Wysoką wydajność użytkowania maszyn w okresie ich użytkowania osiąga się poprzez przestrzeganie wszystkich wymagań i zasad przewidzianych przez system utrzymania, który zawiera zestaw działań mających na celu eliminację usterek i wydłużenie żywotności maszyn. Sprzęt leśny pracuje w trudnych warunkach Pod wpływem wibracji i obciążeń roboczych osłabiają się połączenia śrubowe, zwiększają się szczeliny w połączeniach maszyn, deformują się części i pojawiają się inne usterki. Dlatego należy na bieżąco monitorować stan maszyn oraz poszczególnych podzespołów i części i wykrywać ewentualne usterki należy usuwać w odpowiednim czasie.

W praktyce przyjęto planowy, prewencyjny system konserwacji i napraw maszyn, czyli wszelkie czynności obsługowe wykonywane są bezawaryjnie i w ustalonych ramach czasowych. Każdy rodzaj konserwacji obejmuje określony zakres prac.

Konserwacja okresowa

Konserwacja okresowa to zespół czynności mających na celu sprawdzenie stanu technicznego, zatankowanie paliwa, wyregulowanie, nasmarowanie i dokręcenie elementów złącznych po wykonaniu określonej ilości pracy w celu zapobiegania przedwczesnemu zużyciu części i zapewnienia długotrwałej, ekonomicznej i wysoce produktywnej pracy maszyny .

Dla ciągników zainstalowany jest trzynumerowy system konserwacji (TO-1, TO-2, TO-3), a dla samochodów i sprzętu do pozyskiwania drewna dwucyfrowy (TO-1, TO-2). Pielęgnując proste maszyny leśne, wykonuje się dwa rodzaje konserwacji: codzienną i posezonową. Konserwacja zmiany zwykle nie jest planowana, kierowca ma obowiązek ją wykonywać na początku zmiany, w jej trakcie i po zakończeniu pracy.

Planowanie TO-1, TO-2 i TO-3 odbywa się według czasu pracy ciągnika wyrażonego w godzinach pracy silnika, w umownych hektarach referencyjnych lub ilości zużytego paliwa.

Według czasu pracy TO-1 ciągników wykonuje się po 60 godzinach pracy, TO-2 - po 240, TO-3 - po 960. Dla ciągników wyprodukowanych po 1982 roku. Ustalono następujące okresy międzyobsługowe: TO-1 - po 150 godzinach pracy silnika, TO-2 - po 500, TO-3 - po 1000.

Konserwacja zmianowa (ETM)

Na początku zmiany ciągnik jest myty, sprawdzana jest kompletność, mocowane są komponenty, występują wycieki paliwa, oleju, płynu chłodzącego, a awaria jest eliminowana. Sprawdź poziom oleju w skrzyni korbowej silnika, płynu chłodzącego w chłodnicy, paliwa w zbiornikach i uzupełnij w razie potrzeby. Uruchamiają i osłuchują silnik, sprawdzają oświetlenie, układ kierowniczy, alarm, hamulce i układ hydrauliczny. Przy pracującym silniku monitoruj odczyty przyrządów.

Po zmianie sprawdź (na ucho) działanie wirówki olejowej. Organizując międzyzmianowe parkowanie ciągników i agregatów, konserwację przeprowadza się na terenach otwartych, pod daszkiem lub w warsztacie punktu konserwacji. Jeżeli ciągnik pracuje na dwie zmiany w odrębnych obszarach, konserwację codzienną przeprowadza się na uwrociu lub na działce w przerwie między zmianami.

Konserwacja nr 1 (TO–1)

Czynności konserwacyjne nr 1 przeprowadza się zwykle po 1500, 3000 i 5000 km dla różnych modeli samochodów, ale co najmniej 2 razy w roku. W takim przypadku wykonywane są następujące rodzaje pracy:

prace myjące i porządkowe – czyszczenie wnętrza, mycie i suszenie samochodu;

prace kontrolne i diagnostyczne - sprawdzenie działania układu hamulcowego roboczego pod kątem jednoczesnego działania i skuteczności hamowania, działania układu hamulca postojowego, napędu hamulca, luzu koła kierownicy i luzów w połączeniach napędu układu kierowniczego, stanu opon i ciśnienia w nich powietrza, urządzeń oświetleniowych i alarmowych;

prace przeglądowe - oględziny i sprawdzenie nadwozia, szyb, tablic rejestracyjnych, tapicerki siedzeń, działanie mechanizmów drzwi, wycieraczek, lusterek wstecznych, szczelność połączeń układów smarowania, chłodzenia i napędu hydraulicznego, wysprzęglanie sprzęgła, guma osłony ochronne złącza drążka kierowniczego, luz pedałów sprzęgła i hamulca, napięcie paska wentylatora, poziom płynu hamulcowego w zbiornikach zasilających głównego cylindra hamulcowego i napędu zwalniającego sprzęgło, sprężyny i dźwignia w przednim zawieszeniu, stabilizatory i rozpórki;

prace montażowe - mocowanie silnika, skrzyni biegów i przedłużenia, obudowy przekładni kierowniczej i dwójnogu kierowniczego, kierownicy i drążków kierowniczych, wahadłowe ramiona, lusterka wsteczne, kołnierze łączące półoś napędową, tarcze kół, oprzyrządowanie, rurociągi i węże układu smarowania i układu chłodzenia, mechanizmy hamulcowe i zwalnianie sprzęgła hydraulicznego, rura wydechowa tłumika;

podczas prac montażowych - regulacja luzu pedałów sprzęgła i hamulca, pracy układu hamulca roboczego i postojowego, luzu kierownicy i luzów w połączeniach napędu kierownicy, napięcia paska wentylatora;

doprowadzenie ciśnienia powietrza w oponach i poziomu płynu hamulcowego w zbiornikach zasilających głównego cylindra hamulcowego i napędu zwalniającego sprzęgło do normalnego poziomu.

