Manutenzione dell'unità di fratturazione idraulica (GRU)

Accensione punti di controllo gas (GRP) e impianti (GRU). Dopo un'interruzione del lavoro (di notte o nei fine settimana), l'unità di distribuzione del gas (GRU) deve essere accesa nel seguente ordine.

• 1. Quando si entra nella stanza in GRP (GRU), assicurarsi che non sia inquinata e assicurarsi di ventilarla aprendo la porta o le finestre; controllare il lavoro dispositivi di ventilazione.
• 2. Controllare condizioni e posizione dispositivi di bloccaggio GRP (GRU). Tutti i dispositivi di intercettazione (ad eccezione dei dispositivi di intercettazione a valle del regolatore, a monte e a valle dei contatori nonché sulla tubazione di spurgo a valle del regolatore) devono essere chiusi.
• 3. Aprire i rubinetti davanti ai manometri in ingresso e dopo il regolatore.
• 4. Aprire con attenzione la valvola all'ingresso dell'unità di distribuzione del gas (GRU) e verificare che la pressione del gas sia sufficiente per il funzionamento.
• 5. Controllare la funzionalità del regolatore di pressione mediante ispezione. Per i regolatori RD-32M e RD-50M, verificare l'indebolimento della molla di comando, l'apertura della valvola sul tubo d'impulso; per i regolatori pilota, l'indebolimento della molla del pilota (la vite di regolazione del pilota deve essere svitata) e la apertura delle valvole sui tubi impulsi.
• 6. Ispezionare la sicurezza valvola d'interruzione PZK, utilizzare una leva per sollevare la sua piastra e fissarla in questa posizione con un chiavistello. Non installare ancora il martello a percussione, poiché è impossibile innestarlo con la leva a membrana senza pressione del gas sotto di essa. Verificare che le valvole sul bypass e sul tubo di impulso siano chiuse. Se nell'unità di fratturazione idraulica è installata la valvola PKK-40M, è necessario svitare leggermente il tappo di avvio e, dopo aver atteso alcuni secondi, riavvitarlo.
• 7. Se è presente una valvola di scarico del liquido, assicurarsi che sia riempita d'acqua al livello specificato.
• 8. Aprire i dispositivi di intercettazione prima e dopo i contatori (se erano chiusi) e molto lentamente, osservando le letture del manometro a valle del regolatore, aprire il dispositivo di intercettazione posto a monte dello stesso.
• 9. Dopo essersi assicurati che il regolatore funzioni in modo stabile, sollevare il martello d'urto della valvola di intercettazione, innestarlo con la leva a membrana, avendo precedentemente aperto il rubinetto sul tubo di impulso della valvola di intercettazione.
• 10. Dopo essersi assicurati che il gas sia fornito ai consumatori (o attraverso le loro condotte di spurgo), chiudere la tubazione di spurgo dell'unità di fratturazione idraulica e spegnere i manometri dell'acqua e del mercurio prima di partire, poiché in caso di malfunzionamento del regolatore, il liquido del manometro potrebbe essere espulso e la sala di fratturazione del gas verrà contaminata.

L'avvio iniziale dell'unità di fratturazione del gas (GRU) viene effettuato dopo aver testato le sue tubazioni e attrezzature da parte del comitato di accettazione e aver firmato il certificato di accettazione, nonché dopo il test di pressione di controllo e lo spurgo del gasdotto davanti al gasdotto unità di fratturazione (GRU).

Durante la preparazione per l'avvio iniziale, vengono controllate anche le condizioni dei locali e di tutte le apparecchiature del gas dell'unità di fratturazione idraulica (GRU), come descritto sopra (paragrafi 1, 3, 5-7).

La valvola di blocco è tarata per funzionare alle pressioni minima e massima specificate nelle istruzioni d'uso. La valvola di scarico del liquido è riempita di liquido al livello specificato. Quindi aprire con attenzione il dispositivo di intercettazione in ingresso, aprire leggermente il dispositivo di intercettazione sul bypass di fratturazione idraulica per 20-30 s e spurgare alla pressione del gas consentita dalle istruzioni per questo regolatore. Successivamente il regolatore viene messo in funzione (punto 8) e la pressione di uscita richiesta viene impostata tensionando la molla di regolazione o utilizzando un pilota.

Dopo essersi assicurati che il regolatore funzioni correttamente, sollevare il martello battente della valvola di intercettazione e aprire il rubinetto sul tubo a impulsi. Se è installata la valvola PKK-40M, accenderla aprendo e chiudendo il tappo di avvio. Dopo aver regolato il regolatore, i contatori e le relative tubazioni di bypass vengono spurgati insieme ai gasdotti dall'unità di fratturazione idraulica alle unità: prima attraverso le tubazioni di bypass dei contatori per 3-5 minuti, quindi attraverso i contatori - 1-2 minuti. Per accendere i contatori, aprire lentamente il dispositivo di intercettazione dopo di loro, poi davanti a loro e chiudere il dispositivo di intercettazione sulla tubazione di bypass.

Se c'è flusso di gas attraverso le tubazioni di spurgo dei consumatori, accendere i contatori e chiudere la valvola sulla tubazione di spurgo dell'unità di fratturazione idraulica. Se è presente una valvola di scarico del liquido, aprire il rubinetto posto davanti ad essa e controllarne il funzionamento aumentando la pressione del gas dopo il regolatore al livello richiesto per il suo “funzionamento”. Quest'ultimo è determinato dal rumore del gas che gorgoglia nel liquido. Controllare allo stesso modo l'impostazione della valvola limitatrice della molla.

Dopo aver messo in funzione l'unità di distribuzione del gas (GRU), è necessario verificare la tenuta di tutti i collegamenti con una soluzione di sapone e riparare immediatamente eventuali perdite rilevate.

Manutenzione dell'unità di distribuzione del gas (GRU) durante il funzionamento. Quando accetta un turno, la persona che serve il centro di distribuzione del gas (GRU) deve:

• 1) assicurarsi che non ci sia odore di gas nella sala di fratturazione, ventilarla bene e controllare il funzionamento dei dispositivi di ventilazione e riscaldamento della stanza;
• 2) verificare lo stato e la posizione dei dispositivi di bloccaggio. Non devono consentire il passaggio del gas attraverso le guarnizioni e le flange e devono essere in una posizione corrispondente alla modalità operativa dell'unità di fratturazione idraulica (GRU);
• 3) controllare lo stato e il funzionamento del filtro, valvola di intercettazione, regolatore, valvola di sicurezza, contatori; assicurarsi che non vi siano perdite di gas nelle connessioni degli apparecchi; controllare la pressione del gas utilizzando un manometro all'ingresso e all'uscita dell'unità di fratturazione idraulica (GRU) - deve corrispondere a quanto specificato nelle istruzioni.

Eventuali carenze riscontrate dovranno essere immediatamente segnalate al responsabile della fornitura del gas. È vietato entrare nella GRP con fuoco o sigaretta accesa, nonché consentire l'accesso a persone non autorizzate. Durante il turno è necessario tenere traccia del funzionamento dell'unità di distribuzione del gas (GRU), annotare tempestivamente sul registro del turno eventuali malfunzionamenti e interruzioni del suo funzionamento, gli orari di accensione e di arresto, nonché le letture orarie del contatore e manometri all'ingresso e all'uscita del GRU (GRU). Quando lasci la sala di fratturazione idraulica, dovresti spegnere manometri per liquidi e chiudi la stanza con una chiave.

Per mettere in funzione l'unità di distribuzione del gas (GRU) attraverso una linea di bypass durante la riparazione o la revisione del regolatore, della valvola di blocco o dei filtri, è necessario:

• 1) darne comunicazione agli operatori in servizio;
• 2) disinnestare con cautela il martello di blocco e chiudere la valvola sulla sua linea d'impulso;
• 3) lentamente e con attenzione, seguendo le letture del manometro, aprire leggermente il dispositivo di intercettazione sulla linea di bypass e aumentare la pressione del gas all'uscita dell'unità di fratturazione idraulica (GRU) a bassa pressione di 100-200 Pa sopra il valore impostato modalità (a media pressione - 1300 -2600 Pa);
• 4) chiudere lentamente l'organo di intercettazione posto davanti al regolatore, osservando le indicazioni del manometro. Se la pressione diminuisce, aprire leggermente il dispositivo di intercettazione sulla linea di bypass in modo che la pressione venga mantenuta costante al livello specificato. Se nell'unità di distribuzione del gas (GRU) è installato un regolatore con controllo pilota, è necessario prima svitare lentamente completamente la vite di regolazione del pilota (in senso antiorario), quindi chiudere il dispositivo di intercettazione davanti al regolatore;
• 5) quando il dispositivo di intercettazione davanti al regolatore è completamente chiuso, utilizzare un dispositivo di intercettazione sulla linea di bypass per ridurre la pressione dietro l'unità di fratturazione idraulica (GRU) di 100-200 Pa a bassa pressione (in media pressione - 1300-2600 Pa) e poi regolarla in base alle letture del manometro. Se sulla linea di bypass sono presenti 2 dispositivi di intercettazione, il primo effettua una riduzione parziale (grossolana) della pressione del gas lungo il flusso del gas, il secondo una regolazione più precisa;
• 6) chiudere la valvola di sicurezza;
• 7) chiudere il dispositivo di intercettazione a valle del regolatore;

Per il funzionamento a lungo termine (più di 7 giorni) dell'unità di fratturazione idraulica (GRU) sulla linea di bypass (con il regolatore spento), è necessaria un'autorizzazione speciale da parte delle autorità di Rostekhnadzor.

