Entre la variedad que se ofrece hoy a los consumidores materiales de acabado, podemos destacar por separado los paneles de MDF utilizados como revestimiento decorativo para paredes o techos.
En su diseño son similares a los paneles de plástico, pero a diferencia de ellos están hechos de materiales de madera natural y tienen tonos de madera más cálidos y naturales, además de ser más agradables al tacto.
Por supuesto, alguien puede decir que esto es solo una imitación de madera y tendría razón, pero si consideramos que los paneles están hechos de desechos obtenidos del procesamiento de madera maciza, entonces podemos concluir que, en cuanto a sus características, el MDF No es diferente de la madera.
La abreviatura MDF en sí proviene de idioma en Inglés y significa lo mismo que aglomerado - aglomerado, pero al mismo tiempo, este material se compara favorablemente con su análogo soviético en términos de respeto al medio ambiente, como componente aglutinante aquí. No se utilizan resinas nocivas ni fenol., sólo parafina o lignina.
La composición del panel es polvo de madera obtenido del aserrín; después de la molienda, las materias primas se secan y se tratan térmicamente en hornos, cuando se calienta, se libera la misma lignina, que pega la masa en polvo, y también; presionar da mayor fuerza. Los productos enfriados se pueden procesar, cortar y cubrir con una película de melamina que imite los diseños de la madera.
Dado que la estructura del panel es algo entre contrachapado y cartón, muy fácil de trabajar, para cortar utilice una sierra para metales normal. Los paneles tienen buena conductividad térmica, pero también tienen un inconveniente: la película de melamina se daña fácilmente, quedan manchas y rayones, sin embargo, esto se puede corregir fácilmente con pintura.
existe gran número Paneles de MDF de varios diseños y tamaños, todos ellos fabricados con la misma tecnología, pero la principal diferencia radica en el acabado exterior, que se divide en tres grupos:
- Paneles enchapados– Como capa decorativa superior se utiliza chapa de madera natural, normalmente de especies de madera de uso común. El producto recibe apariencia similar a la madera maciza, parece cara y natural, pero al mismo tiempo tiene un precio más favorable;
- Paneles laminados– estos son los tipos más comunes de paneles de MDF. La opción más sencilla es pegar con película de melanina, que se suele utilizar para el revestimiento de paredes. Una gran cantidad de estampados y no solo imitaciones de madera, hace que este tipo de paneles sean los más rentables. Si se utiliza una película de alto brillo para la laminación, la superficie adquiere exclusividad y respetabilidad;
- Paneles pintados– como ya se desprende del nombre, aquí como revestimiento decorativo Se utiliza pintura y los propios paneles pueden tener cualquier tono y, en la mayoría de los casos, no imitan la madera.
¿Cuál de estas variedades deberías elegir? Todo Depende del tipo de habitación. donde está prevista la instalación. Los paneles con revestimiento laminado resisten mejor la humedad, mientras que el MDF enchapado es el más resistente a los arañazos, pero también el más caro.
El revestimiento de paredes con paneles de MDF es mejor opción para cualquier habitación excepto el baño, este material carece del brillo frío y antinatural inherente al plástico, y una gran selección de tamaños y patrones le permitirá realizar reparaciones hermosas y de alta calidad incluso con un presupuesto limitado.
Tamaño del panel depende del fabricante Bueno, antes de la instalación, el comprador debe determinar qué tipo de diseño quiere obtener al final:
- Longitud del panel estándar MDF 2600 mm, un poco menos a menudo se pueden encontrar productos con longitudes de 2400 y 2700 mm. Para la instalación, esto no importa en absoluto, porque, por regla general, el aserrado se realiza en el taller;
- Ancho del panel De 150 mm a 900 mm, con menos frecuencia se pueden encontrar paneles con un ancho de 1200 mm. Es este parámetro el que tiene una gran influencia en el efecto estético final, ya que cuanto más ancho es el panel, más brillante y enfatizada es la textura, y la gran cantidad de costuras verticales no llama la atención;
- Grosor del panel dependiendo del fabricante y del modelo elegido puede ir desde los 3 mm hasta los 30 mm, y si es un panel enchapado puede llegar hasta los 60 mm. Así siempre podrás elegir mejor opción Paneles para cualquier tipo de habitación, grande o pequeña.
Al elegir debe tenerse en cuenta que los paneles más finos, que de hecho son también los más frágiles, sólo deberían funcionar función decorativa. Los productos a partir de 12 milímetros, además de decorativos, también se pueden utilizar como buen aislamiento, porque en términos de sus propiedades de aislamiento térmico son comparables a ladrillos, 15 cm de espesor.
Mira también un vídeo con información útil sobre los paneles MDF
La historia de los muebles fabricados con MDF (del inglés MDF - Medium Density Fibreboard) se remonta a los años 60 del siglo pasado, cuando la tecnología de fabricación de tableros de fibra de densidad media comenzó a utilizarse activamente en Estados Unidos. Y aunque este material comenzó a utilizarse en la producción de muebles en los países postsoviéticos sólo 30 años después, esto no le impidió ganar popularidad rápidamente y competir seriamente con el aglomerado y la madera natural. Moderno medios tecnicos nos permiten producir fachadas de MDF en cualquier forma y paleta de colores, pero más aspecto importante son las propiedades únicas del material, gracias a las cuales los muebles pueden soportar cargas externas severas, lo cual es especialmente importante para la cocina.
Para la fabricación de MDF se utilizan diversos residuos de la industria de la madera. En primer lugar, se procesan para obtener aserrín fino, que posteriormente se comprime a alta temperatura. Se utiliza una resina especial como aglutinante, que provoca unas emisiones mínimas de formaldehído, lo que sitúa este material a la par de la madera común en términos de respeto al medio ambiente.
En comparación con los tableros de partículas, el MDF tiene una estructura más densa.