Ponadto podczas TO-1:

oczyścić z zabrudzeń i sprawdzić urządzenia układu elektroenergetycznego oraz szczelność ich połączeń;

sprawdzić działanie napędu, kompletność zamykania i otwierania przepustnicy i przepustnic powietrza;

regulują pracę gaźnika przy niskich prędkościach obrotowych silnika.

sprawdź mocowanie, niezawodność styku końcówek drutu z zaciskami i poziom elektrolitu; czyścić sprzęt elektryczny z kurzu i brudu;

sprawdź izolację sprzętu elektrycznego, mocowanie generatora, rozrusznika i regulatora przekaźnika.

Konserwacja nr 2 (TO-2)

Czynności konserwacyjne nr 2 zaleca się przeprowadzać po 7500, 12 000, 20 000 km dla różne modele samochodów, ale przynajmniej raz w roku. Przed wykonaniem TO-2 lub w jego trakcie należy przeprowadzić dogłębną diagnozę wszystkich głównych zespołów, podzespołów i układów pojazdu w celu ustalenia ich stan techniczny, określenie charakteru usterek, ich przyczyn, a także możliwości eksploatacji danego zespołu, podzespołu lub układu.

Podczas wykonywania operacji TO-2, oprócz zakresu prac dla TO-1, wykonywane są:

zabezpieczanie chłodnicy, głowicy cylindrów i wahaczy, pokryw obudowy głowicy cylindrów, rur dolotowych i wydechowych, osłon bloków rozrządu, obudów filtrów dokładnych oczyszczanie oleju, obudowy filtrów szorstkie czyszczenie olej, miska olejowa, obudowa sprzęgła, amortyzatory, zbiornik paliwa, tłumik, pokrywa skrzyni biegów tylnej osi, drabina, sworznie resorów, kołnierze osi, zamki i klamki drzwi;

dokręcenie nakrętek mocujących kołnierz do koła napędowego przekładni głównej tylnego mostu oraz sworzni zawiasów mocujących łapy amortyzatora;

regulacja siły wspomagania kierownicy, luzów zaworowych, napięcia łańcucha rozrządu, luzów pomiędzy klockami hamulcowymi a tarczami kół, luzów w łożyskach piast kół przednich.

Dodatkowe operacje dla TO-2 w układzie zasilania pojazdu obejmują:

próba szczelności zbiornik paliwa i połączenia rurociągów;

sprawdzenie mocowania gaźnika;

eliminacja zidentyfikowanych usterek;

wymontowanie gaźnika i pompy paliwa, rozebranie ich, wyczyszczenie i sprawdzenie specjalne urządzenia stan części;

sprawdzenie po zmontowaniu pompy paliwa za pomocą specjalnego urządzenia;

sprawdzenie łatwości uruchomienia i obsługi silnika.

Podczas serwisowania układu elektrycznego:

sprawdzić stopień naładowania napięciem ogniw akumulatora pod obciążeniem i, jeśli to konieczne, wyjąć akumulatory do ładowania, stan szczotek i komutatorów generatora i rozrusznika oraz działanie regulatora przekaźnika;

regulować napięcie sprężyn twornika; ^wykręcić świece i sprawdzić ich stan;

oczyścić osady węgla i wyregulować odstępy między elektrodami;

zdejmij rozdzielacz zapłonu i oczyść jego zewnętrzną powierzchnię z brudu i oleju;

sprawdź stan styków i wyreguluj odstępy między nimi;

nasmarować wał dystrybutora-dystrybutora;

sprawdzać stan przewodów niskiego i wysokiego napięcia oraz regulować pracę urządzeń oświetleniowych i alarmowych.

Prace związane z czyszczeniem, smarowaniem i tankowaniem podczas konserwacji-2 należy wykonywać zgodnie z tabelami smarowania i zaleceniami producentów.

Do operacji TO-2 wykonywanych po przejechaniu około 30 000-45 000 km pojazdu zalicza się:

wymiana oleju w automatycznej skrzyni biegów;

płukanie układu smarowania silnika;

wymiana oleju w obudowie mostu napędowego;

czyszczenie komutatora rozrusznika;

sprawdzenie zużycia i dopasowania szczotek;

czyszczenie i smarowanie części napędu rozrusznika.

Ponadto musisz:

sprawdź działanie podciśnieniowego wzmacniacza hamulca;

wyregulować kierunki wiązek światła reflektorów;

oczyścić pierścienie ślizgowe generatorów;

sprawdzić zużycie i dopasowanie szczotek;

wymienić płyn hamulcowy;

wymienić płyn chłodzący.

Do operacji TO-2 wykonywanych po przejechaniu około 65 000-75 000 km zalicza się:

wymiana oleju w skrzyni biegów;

wymiana paska rozrządu.

