Jaki beton jest potrzebny na podłogę w magazynie. Podłogi magazynowe. Jeżeli mieszanka betonowa dostarczana jest na plac budowy o niejednorodnej jakości, czas utwardzania różnych odcinków ułożonego betonu będzie różny, dlatego na tym etapie należy dokładnie

Posadzki w nowoczesnych kompleksach magazynowych poddane są niezwykle trudnym warunkom eksploatacji – podlegają obciążeniom statycznym i dynamicznym od urządzeń dźwigowych (o masie do 10 ton), zużyciu ściernemu i uderzeniom. Efektywna praca magazynu m.in ważne czynniki, zależy od jakości wykładzin podłogowych i ich trwałości.

Nie jest to najdroższy element budynku - źle wykonane podłogi mogą prowadzić do znacznych strat finansowych związanych z ich naprawami i przestojami oddzielne strefy magazyn

Z reguły klient ma tylko trzy wymagania wobec posadzek magazynowych: bezpyłowość, brak pęknięć i równość (znacznie rzadziej - dekoracyjność i odporność chemiczna).

Jeśli jakakolwiek podłoga ma być odkurzona, wolna od pęknięć i innych wad, to równość zależy od rodzaju magazynu. Najbardziej rygorystyczne wymagania dotyczące poziomu podłogi są stawiane w kompleksach magazynowych, w których stosowane są wózki wąskoregałowe o wysokości podnoszenia większej niż 9,0 m. Wartości liczbowe poziomu w tym przypadku ustalają dostawcy mechanizmy podnoszące. Koszty i koszty pracy przy produkcji takich „ultrapłaskich” podłóg są znacznie (15-25%) wyższe niż w przypadku powłok do magazynów jedno- lub dwupoziomowych, dlatego na etapie opracowywania specyfikacji technicznych klient musi określić zarówno rodzaj mechanizmów podnoszących i rzeczywisty niezbędne wymagania do równości podłóg.

Wymagania dotyczące bezpyłowości i trwałości spełniają dwa rodzaje posadzek – betonowe i polimerowe (z niezbędnym zastrzeżeniem – ich prawidłowego montażu).

Powłoki polimerowe

Powłoki polimerowe układa się na suchym (co najmniej 21 dni po montażu) podłożu betonowym. Beton musi mieć wymaganą poziomość – wyrównywanie podłoża betonowego polimerem jest nieracjonalnie drogie i trudne technicznie.

W zdecydowanej większości przypadków w magazynach stosowane są powłoki polimerowe na bazie spoiw epoksydowych lub poliuretanowych.

W zależności od grubości i technologii urządzenia, powłoki polimerowe można podzielić na cienkowarstwowe (malarskie) - 0,2-0,5 mm, samopoziomujące (samopoziomujące) - 1-4 mm i wysoko wypełnione - 4-8 mm.

Żywotność bezobsługowej powłoki polimerowej w dużej mierze zależy od przygotowania powierzchni podłoża betonowego. O przyczepności polimeru do podłoża decyduje stopień chropowatości powierzchni (obszar przyczepności) oraz brak na powierzchni warstwy mleczka cementowego lub folii lateksowej (dzięki której powłoka może odkleić się od betonu).

Jedynym sposobem zapewnienia niezawodnej przyczepności powłoki polimerowej do podłoża jest obróbka jej za pomocą śrutownic. W celu usunięcia poszczególnych nierówności możliwa jest obróbka frezami diamentowymi, Szlifierki lub inne mechanizmy dodatkowe, wyprodukowane przed śrutowaniem.

Śrutowanie betonu nadaje jednolitą chropowatość powierzchni, znacznie zwiększając obszar przyczepności powłoki do betonu, usuwa warstwę mleczka mlecznego i odsłania ziarna kruszywa, zwiększając tym samym przyczepność.

Powłoki cienkowarstwowe z reguły nie są stosowane do produkcji nowych podłóg, ale służą do ochrony starych powłok betonowych, które zaczęły się pylić i niszczeć. Trwałość systemów malarskich nie przekracza jednego do dwóch lat, po czym konieczne jest zamknięcie naprawianej powierzchni magazynowej na kilka dni (czasami do 10 dni) w celu ponownego malowania.

Powłoki samopoziomujące (samopoziomujące) znalazły zastosowanie w latach 80. i 90. ubiegłego wieku. Obecnie praktycznie nie stosuje się ich przy budowie magazynów ze względu na ich wysoki koszt, niską odporność na zużycie ścierne i skłonność do łuszczenia się. Można nimi wyrównywać przejazdy wózków wąskich korytarzy o wysokości podnoszenia powyżej 6-8 m na źle wykonanych fundamentach betonowych.

Technologia powłok samopoziomujących jest stosunkowo prosta i obejmuje przygotowanie podłoża betonowego, nałożenie podkładu (podkładu) i głównej warstwy samopoziomującej. Wydajność przy układaniu takich powłok sięga 600-700 mkw. na zmianę.

Powłoki wysoko wypełnione charakteryzują się dużą odpornością na zużycie i uderzenia. Najczęściej wykorzystuje się je do naprawy starych nawierzchni betonowych, bądź przy budowie magazynów o podwyższonych wymaganiach co do dekoracyjności, odporności chemicznej i bezpyłowości.

Technologia powłok wysoko wypełnionych obejmuje następujące operacje:

• obróbka podłoża betonowego (usunięcie warstwy mleczka i zapewnienie niezbędnej chropowatości powierzchni) za pomocą śrutownicy;
• wypełnienie pęknięć i wypełnienie ich uszczelniaczem, a następnie wzmocnienie pęknięcia włóknem szklanym i nałożenie drugiej warstwy uszczelniacza;
• zastosowanie podkładu o niskiej lepkości, zapewniającego wymaganą kwotę przyczepność całej powłoki do podłoża;
• nałożenie głównej kolorowej, mocno wypełnionej warstwy powłoki za pomocą szpachli (przy ścianach i słupach) i specjalnej pacy łopatkowej (Power Trowel) na nieutwardzoną warstwę podkładu;
• obróbka utwardzonej warstwy za pomocą szlifierek do mozaiki, a następnie odpylenie;
• nałożenie warstwy kolorowej powłoki ochronno-dekoracyjnej;
• wycinanie dylatacji na utwardzonej powłoce i wypełnianie ich uszczelniaczem poliuretanowym.

Rozpoczęcie działania powłoki następuje po 2-3 dniach od zakończenia montażu (ruch pieszy po 1 dniu).

Ze względu na dużą pracochłonność wydajność przy układaniu takich powłok nie przekracza 1500 m2. w tygodniu.

Podłogi betonowe

Powłoki betonowe są najbardziej rozpowszechnione ze względu na ich stosunkowo niski koszt, ponieważ produkcja powłoki odpornej na zużycie jest połączona w jednym cyklu technologicznym z montażem nośnej płyty monolitycznej.

Projekt Płyta betonowa zależy od wielu czynników - charakterystyki podłoża, obciążeń podłogi, lokalizacji regałów, rodzaju zbrojenia itp.

Przy budowie nowych magazynów podstawą podłogi jest zagęszczony piasek, rzadziej żelbet płyta monolityczna. Podczas renowacji budynków podstawą są często stare podłogi płytki betonowe, beton monolityczny itd.

Na etapie projektowania podłogi konieczne jest poznanie podstawowych właściwości podłoża, dlatego obowiązkowe jest jego specjalistyczne badanie. Podczas nowej budowy, gdy podłożem pod posadzkę betonową jest zagęszczony piasek, klient musi kontrolować stopień jego zagęszczenia, nie opierając się na danych wykonawcy, lecz angażując niezależne, specjalistyczne laboratorium, co zapobiegnie dalszemu osiadaniu posadzki i tworzeniu się pęknięć.

W czystej postaci powłoki betonowe praktycznie nie są stosowane do produkcji posadzek magazynowych ze względu na ich niską odporność na zużycie i znaczne gromadzenie się pyłu. Dawać betonowa podłoga wysokie właściwości użytkowe wykorzystują technologiczne metody utwardzania powierzchniowego (1-3 mm) za pomocą płynnych lub suchych mas na etapie wykonywania posadzki betonowej.

