Wypełnij strop międzykondygnacyjny betonem. Ile kosztuje wykonanie płyty podłogowej? Zalety tej technologii są dość oczywiste

Bardzo ważne jest prawidłowe wypełnienie stropu pomiędzy piętrami.

W końcu będzie to niezawodna podłoga na pierwszym piętrze w Twoim domu, a także będzie trwałym stropem piwnicy, który nie ugnie się pod żadnym ciężarem. Przyjrzymy się krok po kroku, jak prawidłowo wykonać sufity monolityczne lub podłogę między piętrami własnymi rękami i czego będziemy do tego potrzebować.

Schemat konstrukcyjny prefabrykowanej podłogi monolitycznej.

Po pierwsze, będziemy potrzebować zręczne ręce, belka, beton, ponieważ rozważamy opcję pokrycia prywatną cegłą lub blokowy dom dlatego, aby pomyślnie wykonać to zadanie własnymi rękami, musisz zagłębić się we wszystkie szczegóły, ponieważ sufity wykonamy własnymi rękami.

Najpierw musimy określić grubość ścian, ponieważ od tego będzie zależeć grubość naszego sufitu między piętrami. Zwykle w przypadku ścian w prywatnym domu z cegieł lub bloczków stosuje się podłogę o grubości od 15 do 20 cm, ale w przypadku cienkich ścian nie można zastosować takiej grubości podłogi i lepiej byłoby zastosować zupełnie inną opcję.

Montaż szalunków

Następnym krokiem będzie szalunki. Montuje się go pomiędzy piętrami i ma za zadanie zabezpieczyć belkę. Wykonując szalunki własnymi rękami, możesz użyć starych desek. Po ułożeniu desek należy je podeprzeć od dołu czymś, na przykład kłodami. Zapobiegnie to opadaniu drewnianej podłogi. Na ułożone deski można położyć sklejkę (wodoodporną). Konieczne jest użycie poziomu budynku w celu określenia nierówności powierzchni, aby nasza podłoga drewniana była równa, a w przypadku zapadnięć wyeliminować tę wadę. Ta metoda zalewania nazywana jest bezbelkową.

Wróć do treści

Jakie są rodzaje podłóg?

Tabela, w której możesz porównać różne rodzaje podłogi i wybierz najbardziej odpowiednią dla siebie.

Wyróżnia się stropy żelbetowe, monolityczne żelbetowe i prefabrykowane stropy monolityczne.

Te pierwsze są szczególnie popularne do zakrywania domy murowane. Do ich montażu zwykle stosuje się płyty pełne lub kanałowe, które są układane zaprawa cementowa szwy pomiędzy płytami wypełnia się zaprawą.

Wadą tej metody jest konieczność stosowania urządzeń dźwigowych, standardowe rozmiary Gotowe płyty są również wadą, ponieważ nie zawsze mogą pasować do wielkości Twojego domu. Zalety Ta metoda jest siła płyty żelbetowe oraz fakt, że beton nie boi się wilgoci, w przeciwieństwie do podłóg drewnianych.

W tego typu podłogach przestrzeń utworzona pomiędzy belkami jest wypełniona pustakami.

Kiedy wszystkie przestrzenie zostaną wypełnione takimi blokami, pozostaje tylko wypełnić całą powierzchnię tej konstrukcji betonowym roztworem. Ten typ Konstrukcję można zmontować własnymi rękami bez użycia sprzętu dźwigowego, ponieważ waga 1 metra belki wynosi 19 kg. Pod względem czasu i sposobu montażu podłoga ta jest bardziej pracochłonna niż inne rodzaje podłóg. Przed nalaniem ten projekt, należy go wzmocnić drutem o średnicy 5-6 mm.

Wróć do treści

Kiedy należy usunąć szalunki?

Schemat składanego szalunku małopanelowego na ramach do podłóg monolitycznych.

Po spełnieniu określonych wymagań szalunek jest usuwany z betonowych konstrukcji monolitycznych. Boczne elementy szalunku najmniej narażone na obciążenia ciężarem konstrukcja monolityczna, jest dozwolone, jeśli pokrycie betonowe osiągnął maksymalną siłę. Warto zachować większą ostrożność przy demontażu szalunków nośnych monolitycznych konstrukcji betonowych.

Czynność tę należy wykonać, gdy zostaną spełnione wszystkie standardy osiągnięć. wylewanie betonu, tzw. wytrzymałość obliczeniowa: elementy nośne konstrukcji monolitycznej o rozpiętości do 2 m – 50%; konstrukcje nośne belki, płatwie, sklepienia, poprzeczki i płyty o rozpiętości od 2 do 6 m – nie mniej niż 70%; konstrukcje nośne o rozpiętości 6 m - nie mniej niż 80%; konstrukcje nośne wzmocnione ramami nośnymi - nie mniej niż 25%.

H Im mocniejsza konstrukcja podłogi, tym więcej bardziej niezawodną ochronę. Szczególnie dobrze nadają się do tego płyty betonowe. Ale żeby je odłożyć, potrzebujesz dźwig, co jest zarówno drogie, jak i nie zawsze możliwe do wykorzystania.