Konserwacja nr 3 (TO–3)

Przeprowadzić po operacjach TO-2. Dokładnie sprawdź stan techniczny ciągnika. Wymień smar w łożyskach pompy wodnej, przednich kołach, generatorze, rolkach bloku i urządzenia ładującego. Nasmarować osie dźwigni, rolki sterujące skrzyni rozdzielczej, skrzynię biegów i sprzęgło, wypusty wałów przegubowych, osie i tuleje przedniej ramy urządzenia załadowczego, koło zamachowe silnika oraz głowice cylindrów hydraulicznych urządzenia załadowczego.

Obudowy pompy paliwa, regulatora obrotów wału korbowego silnika i skrzyni biegów są myte i napełniane świeżym olejem. silnik rozruchowy, napęd główny osi przedniej, skrzynia biegów, zwolnice, napęd skrzyni biegów i wyciągarki, przekładnia wału odbioru mocy, mechanizm kierowniczy, podpora pośrednia napędu kardana.

Sprawdź oznaczenia głowicy głównego bloku silnika. Wymontuj i oczyść wtryskiwacze z nagaru, sprawdź ciśnienie rozpoczęcia wtrysku i jakość rozpylenia paliwa. Na stojakach sprawdzają działanie i w razie potrzeby regulują zespoły układu hydraulicznego, układu zasilania silnika rozruchowego, osprzętu elektrycznego, urządzeń sterujących i pompy paliwa.

Wymienić elementy filtrujące dokładnego filtra paliwa. Przepłukać zbiorniki paliwa i układ chłodzenia silnika. Sprawdź stan podwozia, doprowadź moc silnika i godzinowe zużycie paliwa do wartości nominalnych. Regulują sprzęgło rozrusznika, zwolnice, łożyska kół jezdnych, mechanizm uruchamiający, rozrusznik i zbieżność kół przednich. Sprawdź działanie ciągnika na biegu jałowym i pod obciążeniem.

Konserwacja sezonowa (STO)

Konserwacja sezonowa ma na celu przygotowanie pojazdu do pracy w niskich temperaturach i warunkach atmosferycznych ciepły czas roku, tj. 2 razy w roku. Jego konieczność jest wyjaśniona prosto: dla normalne działanie powierzchnie trące wymagają tych samych warunków niezależnie od temperatury otoczenia.

Lepkość oleju nie pozostaje stała. Zwiększa się wraz ze spadkiem temperatury i maleje wraz ze wzrostem temperatury. Jeśli latem wlejesz do skrzyni biegów lepki olej, zapewni to normalną pracę części w danych warunkach termicznych i nie będzie powodować dużego oporu. W zimnych porach roku olej ten zapewni również smarowanie części, ale dopóki całkowicie się nie rozgrzeje, zajmie to nie tylko dużo czasu, ale także znaczną część mocy silnika. Biorąc pod uwagę, że w samochodzie jest około 10 000 części i wiele z nich jest smarowanych, można sobie wyobrazić, jak duży opór będzie stawiał lepki olej np. przy uruchamianiu zimnego silnika i do momentu, aż główne części samochodu trą (skrzynia biegów, tylna oś i niektóre inne komponenty) są całkowicie rozgrzane i dodawane są szczegóły silne mrozy nagrzewa się bardzo powoli). Dlatego wraz z nadejściem chłodów do skrzyni biegów i innych zespołów samochodów osobowych starszych modeli wlewa się olej o niskiej lepkości.

Po co zmieniać olej, gdy nadchodzi ciepły sezon? Faktem jest, że zimowe oleje i smary mają niższą lepkość, a po podgrzaniu ich lepkość zmniejsza się jeszcze bardziej, pogarszając smarowanie części. Na przykład, płynny olej w silniku szybko, prawie bez smarowania powierzchni części, przechodzi przez wszystkie kanały i szczeliny i wpływa do miski olejowej. Układ nie wytwarza normalnego roboczego ciśnienia oleju, w wyniku czego silnik może szybko ulec awarii.

Istnieją całoroczne oleje silnikowe, które z powodzeniem stosuje się zarówno w zimnych, jak i ciepłych porach roku.

Jakie prace wchodzą w zakres konserwacji sezonowej? W samochodach starszych modeli zwykle próbują łączyć CO z TO-2, więc wykonywany jest cały zakres pracy TO-2 i niektóre prace dodatkowe:

przepłukać układ chłodzenia;

sprawdzić działanie nagrzewnicy rozruchowej, żaluzji, systemów ogrzewania i wentylacji oraz stan grupy cylindrów;

przepłukać układ smarowania silnika;

wymienić oleje i smary we wszystkich jednostkach.

Przygotowując pojazd do użytku zimowego:

sprawdź sprzęt elektryczny;

umyj gaźnik i zbiornik paliwa;

zaizolować i przygotować bateria.

