Wydawałoby się, że co może być prostszego niż zrozumienie zasady działania konkretnego kontaktu i używanie go zgodnie z instrukcją? Kupiłem, wymieszałem, nałożyłem, a potem rób co chcesz: tynk, płytki, nałóż dowolne wykończenie. Praktyka pokazuje jednak, że w rzeczywistości nie wszystko jest tak różowe. Naprawy przy użyciu betonowych gruntów kontaktowych czasami zamieniają się w prawdziwą torturę. W tym artykule podpowiemy, w jakich powierzchniach potrzebne są styki betonowe, a gdzie można się bez nich obejść. Porozmawiamy również o kosztach i ekonomicznym zastosowaniu tego typu podkładu.
Spośród wszystkich materiałów, które służą do przygotowania powierzchni pod tynkowanie lub klejenie płytek, beton kontaktowy zajmuje szczególne miejsce ze względu na swoją wszechstronność i wyjątkową przyczepność - zdolność przylegania do szerokiej gamy powierzchni. Dzięki temu innowacyjnemu podkładowi można w pełni wykonać tak skomplikowane połączenia różne materiały, jak drewno-szkło, blachodachówka i wiele innych.
Przy obróbce gęstych, niechłonących wilgoci podłoży po prostu nie ma sobie równych. Wcześniej do gładkiej betonowej ściany trzeba było przykleić specjalny bandaż z siatki tekstylnej, aby utrzymać tynk. Teraz wystarczy potraktować go kontaktem z betonem, a powierzchnia stanie się jednolicie szorstka, zdolna mocno trzymać nie tylko klej do tynków i płytek, ale także każdy inny Materiały dekoracyjne. Nawet przyjazny dla środowiska, tworzący szczególnie komfortowy mikroklimat w każdym pomieszczeniu, ale bardzo kapryśny tynk gipsowy, zostanie bezpiecznie zamocowany na wiele lat.
Wszystko, co zostało poddane kontaktowi z betonem, nie tylko dobrze się łączy, ale także zyskuje szczególną wytrzymałość - przymocowany nim tynk nigdy nie pęka i nie kruszy się pod wpływem młotka. Możesz bezpiecznie wywiercić otwory - będą bardzo schludne, ani jeden dodatkowy element nie odpadnie.
Oprócz wytrzymałości powierzchnie poddane kontaktowi z betonem zyskują dużą wodoodporność, dzięki czemu mogą funkcjonować w warunkach dużej wilgotności. Ponadto wodoodporny, jednolity podkład zmniejsza zużycie materiałów wykończeniowych nałożonych na wierzch.
Podstawowy skład kontaktu betonowego:
- Dyspersja akrylowa, będąca podstawowym składnikiem organizującym przyczepność powierzchni.
- Piasek kwarcowy, który zapewnia chropowatość powierzchni (gruboziarnisty - do tynków lub drobnoziarnisty - do szpachli).
- Cement.
- Kompozycje modyfikatorów chemicznych odpowiedzialnych za paroprzepuszczalność, higroskopijność, odporność na wpływy mechaniczne i biologiczne.
Jak widać kontakt betonowy można zaliczyć do materiałów przyjaznych dla środowiska i nieszkodliwych. Powierzchnie nim pokryte nie tracą zdolności „oddychania”. Składniki bakteriobójcze zapobiegają pojawianiu się pleśni, grzybów i owadów. Wskaźnik aktywności jonów wodorowych w roztworach kontaktowych betonu odpowiada kwasowości obojętnej, co wskazuje, że nie stwarzają one zagrożenia korozyjnego dla metali i nie reagują z roztworami zawierającymi wapno. Czasami do składników dodaje się pigmenty barwiące, aby ułatwić określenie, gdzie nastąpiło zastosowanie, a gdzie nie.
Pełne właściwości każdego styku betonowego, a także warunki i trwałość muszą być opisane w dołączonej do niego dokumentacji, na poparcie której dołączany jest lub okazywany na żądanie certyfikat zgodności z jakością ustaloną przez normy GOST.
Uwaga! Zabronione jest stosowanie styków betonowych, których trwałość minęła, a także takich, których struktura stała się niejednorodna i grudkowata.
W praktyce przy ustalaniu, który kontakt betonowy najlepiej zastosować, opierają się na takich parametrach technicznych, jak:
- szybki czas schnięcia obrabianej powierzchni;
- stopień odporności na wilgoć;
- długość okresu użytkowania;
- standardy kosztów.
Jeżeli potrzebny jest pełny opis konkretnego kontaktu, zawsze można go znaleźć w instrukcji
Praca z podkładami kontaktowymi do betonu jest bardzo łatwa, wystarczy przestrzegać kilku prostych zasad:
- Powierzchnie przeznaczone do malowania nie wymagają specjalnego traktowania, należy jednak najpierw usunąć brud, tłuszcz, pęcznienie i odpadające kawałki starych powłok.
