Mantenimiento de unidad de fracturación hidráulica (GRU)

Encendido de puntos de control de gas (GRP) e instalaciones (GRU). Después de una pausa en el trabajo (por la noche o los fines de semana), se debe encender la unidad de distribución de gas (GRU) en el siguiente orden.

• 1. Al ingresar a la habitación GRP (GRU), asegúrese de que no esté contaminada y asegúrese de ventilarla abriendo la puerta o las ventanas; comprobar el trabajo dispositivos de ventilación.
• 2. Verifique el estado y la posición dispositivos de bloqueo GRP (GRU). Todos los dispositivos de cierre (excepto los dispositivos de cierre después del regulador, antes y después de los contadores, así como en la tubería de purga después del regulador) deben estar cerrados.
• 3. Abra los grifos delante de los manómetros en la entrada y después del regulador.
• 4. Abra con cuidado la válvula en la entrada a la unidad de distribución de gas (GRU) y verifique que la presión del gas sea suficiente para el funcionamiento.
• 5. Verifique la capacidad de servicio del regulador de presión mediante inspección. Para reguladores RD-32M y RD-50M, verificar el debilitamiento del resorte de control, la apertura de la válvula en el tubo de impulso; para reguladores piloto, el debilitamiento del resorte piloto (el tornillo de ajuste del piloto debe estar desenroscado) y el apertura de las válvulas de los tubos de impulso.
• 6. Inspeccionar la seguridad válvula de parada PZK, utilice una palanca para levantar su placa y fijarla en esta posición con un pestillo. No instale todavía el martillo de impacto, ya que es imposible engancharlo con la palanca de membrana sin presión de gas debajo. Comprobar que las válvulas del bypass y del tubo de impulsión estén cerradas. Si la válvula PKK-40M está instalada en la unidad de fractura hidráulica, entonces debe desenroscar ligeramente el tapón de arranque y, después de esperar unos segundos, volver a atornillarlo.
• 7. Si hay una válvula de alivio de líquido, asegúrese de que esté llena con agua hasta el nivel especificado.
• 8. Abra los dispositivos de cierre antes y después de los medidores (si estaban cerrados) y muy lentamente, observando las lecturas del manómetro después del regulador, abra el dispositivo de cierre frente a él.
• 9. Después de asegurarse de que el regulador funcione de manera estable, levante el martillo de impacto de la válvula de cierre y engánchelo con la palanca de membrana, habiendo abierto previamente el grifo en el tubo de impulso de la válvula de cierre.
• 10. Después de asegurarse de que el gas se suministre a los consumidores (o a través de sus tuberías de purga), cierre la tubería de purga de la unidad de fracturación hidráulica y apague los manómetros de agua y mercurio antes de salir, ya que en caso de mal funcionamiento del regulador, el líquido del manómetro puede salir despedido y la sala de fracturación de gas quedará contaminada.

La puesta en marcha inicial de la unidad de fracturación de gas (GRU) se lleva a cabo después de que el comité de aceptación pruebe sus tuberías y equipos y firme el certificado de aceptación, así como después de las pruebas de presión de control y la purga del gasoducto frente al gas. unidad de fracturamiento (GRU).

Durante la preparación para la puesta en marcha inicial, también se verifica el estado de las instalaciones y de todos los equipos de gas de la unidad de fracturación hidráulica (GRU), como se describe anteriormente (párrafos 1, 3, 5-7).

La válvula de cierre está configurada para funcionar a las presiones mínima y máxima especificadas en las instrucciones de funcionamiento. La válvula de alivio de líquido se llena con líquido hasta el nivel especificado. Luego abra con cuidado el dispositivo de cierre en la entrada, abra ligeramente el dispositivo de cierre en el bypass de fracturación hidráulica durante 20-30 sy purgue a la presión de gas permitida por las instrucciones de este regulador. Después de esto, se pone en funcionamiento el regulador (elemento 8) y se ajusta la presión de salida requerida tensando el resorte de ajuste o usando un piloto.

Después de asegurarse de que el regulador esté funcionando correctamente, levante el martillo de impacto de la válvula de cierre y abra el grifo del tubo de impulso. Si está instalada la válvula PKK-40M, enciéndala abriendo y luego cerrando el tapón de arranque. Después de ajustar el regulador, los medidores y sus tuberías de derivación se purgan junto con los gasoductos desde la unidad de fracturación hidráulica a las unidades: primero a través de las tuberías de derivación de los medidores durante 3-5 minutos, y luego a través de los medidores - 1-2 minutos. Para encender los medidores, abra lentamente el dispositivo de cierre detrás de ellos, luego delante de ellos y cierre el dispositivo de cierre en la tubería de derivación.

Si hay flujo de gas a través de las tuberías de purga de los consumidores, encienda los medidores y cierre la válvula en la tubería de purga de la unidad de fracturación hidráulica. Si hay válvula de alivio de líquido, abra el grifo que se encuentra frente a ella y verifique su funcionamiento elevando la presión del gas detrás del regulador al nivel requerido para su “funcionamiento”. Este último está determinado por el sonido del gas al burbujear a través del líquido. Verifique el ajuste de la válvula de alivio del resorte de la misma manera.

Después de poner en funcionamiento la unidad de distribución de gas (GRU), es necesario comprobar el apriete de todas las conexiones con una solución jabonosa y reparar inmediatamente las fugas detectadas.

Mantenimiento de la unidad de distribución de gas (GRU) durante la operación. Al aceptar un turno, la persona que atiende el centro de distribución de gas (GRU) deberá:

• 1) asegurarse de que no haya olor a gas en la sala de fracking, ventilarla bien y comprobar el funcionamiento de los dispositivos de ventilación y calefacción de la sala;
• 2) comprobar el estado y la posición de los dispositivos de bloqueo. No deben permitir el paso del gas a través de los sellos y bridas y deben estar en una posición correspondiente al modo de funcionamiento de la unidad de fracturación hidráulica (GRU);
• 3) verificar el estado y funcionamiento del filtro, válvula de cierre, regulador, válvula de alivio, medidores; asegúrese de que no haya fugas de gas en las conexiones de los dispositivos; verifique la presión del gas con un manómetro en la entrada y salida de la unidad de fracturación hidráulica (GRU); debe corresponder a lo especificado en las instrucciones.

Cualquier deficiencia detectada deberá comunicarse inmediatamente al responsable del suministro de gas. Está prohibido entrar en el GRP con fuego o un cigarrillo encendido, así como permitir la entrada a personas no autorizadas. Durante el turno, es necesario llevar registros del funcionamiento de la unidad de distribución de gas (GRU), registrar oportunamente en el diario de turno las averías e interrupciones en su funcionamiento, los tiempos de arranque y parada, así como las lecturas horarias del medidor y manómetros en la entrada y salida del GRU (GRU). Al salir de la sala de fracturación hidráulica, debe apagar manómetros de presión de líquidos y cerrar la habitación con llave.

Para transferir la unidad de distribución de gas (GRU) para que funcione a través de una línea de derivación durante la reparación o revisión del regulador, válvula de cierre o filtros, debe:

• 1) notificar esto a los operadores de turno;
• 2) desenganchar con cuidado el martillo de cierre y cerrar la válvula en su línea de impulso;
• 3) lenta y cuidadosamente, siguiendo las lecturas del manómetro, abra ligeramente el dispositivo de cierre en la línea de derivación y aumente la presión del gas en la salida de la unidad de fracturación hidráulica (GRU) a baja presión en 100-200 Pa por encima del establecido modo (a presión media - 1300 -2600 Pa);
• 4) cerrar lentamente el dispositivo de cierre delante del regulador, observando las lecturas del manómetro. Si la presión disminuye, abra ligeramente el dispositivo de cierre en la línea de derivación para que la presión se mantenga constante en el nivel especificado. Si se instala un regulador con control piloto en la unidad de distribución de gas (GRU), primero debe girar lentamente el tornillo de ajuste del piloto por completo (en el sentido contrario a las agujas del reloj) y luego cerrar el dispositivo de cierre frente al regulador;
• 5) cuando el dispositivo de cierre frente al regulador esté completamente cerrado, use un dispositivo de cierre en la línea de derivación para reducir la presión detrás de la unidad de fracturación hidráulica (GRU) en 100-200 Pa a baja presión (a promedio presión - 1300-2600 Pa) y luego ajústelo de acuerdo con las lecturas del manómetro. Si hay 2 dispositivos de cierre en la línea de derivación, entonces el primero realiza una reducción parcial (aproximadamente) de la presión del gas a lo largo del flujo de gas y el segundo realiza un ajuste más preciso;
• 6) cerrar la válvula de seguridad;
• 7) cerrar el dispositivo de cierre después del regulador;

Para el funcionamiento prolongado (más de 7 días) de la unidad de fracturación hidráulica (GRU) en la línea de derivación (con el regulador apagado), se requiere un permiso especial de las autoridades de Rostekhnadzor.