Konserwacja pojazdu- planowana forma konserwacji pojazd, ustalone przez producenta, którego regulamin określa termin, tryb i materiały użyte do konserwacji. Każda marka samochodu ma swoją własną co niewątpliwie jest brane pod uwagę przez nasze centrum techniczne przy realizacji tych prac. Konserwacja następuje zwykle począwszy od 10 000 km. przebieg, a w niektórych samochodach osiąga odstęp 20,00 km. lub jeden rok kalendarzowy. Za okres międzyobsługowy, którego będziemy się trzymać, wiele koncernów za średnio uważa przebieg 15 000 km.
Poniżej zapraszamy do szczegółowego zapoznania się z rodzajami prac oraz częściami zamiennymi i materiałami serwisowymi stosowanymi przy wykonywaniu obsługi samochodu nr 8. Pragniemy zaznaczyć, że ostateczna cena mogą się różnić ze względu na koszt części zamiennych i materiałów w różnych okolicznościach cenowych. Prosimy o wzięcie tego pod uwagę i wyjaśnienie ceny poprzez złożenie wniosku do naszego menadżera lub telefonicznie.

Roboty/części zamienne TO nr 8

Nazwa pracy	Części zapasowe	Cena pracy	Cena części zamiennej
Kompleksowa diagnostyka pojazdów Diagnostyka komputerowa	-	1200 ₽.	-
Wymiana oleju silnikowego	Olej/Filtr	720 ₽.	3140 ₽.
Wymiana filtra powietrza	Filtr powietrza	240 ₽.	1270 ₽.
Wymiana filtra paliwa	Filtr paliwa	440 ₽.	920 ₽.
Wymiana paska napędowego	Pasek napędowy	500 ₽.	1890 ₽.
Wymiana rolki paska	Rolka pasowa	700 ₽.	2170 ₽.
Sprawdzanie ciśnienia w oponach	-	200 ₽.	-
Konserwacja zawieszenia	Smar	140 ₽.	320 ₽.
Serwis hamulców	Smar	100 ₽.	380 ₽.
Serwis elektryczny	Smar	80 ₽.	130 ₽.
Wymiana filtra kabinowego	Filtr kabinowy	400 ₽.	1200 ₽.
Służba ciała	Smar	270 ₽.	360 ₽.
RAZEM: 16770 ₽.		4990 ₽.	11780 ₽.

System konserwacji i naprawy ogólnego sprzętu przemysłowego: Podręcznik Yashchura Alexander Ignatievich

8.1. Konserwacja

8.1. Konserwacja

Konserwacja pieców elektrycznych, zespołów pieców elektrycznych i urządzeń odbywa się zgodnie z wymaganiami dokumentacja techniczna producentów w procesie nieuregulowanej konserwacji.

Lista typowych operacji dla każdej grupy urządzeń jest podana w instrukcji obsługi przedsiębiorstwa. Przykładowa lista Typowe czynności konserwacyjne według nazwy sprzętu podano poniżej.

8.1.1. Krany. Oczyszczenie powierzchni roboczych mieszalnika z mieszaniny i brudu. Nadmuch trawersu, urządzenia rozprężnego, przekładni, układu kontroli formowalności mieszanki, panelu sterowania. Sprawdzenie: stanu wysypisk, zgarniarek, pługów i wałów, w razie potrzeby - regulacja, wymiana. Sprawdzenie stanu osłon ochronnych, płotów, ograniczników itp. Sprawdzenie pracy mieszalnika i przekładni pod kątem hałasu i wibracji. Sprawdzanie i regulacja napięcia paska. Sprawdzenie stanu i działania sprzęgła i elektromagnesów. Sprawdzanie poziomu oleju w skrzyniach biegów; w razie potrzeby uzupełnienie. Dokręcanie elementów złącznych i wymiana zużytych, uszkodzonych części lemieszy, zgarniaków, pługów, tulei, sworzni i tulei gumowych sprzęgieł, tulei, osi, drążków, wałów, kołków, nakrętek, śrub itp. Kontrola i eliminacja nieszczelności cylindrów, skrzyń biegów i zbiornikach pomiarowych, w zaworach odcinających, urządzeniach smarujących, rurociągach i urządzeniach pneumatycznych. Czyszczenie nacięć, zadrapań, zadziorów i zadziorów. Sprawdzenie działania i regulacja: mechanizmu załadunku elementów suchych i mokrych; mechanizm rozładunku mieszaniny i pobierania próbek; mechanizm otwierania i zamykania włazów rozładunkowych, urządzeń załadowczych i dozujących; cylindry pneumatyczne; systemy wentylacyjne; urządzenie do formowania mieszanki; urządzenia układu smarowania; ograniczniki, przełączniki i ograniczniki; Przekładnie pasowe; urządzenia ochronne zgodnie z wymogami bezpieczeństwa. Regulacja szczeliny pomiędzy dnem miski a dolną krawędzią ostrza; pomiędzy boczną krawędzią skrobaka szafki a okładziną szafki (w przypadku mikserów z rolkami obracającymi się pionowo).