Per trasferire l'unità di fratturazione idraulica (GRU) dalla linea di bypass al funzionamento tramite regolatore è necessario:

• 1) verificare la taratura della valvola di intercettazione per il funzionamento e sollevarne l'organo di intercettazione;
• 2) avvisare gli operatori in servizio del trasferimento dell'unità di fratturazione idraulica al lavoro tramite il regolatore;
• 3) ispezionare il regolatore, assicurarsi che sia in buone condizioni e che le valvole sulle linee d'impulso siano aperte (la vite di regolazione del pilota del regolatore deve essere girata);
• 4) aprire il dispositivo di bloccaggio dietro il regolatore;
• 5) ridurre la pressione del gas all'uscita dell'unità di fratturazione idraulica (GRU) chiudendo lentamente il dispositivo di intercettazione sul bypass di 100-200 Pa a bassa pressione e di 1300-2600 Pa a media pressione;
• 6) aprire molto lentamente il dispositivo di intercettazione posto davanti al regolatore, osservando le indicazioni del manometro dietro il regolatore;
• 7) regolare la pressione del gas desiderata avvitando la molla di regolazione del regolatore o il suo pilota;
• 8) chiudere lentamente il dispositivo di intercettazione sulla linea di bypass;
• 9) assicurarsi che il regolatore funzioni stabilmente, aprire la valvola sulla linea di impulso della valvola di intercettazione e innestare il martello a percussione con la leva a membrana.

In caso di spegnimento dell'unità di distribuzione del gas (GRU) a causa dell'attivazione della valvola di blocco, che può essere causato da danni al regolatore, urto o urto, impostazione errata della valvola di blocco, interruzione dell'alimentazione del gas o una diminuzione della sua pressione all'ingresso dell'unità di fratturazione del gas (GRU) e un improvviso arresto dei consumatori, è necessario:

• 1) assicurarsi che i dispositivi di intercettazione di comando e controllo posti a monte dei bruciatori e degli accenditori siano chiusi e che le valvole sulle tubazioni di sicurezza e di spurgo siano aperte;
• 2) chiudere il dispositivo di intercettazione posto davanti al regolatore;
• 3) svitare la vite di regolazione del regolatore;
• 4) individuare ed eliminare il motivo dell'intervento della valvola di blocco e, se la pressione del gas all'ingresso del gruppo distribuzione gas (GRU) è sufficiente, aprire la linea di bypass, sollevare il piattello valvola sul corpo della valvola di blocco la valvola di blocco chiusa, quindi chiudere la linea di bypass; se è installata la valvola PKK-40M, metterla in funzione aprendo e poi chiudendo il pulsante di avvio;
• 5) aprire lentamente e senza intoppi il dispositivo di intercettazione davanti al regolatore, osservando la pressione del gas dopo di esso, e regolare la pressione richiesta con la vite di regolazione o il pilota;
• 6) aprire il rubinetto sulla linea di impulso della valvola di intercettazione, azionare il martello battente e, dopo essersi accertati che l'unità di fratturazione idraulica (GRU) funzioni in modo stabile, procedere all'avvio dei bruciatori.

Spegnimento dell'unità di fratturazione idraulica (GRU). Per spegnere l'unità di fratturazione idraulica (GRU), è necessario:

• 1) disinnestare con cautela il martello di blocco e chiudere la valvola sulla sua linea d'impulso;
• 2) chiudere il dispositivo di intercettazione in ingresso all'unità di distribuzione del gas (GRU) e assicurarsi che la pressione del gas in ingresso scenda fino a zero;
• 3) chiudere il dispositivo di bloccaggio davanti al regolatore, allentare la molla di regolazione nei regolatori tipo RD-ZM e RD-50M e nei regolatori pilota svitare completamente la vite pilota;
• 4) abbassare la piastra di blocco;
• 5) spegnere i manometri ed aprire il rubinetto posto sulla candela a valle del regolatore;
• 6) se l'unità di fratturazione idraulica (GRU) operava sulla linea di bypass, chiudere le valvole in ingresso e poi sulla linea di bypass.

Quando si spegne l'unità di distribuzione del gas (GRU) e si collega la valvola di sicurezza al gasdotto dopo i contatori, il dispositivo di intercettazione dietro il regolatore può essere lasciato aperto per evitare la possibilità di rottura della membrana del regolatore (se non avere una valvola di sicurezza incorporata) o il pilota ipertensione gas se viene fatto passare attraverso la bobina del regolatore e il dispositivo di intercettazione antistante.

Manutenzione preventiva e riparazione di unità di fratturazione idraulica (GRU). Un controllo programmato delle condizioni dell'attrezzatura di fratturazione idraulica (GRU) viene effettuato sotto la guida degli ingegneri nei seguenti orari: con regolatori a molla, di norma, 4 volte l'anno, con regolatori ad azione indiretta e pilota - 6 volte un anno, Manutenzione E Manutenzione i regolatori con una durata garantita possono essere prodotti in conformità con il passaporto del produttore (istruzioni).

La prevenzione della fratturazione idraulica (GRU) viene effettuata quotidianamente: il personale di manutenzione riceve l'attrezzatura durante il turno e ne monitora il funzionamento; il responsabile del settore gas visita quotidianamente il centro di distribuzione del gas e controlla mensilmente il funzionamento delle apparecchiature; viene inoltre testato e riparato il funzionamento delle apparecchiature entro i limiti temporali stabiliti dal programma.

Ispezione condizione tecnica(bypass) La fratturazione idraulica dovrebbe, di norma, essere effettuata da due lavoratori.

Il bypass delle unità di distribuzione del gas dotate di sistemi telemeccanici, dotati di allarmi gas con uscita di segnale controllata, punti di controllo montati su armadio e unità di controllo principali può essere effettuato da un lavoratore.

Quando si esegue la manutenzione preventiva della fratturazione idraulica (GRU), è necessario:

• 1) monitorare il corretto funzionamento del regolatore, la sua pulizia, la lubrificazione delle parti di sfregamento, la tenuta delle membrane, dei tubi di impulso e di respirazione, le guarnizioni dei dispositivi di bloccaggio, ecc. Durante lo smontaggio, tutte le parti del regolatore devono essere pulite da sporco e polvere, le boccole usurate e i perni dei giunti della leva devono essere sostituiti e lubrificati bene, controllare la tenuta della bobina alla sede e, se necessario, rettificarla. Ispezionare la membrana, pulirla da polvere e sporco. I tubi di impulso e respirazione dell'erogatore devono essere puliti internamente e spurgati con aria;
• 2) monitorare il corretto funzionamento della valvola di blocco, verificandone il “funzionamento” almeno una volta ogni tre mesi, con registrazione del controllo effettuato sul registro delle ispezioni preventive e riparazioni. Mantenere pulita la guarnizione della valvola, lubrificare tempestivamente le parti di sfregamento e la membrana della testata (se in pelle). Non consentire al gas di passare attraverso perdite nelle guarnizioni, nelle flange, nei tubi a impulso o nei rubinetti. Il sollevamento e l'abbassamento della bobina devono avvenire senza inceppamenti. Produrre almeno una volta all'anno ispezione interna valvola con pulizia delle sue parti, lubrificazione, sostituzione della baderna di tenuta olio sull'asse della leva della valvola e verifica della tenuta della chiusura del cursore. Controllare inoltre la tenuta del bypass, della valvola del tubo impulsi, la pulizia del tubo interno e lo stato della membrana e delle leve nella testa della valvola;
• 3) osservare il grado di intasamento del filtro, verificandolo tramite differenza di pressione mediante manometro differenziale; monitorare l'assenza di perdite di gas nel manometro differenziale, che dovrebbe accendersi solo durante il controllo della resistenza del filtro; controllare le condizioni interne del filtro poiché la caduta di pressione aumenta e quindi il filtro si intasa. In questo caso, è necessario pulire l'alloggiamento da polvere e ruggine, pulire la cartuccia a rete (nel filtro a rete) o sostituire la cassetta (nel filtro a cassetta) con una nuova. Lo smontaggio e la pulizia della cassetta filtro devono essere effettuati all'esterno dell'unità di fratturazione idraulica in luoghi distanti almeno 5 m da sostanze e materiali infiammabili;
• 4) monitorare lo stato dei dispositivi di intercettazione (loro pulizia, lubrificazione, stato delle guarnizioni, facilità di movimento, chiusura ermetica e assenza di perdite di gas); Almeno una volta all'anno smontare le valvole, pulire le loro parti dallo sporco e lavarle con kerosene; verificare lo stato delle superfici di bloccaggio, degli anelli di tenuta, dei cunei distanziatori e garantirne la tenuta della chiusura, lappando e raschiando le superfici dei dischi; è inoltre necessario verificare lo stato del mandrino e della chiocciola;
• 5) monitorare il corretto funzionamento e la tempestiva lubrificazione dei meccanismi del contatore, nonché il buono stato e il funzionamento dei manometri e di altra strumentazione;
• 6) monitorare il corretto funzionamento delle valvole a molla o di scarico del liquido, la presenza costante di liquido in queste ultime ad un dato livello;
• 7) monitorare il funzionamento dei dispositivi di ventilazione e riscaldamento, illuminazione esplosiva, nonché lo stato dell'aria nel centro di distribuzione del gas; Almeno 2 volte al mese, durante un'ispezione di routine, prelevare un campione d'aria per verificare il contenuto di componenti infiammabili e verificare con una soluzione di sapone la tenuta di tutti i collegamenti dei gasdotti del sistema di fratturazione idraulica e distribuzione del gas.

I lavori di riparazione nella sala di fratturazione idraulica sono considerati gas pericolosi e vengono eseguiti da 2 lavoratori sotto la supervisione di una persona tra il personale tecnico e ingegneristico, nonché da 1 lavoratore situato all'esterno. Il lavoro deve essere eseguito solo con strumenti riparabili e antideflagranti utilizzando illuminazione antideflagrante e, se necessario, maschere antigas. Quando si smonta o si apre l'apparecchiatura, è necessario installare dei tappi che separino l'area da riparare.