Stosuje się również specjalne kompozycje cementowo-polimerowe o wysokiej wytrzymałości o grubości warstwy 5-12 mm, które układa się na nieutwardzonym lub „starym” betonie.

Najpowszechniej stosowaną technologią jest utwardzanie posadzek betonowych za pomocą suchych mieszanek.

Operacje technologiczne przy budowie nawierzchni betonowej ze zbrojoną warstwą wierzchnią:

• Wyrównanie powierzchni podłoża.
• W badaniu określa się najwyższe wzniesienie podłoża, po czym określa się grubość płyty betonowej, która nie powinna być mniejsza od projektowej.
• Zgodnie z zaleceniami ACI302.IR-89 American Concrete Institute minimalna grubość płyty betonowej instalowanej na monolitycznym podłożu betonowym wynosi 100 mm. Jeżeli wykładzina betonowa układana jest na zagęszczonym gruncie, jej grubość wynosi zwykle 150-250 mm, w zależności od obciążeń podłoża i zastosowanego zbrojenia. Należy zauważyć, że montaż posadzki betonowej o grubości 50-100 mm, pomimo oszczędności w postaci zmniejszenia zużycia betonu, jest nieuzasadniony, gdyż w zdecydowanej większości przypadków prowadzi do znacznych pęknięć, a w konsekwencji zniszczenia powłoki.

Podział powierzchni na mapy (przechwytywanie)

Jeżeli w magazynie będą montowane regały, krawędzie uchwytów powinny w miarę możliwości znajdować się pomiędzy regałami.

Jest to szczególnie ważne w przypadku magazynów wysokościowych, ponieważ istnieją zwiększone wymagania dotyczące równości podłóg, a doświadczenie w budowie nawierzchni betonowych wskazuje, że największa liczba nierówności występują na krawędziach chwytów. Szerokość uchwytów dla podłóg „superpłaskich” nie powinna przekraczać 4 m (w rzadkich przypadkach 6 m). Długość uchwytów ustalana jest w zależności od dziennej produktywności układania, tak aby uniknąć zbędnych tzw. złącza „zimne” lub „konstrukcyjne” powstałe w wyniku przerw w betonowaniu.

Montaż prowadnic

Jako prowadnice stosuje się specjalne wyroby betonowe lub formy metalowe, rzadziej kwadratowy metalowy profil drążony lub kanał. Równość podłóg zależy bezpośrednio od jakości prowadnic, dlatego w przypadku podłóg „superpłaskich” należy stosować wyłącznie specjalne formy o zwiększonej sztywności i równości górnej krawędzi. Aby zainstalować prowadnice, lepiej jest użyć poziomy optyczne oraz wykorzystać lasery do selektywnej kontroli poprawności montażu.

W USA i krajach Europy w ciągu ostatnich dwudziestu lat rozwinęła się technologia wykonywania posadzek betonowych przy użyciu automatycznych kompleksów betoniarskich, czyli instalacji mobilnych z mechanizmem teleskopowym, na których mocowane jest urządzenie poziomujące wyposażone w wibratory (np. Somero, USA) jest powszechne. Kompleksy betoniarskie zapewniają automatyczną kontrolę poziomu układanej mieszanki betonowej - w tym celu stosuje się stacjonarny emiter laserowy, zainstalowany w linii wzroku i odbiorniki zamontowane na samym mechanizmie. Uruchamiający mechanizm hydrauliczny kilka razy na sekundę reguluje wysokość urządzenia poziomującego, co pozwala uzyskać akceptowalną równość powierzchni betonu w magazynach, w których wykorzystywane są wózki wysokiego składowania.

Wydajność układania za pomocą takich mechanizmów sięga 5000 m2. na zmianę. Dlatego prowadnice są rzadko instalowane podczas takiego montażu i nie wpływają znacząco na równość podłóg.

Pomiary równości podłóg wykonane tą technologią pokazują, że jedynie w nielicznych przypadkach wartości równości spełniają wymagania pracy wózków widłowych do wąskich korytarzy.

Zbrojenie (montaż zbrojenia)

Do zbrojenia podłóg stosuje się siatki ze zbrojenia AIII lub zbrojenie rozproszone z włóknem stalowym. Łączone zbrojenie jest stosowane dość często - oprócz klatki wzmacniające(siatki) włókno stalowe dodaje się do betonu w celu ograniczenia pękania betonowej podłogi.

O wyborze rodzaju zbrojenia decyduje projektant w zależności od obciążeń podłogi i charakterystyki podłoża.

W przypadku stosowania tradycyjnego zbrojenia z wykorzystaniem siatek zbrojeniowych bardzo ważna jest kontrola nad ich położeniem względem podłoża i danego poziomu podłogi. Jak pokazują doświadczenia budownictwa krajowego i zagranicznego, od prawidłowego montażu zbrojenia zależy odporność na pękanie, a co za tym idzie trwałość podłogi.

Jest to szczególnie ważne w przypadku wykonywania cienkiej nawierzchni betonowej zbrojonej pojedynczą siatką – nieprawidłowo ułożona siatka (np. ułożona bezpośrednio na podłożu) nie tylko nie zapobiega pękaniu, ale często jest jego przyczyną. Dlatego przy takiej konstrukcji podłogi wskazane jest zastosowanie zbrojenia kombinowanego (oprócz montażu siatki wzmacniającej należy wprowadzić do betonu włókno metalowe).

Rozproszone zbrojenie betonu włóknem metalowym (zużycie 25-40 kg na metr sześcienny betonu) pozwala czasami zrezygnować z montażu tradycyjnej siatki zbrojeniowej, radykalnie obniżyć koszty pracy i zastosować wysokowydajne kompleksy do układania betonu; stawia niezwykle rygorystyczne wymagania dotyczące jakości zagęszczenia podłoża gruntowego i składu doboru mieszanki betonowej. Niestety obecnie domowe podstawa normatywna Nie opracowano zastosowania włókien metalowych do podłóg; nie ma znormalizowanych praktycznych zaleceń dotyczących przygotowania mieszanek betonowych.

Montaż złącz osadowych

Szczeliny dylatacyjne oddzielają słupy i ściany budynku od wykładziny podłogowej. Montuje się je poprzez zainstalowanie taśmy z pianki polietylenowej o grubości 3 mm wokół kolumn i wzdłuż zewnętrznej strony ściany wewnętrzne budynek.

Operacja ta pozwala zapobiec powstawaniu pęknięć w posadzce betonowej w wyniku osiadania ścian i słupów, spowodowanego zarówno osiadaniem fundamentu gruntowego, jak i zmianami sezonowych obciążeń konstrukcji budynku.

Dostawa mieszanki betonowej na plac budowy i jej rozprowadzenie chwytakami oraz zagęszczenie przy użyciu wibratorów głębokich i listew wibracyjnych.

Ten etap technologiczny jest najtrudniejszym organizacyjnie etapem montażu wykładzin betonowych. Przerwy w dostawie betonu nawet trwające 30-40 minut (szczególnie w czas letni), niejednorodny skład betonu, różna plastyczność mieszanki prowadzą do nieodwracalnego pogorszenia jakości posadzek betonowych - przede wszystkim ich równości.

Producent podłóg w w tym przypadku całkowicie zależy od zaangażowania i efektywności dostawcy betonu towarowego, dlatego też wybór betoniarki jest najważniejszym etapem w planowaniu całości prac związanych z montażem posadzki.

Mieszankę betonową rozprowadza się pomiędzy chwytakami i zagęszcza za pomocą listew wibracyjnych i wibratorów głębokich. Specjalna uwaga Należy zwrócić uwagę na jakość zagęszczenia betonu wzdłuż torów, ścian i wokół kolumn. Przy montażu podłóg „ultrapłaskich” stosuje się specjalne, wysokiej jakości listwy wibracyjne, których geometrię (ugięcie) należy sprawdzać i w razie potrzeby korygować po każdej zmianie roboczej.