8.1.2. Maszyny formierskie. Sprawdzanie i dokręcanie elementów mocujących mechanizmów narażonych na obciążenia wibracyjne i udarowe. Uzupełnianie zbiorników opryskiwaczy modelowych cieczą oddzielającą. Sprawdzenie działania osłon ochronnych, ogrodzeń, ograniczników. Regulacja mechanizmu kaptura. Sprawdzenie mocowania i działania elektromagnesów, stanu modeli, tulei, sworzni i powierzchni roboczych kolb. Sprawdzanie i dokręcanie mocowań cylindrów i tłoków, poprzeczek i podkładek pras, ram przeciągaczy i czcionek podnoszących, wsporników, stołów obrotowych, dźwigni zmiany biegów, wałów. Sprawdzenie działania: mechanizmu wstrząsającego pod kątem częstotliwości uderzeń na minutę, wysokości stołu; mechanizm dociskowy zapewniający siłę docisku; mechanizm obrotowy zapewniający niezawodność i prędkość skrętu. Sprawdzenie stanu połączeń elementów układu pneumatycznego: siłowników i aparatury sterującej; dystrybutory powietrza oraz zawory, rury i węże; urządzenia kontrolne i organy wykonawcze. Sprawdzenie działania i regulacja mechanizmów obrotu trawersu i zgarniacza, zacisków skrzynek i wibratorów. Sprawdzenie działania mechanizmu obrotu stołu, zębatek, kolczyków, dźwigni, czopów i cylindra pneumatycznego. Wymiana zużytych i uszkodzonych części. Sprawdzenie przydatności ograniczników, przełączników, zaworów, ograniczników itp. W trakcie kontroli dokonuje się niezbędnych regulacji zgodnie z instrukcją obsługi i specyfikacjami testowanej maszyny. Sprawdzenie stanu całego układu hydraulicznego i urządzeń smarowniczych: obecność oleju w zbiornikach, smarownicach, olejarkach korkowych i kroplowych oraz innych punktach smarowania. Eliminacja wycieków; regulacja dopływu oleju do powierzchni trących mechanizmów.

8.1.3. Maszyny prętowe. Czyszczenie wszystkich elementów i mechanizmów maszyny z brudu i oleju. Kontrola zewnętrzna pod kątem braku awarii i nieszczelności urządzeń hydraulicznych i pneumatycznych, układu chłodzenia wodą i ogrzewania gazowego wraz z usunięciem zidentyfikowanych usterek; odprowadzanie kondensatu z separatorów wilgoci. Sprawdzanie stanu wyłączników krańcowych, ich regulacja i rozwiązywanie problemów. Sprawdzenie stanu wyposażenia wędki. Sprawdzanie i dokręcanie elementów złącznych narażonych na wibracje i obciążenia okresowe. Sprawdzanie stanu urządzeń ochronnych i osłon ochronnych, rozwiązywanie problemów. Regulacja pracy urządzeń mocujących, ubijaków i docisków. Sprawdzenie stanu: uszczelek tulei podmuchowej, urządzenia zasuwowego i dyszy podmuchowej; membrany zaworów wtryskowych i wydechowych; elementy sterujące (przełączniki, przyciski sterujące, lampki sygnalizacyjne itp.); części urządzenia zasuwowego, zawory wtryskowe i wydechowe, podajnik wibracyjny. Sprawdzanie poziomu oleju w zbiornikach, zasobnikach i innych pojemnikach; sprawdzenie obecności oleju w dystrybutorach oleju i olejarkach kroplowych oraz smar w olejarkach kołpakowych; sprawdzenie, czy olej dotrze do miejsca przeznaczenia. Sprawdzenie stanu: systemów ogrzewania gazowego rdzennic, elektrycznych systemów ogrzewania rdzennic; rurowe grzejniki elektryczne; system pirometryczny monitorujący i utrzymujący zadaną temperaturę nagrzania rdzennicy. Sprawdzanie i dokręcanie elementów złącznych w urządzeniach mocujących, zaciskach i napędach łańcuchowych samotoków. Sprawdzenie wielkości pęknięć tulei piaskującej i jej wymianę w przypadku, gdy pęknięcia są większe niż 0,5 mm. Sprawdzenie stanu powierzchni bramy i płyt pneumatycznych; jeżeli występują wyszczerbienia, zadziory, rysy o głębokości 0,3 mm lub większej, należy je wymienić lub naprawić. Przegląd i sprawdzenie stanu rolek i ich zamocowania na przenośnikach rolkowych; wymiana rolek z wadami (zużycie obwodowe, mimośrodowość itp.). Sprawdź i dokręć połączenia śrubowe, wymianę luźnych lub zużytych elementów złącznych. Sprawdzenie stanu cylindrów, tłoczysk, połączeń kołnierzowych i innych części układu pneumatyczno-hydraulicznego, które można sprawdzić wzrokowo. Sprawdzenie działania zabezpieczeń i urządzenia automatyczne. Identyfikacja usterek wymagających usunięcia podczas kolejnej zaplanowanej naprawy.

8.1.4. Kraty wybijające. Kontrola stanu napędu. Sprawdzenie: stanu podpór elastycznych i elementów mocujących wibratora; temperatury nagrzewania osłon łożysk; dokręcenie mocowania środnika odcinków rusztu rusztu; poziom oleju (dla kąpieli płynnych) we wzbudniku drgań; dokręcenie wszystkich elementów złącznych. Wymiana zużytych elementów złącznych. Sprawdzenie stanu i zgrzanie środnika odcinków rusztu i korpusu rusztu. Sprawdzenie stanu: przewodów elektrycznych; zespoły łożyskowe i wały. W przypadku wycieków oleju należy wymienić uszczelki i uszczelki.