- Prace należy wykonywać w zakresie temperatur od +5 do +30. Ale w przypadku wysokiej jakości pracy temperatura może wynosić od -40 do +60.
- Zazwyczaj warunki utrzymania kontaktu betonu wymagają dodatnich temperatur. Jednak teraz można znaleźć również rozwiązanie mrozoodporne, które umożliwia przechowywanie i transport w temperaturze -15 stopni, a także 5-krotny cykl zamrażania i rozmrażania.
- Lepiej jest nakładać materiały wykończeniowe na wierzchnią warstwę kontaktową betonu zaraz po wyschnięciu, zanim zacznie się pylić (pył zmniejsza przyczepność). Opóźnienie dłuższe niż dwa dni jest już krytyczne - należy nałożyć świeżą powłokę.
Do gruntowania gładkich, niechłonnych powierzchni nie ma alternatywy dla kontaktu z betonem.
Aby przygotować się do wykończenia luźnych, kruszących się, porowatych powierzchni, należy je wzmocnić poprzez impregnację na określoną głębokość, co wymaga głębokiej penetracji gruntu. Można go stosować samodzielnie lub przed kontaktem z betonem. Jeśli zastosujemy wyłącznie kontakt konkretny, zużycie może okazać się wygórowane.
Złożone zastosowanie, czy tylko podkład lub kontakt z betonem - co jest lepsze, należy podjąć, biorąc pod uwagę wszystkie specyficzne warunki oddzielnie dla każdego przypadku.
Kontakt betonowy do prac zewnętrznych: cechy i właściwości
Ze względu na swoje przeznaczenie, kontaktami konkretnymi są:
- Dla prace wewnętrzne;
- połączone - dla wewnętrznych i zewnętrznych.
Nie są jeszcze dostępne specjalistyczne kompozycje przeznaczone wyłącznie do użytku zewnętrznego. W tym celu stosuje się kontakt betonowy, którego instrukcja bezpośrednio wskazuje możliwość jego zastosowania do gruntowania powierzchni elewacji lub fundamentu budynku pod kit lub tynk. Jednocześnie wszystkie cechy określające kontakt z betonem pozostają niezmienione.
Istnieją pewne kontrowersje co do tego, czy należy stosować kontakt betonowy tynk cementowy. Albo po co go używać do bloków piankowych - wszak ich powierzchnia jest początkowo dość szorstka, a struktura jest taka, że bardziej wymaga podkładu głęboko penetrującego.
Częściej do powierzchni zewnętrznych stosuje się gleby zawierające gruboziarniste frakcje piasku kwarcowego (z powodzeniem stosuje się również keramzyt, marmur itp.), Zdolne do utrzymywania ciężkiego tynku.
Planując prace tynkarskie i okładzinowe na zewnątrz z wykorzystaniem warstw mocujących kontakt z betonem, należy pamiętać, że działa to tylko w dodatnich temperaturach. Gdy temperatura wzrośnie do ponad 30 stopni (w przypadku niektórych marek 40 stopni), właściwości znacznie się pogarszają - zostaje zakłócona równomierność suszenia. W temperaturach poniżej +5 stopni kontakt betonowy stopniowo zamienia się w lepką lepką masę, z którą nie da się pracować (jeśli wskazana jest właściwość „mrozoodporna”, oznacza to warunki przechowywania).
Jednak po wykończeniu, potraktowaniu kontaktem z betonem i wysuszeniu (kontakt z betonem bardzo szybko schnie), każda powierzchnia zachowuje swoje właściwości w szerokim zakresie temperatur i pod wpływem zewnętrznych wpływów atmosferycznych. Dlatego też z dużym powodzeniem stosowany jest w celach konserwatorskich – gdy prace wykończeniowe trzeba zawiesić np. na zimę.
Cena uniwersalnego kontaktu betonowego nie różni się zbytnio od ceny kontaktu betonowego do prac wykończeniowych.
Kontakt betonowy do prac wewnętrznych: cechy i właściwości
Wewnątrz budynku kontakt betonowy stosuje się jako podkład na dowolne powierzchnie:
- Aby przygotować sufit do wybielania.
- Do podłóg - pod dowolne wylewki, w tym także pod podłogi samopoziomujące. Dzięki zwiększonej przyczepności można wykonać wylewkę bez usuwania starej trwałe płytki. Konkretny kontakt - najlepsze przetwarzanie przed przyklejeniem linoleum.
- Przed pokryciem ścian i ścianek tynkiem, kitem i innymi materiałami wykończeniowymi.
- Do wzmacniania płyt kartonowo-gipsowych - zmniejsza ich porowatość, nadaje wodoodporność, umożliwia nakładanie dowolnej farby na płyty gipsowo-kartonowe, przyklejanie tapet i płytek licowych.
W przypadku wszystkich powierzchni, na które nałożony jest kontakt z betonem, schnięcie trwa średnio 2-3 godziny - to bardzo szybko w porównaniu do innych podkładów.