Alternatywą dla urządzenia nakładającego się byłoby użycie beton monolityczny. Jego montaż można wykonać w stosunkowo małych porcjach, których waga pozwala na pracę ręczną.

Ale jak zapewnić, że domowej roboty monolityczna podłoga betonowa ma wystarczającą wytrzymałość i nie pęka lub, co gorsza, nie zapada się? Czy jest to możliwe i jak to zrobić bez stosowania skomplikowanych obliczeń i wzorów? Tak, to możliwe. Ale chodźmy po kolei...

Treść:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Jak zbudowana jest podłoga betonowa?

Najpierw ustalmy, jak to działa i jak jest zorganizowane Płyta betonowa sufity Bez tego niektóre punkty mogą nie być jasne.

Wytrzymałość betonu jak inne materiały kamienne, nie jest taki sam w zależności od kierunku obciążenia. Najlepiej wytrzymuje ściskanie, a najgorzej napięcie.

Co więcej, różnica jest tak duża, że ​​przy obliczaniu wytrzymałości konstrukcji wytrzymałość betonu na rozciąganie zwykle w ogóle nie jest brana pod uwagę!

Natomiast płyta stropowa opiera się na krawędziach i obciążana jest całą swoją powierzchnią. Przynajmniej pod własnym ciężarem. Oczywiście będzie miał tendencję do wyginania się. Jeśli weźmiemy pod uwagę przekrój takiej płyty, to w górnej części jest ona ściskana, a w dolnej rozciągana. Co więcej, siły będą maksymalne na górze i na dole, a w środku przekroju wyniosą zero (patrz ryc. 1).

Ponieważ, jak już powiedzieliśmy, beton jest obrzydliwie odporny na rozciąganie, jest wzmocniony metalowym wzmocnieniem. Bez niego zwykła płyta pękłaby nawet pod własnym ciężarem.

Wzmocnienie jest potrzebne nie tylko w dolnej części sekcji. Istnieją inne miejsca w płycie podłogowej, które podlegają naprężeniom; one również wymagają wzmocnienia. Jak i jakie naprężenia powstają, można zobaczyć na rysunku 1.

Ciekawy: Paryski ogrodnik Joseph Monier, który wynalazł zbrojenie, stając się tym samym „ojcem” żelbetu, był jednak zupełnym laikiem w budownictwie. Do końca swoich dni był więc przekonany, że należy włożyć wzmocnienia Centrum sekcje konstrukcji podatnych na zginanie. Właściwie jest to tutaj zupełnie bezużyteczne.

Wybór zbrojenia i gatunku betonu

Im większa grubość płyty i wytrzymałość betonu, tym większa średnica wzmocnienie, tym mocniejszy sufit. Ale jednocześnie jest cięższy i droższy.

Do części pełnej używamy płyty OSB3 o grubości 16 mm. Jest tańsza od sklejki wodoodpornej, stosowanej zwykle na budowach, a później będzie wykorzystywana na podłoża itp.

Rozmieszczenie belek i stojaków dowiemy się podczas korzystania z szalunków inwentaryzacyjnych, gdy je wynajmiemy. Schemat ten zależy zarówno od obciążenia, jak i rodzaju sprzętu.

Podłogi stanowią solidną konstrukcję żelbetową. Ich zastosowanie jest istotne przy zwiększonych obciążeniach, przede wszystkim w budynki wielokondygnacyjne. W budownictwie prywatnym ich głównymi zaletami są możliwość obniżenia kosztów instalacji ze względu na samowykonanie poszczególne lub wszystkie etapy pracy przy minimalnym użyciu specjalnego sprzętu. Technologia jest uważana za pracochłonną; aby uniknąć błędów, obliczenia płyty należy powierzyć specjalistom. Uzyskane parametry należy uwzględnić przy przygotowaniu projektu domu głównego.

Konwencjonalnie wszystkie dzielą się na prefabrykowane (pełne lub puste, produkowane fabrycznie), często żebrowane (typ komórkowy z sekcjami z lekkiego materiału lub pustych bloków) i monolityczne. Te ostatnie są cenione przede wszystkim za brak szwów; tę opcję wybiera się podczas betonowania budynki wielokondygnacyjne, wylewanie podłóg lub wytyczanie podłóg w poszczególnych budynkach. W zależności od projektu i sposobu montażu dzieli się je na: belkowe, bezbelkowe (najpopularniejszy typ w budowie domów prywatnych z gładka powierzchnia), szalunkiem trwałym (pełniącym jednocześnie funkcję warstwy termoizolacyjnej) i ułożonym na płycie stalowej. Te ostatnie cenione są za zmniejszoną pracochłonność oraz możliwość zmniejszenia grubości i wagi.

Cechy i zalety podłóg monolitycznych

Zalety obejmują:

1. Wytrzymałość i solidność (brak szwów), a co za tym idzie zapewnienie równomiernego obciążenia fundamentu i ściany nośne.

2. Możliwość podparcia na słupach. Daje to większą swobodę w procesie planowania w porównaniu z możliwością układania prefabrykowanych płyt stropowych z gotowych elementów fabrycznych o standardowym rozmiarze.