8.1.5. Miotacze piasku. Oczyszczanie z brudu, mieszaniny i oleju. Sprawdzanie mocowania łyżki i łuku. Sprawdzanie szczeliny pomiędzy górną krawędzią łyżki a łukiem. Podczas instalowania nowego wiadra szczelina nie powinna przekraczać 0,5–0,7 mm. Sprawdzenie napięcia napędów pasowych, liny mechanizmu podającego i łańcucha napędowego pasa podajnika. Sprawdzenie działania: mechanizmów ruchomych wózka i pomostu (w przypadku piaskarek pomostowych); mechanizmy obrotowe dużych i małych węży, układy hydrauliczne; głowice (na biegu jałowym); płynna praca wózka mechanizmu podającego. Sprawdzenie i dokręcenie elementów mocujących wirnika głowicy wrzucającej. Oczyszczanie wgłębień z piasku formierskiego i smarowanie otwartych koła zębate. Sprawdzenie pracy głowicy przesypującej piasek przy wężach rozciągniętych w jednej linii oraz przy osi małego węża ustawionej pod kątem 90° w stosunku do dużego węża (ugięcie nie powinno przekraczać 5 mm). Sprawdzanie pionowości osi obrotu dużej i małej tulei. Sprawdzenie stanu elementów przegubowych tulei dmuchawy małej z dużą i dużej z centralną osią obrotową. Sprawdzanie kątów obrotu dużej i małej tulei. Sprawdzenie układu smarowania: ilość i stan oleju w skrzyniach biegów; dostarczenie oleju do wszystkich punktów smarowania zgodnie z kartą katalogową maszyny; obecność smaru w zespołach łożyskowych. Sprawdzanie stanu otwartych przekładni. Sprawdzenie działania urządzeń automatyki i zabezpieczeń. Sprawdzanie i regulacja sprzęgieł i urządzeń hamulcowych. Sprawdzenie stanu fundamentu i śrub fundamentowych. Sprawdzanie stanu taśm przenośnikowych.

8.1.6. Komory i bębny śrutownicze. Sprawdzanie, czy ustawienia separatora są prawidłowe. Sprawdzenie działania bram i wyłącznika krańcowego podnośnika. Sprawdzenie stanu wrzeciona wirnika i części zużywalnych. Sprawdzenie możliwości zapchania układu obiegu śrutu na zaworach, w rurze oraz obecności dużych kawałków metalu na sicie bębnowym. Przegląd i sprawdzenie stanu podzespołów i mechanizmów: śrutownica, przenośniki płytowe i ślimakowe, separator, windy, szybowiec, drzwi, zasuwy śrutowe. Sprawdzanie stanu spoiny. Sprawdzenie stanu okładzin ochronnych komory tarczy końcowej i drzwi. W przypadku ekstremalnego zużycia przeprowadzana jest częściowa wymiana lub naprawa. Sprawdzenie połączeń układu obiegu śrutu w celu wyeliminowania nieszczelności śrutu. Sprawdzenie działania układu odsysania pyłu. Sprawdź i dokręć rozłączne połączenia rurociągów w celu wyeliminowania wycieków powietrza. Sprawdzenie stanu i wymiana części eksploatacyjnych śrutownicy. Sprawdzenie stanu pasa lub łańcuchów podnośnika kubełkowego. Sprawdzenie stanu podajników i sit bębnowych separatora, wymiana siatki. Sprawdzenie działania mechanizmów obrotu stołu, płyt ruchu wózka i wyciągu szybowego. Sprawdzanie i regulacja naciągu napędów łańcuchowych i pasowych. Sprawdzenie sprawności układu smarowania, sprawdzenie ilości oleju w skrzyniach biegów oraz jakości dopływu oleju do wszystkich punktów smarowania zgodnie z mapą smarowania. Regulacja łożysk, sprawdzanie uszczelek i wymiana zużytych uszczelek olejowych i uszczelek. Sprawdzenie stanu: urządzeń ochronnych; organy zarządzające. Sprawdzenie działania urządzeń automatyki i zabezpieczeń. Identyfikacja usterek wymagających usunięcia podczas kolejnej zaplanowanej naprawy.

