¿Es rentable la producción de bloques de cemento en las realidades actuales del mercado? Instalación para la producción de bloques de construcción con tus propias manos. Fabricación de bloques de construcción Fabricación de bloques de pared

Organizar un negocio de fabricación de bloques de hormigón no es difícil: la tecnología es sencilla y las materias primas son baratas. Sin embargo, se requiere un cálculo cuidadoso de la rentabilidad. Este nicho no se puede llamar gratuito, lo que significa que los productos deben ser competitivos en calidad y precio.

 

Se demandan materiales de pared baratos en la construcción de casas de verano, garajes, dependencias y, a veces, instalaciones industriales. La producción de bloques de hormigón como negocio es atractiva debido a su tecnología sencilla, el bajo coste de las materias primas y la amplitud del mercado de ventas. Actualmente, para su producción no solo se utilizan escorias, sino también otras cargas. El nombre obsoleto está fuertemente asociado con los materiales de construcción de baja calidad de la época soviética, con los que se acostumbraba construir principalmente establos. Los bloques modernos tienen poco en común con ellos; a menudo se les llama por la composición de sus componentes principales o por la tecnología de fabricación.

Materias primas, variedades, certificación.

De hecho, cualquier bloque de hormigón es una piedra de construcción artificial obtenida a partir de mortero de hormigón. Composición: 80 - 90%: escorias de caldera, residuos metalúrgicos, cascajos y cribas de granito, ladrillos rotos, arena. Los componentes modernos y respetuosos con el medio ambiente son cada vez más populares: arcilla expandida (arcilla expandida), hormigón de madera (bolitas de madera, aserrín), poliestireno (plásticos porosos). Dependiendo de esto surgen una gran variedad de nombres. producto terminado. La masa de fijación está representada por cemento, en ocasiones con el uso de aditivos plastificantes que aceleran el proceso de endurecimiento (Tabla 1).

Al planificar la producción de bloques de hormigón, es necesario tener respuestas a tres preguntas principales:

1. qué materiales están disponibles para usar como relleno;
2. qué tipos de piedra se demandan en un área en particular;
3. Qué es más rentable utilizar como ventaja: el precio o la calidad de los productos.

Lo más interesante es que el bloque de hormigón no está sujeto a certificación obligatoria. A diferencia de los componentes que lo componen: cemento, arena, grava, aditivos químicos, deben cumplir con los estándares establecidos. Si lo desea, el fabricante puede someterse a ella de forma voluntaria en cualquier laboratorio pertinente. Al mismo tiempo, se comprobará que los productos cumplan con GOST 6665-91 "Piedras para muros de hormigón. Condiciones técnicas". Para esto necesitarás:

1. certificado de registro estatal (OGRN, TIN);
2. especificaciones técnicas, si está disponible (TU);
3. solicitud y datos de la empresa.

La ausencia de Gost, por un lado, da vía libre, pero por otro, genera ciertos problemas. Los compradores critican las declaraciones infundadas del vendedor y la presencia de un certificado es un argumento convincente a la hora de elegir los materiales de construcción. Se desaconseja especialmente el uso de residuos industriales; estos productos son difíciles de clasificar como materiales respetuosos con el medio ambiente.

Tecnología de producción de bloques de cemento.

El ciclo completo de producción de piedra de construcción incluye:

• mezclar la mezcla semirrígida inicial en una hormigonera o hormigonera;
• cargar hormigón en la matriz (con o sin formador de huecos);
• nivelar la mezcla, compactar esquinas (para carga manual);
• compactación de la solución mediante vibración (de 2 a 30 segundos) y presión;
• desmoldar levantando la matriz; el bloque permanece en el suelo o palet;
• transporte productos terminados hasta el lugar de secado final.

Una solución rígida evita que el bloque se desmorone después del prensado y pierda su forma después del secado. La temperatura en la sala de trabajo debe ser de al menos 1°C. El endurecimiento hasta un grado que permite el transbordo se produce entre 1,5 y 4 días. Cuando se agregan plastificantes especiales, se reduce a varias horas. La maduración final se realiza en estanterías, o al aire libre, a temperatura natural durante un mes. La humedad debe ser alta, a veces se utiliza vapor.

Tipos comunes de equipos

El principio de funcionamiento, así como el rendimiento, de la mayoría de las máquinas mecánicas y semiautomáticas difieren poco entre sí. Más bien, al elegir, se presta atención a la confiabilidad de los materiales, las características de diseño y la facilidad de uso. Convencionalmente, se pueden dividir en tres grupos:

• máquinas mecánicas simples que utilizan trabajo manual, (conocido popularmente como “zhivopyrki”); con o sin vibradores de baja potencia;
• Máquinas para fabricar ladrillos semiautomáticas equipadas con elementos adicionales que ahorran mano de obra: mecanismo de elevación, reversión, etc.;
• Líneas automáticas que incluyen hormigoneras de acción forzada, cubetas con dosificador, transportadores y vibroprensas en un solo proceso.

Si hablamos de pequeñas empresas, la mayoría utiliza máquinas mecánicas y máquinas para fabricar ladrillos. Por ejemplo, una de las tiendas online más grandes ofrece 175 ofertas para la venta de equipos para fabricar bloques de cemento. Veamos lo que ofrecen los fabricantes.

1 Máquinas mecánicas con vibrador baja potencia.

Ocupan aproximadamente la mitad del suministro total: 80 unidades a un precio de hasta 50.000 rublos. Se venden unos 40 modelos a precios de hasta 25.000 rublos (RMU-1, Strom-unicum, 1X Universal, Mars, M3 K). El principio de funcionamiento de la vibración “simplificada” es que permite moldear una masa de hormigón semirrígida mediante una matriz.

La mayoría de estos dispositivos (Fig. 1) tienen una productividad de 200 a 1000 bloques por día. Mezclar la solución, introducirla en moldes y nivelar se realiza manualmente. Se diferencian en la potencia del motor eléctrico, el número de matrices (de 1 a 4 piezas), el diseño del mecanismo de elevación y la posibilidad de hacer retroceder la máquina. Trabajar en ellos es un trabajo físico duro; es difícil mantener la geometría de los productos.

Esta categoría también incluye algunas máquinas con vibración mejorada que cuestan entre 50.000 y 100.000 rublos (Fig. 2). El número de propuestas es de unas 30. Básicamente, no se diferencian de sus homólogos de bajo poder. Generalmente en ellos más matrices (hasta 8 piezas), algunos modelos tienen mesa, otros tienen mecanismos de ruedas, etc.

Según los expertos concretos, un aumento en el número de matrices no conduce directamente a un aumento de la eficiencia. La productividad es un concepto relativo cuando se trata de trabajo manual o semimecanizado. Estas máquinas son más difíciles de mantener; deben manejarlas al menos dos personas. Prácticamente no reducen costes, pero sí son más caros.

