĩa và số ít). Kết quả là một danh sách tất cả các thuật ngữ có chứa danh từ này sẽ được đưa ra. Tìm kiếm bằng hình ảnh cũng đã được triển khai.
Bộ ngăn chặn (Hình ХШ.2) bao gồm thân đúc bằng thép 7, trên đó các nắp / của bốn xi lanh thủy lực 2 được gắn trên các đinh tán. Trong khoang A của xi lanh 2 có một piston chính 3 được gắn trên một thanh 6. Bên trong piston có một piston phụ 4 dùng để cố định các ram 10 ở trạng thái đóng lỗ G của giếng. Để đóng lỗ bằng khuôn, chất lỏng điều khiển hoạt động của chúng đi vào khoang A, dưới tác dụng của áp suất mà piston di chuyển từ trái sang phải.
Pít-tông phụ 4 cũng di chuyển sang phải, và ở vị trí cuối cùng, nó ép vào vòng chốt 5 và do đó cố định khuôn 10 ở trạng thái đóng, ngăn cản chúng tự mở. Để mở lỗ G của thùng, bạn cần di chuyển khuôn sang trái. Để làm được điều này, chất lỏng điều khiển phải được cung cấp dưới áp suất vào khoang B, khoang B này sẽ di chuyển pít-tông phụ 4 dọc theo thanh 6 sang trái và mở chốt 5. Pít-tông này, khi đã đạt đến điểm dừng trong pít-tông chính 3, sẽ di chuyển nó sang trái, nhờ đó mở được khuôn. Trong trường hợp này, chất lỏng điều khiển nằm trong khoang £ được ép vào hệ thống điều khiển.
Khuôn ngăn chặn 10 có thể được thay thế tùy thuộc vào đường kính của ống được bịt kín. Phần cuối của khuôn xung quanh chu vi được bịt kín bằng vòng bít cao su 9 và nắp 1 bằng miếng đệm //. Mỗi bộ ngăn chặn được điều khiển độc lập, nhưng cả hai ram của mỗi bộ ngăn chặn đều hoạt động đồng thời. Các lỗ 8 trên thân 7 được dùng để nối bộ chặn với ống góp. Đầu dưới của vỏ được gắn vào mặt bích đầu giếng và một bộ phận ngăn chặn đa năng được gắn vào đầu trên của nó.
Như bạn có thể thấy, bộ chặn ram được điều khiển bằng thủy lực phải có hai đường điều khiển: một để điều khiển việc cố định vị trí của các ram, đường thứ hai để di chuyển chúng. Thiết bị ngăn chặn điều khiển bằng thủy lực chủ yếu được sử dụng trong khoan ngoài khơi. Trong một số trường hợp, ngăn chặn phía dưới được trang bị khuôn có dao cắt để cắt dây ống nằm trong giếng.
Dụng cụ ngăn ngừa đa năng
Bộ ngăn chặn đa năng được thiết kế để cải thiện độ tin cậy của việc bịt kín đầu giếng. Bộ phận làm việc chính của nó là một vòng đệm đàn hồi hình khuyên mạnh mẽ, khi bộ chặn mở sẽ cho phép dây ống khoan đi qua và khi đóng lại, nó sẽ bị nén, do đó vòng đệm cao su sẽ nén đường ống (ống dẫn động, khóa) và bịt kín khoảng trống hình khuyên giữa dây khoan và vỏ. Tính đàn hồi của gioăng cao su cho phép đóng chặn trên các ống có đường kính khác nhau, trên ổ khóa và vòng cổ khoan. Việc sử dụng các thiết bị ngăn chặn phổ dụng giúp cột có thể xoay và di chuyển với khe hở hình khuyên được bịt kín.
Vòng đệm được nén bằng lực thủy lực trực tiếp tác động lên bộ phận bịt kín hoặc bằng lực thủy lực tác động lên vòng đệm thông qua một piston vòng đặc biệt.
Các thiết bị ngăn chặn đa năng có bộ phận làm kín hình cầu và có con dấu hình nón được sản xuất bởi VZBT.
Bộ ngăn chặn thủy lực đa năng có vòng đệm hình cầu hoạt động của pít tông (Hình XIII.4) bao gồm vỏ 3, pít tông hình khuyên 5 và vòng đệm hình cầu bằng kim loại cao su hình khuyên /. Phớt có hình dạng một vòng lớn được gia cố bằng các miếng kim loại có tiết diện chữ I để tăng độ cứng và giảm độ mài mòn do sự phân bố ứng suất đồng đều hơn. Pít tông có hình dạng 5 giai đoạn với một lỗ ở giữa. Phớt / được cố định bằng nắp 2 và vòng đệm 4. Thân, pít tông và nắp tạo thành hai buồng thủy lực A và B trong ngăn chặn, được cách ly với nhau bằng các vòng bít của pít tông.
Khi chất lỏng làm việc được cung cấp theo pít tông 5 qua lỗ trên thân ngăn chặn, pít tông di chuyển lên trên và nén vòng bịt / dọc theo hình cầu để nó nở ra về phía tâm và nén đường ống nằm bên trong vòng bịt. Trong trường hợp này, áp suất của dung dịch khoan trong giếng sẽ tác động lên pít tông và nén phốt. Nếu không có dây trong giếng, con dấu sẽ che kín hoàn toàn lỗ. Buồng B phía trên dùng để mở ngăn chặn. Khi dầu được bơm vào, pít tông di chuyển xuống dưới, đẩy chất lỏng từ buồng A vào đường thoát nước.
Bộ phận ngăn quay
Một thiết bị ngăn quay được sử dụng để bịt kín đầu giếng trong quá trình khoan khi quay và đảo ngược dây khoan, cũng như trong quá trình vấp và tăng áp suất trong giếng. Dụng cụ ngăn chặn này bịt kín các ống kelly, khớp nối hoặc ống khoan, nó cho phép bạn nâng, hạ hoặc xoay dây khoan, khoan tuần hoàn ngược, bằng dung dịch sục khí, làm sạch bằng tác nhân khí, với hệ thống cân bằng áp suất thủy tĩnh trên hệ thống , và sự hình thành thử nghiệm trong quá trình thể hiện khí.
II. Phần công nghệ
1. Khoan giếng dầu khí
Làm quen với các kỹ thuật nạp bit thủ công, khoan bằng bộ điều chỉnh cấp bit, học cách khoan bằng rôto.