3. Bezpieczna aranżacja balkonu bez konieczności dodatkowe podpory ze względu na solidność głównej poziomej konstrukcji.

Obliczenia płyty, sporządzenie schematu zbrojenia

Idealnie byłoby, gdyby projekt został powierzony specjalistom; pomogą ci wybrać opcję z prawidłowo rozłożonymi obciążeniami, optymalną pod względem „niezawodności-kosztu materiałów budowlanych”. Wstępne dane dot samoobliczenie to wymiary zakładki z obowiązkowym uwzględnieniem szerokości obszarów podparcia. Grubość monolitu dobiera się na podstawie maksymalnej długości rozpiętości podłużnej (zalecany stosunek dla konstrukcji bezbelkowych wynosi 1:30, ale nie mniej niż 15 cm). Dla podłóg w promieniu 6 m minimalna wysokość wynosi 20 cm powyżej 6, rozważane są opcje ze wzmocnieniem z żebrami usztywniającymi. W odmianach typu belki brany jest pod uwagę skok podpór (odpowiednio minimalna wysokość znaleźć, dzieląc przez 30).

Obliczenia płyty rozpoczynamy od określenia jej ciężaru własnego: średnią (2500 kg/m3) mnożymy przez grubość stropu. Standardowe obciążenie użytkowe (waga mebli, sprzętu i ludzi) dla budynki mieszkalne– 150 kg/m2, po uwzględnieniu rezerwy 30% wzrasta do 195-200. Całkowite, maksymalne możliwe obciążenie uzyskuje się poprzez dodanie tych wartości.

Aby sprawdzić przekrój zbrojenia, obliczany jest maksymalny moment zginający, wzór zależy od sposobu rozkładu ciężaru. Dla standardowej podłogi bezbelkowej wspartej na dwóch ścianach nośnych M max = (q·l2)/8, gdzie q to całkowite obciążenie, kg/cm2, l2 to szerokość przęsła. Ten wzór jest najprostszy; w przypadku braku zbrojenia w obszarach maksymalnego ściskania betonu lub nierównomiernego rozkładu ciężaru, staje się on bardziej skomplikowany.

Aby sprawdzić przekrój zbrojenia, oblicza się współczynnik uwzględniający nośność obliczeniową materiałów budowlanych (wartości referencyjne zależą od wybranej klasy wytrzymałości zaprawy i gatunku stali). Wynikowa wartość odpowiada minimalnej dopuszczalnej powierzchni metalu w przekroju płyty. Porównuje się go ze wstępnym; w przypadku jego przekroczenia wymagane jest wzmocnienie obwodu (zmniejszenie skoku ogniw lub zastosowanie prętów o większej średnicy).

Ze względu na złożoność obliczenia zwykle powierza się specjalistom; po wykonaniu wzór szachownicy z dwóch siatek (dolnej i górnej) o rozstawie komórek 20x20 cm i grubości pręta 10-14 mm (stal walcowana na gorąco) ) jest zaznaczona. Przewiduje się zarówno wzmocnienie w środku płyty monolitycznej, w obszarach o zwiększonych obciążeniach i miejscach styku z podporami, jak i margines na zachodzenie podłogi na ściany (w zależności od wytrzymałości materiałów budowlanych - od 150 mm dla cegły do ​​250 mm dla betonu komórkowego). Jeśli to możliwe, pręty podłużne i poprzeczne układa się nieprzerwanie; w przypadku naruszenia tego warunku zachodzą na siebie - co najmniej 40 cm.

Główne etapy instalacji

Układanie rozpoczyna się od obliczenia i zakupu materiałów budowlanych (najlepiej, gdy wykorzystywane są dane projektu). Przygotowywane są konstrukcje szalunkowe: panele z gr sklejka odporna na wilgoć, metalowych lub plastikowych, belki i podpory teleskopowe (1 szt./m2), urządzenia do przygotowywania, podawania i zagęszczania betonu, narzędzia do gięcia zbrojenia oraz stojaki specjalne. W razie potrzeby na obwodzie ścian nośnych układany jest pas pancerny; taka potrzeba pojawia się przy budowie podłóg w domu z betonu komórkowego;

Kluczowe kroki obejmują:

• Montaż i instalacja szalunków.
• Umieszczenie wzmocnionej ramy.
• Zalanie płyty monolitycznej betonem, zagęszczenie i wypoziomowanie.
• Utrzymanie wilgotności roztworu, przykrycie, demontaż szalunku po 28 dniach.

1. Wymagania dotyczące podpór i osłon.

Montaż polega na wlaniu betonu do szczelnego szalunku poziomego; preferowane są specjalne konstrukcje prefabrykowane. W zasadzie samodzielne wykonanie paneli ze sklejki o grubości co najmniej 20 mm nie jest trudne (lepiej nie używać desek ze względu na trudności w montażu). Wymagany warunek jest montaż teleskopowy metalowe stojaki(przy budowie stropu pierwszego piętra domu zastępuje się je podporami stacjonarnymi). W przypadku ich braku dozwolona jest wymiana na kłody o średnicy co najmniej 8 cm, ale należy być przygotowanym na problemy z regulacją poziomu.