La principal ventaja del MDF sobre el aglomerado y la madera natural es que el material depende menos del nivel de humedad de la habitación. Se sabe que el aglomerado con un breve contacto con el agua pierde su forma y resistencia. La madera se seca con el tiempo, por lo que pueden aparecer grietas en los muebles, que no siempre son visibles bajo barniz, pero sí claramente visibles bajo pintura normal. A su vez, el tablero de fibra de densidad media es menos susceptible a tales procesos de deformación, por lo que se utiliza con mayor frecuencia para la fabricación. fachadas de cocina.
¡Tenga en cuenta! La capacidad del MDF para resistir la humedad está determinada por su densidad. En promedio, la densidad de dicho material es. diferentes fabricantes es de 700 kg/m³. Si supera los 1000 kg/m³, entonces la losa puede soportar fácilmente la alta humedad en la habitación sin el uso adicional de impregnaciones resistentes a la humedad.
A pesar de su resistencia, el MDF pertenece a materiales blandos y es muy fácil de procesar, por lo que a los fabricantes de muebles y diseñadores les encanta trabajar con él. Con una fresadora a mano, es posible realizar casi cualquier perfil. Si el diseño de la cocina implica la presencia de elementos semicirculares, con la ayuda de una prensa se puede doblar la hoja hasta obtener la forma deseada.
Producción profesional de fachadas de MDF para cocinas.
Proceso de fabricación fachadas de muebles El uso de equipos especializados incluye varios etapas tecnológicas:
- cortar la hoja;
- fresado de superficies;
- acabado exterior.
Material de hoja de corte
Las láminas de MDF utilizadas en la producción de muebles son inicialmente de gran formato, por lo que están sujetas a cortes adicionales. El aserrado del material según las dimensiones especificadas se realiza en máquinas cortadoras de formato, que pueden realizar cortes en cualquier ángulo. La profundidad de corte en estas máquinas alcanza los 21 cm, lo que permite cortar varias hojas a la vez, lo cual resulta muy conveniente en caso de producción en masa.
Para realizar una fachada de MDF con un revestimiento uniforme, es necesario eliminar por completo la presencia de microastillas y otros defectos que puedan aparecer tras el corte manual. Las modernas máquinas cortadoras de formato, gracias a discos especiales, le permiten lograr inmediatamente un resultado ideal, por lo que la superficie del extremo no requiere un procesamiento serio. Antes de pegar el borde, el extremo de la fachada solo se somete a un lijado final para eliminar el polvo de madera. después del corte.
Cortar material en láminas en una sierra.
Fresado de superficies
Si el diseño de la cocina asume la presencia de fachadas lisas, entonces no es necesario fresar el plano exterior. Sin embargo, muy a menudo los clientes exigen que los muebles estén fabricados con materiales originales. elementos decorativos, por qué se realiza el tratamiento superficial herramienta de corte en equipo de fresado.
¡Importante! La calidad de la molienda debe ser muy alta. De lo contrario, después de aplicar el revestimiento decorativo, existe una alta probabilidad de que todos los defectos de fresado aparezcan y se intensifiquen.
para hacer fachadas decorativas hecho de MDF, por regla general, se utilizan plantillas especiales, según las cuales el cortador corta el contorno requerido en la superficie de la losa. Las empresas avanzadas utilizan máquinas CNC para tales fines, lo que les permite crear absolutamente cualquier diseño en cuestión de minutos.
Fresado CNC de MDF
Acabado exterior con película polimérica.
El acabado de fachadas es la etapa más importante en la producción de muebles de cocina, ya que la vida útil del producto depende en gran medida de la calidad del revestimiento exterior. El MDF se puede recubrir con esmalte o película de polímero. Si es muy posible pintar una fachada en casa (esta tecnología se analizará a continuación), cubrir la parte preparada con una película de PVC solo es posible en un taller con equipo especial: una prensa térmica de vacío.
El acabado de la fachada con película polimérica se realiza en la siguiente secuencia:
- Los extremos y el plano exterior de la pieza se cubren con una capa de pegamento.
- Las fachadas se colocan uniformemente sobre la mesa de una prensa térmica de vacío.
- Se coloca una película de polímero encima. color adecuado.
- Se coloca una cubierta protectora sobre la mesa, aislando las piezas y la película de ambiente externo.
- La calefacción del espacio de trabajo se enciende mientras se bombea aire para crear el vacío necesario.
- Bajo la influencia de altas temperaturas y presión negativa, la película se ablanda y envuelve firmemente cada parte.
- Al final del ciclo, las piezas se enfrían y luego se corta el exceso de película a lo largo del contorno.
Producción de fachadas de MDF mediante prensa térmica de vacío.
Cómo hacer fachadas de cocina en casa.
Si lo desea y capacidades técnicas se puede hacer fachadas de cocina MDF por cuenta propia. Para hacer esto necesitarás:
- tablero de MDF;
- sierra circular;
- papel de lija de diferentes granos (P180-240, P320-400);
- whisky escocés;
- masilla para madera;
- suelo aislante;
- imprimación de poliuretano;
- esmalte acrílico;
- barniz acrílico.
Cortar tableros MDF
Para hacer fachadas de cocina, primero debes comprar un tablero de MDF. Por lo general, los fabricantes de muebles utilizan láminas con un espesor de 16 mm o 19 mm; esto es suficiente para crear muebles de cocina confiables. Por supuesto, puede comprar una hoja de mayor tamaño, pero esto no tiene mucho sentido, a menos que se necesite ese grosor para implementar algún tipo de proyecto. idea de diseño.
Al comprar MDF a los fabricantes de muebles, puede cortarlo inmediatamente teniendo en cuenta tamaños requeridos. Precio medio Un servicio de este tipo cuesta entre 40 y 50 rublos. por metro de corte, si cada centavo cuenta, este trabajo lo puedes hacer tú mismo, para lo cual necesitarás una sierra circular.