2 Prensas vibratorias hidráulicas semiautomáticas.

Este grupo incluye máquinas y dispositivos que cuestan entre 170.000 y 470.000 rublos (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). Por lo general, están diseñados para producir de 3 a 4 bloques por ciclo, la presión sobre la masa de hormigón es de 2000 a 5000 kg y el tiempo de prensado es de hasta 30 segundos. Una ventaja importante (además de facilitar el trabajo físico) es la alta calidad del producto. Los equipos de conformación (matriz, punzón) garantizan una geometría precisa. La productividad se sitúa entre 120 y 180 piezas/hora, es decir, entre 1.000 y 2.000 por turno.

Peculiaridades:

1. control automático, semiautomático; mano de obra mínima;
2. alta calidad, buena geometría de productos, diferentes tipos de bloques;
3. equipos adicionales para la producción de bordillos y losas;
4. tolvas de descarga, cintas transportadoras; resortes amortiguadores;
5. la capacidad de conectarse en línea con otros equipos;
6. producción de bloques con superficie decorativa: lisa, ondulada, similar a la piedra.

3 Minifábricas para la producción de bloques de hormigón.

El precio de venta de líneas automatizadas. ciclo completo producción a partir de mezcla forzada de la masa inicial en una hormigonera, con alimentación automática, prensado y secado (cocción al vapor): de 2 a 5 millones de rublos. Se caracterizan por su alta productividad, produciendo hasta 400 bloques terminados (80 palets) por hora de funcionamiento, por regla general, están equipados con un conjunto de módulos reemplazables para la producción de otros tipos de productos de hormigón (hasta 350 piezas); . El set incluye hormigoneras de acción forzada, máquinas para fabricar ladrillos de alta potencia, mesas vibratorias y caballetes. Estas minifábricas son producidas por Mastek LLC y algunos otros fabricantes (Fig. 3).

Inversiones, recuperación de la inversión, rentabilidad.

Los bloques de cemento pertenecen a productos de hormigón en piezas pequeñas junto con el hormigón celular (bloques de espuma y gas). Ventaja principal - precio bajo. Una característica especial es la demanda estacional, ya que se prefiere la construcción en verano. Además, los materiales de piedra para las paredes no tienen la misma demanda en todas las regiones. La necesidad puede evaluarse indirectamente mediante la distribución del principal competidor: el ladrillo (Fig. 5).

El tamaño de la inversión depende del tipo de equipo adquirido, la disponibilidad de relleno (principalmente materiales locales) y el costo del cemento: esta es la parte más cara de la materia prima.

Como ejemplo, calculemos el coste de 1 bloque de cemento a precios en los Urales medios en 2015.

• cemento - 9,28 rublos. (3,5 kilogramos);
• cribado de granito - 1,12 rublos. (9,3 kilogramos);
• arena - 3,16 rublos. (9,3 kilogramos);
• e/energía - 0,44 rublos;
• salario - 2,18 rublos.

Total: Los costos por unidad de producción son 16,17 rublos. Hace un año estaba aproximadamente en el nivel de 12,24 rublos.

Durante 9 meses de 2015 precio medio El precio del cemento aumentó un 1,9% y en octubre ascendió a 3.931 rublos/t (2.858 rublos en el mismo período de 2014). Y su consumo disminuyó un 11% (Fig. 6).

El costo de un bloque de cemento estándar varía de 27 a 29 rublos por pieza, el bloque de arcilla expandida es más caro: 37 a 39 rublos. A primera vista, la rentabilidad parece alta, pero aún hay que sumar los costes de equipamiento, alquiler de locales para producción y almacenamiento.

Otras cosas a considerar al planificar:

• los materiales de construcción se caracterizan por una demanda inelástica: una reducción del precio tiene poco efecto en los volúmenes de ventas; el comprador prefiere la calidad, ya que el período de uso es largo;
• No confíe en los parámetros de rendimiento del equipo especificados por el fabricante; en realidad suele ser entre un 15 y un 20% más bajo;
• Al comienzo del trabajo, se dedicará tiempo a seleccionar la proporción óptima de componentes y desarrollar la tecnología; la calidad del producto depende en gran medida del equipo utilizado y de la composición de la mezcla.

Reanudar

Es imposible decir con seguridad si la producción de bloques de cemento es rentable o no. En cada caso concreto se debe tener en cuenta gran cantidad factores locales: demanda, acceso a relleno barato (o incluso gratuito), número de competidores, costos laborales en la región, su organización, costos de entrega, calidad del producto. Todo depende de cuál sea el objetivo del emprendedor: ganarse la vida para la familia o alcanzar un determinado nivel empresarial.

Lo más difícil en este asunto es encontrar un nicho en el mercado de ventas. El negocio más exitoso es el de aquellos que salen "sobre los hombros de los constructores", es decir, comienzan a trabajar con ciertas garantías. Para quienes dependen del consumidor final, es más difícil. Aunque ahora mismo, durante la crisis, empezaron a encargar menos servicios y a construir más por su cuenta.

Cada uno de nosotros necesita una familia y la nuestra. lugar comodo Para residencia permanente. Algunas personas quieren tener un apartamento en gran ciudad, y alguien sueña con vivir en un lugar donde poder cultivar verduras y frutas, tener mascotas, tener una casa apta para habitar y todo lo necesario. dependencias. Pero alinea todo premisas necesarias No todo el mundo puede permitirse el lujo de comprar materiales de construcción. En este caso, pensamos si es posible construir una casa con material de fabricación propia.

Los bloques de hormigón celular son un material de construcción liviano, por lo que al construir una casa no es necesario fortalecer los cimientos.

Todas las generaciones anteriores a nosotros se han hecho esta pregunta, por lo que desde hace tiempo se conocen suficientes formas de obtener materiales de construcción a partir de medios improvisados.

lo mas solución óptima en este caso, se trata de la construcción de una vivienda por su cuenta a partir de lo que se puede obtener directamente en el lugar.

Elementos del marco de soporte: 1 - la primera fila de bloques basada en mortero; 2 - bloques celulares adicionales; 3 — cinturón reforzado con anillos; 4 — losas de suelo de hormigón armado; 5 — junta termoaislante; 6 - cinta distribuidora monolítica de hormigón armado; 7 - dintel reforzado con hormigón; 8 — dintel de hormigón; 9 - impermeabilización; 10 - base.

El material más accesible que se puede encontrar en todas partes es la tierra, o mejor dicho, el suelo que se encuentra debajo de la capa fértil. Desde la antigüedad y edificios residenciales Y otros edificios se erigieron desde el suelo, pero más a menudo en aquellas zonas donde había poco bosque. Los bloques se fabricaron a partir de este material mediante moldeo de plástico o compactación, así como mediante encofrado (simplemente se aplastó la tierra muy apretada).

