MINISTERIO DE COMBUSTIBLE Y ENERGÍA DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA
INSTRUCCIONES ESTÁNDAR
SOBRE LA OPERACIÓN PETROLERA
CALDERA DE AGUA
TIPO KVGM-180
RD 34.26.511-91
ORGRES SERVICIO DE EXCELENCIA
Moscú 1993
DESARROLLADO por la Compañía para la instalación, mejora tecnológica y operación de centrales y redes eléctricas de ORGRES
ARTISTAS I.M. GIPSHMAN, I.V. PETROV, N.D. SERGEEVA, E.I. GALPERÍN
APROBADO por la Dirección Principal Científica y Técnica de Energía y Electrificación del antiguo Ministerio de Energía de la URSS el 29 de diciembre de 1991.
Subjefe A.P. BERSÉNEV
Fecha de vencimiento establecida
desde 01/01/93
hasta el 01/01/98
. DISPOSICIONES GENERALES
1.1 . Real Instrucciones estándar conjuntos orden general, secuencia y condiciones para la realización de operaciones tecnológicas básicas que aseguren un funcionamiento confiable, económico y respetuoso con el medio ambiente de las calderas de calentamiento de agua a gasóleo del tipo KVGM-180.
1.2 . Las instrucciones fueron compiladas en relación a la versión original de la caldera de seis quemadores, equipada con equipos de control y medición, protecciones tecnológicas, enclavamientos y alarmas 1.
1 Actualmente, el fabricante está produciendo una nueva modificación con ocho quemadores, cuyas instrucciones estándar se redactarán después de adquirir experiencia operativa.
1.3 . A partir de la norma y de las instrucciones del fabricante, se deberán desarrollar las locales, teniendo en cuenta las características de los circuitos y equipos, el tipo y características del combustible quemado, los requisitos de la red de calefacción y de los consumidores. Al redactar instrucciones locales, si el equipo ha sido modernizado y soluciones tecnicas, distintas de las mencionadas, las disposiciones individuales de las instrucciones estándar pueden modificarse previo acuerdo con la empresa ORGRES y el fabricante.
1.4 . Durante el funcionamiento de calderas del tipo KVGM-180, además de estas instrucciones estándar, es necesario guiarse por lo siguiente documentos reglamentarios:
Reglas del dispositivo y operación segura calderas de vapor y agua caliente (M.: Energoatomizdat, 1989);
Normas operación técnica centrales eléctricas y corrientes de lodo Federación Rusa: RD 34.20.501-95 (M.: SPO ORGRES, 1996);
Normas de seguridad en la industria del gas (Moscú: Nedra, 1991);
Instrucciones estándar para la operación de instalaciones de gas en centrales térmicas que queman gas natural TI 34-70-062-67 (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1987);
Normas de calidad para el agua de reposición y de red en redes de calefacción. caballos de fuerza 34-30-051-33 (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1984);
Instrucciones metódicas sobre el seguimiento del estado de los equipos principales de las centrales térmicas, determinando la calidad y composición química sedimentos RD 34.74.306-87 (M.: VTI, 1987);
Instrucciones estándar para operar y limpieza quimica calderas de agua caliente (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1980);
Instrucciones para la alcalinización de calderas de vapor y agua caliente (M.: STSNTI ORGRES, 1970);
Directrices sobre el alcance de las mediciones tecnológicas, alarmas y regulación automática en centrales térmicas RD 34.35.101-88 (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1988);
Volúmenes y especificaciones técnicas para realizar protecciones tecnológicas equipo de energía centrales eléctricas con conexiones cruzadas y calderas de agua caliente (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1987);
Instrucciones del fabricante.
1.5 . Con la publicación de este documento, las instrucciones de funcionamiento estándar para la caldera de gasóleo para calentamiento de agua KVGM-180-150 (Moscú: SPO Soyuztekhenergo, 1986) dejan de ser válidas.
. ENCENDER LA CALDERA
2.1. Operaciones preparatorias
2.1.1 . Encendido de la caldera después de la instalación y revisión debe ir precedido de: la aceptación de las principales y equipo auxiliar, lavado y alcalinización de acuerdo con las “Instrucciones para la alcalinización de calderas de vapor y agua caliente” (M.: TsSNTI ORGRES, 1970). Antes de liberar gas en ellos, todos los gasoductos deben presurizarse con aire a una presión de 0,01 MPa (1000 kgf/cm2). La tasa de reducción de presión no debe exceder los 600 Pa/h (60 kgf/cm 2 /h). El combustible debe suministrarse a la tubería de la caldera recién instalada o reparada solo después de verificar la estanqueidad de los dispositivos de cierre en el suministro de combustible a los quemadores y los dispositivos de encendido.