La saldatura nell'impianto di distribuzione del gas è consentita con il permesso del responsabile degli impianti di gas dell'impresa, dopo aver verificato la pulizia dell'aria mediante analisi chimica. L'uso della saldatura sui gasdotti di fratturazione idraulica è consentito solo dopo averlo spento con un dispositivo di intercettazione in ingresso, installato un tappo e spurgato i gasdotti con gas inerte (azoto, diossido di carbonio) seguita dall'analisi del campione di gas.

Punti di controllo del gas (GRP) e centraline di controllo del gas(GRU) sono progettati per ridurre la pressione del gas in ingresso ad un dato livello di uscita (funzionamento) e mantenerla costante indipendentemente dalle variazioni della pressione in ingresso e del consumo di gas. Le fluttuazioni della pressione del gas all'uscita dell'unità di fratturazione idraulica (GRU) sono consentite entro il 10% della pressione operativa. L'unità di fratturazione del gas (GRU) effettua anche la purificazione del gas dalle impurità meccaniche, il controllo della pressione di ingresso e uscita e della temperatura del gas, la protezione della pressione operativa dall'aumento o dalla diminuzione e la misurazione del flusso di gas.

A seconda della pressione del gas in ingresso, la fratturazione idraulica (GRU) si distingue tra pressione media (da più di 0,005 a 0,3 MPa) e alta (da più di 0,3 a 1,2 MPa). I punti di controllo del gas possono essere posizionati in edifici separati, integrati in edifici industriali a un piano o posizionati in armadi su pareti esterne ignifughe su supporti separati (armadio GRP).

Le centraline del gas si trovano negli edifici gassificati direttamente nei locali dei locali caldaie o delle officine in cui si trovano le unità che utilizzano il gas, o in locali adiacenti che hanno almeno tre ricambi d'aria all'ora e sono collegati alla prima apertura aperta. La fornitura di gas dal GRU ai consumatori in altri edifici separati non è consentita. Gli schemi tecnologici di base della fratturazione idraulica e delle unità di distribuzione del gas sono simili (Fig.) e ulteriori considerazioni vengono effettuate solo per la fratturazione idraulica.

Disegno. Schema schematico del punto di controllo del gas (installazione):

1 - sicurezza valvola di sfogo(dispositivo di ripristino); 2 - valvole sulla linea di bypass; 3 - manometri; 4 - linea d'impulso dell'SCP; 5 - gasdotto di spurgo; 6 - linea di bypass; 7 - misuratore di portata del gas; 8 - saracinesca in ingresso; 9 - filtro; 10 - valvola di intercettazione di sicurezza (SCV); 11 - regolatore di pressione del gas; 12 - saracinesca in uscita.

Nel sistema di fratturazione idraulica si possono distinguere tre linee: principale, bypass 6 (bypass) e di lavoro.

Sulla linea principale, le apparecchiature del gas si trovano nella seguente sequenza:

Dispositivo di intercettazione in ingresso (valvola 8);

Spurgare il gasdotto 5;

Filtro 9 per purificare il gas da eventuali impurità meccaniche;

Valvola di intercettazione di sicurezza (SSV) 10, che interrompe automaticamente l'alimentazione del gas quando la pressione del gas nella linea operativa aumenta o diminuisce oltre i limiti stabiliti;

Regolatore di pressione del gas 11, che riduce la pressione del gas sulla linea di lavoro e la mantiene automaticamente a un determinato livello indipendentemente dal consumo di gas da parte dei consumatori;

Dispositivo di intercettazione (valvola 12) all'uscita della linea principale.

La linea di bypass è dotata di un gasdotto di spurgo 5, due dispositivi di intercettazione (valvole 2), uno dei quali viene utilizzato per regolare manualmente la pressione del gas nella linea di lavoro durante l'esecuzione Lavoro di riparazione su una linea principale disconnessa. Sulla linea della pressione di lavoro (linea di lavoro) è installata una valvola di sicurezza 1 (PSV), che serve a scaricare il gas attraverso un tappo di scarico nell'atmosfera quando la pressione del gas nella linea di lavoro aumenta oltre il limite impostato.

Nel centro di distribuzione del gas sono installati i seguenti strumenti di controllo e misura:

Termometri per la misurazione della temperatura del gas e nella sala di fratturazione idraulica;

Flussometro gas 7 (contatore gas, flussometro a farfalla);

3 manometri per la misurazione della pressione di ingresso del gas, pressione nella linea di lavoro, pressione all'ingresso e all'uscita del filtro gas.

Bruciatori senza premiscelazione gas con aria.

Nei bruciatori senza premiscelazione, il gas e l'aria vengono miscelati all'esterno del bruciatore e bruciati in una torcia a diffusione estesa.

I loro principali vantaggi sono i seguenti:

Limiti di controllo molto elevati, poiché è esclusa la possibilità di penetrazione della fiamma nel bruciatore;

Una temperatura sufficientemente elevata per riscaldare il gas e l'aria fornita attraverso il bruciatore, poiché è limitata solo dalla durata delle tubazioni di alimentazione e dal pericolo di decomposizione termica del gas;

Elimina un'area alte temperature dalla muratura e adiacente al vano utile del forno parti metalliche bruciatori aumenta la durabilità di quest'ultimo e della pietra del bruciatore, soprattutto quando si bruciano gas ad elevato potere termico;

L'assenza di miscelazione interna permette di ridurre notevolmente gli ingombri e di realizzare bruciatori con potenza termica molto elevata.

Anche i bruciatori senza premiscelazione presentano una serie di svantaggi:

È necessario fornire aria con l'aiuto di ventilatori attraverso un sistema di canali d'aria, spendendo i corrispondenti investimenti di capitale ed elettricità;

È necessario regolare il rapporto tra gas e aria;

La miscelazione imperfetta di gas e aria porta alla necessità di lavorare con una maggiore portata d'aria, a cui è associata una leggera diminuzione della temperatura calorimetrica e un aumento del consumo di carburante.

GR

Le stazioni di distribuzione del gas (GDS) devono garantire la fornitura di gas ai consumatori (aziende e centri abitati) in una quantità specificata con una determinata pressione, grado di purificazione e odorizzazione.

Per fornire gas alle aree popolate e alle imprese industriali dai gasdotti, vengono costruite diramazioni attraverso le quali il gas viene fornito alla stazione di distribuzione del gas.

Presso il GDS vengono svolti i seguenti principali processi tecnologici:

Purificazione del gas da impurità solide e liquide;

Ridurre la pressione (riduzione);

Odorizzazione;

Contabilità della quantità (consumo) di gas prima di fornirlo al consumatore.

Lo scopo principale del sistema di distribuzione del gas è ridurre la pressione del gas e mantenerla a un determinato livello. Il gas con una pressione di 0,3 e 0,6 MPa viene fornito ai punti di distribuzione del gas cittadino, ai punti di controllo del gas di consumo e con una pressione di 1,2 e 2 MPa - a consumatori speciali (CHP, centrale elettrica distrettuale statale, stazione di rifornimento di metano, ecc.) . All'uscita della stazione di distribuzione del gas, è necessario garantire la fornitura di una determinata quantità di gas mantenendo la pressione di esercizio in conformità con l'accordo tra l'impianto di trattamento del gas e il consumatore con una precisione fino al 10%.

L’affidabilità e la sicurezza del funzionamento del GDS devono essere garantite da:

1. Monitoraggio periodico della condizione dotazioni tecnologiche e sistemi;

2. tenerli dentro in buone condizioni grazie alla tempestiva attuazione dei lavori di riparazione e manutenzione;

3. Ammodernamento e rinnovamento tempestivo di attrezzature e sistemi moralmente e fisicamente usurati;

4. Rispetto dei requisiti di zona distanze minime ad aree popolate, imprese industriali e agricole, edifici e strutture;

5. Avviso tempestivo ed eliminazione dei guasti.

È vietata la messa in servizio di una stazione di distribuzione del gas dopo la costruzione, la ricostruzione e l'ammodernamento senza messa in servizio.

Per le apparecchiature di nuova concezione, sistema GDS controllo automatico deve fornire:

Inclusione di un filo di riduzione della riserva in caso di guasto di uno dei lavoratori;

Disabilitare un thread di riduzione non riuscito;

Allarme relativo al cambio dei fili di riduzione.

Ogni sistema di distribuzione del gas deve essere fermato una volta all'anno per eseguire lavori di manutenzione e riparazione.

La procedura per l'ammissione di persone non autorizzate alla stazione di distribuzione del gas e l'ingresso di veicoli è determinata dalla divisione dell'associazione di produzione.

All'ingresso nel territorio del GDS deve essere installato un cartello con il nome (numero) del GDS, indicante la sua divisione e associazione di produzione, la posizione e il cognome della persona responsabile del funzionamento del GDS.

Disponibile presso GDS allarme di sicurezza deve essere mantenuto in buone condizioni.

Bruciatori con premiscelazione incompleta di gas e aria.

In questo caso il gas non si miscela completamente con l'aria davanti alle bocchette. Con miscelazione preliminare parziale del gas con l'aria. Assorbono l'aria primaria grazie all'energia del flusso di gas. La parte mancante dell'aria viene fornita al luogo di combustione da ambiente. Utilizzato nei dispositivi stufe a gas, piccolo dispositivi di riscaldamento e scaldacqua, nonché caldaie a bassa potenza.

Apparecchi a gas installati in edifici residenziali e pubblici.

Il gas viene fornito agli edifici residenziali, pubblici e comunali tramite gasdotti dalla rete di distribuzione cittadina. Tali gasdotti sono costituiti da filiali dei clienti che forniscono il gas all'edificio e da gasdotti intrafamiliari che trasportano il gas all'interno dell'edificio e lo distribuiscono tra le singole apparecchiature. In domestico reti del gas Negli edifici residenziali, pubblici e comunali è consentito trasportare solo gas a bassa pressione.