Por ejemplo, si planea construir una casa con sus propias manos sin sótano, entonces la tierra que se extrajo para la construcción de los cimientos futuros será suficiente para construir las paredes de una casa de un piso. Si haces un sótano, entonces la casa ya se puede hacer de dos pisos. Para las paredes, la tierra que se eliminó durante la construcción de una piscina, drenaje o pozo también es adecuada.

Anteriormente, no era posible mecanizar al menos una parte del proceso de fabricación de dichos materiales de construcción, pero hoy en día, por supuesto, ya no es necesario mezclar los ingredientes necesarios con los pies, porque se han inventado dispositivos mecanizados especiales para este.

Con la llegada de mecanismos especiales, la situación de la construcción con materiales de desecho ha mejorado significativamente.

Con una herramienta electrificada se puede fabricar material: mezclarlo y compactarlo. Y el resultado no es peor que en la antigüedad, pero requiere mucho menos tiempo y esfuerzo físico.

Los autores del equipo en cuestión lograron crear una herramienta adecuada para compactar hormigón y otras mezclas y materiales de construcción con bajo contenido de humedad, así como masas de suelo. Y este invento, asequible para muchos, permitirá producir la mayoría de los materiales y piezas de construcción directamente en la obra.

Tecnología de fabricación de suelos.

El proceso de producción de este dispositivo se basa en la reproducción de un efecto natural llamado “cuña fluida”. La principal característica tecnológica es que en él se mueven simultáneamente el molde, la masa de polvo de moldeo y el sobrealimentador. Y todo ello sin ningún tipo de vibraciones ni ruidos. Al mismo tiempo, no son necesarios procesos tradicionales como la dosificación en masa, el control del tamaño del producto y la presión que se aplica al punzón en instalaciones similares de fábricas de moldeo.

En el aparato de moldeo llamado “Mini-supercharger” MH-05, se forma una estructura densa y uniforme en todo el volumen del molde, y las dimensiones del producto siempre corresponden a la forma en todos los aspectos. Al cambiar a otro material no se requiere ningún reajuste del equipo. Y en el proceso, se eliminan los efectos de las secuelas elásticas, el aire atrapado y el exceso de prensado.

Secuencia de colocación de bloques: a – sistema de ligadura de una sola fila; b – sistema de preparación de varias filas; c, d – sistema de ligadura de varias hileras utilizando un método mixto (los números indican la secuencia de mampostería).

MH-05, que no tiene análogos en el mundo, está destinado no solo a la producción de bloques de un solo formato para las necesidades de construcción, sino que con su ayuda es posible producir ladrillos de forma independiente, así como varios bastidores, bloques, losas para alféizares de ventanas y mucho más necesario al construir una casa con tus propias manos. Las materias primas para MH-05 también pueden ser varios tipos suelos, residuos industriales y otros materiales.

Este kit de moldura es indispensable para los propietarios de jardines y jardines. cabañas de verano, cabañas, agricultores, paisajistas y arquitectos, ya que existen infinitas oportunidades para la creatividad individual tanto a la hora de construir una casa como a la hora de diseñar cualquier zona, ya sea una parcela personal o un parque.

Todos tienen la oportunidad de trabajar con este dispositivo. No es necesario hacer nada complicado. Y al mismo tiempo, el coste de construir una casa es varias veces menor de lo habitual. A continuación se muestran algunos parámetros de los productos que se pueden fabricar con el MN-05 (nombre, tamaño en milímetros y cantidad única):

• ladrillo en bruto hecho de bloque de suelo - 65x120x250 - 4 piezas;
• bloque de hormigón para pavimento - 65x120x250 - 4 piezas;
• losas de pavimento 250x250 - 2 piezas;
• piedra de gas de hormigón - 65x120x1000 - 2 piezas;
• baldosas planas -120x250 - 4 piezas;
• placa de alféizar de ventana - 50x250x1500 - 1 pieza;
• dintel de ventana - 50x250x1500 - 1 pieza;
• baldosas de hormigón - 250x250x15 - 2 piezas;
• bastidor de pilar de hormigón armado - 65x65x100 - 3 piezas;
• bandeja de hormigón - 65x250x100 - 1 ud.

El fenómeno de la “cuña que fluye” permite obtener propiedades unicas material: su densidad alcanza el 99%, lo que evita que se produzcan tensiones elásticas, delaminación transversal y expansión de los compactos, ya que no se comprime el aire.

Producción en bloque

Es mejor hacer un molde para hacer bloques con fondo removible, esto facilitará la extracción de los bloques terminados.

Existen otras tecnologías para hacer bloques de construcción y otros materiales de construcción para una casa con sus propias manos a partir de materiales de desecho (arcilla, arena, cal, aserrín, tierra) y cemento.

La tecnología que se comentará ahora es similar a la tecnología llamada “tise” (tecnología + construcción individual + ecología), pero ésta es modificada y universal, ya que se puede utilizar para fabricar bloques de construcción con huecos (arena y mortero de cemento). y sin ellos (arcilla, arena, aserrín, cemento, cal, tierra).

La durabilidad de las estructuras hechas de bloques con esta tecnología es mayor que la de las hechas con métodos tradicionales: hasta 100 años o más. Con la ayuda de estos bloques es posible construir edificios de hasta 4 pisos.

El proceso de hacer un bloque con tus propias manos:

• preparar una solución (arena-cemento u otra);
• colocar el molde de bloque en una posición exactamente horizontal;
• verter la solución en el molde (y, si es necesario, compactarla);
• después de 5 a 10 minutos, se retiran los pasadores y las estructuras internas para formar huecos;
• retirar el molde de la estructura fabricada y secar aún más el bloque.

De esta forma, podrás realizar hasta 40 bloques al día con tus propias manos. Y los bloques de construcción fabricados en forma de bloques obtienen importantes ventajas sobre los bloques de paneles o ladrillos:

• reducción muy significativa de los costes de construcción;
• uso de equipos económicos;
• sin necesidad de equipos pesados ​​de elevación y transporte;
• disponibilidad de materiales de construcción;
• desperdicio mínimo;
• asegurar una alta resistencia de la estructura;
• alto aislamiento térmico de la casa;
• seguridad ambiental y alto nivel comodidad;
• durante la operación no altos costos para mantenimiento y reparaciones.

Bloques de construcción de hormigón de madera

La composición principal de los bloques de pared incluye astillas de madera y hormigón.

Los bloques de hormigón de madera son bloques de construcción ligeros que se fabrican con astillas de madera (normalmente de coníferas), agua, aserrín, productos químicos y cemento. En los años sesenta del siglo pasado, la producción de estos bloques se realizaba en más de 100 fábricas en todo el país. Pero después de la aprobación construcción de paneles se suspendió la producción.