Renowację przyspiesza także to, że można go nakładać na stare wykończenia: farby, tynki gipsowe, a nawet płytki. Ale pod warunkiem, że to wykończenie jest bardzo trwałe. W przeciwnym razie niewiarygodna warstwa musi zostać zburzona.
Kontakt betonowy świetnie sprawdza się w pomieszczeniach z wysoka wilgotność i odparowanie: w łazience, kuchni, piwnicy, pralni itp.
Uwaga! Betonowy kontakt, który przypadkowo dostanie się na skórę, można łatwo zmyć wodą. Ale tylko do czasu wyschnięcia. Dlatego wszystkie plamy z niego należy natychmiast usunąć.
Podkład kontaktowy do betonu różnych producentów
Na świecie nie ma wielu producentów styków betonowych, którzy wytwarzają produkty wysokiej jakości. Każdy z nich ma swoją własną charakterystykę i tajemnice produkcyjne.
Najbardziej znana jest firma Knauf. Kontakty betonowe Knauf Betokontakt z wypełniaczami drobnoziarnistymi i gruboziarnistymi są z powodzeniem stosowane w różnych obszarach i cieszą się dużą popularnością wśród konsumentów.
Kolejnym najstarszym producentem znanym na całym świecie jest Ceresit. Uniwersalny styk betonowy Ceresit CT 19, oprócz innych przydatnych właściwości, wyróżnia się szczególnie efektywnym zastosowaniem w technologii okładzin płytka-płytka.
Europejskim liderem jest koncern Feidal, a w szczególności produkuje jego fabryka w Rosji „Feidal Paints”. kontakt betonowy Feidal Super Kontakt kombinowane zastosowanie, które okazało się niezbędne przy renowacji starych domów z wieloma powłokami schnącego oleju i farby olejnej.
Jeżeli istnieje potrzeba lub chęć wykonania prac wykończeniowych w krótkim czasie, właściwym rozwiązaniem będzie zastosowanie styków betonowych firmy Bergauf lub Starateli z dodatkami lateksowymi, które charakteryzują się szczególnie szybkim schnięciem w ciągu 50-60 minut.
Kontakt betonowy można wykonać nie tylko jako gotowe rozwiązanie, ale także w postaci suchej. Zatem uniwersalna sucha mieszanka kontaktowa do betonu „Axton” z kawałkami marmuru zamiast piasku kwarcowego ma właściwości techniczne nie gorsze niż gleby płynne. Jego roboczą cechą technologiczną jest możliwość aplikacji na surowe i nieoczyszczone powierzchnie.
Jakość i niezawodność kontaktów betonowych to przywilej nie tylko znanych marek i historycznych przedsiębiorstw. Istnieją nowocześni producenci, którzy z powodzeniem opanowują innowacyjne technologie i wytwarzają produkty wysokiej jakości, które pod każdym względem spełniają międzynarodowe standardy i wymagania GOST.
W zależności od gustu i możliwości finansowych każdy musi sam zdecydować, którą firmę zajmującą się kontaktami betonowymi lepiej wybrać.
Koszty styków betonowych różnych marek - czy jest różnica?
Zużycie kontaktu betonowego od szerokiej gamy producentów zależy przede wszystkim od takich właściwości obrabianej powierzchni, jak:
- porowatość;
- chłonność.
W tabeli 1 można zobaczyć wskaźniki zużycia kontaktu betonu dla powierzchni różnych konstrukcji.
Można zauważyć, że każdy podkład na 1 m2 jest zużywany w przybliżeniu tak samo.
Istnieje sposób na nieznaczne zmniejszenie zużycia kontaktu betonu z powierzchniami porowatymi - wstępna impregnacja gruntem głęboko penetrującym i. Po drugie, należy pamiętać o wpływie wielkości piasku, keramzytu lub kawałków marmuru zawartych w kompozycji:
- kontakt betonu z drobnoziarnistym (0,3 mm) wypełniaczem nakłada się cienką warstwą;
- kompozycje z grubymi cząstkami (0,5-0,6 mm) - grubsze, około 1,5 - 2 razy większe.
Po trzecie, na zużycie wpływają cechy receptury każdego konkretnego producenta. Średnie wartości zużycia w zależności od marki styków betonowych możesz porównać w Tabeli 2.
Jak widać różnica jest, choć niezbyt duża.
Aby dokładnie określić stopień zużycia, stosuje się metodę sondy:
- waży się pewną ilość betonowej gleby kontaktowej i narzędzie, za pomocą którego będzie ona nakładana;
- wyróżnia się (kredą lub taśmą klejącą) metr kwadratowy powierzchnie i pokryte podkładem do wymaganej jakości;
- pozostały roztwór i narzędzia są ważone;
- stwierdzono różnicę w odczytach skali - ile wynosi wskaźnik zużycia;
- uzyskaną wartość po prostu mnoży się przez całkowitą powierzchnię do przetworzenia.