Para simplificar el trabajo, es mejor dividir primero la losa en varios fragmentos más pequeños, de los cuales luego se pueden cortar partes para futuras fachadas de cocina. A pesar de que el MDF es menos susceptible a la destrucción que el aglomerado, se debe tener mucho cuidado al hacerlo. el proceso de corte para evitar microchips o al menos reducir su presencia al mínimo.
Para realizar frentes de cocina sin deformaciones, es necesario mover la sierra utilizando una estructura guía.
pintura de superficies
Muchos consideran que el revestimiento con láminas, que se realiza en una fábrica, es más resistente a los daños mecánicos y a los agentes de limpieza agresivos. De hecho, las pinturas y barnices modernos también son capaces de soportar las cargas pesadas propias de una cocina y no pierden sus propiedades con el tiempo.
Para que el revestimiento tenga una estructura uniforme y se adhiera de forma segura al MDF, se debe pintar de acuerdo con las siguientes instrucciones:
- Lijar la superficie de la pieza con papel de lija P180-240 para quitar el brillo y crear el abrasivo necesario.
- Aplicar masilla y dejar secar (tiempo de secado: 4 horas).
- Lijar la superficie con papel de lija P.
- Aplicar una imprimación aislante (consumo – 90 g/m², secado – 6 horas).
- Retire el abrasivo con papel de lija P320-400.
- Aplicar imprimación de poliuretano (consumo – 150 g/m², secado – 10 horas).
- Preparar la superficie para pintar con lija P 320-400 y Scotch Brite.
- Aplicar esmalte acrílico(consumo – 200 g/m², secado – 10 horas).
- Abrir la fachada con barniz acrílico (consumo – 150 g/m², secado – 6 horas).
¡Consejo! Aplicar imprimaciones y materiales de pintura y barniz Lo mejor es utilizar una botella con atomizador o utilizar recipientes especiales con pulverizadores para esto.
La producción de fachadas de cocina de MDF pintadas debe realizarse en una habitación limpia y libre de polvo.
Tecnología de bricolaje para hacer fachadas curvas.
A veces, el diseño de cocinas implica la producción de estructuras dobladas, que se fabrican en fábricas de muebles utilizando una prensa de moldeo. Para hacer una fachada de MDF doblada con sus propias manos, debe utilizar la siguiente tecnología:
- Tome una hoja de MDF de 9 mm de espesor y corte dos espacios en blanco: uno para el exterior de la fachada y el otro para el interior. Dado que el radio es mayor en el exterior, la pieza exterior debe ser un poco más larga.
- Haz una plantilla para formar una fachada semicircular. Para ello se puede utilizar cualquier diseño con un radio de curvatura adecuado.
- Aplicar marcas con adentro espacios en blanco para cortes que le permitirán doblar la hoja. Los cortes deben realizarse solo en la curva, la distancia entre ellos es de 5 mm. La sierra circular debe ajustarse para que la profundidad de corte sea de 7-8 mm.
- De una mezcla de aserrín y pegamento para madera Haz una pasta de consistencia media para rellenar los cortes. Debes frotar la pasta con una espátula, moviéndola a lo largo del corte desde el centro hasta el borde para eliminar las bolsas de aire.
- Después de rellenar todos los cortes con pasta adhesiva, instale la pieza de trabajo interior en la plantilla.
Las fachadas de cocina curvas siempre lucen elegantes y originales.
Trabajar con MDF es más fácil que con aglomerado, ya que este material no se desmorona durante el proceso de corte y fresado. Sin embargo, haz el tuyo propio. hermosos muebles no tan simple. Sin las habilidades y experiencia adecuadas, el producto puede dañarse, provocando que los ahorros esperados se conviertan en pérdidas. Por lo tanto, encargar frentes de cocina a profesionales puede resultar, en última instancia, más rentable no sólo desde el punto de vista estético, sino también económico.
El MDF es un material de tablero elaborado a partir de fibras de madera secas como materia prima. Por sus propiedades, es muy utilizado en la construcción, producción de muebles y diseño de interiores, por lo que los volúmenes producción de MDF en Rusia aumentan cada año. Su nombre es una adaptación del inglés MDF (tablero de fibra de densidad media) y significa “tablero de fibra de densidad media”.
Normas europeas sobre las propiedades físicas y mecánicas de los tableros MDF
El mercado ofrece productos tanto de origen nacional como europeo. Sin embargo, Rusia aún no ha desarrollado GOST, que deben cumplir los tableros de MDF. Los fabricantes nacionales se adhieren a sus propios estándares o al estándar ANSI A208.2 utilizado en Occidente.
Características del proceso tecnológico y equipo para la producción de MDF.
La tecnología de producción es similar al proceso de fabricación de tableros de fibra, aunque estos dos materiales son notablemente inferiores en resistencia al MDF.
La producción de este tipo de losas comenzó en los Estados Unidos a mediados de los años 60 del siglo XX. Por supuesto, en aquel entonces el proceso de producción era completamente diferente. Más tarde, Suecia modificó ligeramente la tecnología estadounidense y este material comenzó a ganar popularidad. A principios del siglo XXI, el volumen de producción anual ascendía a 20 millones de metros cúbicos. El principal productor hoy es China.
Etapas de producción de MDF
El proceso de producción de MDF se puede dividir en cinco etapas.
Etapa 1 – preparación de materias primas. Para fabricar MDF en la producción industrial de madera, se utilizan troncos ordinarios de cualquier tipo de madera. Se les quita la corteza mediante una máquina descortezadora. Luego, con ayuda de trituradoras, los troncos se trituran hasta obtener astillas técnicas. Para eliminar impurezas extrañas (suciedad, arena) de las astillas, se lavan. Antes de la siguiente etapa, las astillas de madera se calientan con vapor.