Il gasdotto viene introdotto negli edifici residenziali e pubblici direttamente nei locali in cui è installata l'apparecchiatura, o attraverso locali non residenziali accessibili per l'ispezione delle tubazioni. All'ingresso del gasdotto nell'edificio è installato un dispositivo di disconnessione, montato, come di consueto, all'esterno dell'edificio. Le condutture di distribuzione del gas vengono solitamente posate sotto il soffitto del primo piano locali non residenziali. I montanti del gas sono posati nelle cucine o nei corridoi.

Una sezione di un gasdotto esterno posato lungo la facciata dell'edificio, un dispositivo di intercettazione all'ingresso dell'edificio in presenza di un punto di controllo del gas nell'armadio è installato sulla parete dell'edificio - dal luogo della sua connessione all'uscita) al gasdotto interno; apparecchi a gas e dispositivi installati in ambienti residenziali o edificio pubblico, nonché nella stanza ad essi annessa e in un edificio separato della fornace.

I punti di controllo del gas (GRP) o gli impianti (GRU) sono progettati per: ridurre la pressione del gas ad un determinato valore; mantenimento di una determinata pressione indipendentemente dalle variazioni del flusso e della pressione del gas all'ingresso dei punti di controllo del gas o delle unità di controllo del gas; interrompere la fornitura di gas quando la sua pressione aumenta o diminuisce dopo una fratturazione idraulica o una distribuzione del gas superiore agli standard stabiliti.

La differenza tra GRU e GRU è che i primi sono costruiti direttamente presso i consumatori e sono destinati a fornire gas a caldaie e altre unità situate in una sola stanza, mentre i punti di controllo del gas sono dotati di reti di distribuzione del gas cittadine o strutture comunali. Diagrammi schematici GRP e GRU sono simili.

Le apparecchiature di controllo del gas possono essere collocate in un edificio separato, in un locale ricavato nel locale caldaia o in armadi metallici all'esterno dell'edificio. In quest'ultimo caso, l'installazione è denominata “punti di controllo del gas in cabina” (GRP). La protezione contro i fulmini dell'impianto di distribuzione del gas è necessaria nei casi in cui l'edificio di distribuzione del gas non rientra nella zona di protezione contro i fulmini degli impianti vicini. In questo caso, viene installato un parafulmine. Se l'edificio in PRFV si trova nella zona di protezione dai fulmini di altre strutture, al suo interno verrà installato solo un circuito di messa a terra. La sala di fracking è dotata di attrezzature e dispositivi antincendio (una scatola di sabbia, estintori, feltro antincendio, ecc.).

Attrezzatura per la fratturazione idraulica del gas. Il set di attrezzature per la fratturazione idraulica comprende: un filtro per purificare il gas dalle impurità meccaniche; una valvola di intercettazione di sicurezza che interrompe automaticamente l'alimentazione del gas ai consumatori in caso di guasto del regolatore di pressione del gas; regolatore di pressione del gas, che riduce la pressione del gas e la mantiene automaticamente a un determinato livello; valvola di sicurezza (idraulica o a molla) all'uscita del gas, che garantisce il rilascio del gas in eccesso in caso di aumento della pressione del gas al di sopra del f- consentito (funzionamento) all'uscita del GRN. e manometri per la misurazione della pressione del gas all'ingresso e all'uscita del sistema di fratturazione idraulica.

La linea principale su cui si trova l'apparecchiatura del gas è dotata di un gasdotto di bypass (bypass) con due valvole, con l'ausilio delle quali, in caso di malfunzionamento della linea principale, la pressione del gas viene regolata manualmente. Nei punti di controllo del gas in uscita di piccola capacità sono installati contatori rotanti per misurare la quantità di gas consumato. Per sfogare il gas, sono installati gasdotti di spurgo (candele). Il posizionamento delle attrezzature per la fratturazione idraulica è mostrato in Fig. 79.

Tipi di regolatori di pressione, i regolatori di pressione sono i principali dispositivi di fratturazione idraulica. Differiscono per dimensioni, design, gamma di pressioni di ingresso e uscita, metodi di impostazione, regolazione, ecc. I regolatori di pressione del gas sono suddivisi in regolatori: azione diretta, che utilizza l'energia del gas nel gasdotto; azione indiretta, operante con energia proveniente da fonti esterne (pneumatica, idraulica ed elettrica); tipo intermedio, che utilizza l'energia del gas in gasdotti dotati di amplificatori, come i regolatori ad azione indiretta.

I regolatori ad azione diretta sono ampiamente utilizzati nei sistemi di fornitura di gas per il riscaldamento delle caldaie, poiché sono i più semplici e affidabili nel funzionamento. A loro volta, questi regolatori si dividono in pilota e senza pilota. I regolatori pilota hanno un dispositivo di controllo (pilota) e differiscono da quelli senza pilota per le dimensioni maggiori e portata.

L'unità strutturale principale di tutti i regolatori ad azione diretta è la valvola. Le valvole di regolazione possono essere con tenuta dura (metallo su metallo) o morbida (gomma e pelle) le valvole con tenuta morbida resisteranno con maggiore precisione alla pressione impostata dietro il regolatore. La capacità di flusso del regolatore dipende dalle dimensioni della valvola e dalla dimensione della sua corsa, pertanto l'uno o l'altro design del regolatore viene selezionato in base al massimo consumo di gas possibile, nonché alle dimensioni della valvola e alle dimensioni del il suo colpo. L'area della sezione trasversale del sedile è pari al 16-20% dell'area della sezione trasversale del raccordo di ingresso. Distanza massima la distanza che la valvola può estendere dalla sede è pari al 25-30% del diametro della sua sede. La portata del regolatore dipende anche dalla caduta di pressione, cioè dalla differenza di pressione a monte e a valle del regolatore, dalla densità del gas e dalla pressione finale. Nelle istruzioni e nei libri di consultazione sono presenti tabelle della capacità dei regolatori con una differenza di 1000 mm di acqua. Arte. Per determinare la capacità dei regolatori è necessario effettuare un ricalcolo. Alcuni dei tipi più comuni di regolatori RD e RDUK sono discussi di seguito.

Regolatori RD. Sono utilizzati per la fratturazione idraulica a bassa capacità e non sono presidiati. Sono contrassegnati dal diametro nominale: RD-20, RD-25. RD-32 e RD-50.
la portata massima di gas dei primi tre tipi è di 50 m 3 / he dell'ultimo è di 150 m 3 / h.

I primi tre tipi hanno lo stesso dimensioni e differiscono solo nelle dimensioni di collegamento dei tubi di ingresso e di uscita. I regolatori RD-20 non sono prodotti.
IN Ultimamente Sono stati rilasciati i regolatori modernizzati RD-32M e RD-50M, ciascuno con due raccordi di ingresso. Il design e il principio di funzionamento di questi regolatori sono gli stessi. Nella fig. 80 mostra il dispositivo del regolatore RD-32M.

Il principio del suo funzionamento è il seguente: man mano che il consumo di gas diminuisce, la pressione dopo il regolatore inizia ad aumentare. Questo viene trasmesso attraverso un tubo a impulsi sotto la membrana. La membrana, sotto pressione del gas, sale comprimendo la molla fino a bilanciare le forze della pressione del gas e della molla. Il movimento verso l'alto della membrana viene trasmesso tramite un sistema di leve alla valvola, che chiude il foro per il passaggio del gas, di conseguenza la pressione del gas diminuisce fino ad un valore prestabilito.

All'aumentare del consumo di gas, la pressione dopo il regolatore inizia a diminuire. Questo viene trasmesso attraverso un tubo impulsivo posto sotto la membrana, il quale, sotto l'azione di una molla, scende, e attraverso un sistema di leve la valvola si apre. Il passaggio del gas aumenta e la pressione del gas dopo il regolatore viene ripristinata al valore impostato. La capacità dei regolatori RD-32M e RD-50M è di 190 e 780 m/h. regolatori RDUK. Durante il funzionamento vengono utilizzati i regolatori RDUK-2-50, RDUK-2-100 e RDUK-2-200, che differiscono tra loro per il diametro nominale rispettivamente di 50, 100 e 200 mm. Le portate massime di questi regolatori sono 6600, 17850 e 44800 m/h.

I regolatori RDUK (Fig. 81) sono installati completi di regolatori (piloti) KN-2 (bassa pressione) e KV-2 ( alta pressione). Per ottenere una pressione di uscita del gas nell'intervallo 0,5-60 kPa (50-6000 mm di colonna d'acqua), viene utilizzato un pilota KN-2 e nell'intervallo 0,06-0,6 MPa (0,6-6 kgf/cm) - KV -2 pilota.

Il funzionamento del regolatore RDUK viene eseguito come segue: man mano che il consumo di gas diminuisce, la pressione dopo il regolatore inizia ad aumentare. Questo viene trasmesso attraverso il tubo impulsivo 1 alla membrana pilota che, scendendo, chiude la valvola pilota. Il passaggio del gas attraverso il pilota attraverso il tubo a impulsi 2 si interrompe, quindi diminuisce anche la pressione del gas sotto la membrana del regolatore. Quando la pressione sotto la membrana RDUK diventa inferiore alla massa della piastra e alla pressione esercitata dalla valvola di regolazione, la membrana si abbassa, spostando il gas da sotto la membrana della cavità attraverso il tubo di impulso 3 fino allo scarico. La valvola inizia a chiudersi riducendo l'apertura per il passaggio del gas. La pressione dopo il regolatore diminuirà fino al valore impostato.

All'aumentare del consumo di gas, la pressione dopo il regolatore inizia a diminuire. Questo viene trasmesso attraverso il tubo impulsivo alla membrana al pilota. La membrana pilota si solleva sotto l'azione della molla; aprire la valvola pilota; il gas dal lato alto fluisce attraverso il tubo a impulsi 2 alla valvola pilota e poi attraverso il tubo a impulsi 3 passa sotto la membrana del regolatore. Parte del gas viene scaricata attraverso il tubo impulsivo 4 e parte sotto la membrana.