Jak kupić kontakt betonowy i nie zepsuć się na budowie
Żaden profesjonalista nie doradzi oszczędzania na gruntowaniu powierzchni mających kontakt z betonem. Aby tynk, klej czy nawierzchnia wytrzymały długo i solidnie, warstwa takiego podkładu musi być nałożona równomiernie, bez szczelin i mieć odpowiednią grubość. Im większa grubość betonowej warstwy kontaktowej, tym lepsze są jej właściwości adhezyjne. Nie ma tu sensu oszczędzać - można stracić znacznie więcej psując np. nie tanią płytę gipsowo-kartonową, która odpadła, płytki i inne materiały.
Beton jest wiodącym materiałem w budownictwie i zdaniem naukowców tak pozostanie przez co najmniej kolejne 40-60 lat. Jednak technologia produkcji betonu niewiele się zmieniła w ciągu ostatniego półwiecza. Chociaż proces produkcyjny jest pracochłonny, zastosowany sprzęt jest konstrukcyjnie dość prosty i niedrogi. Dzięki temu możemy bez wysokich kosztów uruchomić produkcję popularnych materiałów budowlanych.
Odniesienie historyczne
Technologia produkcji betonu była znana starożytnym Sumerom, którzy powszechnie stosowali ją 4000-5000 lat temu. Później technologia została przyjęta przez Babilończyków, Egipcjan i inne cywilizacje. Niedawno w Serbii odkryto 7600-letni budynek, którego podłogę wypełniono 25-centymetrową warstwą betonu na bazie wapienia. Starożytne materiały budowlane z pewnością różnią się od współczesnych, ale zasada pozostaje ta sama: materiał wiążący pod wpływem wody spaja wypełniacz balastowy (piasek, kamienie, słoma). Po wyschnięciu mieszanina staje się bardzo mocna.
Tysiące lat później starożytni Rzymianie udoskonalili tę technologię. Odkryli, że obfitość materiału wulkanicznego w Apeninach (tuf, pumeks, popiół) w połączeniu z wodą, piaskiem, kruszonym kamieniem po zagęszczeniu i wysuszeniu staje się tak mocny jak kamień. W Cesarstwie Rzymskim instytucje publiczne, akwedukty, kanały ściekowe i domy prywatne budowano masowo z betonu. Do chwili obecnej największą budowlą, której kopuła jest w całości wykonana z niezbrojonego betonu, pozostaje Panteon, zbudowany przez Rzymian wiele wieków temu. W pewnym stopniu Wielki Mur Chiński również przypomina konstrukcję betonową.
Po upadku Rzymu, w średniowieczu, technologia została utracona. Dopiero w XVII-XVIII wieku rozpoczęły się próby ożywienia zapomnianych tajemnic starożytnych budowniczych. James Parker w 1796 roku opatentował przepis na wytwarzanie „cementu rzymskiego” na bazie pucolanów. Jednocześnie naukowcy poszukiwali alternatywnych spoiw, które mogłyby zastąpić materiały wulkaniczne.
Istotny wkład wniósł francuski inżynier mostowy Louis Vic. Odkrył, że mieszanina wapienia i gliny tworzy skuteczne spoiwo. W 1828 roku zbudował most z cementu, a w 1840 roku wprowadził do wiadomości publicznej modyfikowany materiał – cement portlandzki, który do dziś jest szeroko stosowany.
Opis
Beton jest powszechnym sztucznym materiałem budowlanym, który po stwardnieniu przyjmuje kształt przypominający kamień. Znany różne drogi produkcji betonu, ale większość z nich sprowadza się do zmieszania w określonych proporcjach spoiwa (najczęściej cementu), wypełniacza (piasek, żwir, gruz itp.) i wody. Aby poprawić jakość mieszanki, można zastosować różne dodatki: środki hydrofobowe, plastyfikatory i inne. Do produkcji betonu asfaltowego zamiast wody stosuje się bitum.
Mieszanina
Choć komponentów betonowych nie jest zbyt wiele, na świecie istnieją tysiące marek, różniących się procentem zastosowanych materiałów i dodatków. Klasyczny skład betonu jest następujący:
- cement;
- piasek;
- kruszywo (żwir, kruszywo, kamyki, keramzyt itp.);
- woda;
- dodatki (opcjonalnie).
Procent tych składników zależy od wymaganej klasy betonu, właściwości cementu, zawartości wilgoci w mieszance piasku i żwiru oraz właściwości dodatków. Zalecane proporcje przy stosowaniu cementu M500 przedstawiono w tabeli.
Klasa betonu | Cement, kg/części | Piasek, kg/części | Kruszony kamień, kg/części |
Najważniejszym czynnikiem jest ilość wody. Zwykle jest to 0,5-1 część, ale należy je obliczyć na podstawie zawartości wilgoci w mieszance, pożądanej wytrzymałości, stopnia płynności, czasu wiązania i zastosowanych dodatków. Idealnie stosunek wody do cementu powinien wynosić 0,3-0,5. Przy nadmiarze wody wytrzymałość gotowego cementu maleje.