Aby podeprzeć panele, układa się poprzeczkę - belkę podłużną o przekroju co najmniej 10 x 10 cm, w razie potrzeby szalunek wzmacnia się elementami poprzecznymi (sytuacja ta najczęściej pojawia się podczas pracy z produktami domowymi). Deski układa się bez szczelin, krawędzie ściśle przylegają do ściany. Podczas instalacji konstrukcje pionowe pod uwagę brana jest ilość podejść systemy nośne. Aby wyeliminować ryzyko wycieku, dno jest pokryte folią; fabrycznie uszczelnione odmiany wielokrotnego użytku są smarowane w celu ułatwienia procesu usuwania. Etap kończy się sprawdzeniem poziomu; odchylenia są niedopuszczalne.

2. Na co należy zwrócić uwagę podczas wzmacniania?

Głównym wymaganiem tej technologii jest zbrojenie metalem. Odległość od krawędzi betonu do metalu wynosi co najmniej 25 mm. Połączenia są wiązane drutem o przekroju 1,2-1,5 mm; spawanie nie jest dozwolone. Do montażu siatek stosuje się wcześniej przygotowane zaciski: wykonane ze stali o grubości co najmniej 10 mm, w odstępie do 1 m, na końcach umieszcza się podobne elementy. Zbrojenie monolityczne podłoga żelbetowa kończy się ułożeniem łączników zapewniających równomierne przeniesienie obciążenia na cały system - po 40 cm przy ścianach, po 70 od nich, a następnie co 20.

3. Niuanse betonowania.

Głównym wymaganiem technologii jest ciągłość procesu; w idealnym przypadku rozwiązanie jest zamawiane w fabrykach i wylewane przy użyciu odpowiedniego sprzętu. Zalecana grubość warstwy betonu wynosi 20 cm, co w większości przypadków pokrywa się z wysokością samego stropu. Minimalny gatunek to M200, w celu wzmocnienia właściwości termoizolacyjne a dla zmniejszenia ciężaru część gruboziarnistego wypełniacza o wysokiej wytrzymałości można zastąpić ekspandowaną gliną, ale ta metoda wymaga zgody specjalistów (badanie wytrzymałości).

Otwory do zasilania kanałów komunikacyjnych i wentylacyjnych są układane przed rozpoczęciem zalewania; wiercenie zamrożonej płyty monolitycznej uważa się za naruszenie. Etap kończy się obowiązkowym zagęszczeniem betonu za pomocą głębokich wibratorów. Zasady pielęgnacji powierzchni są ogólnie standardowe, ale nie można obficie podlewać konstrukcji, w przeciwieństwie do fundamentu lub pionowe ściany zwilża się dokładniej.

Ceny

Koszt zalewania w przypadku kontaktu z profesjonalnymi firmami waha się od 4000 do 9000 rubli/m3 (pod warunkiem użycia szalunku klienta). Ostateczny koszt zależy od wybranego schematu zbrojenia, wysokości przyszłej płyty (na poziomie gruntu lub na elewacji poprzedniej) wsparcie poziome) i jego grubość, sposób ułożenia (na słupach lub ścianach nośnych), całkowity zakres prac. Do listy usług firmy budowlane obejmuje montaż i demontaż konstrukcji szalunkowych, montaż ramy zbrojonej według wcześniej przygotowanego projektu (płatnego osobno), ciągłe betonowanie oraz konserwację ułożonej mieszanki: podlewanie, przykrywanie i w razie potrzeby ogrzewanie. Zaletą zwrócenia się do profesjonalistów jest obowiązkowa kontrola jakości przeprowadzana po zakończeniu procesu utwardzania.

Zalety układania podłogi własnymi rękami obejmują obniżenie kosztów płacenia za pracę - co najmniej do 30%. Do wylewania stosuje się proste materiały budowlane - beton i zbrojenie; oszczędzanie na nich jest niedopuszczalne. Objętość roztworu oblicza się na podstawie grubości i powierzchni płyty, długość i wagę metalu oblicza się zgodnie z wcześniej opracowanym schematem zbrojenia. Wynajem konstrukcji szalunkowych jest drogi: minimalna cena za m2 wynosi 400 rubli miesięcznie (nie można go wcześniej usunąć).

Dodatkowe koszty przy samodzielnym wykonywaniu pracy obejmują konieczność posiadania specjalnego sprzętu i pojemników do podnoszenia roztworu na górę (wiadra na buty i dźwig lub pompa do betonu). Nie stanowi to problemu w przypadku montażu podłóg pełnych partery w domu, ale w innych przypadkach nie da się obejść bez odpowiedniego sprzętu. Wyjaśnia to główny wymóg technologii - ciągły proces betonowania; monolityczne podłogi z oddzielnymi łatami utwardzanymi w różnych dniach są gorszej jakości niż te wylewane jednorazowo. Minimalne koszty przy samodzielnym wykonywaniu wszystkich etapów wynoszą one 3200 rubli za 1 m2 przy grubości płyty 20 cm.