Należy również sprawdzić plastyczność dostarczonego betonu. Producent musi zmierzyć opad stożka mieszanki betonowej z każdej betonomieszarki („mieszarki”) i zażądać od dostawcy dostosowania receptury. Zmiana osiadania stożka o więcej niż 4 cm w partii betonu dostarczonej na jedną zmianę może spowodować utrudnienia w pracy i obniżenie jakości wykończonej posadzki.

Na tradycyjna technologia przy montażu posadzek betonowych (zastosowanie prowadnic i listew wibracyjnych), o równości posadzek w dużej mierze decyduje fachowość betoniarzy. Zastosowanie wysokiej jakości prowadnic i regulowanych listew wibracyjnych nie gwarantuje ułożenia powłok o pożądanej równości.

Niestety bez wielu Praca fizyczna, nie jest możliwe uzyskanie wysokiej jakości i równych podłóg. Przy produkcji „ultrapłaskich” podłóg do wózków widłowych o wąskich korytarzach 20–30% wszystkich kosztów pracy pochłania ręczne poziomowanie posadzki betonowej.

Zastosowanie kompleksów betoniarskich pozwala zmniejszyć udział kosztów pracy związanych z rozprowadzaniem i zagęszczaniem mieszanki betonowej, ale także nie pozwala na rezygnację z pracy fizycznej przy wyrównywaniu świeżo ułożonego betonu.

Poziomowanie odbywa się za pomocą aluminium i listwy drewniane przekrój prostokątny, specjalne profile wygładzające na uchwytach teleskopowych z przegubami obrotowymi.

Pielęgnacja świeżo ułożonego betonu

Czas utrzymywania zależy od temperatury podłoża, wilgotności i temperatury otoczenia oraz aktywności cementu użytego do przygotowania mieszanki betonowej. Z reguły beton dojrzewa przez 3-5 godzin przed kolejnymi operacjami obróbki. Często stosowana technologia odkurzania mieszanki betonowej skraca czas jej przetrzymywania do 1-2 godzin, co upraszcza technologię.

Zgodnie z zaleceniami Amerykańskiego Instytutu Betonu (ACI) i większości producentów mas zbrojarskich, dalszą obróbkę betonu można rozpocząć dopiero, gdy głębokość odcisku buta na betonie będzie mniejsza niż 4-5 mm. Taka nieformalna rekomendacja wskazuje, że technologia posadzek betonowych, a co za tym idzie ich jakość, w dużej mierze zależy od zgromadzonego doświadczenia i profesjonalizmu monterów.

W przypadku placu budowy mieszanka betonowa dostarczane o nierównej jakości, starzeniu się różne obszary ułożonego betonu będzie się zmieniać w czasie, dlatego na tym etapie należy uważnie monitorować czas wiązania betonu.

Nałożenie 2/3 całkowitej ilości kompozycji wzmacniającej na świeżo ułożony beton

Suchą mieszankę wzmacniającą nanosi się na twardniejący beton ręcznie lub za pomocą specjalnych wózków rozprowadzających. Ostatnia metoda jest najkorzystniejsza, ponieważ pozwala osiągnąć kontrolowane i równomierny rozkład mieszanka wzmacniająca.

Do produkcji betonu zbrojonego stosuje się suche mieszanki różniące się rodzajem wypełniacza odpornego na zużycie. Najczęściej spotykane są frakcjonowany kwarc, korund, węglik krzemu i metal. Oprócz wypełniacza mieszanki wzmacniające obejmują cement portlandzki, zatrzymujące wodę, plastyfikatory i inne dodatki polimerowe.

Rodzaj kompozycji wzmacniającej zależy od intensywności zużycia, na jakie narażona jest podłoga. W magazynach, w których stosowane są ładowarki i układarki z monolitycznymi kołami poliuretanowymi, stosuje się utwardzanie posadzek wypełniaczem korundowym lub węglikiem krzemu. W pomieszczeniach, w których możliwy jest ruch wózków na metalowych kołach - tylko mieszanki wypełnione metalem.

Do podłóg „ultra płaskich” niektóre firmy produkują masy wzmacniające, które charakteryzują się zwiększoną ciągliwością oraz zwiększoną żywotnością i urabialnością.

Całkowite zużycie utwardzacza kwarcowego i korundowego wynosi 4-7 kg na m2, wypełnionego metalem - 8-12 kg na m2.

Kolorowe masy zbrojące są produkowane i szeroko stosowane, jednak kolor gotowej powłoki nigdy nie jest jednolity ze względu na niejednorodność składu mieszanki betonowej, jej grubość i zastosowanie masy wzmacniającej. Kolor podłogi wyrównuje się w ciągu 1-3 miesięcy, w zależności od grubości betonu i warunków jego utwardzania. To samo dotyczy „plamienia” utwardzacza koloru „naturalnego betonu”.

Wzmacniacz do fug

Nałożony na beton suchy utwardzacz wygładza się za pomocą ręcznych listew, którymi są profil aluminiowy o przekroju 50 x 100 lub 50 x 150 mm, do którego mocowana jest klamka na zawiasie obrotowym. Zastosowanie tokarki ręcznej pozwala na bardziej równomierne rozprowadzenie mieszanki wzmacniającej na powierzchni betonu i kontrolowanie jej nasycenia wilgocią pochodzącą z betonu.

Do spoinowania zmechanizowanego stosuje się zacieraczki samobieżne i ręczne. Fugowanie rozpoczyna się od dysków (o średnicy 60,90 lub 120 cm) zamontowanych na maszynie przy minimalnej prędkości obrotowej. Fugowanie zatrzymuje się po jednym lub dwóch przejściach po powierzchni.

Nałożenie pozostałej 1/3 utwardzacza i ostateczne spoinowanie

Po nałożeniu pozostałej części masy wzmacniającej na powierzchnię betonu kontynuuje się spoinowanie za pomocą dysków, a gdy beton stwardnieje, dyski są usuwane z zacieraczek i powierzchnia jest nadal obrabiana ostrzami. Jednocześnie stopniowo zwiększa się kąt nachylenia łopatek i prędkość obrotowa wirników.

Nałożenie ochronnego lakieru zatrzymującego wodę

Ponieważ beton używany do podłóg jest wykonany z cementu portlandzkiego, kurczy się podczas twardnienia. Konsekwencją skurczu są pęknięcia – zarówno powierzchniowe, jak i konstrukcyjne (na całej głębokości warstwy betonu). Pęknięcia skurczowe powierzchni mogą następnie otworzyć się i doprowadzić do łuszczenia się powierzchni i zniszczenia podłogi. Aby zapobiec pękaniu, należy znacznie ograniczyć parowanie wilgoci z powierzchni betonu, szczególnie we wczesnych stadiach utwardzania. W tym celu stosuje się specjalne lakiery zatrzymujące wodę - roztwory kopolimerów akrylowych w rozpuszczalnikach organicznych lub wodzie. Przy zalecanym zużyciu lakieru 100-150 ml na m2. Grubość warstwy na betonie wynosi 0,05-0,08 mm. To wystarczy, aby spowolnić parowanie wilgoci z płyty betonowej i zapobiec pękaniu.

Decydujący w tej operacji jest czas nałożenia lakieru wodoszczelnego – odstęp pomiędzy zakończeniem fugowania a położeniem lakieru powinien być minimalny i wynosić kilka minut.

Lakier nakłada się za pomocą wałków lub opryskiwaczy pneumatycznych. Niektóre lakiery o niskiej zawartości suchej masy wymagają ponownej aplikacji w odstępach 0,5-1 godziny.

Podczas użytkowania podłóg lakier zatrzymujący wodę zużywa się.

Cięcie odbywa się za pomocą specjalnych maszyn z tarczami diamentowymi lub korundowymi na głębokość 1/3 grubości powłoki betonowej, ale nie mniejszą niż 2,5 cm.

Cięcie szwów przeprowadza się nie później niż 6-8 godzin po ostatecznym spoinowaniu wzmocnionej warstwy, co pomaga uniknąć pojawienia się pęknięć skurczowych.