Hoy en día, hacer bloques de hormigón de madera con sus propias manos para construir una casa es posible, sujeto al estricto cumplimiento de todos los requisitos tecnológicos. Los requisitos de GOST, según los cuales se fabricaba anteriormente el hormigón de madera, requieren el uso de partículas de madera cuyo tamaño es estrictamente de 40x10x5 mm. La cantidad de hojas y acículas no puede exceder el 5% y no debe haber más del 10% de corteza.

La fabricación requiere una cantidad considerable de cemento, lo que empeora propiedades de aislamiento térmico material. Es por esto opción ideal Las astillas de madera se consideran la principal materia prima.

El hormigón de madera es un material ideal para hacer las paredes de una casa de baños o sauna.

Los expertos recomiendan utilizar aserrín y virutas, porque las virutas de madera pueden servir tanto para calentar como para reforzar. La proporción de aserrín y virutas puede ser de 1:1 o 1:2. Antes de su uso, para evitar que se pudra, es necesario quitar el azúcar de las virutas y el aserrín, y para ello es necesario mantener el material en el exterior durante 3-4 meses. Sin este procedimiento, los bloques pueden hincharse en el futuro.

Durante el envejecimiento, es necesario palear periódicamente las virutas y el aserrín, pero si esto no es posible, la mezcla debe tratarse con óxido de calcio. Se prepara una solución a razón de 150-200 litros de solución al 1,5% por 1 m² de materia prima. La mezcla tratada se deja durante 3-4 días revolviendo varias veces al día.

Para la fabricación de hormigón de madera es necesario. Los expertos recomiendan utilizar cemento Portland de grado 400 y, como aditivos, vidrio líquido, cal apagada, sulfato de aluminio y sulfato de calcio.

Los aditivos se preparan en una cantidad del 2 al 4% de la masa de cemento. Se considera que la mejor combinación de aditivos es una mezcla de 50% de sulfato de calcio y 50% de sulfato de aluminio o en la misma proporción. vidrio liquido y óxido de calcio.

Características del proceso

Si es posible, puede preparar virutas y aserrín con sus propias manos utilizando máquinas y procesos especiales, pero también puede comprar estas materias primas terminadas y ya procesadas.

Este material se empapa en agua con la adición de vidrio líquido. Y para acelerar el proceso de endurecimiento y mineralización del material, se añade cloruro de calcio a la masa. Para realizar la desinfección es necesario introducir cal apagada.

Y solo después de todos estos preparativos se mezcla la masa en una hormigonera junto con cemento y otros ingredientes necesarios. Luego viene el llenado de formularios especiales con el material resultante, y es necesario compactar la mezcla mediante un apisonador manual, una prensa vibratoria o un apisonador neumático o eléctrico.

Formación de materiales

Los expertos recomiendan hacer moldes para bloques a partir de tablas y cubrir las paredes con linóleo para facilitar la extracción de los bloques de construcción. En apisonamiento manual se realiza en capas utilizando un pisón de madera y recubierto de hierro. Posteriormente el bloque se guarda durante un día y luego se retira. Luego se deja bajo un dosel para que se refine completamente hasta obtener la resistencia requerida. En este caso conviene taparlo mientras aún está húmedo para permitir que se produzca la hidratación.

La temperatura y el período óptimos para ello son 15 grados y 10 días. Las temperaturas más bajas requerirán un tiempo de remojo más prolongado. Es importante no permitir que el nivel baje de cero y no olvidar regar periódicamente los bloques con agua.

Bloques de arcilla expandida

Puedes hacerlo tú mismo. En primer lugar, para hacer bloques de arcilla expandida es necesario preparar un molde especial. Puedes hacerlo desde un tablero normal. El formulario está hecho de una paleta y dos mitades que se asemejan a la letra "G". Se necesitan tableros con adentro Trátelo con aceite de máquina o bátalo con estaño. Se deben instalar cierres especiales en los extremos para evitar que el molde se desmorone o cambie de tamaño.

Será un poco más difícil hacer un molde con formadores de huecos para un bloque de arcilla expandida con huecos, pero esto se compensa con el consumo económico de la mezcla de arcilla expandida. Si lo desea, los esquemas para su correcta fabricación se pueden encontrar en artículos sobre este tema.

El tamaño del formulario puede ser arbitrario y depender de las tareas de construcción asignadas, pero se utilizan con mayor frecuencia los siguientes tamaños:

• 39x19x14cm;
• 19x19x14cm.

Además del formulario, necesitará las siguientes herramientas:

• paleta;
• pala;
• cubos;
• recipiente para mezcla primaria de componentes con agua;
• placa de metal para la mezcla final de masa de hormigón de arcilla expandida;
• agua, arena, arcilla expandida.

Relación de componentes

Para hacer una mezcla de alta calidad, debes tomar:

• 1 parte del material aglutinante: cemento de un grado no inferior a M400;
• 8 partes de arcilla expandida (aproximadamente 300-500 kg/m³). Cabe añadir que en un balde de 10 litros se pueden colocar unos 5 kg de arcilla expandida de una fracción de 5 a 20 mm;
• arena - 3 partes sin mezcla de arcilla y otros componentes;
• 0-8 - 1 parte de agua.

Los expertos aconsejan añadir una cucharadita de cualquier jabón en polvo para una mayor plasticidad de la solución.

Correcto vaciado de la mezcla.

Con una llana o pala, debe verter con cuidado todos los componentes en un recipiente con agua y dejar reposar esta masa por un tiempo. A continuación se transfiere a hoja de metal y llevado al estado deseado mediante una mezcla completa.

Después mezcla preparada colocado en un molde y sometido a vibración utilizando dispositivo especial, creando impulsos de vibración. También puedes arreglártelas golpeando los lados del molde con una pala.

Pasados ​​los dos días, se debe desmoldar con cuidado el bloque compactado desenganchando los cierres que lleva encima, y ​​de esta forma se debe dejar endurecer durante otros 26 días.

Un bloque estándar de arcilla expandida pesa de 16 a 17 kg y requiere alrededor de 1,5 kg de cemento, 4 kg de arena y 10,5 kg de arcilla expandida. Después de realizar algunos cálculos simples, encontramos que cada bloque cuesta alrededor de 25 rublos, mientras que el costo promedio de la arcilla expandida terminada es de 30 rublos sin entrega.

Bloques de hormigón celular

Para preparar bloques de hormigón celular, necesitará los siguientes componentes:

• cemento portland;
• cal viva;
• arena;
• agua;
• una pequeña cantidad de polvo de aluminio.

También necesitarás:

• hormigonera;
• moldes para bloques;
• hilos de metal para cortar el exceso de mezcla de la parte superior de los moldes;
• pala;
• utensilios de medición;
• cubos;
• equipo de protección personal.

Los componentes se toman en la proporción requerida: cal viva y cemento Portland: 20% cada uno; arena de cuarzo - 60%; polvo de aluminio - menos del 1% y un poco más del 9% - agua. Todo esto se mezcla en una batidora hasta obtener la consistencia de una crema agria.