Khi bit được đưa xuống đáy, cần phải tạo một tải nhất định lên nó. Thao tác này được thực hiện từ bảng điều khiển của máy khoan. Người khoan sử dụng cái được gọi là cái poker để hạ thấp dụng cụ và sau đó dần dần, rất từ từ dỡ trọng lượng từ móc xuống mũi khoan. Tải trọng trên dây di chuyển được xác định bằng chỉ báo trọng lượng. Giá phân chia trên chỉ báo có thể khác nhau. Khi hệ thống di chuyển bị treo nhưng móc không được tải, chỉ báo trọng lượng sẽ hiển thị giá trị tương ứng với trọng lượng của hệ thống di chuyển.
Tải trọng lên mũi khoan phải không quá 75% trọng lượng của dây vòng cổ máy khoan. Ví dụ: có cấu hình: 100 m vòng khoan và 1000 m ống khoan. Đặt trọng lượng của cột cổ khoan là 150 kN và trọng lượng của cột BT là 300 kN. Tổng trọng lượng của BC trong trường hợp này sẽ là 450 kN. Cần đưa khoảng 2/3 trọng lượng vòng cổ máy khoan vào lò mổ, tức là. trong trường hợp này là 100 kN. Để làm điều này, cột được hạ xuống một cách trơn tru 9 m (chiều dài của ống được kéo dài) xuống đáy. Thời điểm tiếp xúc của mũi khoan với đáy được xác định bằng chỉ báo trọng lượng: mũi tên biểu thị sự giảm trọng lượng trên móc. Sau đó, cần phải nhả tời thật chậm và tải dần dần mũi khoan cho đến khi mũi tên trên chỉ báo trọng lượng hiển thị 35 tấn. Để xác định chính xác hơn trọng lượng của cột, người ta sử dụng thước đo. Sự dao động của kim trên thước đo khối lượng có thể không phải lúc nào cũng dễ nhận thấy. Nó cho biết mũi tên đã vượt qua bao nhiêu vạch chia trên chỉ báo trọng lượng, tức là. 3 vạch chia Werner bằng 1 vạch chia chỉ khối lượng.
Rôto được sử dụng để truyền chuyển động quay tới dây ống khoan trong quá trình khoan, duy trì trọng lượng của dây trong quá trình cắt và làm công việc phụ trợ.
Rôto là một hộp số truyền chuyển động quay tới cột treo thẳng đứng từ trục truyền động nằm ngang. Khung rôto nhận và truyền tới đế tất cả các tải trọng phát sinh trong quá trình khoan và trong quá trình vận hành cẩu. Khoang bên trong của khung là bể dầu. Ở đầu ngoài của trục rôto, trên chìa khóa có thể có một đĩa xích hoặc một nửa khớp nối trục các đăng. Khi tháo mũi khoan hoặc để ngăn dây khoan quay do tác động của mô-men xoắn không hoạt động, rôto sẽ bị khóa bằng chốt hoặc cơ cấu khóa. Khi chuyển động quay được truyền tới rôto từ động cơ thông qua tời, tốc độ quay của rôto được thay đổi bằng cơ cấu truyền động tời hoặc bằng cách thay đổi bánh xích. Để không kết nối công việc của tời với công việc của rôto, trong một số trường hợp, trong quá trình khoan quay, một cá nhân, tức là không được kết nối với tời, sẽ truyền động đến rôto.
2 lớp lót được lắp vào lỗ đi qua rôto. Sau đó, tùy thuộc vào đường kính của ống, các nêm thích hợp được đặt trên rôto và nối với bốn điểm song song. Lần lượt, các song song được dẫn động bởi PKR (nêm rôto khí nén), được gắn ở phía đối diện của trục rôto. Sử dụng bàn đạp nằm trên bảng điều khiển, máy khoan sẽ nâng hoặc hạ nêm.
Khi quá trình khoan bắt đầu, các nêm được tháo ra khỏi rôto, nhờ đó giải phóng lỗ vuông của ống lót. Sau đó, cái gọi là kelbush được cố định trong lỗ này - một đai ốc được gắn di động vào ống dẫn, di chuyển lên xuống dọc theo nó. Sau đó, bằng cách sử dụng bộ truyền động, tốc độ rôto cần thiết sẽ được đặt và nó được đặt ở chế độ quay từ bảng điều khiển của máy khoan.
Làm quen với phương pháp khoan bit hợp lý.
Để bit hoạt động hiệu quả, cần phải đáp ứng tốc độ xuyên thấu. Khi mặt sâu hơn, dụng cụ cắt đá sẽ bị mòn và để tránh hiện tượng mài mòn xảy ra trước thời hạn, cần phải tuân thủ chế độ khoan.
Chế độ khoan bao gồm tốc độ rôto hoặc động cơ hạ cấp, tải trọng trên mũi khoan và áp suất trong máy bơm (tại ống nâng). Do đó, để mũi khoan hoạt động bình thường, tải trọng tác dụng lên mũi khoan phải lớn hơn 75% trọng lượng của dây vòng cổ máy khoan. Quá tải mũi khoan có thể dẫn đến mài mòn hoặc gãy dao sớm và tải quá ít có thể dẫn đến giảm độ xuyên thấu. Tốc độ rôto và áp suất ống nâng được đặt theo yêu cầu địa chất và kỹ thuật.
Để mũi khoan hoạt động hiệu quả, cần phải đưa mũi khoan xuống đáy mà không quay và chỉ bật các vòng quay sau khi tiếp xúc với đáy. Nhưng trước khi bắt đầu khoan, bạn cần phải “chạy” mũi khoan trong 30-40 phút để mũi khoan chạy vào. Trong trường hợp này, tải trọng lên mũi khoan phải nhỏ - khoảng 3-5 tấn. Khi khoan bằng máy khoan tua-bin hoặc động cơ hạ cấp, mũi khoan sẽ được đưa xuống đáy khi quay. Trong trường hợp này, bạn có thể dừng xả và hạ bit xuống đáy hoặc không dừng xả, tải dần bit đến giá trị yêu cầu.