Według uczestnika forum ontwerpera z Moskwy, nie jest to takie trudne, aby zrobić to samemu. Jako argumenty przytacza dobrze znane i mało znane względy związane z ich wytwarzaniem. Jego zdaniem wykonywanie sufitów własnymi rękami jest korzystne z kilku powodów:

1. Dostępność technologii i materiałów;
2. Wygoda i praktyczność z architektonicznego i inżynierskiego punktu widzenia;
3. Takie podłogi są trwałe, ognioodporne i mają właściwości dźwiękoszczelne;
4. Wykonalność finansowa.

Dzieła monolityczne

Przed wylaniem betonu ontwerper radzi dokładnie przemyśleć cały proces, a przede wszystkim zamówić beton z fabryki. To lepsze niż domowe - jest kontrola nad jakością i ilością wypełniaczy, które ulepszają beton i zapobiegają jego rozwarstwianiu się przez długi czas. Kompozycja musi składać się z ciężkich kruszyw, posiadać klasę wytrzymałości B20-B30 (M250-M400) i mrozoodporność F50.

Nie bądź leniwy i sprawdź dokumenty pod kątem parametrów uwalniania, stopnia i czasu wiązania betonu.

Jeśli trzeba dostarczyć beton na drugie, trzecie piętro lub na dużą odległość, bez pompy do betonu nie uda się tego zrobić, a przetaczanie betonu łopatami po niekończących się rynnach jest zadaniem bardzo trudnym i niewygodnym.

W zimowy czas beton można zamówić z dodatkami przeciwmrozowymi, biorąc pod uwagę, że dodatki zwykle wydłużają czas przyrostu wytrzymałości, niektóre z nich powodują korozję zbrojenia, ale jest to dopuszczalne, jeśli dodatek jest fabryczny.

ontwerper woli nie przeprowadzać prac budowlanych w zimie i Tobie tego nie poleca. W ostateczności nie przygotowuj rozwiązania samodzielnie; użyj betonu przemysłowego.

Montaż szalunków

Głównym celem szalunków jest wytrzymanie masy świeżo wylanego betonu i brak deformacji. Aby obliczyć siłę, musisz znać tę jedną 20-centymetrową warstwę mieszanka betonowa wywiera presję metr kwadratowy szalunek o sile 500 kg, do tego należy dodać ciśnienie mieszanki, gdy spadnie ona z węża, a zrozumiesz, że wszystkie elementy konstrukcyjne muszą być niezawodne.

Do jego wykonania ontwerper zaleca użycie sklejki laminowanej (powlekanej) o grubości 18-20 mm lub zwykłej (ale klei się ona mocniej). Do belek, poprzeczek i słupków szalunkowych należy stosować drewno o grubości co najmniej 100x100 mm.
Po zmontowaniu należy sprawdzić poziomość wszystkich konstrukcji. W przeciwnym razie zmarnujesz dużo czasu i pieniędzy na naprawianie błędów w przyszłości.

Wzmocnienie

Dolna wzdłuż przęsła, dolna w poprzek przęsła, górna w poprzek przęsła, górna wzdłuż przęsła.

Zakres– odległość pomiędzy ścianami nośnymi (dla płyty prostokątnej na krótszym boku). Bardzo Dolny rząd umieszczone na specjalnie zaprojektowanych do tego celu plastikowych krakersach, ich wysokość wynosi 25-30mm. Górny rząd zachodzi na niego i jest dziany drutem na wszystkich skrzyżowaniach.

Następnie kolejnym krokiem jest montaż separatora siatkowego - części wykonane ze zbrojenia o określonym skoku, można to zrobić według własnego uznania. Na przekładkach - przerób górny w poprzek, - przerób górny wzdłuż, - przerób drutem na wszystkich skrzyżowaniach. Górny punkt ramy (górna część pręta górnego) powinien znajdować się 25-30 mm poniżej górnej krawędzi ściany szalunkowej lub grubość betonu 25-30 mm powyżej górnego zbrojenia.

Po zakończeniu zbrojenia rama powinna stanowić sztywną konstrukcję, która nie powinna się przesuwać podczas wylewania betonu z pompy. Przed wylaniem należy sprawdzić, czy podziałka i średnica zbrojenia odpowiadają projektowi.

Wylewanie betonu

Po wszystkich przygotowaniach należy pobrać i rozprowadzić beton na całej powierzchni oraz wibrować go. Najlepiej za jednym razem całkowicie wypełnić płytę, jeśli nie jest to możliwe, należy wykonać wycięcia - ściany pośrednie wewnątrz obrysu szalunku, które ograniczają betonowanie. Wykonane są z siatki stalowej o oczkach 8-10 mm, montowane pionowo i mocowane do wzmocnienia ramy. W żadnym wypadku nie należy wykonywać cięć w połowie przęsła i nie robić ich z desek, PPS.

Odnalezienie

Po wylaniu płyty należy ją przykryć, aby zapobiec przedostawaniu się opadów atmosferycznych, a zewnętrzną powierzchnię stale podlewać, aby była wilgotna. Po około miesiącu można usunąć szalunek, a w sytuacji awaryjnej można to zrobić nie wcześniej niż po tygodniu i usunąć jedynie panele. Aby to zrobić, należy ostrożnie zdjąć osłonę i podeprzeć płytę stojakiem. Stojaki podtrzymują piec do momentu, aż będzie całkowicie gotowy, czyli około miesiąca.