Los expertos aconsejan comprar moldes para fundir hormigón celular ya preparados, dando preferencia al metal y formas plasticas. Y la mezcla terminada se vierte en tales formas, llenándola hasta la mitad, ya que la formación de gas elevará la mezcla al resto de la pieza con el tiempo. Y si la mezcla se eleva por encima de los bordes, el exceso se corta con hilos.

La mezcla se mantiene en los moldes durante 6 horas. En este estado, los bloques estarán listos para ser cortados en pedazos más pequeños después de retirar el encofrado de los prefabricados. Al cortar, es necesario formar bolsas de agarre y ranuras para los dedos.

Siguiente en condiciones industriales Los bloques se colocan en un autoclave para ganar fuerza, pero estas instalaciones son muy caras, por lo que si las haces tú mismo, los bloques ganarán fuerza en condiciones naturales.

Los bloques extraídos y cortados se guardan en el interior un día más antes de que puedan empezar a apilarse unos encima de otros. Dicho material se puede utilizar para construir una casa solo después de 28 a 30 días, cuando los bloques hayan alcanzado su resistencia final.

Cualquiera que sea el método que elija para preparar el material para construir una casa con sus propias manos, en cualquier caso, la construcción de edificios con él será más barata y, en algunos casos, también mucho más respetuosa con el medio ambiente, más resistente y más cómoda que utilizar material producido industrialmente. .

La línea de producción de bloques es muy

Vibropress para compactar bloques

Equipo muy solicitado porque los bloques de construcción tienen algunas propiedades atractivas:

1. Gracias a los bloques, se puede construir una estructura de poca altura (2-3 pisos) (casa, garaje, cabaña, taller) sin necesidad de los servicios de un albañil. Un bloque equivale a 4 o 5 ladrillos.
2. Las paredes construidas mediante una línea de producción de bloques son resistentes al calor y al sonido.
3. El costo de un bloque es mucho menor que el costo de un ladrillo; los bloques de espuma y otros materiales de construcción, debido a sus bajos precios, son productos muy asequibles.
4. El bloque asume la posibilidad de hacerlo usted mismo. También puedes producir tú mismo ladrillos de arcilla y paja.

Tecnología de producción

La tecnología de producción de bloques de construcción consta de tres etapas:

Etapa I: preparación del hormigón.

Etapa II: producción de bloques.

Etapa III: secado y almacenamiento de bloques terminados.

Etapa I: preparación del hormigón.

La preparación del hormigón se lleva a cabo en varias etapas.

1. Es necesario rellenar 3 paladas de cribado fino y 3 paladas de escoria granulada.
2. Llene una palada de arena de cemento.
3. Mezclar bien.
4. Agregue 260 mililitros (medio frasco de 0,5 litros) de solución de UPD a 8 a 10 litros de agua. La solución de la mezcla debe prepararse de la siguiente manera: verter 0,8 kg de UPD en un recipiente de 45 litros y mezclar bien.
5. Mezclar bien. En este caso, el hormigón se impregna completamente con la mezcla UPD.

Etapa II: producción de bloques.

Aparato formador de bloques 1). Vierta el hormigón preparado en la máquina vibratoria. Brevemente, durante 2 a 3 segundos, encienda el vibrador y cuando el concreto se asiente con un solo movimiento, nivele el plano del concreto asentado.

2). Instale la abrazadera y, sin aplicar esfuerzo especial presione sobre él, encienda el vibrador.

Un bloque con huecos rectangulares y redondos vibra durante 5 a 6 segundos. hasta que la abrazadera baje hasta los topes.

Los bloques completos y estrechos (2 de ellos) vibran durante 4 a 6 segundos.

3). Cuando se produce una vibración, la máquina se eleva y los bloques permanecen en las plataformas.

Etapa III: secado y almacenamiento de bloques terminados.

Con UPD, los bloques terminados deben retirarse del sitio y transferirse al almacén después de 6 a 7 horas. Sin usar UPD - después de 48 horas. Pasado este tiempo, los bloques no se desintegran, siempre que se respete su tecnología de producción y proporciones concretas.

El bloque completo se puede almacenar en pilas piramidales. En un bloque de 3 a 4 cm, con espacio entre los bloques, que son necesarios para el posterior secado del borde lateral.

Cada una de estas pirámides contiene 110 bloques. Cada pirámide debe estar marcada con la fecha y hora de producción del bloque final. Esto es necesario para la implementación. Los días 5 y 6 se envían los bloques.

Equipo de producción de bloques

La línea automática para la producción de bloques es un moderno conjunto de equipos para la producción. lista completa diferentes tipos productos de construcción:

bloque de construcción

Líneas de producción de bloques automatizadas
Se producen los siguientes tipos de bloques:

1. pared: dimensiones 195*195*395 mm, 190x195x395 mm o 205x205x405 mm:

• hormigón de arena;

b) sótano y cimentación: dimensiones 195*195*395 mm, 190x195x395 mm o 205x205x405 mm:

c) tabique: dimensiones 95*195*395 mm:

d) dimensiones de la partición: 105*195*395 mm:

• hormigón de arena;
• hormigón de arcilla expandida;
• concreto;
• arbolita;
• hormigón de poliestireno;

e) dimensiones de la partición 145*195*395 mm:

bloque de arbolita

• hormigón de arena;
• hormigón de arcilla expandida;
• concreto;
• arbolita;
• hormigón de poliestireno.

No se necesitan paletas y todos los troqueles están incluidos en el kit.

El kit de moldura de la línea de producción de bloques está diseñado para trabajar con cualquier cemento, incluso el de más baja calidad. También es posible utilizar cualquier tipo de arena y masilla. Los residuos de la construcción se reciclan bien.

Equipo:

Bloque de hormigón de poliestireno

1. Vibroprensa.
2. Kits de fabricación losas de pavimentación.
3. Hormigonera.
4. Cinta transportadora con tolva receptora.
5. Tolvas dosificadoras para una máquina ladrillera.

El costo de los equipos automatizados es bastante bajo. Las líneas para la producción de bloques, cuyo precio es de unos 250.000 rublos, son equipos muy rentables y se utilizan en gran demanda de los fabricantes varios tipos bloques.

bloques de pared

La línea de producción de bloques de construcción requiere una sala especial

Los bloques de pared son hoy en día el material de construcción más conveniente para la construcción de casas privadas y otras estructuras. Los bloques de pared se fabrican con cemento, que se convierte en aglutinante con cualquier tipo de masilla:

• mezcla de arena y grava (SGM);
• ceniza;
• arcilla expandida;
• cribado de piedra triturada;
• escoria;
• poliestireno (migas);
• serrín.

Cemento

Para los bloques de pared, el cemento se convierte en el mejor aglutinante. El cemento tiene una tasa de endurecimiento bastante alta, lo que proporciona alta confiabilidad y resistencia a la humedad. Para la producción de bloques, se pueden utilizar todo tipo de cemento, cuyo grado de resistencia es de 450 a 550.