Mang mã hóa cho các bit con lăn:
B – đeo vũ khí (ít nhất một vương miện)
B1 – giảm chiều cao răng 0,25%
B2 – giảm chiều cao răng 0,5%
B3 – giảm chiều cao răng 0,75%
B4 – mòn răng hoàn toàn
C – răng bị sứt mẻ theo %
P - độ mòn của giá đỡ (ít nhất một máy cắt)
P1 – hành trình xuyên tâm của dao cắt so với trục của trục đối với bit
có đường kính nhỏ hơn 216 mm 0-2 mm; đối với các bit có đường kính lớn hơn
216 mm 0-4 mm
P2 - hoạt động xuyên tâm của dao cắt so với trục của trục đối với bit
có đường kính nhỏ hơn 216 mm 2-5 mm; đối với các bit có đường kính lớn hơn
216 mm 4-8 mm
P3 - hoạt động xuyên tâm của dao cắt so với trục của trục cho các bit
đường kính nhỏ hơn 216 mm lớn hơn 5 mm; đối với các bit có đường kính lớn hơn
216 mm lớn hơn 8 mm
P4 – phá hủy các con lăn
K – kẹt dao cắt (số của chúng được chỉ định trong ngoặc đơn)
D – giảm đường kính bit (mm)
A – hao mòn khẩn cấp (số lượng dao cắt và bàn chân còn lại được ghi trong ngoặc đơn)
AB (A1) – gãy và để lại phần trên của dao cắt ở phía dưới
АШ (А2) – trong trường hợp bị gãy và để dao cắt trên mặt
AC (A3) – để chân trên mặt
Lý do khiến bit lăn bị mòn bất thường:
1) Răng gãy số lượng lớn:
Lựa chọn bit không chính xác
Bit chạy sai
Tốc độ quá cao
Gia công kim loại
2) Đường kính bị mòn nhiều:
Tốc độ quay cao
Lực nén của máy cắt do rơi vào thùng có đường kính giảm
3) Xói mòn thân máy cắt:
Tiêu thụ nhiều chất lỏng xả
4) Vòng bi bị mài mòn quá mức:
Không có chất ổn định phía trên mũi khoan hoặc giữa các vòng cổ khoan
Tốc độ quay cao
Thời gian khoan cơ học đáng kể
5) Tắc nghẽn các khoảng trống giữa các đỉnh trong máy cắt bằng đá khoan và pha rắn:
Dòng tụy không đủ
Mũi khoan được thiết kế cho đá cứng hơn
Mũi khoan được hạ xuống vùng lỗ dưới cùng chứa đầy cành giâm.
6) Mất răng số lượng lớn:
Xói mòn thân máy cắt
Thời gian khoan cơ học đáng kể
Thực hiện công việc cơ bản trong tình huống khẩn cấp bằng thiết bị đặc biệt
Bộ phận chính khi thực hiện nhiệm vụ đặc biệt là máy khoan, được dẫn động bằng bộ truyền động điện. Để sử dụng năng lượng tốt hơn khi nâng móc có tải trọng thay đổi, bộ truyền động của tời hoặc bộ truyền động của tời phải là loại đa tốc độ. Tời phải nhanh chóng chuyển từ tốc độ nâng cao sang tốc độ nâng thấp và ngược lại, đảm bảo kích hoạt theo lịch trình với thời gian tối thiểu dành cho các hoạt động này. Trong trường hợp cột bị dính chặt, lực kéo trong quá trình nâng cần được tăng nhanh. Việc chuyển đổi tốc độ để nâng các cột có khối lượng khác nhau được thực hiện định kỳ.
Để thực hiện công việc kéo tải, trang bị và vặn vít trên đường ống trong quá trình sản xuất đặc biệt, tời phụ và bộ nhả khí nén được sử dụng.
Bộ nhả khí nén được thiết kế để nhả các khớp nối dụng cụ của ống khoan. Bộ nhả khí nén bao gồm một xi lanh trong đó piston và thanh truyền chuyển động. Xi lanh được đóng ở cả hai đầu bằng nắp, một trong số đó có lắp vòng đệm thanh. Một sợi cáp kim loại được gắn vào thanh ở phía đối diện của piston, đầu còn lại đặt trên phím máy. Dưới tác dụng của khí nén, piston di chuyển và làm quay chìa khóa máy thông qua một sợi cáp. Lực tối đa được tạo ra bởi một xi lanh khí nén ở áp suất khí nén 0,6 MPa là 50...70 kN. Hành trình của piston (thanh) xi lanh khí nén là 740…800 mm.
Bộ cơ chế ASP được thiết kế để cơ giới hóa và tự động hóa một phần hoạt động nâng. Nó cung cấp:
kết hợp kịp thời việc nâng và hạ dây ống và thang máy không tải với thao tác lắp nến vào giá đỡ nến, tháo nó ra khỏi giá đỡ nến cũng như vặn hoặc vặn nến bằng chuỗi ống khoan;
cơ giới hóa việc lắp đặt nến trên giá đỡ nến và di chuyển chúng vào trung tâm, cũng như thu hoặc nhả dây ống khoan bằng thang máy tự động.
Cơ chế ASP bao gồm: cơ cấu nâng (nâng lên và hạ xuống một ngọn nến không có vít); cơ cấu kẹp (lấy và giữ một ngọn nến chưa vặn trong quá trình nâng, hạ, chuyển nó từ rôto sang giá đỡ nến và ngược lại); cơ chế đặt (di chuyển nến từ giữa giếng và quay trở lại); bộ tập trung (giữ đỉnh nến ở giữa tháp trong quá trình vặn và vặn); thang máy tự động (tự động chụp và nhả cột BT trong quá trình đi xuống và đi lên); tạp chí và chân nến (giữ nến chưa vặn ở vị trí thẳng đứng).
Khi vận hành một tổ hợp cơ chế như ASP-ZM1, ASP-ZM4. ASP-ZM5 và ASP-ZM6 sử dụng cờ lê AKB-ZM2 và tay cầm nêm khí nén BO-700 (ngoại trừ ASP-ZM6 sử dụng tay cầm PKRBO-700).
Chuẩn bị đường ống để vận chuyển, lắp thang máy lên rôto, tháo ra khỏi rôto, đặt ống lên nêm
Trước khi kéo ống lên giàn khoan cần kiểm tra trực quan thân ống và ren. Để phân tích chính xác, một nhóm máy dò khuyết tật được gọi đến, họ sử dụng các thiết bị để xác định sự phù hợp của đường ống để sử dụng tại địa điểm khoan. Ngoài ra, bạn cần làm sạch các mối nối ren của đường ống khi cần thiết, sau đó bôi trơn chúng bằng mỡ hoặc mỡ than chì. Sau đó, các đường ống được chuyển đến lối đi tiếp nhận.
Trong quá trình khoan, các ống khoan được kéo từng cái một từ lối đi đến rôto bằng tời phụ. Sau đó, đường ống được giao được vặn vào cột và mặt được khoét sâu hơn theo chiều dài của đường ống mở rộng.