Rozstaw spoin zależy głównie od grubości betonu. Według zaleceń ACI rozstaw spoin nie powinien przekraczać 30-40-krotności grubości płyty betonowej. Położenie szwów ustala się w zależności od położenia i rozstawu kolumn oraz konfiguracji magazynu.

Wypełnianie złącz skurczowych i dylatacyjnych

Ponieważ skurcz betonu trwa dość długo (intensywnie – pierwsze trzy miesiące), wypełnianie spoin uszczelniaczami elastomerowymi należy wykonać możliwie najpóźniej. W przypadku posadzek betonowych o grubości 100-150 mm wypełnianie spoin można rozpocząć nie wcześniej niż 1,5-2 miesiące po ich montażu. W przypadku posadzek betonowych o grubości 200-300 mm okres ten nie powinien być krótszy niż 3 miesiące.

Takie wymagania komplikują organizację pracy, ponieważ Operacje uszczelniania szwów należy wykonywać w działającym magazynie. Z drugiej strony wypełnianie szwów wcześniej niż w określonym terminie z reguły prowadzi do zerwania przyczepności pomiędzy uszczelniaczem a krawędziami szwu, co nieuchronnie prowadzi do naprawy szwów w działającym magazynie.

Jak pokazuje praktyka, najskuteczniejsze jest stosowanie sztywnych uszczelniaczy poliuretanowych lub epoksydowych o dużej twardości (powyżej 90 Shore A) i niskiej elastyczności (wydłużenie względne do 150%).

Najpopularniejsza metoda wypełniania spoin - ułożenie sznura z pianki polietylenowej i wypełnienie uszczelniaczem na głębokość 5-7 mm nie zawsze zapewnia trwałość podłogi. Często krawędzie szwów pękają pod wpływem intensywnego ruchu, co prowadzi do dalszego niszczenia uszkodzonych obszarów. W literaturze zagranicznej zaleca się, aby w ogóle nie stosować sznurka z pianki polietylenowej, lecz wypełnić szew uszczelniaczem na pełną głębokość. Dzięki rozwojowi technologii pojawił się nowszy system dodatkowego wypełnienia posadzki.

Zatem zadanie uzyskania bezpyłowej i trwałej podłogi wymaga od wykonawcy zarówno dużego wysiłku w zakresie organizacji produkcji, jak i wysokiego profesjonalizmu inżynierów i pracowników. Z drugiej strony na jakość pracy wpływa wiele czynników, które nie zależą bezpośrednio od montera podłogi. Jest to stabilna temperatura w pomieszczeniu wynosząca co najmniej 10 stopni C, brak przeciągów, wycieków wody, sąsiadujących organizacje budowlane w obszarze pracy obecność skutecznego oświetlenia miejsca pracy.

Klient i generalny wykonawca muszą być wyczuleni na wymagania montera podłogi i wcześniej zaplanować jego czas pracy.

W nowoczesnych warunkach posadzki magazynowe muszą spełniać szereg wymagań. Chodzi tu przede wszystkim o ogromne obciążenia, jakim poddawane są podłogi magazynów, gdyż dziś magazyny to w większości magazyny wysokiego składowania, a do prac rozładunkowych często wykorzystuje się sprzęt.

Wymagania dotyczące posadzek magazynowych:

• Odporność na ścieranie. Kiedy ziarenka piasku dostają się do pomieszczeń na kołach wózków widłowych i na podeszwach pracowników, niekorzystnie wpływają na powierzchnię posadzek.
• Odporność na uderzenia. Załadunek lub rozładunek towarów często wiąże się ze spadaniem ciężkich przedmiotów, co z czasem może spowodować poważne uszkodzenie podłogi. Dlatego podłogi do regałów magazynowych muszą być odporne na uderzenia.
Specjalne wymagania dotyczące podłóg w pomieszczeniach magazynowych nakładane są na obszary robocze, przejścia i miejsca zawracania, ponieważ w tych obszarach zużycie powłoki będzie maksymalne (duże uszkodzenia podłogi w magazynie powodują wózki „Rokla” - obciążonych i o małej średnicy kół, gdyż powodują nadmierne naprężenia ścinające warstwy polimeru).
• Odporność na chemikalia i agresywne środowisko. W przypadku magazynów z kwasami, rozpuszczalnikami oraz różnymi farbami i lakierami ciecze te mają tendencję do okresowego rozlewania się i należy na to przygotować podłogę samopoziomującą.
• Wpływ wysokich temperatur. Wysokiej jakości posadzka samopoziomująca do magazynów musi odpowiednio wytrzymywać zmiany temperatur, ponieważ ich działanie skraca żywotność nieprzygotowanej wykładziny podłogowej.
• Wodoodporny. Czyszczenie na mokro i wpływ różnych detergenty nie będzie stanowić problemu, jeśli ten parametr zostanie spełniony.
• Efekt antypoślizgowy. Kolejnym wymogiem dotyczącym podłóg w magazynach jest antypoślizgowość, ponieważ praca na śliskiej powierzchni jest nie tylko niewygodna, ale także niebezpieczna dla zdrowia.
• Bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Wysokiej jakości posadzki magazynowe, których cena jest bardzo przystępna od firmy Polix Group, powinny zapobiegać rozprzestrzenianiu się płomieni zarówno w sektorach pracy, jak i w strefach ewakuacyjnych.
• Pochłanianie hałasu. Ogromną rolę w budowie podłóg w magazynach pełni izolacja akustyczna od dudnienia i hałasu wytwarzanego przez różne mechanizmy.
• Odporność na promieniowanie UV. Ten wymóg dotyczy obszarów pod szkłem lub na otwartej przestrzeni.
• Efekt antystatyczny. Jeśli w magazynie znajdują się substancje wybuchowe, farmaceutyki lub sprzęt elektryczny, podłogi antystatyczne pozwolą uniknąć nadmiernego gromadzenia się elektryczności statycznej w pokryciu podłogowym.
• Łatwe do czyszczenia. Odporne na kurz wykładziny podłogowe w magazynach mogą znacznie skrócić czas i koszty czyszczenia.
• Higiena. Wymóg ten dotyczy magazynów, w których przechowywane są produkty spożywcze, a także produkty farmaceutyczne, kosmetyczne, chemiczne i elektroniczne, ponieważ mają one specjalne wymagania dotyczące braku kurzu i brudu.
• Trwałość. Wymóg obowiązujący dla wszystkich rodzajów posadzek samopoziomujących i pozwalający na możliwie najrzadsze naprawy posadzek magazynowych.

Rodzaje wykładzin podłogowych w magazynach:

Najbardziej niezawodne wykładziny podłogowe w magazynach to związki polimerowe stosowane do produkcji:
• Podłogi samopoziomujące;
• Wysoko wypełniające powłoki grubowarstwowe z dodatkiem kwarcu;
• Powłoki z farb emaliowych;
• Posadzki betonowe ze zbrojoną warstwą wierzchnią (wylewką);
• Polimerowe impregnaty wzmacniające do posadzek betonowych.

Podłogi polimerowe od Polix Group – koszt montażu podłogi do magazynu zadowoli nawet najbardziej oszczędnych

Wysokiej jakości posadzki polimerowe do posadzek magazynowych od specjalistów Polix-Group spełniają wszystkie powyższe wymagania. Nasze powłoki grubowarstwowe praktycznie nie podlegają wpływom ściernym i mechanicznym, ponadto są w stanie wytrzymać duże obciążenia i zapobiegają nadmiernemu tworzeniu się pyłu. A co najważniejsze cena za pracę jest jedną z najatrakcyjniejszych w regionie.