Rellenos

Como regla general se utiliza lo siguiente como comodín:

• arena;
• piedra triturada;
• escorias;
• ceniza;
• arcilla expandida;
• serrín;
• astillas de madera
• otros materiales inertes y sus combinaciones.

Los áridos deben estar libres de polvo, como suele ser el caso. cantidad excesiva. También una inclusión de arcilla blanda, hielo, bloque congelado. Para descongelar un trozo de agregado congelado en su almacenamiento permanente, es necesario colocarlo en una zona cálida de la habitación o proporcionarle una trampilla de salida del búnker con un dispositivo de calentamiento de vapor. Este calentamiento contribuirá al endurecimiento más rápido posible del hormigón durante la estación fría del año.

Los áridos finos, excepto las cenizas según el conjunto granulométrico, deben clasificarse en los grupos “medios” y “gruesos”. Se utilizan áridos más pequeños, pero se permiten combinaciones con áridos grandes. No se permite la presencia de granos mayores de 11 mm en la arena. La cantidad de partículas polvorientas, arcillosas y limosas en la arena nativa no debe exceder el 4%. Los áridos pequeños deben almacenarse en un depósito protegido de las precipitaciones. En invierno, debe estar equipado con una unidad calentada.

Las investigaciones han demostrado que si las astillas o virutas son muy largas (más de 45 mm), las características de resistencia a la compresión se deterioran. Si las virutas o el aserrín son pequeños, esto significa un fuerte deterioro en las características de resistencia a la flexión. La madera se convierte en un relleno sin aportar utilidad alguna y no mejora el material.

Los agregados generalmente se dividen en dos tipos:

1. Los pequeños.
2. Los grandes.

Agregado fino

Agregado fino para concreto

Tiene un tamaño de grano de 0,02 a 2,1 mm. La arena cruda es un árido fino especialmente utilizado. Se permite un pequeño contenido de limo, marga o arcilla en la arena, siempre que su cantidad no supere el 11% del peso total. Los residuos de la producción de piedra triturada son: pequeñas partículas de granito, dolomita, mármol, cenizas y mezclas finas de escoria. Los agregados finos aseguran la elasticidad de las impurezas, reducen la cantidad de grietas en el producto y hacen que su superficie sea lo más lisa posible. Sin embargo, el resto de áridos finos, concretamente el componente polvo, reduce la durabilidad del producto.

Áridos gruesos

Agregado grueso para concreto

El agregado grueso es materia prima que tiene un tamaño de grano de 6 milímetros o más. Incluido mezcla de concreto Se necesitan agregados gruesos para crear un marco espacial dentro del producto. La durabilidad del producto depende de su resistencia. Como regla general, un producto insuficientemente resistente se debe a una cantidad insuficiente de agregado grueso en el concreto. Un exceso de agregado grueso en la mezcla garantiza la formación de bordes porosos de forma desigual en la superficie del producto. Al transportar productos terminados, la cantidad de desperdicio se agrega al agregado grueso. A medida que aumenta el tamaño de grano de los agregados gruesos, la durabilidad del producto se duplica.

Agua

El agua para hormigón tiene aditivos especiales.

El agua utilizada para fabricar hormigón debe estar libre de una mezcla de ciertos aceites, ácidos, álcalis fuertes, materia orgánica y desechos industriales. Se considera aceptable beber agua de calidad, así como agua del grifo doméstico. El agua asegura el fraguado (hidratación) del cemento. Cualquier impureza en el agua puede reducir en gran medida la dureza del hormigón y también crear una gradación prematura, no deseada y retrasada del cemento. El agua sucia también puede provocar manchas en la superficie del producto terminado. La temperatura del agua no debe ser inferior a 16°C, ya que a menor temperatura aumentará el tiempo de hidratación del hormigón. Se recomienda suministrar agua a los mezcladores a través de tuberías perforadas.

Aditivos químicos para hormigón.

EN últimamente, producción doméstica ha logrado importantes avances en el campo de la investigación sobre diversos aditivos químicos para mezclas de hormigón. Se utiliza para reducir el consumo. mezcla de cemento, aumentar la velocidad de su gradación, reducir la duración del procesamiento cálido y húmedo de los productos. Y también para mejorar la capacidad del hormigón para endurecerse en invierno, aumentar su resistencia a las heladas y su dureza.

El cloruro de calcio (CaCl) se utiliza tanto en solución como en forma seca. En forma seca se agrega al relleno, y en forma de solución se agrega al agua destinada a preparar la mezcla, manteniendo la cantidad total de agua en la mezcla. La adición de cloruro de calcio aumenta ligeramente el precio de las materias primas. Sin embargo, un rápido aumento de la dureza garantiza al fabricante de productos de construcción un ahorro de energía para calentar la zona. El producto debe envejecerse antes de su envío al cliente. Esto supera significativamente el consumo de cloruro de calcio, sin embargo, reduce la cantidad de productos de desecho durante el transporte.

Una gran ventaja de la línea de producción de bloques proviene del uso de un aditivo inclusor de aire:

• resina de madera polinizada (WPR);
• resina inclusor de aire neutralizada (NAR);
• cola de brea térmica (KTP);
• puré de levadura al sulfito (SYB).

El aditivo inclusor de aire mejora la actividad de la mezcla en el llenado de las matrices de una máquina para fabricar ladrillos, al tiempo que aumenta la calidad del plano del producto y minimiza la cantidad de chatarra. La principal ventaja del aditivo inclusor de aire es la mayor resistencia a las heladas del hormigón. El efecto de aumentar la resistencia a las heladas se explica por el exceso de burbujas de aire en los poros del hormigón, lo que minimiza la entrada de agua en ellos. También previene la aparición de tensiones destructivas en el hormigón durante el enfriamiento del agua capilar debido a la contracción amortiguadora de las burbujas de aire.

La producción de bloques de muro y las líneas para su producción utilizan un método paletizado o alternativo, utilizando un aglutinante de cemento y cualquier tipo de relleno. Los bloques se obtienen con un hueco rectangular.

Este equipo es tamaño pequeño, precio bajo, ideal para desarrolladores privados.

Equipo:

1. Vibrador de 180 vatios (220 voltios) con nivel de vibración no ajustable. Potencia de este vibrador: 1,4 kN. Tamaño del bloque de salida: 395x195x190 mm.
2. Formador de huecos con parámetros: 85x115 mm (extraíble).

El formador de huecos está destinado a formar un hueco en el bloque. Esto ahorrará la mezcla de hormigón en un tercio. El vacío también es necesario para aumentar el aislamiento térmico de las estructuras. ex nulo y superposición instalada En el punzón incluido en el kit, se forman bloques de base sólidos.

