Zastrzegane rozwiązanie techniczne dotyczy montażu rurociągowych systemów transportowych oraz połączeń pierścieniowych kontenerów, a mianowicie części łączących rurociągów wykonanych z rur z metalizowaną powłoką na końcach. Pierścień podporowy do ochrony spawu na bazie powłoki metalizującej, wykonany np blacha wzdłuż zewnętrznej średnicy pierścienia wykonuje się rowek, w który wkłada się topliwą wkładkę wykonaną z drutu spawalniczego, a co najmniej jedną powierzchnię pierścienia nanosi się powłoką metalizującą. Projekt reklamowany pierścień oporowy Zabezpieczenie spoin na bazie powłoki metalizującej jest łatwe w wykonaniu. Dodatkowo ze względu na mobilność instalacji do metalizacji istnieje możliwość zastosowania powłoki ochronne w polu
Zastrzegane rozwiązanie techniczne dotyczy montażu rurociągowych systemów transportowych oraz połączeń pierścieniowych kontenerów, a mianowicie części łączących rurociągów wykonanych z rur z powłoką metaliczną na końcach
Wiadomo: http://tsk-uts.ru/tehnologii.html „Zwiększenie trwałości stalowych rurociągów naftowych i gazowych poprzez zastosowanie wewnętrznych powłok antykorozyjnych jest zdecydowanie najbardziej obiecującym kierunkiem. Jednakże podczas montażu takich rur metodą spawania, obszar złącza spawanego pozostaje niezabezpieczony przed wpływem pompowanego produktu, co niweczy cały pozytywny efekt stosowania takich rur. Problem ten został rozwiązany częściowo i różne metody. Obecnie stosowane są następujące metody ochrony złącza spawane wykonane w terenie: montaż pierścieni oporowych; metalizacja końcówek rur metalami i stopami odpornymi na korozję; montaż tulei ochronnej.
Zasada działania tulei jest następująca: tuleja jest instalowana wewnątrz rury w obszarze spawania i jest przyspawana do ograniczników. Podczas montażu tulei w rurze gumowe mankiety uformuj uszczelniony wałek z wcześniej nałożonego specjalnego masy uszczelniającej. Następnie rury są spawane. W efekcie powstaje spoina obwodowa, całkowicie zabezpieczona przed kontaktem z transportowanym medium. Oczywiście rękaw się zwiększa opór hydrauliczny rurociąg.
Montaż pierścieni oporowych jest również prostym i niedrogim sposobem ochrony powlekanych spoin rurociągów. Pierścienie krótkie mogą być wykonane ze zwykłej stali węglowej, zwykłej stali węglowej z wewnętrzną powłoka polimerowa, zwykła stal węglowa z powłoką ze stali nierdzewnej, stal nierdzewna. Podczas wykonywania złącza okrągłego pierścień oporowy montowany jest w obszarze spoiny i sczepiany poprzez przyspawanie powierzchnia wewnętrzna rury spawane” Koniec cytatu.
Wady opisanych powyżej sposobów zabezpieczania wewnętrznych spoin rurociągów:
Wadą zabezpieczania spoiny za pomocą tulejek jest znaczne zawężenie średnicy otworu, zwłaszcza przy małych średnicach
Wadą wskazanych w prezentowanym tekście pierścieni podkładowych jest brak możliwości ich wycentrowania podczas procesu zgrzewania. http://www.spramet.com/ „Główne powody stosowania powłok metalowych to:
Trwałość;
Wysoka odporność antykorozyjna powłok metalizacyjnych;
Brak deformacji produktów podczas aplikacji;
Mobilność instalacji do metalizacji i możliwość nakładania powłok ochronnych w terenie;
Wysoka produktywność procesu;
Wysoka przyczepność powłok metalizacyjnych (w porównaniu z powłokami malarskimi i lakierniczymi);
Wysokie właściwości plastyczne powłok metalizacyjnych.
Wszystko to pozwala na efektywne wykorzystanie powłok metalizacyjnych do ochrony konstrukcje stalowe zbiorniki, zbiorniki paliwa, rurociągi, urządzenia stosowane w sieciach ciepłowniczych, przemyśle naftowym i chemicznym, morskie platformy wiertnicze”
Powłokę nakłada się w połączeniu z wewnętrzną powłoką antykorozyjną na bazie materiałów epoksydowych o dużej zawartości suchej pozostałości zgodnie z TU 1390-002-91907504-2011.