Etapa 2 – preparación de fibra. El equipo de fabricación llamado refinador (o desfibrador) muele astillas de madera cocidas al vapor hasta convertirlas en pulpa de madera fibrosa. Libera una sustancia llamada lignina, que une las fibras. Además, como aglutinante se utilizan resinas de urea-formaldehído. Luego se elimina el aire de la masa.
Etapa 3 – moldeado y prensado primario. En la máquina formadora, la masa se comprime formando una alfombra. Luego de esto, se envía a imprenta preliminar. Esta etapa es necesaria para eliminar las burbujas de aire. Si no se hace esto, la losa se desmoronará.
Etapa 4 – prensado. El material en forma de cinturón ingresa a la prensa principal. Esta etapa se puede dividir en tres etapas. En la primera etapa, a una temperatura de 200 a 230 °C y una presión de hasta 350 MPa, se forma la superficie de la losa. En la segunda etapa, la temperatura desciende a 190-210 °C y la presión a 40-120 MPa. La parte central se está calentando. En la tercera etapa, se produce la calibración del espesor. El calentamiento se detiene y la presión varía de 60 a 150 MPa y depende de espesor requerido. A continuación, la tira se corta en placas y se enfría.
Etapa 5 – molienda. Este paso es necesario para ajustar el espesor y eliminar defectos superficiales.
Si es necesario, las losas se decoran decorativamente.
Los principales tipos de MDF incluyen:
- pintado;
- laminado;
- enchapado
Aunque su producción es más cara que la de los tableros sin acabado decorativo, el coste de producción sigue siendo menor que el de la madera, y el MDF es superior en propiedades tanto a ella como al aglomerado.
MDF pintado
La coloración se produce utilizando esmalte. Dependiendo del esmalte que se haya utilizado, el MDF pintado puede ser:
- mate;
- semimate;
- semibrillante;
- brillante con diferentes texturas.
El proceso de producción de dichos tableros de MDF comienza con una imprimación con una pistola rociadora. Esto es necesario para desgomar y aumentar la resistencia a la humedad. El material se seca y se vuelve a imprimar para nivelar la superficie. El último paso es aplicar el esmalte.
Este tipo se utiliza con mayor frecuencia para el acabado de equipos de cocina y comerciales, así como para piezas individuales. muebles combinados de aglomerado. Además, es muy popular entre los diseñadores, ya que permite cambiar fácilmente el interior de cualquier habitación.
El método de producción de este tipo consiste en recubrir el material con una fina película de PVC, melamina o papel impregnado con una resina especial. La película se pega a la superficie mediante una prensa con presión alta. Para aumentar la resistencia al desgaste, se aplican no una, sino varias capas de laminado.
El tablero laminado no sólo tiene un aspecto bonito, sino que también tiene un mejor rendimiento que la versión no laminada. Gracias a ello, el MDF laminado es el tablero a base de madera más común en el mercado. Se utiliza en la producción de rodapiés, fachadas, estructuras de marcos, tabiques y paneles de techo.
La paleta de colores de los suelos laminados es muy diversa, pero los más populares son los colores que imitan la madera natural.
La chapa son placas de madera de hasta 5 mm de espesor. Antes de enchapar el tablero se debe lijar y masillar. Luego se coloca chapa en su parte frontal. La tecnología de producción se divide en tres tipos:
- con el método frío, la chapa se pega gracias a sustancias especiales;
- con el método en caliente, el pegado de las chapas se produce debido a la exposición a altas temperaturas;
- En el método de membrana, el revestimiento se une a la losa bajo vacío.
El MDF enchapado se parece mucho a la madera y, en términos de durabilidad y vida útil, es superior a ella. Se utiliza principalmente en la producción de muebles y en el diseño de interiores.
Características de los tableros MDF
Hay dos grados de MDF. Las losas de primera calidad no presentan defectos. Los clasificados como de segundo grado pueden tener defectos menores que no afectan su resistencia. El espesor puede ser de 6 mm a 24 mm. Las resinas de lignina y urea-formaldehído son responsables de conexión fuerte fibras En la producción de MDF nunca se utiliza únicamente lignina; siempre se le añaden resinas.
Ventajas del MDF:
- En términos de resistencia, los tableros de fibra son sólo ligeramente inferiores a la madera natural y muchas veces superan al aglomerado en este parámetro.
- Debido a la estructura homogénea y a la alta densidad, no se forman bolsas de aire en el material. Esto logra una alta resistencia a la humedad.
- Las losas conservan sus dimensiones y apariencia durante mucho tiempo, no se secan ni se agrietan.
- Este material resiste la alta humedad; gracias a impregnaciones especiales, no es susceptible al moho ni a los insectos.
- Gracias a la variedad de materiales de acabado, los productos de MDF pueden adaptarse a cualquier interior.
- Para instalar MDF no es necesario ser un especialista ni tener una herramienta especial.
- Si procesa MDF con una fresa, puede lograr un relieve tridimensional.
- Más barato de comprar que la madera natural.
- Hay tipos resistentes al fuego tratados con compuestos especiales.
- Solo usado para producción. materiales naturales, por lo que es respetuoso con el medio ambiente.
Desventajas del MDF
También existen varias desventajas al utilizar este material:
- Pesará más que un panel de madera real de tamaño similar.
- El uso de tornillos o clavos dañará la estructura del material.
- Para la instalación, es necesario perforar previamente los agujeros y luego utilizar tornillos especiales.
- Al procesar con una fresa se libera mucho polvo, por lo que es necesario un respirador.
- A diferencia de la madera, el MDF no es adecuado para su uso como estructura portante, especialmente horizontales.
- Las resinas de fenol-formaldehído utilizadas en la producción de MDF son perjudiciales para los seres humanos.
Área de uso de tableros MDF.
Hoy en día existen más de 300 productos para los que se utiliza MDF.
Este material se utiliza en el campo del diseño. De él se crean paneles decorativos para paredes y techos, alféizares de ventanas, hojas de puertas y conductos de aire.