Las líneas de producción de bloques, cuyo precio nunca excede el monto planificado por el empresario, están disponibles en muy equipo importante para la producción. Es decir, la barra de presión superior de la moldura punzonadora (el plano superior del bloque). Gracias a esto, el bloque fabricado tiene la geometría necesaria en todos los lados, esto simplificará enormemente y hará que el trabajo sea de alta calidad. El punzón (sujeción de barra) se realiza manualmente. Productividad de la línea: 155 a 305 bloques por turno. El tiempo necesario para formar un bloque y reinstalar el equipo para formar el siguiente bloque es de 35 a 45 segundos, desde el momento en que se carga el hormigón en la bandeja receptora. Si es necesario, se puede utilizar tanto una mesa vibratoria de formación como de deformación. Es necesario para la producción de zócalos y losas, tapajuntas y piedras de revestimiento.

El peso total del equipo es de 21 kg. El peso de la línea, que levanta el operador al retirar y reorganizar, sin abrazaderas superiores, es de 15 kg. Los parámetros de la línea empaquetada para operación son: 655 X 650 X 400 mm (LxWxH).

Vídeo: Equipos para la producción de bloques.

Potencial colosal tecnologías modernas Y amplia gama Los materiales de construcción ofrecen oportunidades prácticamente ilimitadas para los sectores de la construcción profesionales y privados. Los bloques de pared son análogo del presupuesto Ladrillos caros e implican una simplificación significativa del trabajo de instalación.

La producción de bloques de pared nos permite realizar cualquier proyectos de construccion sin costos financieros significativos, satisfaciendo al mismo tiempo todos los requisitos de construcción en diferentes sitios bajo cualquier condición.

Producción

El proceso de producción de bloques de pared implica el uso de mezclas de hormigón, seguido de la adición de soluciones especiales, cuya composición determina las características del material futuro. Durante el proceso de fabricación puede estar involucrado varias tecnologías(fundición, prensado por vibración).

En gran medida, la formación de las propiedades de los bloques de hormigón está influenciada por las condiciones de temperatura y presión en las que el material se endurece y adquiere su forma final. En diferentes condiciones Las mezclas de la misma composición tienen diferentes características de resistencia y homogeneidad. Por ejemplo, cuando una mezcla de hormigón se endurece espontáneamente en condiciones naturales, el material tendrá propiedades más bajas que cuando se crean parámetros de temperatura óptimos y se utiliza un autoclave.

Hoy en día existen varios tipos de bloques de pared, cada uno de los cuales tiene propiedades especiales:

• Los bloques de hormigón de arcilla expandida son un material de construcción destinado a la construcción tanto de pequeñas edificaciones como de instalaciones industriales. La mezcla de hormigón contiene gránulos de arcilla de alta resistencia, lo que proporciona altas propiedades de ahorro de calor y suficientes indicadores de resistencia. Los bloques de pared a base de arcilla expandida no se congelan, la condensación no se acumula en su superficie y los hongos y el moho no se propagan.
• Los bloques de hormigón de poliestireno son un material compuesto en cuya producción se utilizan mezclas de hormigón a base de gránulos de poliestireno. Se pueden producir directamente en sitios de construcción, porque proceso de producción no implica la creación de ciertas condiciones para el endurecimiento. El hormigón de poliestireno tiene buenas propiedades de aislamiento térmico y acústico, pero es extremadamente vulnerable al fuego.
• Los bloques de hormigón celular son un tipo de bloques de pared ligeros, en cuya producción se utilizan mezclas de hormigón estándar a base de un fuerte agente espumante. El proceso de fabricación es bastante sencillo, no requiere el uso de componentes difíciles de encontrar y la creación condiciones especiales para endurecer. El material no tiene indicadores de alta resistencia y requiere acabado adicional muros levantados.
• Los bloques de hormigón celular son un material duradero y homogéneo de la categoría de bloques celulares ligeros, en cuya producción se utilizan autoclaves. Alta resistencia, excelentes propiedades de aislamiento térmico y acústico, resistencia al fuego y a las heladas son las principales ventajas de los bloques aireados. Los objetos construidos con bloques de hormigón celular prácticamente no se encogen.

Los materiales compuestos económicos incluyen hormigón a base de serrín. Dichos bloques se caracterizan por un alto respeto al medio ambiente, buen aislamiento térmico y resistencia al fuego. Las desventajas del aserrín de hormigón incluyen largo periodo secado y aumento de la permeabilidad al agua.

Ventajas de producir bloques de hormigón de arcilla expandida.

El proceso de producción de bloques de hormigón de arcilla expandida implica el uso de mezclas de hormigón especiales a base de arcilla expandida respetuosa con el medio ambiente y gránulos de arcilla cocida. de una manera especial. La proporción correcta de los componentes de la solución y el uso de equipos especiales permiten obtener bloques ligeros y de alta resistencia para la construcción de muros.

Los bloques de arcilla expandida, fabricados de acuerdo con los estándares establecidos, son superiores a algunos tipos de bloques de pared tanto en indicadores químicos como en características operativas. de las ventajas material compuesto A base de arcilla expandida se encuentran:

• alto coeficiente de conductividad térmica;
• intercambio de aire activo y permeabilidad al vapor;
• versatilidad de uso en cualquier condición climática;
• durabilidad justa;
• resistencia a la corrosión;
• resistencia al fuego;
• respeto al medio ambiente;
• facilidad de almacenamiento y transporte;
• costo relativamente bajo.

Los bloques de arcilla expandida aceleran el proceso de construcción de paredes de 4 a 5 veces, lo que le permite ahorrar mucho tiempo sin perder calidad. La instalación de bloques de pared a base de arcilla expandida es bastante simple y no requiere habilidades profesionales especiales.

No es ningún secreto que al elegir un material de construcción, el consumidor medio prestará atención a productos que sean asequibles y fáciles de usar.

El bloque de cemento ahora, como hace muchos años, atrae a los compradores por sus impresionantes características técnicas:

• fortaleza,
• resistencia a las heladas,
• densidad,
• conductividad térmica,
• así como la oportunidad de reducir significativamente el costo de la construcción, tanto masiva como individual.

Una de las indudables ventajas de los bloques de pared es que puedes producirlos tú mismo, tanto para consumo personal como para la venta.

Las pequeñas fábricas para la producción de material no requieren importantes inversiones de capital ni grandes áreas de producción. También es importante que los propios bloques de cemento y los equipos de formación de vibraciones en los que se fabrican no estén sujetos a certificación obligatoria.

Clasificación de bloques de cemento.

No obstante, los fabricantes de bloques se adhieren a la siguiente clasificación de productos según su finalidad y tamaño:

• Un bloque completo (hueco o macizo) tiene unas dimensiones de 390x190x188 mm;
• Semibloque (hueco) - 390x120x188 mm o 390x90x188 mm;

El peso de un bloque macizo varía entre 25 y 28 kg, un bloque hueco, entre 18 y 23 kg y un semibloque, entre 10 y 13 kg.