Wytrzymałość stropu monolitycznego: obliczenia

Sprowadza się to do porównania dwóch czynników:

1. Siły działające w płycie;
2. Siła wzmocnionych sekcji.

Pierwsza musi być mniejsza niż druga.

Ściany na płycie stropowej monolitycznej: obliczanie obciążeń

Obliczmy stałe obciążenia monolitycznej płyty stropowej.

Ciężar własny płyty podłoga monolityczna przy współczynniku bezpieczeństwa ładunku 2,5 t/m3 x 1,2 = 2,75 t/m3.
- Dla płyty 200mm - 550kg/m3

Ciężar własny podłogi o grubości 50mm-100mm – wylewka – 2,2t/m2 x 1,2= 2,64t/m3
- dla podłogi 50mm - 110kg/m3

Na obszar płyty wprowadź przegrody z cegieł o średnicy 120 mm. Waga 1 metr liniowy przegrody o wysokości 3m 0,12m x 1,2x1,8 t/m3 x 3m = 0,78t/m, przy skoku przegród o długości 4m wychodzi to w przybliżeniu 0,78/4 = 0,2t/m2. Zatem zmniejszona waga przegród = 300 kg/m2.

Ładowność dla I grupy stanów granicznych (wytrzymałość) 150 kg/m3 - obudowa, biorąc pod uwagę współczynnik niezawodności 1,3, przyjmiemy. Tymczasowe 150x1,3= 195kg/m2.

Pełny obciążenie projektowe za płytę - 550+110+300+195=1150kg/m2. Do obliczeń szkicowych przyjmiemy obciążenie - 1,2t/m2.

Wyznaczanie sił momentowych w obciążonych przekrojach

Momenty zginające decydują o 95% zbrojenia płyt podatnych na zginanie. Sekcje obciążone stanowią środek rozpiętości, czyli środek płyty.

Momenty zginające w płycie kwadratowej o rozsądnej grubości, podpartej przegubowo – nieutwierdzonej wzdłuż konturu (wg ceglane ściany) dla każdego kierunki X, Y można z grubsza zdefiniować jako Mx=My=ql^2/23. Możesz uzyskać pewne wartości dla specjalnych przypadków.

• Płyta w rzucie 6x6m - Mx=My= 1,9tm;
• Płyta w rzucie 5x5m - Mx=My= 1,3tm;
• Płyta ma wymiary 4x4m w rzucie - Mx=My= 0,8tm.

Są to siły działające zarówno wzdłuż, jak i w poprzek płyty, dlatego należy sprawdzić wytrzymałość dwóch wzajemnie prostopadłych odcinków.

Sprawdzenie wytrzymałości na oś podłużną

Podczas sprawdzania wytrzymałości względem osi podłużnej przekroju poprzez moment zginający (niech moment będzie dodatni, tj. brzuchem w dół), sekcja ma na górze sprężony beton i rozciągnięte zbrojenie na dole. Tworzą parę mocy, która dostrzega przychodzącą do niej chwilową siłę.

Określenie wysiłku w tej parze

Wysokość pary można w przybliżeniu określić jako 0,8h, gdzie h jest wysokością przekroju płyty. Siłę w zbrojeniu definiujemy jako Nx(y)=Mx(y)/(0,8h). Otrzymujemy reprezentację szerokości 1 m przekroju płyty.

• Płyta w rzucie 6x6m -Nx(y)= 11,9t;
• Płyta w rzucie 5x5m - Mx=My= 8,2t;
• Płyta ma wymiary 4x4m w rzucie - Mx=My= 5t.

Do tych wysiłków wybierz zbrojenie klasy A-III (A400) - profil okresowy. Obliczona wytrzymałość zbrojenia na rozciąganie wynosi R=3600kg/cm2. pole przekroju poprzecznego pręta zbrojeniowego o średnicy Ф8=0,5cm2, Ф12=1,13cm2, Ф16=2,01cm2, Ф20=3,14cm2.

Nośność pręta wynosi Nst=Ast*R Ф8=1,8t, Ф12=4,07t, Ф16=7,24t, Ф20=11,3t. Stąd można uzyskać wymagany rozstaw zbrojeń. Krok = Nst/Nx(y)

• Płyta w rzucie 6x6m dla zbrojenia F12 Stopień=4,07t/11,9t=34cm;
• Płyta w rzucie 5x5m - dla zbrojenia F8 Stopień=1,8/ 8,2=22cm;
• Płyta w rzucie 4x4m - Ф8 stopień=1,8/5=36cm.

Jest to zbrojenie wytrzymałościowe w każdym z kierunków X i Y, czyli kwadratowa siatka prętów w strefie rozciągania betonu.

Oprócz wytrzymałości konieczne jest ograniczenie powstawania pęknięć. W przypadku płyt domów i lokali mieszkalnych o rozpiętości do 6 m i grubości 200 mm, podpartych po konturze (tj. z czterech stron) w dowolnym stosunku a/b, można przyjąć dolne zbrojenie robocze z prętów A III w dwóch kierunkach z krokiem 200x200 o średnicy 12 mm, górny ( konstrukcyjny) - taki sam jak F8, cieńszy i mniejszy nie powinien być.