Việc nâng và hạ ống khoan để thay thế mũi khoan bị mòn bao gồm các thao tác lặp đi lặp lại giống nhau. Hơn nữa, máy còn bao gồm các hoạt động nâng nến từ giếng và thang máy trống. Tất cả các hoạt động khác đều thực hiện bằng máy hoặc thủ công, đòi hỏi nỗ lực thể chất rất lớn. Bao gồm các:
· Trong quá trình nâng: hạ cột xuống thang máy; tháo kết nối ren; đặt một ngọn nến trên chân nến; thang máy đi xuống trống rỗng; chuyển dây sang thang máy đã tải và nâng cột lên ngang tầm nến;
· khi hạ xuống: lấy nến ra khỏi ngón tay và khỏi chân nến; vặn một ngọn nến vào cột; hạ dây xuống giếng; hạ cột vào thang máy; chuyển cáp treo sang thang máy miễn phí. Các thiết bị kẹp và treo cột có kích thước và khả năng chịu tải khác nhau.
Thông thường, thiết bị này được sản xuất cho các ống khoan có kích thước 60, 73, 89, 114, 127, 141, 169 mm với khả năng chịu tải danh định là 75, 125, 140, 170, 200, 250, 320 tấn. đường kính từ 194 đến 426 mm, bốn kích thước nêm được sử dụng: 210, 273, 375 và 476 mm, được thiết kế để nâng tải trọng từ 125 đến 300 tấn.
Thang máy được sử dụng để bắt và giữ một chuỗi ống khoan (vỏ) được treo lơ lửng trong quá trình thực hiện các hoạt động cắt và làm việc khác trên giàn khoan. Thang máy có nhiều loại khác nhau được sử dụng, có kích thước khác nhau tùy thuộc vào đường kính của ống khoan hoặc ống vỏ, khả năng chịu tải, cách sử dụng kết cấu và vật liệu để sản xuất chúng. Thang máy được treo bằng móc nâng bằng dây treo.
Nêm ống khoan được sử dụng để treo dụng cụ khoan vào bàn rôto. Chúng được đưa vào lỗ hình nón của rôto. Việc sử dụng nêm sẽ đẩy nhanh tốc độ thực hiện các hoạt động nâng. Gần đây, kẹp nêm tự động với bộ truyền động khí nén loại PKR đã được sử dụng rộng rãi (trong trường hợp này, nêm không được lắp vào rôto bằng tay mà sử dụng một bộ truyền động đặc biệt, được điều khiển bởi bảng điều khiển của máy khoan).
Để hạ dây có vỏ nặng, người ta sử dụng nêm có thân không thể tháo rời. Chúng được lắp đặt trên các giá đỡ đặc biệt phía trên đầu giếng. Nêm bao gồm một thân lớn chịu được khối lượng của ống vỏ. Bên trong vỏ có các thanh chắn được thiết kế để bắt các ống vỏ và giữ chúng ở trạng thái lơ lửng. Việc nâng và hạ khuôn được thực hiện bằng cách xoay tay cầm theo hướng này hay hướng khác xung quanh nêm, điều này đạt được nhờ sự hiện diện của các đường cắt điều chỉnh nghiêng trên thân, dọc theo đó các con lăn của khuôn sẽ lăn bằng đòn bẩy.
Kiểm tra ren khóa, vặn BT bằng phím pin, gắn và tháo các kết nối khóa bằng phím UMK
Trong quá trình SPO, các đường ống phải được vặn vào và rút ra nhiều lần. Để đơn giản hóa các thao tác này, thiết bị đặc biệt được đặt ở giàn khoan. Một công cụ đặc biệt được sử dụng để chế tạo và tháo các ống khoan và ống vỏ. Nhiều phím khác nhau được sử dụng như một công cụ như vậy. Một số trong số chúng được dùng để bắt vít, trong khi một số khác dùng để buộc và tháo các kết nối ren của cột. Thông thường, cờ lê vòng hạng nhẹ để trang điểm trước được thiết kế cho một đường kính của các mối nối dụng cụ, trong khi cờ lê máy hạng nặng để buộc và tháo các kết nối ren được thiết kế cho hai hoặc đôi khi nhiều kích cỡ của ống khoan và các mối nối.
Cờ lê xích được sử dụng để siết chặt đường ống bằng tay. Nó bao gồm một tay cầm và một dây xích có thiết bị cố định. Để giữ chặt ống, dây xích được quấn quanh ống và cố định vào đầu tay cầm. Làm việc với cờ lê xích rất tốn công nên phải sử dụng các thiết bị khác.
Cờ lê khoan tự động dùng pin được thiết kế để cơ giới hóa và bắt vít các đường ống. Bảng điều khiển được đặt tại trạm của máy khoan và được trang bị hai cần gạt: một trong số chúng điều khiển chuyển động của chìa khóa đến rôto và mặt sau cũng như cơ cấu kẹp ống, còn với sự trợ giúp của cần gạt kia, các ống được vặn lại với nhau . AKB đơn giản hóa đáng kể quy trình SPO.
Các thao tác siết, tháo các mối nối ren của dây khoan và vỏ máy được thực hiện bằng 2 phím máy UMK; trong trường hợp này, một phím (trì hoãn) là cố định và phím thứ hai (vặn vít) có thể di chuyển được. Các phím được treo theo chiều ngang. Để làm điều này, các con lăn kim loại được cố định trên các "ngón tay" đặc biệt trên sàn nhà và một sợi dây thép tartal hoặc một sợi dây tartal được ném qua chúng. Một đầu của sợi dây này được gắn vào móc treo chìa khóa và đầu còn lại vào một đối trọng giúp cân bằng phím và giúp việc di chuyển phím lên hoặc xuống dễ dàng hơn.
Khi hạ ống khoan và vòng khoan xuống giếng, các kết nối ren phải được cố định bằng máy và cờ lê tự động, kiểm soát khe hở giữa các bộ phận kết nối và quan sát giá trị mômen xoắn cho phép được thiết lập theo hướng dẫn dòng điện theo chỉ số của máy đo mô men xoắn.
Kiểm tra và đo lường mũi khoan và vòng cổ khoan, lắp đặt mũi khoan trên chân nến, vặn vít và nới lỏng đục
Trước khi bắt đầu khoan, cần kiểm tra tất cả các đường ống đặt tại địa điểm khoan. Cần đặc biệt chú ý đến việc kiểm tra các kết nối ren. Các ren trên ống khoan bị mòn trong quá trình vận hành nên định kỳ bạn cần đo chiều dài của ren và đường kính của nó. Điều này được thực hiện bằng cách sử dụng thước dây. Độ lệch cho phép trong kích thước ren là 3-4 mm. Để kiểm tra kích thước của đường ống, các mẫu đặc biệt được sử dụng. Đường kính của mỗi mẫu tương ứng với một đường kính ống cụ thể.