Cena za posadzki przemysłowe do magazynów

Nazwa	Koszt podłogi za metr kwadratowy
Podłoga żelbetowa ze zbrojoną warstwą wierzchnią (wylewką)	od 1450 rubli
Podłoga żelbetowa o powierzchni przetartej (pod dyskiem)	od 1000 rubli
Kompletna samopoziomująca powłoka polimerowa	od 1600 rubli
Samopoziomująca powłoka polimerowa z kłaczkami	od 1650 rubli
Wielowarstwowa powłoka polimerowa wzmocniona piaskiem kwarcowym	od 1450 rubli
Cienkowarstwowa powłoka polimerowa z warstwą wzmacniającą	od 1100 rubli
Malowanie powłoką polimerową	od 700 rubli
Powierzchniowe usuwanie kurzu	od 450 rubli
Nakładanie lakieru matowego	od 50 rubli

Naprawa podłogi w magazynie

Prowadzi spółka z grupy Polix wysokiej jakości naprawy posadzki magazynowe z gwarancją na wykonane prace. Chcesz, aby Twoja podłoga służyła jak najdłużej? W takim razie nie wahaj się - zadzwoń do nas lub zostaw zapytanie na stronie, a już niedługo przyjedzie nasz specjalista, aby wycenić pracę.

Istnieje kilka sposobów montażu podłóg w magazynie. Za każdym razem wyboru dokonuje się z uwzględnieniem wielu czynników, porównując cechy tej czy innej opcji i wymagania dotyczące płci w konkretnym przypadku. W dzisiejszym materiale dowiesz się o rodzajach podłóg magazynowych.

Na stopień i rodzaj możliwych wpływów zewnętrznych na podłogi magazynu wpływają następujące czynniki:

1. Przeznaczenie magazynu (uniwersalny lub specjalistyczny, produkcyjny lub przemysłowy).
2. Konstrukcja budynku jest otwarta lub zamknięta.
3. Intensywność użytkowania.

Podłogi w magazynie muszą spełniać nie tylko wymagania ogólne, ale także specjalne:

1. Podczas pracy na powierzchni takiej podłogi powinno tworzyć się jak najmniej kurzu. To ochroni produkty i materiały przed zanieczyszczeniem, a także zapewni bezpieczne warunki praca dla robotników.
2. Zwiększona wytrzymałość podłogi zapewnia organizację przechowywania dużych ilości produktów na wysokich regałach oraz bezpieczną, niezakłóconą pracę urządzeń podnoszących i załadunkowych. Wskaźnik wytrzymałości mierzy się zdolnością do wytrzymania obciążenia w kilogramach na 1 centymetr podłogi.
3. Odporność powłoki na zużycie jest ważna, ponieważ podłoga będzie narażona na obciążenia mechaniczne wynikające z ruchu wózków widłowych i ludzi na niej oraz będzie narażona na możliwy upadek dużych ładunków.
4. Podłoga powinna być możliwie płaska, dopuszczalne są jedynie niewielkie różnice wysokości. Zapewnia to poprawną pracę nowoczesnych wózków widłowych związaną z wysyłką produktów, a także stabilność systemów magazynowania – regałów, palet, palet.
5. Specjalne wymagania obejmują zwiększoną odporność podłogi na wilgoć. Jego poziom uzależniony jest od przeznaczenia magazynu oraz specyficznych warunków przechowywania danej kategorii produktów.
6. Kolejnym szczególnym wymaganiem jest mrozoodporność podłogi. Dotyczy to magazynów nieogrzewanych.
7. Aby zapewnić bezpieczeństwo poruszania się personelu konserwacyjnego po magazynie, powierzchnia podłogi musi być antypoślizgowa, także w przypadku dostania się na nią cieczy.
8. Tam, gdzie oświetlenie magazynu zapewnia światło naturalne przenikające przez przezroczyste konstrukcje zamontowane na suficie hangaru, ważne jest, aby podłoga nie straciła swoich właściwości użytkowych pod wpływem bezpośredniego światła słonecznego.
9. W magazynach z kompleksem sprzęt AGD, żywność, lekarstwa, substancje wybuchowe, podłoga musi mieć powierzchnię antystatyczną i dielektryczną.
10. Nie bez znaczenia są właściwości dźwiękochłonne podłogi w magazynie, im wyższy jest ten wskaźnik, tym wygodniej jest pracować w takim pomieszczeniu.
11. Podłoga w magazynie musi być trwała, odporna na pęknięcia i inne wady jej powierzchni;
12. Specyfika magazynów, w których przechowywane są leki, żywność i kosmetyki, stawia szczególne wymagania w zakresie higieny podłóg.
13. Materiał podłogowy musi być niepalny i nie będzie podtrzymywać ani przyczyniać się do rozprzestrzeniania się ognia.

Rodzaje ładunków

Podłogi magazynów podlegają różnego rodzaju obciążenia i uderzenia. Dwie główne kategorie to obciążenia statyczne i dynamiczne.

Rodzaje obciążenia statycznego obejmują liniowe, równomierne i punktowe (skoncentrowane).

Przy rozłożonym obciążeniu ładunki jednostkowe układane są w bloki. Biorąc pod uwagę środki bezpieczeństwa, wysokość stosu nie powinna przekraczać 4 m, w przeciwnym razie ładunek może wytrzymać zgniecenie (kruszenie). Do przechowywania produktów służą drewniane palety i regały metalowe. Aby stosy były stabilne, a proces składowania zorganizowany jak najefektywniej, uwzględnia się wagę i gabaryty przechowywanych produktów.

Ciężki sprzęt często instalowany jest na dodatkowej podstawie. Montowany bezpośrednio na podłodze powinien zapewniać równomierne lub skoncentrowane obciążenie.

Obciążenie liniowe na podłogę wywiera system magazynowania lub sprzęt z podstawą szynową, która styka się z podłogą i jest obciążona na całej jej długości.

Przemieszczając produkty po magazynie za pomocą szyn, mówimy o obciążeniach punktowych. Na przykład układnice instalowane na dyskietkowych płytach bazowych wywierają obciążenie punktowe na podłogę.

Kiedy sprzęt lub konstrukcje są umieszczane na płytach podstawy lub stojakach, obciążenia punktowe są umieszczane na podłodze. Na przykład regały magazynowe lub dowolne mechanizmy podnoszące.

System przechowywania zorganizowany za pomocą regałów zapewnia przechowywanie produktów i zapewnia szybki dostęp do nich wymagany typładunek

W wyniku oddziaływania na konstrukcję podłogi mechanizmów mobilnych, które w magazynie służą do przemieszczania palet, kontenerów oraz produktów masowych – drewna, materiały rolkowe, następuje obciążenie dynamiczne.

Tabela 1. Wymagania dotyczące podłogi w zależności od obciążenia

Rodzaj wyposażenia	Zamiar	Kontrola	Ładowność	Wymagania dotyczące podłogi
Wózki widłowe, przyczepy	Transport jednej lub kilku palet z ładunkiem, wybór towaru na zamówienie	Kierowca lub operator	Nie więcej niż 3 tony	Płasko i równo. Szczególną uwagę należy zwrócić na szwy, które zapadają się pod ciężarem małych kółek. Szerokość szwów powinna wynosić 20 mm, a ich rozstaw 50 m. Opcjonalnie można wykonać bezszwową podłogę żelbetową.
Wózek widłowy z podnośnikiem teleskopowym	Stosowane wewnątrz i na zewnątrz magazynu (układanie w blokach, na regałach o wysokości do 7 m, przemieszczanie towarów wewnątrz magazynu)	Kierowca	Ponad 10 ton	Powierzchnia podłogi powinna być wolna od wilgoci i kurzu, aby zapobiec uszkodzeniu podłogi przez opony. Podłoga może mieć nierówne powierzchnie i szwy.
Chowany wózek widłowy	Wybór towaru do zamówienia i transport produktów na terenie magazynu	Kierowca	2 tony	Dzięki obecności wulkanizowanych opon neoprenowych nie ma negatywnego wpływu na podłogę. Jednakże szczególne wymagania dotyczą równości podłogi i jej położenia w płaszczyźnie poziomej. Szwy są gładkie i wąskie.
Układarka z przodu i z boku	Stosowany w trudno dostępnych miejscach i wąskich przejściach. Mogą poruszać się po szynach.	Operator	-	Nie wywieraj poważnego wpływu na podłogę.
Układnice	Do ich przesuwania służą prowadnice szynowe.	Operator	-	Nie ma specjalnych wymagań dotyczących płaszczyzny podłogi, ale musi ona znajdować się w płaszczyźnie poziomej w stosunku do pierwotnego poziomu zerowego.