Na przykład Pipe Industrial Company LLC produkuje rury z powłoką metalizującą na końcach rur.
Teoretycznie uważa się, że podczas spawania rur powłoka metalizująca topi i stapia warstwę powierzchniową spoiny graniowej, tworząc warstwę metalu nierdzewnego.
Jednak praktyka pokazuje, że podczas spawania dostają się krople stopionego metalu pozycja pionowa i „ściągnąć” metalizację, narażając urządzenie na korozję.
Bez zastosowania dodatkowych środków zabezpieczających spoinę przed korozją proces metalizacji końcówek rur nie osiągnie swojego celu.
Znany jest (RU 128913) Jako prototyp rozcięty pierścień nośny z wkładką topliwą, wykonany na przykład z rury lub taśmy, przy czym końce rozciętego pierścienia mają -kształt, których półki górna i dolna są zamontowane tak, że jedna półka zachodzi na drugą, a wzdłuż zewnętrznej średnicy rozciętego pierścienia znajduje się rowek, w który wkładana jest topiąca się wkładka z drutu spawalniczego.
Niekorzyść znane urządzenie jest brak powłoki ochronnej i elementu uszczelniającego szew ochronny.
Cel zadeklarowany rozwiązanie techniczne polega na zapewnieniu niezawodnego zabezpieczenia szwu spawanego rur powłoką metalizującą na końcach, zamocowaniu pierścienia centrującego w rurociągu oraz centrowaniu rury podczas montażu.
Problem rozwiązano w następujący sposób: Pierścień podkładowy z wkładką topliwą do ochrony szwu spawalniczego na bazie powłoki metalizującej, wykonanej np. z blachy; wzdłuż zewnętrznej średnicy pierścienia znajduje się rowek, w który wsuwa się wkładkę topliwą wykonane z drutu spawalniczego, natomiast na powierzchnię podkładki pierścienie są pokryte metalizacją.
Zgłoszono Pierścień oporowy z topliwą wkładką zabezpieczającą spoiny na bazie powłoki metalizującej pokazany na ryc.
Pierścień podkładowy z wkładką topliwą do ochrony spoiny na bazie powłoki metalizującej z FIG. schematycznie przedstawiono wnętrze złącza spawanego, gdzie: 1 - rura, 2 - pierścień oporowy, 3 - wkładka topiąca, 5 - rowek pierścieniowy, 4 - powłoka metalizująca.
Pierścień osadczy 2 wykonany jest z blachy stalowej, wzdłuż jego zewnętrznej powierzchni znajduje się okrągły rowek 5, w którym osadzona jest topliwa wkładka z drutu spawalniczego; na powierzchnię pierścienia osadczego naniesiona jest powłoka metalizująca.
Urządzenie według wynalazku stosuje się w następujący sposób:
Pierścień oporowy 2 wkłada się w koniec jednej rury 1, dopasowuje się go ciasno, mocuje się do końca rury 1, koniec drugiej rury 1 zakłada się na swobodnie wystającą połowę pierścienia i koniec druga rura 1 jest sczepiana, natomiast wkładka topliwa 3 ustala położenie spoiny. Następnie elementy rurociągu są ze sobą spawane. Podczas spawania warstwa metalizująca łączy się z warstwą na końcach rury, niezawodnie chroniąc montaż. Te. pierścień z metalową powłoką zakrywa najbardziej wrażliwy obszar. Umożliwia topienie stopionego metalu, zwiększając niezawodność montażu.
Osiągnięty efekt: zapewnienie niezawodnej ochrony szwu spawalniczego rur metalizowaną powłoką na końcach, zamocowanie pierścienia centrującego w rurociągu, centrowanie rury podczas montażu, zwiększenie niezawodności konstrukcji złącza spawanego rurociągu.
Konstrukcja pierścienia oporowego według wynalazku do ochrony spawów na bazie powłoki metalizującej jest prosta w realizacji. Dodatkowo ze względu na mobilność instalacji do metalizacji istnieje możliwość nanoszenia powłok ochronnych w terenie.
Pierścień nośny z wkładką topliwą do zabezpieczania szwu spawalniczego na bazie powłoki metalizującej, wykonanej np. z blachy; na zewnętrznej powierzchni pierścienia wykonany jest pierścieniowy rowek, w który włożona jest wkładka topialna z drutu spawalniczego znamienny tym, że na powierzchnię pierścienia nanoszona jest powłoka metalizująca.