La pressione del gas sotto la membrana del regolatore aumenta e, sopraffacendo la massa della piastra di carico e la forza della valvola, la costringe a muoversi verso l'alto. La valvola del regolatore si apre, aumentando l'apertura per il passaggio del gas. La pressione dopo il regolatore aumenta al valore specificato.

Quando la pressione del gas davanti al regolatore aumenta oltre norma stabilita quest'ultimo funziona in modo simile al funzionamento di questo dispositivo con un consumo di gas ridotto. Dispositivi di sicurezza del regolatore. Questi dispositivi sono installati davanti al regolatore di pressione del gas. La loro testa a membrana è collegata ad un gasdotto finale a pressione attraverso un tubo a impulsi. Quando la pressione operativa del gas aumenta o diminuisce al di sopra o al di sotto degli standard stabiliti, le valvole di intercettazione di sicurezza interrompono automaticamente l'alimentazione del gas al regolatore.

I dispositivi di sicurezza utilizzati nei punti di controllo del gas garantiscono il rilascio del gas in eccesso in caso di chiusura allentata della valvola di intercettazione di sicurezza o del regolatore. I dispositivi di sicurezza sono installati sul tubo di uscita del gasdotto (dopo il regolatore) e collegati a una candela separata con un raccordo di ingresso. Quando la pressione del gas aumenta al di sopra della norma stabilita, il suo eccesso viene scaricato nella candela.

L'aumento consentito della pressione di ingresso, su cui è impostato il dispositivo di sicurezza, deve essere inferiore a quello della valvola di intercettazione di sicurezza.
Valvola di intercettazione di sicurezza. Le più comuni sono le valvole di sicurezza a bassa pressione (PKN) e ad alta pressione (PKV). La valvola di intercettazione di sicurezza PKV (Fig. 82) è dotata di flange di ingresso e di uscita sul corpo. All'interno del corpo è presente una sede sulla quale poggia superiormente una valvola con guarnizione morbida.

La valvola equalizzatrice del PKV è integrata nel corpo della valvola principale, cosa che la differenzia dal PC vecchio disegno. Per sollevare la valvola principale, apro prima la valvola di equalizzazione. Il gas, entrando sotto la valvola principale attraverso la valvola di equalizzazione, equalizza la pressione prima e dopo la valvola principale, che quindi aumenta facilmente.

Un sistema di leve collega la valvola principale a una testa di rilevamento situata nella parte superiore del PCV, che aziona queste leve per chiudere la valvola. Di conseguenza la valvola viene ulteriormente premuta contro la sede dalla pressione del gas. La parte sensibile della testa è una membrana, sulla quale preme dall'alto un carico, e dal basso il gas, che scorre attraverso il tubo d'impulso dal lato di bassa pressione. Sopra la membrana è presente una molla che non agisce sulla membrana che si trova nella sua normale posizione centrale.

Quando sollevata, la membrana appoggia contro la molla. Salendo ulteriormente, la molla inizia a comprimersi, contrastando il movimento della membrana. La compressione della molla può essere regolata tramite un vetro posto nella parte superiore della testata.L'asta della membrana è collegata tramite una leva orizzontale ad un martello. La valvola di intercettazione di sicurezza funziona come segue: un aumento della pressione superiore al valore consentito nel gasdotto (dopo il regolatore) viene trasmesso attraverso un tubo a impulsi sotto la membrana PCV, che sale verso l'alto, superando il peso del carico e del resistenza della molla. La leva orizzontale collegata all'asta del diaframma si mette in movimento e si disimpegna dal martello. Il martello cade e colpisce la leva collegata all'asta della valvola principale, che si chiude bloccando il passaggio del gas.

Una diminuzione della pressione al di sopra del valore consentito nel gasdotto (dopo il regolatore) viene trasmessa attraverso il tubo di impulso sotto la membrana, che inizia a cadere sotto l'influenza del carico. In questo caso l'adesione della leva orizzontale al martello viene nuovamente interrotta. Il martello cade e la valvola principale del PCV si chiude. La valvola di sicurezza a bassa pressione PKN si differenzia dalla valvola di sicurezza ad alta pressione PKV in quanto non dispone di un anello di supporto che limita la superficie di lavoro della membrana. Inoltre, la piastra sulla membrana del PKN ha un diametro maggiore.

Dispositivi di sicurezza di soccorso. Un aumento della pressione del gas dopo il regolatore è pericoloso per il gasdotto e per i dispositivi su di esso installati. Potrebbe diminuire leggermente quando entrano in funzione i dispositivi di sicurezza di soccorso. I dispositivi di sicurezza di scarico, a differenza degli organi di intercettazione di sicurezza, non interrompono l'erogazione del gas, ma ne scaricano solo una parte nell'atmosfera, riducendo la pressione del gas nel gasdotto aumentandone la portata.

Sono presenti dispositivi di sicurezza idraulici, a leva, a molla e con molla a membrana. Fusibile di scarico idraulico (guarnizione idraulica) (Fig. 83). Più comune quando si utilizza gas a bassa pressione. È semplice e affidabile nel funzionamento.

Valvola di sicurezza a membrana e molla PSK (Fig. 84) A differenza di una tenuta idraulica, è di dimensioni più piccole e può funzionare a bassa e media pressione. Vengono prodotti due tipi di valvole di scarico: PSK-25 e PSK-50, che differiscono tra loro solo per dimensioni e portata. Il gas dal gasdotto dopo che il regolatore entra nella membrana PSK. SE la pressione del gas dall'alto è maggiore della pressione della molla dal basso, la membrana si abbassa, la valvola si apre e il gas viene rilasciato nell'atmosfera. Non appena la pressione del gas diventa inferiore alla forza della molla, la valvola si chiude. Il grado di compressione della molla viene regolato con una vite.

Filtri (Fig. 85). Esistere Vari tipi filtri (maglia tipo FG, capello, viscine con anelli Raschig) che vengono installati a seconda del tipo di regolatore, del diametro del gasdotto e della pressione del gas. L'RD è installato vicino al regolatore filtro tipo FG, okaya RDS e capelli RDUK. Nelle grandi stazioni di fratturazione idraulica, nonché sui gasdotti ad alta pressione, vengono installati filtri viscine con anelli Raschig.

Il più utilizzato nella fornitura di gas urbano è il filtro per capelli (vedi Fig. 85, a). Il supporto della cassetta è coperto su entrambi i lati da una rete metallica che intrappola grandi particelle di impurità meccaniche. La polvere più fine si deposita all'interno della cassetta su crine compresso inumidito con olio di viscina. Il filtro a cassetta resiste al flusso di gas, quindi si verifica una certa differenza di pressione prima e dopo il filtro. Per misurarlo vengono installati manometri, in base alle letture dei quali viene giudicato il grado di contaminazione. Non è consentito un aumento della caduta di pressione del gas nel filtro superiore a 10 kPa (1000 mm di colonna d'acqua), poiché ciò potrebbe causare la rimozione dei capelli dalla cassetta. Per ridurre le perdite di carico si consiglia di pulire periodicamente le cassette filtranti. La cavità interna del filtro deve essere pulita con uno straccio imbevuto di cherosene. Le cassette vengono pulite all'esterno dell'edificio di fratturazione idraulica.

Nella fig. 85, b mostra il dispositivo di un filtro destinato alla fratturazione idraulica. dotato di regolatore RDUK. Il filtro è costituito da un corpo saldato con tubi di collegamento per ingresso e uscita gas, un coperchio e un tappo. All'interno della custodia è presente una cassetta in rete riempita con crine di cavallo o filo di nylon. All'interno della custodia, dal lato ingresso gas, è saldata una lamiera metallica che protegge la rete colpo diretto particelle solide. Le particelle solide provenienti con il gas, colpendo la lamiera, vengono raccolte nella parte inferiore del filtro, da dove vengono periodicamente rimosse attraverso il portello. Rimanere nel flusso di gas particolato filtrato in una cassetta, che può anche essere letta secondo necessità. Per pulire e risciacquare la cassetta, il coperchio del filtro superiore è rimovibile. Per misurare la caduta di pressione che si verifica quando il gas passa attraverso il filtro, vengono utilizzati manometri differenziali a forma di U, collegati a raccordi speciali prima e dopo il filtro, indipendentemente dalla presenza di un filtro nel set dell'attrezzatura di fratturazione idraulica, un filtro aggiuntivo il dispositivo è installato davanti ai contatori rotativi (vedi Fig. 85, V).

Strumenti di controllo e misura (strumenti). La seguente strumentazione è installata nei punti di controllo del gas per monitorare il funzionamento delle apparecchiature e misurare il flusso di gas: termometri per la misurazione della temperatura del gas, manometri di indicazione e registrazione (autoregistranti) per la misurazione del gas, dispositivi per la registrazione delle perdite di carico sul flusso ad alta velocità contatori (se necessario), dispositivi di misurazione del consumo ( consumo) di gas ( contatori del gas o flussometri).

La temperatura del gas viene misurata per introdurre correzioni nel calcolo del suo consumo. Se il flussometro si trova dopo il regolatore di pressione del gas, il termometro viene installato sulla sezione del gasdotto tra il regolatore e i dispositivi di misurazione del flusso di gas. La strumentazione deve essere posizionata direttamente nel punto di misurazione o su un pannello strumenti speciale. Se la strumentazione è montata sul cruscotto, per la misurazione viene utilizzato un dispositivo con interruttori per misurare le letture in più punti. Per misurare portate di gas fino a 2000 m3/h a pressioni fino a 0,1 MPa (I kgf/cmg), vengono utilizzati misuratori rotativi, mentre per portate e pressioni elevate vengono utilizzati diaframmi di misura. I tubi di impulso provenienti dalle membrane sono collegati a strumenti secondari (manometri differenziali ad anello o galleggiante).