Posadzki betonowe do magazynu jako podłoże

Najczęściej przy projektowaniu magazynu podstawą podłogi jest beton. Materiał ten pozwala w większym stopniu spełnić wszystkie niezbędne wymagania - beton jest niezawodny, ma długoterminowy obsługa i wysoka wytrzymałość. w magazynie jest najrozsądniejszym wyborem, ponieważ ta metoda jest najtańsza i najłatwiejsza do wdrożenia.

Jednak posadzki betonowej nie używa się w czystej postaci - po pewnym czasie wierzchnia warstwa zacznie się niszczyć, powierzchnia stanie się nierówna i zacznie gromadzić się duża ilość kurzu i brudu. Wsparcie długie lata odporność na agresywne wpływy zapewni dodatkowa powłoka czołowa nałożona na wylewkę betonową.

Jeśli nie zostanie zachowana technologia wykonania takiej podłogi lub podłoga zostanie nieprawidłowo wybrana warstwa przednia Z biegiem czasu powłoka rozpocznie nieodwracalny proces niszczenia konstrukcji podłogi; na jej powierzchni mogą tworzyć się mikropęknięcia i inne defekty, co prowadzi do komplikacji procesu organizacji przechowywania, pogorszenia stabilności systemów stacjonarnych i pojawienia się trudności. w obsłudze sprzętu mobilnego. Aby temu zapobiec już na etapie projektowania konieczne jest wykonanie obliczeń, uwzględnienie nadchodzących obciążeń oraz warunków pracy podłoża i okładziny czołowej zabezpieczającej wylewkę betonową.

Główną przeszkodą w użytkowaniu czystej posadzki betonowej jest jej niestabilność na wilgoć i środki chemiczne. W takim przypadku zaleca się użycie samego betonu Wysoka jakość lub zastosować substancje wzmacniające i zabezpieczające wierzchnią warstwę wylewki betonowej.

Montaż wytrzymałych podłóg betonowych

Główną zaletą takich podłóg jest ich niski koszt i trwałość, uzależniona od technologii montażu. Proces jest dość pracochłonny, a jego wynik zależy od kilku czynników:

1. Kompetencje i doświadczenie konkretnych pracowników, dostępność przez nich pełnej gamy profesjonalnych narzędzi.
2. Jednolite i terminowe dostarczenie działającego rozwiązania.
3. Jednolita jakość dla każdej partii pracowników.
4. Na etapie projektowania zaleca się uwzględnienie obecności wzmacniającego włókna stalowego, które zapobiegnie pojawianiu się pęknięć podczas skurczu betonu. Pożądane jest również posiadanie złącz skurczowych i dylatacyjnych, które mają pozytywny wpływ na żywotność powłoki.
5. Posiadanie planu rozmieszczenia regałów i wyposażenia na terenie magazynu pozwoli racjonalnie zorganizować proces wypełniania podłogi uchwytami (sekcjami) tak, aby ich krawędzie znajdowały się pod systemami magazynowymi.
6. W pomieszczeniu, w którym prowadzone są prace związane z montażem podłogi, należy zadbać o brak przeciągów, wystarczające oświetlenie i temperaturę co najmniej 10 C° – pozwoli to uzyskać gładką powłokę bez pęknięć.
7. Po ułożeniu każdego odcinka następnego dnia należy sprawdzić jego poziomość i terminowo wykonać wypoziomowanie za pomocą mas epoksydowych lub cementowo-polimerowych, nie wcześniej jednak niż po 3 tygodniach.
8. Ważne jest, aby kontrolować ilość zużywalnej kompozycji wzmacniającej - jeśli jest ona niewystarczająca, zmniejszy się grubość warstwy odpornej na zużycie i zmniejszy się trwałość powłoki.

Ważny! Jeśli betoniarka opóźni się z dostarczeniem betonu na plac budowy o ponad pół godziny, można argumentować, że znacząco wpłynie to na równość posadzki na styku wcześniej ułożonego i świeżego betonu.

Podstawa pod posadzkę betonową

Aby ułożyć fundament, użyj gleby naturalnej lub sypkiej. Fundament gruntowy zapewnia równomierne rozłożenie obciążenia nośnego z budynku. Jeśli na placu budowy w niektórych miejscach występuje grunt o konsystencji odmiennej od większego masywu, zastępuje się go gruntem bardziej zagęszczonym, tak aby był jednakowy na całym terenie budowy.

Wymień nieodpowiednią ziemię lub podnieś nad nią wysokość fundamentu poziom naturalny Sytuację poprawi gleba masowa. Jego skład i pewna ilość wilgoci pozwala na osiągnięcie wymaganego poziomu zagęszczenia.

Jako ważny element konstrukcyjny posadzki betonowej, podkład spełnia trzy główne funkcje:

1. Tworzy trwały podest roboczy do prac budowlanych, który nie ulega odkształceniom pod ciężarem transportu.
2. Zapewnia wymaganą wysokość podstawy do montażu płyty fundamentowej.
3. Przenosi obciążenie z płyty fundamentowej na grunt.

Warstwa podstawowa jest tworzona za pomocą odporny materiał o specjalnym składzie granulometrycznym. Czasami jest dodatkowo wzmacniany zaprawą cementową. W warunkach eksploatacyjnych, które nie wiążą się z narażeniem warstwy spodniej na działanie niskich temperatur, mrozoodporność jest opcjonalna, jak ma to miejsce w przypadku posadzek w magazynach chłodniczych, gdzie stosowana jest izolacja termiczna płyt fundamentowych.

Jeżeli podczas badania gleby zostanie wykryta wystarczająca wytrzymałość, wówczas można porzucić leżącą pod nią warstwę, ale należy wziąć pod uwagę jakość gleby i pogoda w regionie budowlanym.

Ważny! Wybierając materiał warstwy bazowej, warto zadbać o to, aby się nie wyróżniał substancje chemiczne, mogące powodować zniszczenie podłogi od wewnątrz, a także brak rozszerzania i kurczenia się materiału pod wpływem wilgoci.

Tabela 2. Rodzaje płci

Typ podłogi	Opis
Podłoga ze szwami na dużej powierzchni	Budowa dużej powierzchni odbywa się non-stop. Rozstaw konstrukcji szalunkowych mocowanych na krawędziach wynosi 50 m.
Bezszwowe podłogi o dużej powierzchni	Bezszwową podłogę tworzy się za pomocą specjalna metoda układanie z uwzględnieniem dużej powierzchni pomieszczenia. Dołączony zaprawa betonowa zawiera włókno stalowe, które kontroluje wielkość pęknięć pojawiających się w procesie skurczu.
Układanie pasków	Szerokość każdego ułożonego paska betonowego wynosi od 4 do 6 metrów. Paski układa się później w dowolnej kolejności, wypełniając pozostałą przestrzeń utworzoną przez szalunek.
Podłoga segmentowa	Na podłożu gruntowym układane są wielowarstwowe płyty betonowe zawierające specjalne materiały i komponenty.

Wideo - Betonowanie podłóg w magazynie

Wady podczas układania podłóg betonowych

Po ułożeniu posadzki betonowej na jej powierzchni mogą pojawić się pewne defekty.

Tabela 3. Przyczyny usterek

Rodzaj wady	Opis
Tworzenie się pęknięć	W procesie skurczu na licowej warstwie betonu powstaje pewna liczba pęknięć, ułożonych w dowolnej kolejności. W procesie szlifowania podłogi za pomocą metalowych nasadek możliwe jest zmniejszenie głębokości takich pęknięć do 3 mm.
Proces wypaczania	Jest to rodzaj deformacji płyty betonowej, gdy jej krawędzie wyginają się, a środek staje się zakrzywiony. Powodem jest różnica w zawartości wilgoci w różnych warstwach produktu.
Wygładzanie śladów	Zawirowania lub zmiany odcienia często towarzyszą procesowi wysychania mieszanki betonowej i pojawiają się w wyniku zbędnych działań podczas fugowania.