Produkcja dodatków do betonu
Jednym ze strategicznych kierunków rozwoju technologii betonu jest stosowanie dodatków. Na świecie stosuje się ich około 50 rodzajów, a ponad 50 000 marek. Każda substancja (nawet jaja kurze i mocznik) może być uważana za dodatek do betonów i zapraw. Aby poprawić skład betonu, naukowcy opracowują wielofunkcyjne dodatki, które powodują efekt synergistyczny.
Pod koniec XX wieku wynaleziono i wprowadzono superplastyfikatory – wieloskładnikowe uniwersalne dodatki posiadające właściwości uplastyczniające i redukujące wodę. Pozwoliło to branży budowlanej przejść na masowe stosowanie wysoce elastycznych, lanych mieszanek betonowych oraz betonów o wysokiej wytrzymałości o wytrzymałości na ściskanie do 80 MPa i wytrzymałości na rozciąganie do 4 MPa.
Zagęszczanie mieszanek betonowych
Technologia wytwarzania betonu na skalę przemysłową obejmuje etap zagęszczania mieszanek betonowych. Z reguły odbywa się to poprzez wibracje, podczas których wypełniane są mikroskopijne puste przestrzenie. Dość powszechną jest również metoda odśrodkowa (bez wibracji) formowania wyrobów żelbetowych, szczególnie podczas obróbki betonu do produkcji rur o swobodnym przepływie.
Zagęszczanie wibracyjne
Proces produkcji wysokiej jakości betonu z reguły wiąże się z późniejszym wykorzystaniem instalacji wibracyjnych. Najbardziej rozpowszechnionym rodzajem powstawania wibracji jest zagęszczanie wibracyjne na stole (na stole). W w tym przypadku formy z mieszanką betonową instalowane są na platformie wibracyjnej, która poddawana jest wibracjom pochodzącym od mechanizmu wibracyjnego.
Do wibracji ławek służą platformy wibracyjne różne rodzaje, są to cechy technologiczne metody. Klasyfikuje się je ze względu na układ stołu i organów wibracyjnych, nośność i podstawowe parametry drgań. Według układu wyróżnia się:
- mechanizmy posiadające jeden stół z umieszczonym poniżej wzbudnikiem drgań;
- platformy wibracyjne blokowe, składające się z zunifikowanych bloków z jednym wzbudnikiem umieszczonym pod stołem jednego z bloków.
O nośności platform decyduje moc silników napędowych. Najczęściej spotykane platformy wibracyjne mają udźwig 3, 5, 7, 10 i 15 ton, rzadziej 20 i 25 ton. Nośność mechanizmów blokowych mieści się w przedziale 2-24 ton.
Technologia wibracyjno-próżniowa
Najbardziej złożoną technologią produkcji betonu jest wibropróżnia mieszanek. Charakteryzuje się połączeniem okresowego odkurzania i wibracji. Wibracje wykonywane są podczas układania i zagęszczania mieszanka betonowa. Podczas procesu ewakuacji włączane są wibracje na odpowiednio krótki czas, aby zlokalizować tarcie pomiędzy cząstkami mieszaniny i sprzyjać lepsze wypełnienie przestrzeń parowo-gazowa.
Wartość próżni próżniowej wynosi 75-80% wartości bezwzględnej. W efekcie powstaje gradient ciśnień, pod wpływem którego nadmiar wody, powietrza i mieszaniny parowo-powietrznej kierowany jest z obszarów o ciśnienie atmosferyczne do źródeł podciśnienia i usunięty z betonu.
Wibrokompresja stosowana jest do formowania wielu wyrobów, w szczególności do produkcji płyt chodnikowych i elementów dróg, do produkcji rur żelbetowych ciśnieniowych i innych wyrobów ze sztywnych, głównie drobnoziarnistych mieszanek.
Metoda zagęszczania odśrodkowego
Istota powstawania odśrodkowego polega na tym, że gdy ta pierwsza obraca się z równomiernie rozłożoną warstwą mieszanki betonowej, powstaje ciśnienie odśrodkowe, pod wpływem którego części fazy stałej oddzielają się i zbliżają do siebie, czemu towarzyszy wypieranie wody zawieszone w nim zdysocjowane jony oraz silnie zdyspergowane frakcje cementu.
Aby wyeliminować niejednorodność strukturalną i teksturalną, która zmniejsza wytrzymałość betonu, zaproponowano metodę zagęszczania mieszanki betonowej warstwa po warstwie. Dzięki tej metodzie na całym przekroju ściany produktu powstaje jednolita tekstura betonu. W celu zwiększenia właściwości fizyko-mechanicznych odwirowanego betonu stosuje się wielokrotne wirowanie po rozluźnieniu zagęszczonej mieszanki.