Il luogo di installazione dei contatori e dei flussometri viene scelto tenendo conto della possibilità di effettuare comodamente le letture e di eseguire lavori di manutenzione e riparazione senza interrompere l'erogazione del gas. La strumentazione è collegata ai gasdotti tubi di acciaio. Per assemblare i cruscotti è possibile utilizzare tubi in metalli non ferrosi. Con una pressione del gas fino a 0,1 MPa (1 kgf/cm2), vengono utilizzati tubi di gomma lunghi fino a 1 m e con un diametro di 8-20 mm. I tubi di impulso sono collegati mediante saldatura o giunti filettati. Strumentazione con azionamento elettrico, così come gli apparecchi telefonici devono essere a prova di esplosione. in caso contrario vengono collocati in un locale isolato dalla GRV oppure all'esterno in un box chiuso a chiave.

Strumenti per la misurazione del consumo di gas (flusso). Questi dispositivi sono installati in conformità con le "Regole per la misurazione delle portate di gas e liquidi utilizzando dispositivi standard" RD50-213-80. Per tenere conto del consumo di gas, nel GRG sono installati contatori e flussometri che tengono traccia del gas in ingresso metri cubi in condizioni operative (pressione e temperatura) e i pagamenti ai consumatori vengono effettuati in condizioni standard (pressione 0,102 MPa; 760 mm Hg e temperatura 20 ° C). Pertanto la quantità di gas indicata dagli strumenti si riduce a condizioni standard. Nelle operazioni di fratturazione idraulica di piccole e medie dimensioni trovano largo impiego i contatori volumetrici rotativi del tipo PC. Conta il contatore attualmente specificato. Il contatore è costituito da un alloggiamento, due rotori profilati, una scatola con ingranaggi, un cambio, un meccanismo di conteggio e un manometro differenziale. Il gas entra attraverso il tubo di ingresso camera di lavoro, dove si trovano i rotori. Sotto l'influenza della pressione del gas che scorre, i rotori iniziano a ruotare. In questo caso, tra uno di essi e la parete della camera si forma uno spazio chiuso pieno di gas. Ruotando, il rotore spinge il gas nel gasdotto diretto al consumatore. Ogni rotazione del rotore viene trasmessa attraverso riduttori e un cambio al meccanismo di conteggio. I contatori sono installati su sezioni verticali gasdotti in modo che il flusso di gas sia diretto attraverso il contatore dall'alto verso il basso. Se necessario, misurazioni grandi quantitàè consentita l'installazione parallela di contatori del gas. L'errore contabile del contatore PC non supera il 23%.

Sono disponibili le seguenti modifiche: PC-25; PC-40; RS-100; PC-250; PC-400; RS-600M e RS-1000. I numeri indicano rispettivamente la portata nominale del contatore in m 3 / h. I misuratori di portata ad alta velocità vengono utilizzati per misurare il consumo di grandi quantità di gas. Sono installati in grandi siti e impianti di fratturazione idraulica. I misuratori di portata, a seconda del metodo di misurazione adottato, si dividono in quelli il cui funzionamento si basa sulla strozzatura del flusso di gas attraverso dispositivi di limitazione installati sui gasdotti, e misuratori di portata il cui funzionamento si basa sulla determinazione del consumo (portata) tramite la pressione cinetica del flusso di gas. I misuratori di portata con dispositivi di limitazione sotto forma di diaframmi metallici (rondelle) sono ampiamente utilizzati nell'industria del gas.

I punti di controllo del gas sono installati vicino a locali residenziali e industriali. In questo articolo esamineremo lo scopo, la progettazione e la classificazione della fratturazione idraulica. Forniamo inoltre i principi di base per l'installazione dei punti e i requisiti per il loro funzionamento.

Spiegazione e tipologie di fratturazione idraulica

Un punto di controllo del gas (GRP) è un complesso costituito da apparecchiature tecnologiche e meccanismi per la regolazione della pressione del gas. Lo scopo principale dell'installazione: ridurre la pressione in ingresso della sostanza naturale e mantenere un determinato livello in uscita, indipendentemente dal consumo.

Le tipologie di fratturazione idraulica relative al luogo di installazione delle apparecchiature sono:

• GRPSh (cabinet gas control unit) - per questa tipologia è previsto che le relative apparecchiature siano collocate in gabinetto speciale da materiali ignifughi;
• GRU (centraline gas) - per questo tipo di apparecchiature è montato su un telaio e posizionato nel luogo in cui viene utilizzato il gas o in un altro luogo;
• PGB (punti di blocco del controllo del gas): con questo posizionamento, l'apparecchiatura viene installata in edifici di tipo container, uno o più;
• GRP (interpretazione - punti di controllo del gas fissi) - con questo tipo di apparecchiature, l'apparecchiatura si trova in edifici specializzati o locali separati; tale dispositivo non è accettato come prodotto standard con piena disponibilità di fabbrica.

Classificazione

La fratturazione idraulica può essere classificata in base a diversi parametri. Ad esempio, se possibile, abbassare la pressione del gas. La spiegazione della fratturazione idraulica è discussa di seguito.

1. Punti di controllo gas monostadio. In tali sistemi, la pressione del gas dall'ingresso al funzionamento viene regolata in un unico passaggio.
2. Punti di controllo del gas multistadio. Nei sistemi con pressione troppo alta, un regolatore potrebbe non essere in grado di gestire la funzione di riduzione. In questo caso la regolazione avviene in più fasi installando uno o più regolatori.

In base alla pressione di uscita del gas fornita dalla fratturazione idraulica (interpretazione: punti di controllo del gas), si distinguono gli impianti che forniscono pressioni uguali o diverse.

Inoltre, le unità di fratturazione idraulica possono avere uno o due sbocchi. Il design del dispositivo può essere mancino o destrorso, a seconda della posizione della fornitura di gas.

L'entrata e l'uscita della sostanza volatile possono essere effettuate da lati opposti del sistema di fratturazione idraulica; da un lato può essere verticale e orizzontale.

La pressione del gas all'uscita del punto può variare e la fratturazione idraulica è classificata come segue:

Linee idrauliche di riduzione della fratturazione

La decodificazione della fratturazione idraulica è già stata data. I punti possono essere vicoli ciechi o anelli. Questo schema viene utilizzato per l'affidabilità della fornitura di gas. Consiste nel combinare diverse unità di fratturazione idraulica. Si ritiene che cosa più installazioni in loop, maggiore è l'affidabilità del sistema. Uno schema è considerato senza uscita quando non è opportuno utilizzare più di un'unità di fratturazione idraulica per fornire gas al consumatore.

In base agli schemi tecnologici della fratturazione idraulica si distinguono:

1. Articoli a filo singolo. Sono dotati di una linea di riduzione del gas.
2. Multi thread. Possono essere dotati di due o più linee di riduzione gas collegate in parallelo. Tale dispositivo viene utilizzato quando si cerca di ottenere la massima affidabilità e parametri di prestazione della fratturazione idraulica.
3. Con bypass. Una linea di riduzione di riserva, utilizzata durante le riparazioni della linea principale.

I regolatori nelle installazioni multi-thread possono essere collegati in parallelo o in serie.

L’unità di fratturazione idraulica è dotata delle seguenti attrezzature:

• riduttore di pressione del gas;
• filtro del gas;
• accessori di sicurezza;
• valvole di intercettazione;
• strumentazione;
• unità di ingresso sostanza odorosa di gas;
• stufe a gas.

Sulla linea di riserva sono installati due dispositivi di intercettazione, tra i quali è montato un manometro.

Articoli a filo singolo

I punti di controllo del gas (interpretazione della fratturazione idraulica) con una linea di riduzione del gas sono costituiti da: attrezzatura tecnologica e telaio su cui è posizionata.

Il principio di funzionamento di tali dispositivi:

1. Il gas passa attraverso l'ingresso ed entra nel filtro. Eccolo pulito sostanze nocive e impurità.
2. Quindi il gas viene fornito al regolatore di pressione attraverso una valvola di intercettazione di sicurezza, in cui la pressione viene regolata, ridotta ai parametri richiesti, oltre a mantenere i valori al livello richiesto.

Se, passando attraverso il regolatore, la pressione non diminuisce ai parametri standard, viene fornita una valvola di sicurezza o un sigillo idraulico.

Se il gas non viene scaricato, viene attivata la valvola di sicurezza e l'alimentazione del gas all'RN-GRP viene interrotta (interpretazione: parametro di pressione all'inizio dell'apertura della valvola) non più di +0,02 MPa - il valore di risposta della valvola stabilito dalla normativa (GOST R 53402-2009 clausola 8.8.2.7).

Nelle unità di controllo del gas è possibile utilizzare regolatori sia ad azione diretta che indiretta.

Quando si sceglie un'unità di fratturazione idraulica con una linea di riduzione, di solito si fa affidamento sui parametri operativi del regolatore: portata, pressione in ingresso e in uscita.

Articoli multifilo

Spiegazione dell'abbreviazione GRP: i punti di controllo del gas, questo è già stato detto, sono dotati di una linea di riduzione, due o più.

I regolatori sulla linea di scarico della pressione del gas possono essere installati sia in parallelo che in serie.

Principio di funzionamento di un sistema multi-thread:

1. Una fonte viene utilizzata per fornire gas.
2. Dopo l'ingresso, il gas si diffonde attraverso tutte le linee di fratturazione idraulica.
3. All'uscita, le linee sono combinate in un unico collettore.

I sistemi multilinea sono più affidabili perché se una linea di riduzione si guasta, le sue funzioni possono essere eseguite dalle altre. Azioni simili vengono eseguite se sono necessari interventi tecnici: sostituzione del regolatore, pulizia del filtro.

I circuiti vengono utilizzati principalmente nei punti ad alta pressione, ad esempio per alimentare utenze industriali. I sistemi multi-thread sono più costosi rispetto agli analoghi a thread singolo e hanno dimensioni maggiori.

Fratturazione idraulica con linea di bypass

Sopra abbiamo discusso come viene decifrata la fratturazione idraulica e quali tipi esistono. In questo paragrafo verrà presentata l'ultima opzione per organizzare un punto di controllo del gas: con un bypass.