Rodzaje podłóg magazynowych

Rodzaj konstrukcji podłogi magazynu dobierany jest zgodnie z wymaganiami dotyczącymi warunków przechowywania produktów, intensywnością i charakterem użytkowania powłoki.

Barwnik

W przypadku niewielkich obciążeń i niezbyt intensywnego użytkowania urządzeń dźwigowych można zastosować podłogę betonową z malowaną powierzchnią czołową. Takie podłogi są całkiem odpowiednie dla magazynów artykuły medyczne i produkty spożywcze – najbardziej wymagająca kategoria produktowa. Warstwa farby o grubości 0,5 mm może chronić podłoże przed wilgocią i odczynnikami. W porównaniu z podłogi samopoziomujące, malowane będą kosztować znacznie mniej.

Podłoga kwarcowa (wysokoprzepływowa).

Podłoga tego typu zalecana jest do montażu w pomieszczeniach o dużym natężeniu ruchu ciężkiego sprzętu i personelu. Wytrzymałość powłoki zapewnia obecność w jej składzie epoksydowa żywica i piasek kwarcowy, co pozwala nazwać skład takiej powłoki pancerną. Dzięki wprowadzeniu barwników możliwe staje się wytwarzanie powłok różne kolory. Główną zaletą powłoki pancernej jest wysoki stopień jego gotowość następuje po kilku godzinach od nałożenia na wylewkę betonową.

Podłoga poliuretanowa

Jest to jeden z rodzajów powłok polimerowych, które można stosować w magazynach ze względu na ich elastyczność i odporność na zużycie. Kompozycja poliuretanowa tworzy polimer betonowy, wnikając w jastrych na głębokość 6 mm. Dzięki temu wierzchnia warstwa zostaje uszczelniona i eliminuje w przyszłości proces osadzania się pyłu na powierzchni betonu. Cienka warstwa poliuretanu może służyć również jako impregnacja betonu i podkład pod powłoki wysokowypełniające. Stosując poliuretan można szybko i sprawnie zamontować podłogę w magazynie.

Suche mieszanki do wzmacniania podłóg

Powierzchnię podłogi można wzmocnić za pomocą specjalnych suchych mieszanek, które zwiększają odporność powłoki na zużycie, na przykład cementu portlandzkiego. Dodatki dodaje się do roztworu na etapie nalewania. Można dodać także barwniki pochodzenia naturalnego lub sztucznego.

Stosując suche mieszanki, możesz zwiększyć dekoracyjność powłoki i jej Charakterystyka wydajności, zmniejszyć prawdopodobieństwo pęknięć i innych wad. Górna warstwa beton staje się trwalszy i odporny na wilgoć. W zależności od zawartości dodatków i barwników faktura posadzki betonowej jest ziarnista, gładka lub lustrzana.

Przemysłowe podłogi polimerowe

Podłogi polimerowe spełniają wszystkie wymagania swoimi walorami użytkowymi. Ich zalety:

• bezpieczeństwo przeciwpożarowe;
• wodoodporny;
• odporność na uderzenia;
• odporność na naprężenia mechaniczne i materiały ścierne;
• antystatyczny;
• elastyczność zostaje zachowana w warunkach ujemnych temperatur;
• powierzchnia antypoślizgowa.

Stosuję impregnat poliuretanowy, który wnika w strukturę betonu na głębokość 6 mm, tanio i szybko mogę uzyskać trwałą powłokę.

Jednowarstwowe powłoki poliuretanowe stosuje się w magazynach, w których nie ma specjalnego obciążenia powłok; w pozostałych przypadkach powłoka polimerowa jest wzmocniona wzmocnieniem. Ze względu na swoją higienę powłoki tego typu stały się popularne w magazynach spożywczych, a wysoki poziom bezpieczeństwa sprawił, że są one niezastąpione w obszarach magazynowania środków chemicznych.

Niedrogim sposobem wzmocnienia podłogi betonowej jest zaimpregnowanie jej żywicą epoksydową, poliuretanem lub emalią (Polymerstone-1). W rezultacie powstanie elastyczna powierzchnia odporna na odkształcenia i ścieranie.

plusy farby polimerowe dla betonu są następujące:

1. Ochrona porów betonu przed wnikaniem wilgoci.
2. Zwiększona odporność na ścieranie.
3. Umożliwia tworzenie jasnych oznaczeń ułatwiających logistykę wewnątrz obiektu.
4. Zwiększenie siły i odporności na stres fizyczny.

Podłoże pod farbę należy oczyścić, przeszlifować i zagruntować – dzięki temu kompozycja wytrzyma dłużej. W tym celu stosuje się specjalne związki.

Jakość powłoki polimerowej w dużej mierze zależy od przygotowania, podczas którego podłoże jest szlifowane w celu zwiększenia jego chropowatości i poprawy przyczepności.

Proces wytwarzania powłoki polimerowej wygląda następująco:

1. Szlifowanie podłoża betonowego.
2. Obróbka małych pęknięć za pomocą uszczelniacza ze wstępnym spoinowaniem.
3. Aby zapewnić wysokiej jakości przyczepność powłoki polimerowej do podłoża betonowego, ten ostatni jest traktowany podkładem o niskiej lepkości.
4. Na nieutwardzony podkład nakłada się warstwę polimeru bazowego.
5. Po stwardnieniu powłoka jest szlifowana za pomocą szlifierki do mozaiki.
6. Po przeszlifowaniu odkurzacz budowlany Kurz jest usuwany z powierzchni podłogi.
7. Nałóż ochronną warstwę koloru.
8. Złącza dylatacyjne są wycinane i wypełniane szczeliwem.

Takie podłogi nadają się do użytku już po 3 dniach, a można po nich chodzić już po 24 godzinach.

Wybierając rodzaj podłogi do magazynu, biorą pod uwagę warunki pracy, charakter ładunków i przeznaczenie pomieszczenia, klimat regionu budowy oraz charakterystykę gleby.

Posadzki hangarów, garaży, warsztatów, magazynów i innych obiektów przemysłowych przez cały okres użytkowania będą poddawane poważnym obciążeniom. Będą poddawane obciążeniom masowym i temperaturowym, które w konstrukcjach przemysłowych mogą odkształcić każdy materiał.

Dlatego podłogi do takich konstrukcji muszą być dobrane mądrze i spełniać wszelkie wymagania i standardy.

W przypadku obiektów przemysłowych najlepszą opcją są podłogi betonowe. Podłogi muszą mieć specjalna odporność na zużycie i wytrzymać całe obciążenie, aby pod obciążeniem nie powstały pęknięcia.
Wymagania dotyczące podłogi duże obciążenia. Wymagania dotyczące podłóg w budynku przemysłowym, warsztacie lub magazynie, są bardzo poważne, ponieważ w tych konstrukcjach przenosi ona najbardziej bezpośrednie obciążenie ze wszystkiego, co znajduje się w tym budynku. W takiej konstrukcji podłoga najczęściej narażona jest na uszkodzenia mechaniczne i nadmierne obciążenia.

Główne wymagania dotyczące podłogi betonowej wymieniono poniżej:

1. Mają wystarczającą wytrzymałość na zginanie, rozciąganie i ściskanie; Ponieważ w hangarach, warsztatach, magazynach i innych konstrukcjach będą występować różne różnice temperatur, powłoka betonowa musi wytrzymywać rozciąganie i ściskanie. 2. Być odporna na zużycie, uderzenia i agresywne chemikalia;
2. W takich pomieszczeniach pojazdy często poruszają się w celu załadunku i rozładunku ładunku, ciągły ruch wykładziny podłogowe może go zniszczyć, więc odporność na zużycie musi być najwyższa. W takich pomieszczeniach na powłokę może spaść ciężki przedmiot, który musi sobie z tym poradzić i nie ulec uszkodzeniu. Można również rozlać różne płyny, w tym agresywne chemikalia.
3. Powierzchnia powinna łatwe do czyszczenia i naprawy;
4. jeśli powierzchnia podłogi jest trudna do czyszczenia, może to prowadzić do wyładowań substancje toksyczne, które zostaną wchłonięte nawet wtedy wysoka temperatura zacznij, odparuj.
5. Wytrzymują zmiany temperatury, narażenie na wilgoć;
6. Wilgoć, kolejny wróg, z którym beton musi sobie poradzić, ale w tym celu należy go zabezpieczyć hydroizolacją.
7. Bądź bezpieczny dla poruszających się po nim pojazdów;
8. Pojazdy, które będą podróżować po hangarze lub warsztacie nie powinny uszkodzić betonu w pomieszczeniu. Podłoga musi wytrzymać wszystkie obciążenia wynikające z tego transportu.
9. Podłoga zewnętrzna powinna być gładka i śliska.