W nowoczesna konstrukcja uznaną koniecznością jest układanie połączeń rurowych z wewnętrzną i zewnętrzną powłoką epoksydową oraz instalowanie dodatkowej ochronnej wewnętrznej warstwy polimerowej. Agresywny środowisko zewnętrzne, nie zawsze korzystne wskaźniki warstwy gleby, wysoka wilgotność- wszystkie te czynniki powodują powstawanie korozji i prowadzą do szybkiego zużycia rur. Aby chronić komunikację w serwisie i chronić ją przed wpływ zewnętrzny atmosferyczne i inne, stosuje się rury epoksydowe z powłoką antykorozyjną.
Wewnętrzne powłoki antykorozyjne rur – zalety izolacji epoksydowej
Oprócz doskonałych właściwości wytrzymałościowych, taka izolacja wykazuje elastyczność, łatwość montażu, trwałość i odporność na wilgoć. Po co pokrywać powłoką epoksydową wewnętrzną powierzchnię rur stalowych - idealne rozwiązanie? Rury z EPP są niezawodnie chronione nie tylko przed wilgocią. Ich charakterystyka wydajności też zawsze na wierzchu. Zatem hydroizolacja tego typu zapewnia zachowanie przepustowości rurociągów w zakresie temperatur od -25 do +180 stopni Celsjusza. Wielowarstwowy materiał składający się z materiałów epoksydowych zachowuje swoją elastyczność nawet przy znacznym spadku temperatury (do - 35 stopni). Jednocześnie niezawodność zewnętrznej i wewnętrznej izolacji powierzchni w ogóle nie ucierpi, nawet przy bardziej znaczącym spadku wartości temperatury. Dzięki elastycznej bazie poliestrowej materiał izolacyjny, rury z wewnętrzną powłoką antykorozyjną mogą zapewnić niezawodną ochronę w każdych warunkach pracy. Materiał po prostu zmieni swoje właściwości geometryczne, rozciągając się i kurcząc, w zależności od zmian warunków pracy.
Dziś rury z EPP praktycznie zastąpiły rury izolowane CPP, jednocześnie doskonale nadają się do izolacji komunikacji naziemnej i podziemnej, zapewniając niezawodna ochrona powierzchni nawet pod dużym ciśnieniem zewnętrznym. Dzięki temu rury EPP są doskonałym wyborem na każde warunki i wytrzymają dłużej niż wiele innych rodzajów rur, m.in. do oleju, wody pitnej (ciepłej i zimnej), różnych emulsji chemicznych. Zewnętrzna i wewnętrzna izolacja rurociągów zabezpieczy Twoje rury.
Rury z powłoką epoksydową praktycznie nie ustępują wymaganiom norm państwowych i branżowych dla rur z powłoką polietylenową (około 2,5 ÷ 3 mm). Naraz ten typ produkty otrzymały dodatkowy szereg zalet, do których należy przede wszystkim zwiększona odporność rury na zużycie ścierne, przecięcia i zdzieranie. Co ostatecznie umożliwiło pełne wykorzystanie epoksydowych powłok zewnętrznych i wewnętrznych rur stalowych do układania ich w mikrotunelach, pod drogami, podczas budowy przejść podwodnych, a także przy wierceniu ukośnym.
Nasza firma posiada możliwość zastosowania wewnętrznego powłoka antykorozyjna na bazie materiałów epoksydowych o dużej zawartości części stałych. Koszt rur może się różnić w zależności od rodzaju materiału. Ceny podane w tabeli zawierają podatek VAT 18%.
Zastosowania izolacji epoksydowych
EPP jest szeroko stosowany w rurach do ochrony zewnętrznej i wykładziny wewnętrzne rurociągów przed narażeniem prąd elektryczny. Najczęściej stosuje się powłokę dwuwarstwową - powłokę wewnętrzną i zewnętrzną. Rura stalowa, zabezpieczona dwuwarstwową powłoką, wysokiej jakości żywica epoksydowa, nie podlega korozji, rdzy, olejom i innym procesom niszczącym, które skracają żywotność rury. Dzięki temu straty transportowe zostaną znacznie zmniejszone, będziesz mógł używać rur chronionych nawet do transportu produktów spożywczych.