Trong quá trình đào sâu xuống đáy, dây khoan không ngừng giãn nở. Để thực hiện, ống khoan được kéo từ cầu bằng tời phụ đến rôto, móc bằng thang máy rồi vặn vào ren của ống gắn trên các nêm.
Khi cần nâng cột, các đường ống được tháo bằng nến để giảm thời gian di chuyển. Trong trường hợp này, cần nâng đầu trên của ống lên trên bàn rô-to, đặt lên nêm và cố định vào thang máy. Sau đó, cột được nâng lên ngang tầm với ngọn nến, đặt trên các nêm, ngọn nến được tháo ra bằng chìa khóa pin, người công nhân cưỡi ngựa và bán cưỡi ngựa dùng ngón tay quấn lại và đặt trên chân nến. Sau khi hoàn thành các thao tác cần thiết (thay đổi bit, BHA), dây được hạ xuống bằng nến đến độ sâu đã khoan.
Việc vặn và tháo bit con lăn được thực hiện bằng cách sử dụng một phi công phụ. Bit được lắp thủ công hoặc sử dụng tời phụ vào bit phụ. Bên trong nó có 3 phần nhô ra vừa khít giữa các con lăn. Sau đó, bit phụ được đặt trên các ống lót rôto và bit được vặn vào cổ máy khoan hoặc phụ. Bit lưỡi dao được gắn trên rôto bằng một giá đỡ đặc biệt sao cho chỉ còn một sợi ren phía trên bàn, sau đó được vặn vào đường ống.
Giếng xả nước
Làm sạch giếng là phần chính của khoan. Việc đưa giếng đến độ sâu thiết kế thành công như thế nào phụ thuộc vào công thức giải pháp được lựa chọn chính xác.
Trong thực tế khoan giếng, nhiều kỹ thuật công nghệ khác nhau được sử dụng để chuẩn bị dung dịch khoan.
Sơ đồ công nghệ đơn giản nhất (Hình 7.2) bao gồm thùng trộn các thành phần dung dịch khoan 1, được trang bị máy trộn cơ khí và thủy lực 9, máy trộn phun thủy lực 4, được trang bị phễu nạp 5 và van cổng 8, bơm ly tâm hoặc piston 2 (thường là một trong các máy bơm tăng áp) và ống góp.
Theo sơ đồ này, giải pháp được chuẩn bị như sau. Lượng môi trường phân tán tính toán (thường là 20-30 m3) được đổ vào thùng 1 và sử dụng bơm 2, dọc theo đường xả có van 3, nó được cung cấp qua máy trộn phun thủy lực 4 trong một chu trình khép kín. Một túi 6 chứa nguyên liệu dạng bột được vận chuyển bằng thang máy hoặc băng tải di động đến bệ container, từ đó, với sự trợ giúp của hai công nhân, nó được đưa lên bệ 7 và chuyển thủ công sang phễu 5. Bột được đổ vào thùng chứa. phễu, từ đó, sử dụng chân không thủy lực, nó được đưa vào buồng của máy trộn phun thủy lực, nơi nó trộn với môi trường phân tán. Huyền phù được đổ vào một thùng chứa, tại đó nó được trộn kỹ bằng máy khuấy cơ học hoặc thủy lực 9. Tốc độ cung cấp nguyên liệu vào buồng của máy trộn phun được điều khiển bởi van cổng 8 và lượng chân không trong buồng được điều khiển bằng vòi phun cacbua có thể thay thế.
Nhược điểm chính của công nghệ được mô tả là cơ giới hóa công việc kém, cung cấp linh kiện không đồng đều cho khu vực trộn và kiểm soát quy trình kém. Theo sơ đồ được mô tả, tốc độ chuẩn bị dung dịch tối đa không vượt quá 40 m3/h.
Hiện nay, trong thực tế trong nước, công nghệ tiên tiến để chuẩn bị dung dịch khoan từ vật liệu dạng bột được sử dụng rộng rãi. Công nghệ này dựa trên việc sử dụng các thiết bị được sản xuất thương mại: bộ chuẩn bị dung dịch (SPU), máy trộn phun thủy lực từ xa, bộ phân tán thủy lực, bình CS, máy trộn cơ khí và thủy lực, và bơm piston.
Để làm sạch bùn khoan khỏi cành giâm, người ta sử dụng tổ hợp nhiều thiết bị cơ khí khác nhau: sàng rung, máy tách bùn hydrocyclone (máy tách cát và bùn), máy tách, máy ly tâm. Ngoài ra, trong những điều kiện bất lợi nhất, trước khi làm sạch bùn khoan, bùn được xử lý bằng thuốc thử keo tụ, giúp nâng cao hiệu quả của các thiết bị làm sạch.
Mặc dù thực tế là hệ thống làm sạch rất phức tạp và đắt tiền, nhưng trong hầu hết các trường hợp, việc sử dụng nó mang lại hiệu quả về mặt chi phí do tốc độ khoan tăng đáng kể, giảm chi phí điều chỉnh các tính chất của dung dịch khoan, giảm mức độ phức tạp của giếng khoan và đáp ứng yêu cầu bảo vệ môi trường.
Là một phần của hệ thống tuần hoàn, các thiết bị phải được lắp đặt theo trình tự nghiêm ngặt. Trong trường hợp này, đường dẫn dòng dung dịch phải tương ứng với dây chuyền công nghệ sau: giếng - thiết bị tách khí - thiết bị loại bỏ bùn thô (sàng rung) - thiết bị khử khí - thiết bị loại bỏ bùn mịn (máy tách cát, bùn, thiết bị tách) - thiết bị điều chỉnh hàm lượng và thành phần pha rắn (máy ly tâm, máy tách đất sét hydrocyclone).
Tất nhiên, trong trường hợp không có khí trong dung dịch khoan, các bước khử khí sẽ bị loại bỏ; khi sử dụng dung dịch không trọng lượng, theo quy định, không sử dụng máy tách đất sét và máy ly tâm; Khi làm sạch dung dịch khoan có trọng lượng, máy tách bùn hydrocyclone (máy tách cát và bùn) thường được loại trừ. Nói cách khác, mỗi thiết bị được thiết kế để thực hiện các chức năng rất cụ thể và không phải chung cho tất cả các điều kiện khoan địa chất và kỹ thuật. Do đó, việc lựa chọn thiết bị và công nghệ làm sạch dung dịch khoan từ cành giâm phải căn cứ vào điều kiện cụ thể của việc khoan giếng. Và để lựa chọn được chính xác, bạn cần biết khả năng công nghệ và chức năng chính của thiết bị.