Wszystko to jest szczególnym przypadkiem wspólne podejście, pokazując specyfikę zadania, ale aby je zrealizować, trzeba zajrzeć głębiej i zwrócić się do specjalistów.

Wysłane przez członka FORUMHOUSE ontwerper.

Redaktor: Adamow Roman

W domach z cegły, betonu i innych płyty podłogowe są zwykle wykonane z trwałego, trwały materiał- wzmocniony beton. Zapewniają doskonałą wytrzymałość konstrukcji i nie ulegają spalaniu. Jednak nie każdy, kto chce wykonywać taką pracę, wie, jak wylewać płyty.

Obecnie istnieje kilka metod montażu powłok żelbetowych. Najpopularniejszy, wygodny i prosty - pracownicy układają płyty wyprodukowane w fabrykach. Najpierw następuje zamówienie, a po otrzymaniu płyt następuje ich montaż przy pomocy dźwigu budowlanego i zespołu doświadczonych specjalistów.

Ale czasami zdarza się, że budynek ma nietypowy układ - i trudno jest ułożyć gotowe płyty. W takich przypadkach układana jest płyta monolityczna. Możesz je wypełnić nie tylko w razie potrzeby, ale także po prostu dlatego, że będzie to bardziej logiczne.

W tym artykule zastanowimy się, jak wykonać całą pracę samodzielnie, jakie są zalety takich płyt i inne aspekty, które będą ważne zarówno dla osób planujących samodzielne wykonanie płyty, jak i dla tych, którzy już zamówili usługi specjalistów i chcesz kontrolować proces.

Rodzaje i zalety płyt podłogowych

Przyjrzyjmy się więc, jakie są projekty:

1. W zależności od materiału z jakiego są wykonane: drewno, beton, metal, żelbet. Można również znaleźć płyty łączone.
2. W zależności od sposobu montażu: monolityczny lub prefabrykowany.

Warto od razu zauważyć, że jeden lub drugi typ może się różnić w zależności od cechy konstrukcyjne konstrukcja, obciążenie płyty, a także sposób jej montażu.

Nie sposób nie zauważyć zalet, jakie posiadają płyty podłogowe:

• trwałe – jeśli są wykonane z odpowiednio dobranych materiałów;
• wytrzymały;
• istnieje możliwość wykonania płyty o niestandardowych wymiarach;
• Zarówno słupy, jak i ściany mogą służyć jako podpory dla płyt stropowych.

Rozważmy ważne niuanse, co będzie istotne dla osób, które decydują się na zbudowanie płyty podłogowej własnymi rękami. Dzięki poradom będzie to możliwe zasoby materialne i oszczędność czasu, co jest ważnym czynnikiem.

1. W przypadku płyt najlepiej zamówić rozwiązanie betonowe, które jest sprzedawane w wyspecjalizowanych sklepach i przeszło kontrolę jakości. Taka substancja zawiera ważne wypełniacze, które są niezbędne do poprawy jakości betonu, a jednocześnie nie pozwalają na jego rozwarstwienie.
2. Jeśli wykonujesz płytę na drugie lub trzecie piętro, nie obejdzie się to bez pompy do betonu. Oczywiście można rzucić beton wzdłuż rynien - ale to zadanie jest dość pracochłonne, a ponadto może mieć wpływ na jakość sufitu.
3. Podczas wylewania betonu w płytę należy pamiętać, że szalunek musi być niezawodny i mocny. Mokry beton waży dużo, a wytrzymałość całej konstrukcji bezpośrednio determinuje wygląd i jakość nakładania się.
4. Musi być użyte sklejka laminowana– aby zapewnić wysoką jakość zakładki.
5. Deskowanie musi być wykonane z drewniane deski, umieszczony poziomo. Materiał należy nasmarować specjalne rozwiązanie, co umożliwi zdjęcie folii zabezpieczającej z desek.
6. Przed wylaniem płyty podłogowej należy upewnić się, że szalunek wytrzyma ciężar całej konstrukcji bez odkształcenia.
7. Tworząc płytę, należy wziąć pod uwagę również fakt, że musi ona wytrzymać nie tylko swój własny ciężar. Ściany, meble, wszystko niezbędny sprzęt, ludzie – wszystkie te czynniki należy wziąć pod uwagę.
8. Podczas montażu należy zadbać o izolację akustyczną. Należy go zainstalować, biorąc pod uwagę wszystkie zasady i przepisy.
9. Jeśli sufit będzie stanowić separator między dwoma pomieszczeniami o różnicy temperatur, należy zadbać o wysokiej jakości ochronę termiczną.

Jakie materiały są potrzebne do pracy?

Aby wykonać płytę podłogową własnymi rękami, będziesz potrzebować:

1. Zbrojenie stalowe o dm 10 lub 12.
2. Beton. Można to zrobić samemu lub już kupić gotowa mieszanka. Jak wspomniano powyżej, bardziej wskazane jest kupowanie gotowego betonu.
3. Szalunki z podporami.
4. Stojaki na okucia (wykonane z tworzywa sztucznego) – służą do mocowania.