Ta powłoka powierzchniowa niezawodnie chroni również rury przed powstawaniem różne rodzaje osady mineralne, co ma miejsce podczas transportu twardych, tarapaty. Rury bez izolacji zużywają się bardzo szybko, a ich żywotność ulega skróceniu. Dlatego jest oczywiste, że istnieje potrzeba ich dwuwarstwowej ochrony wewnętrznej i zewnętrznej. Powłoka zewnętrzna jest konieczna, jeśli rurami będą transportowane substancje o charakterze agresywnym, łatwo powodujące korozję stali. We wszystkich pozostałych przypadkach można zastosować tylko jedną warstwę powłoki epoksydowej.
Jeśli chodzi o cenę, wszystko jest indywidualne. Do każdego naszego Klienta staramy się znaleźć podejście, dopasowując się do jego specyficznych zadań i celów. Cena powłoki epoksydowej powierzchni rury może się znacznie różnić; możesz dowiedzieć się dokładniej od naszych menedżerów. Wykonają dla Ciebie indywidualną kalkulację.
Dostawa preferencyjna: Moskwa, Jarosław, Sankt Petersburg, Niżniewartowsk, Kogałym, Czelabińsk, Krasnojarsk, Jekaterynburg, Rostów nad Donem, Niżniekamsk
Przybliżona cena dostawy:
| Kierunek dostawy | Cena |
| Samara i region | od 28 000 rub. |
| Niżny Nowogród i region | od 35 000 rub. |
| Tuła i region | od 64 000 rub. |
| Kazań (Tatarstan) | od 35 000 rub. |
| Ufa (Baszkortostan) | od 20 000 rub. |
| Omsk i region | od 42 000 rub. |
| Woroneż i region | od 60 000 rubli. |
| Surgut (KhMAO) | od 52 000 rub. |
| Krasnodar i region | od 62 000 rub. |
| Perm i region | od 15 000 rub. |
| Penza i region | od 44 000 rub. |
| Tiumeń i region | od 20 000 rub. |
| Jużno-Sachalińsk | od 342 000 rub. |
| Wołgograd i region | od 52 000 rub. |
Wynalazek dotyczy instalacji do metalizacji rur i może być stosowany w budownictwie do zabezpieczania przed korozją, erozją atmosferyczną i glebową rur wykonanych z żeliwa, w tym żeliwa o wysokiej wytrzymałości z grafitem sferoidalnym, stali i stopów, a także betonu, betonu plastycznego i azbestowo-cementowe, posiadające na końcach kołnierz lub kielich rury. Instalacja zawiera mechanizm podawania rur, wózek ruchomy, urządzenie do metalizacji z głowicami natryskowymi oraz mechanizm usuwania rur. Wózek ruchomy posiada autonomiczny napęd do ruchu liniowego oraz napęd do obrotu rur, które są skonfigurowane do sterowania ruchem liniowym i prędkość kątowa ruch ruchomego wózka i rur względem głowic natryskowych urządzenia do metalizacji, w zależności od średnicy rur i ilości nałożonej powłoki podczas ruchu postępowo-zwrotnego wózka. Napęd obrotu rury jest odwracalny w przypadku powlekania ze wzajemnym równoległym lub krzyżowym układem zwojów powlekających. Urządzenie może posiadać do trzech głowic natryskowych wchodzących w skład zespołu natryskowego z jednym układem sterowania do nakładania wielowarstwowej powłoki kompozytowej przy wzajemnym równoległym lub krzyżowym układzie zwojów powłoki. Instalacja umożliwia lakierowanie rur o średnicy do 600 mm i jednocześnie na dwóch rurach o różnicy średnic do 60 mm. 3 wynagrodzenie f-ly, 2 chory.
Rysunki do patentu RF 2313618
Wynalazek dotyczy nakładania powłok ochronnych i dekoracyjnych (w tym cynkowych i cynkowo-aluminiowych) metodą natryskiwania metalizacyjnego metodą łuku elektrycznego lub gazowo-termiczną i może być stosowany do zabezpieczania rur wykonanych z żeliwa, w tym żeliwa o wysokiej wytrzymałości, przed korozja, erozja atmosferyczna i glebowa, grafit sferyczny (żeliwo sferoidalne), stale i stopy, a także beton, beton plastyczny i cement azbestowy, posiadające kołnierz i/lub kielich na końcach rur.