8.1.7. Maszyny do odlewania ciśnieniowego. Oczyszczenie powierzchni maszyny z odprysków metalu i brudu. Sprawdzenie stanu układu hydraulicznego (nieszczelności są niedopuszczalne). Sprawdzenie stanu układu smarowania. Sprawdzanie siły blokowania. Sprawdzenie działania układu ogrzewania i chłodzenia. Sprawdzenie szczelności elementów złącznych na pokrywach, kołnierzach i wszystkich połączeniach układ hydrauliczny. Szczególna uwaga zwracaj uwagę na złącza znajdujące się w pobliżu pieców i form. Dokręcanie elementów złącznych, wymiana zużytych i uszkodzonych części mocowania węży, poprzeczek do tłoczyska siłownika hydraulicznego, poprzeczki stałej do ramy maszyny, poprzeczek tłoka prasującego, silnika elektrycznego i pompy, drążków wyłączników krańcowych. Sprawdzenie stanu połączeń elementów hydraulicznych. Sprawdź obecność oleju we wszystkich miejscach tarcia połączeń. Regulacja elementów układu hydraulicznego: eliminowanie nieszczelności, w przypadku występowania drgań w rurociągu, dokręcanie mocowania rurociągów lub zabezpieczanie ich dodatkowymi opaskami; W przypadku pienienia się oleju lub wibracji pompy należy sprawdzić przewód ssawny pompy hydraulicznej. Przeprowadzanie analiz laboratoryjnych jakości olejów na zgodność z paszportowymi wskaźnikami fizycznymi i chemicznymi. Sprawdzanie i regulacja zaworów zaworowych (z pełnym przeglądem zawory odcinające systemy dostarczania azotu). Demontaż i mycie filtra. Jeśli w zbiorniku hydraulicznym znajduje się osad, przepłucz go powierzchnia wewnętrzna zbiorniki, baterie, rurociągi, jednostka wtryskowa. Sprawdzenie działania układu podgrzewania i chłodzenia oleju (dopuszczalne nagrzewanie nie przekracza 50°C). Sprawdź połączenia uszczelek, mankietów, kolanek i innych połączeń uszczelniających pod kątem wycieków. Sprawdzenie oprzyrządowania (manometry, wyłączniki ciśnieniowe itp.) i urządzeń elektrycznych (przekaźniki czasowe, automaty itp.). Sprawdzenie stanu układu chłodzenia formy i tłoka prasującego. Kontrola zewnętrzna pod kątem braku zadziorów, nacięć, wgnieceń, zużycia kolumn prowadzących, prowadnic, prętów, elementów mechanizmu blokującego. Sprawdzanie wyrównania szkła i tłoka. Wymiana części eksploatacyjnych; tłok, teleskopy, szkło, tuleja wlewowa i inne uszkodzone części. Sprawdzanie i regulacja płynności jazdy (bez szarpnięć, nierówności i zacięć). Sprawdzanie sprawności ograniczników, ograniczników, urządzeń zabezpieczających, ogrodzeń i paneli zabezpieczających. Sprawdzenie stanu urządzeń sterujących pracą maszyny: uchwytów, drążków, dźwigni, przycisków itp. Sprawdzenie rezystancji uziemienia maszyny. Sprawdzenie równoległości trawersów ruchomych i nieruchomych.

8.1.8. Maszyny chłodzące. Oczyszczanie powierzchni maszyn z odprysków metalu i brudu. Sprawdź i sprawdź stan mechanizmów, wymień wadliwe części. Sprawdzanie i dokręcanie mocowań maszyn; Wymiana luźnych, zużytych i wadliwych elementów złącznych. Sprawdzenie stanu sieci zasilającej maszynę w płyn roboczy, dokręcenie połączeń rurociągów. Regulacja zaworów i zaworów. Sprawdzenie układu smarowania (sprawdzenie dopływu oleju do wszystkich punktów smarowania zgodnie z mapą smarowania). Sprawdzenie stanu powierzchni walca. Sprawdzenie stanu zużycia powierzchni wałków, szyn, prętów, popychaczy, połączeń kołnierzowych. Sprawdzenie stanu powierzchni prętów. Regulacja drążków współpracujących z siłownikami hydraulicznymi do ruchomych drążków i ruchomej płyty paletowej. Sprawdzenie stanu sprężyn. Sprawdzenie obrotu dysku w mechanizmie wyrzutowym. Sprawdzenie działania zawiasów, rolek i dźwigni powrotu wyrzutnika. Wymiana sworzni i tulei przegubu przegubowego. Sprawdzanie stanu uszczelek: uszczelek olejowych, uszczelek, mankietów, pierścieni i innych części. Wymiana części zużywalnych: tuleje, tuleje itp. Sprawdzenie stanu urządzeń układu sterowania pracą maszyny: pedałów, uchwytów, drążków, dźwigni, przycisków itp. Sprawdzenie stanu, naprawa i montaż osłon i innych urządzeń zapewniających bezpieczeństwo pracy maszyna.

8.1.9. Maszyny odśrodkowe. Sprawdź, czy olej smarowy dopływa do wszystkich punktów układu smarowania. Sprawdzanie wycieków powietrza. Sprawdzenie ogrzewania: oleju w zbiornikach oleju (dopuszczalne nagrzanie nie więcej niż 50°C), pomp, zespołów łożysk karuzelowych. Sprawdzenie sprawności urządzeń zabezpieczających i hamulcowych zapewniających bezpieczną pracę. Sprawdzanie obcych dźwięków i wibracji podczas pracy mechanizmów spowodowanych awarią elementów maszyn i napędów elektrycznych. Sprawdzenie stanu prowadnic, wrzeciona oraz rolek podporowych i dociskowych. Regulacja zaworów i zaworów. Sprawdź dopływ oleju do wszystkich punktów smarowania. Sprawdzanie układu chłodzenia wodą. Sprawdzenie układu hydraulicznego napędu ruchu obudowy pod kątem wycieków i wspólny system. Sprawdź wszystkie uszczelki, wymień mankiety i uszczelki. Sprawdzenie stanu części cylindrów do podnoszenia i wyrzucania odlewów. Sprawdzanie przydatności ograniczników, ograniczników, bezpieczników. Sprawdzanie stanu, naprawa i montaż osłon i innych urządzeń zapewniających bezpieczeństwo maszyny.