Los tableros de fibra también se utilizan como materiales de construcción. Se utilizan para fabricar vigas en T, que se utilizan para crear suelos. El MDF impermeable recubierto con barniz se utiliza como revestimiento para techos.
Este material es especialmente popular en la industria del mueble. Se utiliza para crear sillones y taburetes, pianos de cola, escalones y barandillas y mesas.
Los muebles fabricados con fibras de madera laminadas o enchapadas son adecuados para zonas de alta humedad como la cocina o el baño.
Vídeo: producción de tableros MDF.
En este artículo: historia del MDF; tecnología de fabricación; métodos de acabado decorativo; características; pros y contras del MDF; ámbito de aplicación; doméstico Fabricantes de MDF.
¿Qué material, igualmente popular entre los constructores y fabricantes de muebles, toma la delantera? Sin duda, la madera, en la antigüedad este material nos protegía del frío, brindándonos refugio y calor del hogar, y todos los utensilios del hogar se fabricaban con madera. Pasaron los siglos, la madera invariablemente seguía siendo demandada y popular: se utilizaron enormes áreas de bosques para la producción de madera, una parte importante de los troncos eran desechos y no eran comerciales. La situación cambió hace aproximadamente un siglo, cuando los comerciantes de madera comenzaron a pensar si era posible utilizar de alguna manera las astillas y virutas que quedaban en abundancia después de aserrar los troncos de los árboles. Así se crearon los tableros de fibra y aglomerado, cuya experiencia de creación permitió obtener tableros MDF, cuyas características eran casi iguales, y en algunos aspectos incluso superaban las capacidades de la madera industrial.
Historia de la creación de MDF.
La primera losa, que no estaba hecha de virutas trituradas, sino de fibras de madera, fue creada accidentalmente en 1924 por el estadounidense William Mason. Este inventor estaba tratando de encontrar un uso para las pilas de astillas, virutas y aserrín de madera que se elevaban como las colinas alrededor de cada aserradero hasta formar una losa que al menos se parecería mucho al contrachapado. Sin embargo, inicialmente esperaba fabricar papel a partir de fibras de madera...
Mason construyó un dispositivo que más tarde recibió el sobrenombre de “pistola de Mason”: un tubo de acero soldado por un lado y equipado con una tapa extraíble que podía abrirse a distancia por el otro. Se colocaron residuos de aserradero dentro de la tubería y se vertió una cierta cantidad de agua, luego el inventor la instaló debajo. quemador de gas- bajo su calentamiento, la presión en la tubería aumentó, se quitó la tapa y las fibras de madera obtenidas bajo presión fueron arrojadas del cañón de la "pistola" a la tolva receptora, mientras que las partículas de madera incrustadas en la "pistola" en su mayoría desintegrado en fibras.
Pero, para decepción de Mason, las fibras de madera eran demasiado grandes para el papel, por lo que decidió intentar recolectarlas y colocarlas en una prensa de vapor, con la esperanza de obtener una tabla para la construcción. Y aquí el inventor tuvo suerte doble: ¡un mal funcionamiento técnico de la vieja prensa de vapor y una sensación de hambre resultaron ser muy apropiados! Habiendo colocado las fibras obtenidas esa mañana en la prensa de vapor, Mason no notó que su válvula tenía fugas, permitiendo que el vapor entrara directamente en la alfombra de fibras de madera colocada entre las placas de la prensa. Un error no fue suficiente: por la tarde el inventor se apresuró a almorzar, olvidándose de la necesidad de apagar la prensa.
Así, las fibras de madera estuvieron bajo presión y, al mismo tiempo, bajo la influencia de vapor caliente durante varias horas. Al regresar al taller, William Mason apagó frenéticamente la prensa de vapor y pensó que todo el trabajo de la mañana estaba perdido, pero después de levantar la placa deslizante, vio debajo un tablero de fibra homogéneo y sorprendentemente rígido. Llamó al tablero de fibra que creó "masonita": en términos de sus características, era significativamente inferior a los tableros duros modernos, pero ya se habían sentado las bases de los tableros de fibra.
Tablero de fibra "massonita"
Tablero de fibras de densidad media, más conocido por su combinación de letras MDF, derivado de nombre en ingles Este material, el tablero de fibra de densidad media, se empezó a producir en masa alrededor de 1966 en los EE. UU. El desarrollo de esta placa fue realizado simultáneamente por muchos fabricantes, por lo que es imposible nombrar con precisión al inventor que creó la primera placa MDF.
Los tableros de MDF no se producían en la URSS; la primera línea de producción de este material apareció recién en 1997 en la región de Vologda, en el pueblo de Sheksna. Hoy el mayor productor del mundo. tableros MDF y los productos elaborados con ellos es China.
Fabricación de MDF - tecnología
A mediados del siglo pasado, los tableros de fibra se producían mediante el "método húmedo"; este método es en muchos aspectos similar a la tecnología de producción de cartón. Actualmente, los tableros MDF se producen mediante el “método seco”. El proceso tecnológico del “método seco” incluye varias etapas: preparación de materias primas; obtención de fibras de madera; formación de alfombras a partir de fibras de madera, prensado y aserrado de MDF acabado; moler las losas resultantes.
Materia prima - preparación. En la producción de MDF, la materia prima es madera en rollo de cualquier tipo de madera. Los troncos de los árboles se colocan en máquinas de tambor que les quitan completamente la corteza y luego se cargan en trituradoras-desintegradoras que procesan la madera en rollo hasta convertirla en astillas. El corte a máquina de troncos de árboles también permite suavizar y debilitar los enlaces formados por la lignina, un polímero natural que conecta las fibras de la madera entre sí. Los chips tecnológicos resultantes se colocan sobre una cinta transportadora, encima de la cual se instala un potente electroimán que elimina las inclusiones metálicas de los chips. Siguiente: clasificación en tres fracciones en tamices vibratorios con una celda diferentes diámetros, de mayor a menor.