Znana linia do metalizacji wyrobów cylindrycznych składa się z regałów do układania i rozładunku rur, przenośnika rolkowego, suszenia, czyszczenia szczotek, śrutowania, kolejno instalowanych wzdłuż niej komór do metalizacji, zespołu zagęszczania powłok, mechanizmu rozładunkowego umożliwiającego nakładanie powłok metalizujących natryskowych (patrz a.c. SU 1819910 A1).
Wadą tej linii jest złożony obwód proces technologiczny.
Znana linia do metalizacji wyrobów cylindrycznych o średnicy do 168 mm, zawierająca kolejno instalowane urządzenia do załadunku, czyszczenia rur, metalizacji i rozładunku, przenośniki rolkowe, mechanizm do ustawiania roboczej prędkości obrotowej i posuwu wzdłużnego rur, dwa mechanizmy przeładunku rur (załadunku i rozładunku rur) oraz urządzenie rozładunkowe (patrz AS SU 1139767 A), przyjęte jako prototyp.
Jednakże ta linia technologiczna przetwarza wyłącznie gładkie wyroby cylindryczne i nie pozwala na metalizację powierzchni wyrobów cylindrycznych (rur) wykonanych z żeliwa, w tym z żeliwa sferoidalnego o wysokiej wytrzymałości (żeliwo sferoidalne), stali i stopów oraz betonu, beton plastyczny i cement azbestowy, których końce rur posiadają kołnierz i/lub kielich. Wspólną wadą powyższych prototypów jest to, że cykl (time pełny cykl obróbka rur) nie pozwala na ich ciągłe stosowanie proces technologiczny produkcja rur.
Celem niniejszego wynalazku jest osiągnięcie wyniku technicznego poprzez stworzenie instalacji do metalizacji dwóch rur jednocześnie, zapewniającej cechy jakościowe nakładanie powłoki poprzez wybór technologii metalizacji umożliwiającej nakładanie jedno- i wielowarstwowych powłok kompozytowych na rury posiadające na końcach kołnierz i/lub kielich oraz skos formowany powierzchni zewnętrznej na całej długości, z możliwością montażu zarówno samodzielnie oraz w liniach produkcyjnych odlewów szeroki zakres rury w ciągłym procesie produkcyjnym.
W szczególnym przypadku, w przypadku integracji instalacji do metalizacji z istniejącą linią technologiczną odlewania rur, instalację do metalizacji rur montuje się w obszarze kontroli jakości rur pomiędzy wyjściem z pieca do wyżarzania a przenośnikiem, przy zachowaniu istniejącego standardowego mechanizmu stopniowego etapowe podawanie rur na ruchomy wózek instalacji do metalizacji i zdejmowanie rur z wózka po jego powrocie do pierwotnego położenia. Podawanie rur na wózek ruchomy i ich zdejmowanie odbywa się za pomocą jednego, krokowego mechanizmu podawania rur.
W tym przypadku instalacja do metalizacji (rys. 1) składa się z zamontowanego sekwencyjnie istniejącego pieca do wyżarzania rur 1, istniejącego mechanizmu podawania krokowego i mechanizmu usuwania rury 2, wózka ruchomego 4, urządzenia do metalizacji 5 z głowicami natryskowymi oraz istniejący przenośnik do procesu przenoszenia gotowe produkty 6.
Ruchomy wózek 4 (ryc. 2) zawiera autonomiczny napęd 7 do jego ruchu liniowego oraz napęd 8 do obrotu rur, który może być stosowany w wersji odwracalnej lub nieodwracalnej, przenosząc obrót przez cztery napędzające rolki podporowe 9 i cztery podtrzymujące rolki napinające 10, za pomocą których obciążane są rury, zapewniają kontakt cierny, a ograniczniki rolek 11 eliminują przemieszczenie osiowe rur przy dużych prędkościach.
Ruchomy wózek z autonomicznym napędem do jego ruchu liniowego i napędem do obrotu rur przystosowany jest do sterowania odpowiednio liniową i kątową prędkością ruchu ruchomego wózka i rur względem głowic natryskowych urządzenia do metalizacji 5, w zależności od średnicy rur i ilości powłoki nałożonej podczas ruchu postępowo-posuwistego wózka z kontrolą parametrów technologicznych zarówno w trybie ręcznym, jak i automatycznym.