BHA và quy định chế độ khoan để chống sai lệch giếng tự phát
Nguyên nhân kỹ thuật và công nghệ dẫn đến độ cong tự phát của giếng là do chúng gây ra sự uốn cong phần dưới của dây khoan và lệch trục mũi khoan so với tâm giếng. Để loại bỏ các quá trình này hoặc giảm khả năng xảy ra của chúng, cần phải:
1. tăng độ cứng của đáy dây khoan;
2. loại bỏ khoảng trống giữa bộ tập trung và thành giếng;
3. giảm tải cho bit;
4. trong trường hợp khoan bằng động cơ hạ cấp, định kỳ xoay dây khoan.
Để đáp ứng hai điều kiện đầu tiên, cần lắp đặt ít nhất hai bộ tập trung kích thước đầy đủ: phía trên mũi khoan và trên thân vòng đệm mũi khoan phía trên (hoặc trên mũi khoan). Việc lắp đặt 2 - 3 bộ tập trung kích thước đầy đủ cho phép bạn tăng độ cứng của BHA và giảm khả năng biến dạng ngay cả khi không giảm tải cho bit.
Trong một số trường hợp, cụm thí điểm được sử dụng khi giếng được khoan theo kiểu từng bước: thí điểm - mũi khoan có đường kính nhỏ - phần mở rộng - mũi khoan - bộ giãn nở - cổ khoan - dây khoan. Nên sử dụng vòng cổ khoan có đường kính càng lớn càng tốt. Điều này làm tăng độ cứng của BHA và giảm khoảng cách giữa đường ống và thành giếng.
2. Làm quen với giếng khoan cụm
Cụm giếng là vị trí mà các đầu giếng nằm gần nhau trên cùng một vị trí công nghệ, đáy giếng nằm tại các nút của lưới phát triển hồ chứa.
Hiện nay, hầu hết các giếng sản xuất đều được khoan theo phương pháp cụm. Điều này được giải thích là do việc khoan cụm tại các mỏ có thể làm giảm đáng kể quy mô của các khu vực bị chiếm dụng bởi hoạt động khoan và sau đó là giếng sản xuất, đường giao thông, đường dây điện và đường ống.
Ưu điểm này có tầm quan trọng đặc biệt trong quá trình xây dựng và vận hành giếng trên vùng đất màu mỡ, trong khu bảo tồn thiên nhiên, vùng lãnh nguyên, nơi lớp bề mặt bị xáo trộn của trái đất được phục hồi sau vài thập kỷ, ở vùng đầm lầy, điều này làm phức tạp và làm tăng đáng kể chi phí. công việc xây dựng và lắp đặt các công trình khoan và vận hành. Khoan cụm cũng cần thiết khi cần phát hiện các mỏ dầu dưới các công trình công nghiệp và dân dụng, dưới đáy sông hồ, dưới vùng thềm từ bờ và cầu vượt. Một vị trí đặc biệt được chiếm giữ bởi việc xây dựng cụm giếng ở Tyumen, Tomsk và các khu vực khác ở Tây Siberia, giúp xây dựng thành công các giếng dầu và khí đốt trên các hòn đảo san lấp ở một khu vực xa xôi, đầm lầy và đông dân cư.
Vị trí của các giếng trong cụm phụ thuộc vào điều kiện địa hình và phương tiện dự định nối cụm giếng với nền móng. Những bụi cây không được kết nối bằng đường cố định đến căn cứ được coi là cục bộ. Trong một số trường hợp, bụi cây có thể là cơ bản khi chúng nằm trên các tuyến đường vận chuyển. Trên các miếng đệm cục bộ, các giếng thường được đặt theo hình quạt theo mọi hướng, điều này cho phép bạn có số lượng giếng tối đa trên một miếng đệm.
Các thiết bị khoan và thiết bị phụ trợ được lắp đặt sao cho khi giàn di chuyển từ giếng này sang giếng khác, các bơm khoan, hố tiếp nhận và một phần thiết bị làm sạch, xử lý hóa học và chuẩn bị dung dịch khoan vẫn đứng yên cho đến khi hoàn thành việc khoan. xây dựng toàn bộ (hoặc một phần) giếng trên khu vực này.
Số lượng giếng trong một cụm có thể thay đổi từ 2 đến 20-30 hoặc nhiều hơn. Hơn nữa, cụm giếng càng nhiều thì độ lệch các mặt so với đầu giếng càng lớn, chiều dài thân giếng tăng, chiều dài thân giếng tăng dẫn đến giá thành giếng khoan tăng cao. Ngoài ra, còn có nguy cơ gặp gỡ các thân cây. Vì vậy cần phải tính toán số lượng giếng cần thiết trong một cụm.
Trong thực tế khoan cụm, tiêu chí chính để xác định số lượng giếng trong cụm là tổng tốc độ dòng chảy của giếng và tỷ lệ khí-dầu của dầu. Các chỉ số này xác định nguy cơ cháy của giếng trong quá trình chảy hở và phụ thuộc vào trình độ kỹ thuật của phương tiện chữa cháy.
Biết được số giếng gần đúng trong cụm, họ tiến hành xây dựng quy hoạch cụm. Sơ đồ bệ giếng là sơ đồ thể hiện các hình chiếu ngang của thân tất cả các giếng được khoan từ một bệ giếng nhất định. Sơ đồ đệm giếng bao gồm cách bố trí các đầu giếng, trình tự khoan, hướng chuyển động của máy, góc phương vị thiết kế và chuyển vị của mặt giếng. Nhiệm vụ kết thúc bằng việc xây dựng sơ đồ bush.
3. Chạy và dán xi măng dây vỏ
Sau khi khoan xong khoảng đá yêu cầu, cần hạ ống vách xuống giếng. Lớp vỏ này có tác dụng gia cố thành giếng, cách ly các lớp hấp thụ và tầng ngậm nước.
Vỏ được tạo thành từ các ống có khớp nối, kết nối ren hoặc hàn không khớp nối và được hạ xuống giếng từng phần hoặc trong một bước từ miệng xuống đáy. Cột được hạ xuống một bậc nếu thành giếng đủ ổn định và sức nâng của hệ thống di chuyển đủ lớn. Khi buộc chặt các giếng sâu, nên sử dụng kết nối ren hoặc hàn không có khớp nối OK.