Las virutas demasiado grandes se envían al desintegrador para volver a cortarlas y las virutas demasiado pequeñas se envían al depósito de residuos para su posterior combustión en la sala de calderas. Las astillas del tamaño óptimo ingresan a ciclones verticales, donde se eliminan las impurezas minerales y se eliminan los escombros. Al finalizar el ciclo de lavado, las astillas ingresan al búnker para su tratamiento con vapor; la tarea de esta operación es calentar uniformemente las astillas a 100 ° C, logrando una humedad superior al 80% en toda su masa.
Las astillas de madera, humedecidas y calentadas a la temperatura requerida, ingresan a una máquina especial: un desfibrador o, como también se le llama, un refinador. Los chips cargados en el desfibrador, arrastrados por un alimentador de tornillo, pasan entre cuchillas cónicas y de disco, como resultado de lo cual se separan en fibras.
Si es necesario, la operación de procesamiento de astillas de madera en un desfibrador se repite dos o tres veces; en este caso, los desfibradores se instalan en cascada. Durante el procesamiento de astillas de madera en un desfibrador, se introducen en su masa parafina, resinas, endurecedores y aglutinantes.
Referencia: El procedimiento para obtener fibras de madera es completamente diferente a la tecnología de molienda de harina. En la producción de harina de madera, los troncos de los árboles se muelen en partículas de una determinada fracción y de forma heterogénea, pero para la producción tableros de fibra Se requiere aislar fibras de madera de estructura y tamaño naturales, y la longitud de las fibras depende del tipo de madera en cuestión.
Las fibras de madera terminadas, calentadas con vapor, se introducen en un secador en forma de tubo; en él, cada lote de fibras se trata con aire caliente (temperatura 170-240 ° C) durante 5 segundos. La masa seca de fibra se envía a un ciclón, donde se le elimina el exceso de aire, luego se transporta a una tolva de almacenamiento y de allí al moldeo.
Formación y prensado de alfombras. Se crea una alfombra a partir de fibras de madera preparadas en un transportador; el moldeo se realiza mediante rodillos; durante esta operación la alfombra de fibras de madera se pesa y se prensa inicialmente, durante el cual se eliminan las cámaras de aire que quedan después del procesamiento en el ciclón. La alfombra formada se alimenta a la prensa principal, que completa la formación de las losas. La hoja de MDF terminada se corta en losas de un tamaño determinado y luego se enfrían mediante corrientes de aire.
Lijado de tableros MDF. A la salida de la prensa principal, las losas suelen tener diferentes espesores, insuficientes superficies lisas y defectos menores en ellos, por lo que están sujetos a esmerilado. Las losas completamente terminadas se marcan y almacenan o se envían para un acabado decorativo de superficies.
Los más populares son tres tipos de acabados decorativos: laminación, pintura y enchapado.
Pegar las superficies externas de un panel de MDF con una película de cloruro de polivinilo se llama laminación. El color de la película aplicada a los paneles puede ser brillante o mate, monocromático y estampado. piedra natural o madera. La película de PVC se pega bajo presión, la capa adhesiva se fabrica con resina de formaldehído. Las superficies de los paneles de MDF laminados son resistentes al desgaste mecánico, no acumulan cargas estáticas, no se desvanecen y no se destruyen cuando se exponen a la luz solar.
Para obtener MDF enchapado, se pega chapa de madera a la superficie del panel, generalmente su especies valiosas. Los paneles de MDF obtenidos mediante enchapado no difieren en apariencia de la madera real, pero tienen mejores características: no se secan ni se deforman, son más duraderos y resistentes a la humedad.
El MDF se pinta con esmaltes y pinturas que tienen buena fluidez y elasticidad. Como resultado de la pintura, el panel de MDF adquiere no solo una apariencia estéticamente atractiva, sino también protección confiable de diversas influencias de naturaleza física y mecánica. Antes de aplicar una capa de pintura y barniz, las superficies de los paneles de MDF se masillan e impriman.
No existe una norma estatal rusa para los tableros de fibra de densidad media o los fabricantes desarrollan la suya propia; especificaciones técnicas o producen losas según estándar europeo ANSI A208.2.
Se fabrican tableros de MDF de primer y segundo grado, con un espesor de 6 a 24 mm; el pegado de las fibras de madera se realiza con resinas de urea-formaldehído y lignina de madera. Muchos fabricantes afirman que sólo la lignina es un aglutinante: dicen que no contiene componentes perjudiciales para el medio ambiente; esta afirmación no es cierta.
Tamaños estándar de paneles de MDF: 1650 por 1650 mm, 2800 por 1650 mm, 2750 por 1650 mm, 2250 por 1650 mm y 2440 por 1650 mm. También se producen paneles de tamaños "adicionales": 3660 por 1650 mm, 3050 por 1650 mm, 2100 por 1650 mm y 1850 por 1650 mm.
Las superficies de los paneles de MDF de clase I no tienen ningún defecto: son perfectamente lisas, sin astillas, rayones ni manchas.
Las losas de grado II pueden tener rayones de no más de 0,3 mm de profundidad y no más de 20 mm, pequeñas astillas en los bordes y pequeños defectos de pulido.
El MDF de grado III solo es adecuado para necesidades de construcción, porque... Tiene múltiples astillas y defectos superficiales.
La densidad de los tableros MDF producidos oscila entre 600 y 1200 kg/m3. La clase de emisión (emisión de formaldehído libre a partir de 100 g de masa) para cualquier tipo de MDF es E1, es decir. no supera los 10 mg.
Cualquier panel de MDF tiene una alta resistencia a la humedad y cuanto más grueso sea el panel, mayor será su resistencia a la humedad; el hinchamiento máximo para tableros de 6 a 8 mm de espesor no excederá el 17% del volumen original de MDF.