Sprzęt
Sprzęt do produkcji betonu jest bardzo zróżnicowany: od najprostszych ręcznych betoniarek po przemysłowe kompleksy wielopoziomowe. W budownictwie prywatnym wygodnie jest używać małych zmechanizowanych (elektrycznych, wysokoprężnych) betoniarek. Ich koszt zaczyna się od 5-6 tysięcy rubli. Komponenty są ładowane ręcznie. Istotnymi wadami są trudność w dokładnym dozowaniu dodawanych materiałów, brak mechanizmów zagęszczania mieszanki i niska wydajność.
Jeśli celem jest zorganizowanie małego prywatnego przedsiębiorstwa, to najlepsza opcja stanie się mobilną wytwórnią betonu. Sprzęt do mini-fabryki jest stosunkowo niedrogi - od 400 tysięcy rubli, co jest tańsze Samochód osobowy. Jednocześnie rentowność przedsiębiorstwa może osiągnąć 1 milion rubli miesięcznie.
Droższe są linie zautomatyzowane z wydajną instalacją do mieszania komponentów, systemem wibracji i przenośnikowym załadunkiem materiału na betonowóz. Przy kosztach zaczynających się od 1,5 miliona rubli wykazują doskonałą wydajność w dostarczaniu betonu klientom prywatnym i małym firmom budowlanym.
Produkcja przemysłowa
Cechy produkcji betonu w wyspecjalizowanych przedsiębiorstwach obejmują zastosowanie potężnego sprzętu wielopoziomowego, wibracji, wibro-próżni lub jednostki odśrodkowe, różne dodatki, plastyfikatory. Tutaj produkują nie tylko beton, ale także produkty końcowe z niego - płyty chodnikowe, krawężniki i pierścienie kanalizacyjne do biegów schodowych, prefabrykatów do budownictwa mieszkaniowego z płyt, elementów mostów i obiektów przemysłowych.
W dużych przedsiębiorstwach ilość i jakość komponentów obliczana jest w laboratoriach fabrycznych z dokładnością do dziesiątych części procenta. Profesjonalny sprzęt pozwala na wykorzystanie minimalnej dopuszczalnej ilości wody, co znacząco poprawia jej jakość gotowy materiał, a zastosowanie dodatków wydłuża czas wiązania i stopień płynności betonu. Betoniarnie mieszają mieszankę do uzyskania jednorodnej masy o jakości nieosiągalnej dla tanich betoniarek.
Podczas produkcji prace wykończeniowe i aplikacji na powierzchnie różne powłoki Zawsze istnieje możliwość późniejszego złuszczenia materiału. Podkład kontaktowy do betonu jest doskonałym narzędziem w walce z takimi niekorzystnymi konsekwencjami.
Kontakt z betonem zwiększa właściwości adhezyjne zastosowanego materiału, co ułatwia jego skład:
- polimery;
- cement;
- specjalistyczne dodatki;
- piasek.
W tym artykule staraliśmy się przedstawić materiał, który może pomóc w podjęciu decyzji o trudnym wyborze betonowej mieszanki kontaktowej, a także odpowiedzieć na dwa główne pytania: którą wybrać i ile jej może być potrzebne. Zapraszamy do zapoznania się z podstawowymi informacjami dotyczącymi kontaktu betonu, a także do zapoznania się z próbnikami od najbardziej zaawansowanych producentów.
Najłatwiejszy sposób na piękny trawnik przed domem
Z pewnością widziałeś idealny trawnik w filmie, na alei, a może na trawniku sąsiada. Ci, którzy kiedykolwiek próbowali zagospodarować teren zielony na swojej stronie, z pewnością powiedzą, że wymaga to ogromnego nakładu pracy. Trawnik wymaga starannego sadzenia, pielęgnacji, nawożenia i podlewania. Jednak tylko niedoświadczeni ogrodnicy myślą w ten sposób o innowacyjnym produkcie od dawna; płynny trawnik AquaGrazz.
Materiał ten charakteryzuje się doskonałymi walorami funkcjonalnymi:
- bardzo szybkie schnięcie: do dalszych prac wykończeniowych należy odczekać dosłownie kilka godzin od momentu nałożenia zaprawy;
- odporność na wilgoć – grunt kontaktowy z betonem wykazuje właściwości hydroizolacyjne, tworząc po zastosowaniu wodoodporną powłokę. Należy wziąć pod uwagę, że użycie mieszanki do jastrychu podłogowego nie wymaga odporności na wilgoć;
- ekonomiczne zużycie materiału na m2;
- trwałość i niezawodność – według producentów skład materiału pozwala mu wiernie służyć przez około osiem dekad.
Co wyjaśnia powszechne stosowanie betonowych mieszanek kontaktowych - powyższe cechy podkładu mówią same za siebie.
Dlaczego potrzebujesz konkretnego kontaktu?