Una tangenziale è chiamata bypass, un altro nome è riserva, linea di riduzione gas naturale. Viene utilizzato quando quello principale è in riparazione.

I circuiti multifilare o monofilare sono dotati di una linea di bypass. È dotato della stessa attrezzatura di quello funzionante, ma non partecipa al processo di fornitura del gas se la linea principale funziona correttamente.

progettato per ridurre la pressione del gas e mantenerla entro i limiti specificati frattura idraulica si trovano:

• in edifici separati;
• costruito in edifici industriali o locali caldaie a un piano:
• in armadi su pareti esterne o supporti autoportanti;
• sui rivestimenti edifici industriali I e II grado di resistenza al fuoco con isolamento non infiammabile;
• in aree aperte e recintate sotto una tettoia

GRU si trovano:

• negli edifici gassificati, solitamente in prossimità dell'ingresso;
• direttamente in sede locali caldaie o officine in cui sono ubicate unità utilizzatrici di gas, o in locali adiacenti ad esse collegati da aperture aperte e aventi almeno tre ricambi d'aria all'ora. Inning gas da GRU ai consumatori in altri edifici separati non è consentito.

Diagramma schematico GRP (GRU), scopo dell'attrezzatura.

Scopo e natura dell'attrezzatura utilizzata in frattura idraulica E GRU identico.

IN GRP (GRU) fornire l'installazione: filtro, valvola di intercettazione di sicurezza PZK, regolatore di pressione del gas, valvola di sicurezza PSK, valvole di intercettazione , strumentazione strumentazione, dispositivi misurazione del consumo di gas(se necessario), nonché il dispositivo bypassare il gasdotto (circonvallazione) con l'installazione di due dispositivi di intercettazione in serie e una tubazione di spurgo tra di loro in caso di riparazione dell'apparecchiatura.

Il secondo dispositivo di intercettazione lungo il flusso del gas circonvallazione dovrebbe garantire una regolamentazione agevole.

Per frattura idraulica con una pressione in ingresso superiore a 6 kgf/cm 2 e una capacità di flusso superiore a 5000 m 3 /h, invece di circonvallazione fornire una linea di controllo di riserva aggiuntiva.

Installazione PZK fornire prima regolatore di pressione. PZK creato per spegnimento automatico fornitura di gas all'ora di aumento o diminuzione della pressione del gas dopo il regolatore al di sopra dei limiti stabiliti.

Secondo i requisiti della normativa, il limite superiore di funzionamento PZK non deve superare la pressione massima di esercizio del gas a valle del regolatore di oltre il 25%. Il limite inferiore fissato dal progetto soddisfa i requisiti per garantire un funzionamento sostenibile bruciatore dispositivi e viene specificato durante la messa in servizio.

Installazione PSK deve essere previsto regolatore di pressione e se disponibile misuratore di flusso— dopo il flussometro.

PSK deve garantire il rilascio del gas nell'atmosfera, in base alle condizioni di un aumento di pressione a breve termine che non pregiudichi la sicurezza industriale e lavoro normale apparecchiature a gas consumatori.

Prima PSK prevedere dispositivi di sezionamento che devono essere sigillati in posizione aperta.

Valvole di sicurezza deve garantire lo scarico del gas quando la pressione operativa nominale a valle del regolatore viene superata di non più del 15%.

Requisiti delle regole per l'impostazione del limite di risposta PSK-15% e limite di risposta superiore PZK— Il 25% determina per primo l'ordine (sequenza) di attuazione della valvola PSK,Poi PZK.

L’opportunità di questo ordine è evidente: PSK, impedendo un ulteriore aumento della pressione mediante rilascio di parte del gas nell'atmosfera, non interrompe il funzionamento delle caldaie; quando attivato PZK caldaie spegnersi in modo anomalo.

Fluttuazioni della pressione del gas all'uscita frattura idraulica consentito entro il 10% della pressione di esercizio. Malfunzionamenti dei regolatori che causano un aumento o una diminuzione della pressione di esercizio, malfunzionamenti valvole di sicurezza , così come le perdite di gas devono essere eliminate in maniera urgente.

Iniziare regolatore di pressione in caso di interruzione dell'erogazione del gas, deve essere effettuata dopo aver individuato il motivo dell'intervento della valvola di intercettazione di sicurezza PZK e intraprendere azioni correttive.

IN frattura idraulica Dovrebbero essere previste condutture di spurgo e scarico che conducano all'esterno verso luoghi che forniscono condizioni di sicurezza per la dispersione dei gas, ma non meno di 1 m sopra la grondaia o il parapetto dell'edificio.

È consentito combinare tubazioni di spurgo con la stessa pressione in una tubazione di spurgo comune. Gli stessi requisiti si applicano quando si combinano le condotte di scarico.

IN frattura idraulica installare l'indicazione e la registrazione strumentazione strumentazione(12) per misurare la pressione in ingresso e in uscita e la temperatura del gas. Se il consumo di gas non viene registrato, è consentito non fornire un dispositivo di registrazione per la misurazione della temperatura del gas.

La classe di precisione dei manometri deve essere almeno 1,5.

Prima di ogni manometro deve essere installata una valvola a tre vie o dispositivo simile per controllare e scollegare il manometro.

Filtri antigas.

Utilizzato per la purificazione del gas Filtri saldati a rete, a pelo, a cassetta e depolveratori viscine.

Scelta filtro determinato dalla capacità e dalla pressione in ingresso. Vengono forniti filtri per capelli FV E F1.

Nei filtri come FV La purificazione del gas avviene in una cassetta di rete metallica riempita con crine di cavallo o filo di nylon.Il materiale filtrante, che deve essere omogeneo, senza grumi o filamenti, è impregnato di olio viscine (una miscela di 60% olio cilindrico e 40% olio solare). .

Le parti terminali della cassetta sono ricoperte di rete metallica. Una lamiera forata è installata sul lato di uscita della cassetta, proteggendo la rete posteriore (lungo il flusso del gas) dalla rottura e dal trascinamento del materiale filtrante.

Filtri F.G destinato GRP (GRU) con portata gas da 7 a 100 mila m 3 /h. Telaio filtro acciaio saldato.

La particolarità di questo filtroè la presenza spazio libero e un foglio del paraurti. Entrano particelle di grandi dimensioni filtro, colpiscono il telone, perdono velocità e cadono sul fondo, e i piccoli rimangono intrappolati in una cassetta piena di materiale filtrante. La caduta di pressione nella cassetta non deve superare il valore stabilito dal produttore.

Valvole di intercettazione di sicurezza.

Valvola di sicurezza di intercettazione tipo PKN (B)è costituito da un corpo in ghisa di 1 tipo di valvola, una camera a membrana, una testata della sovrastruttura e un sistema di leve. All'interno del corpo è presente una sede e una valvola 9. Lo stelo della valvola è collegato ad una leva 14, un'estremità della quale è incernierata all'interno del corpo e l'altra viene portata fuori con un carico. Per aprire la valvola 9 utilizzando la leva 14, l'asta viene prima sollevata leggermente e mantenuta in questa posizione, questo apre un foro nella valvola e la differenza di pressione prima e dopo diminuisce. La leva con il carico 14 viene portata in impegno con la leva di ancoraggio 15, che è incernierata al cassone. Anche il martello d'impatto 17 è incernierato e posizionato sopra il braccio della leva di ancoraggio. Sopra il corpo, sotto la testata della sovrastruttura, si trova una camera a membrana nella quale viene fornito il gas dal gasdotto di lavoro sotto la membrana. Sulla parte superiore della membrana si trova un'asta con una presa in cui con un braccio si inserisce il bilanciere 16. L'altro braccio del bilanciere si innesta con il perno del martello battente.

Schema della valvola di sicurezza di intercettazione tipo PKN (B)

1 - corpo; 2 - flangia adattatrice; 3 - copertura; 4 - membrana; 5 - grande primavera; 6 - spina; 7 - piccola sorgente; 8: asta; 9 - valvola; 10 - posto guida; 11 - piatto; 12 - forchetta; 13 - albero rotante; 14: leva; 15 — leva di ancoraggio; 16: bilanciere; 17 - martello

Se la pressione nel gasdotto di lavoro supera i limiti superiori o scende al di sotto dei limiti inferiori specificati, la membrana muove l'asta, disimpegnando il martello a percussione con il bilanciere, il martello cade, colpisce la spalla della leva di ancoraggio, disimpegnando l'altro braccio dall'innesto con la leva della valvola. La valvola si abbassa sotto l'influenza del carico e chiude l'alimentazione del gas. L'organo per la regolazione del PKN (B) al limite superiore è una grande molla della sovrastruttura.

Quando la pressione del gas nella cavità sottomembrana aumenta o diminuisce oltre l'impostazione, la punta si sposta a sinistra o a destra e il fermo montato sulla leva si disimpegna dalla punta, rilascia le leve interconnesse e consente all'asse di ruotare sotto l'influenza della molle. La valvola chiude il passaggio del gas.

Regolatori di pressione.

Regolatore di pressione universale Kazantseva RDUK-2è costituito dal regolatore stesso e dal regolatore di controllo: il pilota.

Il gas in pressione della città (ingresso) attraverso il filtro 4 e il tubo A entra nello spazio pilota sopra la valvola. Il gas con la sua pressione preme i pistoncini del regolatore I e del pilota 5 nelle sedi 2 eb; non c'è pressione nel gasdotto funzionante. Avvitare lentamente e delicatamente il vetro pilota 10.

La pressione della molla compressa 9 supera la pressione del gas nello spazio della sovravalvola del pilota e la forza della molla 7: la valvola pilota si apre e il gas dallo spazio della sovravalvola del pilota entra nello spazio della sottovalvola e poi attraverso il tubo di collegamento B attraverso la valvola a farfalla d1, sotto la membrana del regolatore 3. Parte del gas attraverso la valvola a farfalla d viene scaricata nel gasdotto di lavoro. A causa del continuo movimento del gas attraverso la valvola a farfalla, la pressione sotto la membrana del regolatore è leggermente maggiore della pressione nel gasdotto di uscita.