W przypadku samodzielnego użytkowania instalacji do metalizacji bez wbudowania jej w jakąkolwiek linię technologiczną, można ją wyposażyć w dowolne mechanizmy podawania i usuwania rur z wózka ruchomego 4.
Głowice natryskowe w ilości od 1 do 3 na każdą rurę wchodzą w skład agregatu natryskowego, posiadają własne regulowane zasilacze oraz ujednolicony system sterowania agregatem natryskowym, co pozwala na konfigurację parametrów procesu metalizacji dla każdej głowicy indywidualnie, co pozwala na jednoczesne korzystanie z kilku różne materiały przewody z różne średnice oraz wykonujemy kompleksowe powłoki kompozytowe rur, w tym powłoki po warstwie cynk-aluminium, aluminium-cynk, cynk-aluminium-cynk lub aluminium-cynk-aluminium, zarówno ręcznie, jak i automatycznie. Przykładowo, w celu uzyskania złożonej powłoki kompozytowej cynkowo-aluminiowo-cynkowej, do głowic natryskowych nr 1 i nr 3 ładuje się drut cynkowy o tej samej średnicy, a do głowicy nr 2 druty aluminiowe o różnej średnicy. W tym przypadku jednym prostym ruchem wózka wykonuje się trójwarstwową powłokę z wzajemnie równoległym układem zwojów natryskiwanych metali. Lub podczas suwu wózka do przodu z rurami nakłada się warstwę cynku głowicą nr 1, a podczas suwu wózka do tyłu z rurami, bez włączania odwrotnego obrotu rur, natryskuje się aluminium, a następnie Cynk jest natryskiwany na wierzch. W tym przypadku zwoje nałożonych warstw aluminium i cynku będą krzyżowe w stosunku do zwojów pierwszej warstwy cynku, co umożliwi uzyskanie bardziej gęstej struktury kompozytowej powłoki rury.
Instalacja działa w następujący sposób.
Rury 3 (ryc. 1) wychodzące z pieca do wyżarzania 1 są dostarczane parami po 2 sztuki za pomocą istniejącego mechanizmu podawania krokowego 2. na ruchomy wózek 4 umieszczony w osi linii produkcyjnej. Wózek z rurami za pomocą autonomicznego napędu 7 (rys. 2) wjeżdża do urządzenia metalizującego 5. Równocześnie z rozpoczęciem ruchu liniowego wózka włącza się napęd obrotowy rur 8 (rys. 2). , przenosząc je przez rolki podporowe 9 i 10, na których leżą rury.
Nakładanie metalowej powłoki ochronnej lub ochronno-dekoracyjnej odbywa się za pomocą głowic natryskowych (do 3 na każdą rurę) o działaniu bezpośrednim i/lub skok odwrotny wózek ruchomy 4. Odwrócenie sterowanego napędu obrotu rur podczas ruchu wstecznego (przy wyjściu ze strefy metalizacji) wózka ruchomego umożliwia nakładanie powłoki przy wzajemnym równoległym lub krzyżowym układzie zwojów natryskowych.
Po zakończeniu cyklu roboczego powlekania rur ruchomy wózek 4 powraca do swojego pierwotnego położenia w osi linii produkcyjnej, wykorzystując istniejący mechanizm podawania krokowego 2, rury są wyjmowane z wózka i przenoszone na wyrób gotowy przenośnik produktu 6. Następnie powtarza się cykl podawania rur na wózek i kolejne operacje.
FORMUŁA WYNALAZKU
1. Instalacja do jednoczesnej metalizacji jednej lub dwóch rur, zawierająca mechanizm podawania rury, wózek ruchomy, urządzenie do metalizacji z głowicami natryskowymi i mechanizm usuwania rury, znamienna tym, że wózek ruchomy posiada autonomiczny napęd liniowy ruchu i napędu do obrotu rur, które są przeznaczone do kontrolowania odpowiednio prędkości liniowej i kątowej ruchu ruchomego wózka i rur względem głowic natryskowych urządzenia do metalizacji, w zależności od średnicy rur i ilość powłoki nałożonej podczas ruchu postępowo-zwrotnego wózka.
2. Instalacja do metalizacji według zastrzeżenia 1, znamienna tym, że napęd obrotu rury jest odwracalny w celu nakładania powłoki przy wzajemnym równoległym lub krzyżowym układzie zwojów powłoki.