Para transferir la unidad de fracturación hidráulica (GRU) de la línea de derivación a operación a través del regulador, es necesario:

• 1) comprobar el ajuste de funcionamiento de la válvula de cierre y levantar su elemento de cierre;
• 2) advertir a los operadores de turno sobre el traslado de la unidad de fracturamiento hidráulico para trabajar a través del regulador;
• 3) inspeccionar el regulador, asegurarse de que esté en buen estado y que las válvulas de las líneas de impulso estén abiertas (el tornillo de ajuste del piloto del regulador debe estar desenroscado);
• 4) abrir el dispositivo de bloqueo detrás del regulador;
• 5) reducir la presión del gas en la salida de la unidad de fracturación hidráulica (GRU) cerrando lentamente el dispositivo de cierre del bypass en 100-200 Pa a baja presión y en 1300-2600 Pa a media presión;
• 6) abra muy lentamente el dispositivo de cierre frente al regulador, observando las lecturas del manómetro detrás del regulador;
• 7) ajustar la presión de gas requerida enroscando el resorte de ajuste del regulador o su piloto;
• 8) cerrar lentamente el dispositivo de cierre de la línea de bypass;
• 9) asegúrese de que el regulador funcione de manera estable, abra la válvula en la línea de impulso de la válvula de cierre y engrane el martillo de impacto con la palanca del diafragma.

Al apagar la unidad de distribución de gas (GRU) debido a la activación de la válvula de cierre, que puede deberse a daños en el regulador, choque o choque, ajuste incorrecto de la válvula de cierre, interrupción del suministro de gas. o una disminución de su presión en la entrada a la unidad de fracturación de gas (GRU) y un cierre repentino de los consumidores, debe:

• 1) asegurarse de que los dispositivos de cierre de operación y control frente a los quemadores y encendedores estén cerrados y que las válvulas de las tuberías de seguridad y purga estén abiertas;
• 2) cerrar el dispositivo de cierre delante del regulador;
• 3) desenrosque el tornillo de ajuste del regulador;
• 4) averigüe y elimine el motivo del funcionamiento de la válvula de cierre y, si hay suficiente presión de gas en la entrada a la unidad de distribución de gas (GRU), abra la línea de derivación, levante la placa de la válvula en el cuerpo de la válvula de cierre cerrada y luego cierre la línea de derivación; si está instalada la válvula PKK-40M, póngala en funcionamiento abriendo y luego cerrando el botón de inicio;
• 5) abra lenta y suavemente el dispositivo de cierre frente al regulador, observando la presión del gas detrás y ajuste la presión requerida con el tornillo de ajuste o piloto;
• 6) abrir el grifo en la línea de impulso de la válvula de cierre, accionar el martillo de impacto y, después de asegurarse de que la unidad de fracturamiento hidráulico (GRU) esté funcionando estable, proceder a encender los quemadores.

Apagado de la unidad de fracturación hidráulica (GRU). Para apagar la unidad de fracturación hidráulica (GRU), debe:

• 1) desenganchar con cuidado el martillo de cierre y cerrar la válvula en su línea de impulso;
• 2) cierre el dispositivo de cierre en la entrada a la unidad de distribución de gas (GRU) y asegúrese de que la presión del gas en la entrada disminuya a cero;
• 3) cerrar el dispositivo de bloqueo delante del regulador, aflojar el resorte de ajuste en los reguladores tipo RD-ZM y RD-50M, y en los reguladores piloto, desenroscar completamente el tornillo piloto;
• 4) bajar la placa de cierre rápido;
• 5) cerrar los manómetros y abrir el grifo de la bujía después del regulador;
• 6) si la unidad de fracturación hidráulica (GRU) estaba funcionando en la línea de derivación, cierre las válvulas en la entrada y luego en la línea de derivación.

Al apagar la unidad de distribución de gas (GRU) y conectar la válvula de alivio al gasoducto después de los medidores, el dispositivo de cierre detrás del regulador se puede dejar abierto para evitar la posibilidad de ruptura de la membrana del regulador (si no tener una válvula de seguridad incorporada) o el piloto hipertensión gas si pasa a través del carrete del regulador y el dispositivo de cierre frente a él.

Mantenimiento preventivo y reparación de unidades de fracturación hidráulica (GRU). Se lleva a cabo una verificación programada del estado del equipo de fracturación hidráulica (GRU) bajo la guía de ingenieros en los siguientes momentos: con reguladores de resorte, por regla general, 4 veces al año, con reguladores piloto y de acción indirecta, 6 veces un año, Mantenimiento Y Mantenimiento Los reguladores con una vida útil garantizada se pueden producir de acuerdo con el pasaporte (instrucciones) del fabricante.

La prevención de la fractura hidráulica (GRU) se lleva a cabo diariamente: el personal de mantenimiento recibe el equipo en turno y monitorea su funcionamiento; el responsable de la industria del gas visita diariamente el centro de distribución de gas y verifica mensualmente el funcionamiento de los equipos; También se prueba y repara el funcionamiento de los equipos dentro de los plazos establecidos en el cronograma.

Inspección condición técnica(bypass) La fracturación hidráulica debería ser realizada, por regla general, por dos trabajadores.

Un solo trabajador puede evitar las unidades de distribución de gas equipadas con sistemas telemecánicos, equipadas con alarmas de gas con salida de señal controlada, puntos de control montados en gabinetes y unidades de control principales.

Al realizar el mantenimiento preventivo de fracturación hidráulica (GRU), es necesario:

• 1) controlar el correcto funcionamiento del regulador, su limpieza, lubricación de las piezas en fricción, estanqueidad de las membranas, tubos de impulso y respiración, precintos de los dispositivos de bloqueo, etc. Al desmontarlo, se deben limpiar todas las partes del regulador de suciedad y polvo, reemplazar y lubricar bien los casquillos y pasadores desgastados de las juntas de la palanca, verificar la estanqueidad del carrete al asiento y, si es necesario, molerlo. Inspeccione la membrana, límpiela del polvo y la suciedad. Los tubos de impulso y respiración del regulador deben limpiarse internamente y purgarse con aire;
• 2) monitorear el correcto funcionamiento de la válvula de cierre, verificar su “funcionamiento” al menos una vez cada tres meses, dejando constancia de la verificación realizada en el registro de inspecciones preventivas y reparaciones. Mantenga limpio el sello de la válvula, lubrique rápidamente las partes que frotan y la membrana del cabezal (si es de cuero). No permita que el gas pase a través de fugas en sellos, bridas, tubos de impulso y grifos. La subida y bajada del carrete debe realizarse sin atascos. Producir al menos una vez al año. inspección interna válvula con limpieza de sus piezas, lubricación, sustitución de la empaquetadura del retén de aceite en el eje de la palanca de la válvula y comprobación del apriete del cierre del carrete. Verificar también la estanqueidad del bypass, la válvula del tubo de impulso, la limpieza del interior del tubo y el estado de la membrana y palancas en el cabezal de la válvula;
• 3) observar el grado de obstrucción del filtro, controlándolo por diferencia de presión utilizando un manómetro diferencial; controlar la ausencia de fugas de gas en el manómetro diferencial, que debe encenderse únicamente al comprobar la resistencia del filtro; Verifique el estado interno del filtro ya que la caída de presión aumenta y por lo tanto el filtro se obstruye. En este caso, es necesario limpiar la carcasa del polvo y el óxido, limpiar el cartucho de malla (en el filtro de malla) o reemplazar el casete (en el filtro de casete) por uno nuevo. El desmontaje y la limpieza del casete del filtro deben realizarse fuera de la unidad de fractura hidráulica, en lugares a una distancia mínima de 5 m de sustancias y materiales inflamables;
• 4) controlar el estado de los dispositivos de cierre (su limpieza, lubricación, estado de las juntas, facilidad de movimiento, cierre hermético y ausencia de fugas de gas); Al menos una vez al año, desmonte las válvulas, limpie sus piezas de suciedad y lávelas con queroseno; comprobar el estado de las superficies de bloqueo, anillos de sellado, cuñas espaciadoras y asegurar su cierre hermético lapeando y raspando las superficies de los discos; también es necesario comprobar el estado del husillo y la tuerca;
• 5) monitorear el correcto funcionamiento y la oportuna lubricación de los mecanismos de los medidores, así como el buen estado y funcionamiento de los manómetros y demás instrumentación;
• 6) monitorear el correcto funcionamiento de las válvulas de resorte o de alivio de líquido, la presencia constante de líquido en estas últimas a un nivel determinado;
• 7) monitorear el funcionamiento de los dispositivos de ventilación y calefacción, iluminación explosiva, así como el estado del aire en el centro de distribución de gas; Al menos 2 veces al mes, durante una inspección de rutina, tomar una muestra de aire para verificar el contenido de componentes inflamables y verificar con una solución jabonosa la estanqueidad de todas las conexiones de los gasoductos del sistema de fracturación hidráulica y distribución de gas.

Los trabajos de reparación en la sala de fracturación hidráulica se consideran peligrosos para el gas y los realizan 2 trabajadores bajo la supervisión de una persona del personal técnico y de ingeniería, así como 1 trabajador ubicado en el exterior. El trabajo debe realizarse únicamente con herramientas útiles y a prueba de explosiones, utilizando iluminación a prueba de explosiones y, si es necesario, máscaras antigás. Al desmontar o abrir equipos, es necesario instalar tapones que separen el área a reparar.

La soldadura en las instalaciones de distribución de gas se permite con el permiso del responsable de las instalaciones de gas de la empresa, después de comprobar la limpieza del aire mediante análisis químicos. El uso de soldadura en gasoductos de fractura hidráulica está permitido solo después de cerrarlo con un dispositivo de cierre en la entrada, instalar un tapón y purgar los gasoductos con gas inerte (nitrógeno, dióxido de carbono) seguido del análisis de la muestra de gas.