Z książki System konserwacji i naprawy ogólnego sprzętu przemysłowego: Katalog autor Jaszczura Aleksander Ignatiewicz

7.1. Konserwacja 7.1.1. Typową nomenklaturę czynności konserwacyjnych urządzeń do cięcia metalu, obróbki drewna i kucia na prasie przedstawiono w tabeli. 7.1.Tabela

Z książki System konserwacji i naprawy urządzeń elektroenergetycznych: Katalog autor Jaszczura Aleksander Ignatiewicz

8.1. Konserwacja Konserwacja pieców elektrycznych, zespołów pieców elektrycznych i urządzeń odbywa się zgodnie z wymaganiami dokumentacji technicznej producentów w procesie konserwacji nieuregulowanej

Z książki autora

9.1. Konserwacja 9.1.1. Konserwację sprzętu kruszącego i mielącego przeprowadzają pracownicy produkcyjni w trakcie jego pracy po dostawie i odbiorze zmianowym, zgodnie z instrukcją obowiązującą na stanowisku pracy. Głównym celem konserwacji jest zapewnienie

Z książki autora

8.1. Konserwacja Podczas konserwacji sieci elektryczne wykonywane są następujące czynności zlecone przez PTE i PPB: linie napowietrzne: przejścia i przeglądy linii napowietrznych o napięciu do 1000 V - miesięcznie; Linie napowietrzne o napięciu powyżej 1000 V – tygodniowo w dzień i w nocy; nadzwyczajne inspekcje linii napowietrznych

Z książki autora

9.1. Konserwacja W zależności od przeznaczenia urządzeń elektrycznych podczas ich konserwacji wykonywane są następujące prace: sprawdzenie zgodności urządzeń z warunkami pracy i obciążeniem, czyszczenie urządzeń, sprawdzenie sprawności przewodów elektrycznych podłączonych do urządzeń

Z książki autora

10.1. Konserwacja 10.1.1. Przeglądy urządzeń i przetwornic wysokiego napięcia pracujących w normalne warunki, realizowane są zgodnie z harmonogramem przynajmniej raz w miesiącu, a dla osób pracujących w warunkach wysoka wilgotność I środowiska agresywne– 2 razy w miesiącu. Operacyjny

Z książki autora

11.1. Konserwacja 11.1.1. Do zakresu konserwacji transformatory mocy obejmuje przeglądy regularne i nadzwyczajne 11.1.2. Przeglądy okresowe transformatorów (bez ich wyłączania) przeprowadza się w następujących terminach: w instalacjach elektrycznych ze stałym personelem dyżurnym – raz dziennie;

Z książki autora

13.1. Konserwacja Zakres prac związanych z konserwacją sprzętu komunikacyjnego jest następujący: sprawdzenie braku dużych luzów w połączeniach podzespołów i części, sklejanie styków przekaźników, luz w mocowaniach urządzeń elektrycznych, mechanizmów zliczających, urządzeń sygnalizacyjnych, sprzęgieł,

Z książki autora

14.1. Konserwacja zgodnie aktualne zasady i normy określają następujące rodzaje planowej konserwacji zabezpieczeń przekaźników i urządzeń automatyki: kontrola przy ponownym włączeniu (regulacja), pierwsza kontrola zapobiegawcza, kontrola zapobiegawcza, przywracanie zapobiegawcze

Z książki autora

15.1. Konserwacja Podczas konserwacji elektrycznych urządzeń spawalniczych wykonywane są następujące czynności: transformatory spawalnicze: sprawdzenie, czy nie występują nadmierne hałasy, nagrzewanie się uzwojeń, nagar na zaciskach, uszkodzenie izolacji przewodów, przełącznik napięcia itp.

Z książki autora

17.1. Konserwacja 17.1.1. Konserwacja urządzeń kotłowych polega na wykonaniu szeregu czynności zapobiegawczych, które mają zapewnić niezawodną i nieprzerwaną pracę urządzenia do czasu kolejnej naprawy.17.1.2. Konserwacja

Z książki autora

18.1. Konserwacja 18.1.1. Konserwacja sprężarek i urządzeń chłodniczych oraz pomp obejmuje następujące prace: monitorowanie braku obcych dźwięków i stuków, nietypowych wibracji. Monitorowanie temperatury łożysk,

Z książki autora

19.1. Konserwacja 19.1.1. Podczas konserwacji urządzeń systemów wentylacji i klimatyzacji wykonuje się następujące prace: codzienny nadzór nad pracą urządzeń oraz przeglądy okresowe urządzeń. 19.1.2. W ramach nadzoru rutynowego wykonywane są:

Z książki autora

20.1. Konserwacja Zakres konserwacji w zależności od rodzaju rurociągu obejmuje następujące prace: Rurociągi wewnętrzne: inspekcja zewnętrzna rurociągów w celu identyfikacji nieszczelności złącza spawane i połączeń kołnierzowych oraz stan izolacji termicznej i powłoki antykorozyjnej.

Z książki autora

21.1. Konserwacja Podczas konserwacji obiektów ujęcia wody i uzdatniania wody wykonywane są następujące prace: przegląd, sprawdzenie stanu technicznego, regulacja i regulacja. Dokręcanie śrub. Czyszczenie, smarowanie, usuwanie drobnych usterek, poprawki.

Z książki autora

22.1. Konserwacja Oprócz ogólnych czynności konserwacyjnych, przeprowadzane są następujące szczegółowe prace i kontrole odpowiedniego sprzętu: elektrolizery: sprawdzanie, czy nie dochodzi do nadmiernego nagrzewania i utleniania połączeń stykowych, pęknięć i odprysków izolatorów,