Durante el proceso de producción, a los tableros MDF se les pueden otorgar propiedades de mayor calidad en términos de resistencia al agua, resistencia al fuego y bioestabilidad que los tableros en serie.
Pros y contras del MDF
Propiedades positivas:
- resistencia a la humedad. Densidad alta y la uniformidad de la estructura del tablero, proporcionada por las fibras de madera, junto con el revestimiento decorativo externo, aumentan significativamente la resistencia a la humedad, permitiendo, por ejemplo, la limpieza periódica. limpieza húmeda. Sin embargo, no se recomienda la instalación de paneles de MDF en habitaciones con niveles constantemente altos de humedad del aire, con excepción de sus modificaciones impermeables;
- fortaleza. Los paneles de MDF tienen una resistencia casi igual a la de la madera y mucho mayor que la del aglomerado, por lo que se utilizan en la creación de estructuras con fines funcionales y decorativos;
- precio bajo. El costo de un panel de MDF laminado con un espesor de 16 mm es de aproximadamente 300 rublos. por m2, que es más barato madera natural;
- largo plazo servicios. Las superficies de los paneles conservan su forma durante los cambios de temperatura; impregnaciones especiales los protegen de hongos, insectos y moho. Recubrimiento duradero no requiere pintura o barnizado periódico y, sujeto a las instrucciones de uso, durará varias décadas;
- acabado decorativo. Los métodos existentes para el acabado de paneles de MDF, la posibilidad de combinar varios métodos (pintura y enchapado), crean grandes oportunidades en la construcción de interiores;
- fácil instalación. Los paneles de MDF son fáciles de instalar: no se requieren herramientas ni preparación especial. En caso de daño a una pieza de adorno paneles de MDF, es fácil reemplazarlo por uno nuevo, porque los tamaños de fábrica son estándar;
- fácil procesamiento. La alta densidad de los tableros MDF permite fresar para crear una variedad de relieves.
Propiedades negativas:
- más peso. A diferencia de la madera del mismo ancho, los tableros de MDF son más pesados;
- desempolvamiento. Durante el procesamiento y fresado de losas, se genera mucho polvo; es necesario utilizar un respirador;
- necesidad de perforar agujeros. Será casi imposible clavar un clavo o atornillar un tornillo en el MDF; es necesario perforar previamente un orificio para la fijación;
- Fuerza de carga insuficiente. Si los tableros de MDF son bastante adecuados para bastidores verticales, entonces para bastidores verticales no son particularmente largos estantería, por ejemplo, es mejor no construir con tales losas;
- Contenido de resinas de formaldehído. A pesar del respeto al medio ambiente que afirman algunos fabricantes, esto no es del todo cierto. Sí, la clase de emisión del MDF es baja y casi igual a la de la madera natural, pero la emisión de formaldehído sigue presente.
Los paneles fabricados con este material se utilizan ampliamente en diseño decorativo interiores: en el acabado de techos y conductos de aire de construcción, en producción puertas interiores. Una modificación más densa del MDF, llamada HDF, se utiliza como base para suelos laminados y para crear tableros perforados decorativos utilizados en la construcción. mamparas de oficina y para ocultar baterías de calefacción. Los alféizares de las ventanas están hechos de paneles de MDF.
En la construcción, las vigas en T hechas de MDF son populares y se utilizan como núcleo de vigas. techos entre pisos en construcción monolítica. MDF impermeable para revestimiento de techos: los elementos de dicho revestimiento están pintados para más largo servicio pintura al óleo.
Este material es especialmente popular entre los fabricantes de muebles. El método existente para doblar elementos de MDF permite su uso en la creación de sillas y sillones. El MDF laminado y enchapado se utiliza para producir muebles de gabinete destinados a salas de estar y cocinas.
Además, con MDF y HDF se producen: patas instrumentos musicales; barandillas, peldaños y balaustres de escaleras en el interior de edificios; carcasas de altavoces dinámicos; decoración interior de transporte público, camiones, etc.
Fabricantes de MDF en Rusia
Contrariamente a la creencia popular de que productores nacionales Los tableros de MDF no existen, esto no es cierto. Este material es producido por Plitspichprom CJSC, Lesplitinvest OJSC, Russian Laminate CJSC, Kronostar LLC y, uno de los primeros fabricantes nacionales de tableros MDF, Sheksninsky KDP LLC.
En elegir MDF producción doméstica Preste atención a la clase de emisión de formaldehído declarada por el fabricante en el embalaje y en documentos adjuntos— a menudo es igual a E2, es decir superior al de los productos occidentales. Sin embargo, la clase de emisión debe comprobarse independientemente del país de origen de los productos de MDF...
Rustam Abdyuzhanov, rmnt.ru
Al planificar una renovación o comprar muebles, siempre deseas aprender más sobre los materiales existentes, sus ventajas y desventajas. Al tener información completa, es más fácil comprender para qué condiciones de funcionamiento están destinadas determinadas cosas, calcular periodo aproximado servicios y tomar decisiones informadas. En este artículo hablaremos sobre el MDF, un sustituto de la madera maciza, que a menudo se confunde con tableros de partículas. Al tener una serie de ventajas, que se comentarán a continuación, este material es excelente para la construcción, decoración de interiores, muebles, puertas y decoración.
¿Qué es el MDF?
La abreviatura MDF es una transliteración del término inglés Medium Density Fiberboard, que significa “tablero de fibra de densidad media”.
Este material consiste en aserrín triturado prensado mezclado con aglutinantes. Se produce en láminas con un espesor de 3 mm a 6 cm. Los muebles, elementos de construcción y acabado, embalajes y otros están hechos de tableros de fibra. De hecho, se trata de un sustituto económico de la madera elaborado a partir de residuos de la industria forestal.