Puntos de control de gas (GRP) y unidades de control de gases(GRU) están diseñados para reducir la presión de entrada del gas a una salida determinada (en funcionamiento) y mantenerla constante independientemente de los cambios en la presión de entrada y el consumo de gas. Se permiten fluctuaciones en la presión del gas a la salida de la unidad de fracturación hidráulica (GRU) dentro del 10% de la presión de funcionamiento. La unidad de fracturación de gas (GRU) también realiza la purificación del gas a partir de impurezas mecánicas, el control de la presión de entrada y salida y la temperatura del gas, la protección de la presión de funcionamiento contra aumento o disminución y la medición del flujo de gas.

Dependiendo de la presión del gas en la entrada, la fracturación hidráulica (GRU) se distingue entre presión media (más de 0,005 a 0,3 MPa) y alta (más de 0,3 a 1,2 MPa). Los puntos de control de gas pueden ubicarse en edificios separados, integrarse en edificios industriales de un piso o ubicarse en gabinetes en paredes exteriores ignífugas sobre soportes separados (gabinete GRP).

Las unidades de control de gas se ubican en edificios gasificados directamente en las instalaciones de las salas de calderas o talleres donde se ubican las unidades que utilizan gas, o en habitaciones adyacentes que tienen al menos tres renovaciones de aire por hora y están conectadas a la primera abertura abierta. No está permitido el suministro de gas desde GRU a consumidores en otros edificios separados. Los diagramas tecnológicos básicos de las unidades de fracturación hidráulica y distribución de gas son similares (Fig.) y se lleva a cabo una consideración adicional solo para la fracturación hidráulica.

Dibujo. Diagrama esquemático del punto de control de gas (instalación):

1 - seguridad Válvula de seguridad(reiniciar el dispositivo); 2 - válvulas en la línea de derivación; 3 - manómetros; 4 - línea de impulso del SCP; 5 - purga del gasoducto; 6 - línea de derivación; 7 - medidor de flujo de gas; 8 - válvula de compuerta en la entrada; 9 - filtro; 10 - válvula de cierre de seguridad (SCV); 11 - regulador de presión de gas; 12 - válvula de compuerta en la salida.

En el sistema de fracturación hidráulica se pueden distinguir tres líneas: principal, bypass 6 (bypass) y de trabajo.

En la línea principal, los equipos de gas se ubican en la siguiente secuencia:

Dispositivo de cierre en la entrada (válvula 8);

Gasoducto de purga 5;

Filtro 9 para depurar el gas de posibles impurezas mecánicas;

Válvula de cierre de seguridad (SSV) 10, que corta automáticamente el suministro de gas cuando la presión del gas en la línea operativa aumenta o disminuye más allá de los límites establecidos;

Regulador de presión de gas 11, que reduce la presión del gas en la línea de trabajo y la mantiene automáticamente en un nivel determinado independientemente del consumo de gas por parte de los consumidores;

Dispositivo de cierre (válvula 12) a la salida de la línea principal.

La línea de derivación tiene una tubería de gas de purga 5, dos dispositivos de cierre (válvulas 2), uno de los cuales se utiliza para regular manualmente la presión del gas en la línea de trabajo durante la ejecución. trabajo de reparación en una línea principal desconectada. Se instala una válvula de alivio de seguridad 1 (PSV) en la línea de presión de trabajo (línea de trabajo), que sirve para descargar gas a través de un tapón de alivio a la atmósfera cuando la presión del gas en la línea de trabajo aumenta por encima del límite establecido.

En el centro de distribución de gas se instalan los siguientes instrumentos de control y medición:

Termómetros para medir la temperatura del gas y en la sala de fracturación hidráulica;

Medidor de flujo de gas 7 (medidor de gas, medidor de flujo de estrangulación);

3 manómetros para medir la presión de entrada de gas, presión en la línea de trabajo, presión de entrada y salida del filtro de gas.

Quemadores sin premezcla de gas con aire.

En los quemadores sin premezcla, el gas y el aire se mezclan fuera del quemador y se queman en un soplete de difusión extendido.

Sus principales ventajas son las siguientes:

Límites de control muy altos, ya que se excluye la posibilidad de que la llama penetre en el quemador;

Una temperatura suficientemente alta para calentar el gas y el aire suministrado a través del quemador, ya que está limitada únicamente por la durabilidad de las tuberías de suministro y el peligro de descomposición térmica del gas;

Eliminar un área altas temperaturas desde la mampostería y adyacente al espacio de trabajo del horno partes de metal los quemadores aumentan la durabilidad de este último y de la piedra del quemador, especialmente cuando se quema gas con alto poder térmico;

La ausencia de mezcla interna permite reducir significativamente las dimensiones y crear quemadores con una potencia térmica muy alta.

Los quemadores sin premezcla también tienen una serie de desventajas:

Es necesario suministrar aire con la ayuda de ventiladores a través de un sistema de conductos de aire, gastando las correspondientes inversiones de capital y electricidad;

Es necesario ajustar la proporción de gas y aire;

La mezcla imperfecta de gas y aire conduce a la necesidad de trabajar con un mayor caudal de aire, lo que se asocia con una ligera disminución de la temperatura calorimétrica y un aumento del consumo de combustible.

GRS

Las estaciones de distribución de gas (GDS) deben asegurar el suministro de gas a los consumidores (empresas y zonas pobladas) en una cantidad determinada con una determinada presión, grado de depuración y odorización.

Para suministrar gas a zonas pobladas y empresas industriales a través de gasoductos, se construyen ramales a través de los cuales se suministra gas a la estación de distribución de gas.

En el GDS se llevan a cabo los siguientes principales procesos tecnológicos:

Purificación de gases a partir de impurezas sólidas y líquidas;

Reducir la presión (reducción);

Odorización;

Contabilización de la cantidad (consumo) de gas antes de suministrarlo al consumidor.

El objetivo principal del sistema de distribución de gas es reducir la presión del gas y mantenerla en un nivel determinado. El gas con una presión de 0,3 y 0,6 MPa se suministra a los puntos de distribución de gas urbano, puntos de control de gas de consumo y con una presión de 1,2 y 2 MPa, a consumidores especiales (CHP, central eléctrica del distrito estatal, estación de servicio de GNC, etc.) . A la salida de la estación de distribución de gas se deberá asegurar el suministro de una determinada cantidad de gas manteniendo la presión de funcionamiento de acuerdo con el acuerdo entre la instalación de tratamiento de gas y el consumidor con una precisión de hasta el 10%.

La confiabilidad y seguridad del funcionamiento del GDS deben garantizarse mediante:

1. Seguimiento periódico del estado Equipo tecnológico y sistemas;

2. mantenerlos adentro en buena condición debido a la implementación oportuna de trabajos de reparación y mantenimiento;

3. Modernización y renovación oportuna de equipos y sistemas moral y físicamente desgastados;

4. Cumplimiento de los requisitos de la zona distancias mínimas a zonas pobladas, empresas, edificios y estructuras industriales y agrícolas;

5. Aviso oportuno y eliminación de fallas.

Está prohibida la puesta en servicio de una estación de distribución de gas después de la construcción, reconstrucción y modernización sin puesta en servicio.

Para equipos de nuevo desarrollo, sistema GDS Control automático debe proporcionar:

Inclusión de un hilo reductor de reserva en caso de fallo de uno de los trabajadores;

Deshabilitar un hilo reductor fallido;

Alarma por cambio de hilos reductores.

Cada sistema de distribución de gas deberá detenerse una vez al año para realizar trabajos de mantenimiento y reparación.

El procedimiento para la admisión de personas no autorizadas a la estación de distribución de gas y el ingreso de vehículos lo determina la división de la asociación de producción.

En el ingreso al territorio del GDS se deberá instalar un letrero con el nombre (número) del GDS, indicando su división y asociación de producción, el cargo y apellido del responsable del funcionamiento del GDS.

Disponible en GDS alarma de seguridad debe mantenerse en buenas condiciones.

Quemadores con premezcla incompleta de gas y aire.

En este caso, el gas no se mezcla completamente con el aire delante de las salidas. Con mezcla preliminar parcial de gas con aire. Absorben aire primario debido a la energía de la corriente de gas. La parte faltante del aire se suministra al lugar de combustión desde ambiente. Utilizado en dispositivos estufas de gas, pequeño dispositivos de calefacción y calentadores de agua, así como en calderas de bajo consumo.

Aparatos de gas instalados en edificios residenciales y públicos.

El gas se suministra a edificios residenciales, públicos y municipales a través de gasoductos desde la red de distribución de la ciudad. Estos gasoductos constan de ramales de clientes que suministran gas al edificio y gasoductos internos que transportan el gas dentro del edificio y lo distribuyen entre los equipos individuales. en domestico redes de gas Los edificios residenciales, públicos y comunales solo pueden transportar gas a baja presión.

El gasoducto se introduce en edificios residenciales y públicos directamente en las instalaciones en las que está instalado el equipo, o a través de locales no residenciales accesibles para la inspección de tuberías. En la entrada del gasoducto al edificio, se instala un dispositivo de desconexión, que se monta, como de costumbre, fuera del edificio. Las tuberías de distribución de gas generalmente se colocan debajo del techo del primer piso a lo largo locales no residenciales. Los elevadores de gas se colocan en cocinas o pasillos.