Jego podstawową funkcją jest zwiększenie przyczepności podłoża słabo wchłaniającego wilgoć. Dobry przykład Wyjaśnieniem będzie beton monolityczny – woda bardzo niechętnie wnika w jego strukturę, dlatego też jakakolwiek mieszanka uparcie nie chce się do niej przyczepić. Dlatego zastosowanie kontaktronu betonowego do tynkowania powierzchni betonowych jest najbardziej logicznym rozwiązaniem dla każdego budowniczego. Po prostu nie da się znaleźć produktu, który lepiej sprawdzi się do przygotowania ścian i sufitów.
Warto zauważyć, że wcześniej w przypadku łuszczenia się tynku pracownicy remontowi często używali specjalnego bandaża wykonanego ze zwykłego kleju PVA i siatki tekstylnej. Przyklejono je bezpośrednio do betonu, po czym nałożono na nie warstwę tynku.
Obecnie procedura ta jest uważana za zbyt pracochłonną i przestarzałą, zwłaszcza w porównaniu ze stosowaniem kontaktu betonowego. Mieszanka podkładowa działa na tej samej zasadzie co bandaż, jednak jej użycie jest prostsze, zwiększona wydajność i gwarancja jakości. Obliczanie zużycia odbywa się w sposób standardowy - na m 2.
Jaki jest najlepszy sposób nakładania mieszanki kontaktowej z betonem?
Zaletą stosowania podkładu jest to, że jego skład nie wymaga użycia specjalne urządzenia. Wszystko jest niezwykle proste:
- Przed dalszą obróbką miejsce pracy należy dokładnie oczyścić z luźnych cząstek, grudek kurzu i zanieczyszczeń. Nie zaszkodzi też przejść się po ścianach ze zwykłym podkładem przed pokryciem powierzchni podkładem: pomaga to całkowicie wyeliminować skrzepy kurzu i przykleić warstwę wierzchnią do ścian i sufitów;
- obrobiona powierzchnia musi być całkowicie sucha, ponieważ zastosowanie kontaktu betonowego nie pozwala na obecność wilgoci - po prostu nie będzie się kleić;
- teraz wszystko staje się jeszcze prostsze: weź pędzel, wałek (w razie potrzeby możesz również użyć szpatułki), nabierz nim podkład i pokryj obrabianą powierzchnię równą cienką warstwą. Aby proces był jak najbardziej produktywny, lepiej jest preferować pędzel lub pędzel z szerokim włosiem;
- Po nałożeniu betonowej mieszanki kontaktowej należy poczekać, aż całkowicie stwardnieje. Nie dajcie się zwieść: możecie błędnie założyć, że warstwa wyschła po godzinie i kontynuować prace wykończeniowe. Okaże się to poważnym błędem – przesuń po warstwie zwykłą szpachelką, a będziesz mieć pewność, że nałożony podkład nie przylega do podłoża i od razu pozostaje w tyle. Całkowite utwardzenie mieszaniny następuje po co najmniej dwóch godzinach, ale czasami dłużej. To, jak szybko wyschnie i jakie będzie jego zużycie na m2, zależy od wielu czynników: wilgotności powietrza w pomieszczeniu, zadanej temperatury. Ale nawet z większością niekorzystne warunki, powierzchnia zagruntowana wieczorem, z pewnością rano będzie całkowicie sucha;
- zużycie materiału zależy od składu konkretnej mieszaniny.
Skład: Mieszanka kontaktowa do betonu oparta jest na specjalnej bazie dyspersji wodnej zawierającej piasek kwarcowy z drobnych frakcji. Specyfika kompozycji pozwala zwiększyć niezawodność mocowania betonowej mieszanki kontaktowej na powierzchni.
Aplikacja:
- Głównym celem podkładu jest poprawa jakości mocowania gładkich powierzchni do dalszych prac wykończeniowych. Najczęściej stosuje się go przed pokryciem podłoży gipsem, wapnem, mieszanką wapienno-cementową, tynkiem, klejem do płytek itp. Można nim także pokrywać beton monolityczny, bloczki betonowe i inne gładkie powierzchnie;
- Grunt należy nakładać w postaci nierozcieńczonej lub zmieszany z nim zwykła woda(proporcja kontaktu betonu i wody 2/1).
Zasada działania: Kontakt z betonem Knauf sprzyja tworzeniu się szorstkiej tekstury powierzchni i zwiększa niezawodność jakości przyczepności.
Preferowane powierzchnie: Dyspersja ta jest szczególnie odpowiednia do obróbki powierzchni o gęstej teksturze i słabej zdolności pochłaniania wilgoci. Należą do nich beton monolityczny, podłogi, masywne sufity i bloki betonowe.
Charakterystyka techniczna: zużycie materiału na 1 m2 podłoża wynosi około 0,35 kg (liczone przy aplikacji jednowarstwowej). Wysycha w ciągu 3 do 4 godzin.
Betonokontakt Prospectors to podkład zawierający lateks i inne specjalne dodatki najwyższej jakości. Służy do zwiększenia wytrzymałości zaprawionego podłoża, oczyszczenia go z kurzu i pełnego przygotowania do dalszych prac wykończeniowych.