Según el número de huecos, se distinguen:

1. Bloques solidos– el más duradero, utilizado en la construcción de zócalos, estructuras portantes columnas;
2. Bloques huecos– A partir de ellos se construyen paredes y tabiques interiores. Sus características dependen del porcentaje de huecos del peso de la piedra y del tipo de cavidades en su interior:

• Un 40% de vacío proporciona la mayor conductividad térmica y la menor resistencia;
• El 30% de hueco garantiza un equilibrio ideal entre resistencia y características de aislamiento térmico;

Se cree que los productos con huecos redondos u ovalados son los más duraderos, y los cuadrados son fáciles de instalar, ya que se rompen suavemente sin el uso de herramientas.

En grandes fábricas para la producción de bloques de cemento, hemos dominado la tecnología de fabricación de productos con una superficie frontal que coincide con la textura. piedra salvaje. Esto se hace usando especial moldes de poliuretano. Varios aditivos colorantes le permiten dar. bloques de pared varios colores, lo que ahorra dinero y tiempo en acabado exterior edificios en construcción.

Materias primas necesarias para la producción de bloques de pared.

Componentes principales para la producción de bloques de hormigón:

• aglutinante;
• relleno;
• agua;
• diversos plastificantes y modificadores del hormigón.

Como aglutinante se utilizan tanto cemento (de baja y alta calidad) como yeso de endurecimiento lento. Relleno:

• arena,
• piedra triturada,
• pelea de ladrillos,
• serrín,
• turba,
• ceniza,
• arcilla expandida,
• virutas de mármol, etc.

¡Prestar atención! Los plastificantes proporcionan una mayor resistencia a los productos terminados y aumentan la resistencia a la humedad y las heladas.

Autoproducción de bloques de hormigón mediante método mecanizado.

Si decide empezar a producir paneles de pared, necesita tener los conocimientos necesarios, una pequeña cantidad de dinero, espacio libre y tiempo.

Para organizar la producción necesitará el siguiente equipo:

• Hormigonera;

• Mesa vibratoria;

• Moldes de metal (puedes hacerlos tú mismo). Se sueldan necesariamente 2-3 tubos con un diámetro de 5-8 cm al fondo para formar huecos, y hay asas a los lados para facilitar el transporte de los formularios llenos al lugar de almacenamiento.

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Pasos del proceso

La tecnología para producir bloques de hormigón requiere cierta habilidad y experiencia adquirida en el proceso de fabricación de productos.

1. Con una hormigonera se prepara una mezcla de hormigón semiseco, compuesta por cemento (yeso), masilla y una pequeña cantidad de agua;
2. La solución preparada se vierte en un molde, que se coloca sobre una mesa vibratoria. El proceso de compactación por vibración (apisonamiento) dura de 10 a 90 segundos, dependiendo de la potencia de la mesa. A continuación, el formulario se lleva al lugar de almacenamiento, se le da la vuelta y, después de golpearlo con cuidado, se retira.

¡Prestar atención! El bloque terminado no debe deslizarse ni desmoronarse; si esto sucede, significa que la mezcla de concreto no estaba lo suficientemente dura o demasiado húmeda.

1. El fortalecimiento (endurecimiento) de los productos a temperaturas naturales durará de 1,5 a 3 días. Si se ha añadido relaxol, fulleron u otros aditivos a la solución seca, este tiempo se reduce significativamente.
2. El endurecimiento completo de los bloques de pared tardará entre 20 y 27 días a una temperatura de 18°C. Es aconsejable que la humedad en la habitación sea alta; esto ayudará a evitar que los productos se sequen.

Si produce bloques de cemento para la venta, el uso de bastidores de varios niveles le permitirá utilizar su espacio de producción de manera más eficiente.

Hacer bloques de pared de forma artesanal.

Si planea construir en el sitio pequeño edificio o necesita una pequeña cantidad de bloques de cemento, no tiene que gastar dinero en la compra de una mesa vibratoria. Necesitará un recipiente para mezclar la solución (idealmente una hormigonera) y formularios para verter.

Puedes hacer tus propios moldes del tamaño que necesites. Si planea secar los bloques de cemento directamente en moldes y el proceso de secado dura aproximadamente un día, entonces su cantidad debería ser suficiente para la producción diaria (30-50 piezas).

Las formas están hechas tanto de metal como de madera. Para ahorrar materiales, es preferible producir módulos vertiendo simultáneamente varios bloques en un molde formado por celdas.

¡Prestar atención! Si decides utilizar encofrados de madera, para su fabricación solo necesitarás una tabla cepillada o lijada, sin grietas ni nudos. Por supuesto, el precio de dicho material es más alto, pero no tendrá dificultades para quitar los bloques de los moldes y sus bordes quedarán uniformes y lisos.

Antes de comenzar a trabajar, debe pensar qué forma y cuántos huecos se esperan en el producto. Normalmente, los huecos se redondean con una botella de champán, dos o tres por bloque. Por lo tanto, es necesario tener suficientes botellas disponibles.

Etapas de trabajo

Las instrucciones para realizar bloques de pared mediante el método artesanal son similares a las mecanizadas:

1. Preparación de mortero de hormigón. Dado que el proceso de compactación y vibropresión no está previsto en la producción artesanal, la solución se prepara líquida y homogénea.
2. La solución se vierte en los formularios preparados. La mezcla debe llenar todo el molde.
3. Se insertan las botellas en un molde ya lleno, se retira el exceso de solución y se nivela cuidadosamente la superficie del bloque;
4. Después de 4-5 horas, después de que la solución haya fraguado, se retiran las botellas y se dejan secar los bloques en los moldes durante unas 20 horas más;
5. Después de un día, los bloques se retiran cuidadosamente de sus moldes y se apilan para su posterior secado en un área plana, protegida de la lluvia y el sol.

El bloque de hormigón se puede utilizar en la construcción después de 28 días. Durante este tiempo se secará por completo y ganará fuerza.

Punto importante

Las proporciones de los componentes de la mezcla de hormigón se determinan sólo de forma experimental, en función de las características de las materias primas, las características de los equipos de producción y las condiciones locales.

Se debe tener especial cuidado en verificar las proporciones requeridas de agua: un exceso conducirá a que durante el proceso de moldeo los bloques puedan fluir y perder su forma geométrica, su falta conducirá a que después de retirarlos de los moldes los productos pueden colapsar y desmoronarse.

No se desanime si su primer lote de bloques de hormigón no funciona. La experiencia llegará con el tiempo: ¡experimenta!

Reanudar

Te contamos sobre características tecnológicas Producción de bloques de hormigón de dos formas: mecanizada y artesanal. En el vídeo presentado en este artículo encontrarás información adicional sobre este tema.