Sotto l'influenza della differenza di pressione, la membrana 3 si alza, aprendo leggermente la valvola di regolazione 1: il gas va al consumatore. Avvitiamo il vetro pilota finché la pressione nel gasdotto di uscita non diventa uguale alla pressione operativa specificata.

Quando cambia il flusso di gas del consumatore, la pressione nel gasdotto di lavoro cambia, grazie al tubo di impulso B, cambia la pressione sopra la membrana pilota 8, che si abbassa e, comprimendo la molla 9, o aumentando sotto l'influenza della molla, chiude o apre leggermente, rispettivamente, la valvola pilota 5. Allo stesso tempo diminuisce o aumenta l'alimentazione di gas attraverso il tubo B sotto la membrana del regolatore di pressione.

Ad esempio, quando la portata del gas diminuisce, la pressione aumenta, la valvola pilota 5 si chiude e anche la valvola regolatrice 1 si chiude, ripristinando la pressione nel gasdotto di lavoro al valore impostato.

Con flusso crescente e pressione decrescente valvola il pilota e il regolatore si aprono leggermente, la pressione nel gasdotto di lavoro sale al valore impostato. Blocca il regolatore di pressione Kazantseva RDBKè composto da tre unità: regolatore 1; stabilizzatore 2; pilota 3.

La valvola di controllo è simile nel design alla valvola RDUK e si distingue per la presenza di una colonna impulsi 4 con tre induttanze di comando.

Valvole di sicurezza.

Dispositivi di ripristino di sicurezza deve garantire l'apertura completa quando la pressione operativa massima specificata viene superata di non più del 15%. Dopo aver rilasciato il volume di gas in eccesso e ripristinato la pressione di progetto, il dispositivo di scarico deve chiudersi rapidamente ed ermeticamente. Le valvole di sicurezza a molla più utilizzate sono del tipo PSK. La valvola è costituita da un corpo 1, una membrana 2 su cui è montata la valvola 4, una molla di regolazione 5 e una vite di regolazione 6. La valvola comunica con il gasdotto di lavoro attraverso un tubo laterale. Quando la pressione del gas aumenta oltre un certo valore comprimendo la molla di sintonia 5, la membrana 2 insieme alla valvola 4 si apre, consentendo al gas di fuoriuscire attraverso il tappo di sfiato nell'atmosfera. Quando la pressione diminuisce valvola sotto l'azione della molla chiude la sede, la fuoriuscita del gas si interrompe.

Valvola di sicurezza installato dietro il regolatore, se è presente un flussometro, dietro di esso. Prima PSKè installato un dispositivo di sezionamento che deve essere sigillato in posizione aperta.

Primavera PSK devono essere dotati di dispositivo per la loro apertura forzata. Sui gasdotti a bassa pressione è consentita l'installazione di un PSK senza dispositivo per l'apertura forzata.

Punto di controllo del gabinetto.

Punto di controllo dell'armadio (SRP) un dispositivo tecnologico montabile su armadio progettato per ridurre la pressione del gas e mantenerla ad un determinato livello. Installato per la fornitura di gas a utenze di bassa potenza, isolate dal sistema generale.

Prezzo ShRP significativamente inferiore rispetto a frattura idraulica. ShRP così come GRP, GRU deve includere:

• dispositivi di bloccaggio prima e dopo l'installazione;
• filtro;
• valvola di sicurezza;
• valvola di sicurezza;
• regolatore di pressione;
• manometri in ingresso, uscita, prima e dopo il filtro;
• linea di bypass (bypass) con due dispositivi di disconnessione su di essa ShRP può essere fornita con un rivestimento termoisolante superfici interne pareti, con o senza riscaldamento.

Strumentazione dentro GRP (GRU).

Sono installati strumenti di indicazione e registrazione per misurare la pressione di ingresso e di uscita e la temperatura del gas strumentazione con un segnale di uscita elettrico e le apparecchiature elettriche devono essere a prova di esplosione; nella versione normale vengono posti all'esterno o in un locale separato frattura idraulica, fissato ad una parete resistente al fuoco e a tenuta di gas. Gli ingressi della linea d'impulso passano attraverso un dispositivo di chiusura.

Se necessario, vengono installati dispositivi di misurazione del gas.

La classe di precisione dei manometri deve essere almeno 1,5. Prima di ogni manometro deve essere installata una valvola a tre vie o dispositivo simile per controllare e scollegare il manometro.

Requisiti per i locali di fratturazione idraulica.

Edificio frattura idraulica deve appartenere ai gradi I e II della classe di resistenza al fuoco CO, essere a un piano, senza seminterrato, con tetto combinato.

Alloggio consentito frattura idraulica costruiti in edifici industriali gassificati a un piano, locali caldaie, annessi a edifici industriali gassificati, edifici domestici per scopi industriali, sui rivestimenti di edifici industriali gassificati di I e II grado di resistenza al fuoco classe CO, con isolamento non infiammabile e in aperto aree recintate, nonché in contenitori GRPB.

Edifici ai quali è consentito annettersi ed edificare frattura idraulica, deve essere almeno II grado di resistenza al fuoco della classe CO con locali delle categorie G e D. Strutture edili di edifici (all'interno degli adiacenti frattura idraulica) deve essere resistente al fuoco di tipo I, a tenuta di gas.

Edificio frattura idraulica deve avere una copertura (tetto combinato) design leggero di peso non superiore a 70 kg/m2 (soggetto a sgombero neve in inverno).

Durante la costruzione è consentito l'uso di rivestimenti provenienti da strutture di peso superiore a 70 kg/m2 aperture delle finestre, lucernari o pannelli facilmente rimovibili con una superficie totale di almeno 500 cm 2 per 1 m 3 del volume interno del locale.

Locali in cui sono ubicate le centraline gas GRU, nonché autoportante e collegato frattura idraulica E GRPB devono soddisfare i requisiti per i locali della categoria A.

Il materiale dei pavimenti, la disposizione delle finestre e delle porte nei locali regolamentari devono impedire la formazione di scintille.

Le pareti e i tramezzi che separano i locali di categoria A dagli altri locali devono essere resistenti al fuoco di tipo I, a tenuta di gas e devono poggiare sulle fondamenta. Giunzioni di muri e fondazioni di tutti i locali frattura idraulica deve essere fasciato. Le pareti divisorie in mattoni dovranno essere intonacate su entrambi i lati.

I locali ausiliari devono avere un'uscita indipendente verso l'esterno dell'edificio, non collegata al locale tecnologico. Porte frattura idraulica dovrebbe essere ignifugo e aprirsi verso l'esterno.

Installazione di condotti di fumo e ventilazione nelle pareti divisorie ( partizioni interne), nonché nelle murature dell'edificio a cui è annesso (all'interno delle adiacenze) frattura idraulica, non autorizzato.

La necessità di riscaldare gli ambienti frattura idraulica dovrebbe essere determinato in base alle condizioni climatiche.

Al chiuso GTR naturale e/o illuminazione artificiale e una ventilazione naturale costante, che garantisca almeno tre ricambi d'aria all'ora.

Per ambienti con un volume superiore a 200 m3, il ricambio d'aria viene effettuato secondo il calcolo, ma non inferiore a uno ricambio d'aria all'ora.

Il posizionamento di apparecchiature, gasdotti, raccordi e strumenti dovrebbe garantire la loro comoda manutenzione e riparazione.

La larghezza del passaggio principale nei locali deve essere di almeno 0,8 m.

Agenti estinguenti per interni frattura idraulica.

1. Estintore a polvere da 10 l con carica BC (E) per un'area fino a 200 m 2. Può essere utilizzata estintori ad anidride carbonica in quantità adeguate.

2. Una scatola di sabbia con un volume di almeno 0,5 m3.

3. Pala.

4. Foglio o feltro di amianto 2x2 m.

Metterlo in funzione.

Inizio GRP (GRU)è un lavoro pericoloso per i gas e viene svolto in base a un permesso di lavoro o in conformità con le istruzioni di produzione. Il lavoro viene eseguito da una squadra di lavoratori composta da almeno due persone sotto la guida di uno specialista.

1. Verificare l'assenza di contaminazione da gas nella stanza frattura idraulica.

2. Verificare che i requisiti per le attrezzature e i locali siano soddisfatti. Tutti i dispositivi di intercettazione, ad eccezione delle valvole sulle tubazioni del gas di lavaggio e sulla tubazione del gas di scarico antistante PSK, deve essere chiuso, PZK chiuso, il pilota del regolatore è scarico.

3. Se c'è un fronte Fratturazione idraulica (TRU) spina, rimuoverla.

In fase di preparazione all'avviamento, l'apertura dei dispositivi di intercettazione viene effettuata “dall'inizio alla fine”, contro il flusso del gas. Lasciare fluire il gas attraverso la linea principale, per cui:

• garantire il flusso di gas dell'ultima unità lungo il flusso di gas;
• aprire il dispositivo di intercettazione all'ingresso del locale caldaia e all'uscita sulla linea principale;
• pilota RDUK scarico;
• aprire PZK passare;
• garantire il funzionamento del manometro sul filtro aprendo il rubinetto (valvola) sulla linea di impulso verso il filtro;
• aprire lentamente il primo dispositivo di disconnessione;
• soffiare il gasdotto e chiudere il rubinetto della candela;
• assicurando, avvitando lentamente il vetro pilota, la pressione di esercizio richiesta (le valvole sulle linee d'impulso del regolatore sono aperte);
• dopo aver avviato la prima unità, aprire la valvola sulla linea di impulso della valvola di intercettazione e armare il martello battente;
• verificare la tenuta dei collegamenti dei gasdotti e dei raccordi.

4. Chiudere il permesso e annotare nel giornale.