Stosowany do obróbki powierzchni, które nie mają właściwości pochłaniania wilgoci:
- beton monolityczny;
- masywne ściany
- zniszczone płytki;
- powierzchnie wykonane z gęstych minerałów;
- szeroko stosowany również przed wyrównywaniem podłoży tynkiem, prace twarzą w twarz, kit.
Betonokontakt Prospector skutecznie zwiększa właściwości przyczepne podłoża. Materiał bardzo szybko schnie, co pozwala na produkcję dalsza praca w ciągu zaledwie 2 godzin.
Charakterystyka techniczna: Kontakt betonowy Prospector charakteryzuje się bardzo ekonomicznym zużyciem (wydawany w ilości 0,2 kg na m 2). Jest wygodny w użyciu, nie wymaga żadnego przygotowania i należy go stosować w oryginalnej formie.
Algorytm przepływu pracy
- Aby rozpocząć obróbkę podłoża mieszanką, musisz mieć przy sobie wałek prace malarskie a (rozmiar ok. 250 mm) lub szczotka na muchy (rozmiar ok. 100 mm). Ale do tych celów można również użyć pistoletu natryskowego. Wałek malarski należy całkowicie zanurzyć w podkładzie, a następnie równomiernie nałożyć na podłoże, unikając rozdarć. Materiał pozwala na nałożenie dodatkowych warstw. Należy pamiętać, że nałożenie kolejnej warstwy wymaga całkowitego wyschnięcia poprzedniej;
- Przed użyciem należy wymieszać podkład do uzyskania jednolitej konsystencji. Po zakończeniu pracy urządzenia należy przepłukać czystą wodą.
Ceresit
Podkład Ceresit zawiera minerały oraz bazę dyspersyjną wodną, która zawiera także specjalne pigmenty i kopolimery. Stosowana do pokrywania gładkich podłoży pionowych o słabej zdolności wchłaniania wilgoci. Dobrze sprawdza się przy obróbce betonu monolitycznego pod późniejsze nakładanie kleju do tynków i płytek. Materiał nadaje się tylko do prac wewnętrznych.
Ceresit skutecznie zwiększa właściwości adhezyjne obrabianych podłoży. Jest paroszczelny i nie wymaga przygotowania przed użyciem. Nie zawiera toksycznych substancji ani rozpuszczalników, co czyni go całkowicie bezpiecznym.
Aby rozpocząć obróbkę podłoża mieszanką, należy zaopatrzyć się w pędzel muchowy (wielkość ok. 100 mm). Pędzel należy całkowicie zanurzyć w tym podkładzie, a następnie nałożyć równomiernie na podłoże, unikając rozdarć. Materiał pozwala na nałożenie dodatkowych warstw. Nakładanie kolejnej warstwy wymaga całkowitego wyschnięcia poprzedniej.
Parametry techniczne mieszanki:
- zużycie wyniesie około 0,4–0,8 ml na m2;
- jak długo schnie: do 4 godzin;
- całkowicie wysycha w ciągu 24 godzin.
Po zakończeniu pracy urządzenia umyć czystą wodą. Podkładu nie należy rozcieńczać wodą i nie nakładać wałkiem.
Jest to wysokiej jakości materiał prezentowany w postaci suchej mieszanki. Rzemieślnicy często uciekają się do jego stosowania podczas pracy z kontaktem z betonem. Doskonale nadaje się do prac wykończeniowych i budowlanych.
Mieszanki Axton obejmują:
- akryl;
- piasek kwarcowy;
- kawałki marmuru;
- polimery i kopolimery.
Specyfika składu pozwala na stosowanie tych mieszanek nawet na niepolerowanych i nieoczyszczonych podłożach. Zużycie mieszanki gruntującej jest niezwykle ekonomiczne i wynosi około 0,3 kg na m2. Całkowite wyschnięcie materiału wymaga kilku godzin.
Do wstępnej obróbki gęstych, słabo chłonnych podłoży (beton monolityczny, bloczki betonowe, stropy betonowe). Stosowany również przed nałożeniem gipsu, gipsu, wapna, wapna i cementu itp. plastry.
Jako podkład klejący przed układaniem nowych płytek ceramicznych na starych przy użyciu kleju do płytek (kleje do płytek Domovik). Jako podkład przed tynkowaniem starych płytek tynk gipsowy. Do wstępnej obróbki płyt gipsowo-kartonowych przed okładzinami z płytek ceramicznych.
MIESZANINA
Na bazie lateksu BASF.
PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI
Podłoże musi być suche, trwałe i pozbawione środków oddzielających szalunki.
TRYB APLIKACJI
Podkład jest całkowicie gotowy do użycia. Dokładnie wymieszać przed użyciem. Nakładać za pomocą wałka lub pędzla. Nie nakładać na zamarznięte powierzchnie. Pracować w temperaturze powietrza i podłoża nie niższej niż +5°C.