Có một số loại OK trung gian:
1) liên tục - bao phủ toàn bộ giếng từ đáy đến miệng, bất kể việc buộc chặt khoảng thời gian trước đó;
2) lớp lót - để chỉ đảm bảo khoảng mở của giếng với phần đáy giếng trước đó chồng lên nhau một lượng nhất định;
3) cột bí mật - POC đặc biệt chỉ phục vụ cho khoảng thời gian phức tạp và không có kết nối với các cột trước đó.
Trước hết, việc chạy các dây ống vách và bảo vệ giếng bằng các lớp lót là một giải pháp thiết thực cho vấn đề chạy các dây ống vách nặng và thứ hai là một giải pháp cho vấn đề đơn giản hóa thiết kế giếng, giảm đường kính của ống vách, cũng như khoảng trống giữa cột và thành giếng, giảm tiêu hao kim loại và vật liệu bịt kín.
Để trát xi măng thành công và hạ OK hiệu quả hơn, thiết bị công nghệ được sử dụng. Thiết bị bao gồm các thiết bị sau: đầu xi măng, nút tách xi măng, van một chiều, guốc cột, vòi dẫn hướng, bộ tập trung, máy nạo, máy khuấy, vòi phun dài 1,2-1,5 m có lỗ có đường kính 20-30 mm theo hình xoắn ốc, máy đóng gói thủy lực dạng vỏ như PDM, khớp nối xi măng giai đoạn, v.v.
· ĐẦU XI MĂNG
Đầu xi măng được thiết kế để tạo ra sự kết nối chặt chẽ giữa vỏ và đường phun của các đơn vị xi măng. Chiều cao của các đầu trát xi măng phải cho phép chúng được đặt trong dây nâng của hệ thống di chuyển và, với thiết bị phù hợp, được sử dụng khi trát xi măng bằng cách đi lại bằng ống vách.
· TÁCH ẮC TẮC XI MĂNG
Nút bóp được thiết kế để tách vữa xi măng ra khỏi dung dịch ép khi ép vào vòng giếng. Có những sửa đổi của phích cắm trong đó một sợi được tạo ra ở phần trên của thân trên bề mặt bên trong của phích cắm, nếu không có thì những phích cắm này có thể được sử dụng làm phích cắm cắt. Nút dưới được lắp vào ống vách ngay trước khi bơm vữa xi măng để tránh trộn với dung dịch khoan, nút trên được lắp sau khi bơm toàn bộ thể tích vữa xi măng. Kênh trung tâm ở nút dưới bị chặn bởi một màng cao su, màng này sẽ bị vỡ khi đặt trên “vòng chặn” và mở ra một kênh để đẩy vữa xi măng ra ngoài.
· VAN KIỂM TRA
Van tiết lưu một chiều loại TsKOD được thiết kế để liên tục tự đổ đầy dung dịch khoan vào dây ống vách khi hạ nó xuống giếng, cũng như để ngăn chặn chuyển động ngược của vữa xi măng khỏi vòng xuyến và sự dừng lại của quá trình xi măng tách. phích cắm. Van loại TsKOD được hạ xuống giếng có vỏ không có bi chặn, giúp
Bộ phận chặn Ram được thiết kế để bịt kín đầu giếng trong NGVP và mở đài phun nước trên ống khoan hoặc ống bọc, cũng như bịt kín đầu giếng mà không cần dụng cụ. Bịt kín đầu giếng mà không cần dụng cụ, chúng có thiết kế ram tiết diện chắc chắn.
Bộ chặn ram gồm 3 bộ phận chính: thân máy, nắp bản lề có xi lanh thủy lực và 2 ram 3.
Thân ngăn có thiết kế hình hộp. Thân có một lỗ hình trụ trên mặt phẳng thẳng đứng và một lỗ hình chữ nhật trên mặt phẳng nằm ngang, trong các “túi” mà khuôn được đặt. Trong khoang bên trong của vỏ, ở phần trên của nó, có một bề mặt hình khuyên được xử lý đặc biệt, giúp bịt kín giữa vỏ và phần trên của khuôn. Bản thân thanh nén di chuyển dọc theo các gân dẫn hướng, tạo ra khoảng trống giữa thân ngăn chặn và phần dưới của thanh nén.
Trên bề mặt bên ngoài của thân, xung quanh lỗ thẳng đứng, có một rãnh cho vòng chữ O và các lỗ mù có ren cho đinh tán, cho phép thân ngăn chặn được gắn trên thanh ngang và một cuộn dây ngăn quá mức được gắn phía trên.
Các nắp bên có xi lanh thủy lực, được gắn trên các khớp bản lề, được gắn vào thân bằng bu lông. Các khớp xoay cho phép chất lỏng thủy lực được cung cấp đến buồng đóng hoặc mở của xi lanh thủy lực 8. Xi lanh thủy lực chứa các piston có thanh truyền, được nối với các thanh trượt trong một tay nắm hình chữ “G” hoặc “T”. Các khuôn có thân giống hệt nhau và có thể hoán đổi cho nhau 1, mà các lớp lót được gắn vào bằng hai bu lông: một bu lông có đệm kín hoặc một ống lót có đệm kín có thể thay thế được. Kích thước của ram ống phải tương ứng với kích thước của đường ống hạ xuống giếng.
Yêu cầu đối với người ngăn chặn.
Ø Trước khi lắp đặt, các bộ phận chặn ram cùng với thanh ngang và cuộn dây chặn quá mức phải được điều áp để đảm bảo độ kín trong điều kiện xưởng với áp suất vận hành theo tiêu chuẩn. Giảm áp suất không được phép. Kết quả của việc uốn tóc bồng được ghi lại trong Đạo luật.
Ø Sau khi lắp đặt thiết bị chặn ram tại đầu giếng, thiết bị ngăn chặn được điều áp đến áp suất vận hành nhưng không lớn hơn áp suất thử của cột.
Ø Việc buộc chặt các tấm ngăn chỉ được thực hiện bằng cách sử dụng đinh tán do nhà máy sản xuất.
Cần phải biết:
- bộ ngăn chặn ram - thiết bị ngắt tác động đơn, tức là chỉ duy trì áp lực từ bên dưới;
- không thể lắp đặt bộ ngăn ram trên giếng “lộn ngược” (tức là ở trạng thái đảo ngược), bởi vì họ sẽ không chịu được áp lực từ giếng;
- Bộ phận chặn ram có thể được đóng bằng áp suất chất lỏng thủy lực từ trạm điều khiển, bảng điều khiển phụ và sử dụng bánh xe điều khiển bằng tay.
-Bộ ngăn chặn đóng có thể được điều khiển bằng tay bằng tay quay, chỉ bằng áp suất chất lỏng thủy lực, trước đó đã mở khóa các thanh trượt bằng tay quay.