Jeśli planujesz wypełnić płyty podłogowe własnymi rękami, zdecydowanie powinieneś wiedzieć o następujących punktach, których należy przestrzegać sekwencyjnie:

1. Aby rozpocząć pracę, niezbędny jest montaż szalunku.
2. Wzmocnienie płyty za pomocą prętów stalowych.
3. Wylewanie betonu.
4. Wibrator wewnętrzny służy do wytworzenia zagęszczenia w celu zwiększenia wytrzymałości.

Płyta monolityczna ma niewątpliwą liczbę zalet, jeśli porównamy go z już produkt końcowy. Dzięki temu, że całą konstrukcję uzyskano bez szwów, zapewnia to jej wytrzymałość i równomierne obciążenie fundamentu i ścian. Należy również wziąć pod uwagę fakt, że tego typu płyty podłogowe pozwalają stworzyć wygodny i swobodny układ w domu, ponieważ mogą opierać się bezpośrednio na kolumnach. Ponadto układ w niektórych przypadkach na to pozwala duża liczba wszelkiego rodzaju zakamarki i narożniki, a standardowe płyty po prostu nie nadają się do budowy. Ponieważ konstrukcja jest monolityczna, możliwe jest bezpieczne wyposażenie balkonu bez konieczności stosowania dodatkowej płyty nośnej.

Technologia instalacji

Przede wszystkim należy wziąć pod uwagę kolejność pracy:

1. Przeprowadzanie obliczeń. Ponadto, jeśli rozpiętość jest duża, projekt zakłada podparcie płyt bezpośrednio na słupie.
2. Montaż szalunków.
3. Płyta jest wzmocniona za pomocą prętów stalowych.
4. Wylewanie, prasowanie betonu.

Ostatni punkt warto szczegółowo rozważyć.

Z reguły do ​​wylewania mieszanki betonowej konieczne jest użycie pompy do betonu. Oczywiście tę pracę można wykonać własnymi rękami, ale jest to niepraktyczne, ponieważ w każdym przypadku będziesz musiał zadzwonić do asystentów, którzy również będą potrzebować nagrody. Wypełnij konstrukcję pompą do betonu - i to będzie najwięcej dobra decyzja, zwłaszcza jeśli budynek ma 2 lub więcej pięter.

Do zagęszczania betonu zwykle stosuje się wibrator powierzchniowy lub wgłębny. Jednocześnie podczas pracy należy pamiętać, że przy nadmiernych wibracjach beton może się rozwarstwiać.

Wibratory należy zainstalować w taki sposób, aby stopień nie przekraczał promienia jego wpływu o półtora. Czas wibracji dobierany jest indywidualnie - należy monitorować zagęszczenie mieszanki betonowej, jednym z oczywistych objawów jest ustanie skurczu mieszanki, nie będą również uwalniane pęcherzyki.

Podczas pracy należy pamiętać, że beton szybko schnący kurczy się, w wyniku czego zaczynają tworzyć się pęknięcia. Dlatego po zakończeniu betonowania konstrukcję należy podlać wodą - i to przez co najmniej 3 dni.

W okres zimowy Należy zamówić beton, który będzie zawierał dodatki zapobiegające zamarzaniu. Zapewniają Negatywny wpływ na ramce, ale ten moment uważane za normalne w przypadku stosowania fabrycznego dodatku.

Jeśli chcesz zwiększyć wytrzymałość betonu, dodaje się do niego kruszony kamień. Nie zaleca się spawania zbrojenia, lepiej jest je związać drutem wiążącym, dzięki czemu będzie znacznie mocniejsze. Nie ma potrzeby dodawania żwiru do mieszanki, tak jak ma to miejsce płaska powierzchnia. W rezultacie chwyt nie będzie zbyt mocny.

Aby płyty podłogowe były trwałe, ważne jest, aby zastosować nie tylko materiały Wysoka jakość, ale także obserwuj technologię podczas wykonywania procesu. Nawet przy stosowaniu zanieczyszczeń mrozoodpornych eksperci nie zalecają napełniania zimą.

Zasady wykonywania pracy

1. Układanie mieszanki odbywa się tylko poziomo, grubość we wszystkich miejscach powinna być taka sama. Jeśli chcesz wyraźnie zobaczyć, jak wykonywana jest cała praca, zalecamy obejrzenie wideo w Internecie.
2. Każdą kolejną warstwę mieszanki betonowej należy układać aż do stwardnienia poprzedniej. Eksperci określają ten czas w warunkach laboratoryjnych. Jeśli technologia nie zostanie zastosowana, może powstać szew produkcyjny.
3. Jeżeli zdarzy się, że proces betonowania został przerwany, kolejny etap można przeprowadzić dopiero po 36 godzinach – po zakończeniu procesu wiązania.

Wykonanie płyty podłogowej własnymi rękami nie zawsze jest łatwe i proste. Praca wymaga uważności, koncentracji i odpowiedzialności. Jeśli nie masz doświadczenia w wykonywaniu takich zadań, lepiej zwrócić się o pomoc do specjalistów.