Aby powłoka betonowa była łatwa w czyszczeniu, musi być gładka; jeśli jest szorstka lub porowata, wówczas brud, kurz itp. Często będą zatykać pory. co prowadzi do przedwczesnego zniszczenia. Efekt antypoślizgowy jest niezbędny ze względu na bezpieczeństwo pracowników pracujących w tych pomieszczeniach oraz poruszających się pojazdów.

Zalety posadzek betonowych

• Główną zaletą jest trwałość. Z tego powodu znajduje zastosowanie w magazynach i obiektach przemysłowych, gdzie obciążenie podłogi jest bardzo duże, gdyż obciążenie ogromna ilość ludzi, sprzęt przemysłowy a technologia będzie w stanie to wytrzymać. Oprócz tych obciążeń w takich pomieszczeniach podłoga jest stale narażona na agresywne wpływy środowiska przemysłowego. W takim środowisku podstawa betonowa wytrzyma znacznie dłużej niż ta wykonana z drewna lub metalu. Kiedy jest wystarczająco dużo wilgoci, drewno zaczyna gnić, a metal zaczyna korodować.
• Kolejną zaletą jest przyjazność dla środowiska betonu, ponieważ jest on tworzony naturalne materiały, nie podkreśla szkodliwe substancje, podczas jego budowy, a metal i drewno należy poddać działaniu środków chemicznych.
• Za zaletę można również uznać higienę betonu, dzięki jego gęstej strukturze, drobnoustroje i bakterie nie wnikają do tego materiału, nie powstają grzyby i gnicie. Wystarczy od czasu do czasu skorzystać z odkurzacza przemysłowego, aby usunąć kurz.
• Odporność cieplna betonu jest znacznie większa niż tego samego metalu, który może odkształcać się w wysokich temperaturach, a drewno może nawet wypalić się;
• Płyta betonowa jest nadal inna przez długi czas eksploatacji, a kiedy przychodzi czas na naprawę, nie zajmuje to dużo czasu i pieniędzy.

Proces układania podłogi krok po kroku

Powłoki betonowe okazały się najlepsze ze względu na niski koszt. Koszt ten osiąga się poprzez połączenie produkcji konstrukcji nośnej i powłoki odpornej na zużycie w jednym cyklu.
Na konstrukcję płyty ma wpływ wiele czynników. Projektując przyszłą płytę, bierze się pod uwagę lokalizację regałów i wyposażenia, aby rozłożyć wszystkie obciążenia.

• Na etapie projektu konieczne jest szczegółowe przestudiowanie fundamentu i jego cech.
• Budując konstrukcję od podstaw, piasek zagęszczający służy jako podstawa wykładziny podłogowej.
• Zdecydowanie trzeba naśladować stopień jego zagęszczenia, aby w przyszłości uniknąć nieprzyjemnych sytuacji w postaci osiadań i pęknięć.

W oryginalna forma Powłoka betonowa jest rzadko stosowana ze względu na niskie wskaźniki wydajności, zbiera kurz i ma niską odporność na zużycie. Aby uniknąć tych problemów, cechy te są zwiększane za pomocą różne kompozycje, wzmocnienie powierzchni (1-3 mm). Istnieją również kompozycje cementowo-polimerowe, które po nałożeniu na nieutwardzony lub nieodpowiedni beton (5-12 mm.)

Urządzenie i technologia wylewania posadzki betonowej.

• Poziom jest określony najwyższy punkt u podstawy, następnie sprawdzamy grubość płyty. Zalecana grubość płyty wylewanej na zagęszczony grunt wynosi 150-250 mm. jeśli podstawą jest płyta monolityczna, wystarczy 100 mm. Nie zaleca się zmniejszania grubości płyty, nawet biorąc pod uwagę oszczędności. W przyszłości oszczędności te nie będą uzasadnione i doprowadzą do zniszczeń i pęknięć.
• Kiedy wszystkie informacje projektowe będą gotowe, należy przejść do oznaczania i lokalizacji uchwytów. Jeśli w pomieszczeniu znajdują się wysokie półki, wówczas stawiane są specjalne wymagania dotyczące równości powłoki. W takim przypadku uchwyty należy umieścić pomiędzy stojakami, aby uniknąć nierówności. Szerokość uchwytów jest ustawiona na 4 m. Długość zależy bezpośrednio od dziennej objętości wykonywanej pracy. Aby uniknąć niepotrzebnych szwów „konstrukcyjnych”.
• Kolejnym etapem wykonania talerza jest prowadnice ustawień. Prowadnice są kanałowe lub rura profilowa. Równość późniejszego projektu zależy od jakości prowadnic. Do ustawienia prowadnic należy użyć konwencjonalnej poziomicy optycznej.
• Stosowany do wzmacniania podłóg zbrojenie lub włókno stalowe. Czasami stosuje się zbrojenie kombinowane.
• Biorąc pod uwagę wszystkie niuanse produkowanej konstrukcji, projektant wybiera rodzaj zbrojenia. Zbrojenie łączy się w siatkę za pomocą drutu wiążącego lub za pomocą szwów zgrzewanych. Instalując siatkę wzmacniającą, należy upewnić się, że jest ona prawidłowo zainstalowana, co wydłuży żywotność płyty betonowej. Nieprawidłowo ułożona siatka zaszkodzi jedynie produkowanej konstrukcji.
• Szwy osadowe oddzielają płytę od słupów nośnych lub ścian, aby uniknąć pęknięć podczas skurczu fundamentu. Następnie mieszankę przyniesioną betoniarkami wyrównuje się wzdłuż uchwytów. Wylany materiał zagęszcza się na całym obwodzie za pomocą wibratora głębokiego i listwy wibracyjnej. Odstaw na 3-5 godzin i rozpocznij obróbkę.
• Po wlaniu roztworu Nakłada się na niego 2/3 kompozycji wzmacniającej. Ta kompozycja składa się z różnych mieszanin, które służą różnym celom. W przypadku ultracienkich podłóg producenci mieszanek wzmacniających produkują specjalne mieszanki tworzyw sztucznych. Mają za zadanie chronić przed uszkodzeniami i pęknięciami. Następnie fugowanie odbywa się za pomocą specjalnych szlifierek. Po przetarciu całego obszaru nakłada się pozostałą jedną trzecią mieszanki wzmacniającej. Pocierają go w ten sam sposób. Następnie są one traktowane specjalnym lakierem zatrzymującym wodę, który zatrzymuje wilgoć w betonie, aby się nie odklejał. Teraz złącza dylatacyjne są przycinane do jednej trzeciej głębokości wylanej płyty. A kiedy wylana konstrukcja całkowicie się kurczy, dzieje się to po raz pierwszy od 3 miesięcy, złącza dylatacyjne są traktowane szczeliwem.

Cena i czas realizacji Ceny za tego typu prace zaczynają się od I od 450 rubli za m. kw. wszystko zależy od regionu i kwalifikacji pracowników. A dzięki współpracy z wykwalifikowanym zespołem można osiągnąć tempo pracy 300 mkw. na dzień.

W budownictwie przemysłowym najlepszym rozwiązaniem jest płyta betonowa. Pomimo wszystkich niuansów podczas wykonywania pracy, będzie służyć przez bardzo długi czas.

Układanie posadzki betonowej w warsztacie produkcyjnym: