Jak połączyć ze sobą metal. Jak i jakim klejem skleić metal. Łączenie części metalowych - spawanie

W pracy i w domu zdarzają się sytuacje, gdy trzeba skleić ze sobą dwie metalowe powierzchnie. Spawanie, tradycyjnie stosowane do spawania jednej części metalowej z drugą, oraz precyzyjna praca operatorów maszyn zostały zastąpione nowymi metodami. Przy wyborze sposobu i rodzaju klejenia metalu do metalu, najważniejszy jest klej Loctite. Klej dzięki szybkiemu mocowaniu, niezawodnemu łączeniu części, wygodna aplikacja jest poszukiwany w warsztatach zajmujących się naprawą sprzętu AGD i transportu. Klej stosuje się także w domu.

W produktach Loctite szybka polimeryzacja i siła przyczepności łączą się z innymi właściwościami, które są ważne dla działania klejonej części.

W przypadku materiałów trudnych do sklejenia, takich jak metal, stosuje się jego połączenie z tworzywem sztucznym w celu połączenia tworzywa sztucznego i elastomeru. Klej o niskiej lepkości nakłada się cienką warstwą o grubości do 0,25 mm. Silną przyczepność zapewnia szczelne połączenie części. Klej jest skuteczny przy klejeniu małych części - wiąże w ciągu 2 do 10 sekund, wytrzymuje wysokie temperatury (+120°C) i niskie temperatury (-40°C).

Połącz się z różne kombinacje Powierzchnie metali, tworzyw sztucznych, gumy przeznaczone są do stosowania klejów o średniej lepkości. Loctite nakłada się na powierzchnię metalu po odtłuszczeniu. Czas wiązania od 30 s do 1 min dla stali miękkiej, 40 – 80 s dla aluminium, od 30 s do 1,5 min dla dwuchromianu cynku pozwala na klejenie złożone i duże detale. Producent nie zaleca stosowania kompozycji w środowisku bogatym w tlen i inne środki utleniające.

Można sklejać różne metale za pomocą środka o dużej przyczepności. Powstałe połączenie o dużej wytrzymałości pozwala na zastosowanie obróbki ściernej powstałej części.

Jak odtłuścić powierzchnię przed przyklejeniem metalu

Usuwanie zadziorów, czyszczenie rdzy środkami ściernymi i odtłuszczanie łączonych powierzchni rozpuszczalnikami pomaga stworzyć niezawodny kontakt podczas klejenia metalowych przedmiotów. Stosowanie wody i roztworów wodnych detergenty prowadzi do rdzy.

Świetnie sprawdziły się wysokoaktywna benzyna, ksylen, rozpuszczalnik, alkohol medyczny, aceton, rozpuszczalnik 650 i uważany za najsuchszy 646, niedawno wprowadzony uniwersalny odtłuszczacz.

Do czyszczenia używa się niestrzępiącej się szmatki, często bawełnianej. Tekstylia zwilża się odtłuszczaczem i przeciera metal sekcja po sekcji, aż tkanina przestanie czernieć, a powierzchnia stanie się gładka i błyszcząca.

Rozpuszczalniki są żrące i mogą być szkodliwe dla zdrowia w przypadku nieprzestrzegania instrukcji użycia.

Firma Loctite jest częścią niemieckiego koncernu Henkel i od lat korzysta innowacyjne technologie z o.o. produkuje wysokiej jakości uszczelniacze i kleje. W jej obszarze uwagi problemy przemysłowe, rozwiązany przez sklejenie najbardziej różne materiały, uszczelnianie wątków, tworzenie powłoka ochronna, uszczelnianie warstwy pomiędzy materiałami, uszczelnianie.

Dzięki zastosowaniu kleju Loctite 222 na „zmęczonym” metalu do mocowania części, które mogłyby pęknąć podczas demontażu, możliwe było przedłużenie żywotności wielu konstrukcji metalowych.

Klej Loctite 243 może być stosowany w trudnych warunkach i wytrzymuje temperatury do 180°C. W pompach, skrzyniach biegów i silnikach na wibracje nie mają wpływu klejone elementy złączne z gwintami i śrubami. Połączenia gwintowane, w tym stal nierdzewna i cynku, można również pokryć Loctite 270.

Loctite 3472 to ciekły metal, który pozwala na renowację zużytego, uszkodzonego sprzętu.

Podczas wykonywania prac renowacyjnych ważne są zarówno właściwości użytkowe produktów, jak i łatwość ich użytkowania. Puszki aerozolowe, pojemniki o różnej pojemności, projekty opakowań z tłokiem – wszystko przemyślane z myślą o wygodzie użytkowników.

• Zwiększenie odporności na zużycie wału

Loctite 660 służy do wzmocnienia konstrukcji wału.

Wypełnienie szczeliny jest łatwe; aby wycisnąć klej, wystarczy nacisnąć tłoczek.

Przygotowaną część, obrobioną z metalu, mocuje się do obszaru wypełnionego klejem.

Wał jest gotowy do użycia.

• Naprawa samochodu. Rozwiązywanie rozbieżności części

Aby naprawić dwie części, wzdłuż konturu odkręconej części nakłada się klej i części łączy się.

Sklejone części dokręca się śrubą zgodnie z zaleceniami producenta konstrukcji.

Aby dowiedzieć się, jak łączyć rury metalowe bez spawania, należy szczegółowo przestudiować metody łączenia tych materiałów rurowych. Rzecz w tym, że rurociągi są złożoną konstrukcją złożoną połączenie szeregowe asortyment do walcowania rur, sprzęt pomiarowy przewidziany w projekcie.

Można wykonać dokowanie różne metody. Przy wyborze optymalne rozwiązanie kierują się przeznaczeniem autostrady i warunkami jej użytkowania. Uwzględniana jest również średnica asortymentu rur walcowanych.

Podczas układania autostrady metoda połączenia może być inna. Część z nich może mieć charakter trwały, jednak możliwy jest demontaż i późniejszy ponowny montaż konstrukcji.

Istnieją złącza monolityczne, których nie można zdemontować bez zniszczenia konstrukcji. Największą popularność wśród połączeń monolitycznych zyskało spawanie. Ale nie jest to jedyna metoda, która pozwala łączyć odcinki rurociągu;

Pomimo dużej popularności tworzyw sztucznych, w dalszym ciągu stosowane są wyroby stalowe. Mocowanie spawane jest stosowane bardzo często, jednak wykonanie takiego połączenia nie jest możliwe bez specjalnej wiedzy i umiejętności. Dlatego wielu próbuje skorzystać z opcji, które pozwalają połączyć się w inny sposób.

Instalacja za pomocą połączenia gwintowanego

Sposób łączenia rur żelaznych bez spawania zostanie omówiony dalej, ale w tym artykule możesz się tego dowiedzieć. Aby wykonać dokowanie, ta metoda jest bardzo powszechna.

Połączenie gwintowe może być zlokalizowane w miejscach na autostradzie, gdzie warunki pozwalają na stałą kontrolę stanu połączenia. Jednocześnie w razie potrzeby powinna istnieć możliwość przeprowadzenia prac naprawczych.

Najczęściej gwinty są walcowane za pomocą specjalnego sprzętu, ale taką pracę można wykonać niezależnie.

Wykonuje się to w następującej kolejności:

Jak połączyć bez gwintowania i spawania

Następnie dowiesz się, jak łączyć rury metalowe bez spawania i gwintowania. Mówiąc o łączeniu rur metalowych, nie można ominąć tej metody, ponieważ jest ona bardzo popularna podczas prac instalacyjnych.

Prace instalacyjne przeprowadzane są w następującej kolejności:

1. Rury metalowe przygotowane do mocowania są odcinane na końcach. Nacięcie na nich należy wykonać prostopadle i zadbać o to, aby przebiegało gładko.
2. W obszarze połączenia stosowane jest sprzęgło. Środek elementu łączącego musi znajdować się dokładnie wzdłuż obszaru łączenia rur.
3. Oznaczenia wykonuje się na rurach za pomocą markera; wskaże on położenie złączki.
4. Końcowe części złącza są pokryte smarem silikonowym.
5. Jedna rura jest wkładana do części łączącej zgodnie ze znakiem. Następnie drugi umieszcza się w tej samej linii środkowej co pierwszy i dopiero potem mocuje się go do złącza. Wytyczną przy ubieraniu będzie znak umieszczony markerem.

Obejrzyj wideo

Metalowe przyłącze przewodu gazowego

• W ten sposób sprawdzane jest prawidłowe połączenie. Na obszar stawu nakłada się roztwór mydła. Kiedy pojawią się na powierzchni bańki mydlane zaleca się mocniejsze naciągnięcie złącza.

Łączenie rur tłumika bez spawania

Jeśli pojawia się częsty problem z zepsutym kołnierzem tłumika, powinieneś pomyśleć o tym, jak podłączyć rury tłumika bez spawania. O to w tym wszystkim chodzi. W tej sytuacji istnieje kilka opcji.

Pierwszą opcją jest gotowanie. Następną opcją jest zakup nowego tłumika. Trzecią opcją jest poszukiwanie alternatywnych wyjść. W obu przypadkach trzeba zapłacić dużo pieniędzy. Jeśli na tłumiku nie ma silnej rdzy, możesz użyć zacisku.

Jak pokazuje praktyka, takie zaciski są od dawna stosowane przez znane na całym świecie firmy motoryzacyjne, takie jak Volkswagen i Audi. I należy zauważyć, że urządzenia te w wielu przypadkach z powodzeniem zastąpiły spawanie w naprawach samochodów.

Wideo

Do łączenia rur pod kątem i do odgałęzień montuje się inne rodzaje złączek: kolanka, przejścia i inne. Końcowe części części złącza muszą zostać oczyszczone, a gwinty muszą być wykonane z dużą dokładnością.

Aby zwiększyć wytrzymałość połączenia tych produktów, jest on owinięty pasmem lnu, tylko nici są najpierw pokryte bielą.

Krótka część gwintowana charakteryzuje się takimi cechami. W obszarze dwóch zwojów na końcu, zwanych gwintami uciekającymi, głębokość jest zwykle krótsza. Dzięki temu możliwe jest wykonanie trwalszego połączenia bez spawania, bez stosowania szczebli i uszczelek.

Wideo

Dwie części na przedłużonej części gwintowanej można przymocować bez spawania za pomocą łuku. W pierwszej części znajduje się krótka nić, a w drugiej duża. Krótka przeznaczona jest do mocowania za pomocą sprzęgu. Na wydłużonym gwincie umieszcza się sprzęgło z nakrętką kontrującą. A duży gwint pozwala dostosować długość obrabianego przedmiotu.

Ściągaczki są najczęściej używane podczas naprawy odcinka autostrady, który stał się bezużyteczny. Element łączący i przeciwnakrętka są nakręcone na duży gwint.

Do montażu ssawy stosuje się gwint uszczelniający. Jest przykręcony do końca krótkiego gwintu na produkcie metalowym.

Czasami podczas instalowania napędu między nakrętką zabezpieczającą a sprzęgłem układa się wiązkę taśmy FUM. Układa się go w trzech warstwach. Takie połączenie wykonuje się w następujący sposób:

1. Złącze i przeciwnakrętka są nakręcone na duży gwint.
2. Jednocześnie pobierana jest również nić uszczelniająca. Jest on nawinięty na koniec złącza, który jest ściśle dopasowany za pomocą nakrętki zabezpieczającej.
3. Opaska uciskowa musi mieć fazę; tylko w ten sposób nie będzie wyciekać ani ciecz, ani para.

Mówiąc o tym, jak połączyć dwie metalowe rury bez spawania, warto osobno zastanowić się nad taką opcją jak Gebo. Na odcinkach autostrady, gdzie połączenie znajduje się w trudno dostępnym miejscu, metoda ta jest dość skuteczna.

Specjalna armatura otrzymała nazwę Gebo. Jest instalowany wyłącznie w celu połączenia kilku rur. Wszystkie prace można wykonać szybko i łatwo. Nie ma potrzeby obcinania nici.

Istnieje błędne przekonanie, że łączenie pionu z taką częścią bez spawania jest niebezpieczne. Ale prawidłowo zamontowany element ten wytrzymuje bardzo duże obciążenia. Trzeba też dodać, że taki mechanizm jest inny wysoka odporność na działanie sił osiowych.

Wideo

Przy zachowaniu norm reżim temperaturowy Taka część doskonale trzyma nie tylko produkty metalowe, ale także plastikowe.

Korzystając z materiału opisanego powyżej, jasne jest, jak łączyć rury metalowe bez spawania. Prawie wszystkie proponowane metody są odpowiednie dla niedoświadczonych rzemieślników i pozwalają na łączenie produktów bez kosztownych prac spawalniczych, które wymagają wysokich kwalifikacji i specjalnego sprzętu.

Posty

Nowoczesny kompozycje klejące zdolne do niezawodnego łączenia powierzchni metalowych. Klej do metalu może być jedno- lub dwuskładnikowy, utwardzający się wolno i szybko. To, który z nich jest lepszy dla metalu, zależy od właściwości powierzchni przedmiotów obrabianych i ich kształtu, a także od obciążeń, jakie będzie następnie doświadczał produkt. Oprócz wyboru materiału klejącego niezwykle ważne jest odpowiednie przygotowanie części przed klejeniem.

Rodzaje klejów

Istnieje kilka rodzajów klejów powierzchnie metalowe. Najbardziej skuteczne i popularne to:

1. Klej epoksydowy. Zawiera wypełniacze, przyspieszacze utwardzania i żywicę. Takie mieszaniny produkowane są w postaci pasty lub płynu, najczęściej dwuskładnikowego, to znaczy składają się z dwóch składników, które miesza się przed użyciem. Jest odporny na wysokie temperatury, wodę i odporność na zużycie. Przykładem takiej kompozycji jest BF-2 lub epoksyd.
2. Zgrzewanie na zimno łączy materiał poprzez odkształcenie masy spawalniczej i wprowadzenie jej w głąb łączonych powierzchni, może być jedno lub dwuskładnikowe, ściśle przylega do dwóch substratów i jest praktycznie niewrażliwe na działanie bardzo wysokich temperatur. Przykład spawanie na zimno- klej Poxipol.
3. Taśma dwustronna- jest to coś, czym można łatwo przykleić metal do metalu, ważny jest tylko wybór taśma klejąca w zależności od ciężaru konstrukcji i wielkości łączonych sekcji. Taki szew jest praktycznie niewrażliwy na niekorzystne czynniki. środowisko zewnętrzne. W domu możesz użyć taśmy dwustronnej Metalowa taśma do półek, DublKote Lub Dublfix, który jest skuteczny nawet przy klejeniu zdeformowanych i nierównych powierzchni.

Rada! Taśma dwustronna idealnie nadaje się do łączenia powierzchni materiałów arkuszowych.

W rzadkich przypadkach do łączenia żelaza stosuje się kleje silikonowe w sztyfcie (zwykle czarne przezroczyste, ale dokładne przeznaczenie kleju termotopliwego podano na opakowaniu), które topi się specjalnym pistoletem i za jego pomocą rozprowadza się materiał w obszarach, które mają być przyklejone.

Najlepsze marki

Na potrzeby domowe rzadko stosuje się kompozycje z górną granicą temperatury powyżej +120° C, wynika to z charakterystyki działania produktu. Kleje żaroodporne znajdują zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym, gdzie szczególne wymagania stawiane są technologii klejenia oraz samemu produktowi.

Poniżej przedstawiono popularne kleje stosowane w domu.

Superglue „” pozwala skleić metal z różnymi materiałami. Kompozycja zawiera utwardzacze i żywice epoksydowe. Produkt jest odporny na niskie ujemne temperatury, substancje oleiste i rozpuszczalniki. Spoiny klejowe nie rozszerzają się i nie zmniejszają objętości podczas utwardzania.

Odnosi się do półprofesjonalnych i produkty gospodarstwa domowego, to pasta zdolna do wysokiej jakości łączenia ceramiki, tworzyw sztucznych i różnych metali. Po ostatecznym stwardnieniu powstaje bardzo twardy i jednocześnie delikatny szew, dlatego zaleca się stosowanie kleju wyłącznie do wyrobów, które nie ulegną zmianie kształtu w trakcie użytkowania. Utwardzanie pierwotne następuje w temperaturze pokojowej w ciągu 2 godzin, utwardzanie końcowe następuje w temperaturze +80°C przez godzinę. Klen-812 nie powinien mieć kontaktu z otwartym ogniem. Produkt pakowany jest w pojemniki 250 g, cena jednego opakowania wynosi około 1650 rubli.

VK-20 jest poliuretanem, dzięki zawartym w składzie katalizatorom jest odporny na krótkotrwałe nagrzewanie do +1000°C. Klej jest łatwy w użyciu, powierzchnie łączone są w ciągu pięciu dni w temperaturze pokojowej. W przypadku konieczności przyspieszenia procesu należy podgrzać produkt do +80°C. Klej ma doskonałe właściwości klejące, jest wodoodporny, dwuskładnikowy (po połączeniu składników produkt nadaje się do stosowania przez siedem godzin ).

Wykonany jest ze specjalnych żywic, metenaminy, chinoliny i rozpuszczalników organicznych. Uformowany szew wytrzymuje nagrzewanie do +200°C przez osiem dni, +300°C maksymalnie przez pięć godzin.

Jak używać:

• Na powierzchnię nałożyć warstwę BC-10T i pozostawić na 60 minut do usunięcia rozpuszczalnika;
• połączyć powierzchnie i umieścić pod prasą (ciśnienie powinno wynosić 5 kgf/m2);
• umieścić produkt w szafce grzewczej na 2 godziny w temperaturze +180° C;
• usuń i pozostaw konstrukcję do ostygnięcia w temperaturze pokojowej.

Produkt można w pełni wykorzystać po 12 godzinach. VS-10T sprzedawany jest w pojemnikach po 300 g, cena jednego wynosi około 1950 rubli.

K-300-61 odnosi się specjalne środki, trójskładnikowy, składa się z utwardzacza aminowego, wypełniacza i żywicy epoksydowo-krzemowej. Zużycie wynosi około 200-300 g/m2. Trudno znaleźć w sprzedaży, sprzedawany jest hurtowo w metalowych pojemnikach o pojemności 1,7 litra.

Głównym kryterium wyboru kompozycji są jej właściwości klejące, ocenia się także porowatość i chropowatość części, powierzchnię klejenia, a także warunki, w jakich produkt będzie używany.

Odpinane połączenia. Odnosi się to do łączenia przedmiotów za pomocą śrub, wkrętów samogwintujących i nitów. Połączenia takie są łatwe i szybkie w wykonaniu, a przy tym są trwałe.

Śruby, wkręty, nakrętki. Aby połączyć dwa przedmioty za pomocą śrub, należy wywiercić w nich otwory. Aby to zrobić, weź wiertło o niewielkiej średnicy większa średnicaśruba. Na przykład dla śruby M10 wierci się otwór o średnicy 10,5 mm. Taka szczelina (0,5 mm) zrekompensuje ewentualne niedokładności w położeniu otworów obu łączonych detali, zwłaszcza w przypadkach, gdy punktów łączenia jest kilka, a detale są długie. Obydwa elementy należy połączyć ze sobą i nawiercić w jednym kroku. Stabilność połączenia zapewniają nakrętki, podkładki i pierścienie sprężyste - podkładki Grover (ryc. 62).

Ryż. 62. Połączenie śrubowe :
1 - podkładka sprężysta; 2 - podkładka

Podkładka umieszczona pod łbem śruby zapobiega jej obrotowi, a pierścień sprężysty opierający się jednym ostrym „zębem” na nakrętce, a drugim na obrabianym przedmiocie, zapobiega samoistnemu odkręceniu się nakrętki. Jeżeli łeb śruby (śruby) nie powinien wystawać ponad powierzchnię części, stosuje się śruby (śruby) z łbem stożkowym. W tym przypadku otwór na śrubę najpierw wierci się w obu przedmiotach, a następnie pogłębia za pomocą wiertła lub pogłębiacza.

Śruby (śruby) są samogwintujące. Podczas ich używania orzechy nie są potrzebne. Taka śruba nacina swój własny gwint w obu przedmiotach i dokręca je (ryc. 63).

Ryż. 63. Wkręt samogwintujący

Otwór jest wstępnie nawiercany w dwóch przedmiotach jednocześnie, po uprzednim zainstalowaniu w żądanej pozycji. Średnica otworu jest równa średnicy śruby minus dwie wysokości gwintu. Przed wierceniem element wykonany z blachy (lub innego materiału) należy przymocować do okładziny z drewna lub płyty wiórowej. Jeśli metal jest cienki (cyna), nie ma potrzeby wiercenia otworów: wystarczy przebić je punktakiem; należy wiercić blachy o większej grubości. Ważne jest, aby grubość dolnego przedmiotu obrabianego nie przekraczała 2,5 mm; Ponadto śruba musi przejść, w przeciwnym razie nie będzie efektu nacisku.

Spinki do włosów Są to metalowe pręty z gwintami na obu końcach. Stosuje się je w przypadkach, gdy konieczne jest przymocowanie kolejnej części do grubego lub masywnego przedmiotu obrabianego. W obrabianym przedmiocie wierci się otwór i wycina się w nim gwint na kołek. Głębokość otworu musi przekraczać długość gwintowanej części kołka. W przeciwnym razie nie będzie możliwości jego odkręcenia.

Stałe połączenia. Nity służą do mocowania elementów wyrobów o małej grubości, głównie z materiałów arkuszowych. Składają się z pręta i głowicy montażowej (ryc. 64). Najczęściej spotykane są nity pokazane na ryc. 65. Przed połączeniem części wierci się w nich otwory, następnie wkłada się nit i nituje jego koniec, tworząc łeb zamykający. Materiał nitów musi być jednorodny z materiałem łączonych części. Jest to konieczne, aby zapobiec korozji elektrochemicznej i naprężeniom powodowanym przez różne współczynniki rozszerzalności cieplnej.

Ryż. 64. :
1 - głowa hipoteki; 2 - pręt; 3 - głowica zamykająca

Ryż. 65. :
a - z płaską głową; b - z łbem stożkowym; c - z częściowo ukrytą głową; g - nit stożkowy z łbem

Narzędzia do nitowania ręcznego to podparcie, napinanie i zaciskanie. W oparciu o swobodę dostępu do łbów zamykających i osadzających nitu istnieją dwie metody nitowania - bezpośrednia (otwarta) i odwrotna (zamknięta). W przypadku metody bezpośredniej uderzenia młotkiem w pręt nitu wykonuje się od strony łba zamykającego. Kolejność operacji jest następująca (ryc. 66): nit wkłada się do otworu (a), pod osadzonym łbem umieszcza się masywny wspornik (2), a na górze pręta umieszcza się pręt napinający (1 ), a łączone części dociska się uderzeniami młotka pod kątem napięcia (b); równomiernymi uderzeniami młotka pod kątem do końca pręta wstępnie formuje się głowicę zamykającą (c), na tej główce instaluje się zacisk, a przy równomiernych uderzeniach (opierając się na podporze) głowicę zamykającą (2 ) w końcu się tworzy.

Ryż. 66. Nitowanie bezpośrednie :
a - ułożenie nitu; b - osadzanie części za pomocą napięcia; c - wstępne uformowanie głowicy zamykającej; d - końcowe uformowanie głowicy zamykającej; 1 - napięcie; 2 - wsparcie; 3 - zaciskanie

W odwrotnej metodzie uderzenia przykładane są do głowicy montażowej. Pręt nitowy wkłada się do otworu od góry, pod prętem umieszcza się podporę - najpierw płaską - w celu wstępnego uformowania łba zamykającego, a następnie - podporę z łbem półokrągłym - w celu jego ostatecznego uformowania (jeśli łeb powinien być półokrągłe). Głowicę zamykającą przebija się przez zaciśnięcie, tworząc w ten sposób główkę zamykającą za pomocą podpory. Należy jednak zauważyć, że nitowanie uzyskane tą metodą jest gorszej jakości niż przy zastosowaniu metody bezpośredniej.

Połączenia nitowe za pomocą pręta zrywalnego. Wadą tradycyjnych nitów opisanych powyżej jest to, że podczas nitowania wymagany jest dostęp do tylnej strony. Nie jest to konieczne w przypadku stosowania nitów zrywalnych, które są zarówno łatwe w obsłudze, jak i ekonomiczne. Jednak uczciwie należy zauważyć, że połączenia na nich są nieco mniej trwałe, a do pracy z nimi potrzebne są specjalne szczypce do nitów wyposażone w wymienne elementy prowadzące. Zazwyczaj szczypce sprzedawane są w komplecie z nitami (które oczywiście sprzedawane są również bez szczypiec). Nity wkłada się do otworu i pracuje szczypcami, znajdując się po jednej (przedniej) stronie połączenia. Montaż nitu zrywalnego jest łatwy. Jak w przypadku każdego podobnego połączenia, należy wywiercić dla niego otwór, którego średnica jest równa średnicy tulei (wydrążonej części nitu). Następnie tuleję wkłada się do otworu, aż kołnierz dotknie powierzchni blachy, a tuleja powinna wystawać z tylnej strony o co najmniej 3 mm. Następnie wystający pręt chwyta się szczypcami do nitów. Na tylnym końcu pręt ma kulistą główkę, która po ściśnięciu uchwytów szczypiec jest wciągana w korpus nitu i miażdży jego wystającą część (ryc. 67).

Ryż. 67. Zrywalny nit z trzpieniem :
a - nit jest wkładany do otworu; b - nit po zerwaniu pręta

Następnie koniec pręta odpada. Ten rodzaj nitu ma oprócz wspomnianej mniejszej wytrzymałości inne wady: a) nity wystają z tylnej strony; To prawda, że ​​​​wewnątrz pustych produktów nie widać żadnych występów; b) połączenia te nie są szczelne.

Połączenia klejowe. Klejenie jest dość powszechną metodą uzyskiwania trwałych połączeń. Jakość, czyli trwałość połączeń klejonych, zależy od jakości przygotowania klejonych powierzchni oraz rodzaju obciążenia złącza klejowego. Przede wszystkim powierzchnie należy oczyścić z rdzy, tłuszczu i potraktować grubym papierem ściernym o ziarnistości 60 lub 80. Nie należy sklejać części wspornikowych o małej powierzchni podparcia, które są narażone na niejednorodne obciążenia (powiedzmy ścinanie i obrót). , ponieważ w takich warunkach połączenie klejowe będzie oczywiście kruche. To samo można powiedzieć o klejeniu części, które pracują pod obciążeniem, powodując ich rozwarstwianie. Z drugiej strony połączenia klejowe będą mocne, jeśli łączone części będą podlegać ścinaniu względem siebie lub rozciąganiu podczas pracy. Kleje do metali występują w wersjach jedno- i wieloskładnikowych. Te pierwsze, w tym klon kontaktowy, zwykle długo zachowują elastyczność i są podatne na kurczenie się. Najczęściej stosuje się je do łączenia części o dużej powierzchni łączonych powierzchni i testowania lekkie ładunki. Bardzo dobrze kleją wieloskładnikowe kleje na bazie syntetycznej: GIPC-61, epoksydowe (EDP, EPO, EPTs-1), a także BF-2, Moment, Phoenix, Super Glue.

Łączenie części metalowych poprzez lutowanie. Lutowanie to proces uzyskiwania trwałego połączenia materiałów metalowych i wykonanych z nich części za pomocą stopionego lutowia. Lut to metal lub stop, którego temperatura topnienia jest znacznie niższa niż temperatura łączonych produktów. W zależności od temperatury topnienia są różne następujące typy luty: miękkie (niskotopliwe) – temperatura topnienia nie więcej niż 450°C, twarde (średniotopliwe) – 450-600°C; wysokotemperaturowe (wysokotopliwe) - powyżej 600°C. Do prac domowych z reguły używają miękkich lutów cynowo-ołowiowych marki POS. Ich oznaczenie oznacza: liczba w marce lutowia oznacza procentową zawartość cyny; tak więc w lutowiu POS jest 90 - 90% cyny, w POS 40 - 40% itd.; Litery występujące po oznaczeniu marki (czyli po literach „POS”) oznaczają dodatek pierwiastka tworzącego szczególne właściwości lutu: POSSu4-6 - lut z dodatkiem antymonu, POSK50 - kadm, POSV33 - bizmut. Aby zabezpieczyć łączone powierzchnie (wcześniej dobrze oczyszczone) przed utlenianiem, stosuje się topnik lutowniczy - substancję oczyszczającą powierzchnie i lutowie z tlenków i zanieczyszczeń oraz zapobiegającą tworzeniu się tlenków, a także zwiększającą rozpływalność roztopionego lutowia. Każdy topnik jest skuteczny tylko w określonym zakresie temperatur, powyżej którego następuje spalanie. Lut dobiera się w zależności od właściwości łączonych metali, lutu, wymagań wytrzymałościowych złącza lutowanego i innych warunków.

Rzemieślnicy amatorzy najczęściej stosują topniki bezkwasowe – kalafonię i topniki na jej bazie z dodatkiem alkoholu, terpentyny, gliceryny i innych substancji nieaktywnych – oraz topniki aktywne (bezkwasowe) na bazie chlorku cynku, kalafonii i innych substancji. Należy pamiętać, że po lutowaniu należy natychmiast usunąć pozostałości topnika i produkty jego rozkładu, ponieważ przyczyniają się one do korozji.

Narzędzie do lutowania. Należą do nich lutownica (ryc. 68), lampa lutownicza (ryc. 69) i palnik lutowniczy (ryc. 70).

Ryż. 68. Lutownica elektryczna

Ryż. 69. :
1 - palnik; 2 - cylinder powietrzny; 3 - uchwyt do regulacji płomienia; 4 - taca grzewcza; 5 - pompa; 6 - uchwyt; 7 - zbiornik paliwa

Ryż. 70. Palniki lutownicze :
a - ogrzewany otwartym płomieniem; b - ogrzewany w zamkniętej komorze

Lutownica służy do podgrzewania obszaru lutowania i topienia lutowia. Częścią roboczą lutownicy jest miedziana końcówka podgrzewana źródła zewnętrzne. Do lutowania małych części, na przykład części obwodów radiowych, stosuje się końcówki w kształcie śrubokręta o masie 0,1-0,2 kg; do lutowania większych produktów (powiedzmy blachodachówki) - ciężkie końcówki w postaci młotka o wadze 0,5-10 kg. Lutownice są podgrzewane na różne sposoby- zarówno w płomieniu palnika, jak i za pomocą prądu elektrycznego (lutownice elektryczne). Te ostatnie (do użytku domowego) produkowane są w różnych mocach - od 25 do 100 W, w zależności od przeznaczenia. Ogrzewanie może nastąpić przy regularnym ogrzewaniu (w ciągu kilku minut) lub przy zwiększonej prędkości. W tym drugim przypadku lutownice elektryczne nazywane są lutownicami; Stosowane są do drobnych prac lutowniczych (np. lutowanie przewodów elektrycznych). Przed rozpoczęciem lutowania końcówkę lutownicy należy ocynować, tj. oczyścić pilnikiem lub papierem ściernym, podgrzać, zanurzyć w topniku, nałożyć na lut i trzymać aż zacznie się topić. Czynność tę należy powtórzyć kilka razy, aż powierzchnia robocza grotu pokryje się równą warstwą lutu.

Palnik lutowniczy to lekki przenośny palnik (ryc. 69) z ukierunkowanym płomieniem, zasilany alkoholem, benzyną lub naftą. Jego funkcje to podgrzewanie grotu lutownicy podczas lutowania twardym lub miękkim, topienie lutowia, a także podgrzewanie metali podczas gięcia, prostowania itp., usuwanie resztek starych lakierów, farb, olejów z drewniane podstawy, części metalowe, gips. Palnik lutowniczy (ryc. 70) to także lekka, przenośna latarka z ukierunkowanym (otwartym lub zamkniętym) płomieniem. Działa na gaz płynny – propan lub butan, który pochodzi z butli lub z ładowarek. Palnik lutowniczy przeznaczony jest do lutowania lutem twardym (i oczywiście miękkim), nagrzewaniem części metalowych podczas ich prostowania i zginania oraz rozpływania stara farba. Podczas pracy z palnikiem lutowniczym konieczne jest zastosowanie wykładziny ognioodpornej - wykonanej z płytek sztuczny kamień, szamot, cegła itp.

Technika i technologia lutowania. W zależności od rodzaju użytego lutu istnieją dwa rodzaje lutowania: lutowanie miękkie lub miękkie oraz lutowanie twarde lub twarde. Wybór tego czy innego typu zależy od wielkości obciążeń, jakim będą poddawane lutowane elementy. Mocno obciążone powierzchnie łączone są poprzez lutowanie twarde. Lut w tym przypadku jest grubszy niż przy lutowaniu miękkim. Musisz wziąć go więcej, aby mógł wniknąć we wszystkie pęknięcia. Po zakończeniu lutowania twardego szew czyści się pilnikiem. Ponieważ lutowanie twarde wymaga podgrzania do temperatury 450°C i wyższej, można to wykonać jedynie przy użyciu odpowiednio mocnej lutownicy lutownica. Lutowanie miękkie wykonuje się za pomocą lutownicy i płomienia o temperaturze 180-400°C. Jeśli to możliwe, połączenie powinno być wykonane z zakładką lub zakładką, co zwiększa powierzchnię styku elementów ze sobą. Pomiędzy łączonymi częściami należy pozostawić szczelinę o szerokości 0,1-0,5 mm. Przede wszystkim należy wybrać rodzaj połączenia lutowanego (ryc. 71).

Ryż. 71. Metody łączenia części podczas lutowania :
1 - płaski cienkościenny; 2 - rurowy i złożony kształt; 3 - drut

W domu części najczęściej łączy się poprzez lutowanie na złączu, powiedzmy podczas łączenia rur ze stali ocynkowanej.

Czyszczenie powierzchni. Miejsca przyszłego połączenia należy całkowicie oczyścić z wszelkich ciał obcych - brudu, tłuszczu, rdzy itp. Czyszczenie odbywa się mechanicznie lub chemicznie. W pierwszym przypadku stosuje się papier ścierny, skrobak lub szlifowanie; w drugim - czterochlorek węgla. Powierzchnie gotowe do lutowania należy oczyścić na połysk, gładkie, bez zarysowań i wgnieceń.

Cynowanie. Przed przystąpieniem do lutowania oczyszczone złącza należy dokładnie ocynować, czyli pokryć cienką warstwą lutu, ponieważ lut lepiej przylega do ocynowanej powierzchni. Najpierw należy nałożyć cienką warstwę topnika lub pasty lutowniczej na przyszłe obszary lutowania. Lutownica musi być dobrze ocynowana. Po podgrzaniu zbierają razem z nim lut, przenoszą na miejsce lutowania i rozprowadzają równą warstwą. Podczas łączenia dużych powierzchni procedurę tę powtarza się kilka razy lub stosuje się inną metodę: pewną liczbę kawałków lutu równomiernie umieszcza się na złączu i topi; W takim przypadku należy co jakiś czas zanurzyć lutownicę w topniku lub paście lutowniczej. Powierzchnie ocynkowane nie wymagają cynowania.

Lutowanie.Łączone części instaluje się w pozycji dogodnej do lutowania i mocuje za pomocą imadła, zacisków lub innych urządzeń. Następnie miejsce lutowania jest równomiernie podgrzewane lutownicą do wymaganej temperatury roboczej. Ważne jest kontrolowanie stopnia nagrzania lutownicy i łączonych powierzchni: jeśli powierzchnie te zostaną słabo nagrzane, połączenie będzie zawodne; Jeśli lutownica jest przegrzana, nie trzyma dobrze lutu. Gdy temperatura robocza osiągnąć, najpierw stop topnik, a następnie lut. Po stopieniu całego topnika podgrzany lut zostaje przeniesiony do szczeliny. W kontakcie z częścią nagrzaną do wymaganej temperatury lutowie topi się i wnika w szczelinę. Następnie lutownica służy wyłącznie do utrzymania temperatury roboczej.

Po ostygnięciu lutu można zdjąć zaciski. Sama część jest chłodzona powietrzem lub zimną wodą. Lutowanie miękkim płomieniem wskazane jest w przypadkach, gdy konieczne jest połączenie elementów o stosunkowo dużej grubości: płomień nagrzewa je szybciej niż lutownica. Lutowaniem miękkim można łączyć większość metali i ich stopów, z wyłączeniem metali i stopów lekkich (np. aluminium). Do łączenia wielu metali potrzebne są jedynie własne luty. Ponieważ lutowanie miękkie wyprodukowano zauważalnie więcej niskie temperatury, wówczas wymagania dotyczące czyszczenia powierzchni stykowych są znacznie wyższe.

Lutowanie płomieniowe. Tą metodą można łączyć wszystkie metale, w tym brąz i żeliwo szare, a także metale różne, np. stal i mosiądz. Jedyną różnicą pomiędzy tą metodą lutowania a lutowaniem miękkim jest to, że proces przebiega w znacznie wyższych temperaturach. Do wytapiania płomieniem stałym stosuje się konwencjonalne palniki kwasowo-acetylowe, a do wytwarzania małych, cienkościennych połączeń stosuje się palniki gazowe. Na przykład podczas tworzenia złącza w kształcie litery T pionowy przedmiot obrabiany jest mocowany drutem, a poziomy nie może być mocowany; drut należy usunąć z obszaru lutowania. Następnie za pomocą palnika gazowego (lub palnika lutowniczego) elementy podgrzewane są od krawędzi do miejsca styku, co eliminuje możliwość wypaczenia i wzajemnego przemieszczania się części. Na koniec lut w postaci pręta i drutu ostrożnie doprowadza się na miejsce lutowania i topi w dawkach i ekonomicznie. Na zakończenie opowieści o lutowaniu przedstawiamy rodzaje połączeń metalowych, które można uzyskać za pomocą takiego lub innego rodzaju lutowania (ryc. 72 i ryc. 73).

Ryż. 72. Połączenia lutowane miękkie

Ryż. 73. Połączenia lutowane

Spawalniczy- jest to proces uzyskiwania trwałego połączenia części wykonanych z materiałów stałych i wyrobów z nich wykonanych poprzez wtopienie krawędzi łączonych części. Spawane są zarówno materiały jednorodne (na przykład metal z metalem), jak i materiały odmienne (metal z ceramiką). Metod spawania jest wiele, z czego najpowszechniej stosowanym w domu jest spawanie łukowe, podczas którego krawędzie łączonych części przetapiane są łukiem elektrycznym. Łuk ten jest wyładowaniem elektrycznym pomiędzy dwiema elektrodami lub elektrodą i przedmiotem obrabianym. Temperatura plazmy łuku wynosi 6-7 tysięcy stopni, co umożliwia stopienie prawie wszystkich metali.

Urządzenie spawalnicze składa się ze spawarki z dwoma kablami przyłączeniowymi. Na końcu jednego z nich znajduje się zacisk mocowany do części, na drugim znajduje się uchwyt, w który wkładana jest elektroda. Łuk elektryczny powstaje pomiędzy końcówką elektrody a przedmiotem obrabianym z powodu silnego pole elektryczne wytwarzany przez spawarkę: przebija szczelinę powietrzną pomiędzy elektrodą a przedmiotem obrabianym, dzięki czemu jest mocny prąd elektryczny, przepływając przez część, uwalniając dużą ilość ciepła. Aby wzbudzić łuk, należy dotknąć części końcówką (końcem) elektrody i natychmiast przesunąć ją do tyłu o 3-4 mm. Elektroda spawalnicza to metalowy pręt, który topi się podczas spawania i w ten sposób zapewnia dodatkowy metal do spoiny. Najczęściej spotykane są elektrody typu rubinowego, stosowane przy spawaniu zarówno prądem stałym, jak i przemiennym. Elektrody mają zwykle długość 30 lub 35 cm i grubość 1,5:2,25; 3,25; 4; 5 mm lub więcej. Do spawania grubszych części stosuje się grubsze elektrody i wyższe prądy. Tabela 10 określa ten warunek.

Tabela 10

Połączenie dwóch lub więcej części uzyskane przez spawanie nazywa się spawanymi. Ze względu na kształt takie połączenia dzielą się na złącza doczołowe, narożnikowe, zakładkowe, trójnikowe (ryc. 74) i inne; zgodnie z położeniem spoiny w przestrzeni - dolną, poziomą, pionową i sufitową (ryc. 75). Spoina to odcinek złącza spawanego, który bezpośrednio łączy spawane części. Zgodnie ze sposobem wykonania spoiny mogą być jednoprzejściowe, wielowarstwowe, ciągłe (pełne, przerywane, narożne, doczołowe, punktowe i inne) (ryc. 76.)

Ryż. 74. Połączenia spawane :
a - tyłek; b - kątowy; c - nakładanie się; g - koszulka

Ryż. 75. Przestrzenne położenie szwów :
a - niższy; b - poziomy; c - pionowy; g - sufit

Ryż. 76. Niektóre rodzaje spoin :
a - tyłek ciągły jednoprzebiegowy; b - tyłek ciągły wielowarstwowy; w - kątowy przerywany

Cechy łuku spawalniczego. Podczas spalania łuku pod elektrodą, czyli w części wypełnionej ciekłym metalem, tworzy się wgłębienie, które nazywa się kraterem. Część tego metalu odparowuje, a po wygaśnięciu łuku krater okazuje się „suchy”, to znaczy po prostu przedstawia wgłębienie, dziurę w metalu. Krater pogarsza jakość spoiny i należy go wypełnić, czyli zespawać. Głębokość krateru, czyli jak to się nazywa głębokość wtopienia, oznacza większy prąd spawania i mniejszą prędkość łuku. W ten sposób parzy się krater. Na metalu nieszlachetnym zapala się łuk, po czym przesuwa się go przez krater do ściegu spoiny i po wypełnieniu krateru ponownie przesuwa się do przodu. Najlepszą jakość szwu zapewnia tzw. łuk normalny (czyli krótki), czyli tzw. łuk, którego długość nie przekracza średnicy pręta elektrody. Jeśli ta długość jest większa, łuk nazywa się długim. Należy pamiętać, że zbyt długi łuk powoduje pogorszenie jakości szwów. Istnieje jeszcze jeden „zły” efekt, który należy wyeliminować - odchylenie łuku wyładowczego pod wpływem pole magnetyczne prąd wyładowczy, czyli zjawisko tzw. podmuchu magnetycznego (ryc. 77).

Ryż. 77. Zjawisko podmuchu magnetycznego :
a, b - odchylenia łuku; c - kompensacja ugięcia łuku poprzez przechylenie elektrody

Aby zmniejszyć ugięcie łuku, stosuje się szereg środków: zmianę miejsca doprowadzenia prądu, przechylenie elektrody w kierunku odchylenia łuku i zmniejszenie jego długości. Chociaż łuk prądu przemiennego jest mniej stabilny niż łuk prądu stałego, zaletą spawania nim jest prostota i niższy koszt sprzętu spawalniczego. Spawanie łukiem stałym można przeprowadzić podłączając źródło prądu „+” do spawanego elementu (biegunowość prosta) lub do elektrody (biegunowość odwrotna) (jest oczywiste, że podczas spawania prąd przemienny to nie ma znaczenia). Kiedy pali się łuk o bezpośredniej polaryzacji, spawana część nagrzewa się bardziej, a gdy pali się łuk o odwrotnej polaryzacji, elektroda nagrzewa się bardziej. Ponadto szybkość topienia elektrod wykonanych ze stali niskowęglowych o odwrotnej polaryzacji jest o 10-40% wyższa niż w przypadku bezpośredniej polaryzacji. Okoliczność ta jest brana pod uwagę przy wyborze polaryzacji bezpośredniej lub odwrotnej w zależności od rodzaju prac spawalniczych (spawanie sczepne lub spawanie), grubości spawanych produktów oraz materiału elektrod (węgiel, chrom-nikiel). Spawanie z odwróconą polaryzacją stosuje się również przy łączeniu cienkich blach.

Technika spawania łukowego. Przed przystąpieniem do właściwego spawania należy oczyścić krawędzie łączonych części z brudu, rdzy, oleju, farby i żużla. Po wybraniu elektrody odpowiedniej do rodzaju spoiny należy włożyć jej wolny koniec do uchwytu elektrody, a następnie ustawić przełącznik prądu w pozycji odpowiadającej normalnemu trybowi spawania. Jak zapalić łuk, wyjaśniliśmy już powyżej. W miejscach styku ze spawaną częścią metal topi się błyskawicznie, dlatego spawanie należy rozpocząć natychmiast po zajarzeniu łuku. Proces topienia zachodzi w dwóch strefach mieszania metalu: jedna na elektrodzie, druga na krawędziach części. Po usunięciu elektrody strefa mieszania szybko twardnieje dzięki dobremu odprowadzaniu z niej ciepła. Szew powstający podczas chłodzenia nazywany jest ściegiem spoiny.

Podczas spawania elektroda przesuwana jest po bardzo skomplikowanej drodze: w kierunku własnej osi (aby utrzymać określony łuk), wzdłuż i w poprzek spoiny. Kiedy też szybki ruch elektrody, szew jest wąski, luźny i nierówny. Powolny ruch może prowadzić do przegrzania i spalenia metalu. Oscylacyjny (zygzakowy) ruch końca elektrody nie tylko wzdłuż, ale także w poprzek szwu prowadzi do powstania szerokiego ściegu. Szerokość szerokiego szwu powinna wynosić 6-15 mm, a wąskiego („niciowego”) szwu powinna być o 2-3 mm szersza niż średnica elektrody. Najłatwiej spawać w pozycji dolnej (patrz rys. 75a).

Niezawodność takiego szwu można zwiększyć poprzez spawanie szwem gwintowanym od tyłu. Spoiny wielowarstwowe wykonuje się poprzez nałożenie na siebie wielu ściegów; W takim przypadku przed napawaniem kolejnej listwy należy dokładnie oczyścić młotkiem i metalową szczotką żużel z poprzedniej listwy. Jakość spawania zależy w dużym stopniu od dokładności pierwszej warstwy. Jest to szczególnie ważne w przypadku tych konstrukcji, w których nie ma możliwości spawania tylnej strony złącza. Podczas spawania szwów poziomych skos zwykle wykonuje się tylko w górnej części połączenia (patrz ryc. 75b). Łuk zapala się najpierw na dolnej poziomej krawędzi, a następnie przesuwa się do skośnej górnej krawędzi. Trudniej jest spawać szwy sufitowe (patrz ryc. 75d), ponieważ konieczne jest zapobieganie spływaniu metalu z krateru. Można to osiągnąć jedynie poprzez spawanie łukiem krótkim. Prąd łuku i średnica elektrody przy spawaniu tego typu szwów powinny być o 15-20% większe niż przy spawaniu szwów w dolnym położeniu. Spoiny wypełnia się na dwa sposoby: wzdłużnie i poprzecznie. W pierwszej metodzie wykonuje się je „na wskroś” i z powrotem, etapowo. Szwy, których długość nie przekracza 300 mm, biegną od początku do końca w jednym kierunku. Szwy o długości 300-1000 mm są zgrzewane albo do przodu od środka do krawędzi, albo w odwrotny sposób. Tę ostatnią metodę stosuje się również do spawania długich szwów (ponad 1000 mm). Metoda odwrotnego kroku polega na podzieleniu długiego szwu na odcinki o długości 100-300 mm i zgrzaniu ich w przeciwnym kierunku ogólny kierunek szew Koniec każdej sekcji jest przyspawany do początku poprzedniej.

Jak już wspomniano, zgodnie ze sposobem wykonania rozróżnia się szwy jednowarstwowe (jednoprzebiegowe), wielowarstwowe i inne. W przypadku wielowarstwowości każdą warstwę wykonuje się w jednym, dwóch lub trzech przejściach. W każdym przypadku stosuje się metodę spawania odwróconego. Połączenie doczołowe (patrz ryc. 74a) ich elementów o grubości 4-8 mm wykonuje się szwem jednoprzejściowym (patrz ryc. 76a), a grubsze części zgrzewa się szwem wielowarstwowym (wieloprzejściowym). W tym drugim przypadku spawanie odbywa się za pomocą rolek elektrod gwintowych o tej samej średnicy (ryc. 76b). W punkcie zwrotnym szew jest spawany bez przerywania łuku. W przypadku zgrzewania doczołowego części o różnej grubości średnicę elektrody i prąd dobiera się zgodnie z niższymi parametrami trybu spawania zalecanymi dla części o większej grubości. Podczas spawania kierowany jest na niego łuk elektryczny. Złącze spawane doczołowo ma wiele zalet w porównaniu do innych typów połączeń: możliwość spawania części o dowolnej grubości; wyższa wytrzymałość; minimalne zużycie metal; niezawodność i łatwość sterowania. Dostępne są złącza doczołowe: bez krawędzi fazowanych, z wywinięciem, z fazą jednostronną (w kształcie litery V), z fazowaniem dwustronnym (w kształcie litery X). Trójniki występują w kilku rodzajach (ryc. 78): pod kątem prostym, bez fazowanych krawędzi (ryc. 78a); pod kątem ze skosem jednej krawędzi (b); pod kątem prostym ze skosem jednej krawędzi (c); pod kątem prostym z obustronnym skosem (d).

Ryż. 78. Trójniki poprzez spawanie :
a - pod kątem prostym bez fazowanych krawędzi; b - pod kątem ze skosem jednej krawędzi; c - pod kątem prostym ze skosem jednej krawędzi; g - pod kątem prostym z obustronnym skosem krawędzi

Kąt skosu w złączach kątowych wynosi zwykle 55-60°. W tej metodzie połączeń zakładkowych (ryc. 78b) część umieszcza się na części i wykonuje się szew wzdłuż krawędzi górnego elementu. Zaletami tego połączenia jest łatwość przygotowania części do spawania i montażu w konstrukcję; lekki skurcz i wypaczenie. Wady obejmują zwiększone zużycie metalu, potrzebę spawania po obu stronach, prawdopodobieństwo korozji, pracochłonność i wysokie zużycie elektrody. Połączenia zakładkowe stosuje się zwykle do spawania części o grubości 1-10 mm wykonanych ze stali niskowęglowych i odpornych na korozję. Proces faktycznego spawania zespołów i części rozpoczyna się od ich wzajemnego mocowania za pomocą gwoździ (lub „nitów”) - punktowych „szwów”, w przeciwnym razie łączone elementy mogą „rozpraszać się” w różnych kierunkach podczas spawania. Spawanie sczepiające jest zabronione w ostrych narożnikach, na okręgach o małym promieniu, w miejscach ostrych przejść, a także w pobliżu otworów i w odległości mniejszej niż 10 mm od nich lub od krawędzi części.

Kołnierze, cylindry, podkładki, połączenia rurowe mocuje się poprzez symetryczne rozmieszczenie zaczepów. Jeśli konieczne jest wykonanie rygla dwustronnego, te punktowe „szwy” należy ułożyć w szachownicę. W każdym przypadku kolejność mocowania sczepiania powinna minimalizować wypaczenie arkusza. Ponadto podczas wykonywania sczepiania prąd spawania powinien być o 20-30% większy niż wymagany do spawania tych samych materiałów; przeciwnie, elektrody należy wybrać cieńsze; długość łuku podczas wykonywania sczepień powinna być niewielka - nie większa niż średnica elektrody; łuk załamuje się nie w momencie powstania krateru, ale po jego całkowitym wypełnieniu.

Trudności podczas wykonywania prac spawalniczych. 1. Przywieranie elektrody to zasadniczo zwarcie, które powoduje spawarka doświadcza przeciążenia. Zablokowaną elektrodę usuwa się ze szwu ostrym szarpnięciem. 2. Kolejną wadą, która często pojawia się podczas spawania, jest wycofywanie się łuku ze spoiny: metody radzenia sobie z nim opisano powyżej. 3. Szwy są delikatne następujące przypadki: podczas spawania spoiny wielościegowej żużel nie jest całkowicie usuwany z powierzchni ściegów spoiny; Prąd rozładowania jest za wysoki lub za niski.

Środki bezpieczeństwa podczas spawania łukowego. Podczas wykonywania prac spawalniczych zawsze istnieje ryzyko obrażeń tego lub innego stopnia: porażenie prądem, oparzenie elektrodą lub gorącymi cząsteczkami metalu, oparzenie siatkówki przez promieniowanie świetlne łuku itp., dlatego podczas wykonywania takich pracy, najściślejsze przestrzeganie zasad bezpieczeństwa elektrycznego staje się nie tylko warunkiem ich pomyślnej realizacji, ale także przetrwania spawacza. Przede wszystkim należy dokładnie sprawdzić integralność izolacji obwody elektryczne. Obudowa zasilacza musi być uziemiona, a nawet lepiej „uziemiona” (ryc. 79). Wszelkie prace przy źródle - przenoszenie, naprawy itp. - należy wykonywać po jego odłączeniu od sieci. Szczególnie ważne jest zwrócenie uwagi na przewody o przekroju dobranym na poziomie 5-7A/mm2. Uchwyty elektrod (ryc. 80) muszą spełniać wszystkie stawiane im wymagania.

Ryż. 79.

Ryż. 80. Uchwyt elektrody

I na koniec: warto zapoznać się (w tym praktycznie) z podstawowymi technikami udzielania pomocy w przypadku porażenia prądem elektrycznym. Odwróćmy szczególną uwagę o tym, jak postępować z rzeczywistym łukiem elektrycznym, tj największe niebezpieczeństwo dla oczu, a przy silnym narażeniu powoduje zaćmę (zmętnienie soczewki). Wiadomo, że bez maski ochronnej nie da się spawać. Problemem jest tutaj dobór filtra światła. W tym celu zaleca się wykonanie spawania próbnego; jeżeli spawane złącze jest widoczne przez filtr w świetle łuku, tj. 1-2 cm pokazuje gdzie poprowadzić elektrodę - filtr jest dobry. Jeśli widoczność jest słaba, filtr jest za ciemny, a jeśli widzisz bardzo daleko, filtr jest za jasny. Ale nawet z prawidłowy wybór Nosząc filtr światła na masce, niedoświadczeni spawacze często „łapią króliczki” od promieniowania łuku. Wieczorem lub w nocy po pracy ze spawarką człowiek zaczyna odczuwać, że jego oczy wypełniają poruszający się gruboziarnisty piasek. Oprócz „królików” można poparzyć odsłonięte części ciała. Aby zapobiec takim urazom, należy nosić odzież spawacza, składającą się ze spodni i kurtki wykonanej z tkaniny płóciennej oraz butów lub butów. Spodnie należy nosić na butach, aby chronić stopy przed poparzeniami od odprysków metalu i gorących popiołów.

Kategoria K: Wyposażenie garażu

Łączenie części metalowych

Części metalowe również są takie same. drewniane, można łączyć za pomocą wkrętów i wkrętów. Ale istnieją jeszcze trzy metody połączenia, które różnią się tym, że łączą się bardzo mocno, bez późniejszego rozłączania. Metody te obejmują połączenia nitowane, lutowanie metali i spawanie termitem.
Połączenia nitowe stosowane są głównie w blacha różne konfiguracje. Nit to gładki pręt wykonany ze stali miękkiej lub miękkich metali z łbem na jednym końcu. Celem nitowania jest wywiercenie otworów w łączonych częściach, włożenie w nie nitu i przy pomocy młotka

przynituj drugi koniec, tworząc na nim tę samą główkę. Czasami podczas łączenia małych części pracownik sam wykonuje nity z drutu wymagana grubość. W tym przypadku obie główki powstają podczas nitowania w momencie łączenia. Nitowane końce pręta nitującego powinny wystawać ponad powierzchnię otworu na kwotę równą 1-1,5 średnicy nitu.

Zwykle nit służy do mocowania blachy, gdy części są łączone na zakład, w połączeniu z jedną zakładką lub w połączeniu z dwoma zakładkami - po obu stronach szwu.

Otwory na nity wykonuje się za pomocą wiertła, którego średnica powinna być o 0,1-0,2 mm większa niż średnica nitu. Aby otwory w obu częściach pokrywały się, wierci się je parami, mocuje w imadle lub w inny sposób.

Nit wkłada się w otwory, a łeb dociska się do kawałka żelaza. Następnie uderzając młotkiem w koniec nitu, następuje jego spęczenie i zanitowanie, zmieniając kierunek uderzenia tak, aby łeb otrzymał pożądany kształt. Następnie głowa zostaje ostatecznie przekształcona w specjalną.
wyciskanie na ławce

Ryż. 1. 3 połączenia nitowane

Lutowanie to łączenie części metalowych za pomocą niskotopliwych stopów zwanych lutami. Tam są różne sposoby lutowanie. Opowiemy Ci o najprostszych rzeczach. Najwygodniejszy do lutowania lutownica elektryczna. Powierzchnie przeznaczone do lutowania należy dokładnie oczyścić pilnikiem lub papierem ściernym. Następnie rozgrzany koniec lutownicy zanurza się w kalafonii.

Ryż. 2. Formowanie głowy

Jeśli pojawi się lekki dym, oznacza to, że lutownica jest wystarczająco nagrzana. Kalafonia oczyści końcówkę lutownicy, którą należy następnie natychmiast nałożyć na lut, który jest najczęściej stopem ołowiu i cyny, i przytrzymać, aż lut zacznie się topić. Następnie należy chwycić końcówką lutownicy odrobinę lutowia i ponownie pocierać ją o kalafonię. Lutownica, jak to mówią, zostanie ocynowana i dobrze przyklei lut.

Po zebraniu lutowia na lutownicy należy ostrożnie przenieść go na powierzchnie, które wymagają lutowania i pokryć je lutem. Następnie powierzchnie nakłada się na siebie i podgrzewa za pomocą lutownicy. Lut stopi się, a następnie po wyjęciu lutownicy stwardnieje, mocno łącząc części.

Spawanie termitowe stosuje się, gdy nie ma możliwości spawania wyrobów metalowych za pomocą spawania gazowego i spawania elektrycznego. Do tego
robiąc ołówek termitowy.

Ołówek termitowy to kawałek zwykłego drutu ze stali węglowej, na który nałożony jest termit zmieszany z klejem. Najlepiej używać kleju nitrocelulozowego, ponieważ szybciej schnie. Średnica drutu może wynosić od 2 do 5 mm, zależy to od masy spawanych części: im są masywniejsze, tym grubszy drut jest potrzebny. Termit zawiera opiłki aluminium (ale nie silumin) – 23% (wagowo) i proszek żelazny – 77%. Wielkość cząstek aluminium i zgorzeliny powinna wynosić około 0,5 mm.

Na koniec ołówka termitowego nakłada się ziarno „główki zapałki”, które składa się z soli Berthollet i małych opiłków aluminiowych w stosunku 2:1 zmieszanych z klejem. Nasienie jest potrzebne do zapalenia termitu.

Zawsze należy wybrać metodę zgodnie z realne możliwości. Często spawanie można zastąpić połączeniami za pomocą śrub lub nitów. Po połączeniu śrubami dwie części mogą poruszać się względem siebie. Aby temu zapobiec stosuje się szpilki (przeważnie są wykonane ze srebra o średnicy 3 mm), pod które wykonuje się precyzyjne otwory.

Do montażu kołków w płycie służy złącze zaprasowywane. Średnica trzpienia powinna nieznacznie przekraczać średnicę otworu w płytce. Kołek wciska się w otwór (po obu stronach należy usunąć fazki wprowadzające) za pomocą młotka, uważając, aby go nie wygiąć.

Koła pasowe są zwykle mocowane do wału za pomocą sworznia lub śruby zabezpieczającej. W przypadku dużej przenoszonej mocy stosuje się połączenie wpustowe z rowkami w kole pasowym i wale.

Spawanie - metoda uniwersalna związków metali, choćby dlatego, że jest to łatwo osiągalne. Jedyną wadą spawania jest to, że skurcz metalu po miejscowym podgrzaniu czasami prowadzi do deformacji części. Części spawane wymagają dodatkowej obróbki: usuwania, szpachlowania, nakładania farb i lakierów itp.

Namiar

Zwykle stosuje się łożyska ślizgowe z wkładką (tuleją) wykonaną z brązu, nylonu lub jeszcze lepiej, teflonu. Łożyska toczne to zazwyczaj łożyska kulkowe jednorzędowe; można kupić kompletną piastę do przedniego koła roweru lub wózka silnikowego (rys. 1) lub wykonać obudowę pod istniejące łożysko. Czasami stosuje się tuleje pedałów rowerowych: na przykład do montażu rolki napinającej szlifierki taśmowej, ponieważ wymaga to wspornikowego mocowania wału.

Ryż. 1. Piasta koła przedniego: a - rower; b - wózki z napędem silnikowym: 1 - gwint M8X1; 2 - rowek na osi; 3 „-” nakrętka stożkowa; 4 - kulki łożyskowe; 5 - podkładka na piechotę; u, v, w, x, y, z - wymiary potrzebne do osadzenia tulei w słupkach; zastosowano jednorzędowe łożysko kulkowe 6201 (12X32X10).

W domu główne trudności pojawiają się przy produkcji opraw do łożysk standardowych. Należy przestrzegać poniższych zasad.

W przypadku zwykłej mocy maszyn domowych najwygodniejsze są jednorzędowe łożyska kulkowe - mają minimalne wymiary i są tanie. Ich wadą jest konieczność precyzyjnego ustawienia otworów montażowych oprawy i czopa wału, w przeciwnym razie łożysko szybko ulegnie awarii (samonastawne łożyska dwurzędowe wymagają bardziej złożonej konstrukcji zespołu). Średnica wału powinna być nieco większa niż średnica otworu łożyska: wał można łatwo i ostrożnie wcisnąć w łożysko, uważając, aby nie wygiąć wału. W żadnym wypadku nie należy go luźno łączyć z łożyskiem. To samo dotyczy pasowania pierścienia zewnętrznego łożyska w oprawie.

Typowy projekt wał i obudowa z jednorzędowymi łożyskami kulkowymi pokazano na ryc. 2, za. Głównym wymaganiem dla zespołu jest osadzenie jednego łożyska na wale (poprzez pierścień wewnętrzny) i w oprawie (poprzez pierścień zewnętrzny), aby uniknąć przemieszczenia osiowego. W innym łożysku zamocowany jest tylko jeden pierścień (najczęściej wewnętrzny), natomiast pierścień zewnętrzny montowany jest w oprawie z luzem osiowym. Dzieje się tak, gdy temperatury wału i obudowy różnią się, a co za tym idzie, różnica odkształcenia temperaturowe nie powstały żadne dodatkowe obciążenia osiowe, które mogą prowadzić do przeciążenia, przegrzania i uszkodzenia łożyska.

Po zmontowaniu wał powinien obracać się łatwo i płynnie. Jeżeli tak nie jest, oznacza to, że zespół jest źle zmontowany (co okaże się po demontażu) z jednej lub obu stron (sprawdź przez obrót) lub łożysko swobodne nie ma możliwości ruchu osiowego (wytaczanie pierścienia zewnętrznego jest nieprawidłowo wykonane) wykonane lub nie ma odprawy). Czasami wada jest spowodowana niewspółosiowością gniazd łożysk w obudowie lub na wale albo ugięciem wału. Należy również upewnić się, że łożysko stacjonarne nie ma luzu osiowego na wale. Ewentualną szczelinę eliminuje się poprzez zamontowanie pierścienia pomiędzy kołem pasowym a tuleją lub poprzez przesunięcie koła pasowego i ponowne wywiercenie otworu w wale pod śrubę zabezpieczającą.

Ryż. 2. Wał na łożyskach kulkowych: 1- faza 1 X 45°

Rozważana konstrukcja jest przeznaczona do długich wałów, znacznych przenoszonych mocy i obciążenia temperaturowe. W przypadku krótkich wałów i małych mocy, gdy obciążenie osiowe łożyska jest małe, wystarczy prostsza konstrukcja (patrz rys. 2, b), co do której eksperci mieliby zastrzeżenia, ponieważ nie uwzględnia ona odkształceń temperaturowych.

Należy zauważyć, że wał nie powinien wykazywać ruchu osiowego, podobnie jak pierścień zewnętrzny łożyska. Płaszczyzny operacyjne pokazano na ryc. 2, b literą X. Ponadto w tym przypadku pierścienie zewnętrzne łożysk są nieruchome, a pierścienie wewnętrzne obracają się wraz z wałem. W związku z tym pokrywa musi opierać się o część nieruchomą i dlatego należy w niej wykonać rowek na pierścień wewnętrzny łożyska. I odwrotnie, wał powinien być podparty tylko na pierścieniu wewnętrznym. Otwór w pokrywie musi być większy niż średnica wału; dodatkowo musi posiadać rowki pod pierścień uszczelniający wykonany z tłoczonej stali, który chroni łożysko przed kurzem i zapobiega wyciekom smaru. Dla jakość instalacji zaślepka na otwór w korpusie (tulejka) musi być sfazowana, jak pokazano na rys. 2.

Prawidłowy montaż sprawdza się bardzo prosto: po zmontowaniu i dokręceniu pokryw wał powinien się lekko obracać, bez ruchu osiowego. Zatarte łożyska są często spowodowane nadmiernym dokręceniem kołpaków. Jeżeli po poluzowaniu śrub mocujących pokrywy wał zacznie się swobodnie obracać zgodnie z wartością szczeliny, należy wyciąć uszczelkę z tektury i zamontować ją pomiędzy pokrywą a korpusem. Kolejna wada - przemieszczenie osiowe wału - oznacza obecność szczeliny między końcem pokrywy a pierścieniem zewnętrznym łożyska. W przypadku takiej wady wykonuje się pierścień z blachy stalowej lub drutu i umieszcza się pomiędzy tymi częściami. Inną przyczyną osiowego przemieszczenia wału może być wspomniana powyżej niewspółosiowość otworów w obudowie lub wygięcie wału. W tym przypadku nie pozostaje nic innego jak wykonanie nowych części.

Każde łożysko jest delikatną częścią wymagającą uwagi i dokładności. Nie można zapomnieć o nasmarowaniu łożysk tocznych wazeliną i wykonaniu rowków smarowych w łożyskach ślizgowych, które należy nasmarować przed i po pracy. Stopniowo gromadzą się w nich kurz i wióry, dlatego wymagają okresowego przemywania naftą i uzupełniania smarem.

- Łączenie części metalowych