Thiết bị ngăn chặn hay còn gọi là BOP (Bộ ngăn chặn xả khí) được đặt ở đầu giếng, trong cấu trúc phụ của giàn khoan. Thông thường, thành phần này không thể nhìn thấy được do sự lộn xộn của giàn khoan, nhưng có lẽ nó là một trong những thành phần quan trọng nhất trên giàn khoan, bởi vì chính anh là người không chỉ cứu giàn khoan khỏi hỏa hoạn mà còn cả tính mạng của những người dân trên giàn khoan.
1. Khi khoan, dung dịch khoan được sử dụng với mục đích làm mát mũi khoan, vì trong quá trình đào, nó nóng lên do ma sát, nâng các mảnh đá vỡ lên trên và ổn định áp suất trong giếng. Giếng càng sâu thì áp suất được tạo ra trong đó càng lớn, dung dịch khoan phải có độ đặc vừa phải, nặng hơn một chút so với chất lỏng trong đất đá, để triệt tiêu áp suất nhưng không quá nặng để duy trì tính nguyên vẹn của các thành tạo. . Trong quá trình khoan, dung dịch có thể thay đổi tùy theo sự di chuyển của các loại đá khác nhau và các khu vực có áp suất khác nhau. 
2. Nếu dây khoan đi vào đội hình có khí hoặc túi có nước dưới áp suất cao thì nước, khí hoặc các chất lỏng khác dưới áp suất sẽ lao lên qua giếng và giếng sẽ phát nổ. Trong tình huống như vậy, chỉ có người ngăn chặn được lựa chọn phù hợp mới có thể cứu tòa tháp khỏi hỏa hoạn và phá hủy.
Đường dẫn dung dịch khoan trở lại bề mặt. 
3. Người ngăn chặn được chia thành ba loại chính:
- Ram - có thể dạng mù (để che hoàn toàn đầu giếng) hoặc liên tục (có một đường cắt để quấn quanh ống khoan).
— Bộ phận chặn đa năng hoặc hình khuyên - được sử dụng để chặn đầu giếng bằng bất kỳ phần tử nào của dây khoan trong đó (khóa, ống khoan, kelly)
— Xoay — bịt kín đầu giếng bằng dây khoan quay trong đó.
Bộ phận chặn Ram không thể tắt đầu giếng nếu dây đang quay. 
4. Ở phía trên cùng luôn có một bộ phận ngăn chặn phổ quát hoặc hình khuyên; nó có hình tròn và bao gồm một thân thép, trong khoang có một vòng đệm cao su đàn hồi hình khuyên mạnh mẽ. Bên dưới con dấu là một piston thủy lực (trong phần này bằng đồng), được nâng lên bằng áp suất thủy lực, nén con dấu, từ đó quấn quanh ống khoan, tạo ra lớp cách nhiệt. Đặc điểm nổi bật của loại thiết bị ngăn chặn này là do tính đàn hồi của vòng đệm nên thiết bị ngăn chặn có thể được đóng trên các đường ống có đường kính hoặc ổ khóa khác nhau.
Một tính năng đặc biệt khác của thiết bị chặn hình khuyên là nó cho phép kéo ống qua một thiết bị chặn kín (có thể kéo được tới 2.500 mét ống trước khi vòng đệm bị mòn), điều này rất quan trọng khi đi vào các hệ thống áp suất cao, và nó cũng cho phép dây khoan được quay. 
5. Bên dưới bộ chặn hình khuyên có một dãy các bộ chặn ram. Bộ phận ngăn chặn Ram chủ yếu là thân đơn, với hệ thống đóng ram kép - thủy lực và cơ khí. Một đặc điểm khác biệt của thiết bị chặn ram, trái ngược với thiết bị ngăn hình khuyên, là chúng có thể chứa áp suất cao hơn trong giếng.
Bộ chặn ram liên tục có một lỗ trên dao bằng đường kính ngoài của ống khoan nên dao có khả năng bám chặt vào dây khoan, cách ly giếng với bề mặt. Nhược điểm của thiết bị ngăn chặn như vậy là nó không thể đóng phía sau khóa ống hoặc ống dẫn động. 
6. Dụng cụ chặn mù được chia thành hai loại: mù - được thiết kế để đóng giếng khi không có ống khoan và cắt - có khả năng cắt dây khoan khi đóng ram.
Việc sử dụng thiết bị chống cắt là bước cuối cùng để cứu tháp và ổn định áp suất, bởi vì Khi cắt, nếu đào cột, các ống bị cắt sẽ “rơi” xuống, sau đó sẽ phải vớt lên, có thể mất hàng tuần. 
7. Bộ phận ngăn quay được sử dụng ít thường xuyên hơn và đóng vai trò như một bộ đệm giữa đầu giếng và ống khoan. Chúng được sử dụng trong trường hợp áp suất trong giếng rõ ràng là liên tục cao. Các thiết bị ngăn chặn như vậy cho phép bạn thực hiện các thao tác khoan theo nhịp bình thường, hạ thấp hoặc nâng dây khoan, khoan bằng cách xả nước và làm việc với các hình dạng trong các buổi biểu diễn khí. Về bản chất, đây là một thiết bị ngăn chặn hình khuyên được cải tiến sâu sắc. 
8. Ngoài ra, BOP dùng trong khoan trên bờ và ngoài khơi có thiết kế khác nhau. Bộ ngăn chặn ram hàng hải có một đường điều khiển thủy lực bổ sung để cố định các ram, ngoài đường di chuyển chúng.
BOP hàng hải cũng có kích thước lớn hơn đáng kể và có thể đạt tới độ cao lên tới 10 mét. Ngoài ra, ở nhiệt độ thấp, cả trên đất liền và trên biển, chất ngăn chặn có thể được làm nóng bằng hơi nước.
Tầng ngăn chặn được chọn riêng lẻ để khoan từng giếng và có thể bao gồm một chồng ngăn chặn hình khuyên và ba hoặc bốn ngăn chặn ram. Một số tháp, giống như tháp trong ảnh này, về cơ bản hoạt động mà không có bộ chặn, chỉ có bộ chặn vòng. Nhưng nếu nó rơi vào túi khí, nó có thể không cứu được tòa tháp khỏi hỏa hoạn.
Thiết bị ngăn chặn cũng có hệ thống giảm áp trong giếng, nhưng đó lại là một câu chuyện khác. 
9. Vụ nổ giếng trên thực tế trông như thế nào? Những video này cho thấy rõ điều này. Ngoài việc giải phóng chất lỏng, vụ nổ cũng có thể xảy ra nếu có khí trong giếng.