Es mucho más fácil procesar MDF que los tableros naturales, además, no se seca, no se agrieta, retiene bien el calor y tiene buenas propiedades de insonorización; En comparación con los tableros de partículas, este material es más respetuoso con el medio ambiente, ya que contiene mucha menos resina de formaldehído.
Las desventajas del MDF incluyen la inestabilidad a la humedad y estrés mecánico, así como una rápida inflamabilidad. La vida útil de los productos de MDF en condiciones normales es de unos 10 años.
A veces, MDF se descifra como “fracción de madera fina” y esto no es un error en absoluto.
El caso es que para producir este material se trituran cuidadosamente las materias primas (astillas, virutas, aserrín), convirtiéndolas casi en polvo. Para ello, primero se calientan con vapor a 100°C y se llevan a una humedad del 80%, después de lo cual se colocan en un desfibrador y se muelen. A la masa fibrosa se le añaden resinas de urea-formaldehído modificadas con melamina y parafina. A continuación se seca todo ello durante varios segundos con aire caliente a temperatura promedio 200°C y pasa a la tolva de compactación.
La mezcla resultante se nivela con un rodillo a lo largo de un transportador, formando una losa continua. Luego se baja desde arriba una prensa con una presión de 350 MPa y el material se calienta a 230°C. Bajo tal influencia, se fusiona, compacta y gana fuerza. Posteriormente, se reduce la presión aproximadamente tres veces y se ajusta el espesor de la lámina sin calentar.
La tira enfriada se muele y se corta en placas con una sierra. En la última etapa se aplica un revestimiento decorativo.
Los tableros de fibra de densidad media, que se utilizan para la producción de muebles y decoración de interiores, se dividen en laminados, pintados y enchapados, según el tipo de revestimiento decorativo.
Laminado
La laminación implica pegar en caliente superficies de MDF cualquier material decorativo. Puede ser papel alquitranado, melamina y, con mayor frecuencia, película de PVC. El material de revestimiento se adhiere firmemente a la base bajo presión, lo que garantiza una alta estética de las losas durante todo el período de uso. Hay una gran cantidad de texturas laminadas: piedra, cuero, marfil, varias telas, pero las más populares son las imitaciones de madera.
Pintado
Aplicación de lo moderno composiciones de pinturas y barnices encima de una capa niveladora de imprimación le permite hacer paneles brillantes con brillo de espejo o mate noble a partir de láminas de MDF grisáceas. Este tratamiento se utiliza a menudo para muebles de cocina (que es importante proteger de la humedad), así como para otros elementos interiores de estilo Art Nouveau, alta tecnología y minimalista.
Enchapado
La chapa es un corte fino y hermoso de madera natural. Está pegado a la losa, dándole total parecido exterior al original. Los paneles de MDF enchapados se utilizan para la fabricación de puertas, paredes, cómodas y gran cantidad otras cosas.
En general, este es probablemente el tipo de acabado más caro, aunque el coste depende de la calidad del revestimiento en sí. Se ve y se siente como madera real, a veces incluso como especie rara e inusual.
Propiedades y características de los paneles MDF.
Los tableros de fibra se utilizan en mundo moderno no menos popular que los tableros naturales. Hay varias razones para esto, a saber:
- resistencia: no hay aire entre las fibras de las láminas comprimidas, por lo que el material no se agrieta ni se desmorona y mantiene su forma durante mucho tiempo;
— facilidad de procesamiento, incluso decorativa: es fácil cortar cualquier forma de MDF, recortar decoraciones voluminosas e incluso usar tecnología especial para darle suaves curvas;
— una gran selección de cubiertas faciales que le permite encontrar opción ideal para cualquier interior.
Después de la impregnación con sustancias especiales, la laminación con película o el recubrimiento con pintura de látex hidrófuga, el MDF se puede utilizar incluso en zonas húmedas como el baño y la cocina. Los productos marcados con E1 están permitidos para su uso en salas de estar (esto significa que 100 gramos de tablero no emiten más de 10 mg de formaldehído, es decir, el permitido reglas sanitarias norma). En cualquier caso, los humos del aglomerado son varias veces más nocivos.
Los paneles de MDF se clasifican en clase I (sin defectos) y clase II (son posibles pequeños defectos estéticos, irregularidades o inclusiones ligeramente mayores).
Aplicación de MDF
Muebles
Los productos fabricados con tableros de fibra de densidad media son un verdadero hallazgo para cualquiera que quiera amueblar su hogar, oficina o establecimiento público con muebles bonitos y de alta calidad a un precio relativamente bajo.
Como regla general, para las opciones de gabinetes se usa MDF: los gabinetes, juegos, estantes, mesas, mesitas de noche y cómodas hechos de este material se ven muy modernos y cumplen perfectamente sus funciones.
Sin embargo, a menudo constituye la base de los sofás, sillas suaves, camas. Recubierto con laminado o enchapado, con patrones en relieve o pintados de forma interesante, los muebles de MDF ayudarán a crear un ambiente acogedor y cálido en cualquier lugar.
Construcción y renovación
El MDF se adapta bien al papel de sustituto universal de la madera y en la disposición de los edificios. A partir de dichas losas se fabrican vigas y tabiques, se recortan los techos con ellas, se aíslan las paredes, se hacen zócalos, esquinas, marcos de puertas, puertas, escaleras, barandillas y alféizares de ventanas.
Pero donde no se deben utilizar este tipo de paneles es en el suelo (son bastante blandos y pueden deformarse), así como en la decoración exterior y en estancias con muy alta humedad.
Cortar cualquier forma o patrón de MDF no es difícil incluso para quienes nunca han trabajado con madera y no tienen máquinas especiales. Esta actividad recuerda algo al procesamiento de paneles de yeso.
Al manipular MDF, conviene recordar que no permite el uso repetido de tornillos y clavos. Si es necesario realizar dicha fijación, primero se perforan agujeros en el material y luego se conectan los elementos mediante pernos y tuercas.