Una sección de una tubería de gas externa tendida a lo largo de la fachada del edificio, un dispositivo de cierre en la entrada del edificio en presencia de un punto de control de gas del gabinete se instala en la pared del edificio, desde el lugar de su conexión. en la salida) al gasoducto interno; aparatos de gas y dispositivos instalados en viviendas o edificio publico, así como en la sala adjunta a ellos y en un edificio de calderas separado.

Los puntos de control de gas (GRP) o instalaciones (GRU) están diseñados para: reducir la presión del gas a un valor determinado; mantener una presión determinada independientemente de los cambios en el flujo de gas y la presión en la entrada a los puntos de control de gas o unidades de control de gas; detener el suministro de gas cuando su presión aumenta o disminuye después de la fracturación hidráulica o la distribución de gas por encima de los estándares establecidos.

La diferencia entre GRU y GRU es que los primeros se construyen directamente en los consumidores y están destinados a suministrar gas a calderas y otras unidades ubicadas en una sola habitación, mientras que los puntos de control de gas están equipados en las redes de distribución de gas urbano o en instalaciones municipales. Diagramas esquemáticos GRP y GRU son similares.

El equipo de control de gas puede ubicarse en un edificio separado, en una habitación integrada en la sala de calderas o en armarios metálicos fuera del edificio. En este último caso, la instalación se denomina “puntos de control de gas de gabinete” (GRP). La protección contra rayos de la instalación de distribución de gas es necesaria en los casos en que el edificio de distribución de gas no se encuentre dentro de la zona de protección contra rayos de las instalaciones vecinas. En este caso, se instala un pararrayos. Si el edificio GRP está ubicado en la zona de protección contra rayos de otras instalaciones, solo se instalará en él un circuito de puesta a tierra. La sala de fracking está equipada con equipos y dispositivos contra incendios (caja de arena, extintores, fieltro ignífugo, etc.).

Equipos de fracturación hidráulica de gas. El conjunto de equipos de fracturación hidráulica incluye: un filtro para purificar el gas de impurezas mecánicas; una válvula de cierre de seguridad que corta automáticamente el suministro de gas a los consumidores en caso de falla del regulador de presión de gas; regulador de presión de gas, que reduce la presión del gas y la mantiene automáticamente en un nivel determinado; válvula de seguridad (hidráulica o de resorte) en la salida de gas, que asegura la liberación del exceso de gas en caso de un aumento de la presión del gas por encima de la f- (trabajo) permitida en la salida del GRN. y manómetros para medir la presión del gas en la entrada y salida del sistema de fracturación hidráulica.

La línea principal en la que se encuentra el equipo de gas está equipada con un gasoducto de derivación (bypass) con dos válvulas, con la ayuda de las cuales, en caso de un mal funcionamiento en la línea principal, la presión del gas se regula manualmente. Se instalan contadores rotativos en los puntos de control de gas de salida de pequeña capacidad para medir la cantidad de gas consumido. Para ventilar el gas, se instalan tuberías de gas de purga (velas). La ubicación del equipo de fracturación hidráulica se muestra en la Fig. 79.

Tipos de reguladores de presión, los reguladores de presión son los principales dispositivos de fracturación hidráulica. Se diferencian en tamaño, diseño, rango de presiones de entrada y salida, métodos de instalación, ajuste, etc. Los reguladores de presión de gas se dividen en reguladores: acción directa, que utilizan la energía del gas en el gasoducto; acción indirecta, que funciona con energía de fuentes externas (neumáticas, hidráulicas y eléctricas); tipo intermedio, que utiliza energía del gas en gasoductos equipados con amplificadores, como reguladores de acción indirecta.

Los reguladores de acción directa se utilizan más ampliamente en sistemas de suministro de gas para calefacción de salas de calderas, ya que son los más simples y confiables en su funcionamiento. A su vez, estos reguladores se dividen en piloto y no tripulados. Los reguladores piloto tienen un dispositivo de control (piloto) y se diferencian de los no tripulados por su mayor tamaño y rendimiento.

La principal unidad estructural de todos los reguladores de acción directa es la válvula. Las válvulas reguladoras pueden ser con sello duro (metal contra metal) o blando (caucho y cuero) las válvulas con un sello blando resistirán con mayor precisión la presión establecida detrás del regulador. La capacidad de caudal del regulador depende del tamaño de la válvula y del tamaño de su carrera, por lo que se selecciona uno u otro diseño del regulador en función del consumo máximo de gas posible, así como del tamaño de la válvula y del tamaño de su trazo. El área de la sección transversal del asiento es del 16 al 20% del área de la sección transversal del accesorio de entrada. Distancia máxima la distancia que la válvula puede extenderse desde el asiento es del 25 al 30% del diámetro de su asiento. El rendimiento del regulador también depende de la caída de presión, es decir, de la diferencia de presión antes y después del regulador, la densidad del gas y la presión final. En las instrucciones y libros de referencia hay tablas de capacidad de los reguladores con una diferencia de 1000 mm de agua. Arte. Para determinar la capacidad de los reguladores, es necesario realizar un nuevo cálculo. A continuación se analizan algunos de los tipos más comunes de reguladores RD y RDUK.

Reguladores de RD. Se utilizan para fracturación hidráulica de baja capacidad y no están tripulados. Están marcados por diámetro nominal: RD-20, RD-25. RD-32 y RD-50.
el rendimiento máximo de gas de los tres primeros tipos es de 50 m 3 / hy el último de 150 m 3 / h.

Los primeros tres tipos tienen el mismo dimensiones y difieren sólo en las dimensiones de conexión de los tubos de entrada y salida. Los reguladores RD-20 no se fabrican.
EN Últimamente Se lanzaron los reguladores modernizados RD-32M y RD-50M, cada uno con dos accesorios de entrada. El diseño y principio de funcionamiento de estos reguladores son los mismos. En la Fig. 80 muestra el dispositivo del regulador RD-32M.

El principio de su funcionamiento es el siguiente: a medida que disminuye el consumo de gas, la presión detrás del regulador comienza a aumentar. Esto se transmite a través de un tubo de impulso debajo de la membrana. La membrana, bajo la presión del gas, sube comprimiendo el resorte hasta que las fuerzas de la presión del gas y del resorte se equilibran. El movimiento ascendente de la membrana se transmite mediante un sistema de palancas a la válvula que cubre el orificio para el paso del gas, como resultado de lo cual la presión del gas disminuye a un valor predeterminado.

A medida que aumenta el consumo de gas, la presión detrás del regulador comienza a bajar. Esto se transmite a través de un tubo de impulso debajo de la membrana, que bajo la acción de un resorte desciende y mediante un sistema de palancas se abre la válvula. El paso del gas aumenta y la presión del gas después del regulador vuelve al valor establecido. La capacidad de los reguladores RD-32M y RD-50M es de 190 y 780 m/h. Reguladores RDUK. En funcionamiento se utilizan los reguladores RDUK-2-50, RDUK-2-100 y RDUK-2-200, que se diferencian entre sí por el diámetro nominal de 50, 100 y 200 mm, respectivamente. Los caudales máximos de estos reguladores son 6600, 17850 y 44800 m/h.

Los reguladores RDUK (Fig.81) se instalan completos con reguladores (pilotos) KN-2 (baja presión) y KV-2 ( alta presión). Para obtener una presión de salida de gas en el rango de 0,5 a 60 kPa (50 a 6000 mm de columna de agua), se utiliza un piloto KN-2 y en el rango de 0,06 a 0,6 MPa (0,6 a 6 kgf/cm) - KV. -2 piloto.

El funcionamiento del regulador RDUK se realiza de la siguiente manera: a medida que disminuye el consumo de gas, la presión detrás del regulador comienza a aumentar. Esto se transmite a través del tubo de impulso 1 a la membrana piloto, que, al descender, cierra la válvula piloto. El paso de gas a través del piloto a través del tubo de impulso 2 se detiene, por lo que la presión del gas debajo de la membrana del regulador también cae. Cuando la presión debajo de la membrana RDUK es menor que la masa de la placa y la presión ejercida por la válvula reguladora, la membrana bajará, desplazando el gas de debajo de la membrana de la cavidad a través del tubo de impulso 3 hacia la descarga. La válvula comienza a cerrarse, reduciendo la apertura para el paso del gas. La presión después del regulador disminuirá al valor establecido.

A medida que aumenta el consumo de gas, la presión detrás del regulador comienza a caer. Este se transmite a través del tubo de impulso a la membrana al piloto. La membrana piloto sube bajo la acción del resorte; abra la válvula piloto; el gas del lado alto fluye a través del tubo de impulso 2 hasta la válvula piloto y luego a través del tubo de impulso 3 pasa por debajo de la membrana reguladora. Parte del gas se descarga a través del tubo de impulso 4 y otra parte debajo de la membrana.

La presión del gas debajo de la membrana del regulador aumenta y, superando la masa de la placa de carga y la fuerza de la válvula, la obliga a moverse hacia arriba. La válvula reguladora se abre, aumentando la apertura para el paso del gas. La presión después del regulador aumenta al valor especificado.

Cuando la presión del gas frente al regulador aumenta más allá norma establecida este último funciona de manera similar al funcionamiento de este dispositivo con un consumo de gas reducido. Dispositivos de seguridad del regulador. Estos dispositivos se instalan delante del regulador de presión de gas. Su cabezal de membrana está conectado a través de un tubo de impulso a un gasoducto de presión final. Cuando la presión de funcionamiento del gas aumenta o disminuye por encima o por debajo de los estándares establecidos, las válvulas de cierre de seguridad cortan automáticamente el suministro de gas al regulador.

Los dispositivos de seguridad utilizados en los puntos de control de gas garantizan la liberación del exceso de gas en caso de que la válvula de cierre de seguridad o el regulador cierren flojamente. Los dispositivos de seguridad se instalan en la tubería de salida del gasoducto (después del regulador) y se conectan a una bujía separada con un accesorio de entrada. Cuando la presión del gas aumenta por encima de la norma establecida, su exceso se descarga a la bujía.

El aumento permitido de la presión de entrada a la que se ajusta el dispositivo de alivio debe ser menor que el de la válvula de cierre de seguridad.
Válvula de cierre de seguridad. Las más comunes son las válvulas de seguridad de baja presión (PKN) y alta presión (PKV). La válvula de cierre de seguridad PKV (Fig. 82) tiene bridas de entrada y salida en el cuerpo. Dentro del cuerpo hay un asiento en el que se encuentra una válvula con un sello blando en la parte superior.

La válvula ecualizadora de la PKV está integrada en el cuerpo de la válvula principal, en eso se diferencia de la PC diseño antiguo. Para elevar la válvula principal, primero abro la válvula ecualizadora. El gas, que ingresa por debajo de la válvula principal a través de la válvula compensadora, iguala la presión antes y después de la válvula principal, que luego aumenta fácilmente.

Un sistema de palancas conecta la válvula principal a un cabezal sensor ubicado en la parte superior de la PCV, que opera estas palancas para cerrar la válvula. De este modo, la válvula se presiona adicionalmente contra el asiento mediante la presión del gas. La parte sensible del cabezal es una membrana sobre la que presiona una carga desde arriba y desde abajo un gas que fluye a través del tubo de impulso desde el lado de baja presión. Sobre la membrana se encuentra un resorte que no actúa sobre la membrana que se encuentra en su posición media normal.

Cuando se levanta, la membrana descansa contra el resorte. A medida que sube más, el resorte comienza a comprimirse, contrarrestando el movimiento de la membrana. La compresión del resorte se puede ajustar mediante un cristal ubicado en la parte superior del cabezal. La varilla de la membrana está conectada mediante una palanca horizontal a un martillo. La válvula de cierre de seguridad funciona de la siguiente manera: un aumento de presión por encima del valor permitido en el gasoducto (después del regulador) se transmite a través de un tubo de impulso debajo de la membrana PCV, que se eleva hacia arriba, superando el peso de la carga y el resistencia del resorte. La palanca horizontal conectada a la varilla del diafragma se mueve y se suelta del martillo. El martillo cae y golpea la palanca conectada a la varilla de la válvula principal, que se cierra bloqueando el paso del gas.

Una disminución de la presión por encima del valor permitido en el gasoducto (después del regulador) se transmite a través del tubo de impulso debajo de la membrana, que comienza a caer bajo la influencia de la carga. En este caso, se vuelve a romper la adherencia de la palanca horizontal al martillo. El martillo cae y la válvula principal PCV se cierra. La válvula de seguridad de baja presión PKN se diferencia de la válvula de seguridad de alta presión PKV en que no tiene un anillo de soporte que limite la superficie de trabajo de la membrana. Además, la placa de la membrana PKN tiene un diámetro mayor.

Dispositivos de seguridad de socorro. Un aumento de la presión del gas después del regulador es peligroso para el gasoducto y los dispositivos instalados en él. Puede disminuir un poco cuando funcionan los dispositivos de seguridad de alivio. Los dispositivos de seguridad de descarga, a diferencia de los dispositivos de cierre de seguridad, no cortan el suministro de gas, sino que solo descargan una parte a la atmósfera, reduciendo la presión del gas en el gasoducto al aumentar su caudal.

Existen dispositivos de alivio de seguridad hidráulicos, de palanca, de resorte y de membrana. Fusible de alivio hidráulico (sello hidráulico) (Fig. 83). Más común cuando se utiliza gas a baja presión. Su funcionamiento es sencillo y fiable.

Válvula de alivio de resorte de membrana PSK (Fig. 84) A diferencia de un sello hidráulico, es de menor tamaño y puede funcionar a baja y media presión. Se fabrican dos tipos de válvulas de drenaje: PSK-25 y PSK-50, que se diferencian entre sí únicamente en dimensiones y rendimiento. El gas del gasoducto después del regulador ingresa a la membrana PSK. Si la presión del gas desde arriba es mayor que la presión del resorte desde abajo, entonces la membrana se mueve hacia abajo, la válvula se abre y el gas se libera a la atmósfera. Tan pronto como la presión del gas es menor que la fuerza del resorte, la válvula se cierra. El grado de compresión del resorte se ajusta con un tornillo.

Filtros (Fig. 85). Existir Varios tipos Filtros (malla tipo FG, pelo, viscina con anillos Raschig) que se instalan según el tipo de regulador, diámetro del gasoducto y presión del gas. El RD está instalado cerca del regulador. colador tipo FG, OKA RDS y RDUK-hair. En las grandes estaciones de fracturación hidráulica, así como en los gasoductos de alta presión, se instalan filtros de viscina con anillos Raschig.

El más utilizado en el suministro de gas urbano es el filtro capilar (ver Fig. 85, a). El soporte del casete está cubierto por ambos lados con una malla metálica que atrapa grandes partículas de impurezas mecánicas. El polvo más fino se deposita dentro del casete sobre crin comprimida humedecida con aceite de viscina. El filtro de casete resiste el flujo de gas, por lo que se produce una cierta diferencia de presión antes y después del filtro. Para medirlo, se instalan manómetros, según cuyas lecturas se juzga el grado de contaminación. No se permite un aumento de la caída de presión del gas en el filtro a más de 10 kPa (1000 mm de columna de agua), ya que esto puede provocar que el cabello se salga del casete. Para reducir las caídas de presión, se recomienda limpiar periódicamente los casetes de filtro. La cavidad interna del filtro debe limpiarse con un trapo empapado en queroseno. Los casetes se limpian fuera del edificio de fracturación hidráulica.

En la Fig. 85, b muestra el dispositivo de un filtro destinado a la fracturación hidráulica. Equipado con regulador RDUK. El filtro consta de un cuerpo soldado con tubos de conexión para entrada y salida de gas, una tapa y un tapón. Dentro del estuche hay un casete de malla relleno de crin o hilo de nailon. En el interior de la carcasa, en el lado de entrada de gas, está soldada una chapa metálica que protege la malla de golpe directo partículas sólidas. Las partículas sólidas que vienen con el gas y golpean la chapa se recogen en la parte inferior del filtro, de donde se eliminan periódicamente a través de una trampilla. Permanecer en el flujo de gas materia particular filtrado en un casete, que también se puede leer según sea necesario. Para limpiar y enjuagar el casete, la cubierta superior del filtro es extraíble. Para medir la caída de presión que se produce cuando el gas pasa a través del filtro, se utilizan manómetros diferenciales en forma de U, conectados a accesorios especiales antes y después del filtro, independientemente de la presencia de un filtro en el conjunto del equipo de fractura hidráulica, un filtro adicional. El dispositivo se instala delante de los medidores rotativos (ver Fig. 85, V).

Instrumentos de control y medida (instrumentos). Los siguientes instrumentos se instalan en los puntos de control de gas para monitorear el funcionamiento del equipo y medir el flujo de gas: termómetros para medir la temperatura del gas, indicadores y registros (autorregistro), manómetros para medir el gas, dispositivos para registrar las caídas de presión en el flujo de alta velocidad. medidores (si es necesario), dispositivos de medición de consumo ( consumo) de gas ( medidores de gas o medidores de flujo).

Se mide la temperatura del gas para introducir correcciones a la hora de calcular su consumo. Si el medidor de flujo está ubicado después del regulador de presión de gas, entonces el termómetro se instala en la sección de la tubería de gas entre el regulador y los dispositivos de medición del flujo de gas. La instrumentación debe ubicarse directamente en el punto de medición o en un panel de instrumentos especial. Si la instrumentación está montada en el panel de instrumentos, para la medición se utiliza un dispositivo con interruptores para medir las lecturas en varios puntos. Para medir caudales de gas de hasta 2000 m3/h a presiones de hasta 0,1 MPa (I kgf/cmg), se utilizan medidores rotativos, y para caudales y presiones elevados, se utilizan diafragmas de medición. Los tubos de impulso de los diafragmas están conectados a instrumentos secundarios (manómetros diferenciales de anillo o flotador).

El lugar de instalación de contadores y caudalímetros se elige teniendo en cuenta la posibilidad de tomar cómodamente sus lecturas y realizar trabajos de mantenimiento y reparación sin interrumpir el suministro de gas. La instrumentación está conectada a gasoductos. tubos de acero. Para ensamblar paneles de instrumentos, puede utilizar tubos de metales no ferrosos. A una presión de gas de hasta 0,1 MPa (1 kgf/cm2), se utilizan tubos de goma de hasta 1 m de largo y de 8 a 20 mm de diámetro. Los tubos de impulso se conectan mediante soldadura o acoplamientos roscados. Instrumentación con propulsión eléctrica, así como los aparatos telefónicos deben ser a prueba de explosiones. de lo contrario, se colocan en una habitación aislada del GRV o en el exterior, en una caja cerrada con llave.

Instrumentos para medir el consumo de gas (flujo). Estos dispositivos se instalan de acuerdo con las “Reglas para medir caudales de gases y líquidos utilizando dispositivos estándar” RD50-213-80. Para contabilizar el consumo de gas, en el GRG se instalan contadores de gas y caudalímetros, que realizan un seguimiento del gas en metros cubicos en condiciones de funcionamiento (presión y temperatura), y los pagos a los consumidores se realizan en condiciones estándar (presión 0,102 MPa; 760 mm Hg y temperatura 20 ° C). Por lo tanto, la cantidad de gas indicada por los instrumentos se reduce a condiciones estándar. En operaciones de fracturación hidráulica pequeñas y medianas, se utilizan ampliamente medidores rotativos volumétricos del tipo PC. El contador actualmente especificado cuenta. El medidor consta de una carcasa, dos rotores perfilados, una caja de engranajes, una caja de cambios, un mecanismo de conteo y un manómetro diferencial. El gas entra por el tubo de entrada a cámara de trabajo, donde se encuentran los rotores. Bajo la influencia de la presión del gas que fluye, los rotores comienzan a girar. En este caso, entre uno de ellos y la pared de la cámara se forma un espacio cerrado lleno de gas. Al girar, el rotor empuja el gas hacia el gasoducto que va al consumidor. Cada rotación del rotor se transmite a través de cajas de cambios y una caja de cambios al mecanismo de conteo. Los contadores están instalados en secciones verticales tuberías de gas para que el flujo de gas se dirija a través del medidor de arriba a abajo. Si es necesario, medidas grandes cantidades Se permite la instalación paralela de medidores de gas. El error de contabilidad del medidor de PC no supera el 23%.

Están disponibles las siguientes modificaciones: PC-25; PC-40; RS-100; PC-250; PC-400; RS-600M y RS-1000. Los números indican respectivamente el caudal nominal del contador en m 3 / h. Los caudalímetros de alta velocidad se utilizan para medir el consumo de grandes cantidades de gas. Se instalan en grandes sitios e instalaciones de fracturación hidráulica. Los caudalímetros, dependiendo del método de medición adoptado, se dividen en aquellos cuyo funcionamiento se basa en estrangular el flujo de gas mediante dispositivos restrictivos instalados en los gasoductos, y caudalímetros cuyo funcionamiento se basa en determinar el consumo (caudal) por la presión de velocidad del gas. flujo de gas. Los caudalímetros con dispositivos de restricción en forma de diafragmas metálicos (arandelas) se utilizan ampliamente en la industria del gas.

Los puntos de control de gas se instalan cerca de locales residenciales e industriales. En este artículo veremos el propósito, diseño y clasificación de la fracturación hidráulica. También proporcionamos los principios básicos para la instalación de puntos y requisitos para su funcionamiento.

Explicación y tipos de fracturación hidráulica.

Un punto de control de gas (GRP) es un complejo que consta de equipos tecnológicos y mecanismos para regular la presión del gas. El objetivo principal de la instalación: reducir la presión de entrada de la sustancia natural y mantener un nivel determinado en la salida, independientemente del consumo.

Los tipos de fracturación hidráulica en cuanto a la ubicación de instalación del equipo son:

• GRPSh (unidades de control de gas de gabinete): para este tipo se prevé que se coloque el equipo correspondiente en gabinete especial de materiales ignífugos;
• GRU (unidades de control de gas): para este tipo de equipo, se monta en un marco y se ubica en el lugar de uso del gas o en otro lugar;
• PGB (puntos de bloqueo de control de gas): con esta ubicación, el equipo se instala en edificios tipo contenedor, uno o más;
• GRP (interpretación: puntos de control de gas estacionarios): con este tipo de equipo, el equipo está ubicado en edificios especializados o habitaciones separadas; dicho dispositivo no se acepta como un producto estándar cuando está completamente listo para funcionar en fábrica.

Clasificación

La fracturación hidráulica se puede clasificar según varios parámetros. Por ejemplo, si es posible, baje la presión del gas. La explicación de la fracturación hidráulica se analiza a continuación.

1. Puntos de control de gas de una sola etapa. En tales sistemas, la presión del gas desde la entrada hasta el funcionamiento se regula en un solo paso.
2. Puntos de control de gas multietapa. En sistemas con presión demasiado alta, es posible que un regulador no pueda realizar la función de reducción. En este caso, el ajuste se produce en varias etapas mediante la instalación de uno o más reguladores.

En función de la presión de salida del gas proporcionada por la fracturación hidráulica (interpretación: puntos de control de gas), se distinguen las instalaciones que proporcionan iguales o diferentes presiones.

Además, las unidades de fracturación hidráulica pueden tener una o dos salidas. El diseño del dispositivo puede ser para diestros o zurdos, según la ubicación del suministro de gas.

La entrada y salida de la sustancia volátil se puede realizar desde lados opuestos del sistema de fracturamiento hidráulico; por un lado puede ser vertical y horizontal.

La presión del gas a la salida del punto puede variar, y la fracturación hidráulica se clasifica de la siguiente manera:

Líneas de reducción de fracturamiento hidráulico

Ya se ha dado la decodificación de la fracturación hidráulica. Los puntos pueden ser callejones sin salida o bucles. Este esquema se utiliza para la confiabilidad del suministro de gas. Consiste en combinar varias unidades de fracturación hidráulica. Se cree que lo que más instalaciones en bucle, mayor será la confiabilidad del sistema. Un esquema se considera sin salida cuando no es apropiado utilizar más de una unidad de fracturación hidráulica para suministrar gas al consumidor.

Según los esquemas tecnológicos de fracturación hidráulica se distinguen:

1. Artículos de una sola hebra. Están equipados con una línea de reducción de gas.
2. Multihilo. Pueden estar equipados con dos o más líneas de reducción de gas conectadas en paralelo. Este dispositivo se utiliza cuando se intenta lograr la máxima confiabilidad y parámetros de rendimiento de la fracturación hidráulica.
3. Con bypass. Una línea de reducción de reserva, que se utiliza durante las reparaciones de la línea principal.

Los reguladores en instalaciones multihilo se pueden conectar en paralelo o en serie.

La unidad de fracturación hidráulica está equipada con el siguiente equipo:

• reductor de presión de gas;
• filtro de gases;
• accesorios de seguridad;
• válvulas de cierre;
• instrumentación;
• unidad de entrada de sustancias con olor a gas;
• calentadores de gas.

Se instalan dos dispositivos de cierre en la línea de reserva, entre los cuales se monta un manómetro.

Artículos de una sola hebra

Los puntos de control de gas (interpretación de fracturación hidráulica) con una línea de reducción de gas constan de: equipo tecnológico y el marco sobre el que se coloca.

El principio de funcionamiento de tales dispositivos:

1. El gas pasa por la entrada y entra al filtro. Aquí se limpia de sustancias nocivas e impurezas.
2. Luego, el gas se suministra al regulador de presión a través de una válvula de cierre de seguridad, en la que se regula la presión, se reduce a los parámetros requeridos y se mantienen los valores en el nivel requerido.

Si, al pasar a través del regulador, la presión no disminuye a los parámetros estándar, entonces se proporciona una válvula de seguridad o un sello de agua.

Si no se descarga el gas, se activa la válvula de cierre de seguridad y se detiene el suministro de gas al RN-GRP (interpretación: parámetro de presión al inicio de la apertura de la válvula de cierre) no más de +0,02 MPa - el valor de respuesta de la válvula establecido normativamente (GOST R 53402-2009 cláusula 8.8.2.7).

En las unidades de control de gas se pueden utilizar reguladores de acción tanto directa como indirecta.

Al elegir una unidad de fracturación hidráulica con una línea de reducción, generalmente se basan en los parámetros operativos del regulador: rendimiento, presión de entrada y salida.

Artículos de varias hebras

Explicación de la abreviatura GRP - puntos de control de gas, ya se ha dicho, vienen con una línea de reducción, dos o más.

Los reguladores en la línea de alivio de presión de gas se pueden instalar en paralelo o en serie.

Principio de funcionamiento de un sistema multiproceso:

1. Se utiliza una fuente para suministrar gas.
2. Después de su entrada, el gas se propaga a través de todas las líneas de fracturación hidráulica.
3. En la salida, las líneas se combinan en un colector.

Los sistemas multilínea son más confiables porque si falla una línea de reducción, las demás pueden realizar sus funciones. Se llevan a cabo acciones similares si es necesario realizar trabajos técnicos: sustitución del regulador, limpieza del filtro.

Los circuitos se utilizan principalmente en puntos de alta presión, por ejemplo para abastecer a consumidores industriales. Los sistemas de subprocesos múltiples son más caros en comparación con los análogos de un solo subproceso y tienen dimensiones más grandes.

Fracturación hidráulica con línea de derivación

Más arriba comentamos cómo se descifra la fracturación hidráulica y qué tipos hay. En este párrafo se presentará la última opción para organizar un punto de control de gas: con derivación.

Un bypass se llama bypass, otro nombre es reserva, línea de reducción gas natural. Se utiliza cuando se está reparando el principal.

Los circuitos monofilares o multifilares están equipados con una línea de derivación. Está equipado con el mismo equipo que el de trabajo, pero no participa en el proceso de suministro de gas si la línea principal funciona correctamente.

Diseñado para reducir la presión del gas y mantenerla dentro de los límites especificados. fracturamiento hidráulico Están localizados:

• en edificios separados;
• construidos en naves industriales de un piso o salas de calderas:
• en armarios sobre paredes exteriores o soportes independientes;
• en revestimientos edificios industriales Grados I y II de resistencia al fuego con aislamiento no inflamable;
• en áreas abiertas cercadas bajo un dosel

gru Están localizados:

• en edificios gasificados, normalmente cerca de la entrada;
• directamente en las instalaciones salas de calderas o talleres donde se encuentren unidades que utilicen gas, o en locales adyacentes conectados a ellos por aberturas abiertas y que tengan al menos tres intercambios de aire por hora. Entrada gas de gru a consumidores en otros edificios separados no está permitido.

Diagrama esquemático PRFV (GRU), finalidad del equipo.

Propósito y naturaleza del equipo utilizado en fracturamiento hidráulico Y gru idéntico.

EN PRFV (GRU) proporcionar instalación: filtrar, válvula de cierre de seguridad PZK, regulador de presión de gas, valvula de seguridad PSK, válvulas de cierre , instrumentación instrumentación, dispositivos medición del consumo de gas(si es necesario), así como el dispositivo bypass de gasoducto (derivación) con la instalación de dos dispositivos de cierre en serie y una tubería de purga entre ellos en caso de reparación de equipos.

El segundo dispositivo de cierre a lo largo del flujo de gas. derivación debería proporcionar una regulación fluida.

Para fracturamiento hidráulico con una presión de entrada de más de 6 kgf/cm 2 y una capacidad de rendimiento de más de 5000 m 3 /h, en lugar de derivación proporcionar una línea adicional de control de reservas.

Instalación PZK proporcionar antes Regulador de presión. PZK creado para apagado automático suministro de gas a la hora de aumentar o disminuir la presión del gas después de que el regulador supere los límites establecidos.

Según los requisitos de la normativa, el límite superior de funcionamiento PZK no debe exceder la presión máxima de funcionamiento del gas después del regulador en más del 25%. El límite inferior fijado por el proyecto cumple con los requisitos para garantizar un funcionamiento sostenible quemador de gas dispositivos y se especifica durante la puesta en servicio.

Instalación PSK debe ser previsto para Regulador de presión, y si está disponible medidor de corriente— después del caudalímetro.

PSK debe asegurar la liberación de gas a la atmósfera, en base a las condiciones de un aumento de presión a corto plazo que no afecte la seguridad industrial y trabajo normal equipo de gas consumidores.

Antes PSK proporcionar dispositivos de desconexión que deben sellarse en la posición abierta.

Válvulas de alivio de seguridad debe garantizar la descarga de gas cuando la presión de funcionamiento nominal después del regulador se exceda en no más del 15%.

Requisitos de reglas para establecer el límite de respuesta PSK-15% y límite superior de respuesta PZK— 25% determina primero el orden (secuencia) de actuación de la válvula. PSK,entonces PZK.

La conveniencia de esta orden es obvia: PSK, evitando un mayor aumento de presión al liberar parte del gas a la atmósfera, no altera el funcionamiento de las calderas; cuando se activa PZK calderas se apaga de forma anormal.

Fluctuaciones en la presión del gas en la salida. fracturamiento hidráulico permitido dentro del 10% de la presión de operación. Mal funcionamiento de los reguladores que provocan un aumento o disminución de la presión de funcionamiento, mal funcionamiento. válvulas de seguridad , así como las fugas de gas deben eliminarse de forma urgente.

Empezando Regulador de presión en caso de interrupción del suministro de gas, se debe realizar después de identificar el motivo del funcionamiento de la válvula de cierre de seguridad. PZK y tomar medidas correctivas.

EN fracturamiento hidráulico Se deben proporcionar tuberías de purga y descarga que conduzcan al exterior a lugares que proporcionen condiciones seguras para la dispersión de gas, pero no menos de 1 m por encima del alero o parapeto del edificio.

Se permite combinar tuberías de purga de la misma presión en una tubería de purga común. Los mismos requisitos se aplican cuando se combinan tuberías de desagüe.

EN fracturamiento hidráulico instalar indicación y grabación instrumentación instrumentación(12) para medir la presión de entrada y salida y la temperatura del gas. Si no se registra el consumo de gas, está permitido no proporcionar un dispositivo de registro para medir la temperatura del gas.

La clase de precisión de los manómetros debe ser al menos 1,5.

Se debe instalar una válvula de tres vías o dispositivo similar delante de cada manómetro para comprobar y desconectar el manómetro.

Filtros de gases.

Utilizado para la purificación de gases. Filtros soldados de malla, pelo y casete. y recolectores de polvo de viscina.

Elección filtrar determinado por la capacidad y la presión de entrada. Se dan filtros para el cabello. FV Y F1.

En filtros como FV La purificación del gas se realiza en un casete de malla metálica relleno de crin o hilo de nailon. El material filtrante, que debe ser homogéneo, sin grumos ni hebras, se impregna con aceite de viscina (mezcla de 60% de aceite de cilindro y 40% de aceite solar). .

Los extremos del casete están cubiertos con una malla de alambre. Se instala una lámina de metal perforada en el lado de salida del casete, que protege la malla trasera (a lo largo del flujo de gas) contra la ruptura y el arrastre del material del filtro.

Filtros FG destinado a PRFV (GRU) con caudal de gas de 7 a 100 mil m 3 /h. Marco filtrar acero soldado.

La peculiaridad de este filtrar es la presencia espacio libre y una lámina protectora. Partículas grandes que entran filtrar, golpean la sábana, pierden velocidad y caen al fondo, y los pequeños quedan atrapados en un casete lleno de material filtrante. La caída de presión a través del casete no debe exceder el valor establecido por el fabricante.

Válvulas de cierre de seguridad.

Válvula de cierre de seguridad tipo PKN (B) Consta de un cuerpo de hierro fundido de 1 tipo de válvula, una cámara de membrana, un cabezal de superestructura y un sistema de palanca. Dentro del cuerpo hay un asiento y una válvula 9. El vástago de la válvula está conectado a una palanca 14, un extremo de la cual está articulado dentro del cuerpo y el otro se saca con una carga. Para abrir la válvula 9 usando la palanca 14, primero se levanta ligeramente la varilla y se mantiene en esta posición, esto abre un orificio en la válvula y la diferencia de presión antes y después disminuye. La palanca con la carga 14 se acopla con la palanca de anclaje 15, que está articulada en el cuerpo. El martillo de impacto 17 también está articulado y situado encima del brazo de la palanca de anclaje. Sobre el cuerpo, debajo del cabezal de la superestructura, hay una cámara de membrana a la que se suministra gas desde el gasoducto de trabajo debajo de la membrana. En la parte superior de la membrana se encuentra una varilla con un casquillo en el que con un brazo encaja el balancín 16. El otro brazo del balancín engrana con el pasador del martillo percutor.

Esquema de la válvula de cierre de seguridad tipo PKN (B)

1 - cuerpo; 2 - brida adaptadora; 3 - tapa; 4 - membrana; 5 - resorte grande; 6 - enchufe; 7 - manantial pequeño; 8 — varilla; 9 - válvula; 10 - poste guía; 11 - plato; 12 - tenedor; 13 - eje giratorio; 14 — palanca; 15 — palanca de anclaje; 16 - balancín; 17 - martillo

Si la presión en el gasoducto de trabajo excede los límites superiores o disminuye por debajo de los límites inferiores especificados, la membrana mueve la varilla, desengranando el martillo de impacto con el balancín, el martillo cae, golpea el hombro de la palanca de anclaje, desenganchando su otro brazo. del acoplamiento con la palanca de la válvula. La válvula baja bajo la influencia de la carga y cierra el suministro de gas. El órgano para ajustar el PKN (B) al límite superior es un gran resorte de superestructura.

Cuando la presión del gas en la cavidad submembrana aumenta o disminuye más allá del ajuste, la punta se mueve hacia la izquierda o hacia la derecha y el tope montado en la palanca se desengancha de la punta, libera las palancas interconectadas y permite que el eje gire bajo la influencia de la muelles. La válvula cierra el paso del gas.

Reguladores de presión.

Regulador de presión universal Kazantseva RDUK-2 Consiste en el propio regulador y el regulador de control: el piloto.

El gas a presión ciudad (entrada) a través del filtro 4 a través del tubo A ingresa al espacio piloto sobre la válvula. Con su presión, el gas presiona los émbolos del regulador I y del piloto 5 hacia los asientos 2 y b; no hay presión en el gasoducto en funcionamiento. Enrosque lenta y suavemente la lupa piloto 10.

La presión del resorte comprimido 9 supera la presión del gas en el espacio sobre la válvula del piloto y la fuerza del resorte 7: la válvula piloto se abre y el gas del espacio sobre la válvula del piloto ingresa al espacio de la subválvula y luego a través del tubo de conexión B a través del acelerador d1, debajo de la membrana reguladora 3. Parte del gas a través del acelerador d se descarga al gasoducto de trabajo. Debido al movimiento continuo del gas a través del acelerador, la presión debajo de la membrana del regulador es ligeramente mayor que la presión en el gasoducto de salida.

Bajo la influencia de una diferencia de presión, la membrana 3 se eleva, abriendo ligeramente la válvula reguladora 1: el gas va al consumidor. Enroscamos el vidrio piloto hasta que la presión en el gasoducto de salida sea igual a la presión de funcionamiento especificada.

Cuando cambia el flujo de gas del consumidor, la presión en el gasoducto de trabajo cambia, gracias al tubo de impulso B, cambia la presión sobre la membrana piloto 8, que disminuye y, comprimiendo el resorte 9, o aumentando bajo la influencia del resorte, cierra o abre ligeramente, respectivamente, la válvula piloto 5. Al mismo tiempo, disminuye o aumenta el suministro de gas a través del tubo B debajo de la membrana reguladora de presión.

Por ejemplo, cuando el caudal de gas disminuye, la presión aumenta, la válvula piloto 5 se cierra y la válvula reguladora 1 también se cierra, restableciendo la presión en el gasoducto de trabajo al valor establecido.

Con flujo creciente y presión decreciente válvula el piloto y el regulador se abren ligeramente, la presión en el gasoducto de trabajo aumenta al valor establecido. Regulador de presión de bloque Kazantseva RDBK consta de tres unidades: regulador 1; estabilizador 2; piloto 3.

La válvula de control es similar en diseño a la válvula. RDUK y se distingue por la presencia de una columna de impulsos 4 con tres bobinas de control.

Válvulas de alivio de seguridad.

Dispositivos de reinicio de seguridad debe garantizar la apertura total cuando la presión máxima de funcionamiento especificada se supere en no más del 15%. Después de liberar el exceso de volumen de gas y restaurar la presión de diseño, el dispositivo de alivio debe cerrarse rápida y herméticamente. Las válvulas de alivio de resorte más utilizadas son el tipo PSK. La válvula consta de un cuerpo 1, una membrana 2 sobre la que está montada la válvula 4, un resorte de ajuste 5 y un tornillo de ajuste 6. La válvula se comunica con la tubería de gas de trabajo a través de un tubo lateral. Cuando la presión del gas aumenta por encima de un cierto valor al comprimir el resorte de ajuste 5, la membrana 2 junto con la válvula 4 se abre, permitiendo que el gas escape a través del tapón de alivio a la atmósfera. Cuando la presión disminuye válvula bajo la acción del resorte cierra el asiento, se detiene la descarga de gas.

Valvula de seguridad instalado detrás del regulador, si hay un medidor de flujo, detrás de él. Antes PSK Se instala un dispositivo de desconexión, que debe sellarse en la posición abierta.

Primavera PSK deberán estar equipados con un dispositivo para su apertura forzada. En gasoductos de baja presión, se permite instalar un PSK sin dispositivo de apertura forzada.

Punto de control del gabinete.

Punto de control del gabinete (SRP) un dispositivo tecnológico montado en un gabinete diseñado para reducir la presión del gas y mantenerla en un nivel determinado. Instalado para suministro de gas a consumidores de baja potencia, aislado del sistema general.

Precio ShRP significativamente menor en comparación con fracturamiento hidráulico. ShRP así como GRP, GRU debe incluir:

• dispositivos de bloqueo antes y después de la instalación;
• filtrar;
• válvula de cierre de seguridad;
• valvula de seguridad;
• Regulador de presión;
• manómetros en la entrada, salida, antes y después del filtro;
• Línea de derivación (bypass) con dos dispositivos de desconexión. ShRP se puede suministrar con un revestimiento termoaislante. superficies internas paredes, con o sin calefacción.

Instrumentación en PRFV (GRU).

Se instalan instrumentos de indicación y registro para medir la presión de entrada y salida y la temperatura del gas. instrumentación con señal de salida eléctrica y el equipo eléctrico debe ser a prueba de explosiones; en la versión normal se colocan en el exterior o en una habitación separada fracturamiento hidráulico, fijado a una pared estanca al gas resistente al fuego. Las entradas de la línea de impulso pasan a través de un dispositivo de sellado.

Si es necesario, se instalan dispositivos de medición de gas.

La clase de precisión de los manómetros debe ser al menos 1,5. Se debe instalar una válvula de tres vías o dispositivo similar delante de cada manómetro para comprobar y desconectar el manómetro.

Requisitos para locales de fracturación hidráulica.

Edificio fracturamiento hidráulico debe pertenecer a los grados I y II de resistencia al fuego clase CO, ser de un piso, sin sótano, con techo combinado.

Alojamiento permitido fracturamiento hidráulico construidos en naves industriales gasificadas de una planta, salas de calderas, adosados ​​a naves industriales gasificadas, naves domésticas para uso industrial, sobre revestimientos de naves industriales gasificadas de I y II grados de resistencia al fuego clase CO, con aislamiento no inflamable y al aire libre áreas cercadas, así como en contenedores GRPB.

Edificios a los que se permite adosar y construir fracturamiento hidráulico, debe tener al menos II grado de resistencia al fuego clase CO con locales de las categorías G y D. Estructuras de construcción de edificios (dentro de los contiguos fracturamiento hidráulico) debe ser resistente al fuego tipo I y estanco al gas.

Edificio fracturamiento hidráulico debe tener una cubierta (techo combinado) diseño ligero con un peso no superior a 70 kg/m2 (sujeto a retirada de nieve en invierno).

Se permite el uso de revestimientos de estructuras que pesen más de 70 kg/m2 en la construcción. aberturas de ventanas, claraboyas o paneles fácilmente extraíbles con una superficie total de al menos 500 cm 2 por 1 m 3 del volumen interno de la habitación.

Locales en los que se encuentran las unidades de control de gas. gru, así como independientes y adjuntos fracturamiento hidráulico Y GRPB debe cumplir con los requisitos para locales de categoría A.

El material de los suelos, la disposición de ventanas y puertas en los locales reglamentarios deberán impedir la formación de chispas.

Las paredes y tabiques que separan los locales de categoría A de otros locales deben ser resistentes al fuego del tipo I, estancos al gas y apoyarse sobre los cimientos. Costuras de paredes y cimientos de todos los locales. fracturamiento hidráulico debe estar vendado. Las paredes divisorias de ladrillo deben enlucirse por ambos lados.

Los locales auxiliares deberán tener salida independiente al exterior del edificio, no comunicada con la sala tecnológica. puertas fracturamiento hidráulico Debe ser ignífugo y abrirse hacia el exterior.

Instalación de conductos de humos y ventilación en paredes medianeras ( particiones internas), así como en las paredes del edificio al que está adosado (dentro de la adyacencia) fracturamiento hidráulico, No permitido.

La necesidad de calefacción de espacios. fracturamiento hidráulico debe determinarse dependiendo de las condiciones climáticas.

Adentro GTR naturales y/o iluminación artificial y ventilación natural constante, proporcionando al menos tres intercambios de aire por hora.

Para habitaciones con un volumen de más de 200 m3, el intercambio de aire se realiza según el cálculo, pero al menos un intercambio de aire por hora.

La ubicación de equipos, gasoductos, accesorios e instrumentos debe garantizar su conveniente mantenimiento y reparación.

El ancho del paso principal del local debe ser de al menos 0,8 m.

Agentes extintores de incendios en interiores. fracturamiento hidráulico.

1. Extintor de polvo de 10 l con carga BC (E) para una superficie de hasta 200 m 2. Puede ser usado extintores de dióxido de carbono en cantidades adecuadas.

2. Una caja de arena con un volumen mínimo de 0,5 m3.

3. Pala.

4. Lámina o fieltro de amianto 2x2 m.

Poniéndolo en funcionamiento.

Comenzar PRFV (GRU) es un trabajo peligroso con gas y se lleva a cabo de acuerdo con un permiso de trabajo o de acuerdo con las instrucciones de producción. El trabajo lo realiza un equipo de trabajadores formado por al menos dos personas bajo la dirección de un especialista.

1. Comprobar la ausencia de contaminación por gases en la habitación. fracturamiento hidráulico.

2. Comprobar que se cumplen los requisitos de equipos y locales. Todos los dispositivos de cierre, excepto las válvulas en las tuberías de gas de purga y en la tubería de descarga de gas frente a PSK, debe estar cerrado, PZK cerrado, el piloto del regulador está descargado.

3. Si hay frente Fracturación hidráulica (TRU) enchufe, retírelo.

En preparación para la puesta en marcha, la apertura de los dispositivos de cierre se realiza “de principio a fin”, en contra del flujo de gas. Deje que el gas fluya por la línea principal, para lo cual:

• asegurar el flujo de gas de la última unidad a lo largo del flujo de gas;
• abra el dispositivo de apagado en la entrada de la sala de calderas y la salida de la línea principal;
• piloto RDUK descargado;
• abierto PZK pasar;
• asegurar el funcionamiento del manómetro del filtro abriendo el grifo (válvula) en la línea de impulso al filtro;
• abra lentamente el primer dispositivo de desconexión;
• soplar el gasoducto y cerrar el grifo de la bujía;
• enroscando lentamente el vidrio piloto, asegurar la presión de funcionamiento requerida (las válvulas en las líneas de impulso del regulador están abiertas);
• después de arrancar la primera unidad, abra la válvula en la línea de impulso de la válvula de cierre y amartille el martillo de impacto;
• comprobar la estanqueidad de las conexiones de gasoductos y accesorios.

4. Cerrar el permiso y hacer una entrada en el diario.