3. Instalacja do metalizacji według jednego z zastrzeżeń 1 i 2, znamienna tym, że urządzenie do metalizacji zawiera do trzech głowic natryskowych wchodzących w skład jednostki natryskowej z jednym układem sterowania do nakładania wielowarstwowej powłoki kompozytowej przy wzajemnym równoległym lub krzyżowym ułożeniu powłoka się obraca.
4. Instalacja do metalizacji według zastrzeżenia 3, znamienna tym, że urządzenie do metalizacji jest skonfigurowane do nakładania wielowarstwowej powłoki kompozytowej cynk-aluminium lub aluminium-cynk, lub cynk-aluminium-cynk lub aluminium-cynk-aluminium.
Strona 1
Metalizowana powłoka aluminiowa może być stosowana w przypadku braku farby V-ZhS-41, której zastosowanie jest znacznie tańsze niż powłoka metalizowana, jako tymczasowe zabezpieczenie zbiorników ustawionych w miejscach, w których zapewniony jest dopływ pary, tworząc poduszkę parową.
Stan obudowy zabezpieczonej na lądzie powłoką z metalizowanego aluminium metodą płomieniową w strefie okresowego zwilżania przez ponad 11 lat jest dobry, a korozja stali pod powłoką nie występuje. Przy budowie stacjonarnych platform głębinowych z rur zaleca się stosowanie metalizowanych powłok aluminiowych duża średnica. Od 1982 roku powłoki takie stosowane są wyłącznie do zabezpieczania spoin w nadziemnej części bloku nośnego podestów stacjonarnych wykonanych z rur o średnicy 720 mm i większej.
Praca badawcza Firma Metallization (Dublin) odkryła, że metalizowane powłoki aluminiowe są bardziej odporne na warunki atmosferyczne niż cynk; Dlatego należy podać metalizację aluminium wyższa wartość niż metalizacja cynkiem. Ze względów ekonomicznych (niedobór cynku) preferowana jest także metalizacja aluminium.
Drugi w skuteczny sposób zabezpieczeniem podpór w strefie okresowego zwilżania budowanych morskich konstrukcji naftowych i gazowych (MOGS) jest metalizowana powłoka aluminiowa. Wyniki wieloletnich badań terenowych i eksperymentalnych wykazały, że szybkość korozji tej powłoki nanoszonej płomieniowo w ww. strefie nie przekracza 4 µm/rok.
Średnia grubość powłoki aluminium metalizowanego na gorąco nałożonej na konstrukcję materiały metalowe(stal, aluminium) wynosi zwykle 102 mikrony; do pracy w warunkach zanurzeniowych grubość metalizowanej powłoki aluminiowej można przyjąć jako równą 203 mikronów.
W wyniku utleniania natryskiwanych cząstek aluminium potencjał elektrodowy aluminiowych powłok metalizujących ulega znacznej poprawie w porównaniu do aluminium i może osiągnąć potencjał zbliżony lub nawet wyższy od potencjału stali w stanie natryskiwanym. Okoliczność ta ogranicza możliwość stosowania aluminiowych powłok metalizujących do ochrony stali w elektrolitach. Jednak w woda morska powłoki aluminiowe ulegają depasywacji, a potencjał staje się ujemny, w którym to momencie stal jest chroniona elektrochemicznie.
Eksploatacja zbiornika bez zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni wewnętrznej jest niedopuszczalna. Uszczelniacze, ochrona katodowa, metalizowana powłoka aluminiowa, związki epoksydowe, farby i emalie spełniające wymagania aktualnych dokumentów regulacyjnych i technicznych.
Do rur z izolacja wewnętrzna dla ochrony złącza spawane przed korozją wewnątrz V ostatnie lata rozwinięty różne projekty tuleje i ochraniacze. Tuboskop Vetco (USA) produkuje wysokiej jakości tuleje stalowe izolowane powłoką polimerowo-cementową wytrzymującą temperatury do 1500 C. Powszechne stosowanie tych tulei jest ograniczone przez ich wysoki koszt. Nie ma statystyk dotyczących żywotności takich konstrukcji. Dlatego też trudno rekomendować je do powszechnego stosowania, gdyż istnieją praktyczne negatywne doświadczenia w zabezpieczaniu bieżnika stref łączeniowych za pomocą pierścieniowego paska z metalizowanej powłoki aluminiowej natryskiwanej na końcowe odcinki rur z wewnętrzną izolacją polimerową.
Strony: 1