2.1.2 . El encendido de la caldera debe realizarse por orden del jefe de turno de la central eléctrica (despachador de turno de la red de calefacción).
2.1.3 . El encendido de la caldera debe realizarse bajo la dirección del supervisor de turno del taller de calderas y turbinas (sala de calderas de calefacción) o del conductor superior, y después de reparaciones o instalaciones importantes, bajo la dirección del jefe (subjefe) del taller de calderas-turbinas (sala de calderas de calefacción) o la persona que lo reemplace.
2.1.4 . Todas las operaciones para preparar la caldera para el encendido deben ser realizadas por el conductor o el operador superior de la caldera bajo la supervisión del supervisor de turno.
2.1.5 . Asegúrate de detener todo trabajo de reparacion, la ausencia de personal de reparación en los lugares de trabajo y objetos extraños cerca del equipo que se está preparando para el trabajo.
2.1.6 . Inspeccione la caldera y los equipos auxiliares y asegúrese de:
capacidad de servicio del revestimiento de la caldera, aislamiento de las tuberías que descargan y suministran agua a la caldera;
capacidad de servicio de los accesorios, prestando atención a la presencia de todos los pernos de fijación en las tapas y conexiones de brida, el estado de las varillas, la suficiencia del prensaestopas y la presencia de reserva para apretar los prensaestopas;
capacidad de servicio de accionamientos a compuertas y válvulas; al mismo tiempo, comprobar el estado de funcionamiento de las palancas mecánicas (ausencia de dobleces, grietas, presencia de arandelas y pasadores en las juntas de las bisagras), facilidad de control manual de las puertas en su lugar;
cumplimiento de los indicadores locales de la posición de compuertas y válvulas "Abiertas" y "Cerradas" con las marcas en sus ejes; verifique el rango operativo de movimiento de las compuertas, instale los volantes KDU y MEO de las unidades de compuerta y válvula de compuerta en posición de trabajo, proporcionando control remoto de ellos desde un motor eléctrico;
capacidad de servicio de los puntos de referencia de las calderas, estado de los soportes de las tuberías;
preparación de la instalación de perdigones, presencia de perdigones en los bunkers de todos los circuitos;
disponibilidad y capacidad de servicio de los equipos de extinción de incendios;
capacidad de servicio y suficiencia de la iluminación principal y de emergencia de la caldera y equipos auxiliares;
capacidad de servicio de todos los sistemas de comunicaciones y alarma;
capacidad de servicio y preparación para el funcionamiento de las boquillas de la caldera.
En la caldera sólo se deben permitir la instalación de boquillas que hayan sido probadas y calibradas en un soporte de agua, en este caso:
durante el montaje, inspeccionar cuidadosamente los inyectores para comprobar la limpieza de las superficies, la ausencia de rebabas, muescas, coque y suciedad (no permitir el montaje de piezas de los inyectores ni siquiera con defectos menores);
Compruebe las boquillas que funcionan con una presión de fueloil de hasta 2 MPa (20 kgf/cm2) en un soporte de agua a una presión de agua igual a presión nominal combustible; comprobar las boquillas diseñadas para funcionar a alta presión con una presión de agua de al menos 2 MPa;
al comprobar las boquillas mecánicas de vapor, la presión del aire debe corresponder a la presión del vapor utilizado para el aserrado;
Al verificar las boquillas en un soporte, determine visualmente la calidad del aserrado: el cono de agua rociada debe tener una estructura finamente dispersa sin gotas individuales, chorros continuos y áreas de condensación (tiras) fácilmente visibles;
verificar el ángulo de apertura del cono del conjunto de boquillas instaladas en la caldera (no debe desviarse más de ± 5 del estándar de fábrica);
Al comprobar en un banco, preste atención a la estanqueidad del ajuste. elementos individuales boquilla y su cañón (no se permite la instalación en la caldera de boquillas con conexiones sueltas de elementos individuales);
comprobar la diferencia en el rendimiento nominal de las boquillas individuales del conjunto, que no debe exceder el 1,5%;
Cada caldera debe estar provista de un juego de boquillas de repuesto.
Está prohibido el uso de boquillas sin tarar.
(Edición modificada, Enmienda No. 1).
2.1.7 . Todos los quemadores de la caldera deben estar equipados con dispositivos de protección contra ignición controlados de forma remota y local. Debe ser posible utilizar un encendedor manual.
2.1.8 . Inspeccione la cámara de combustión y superficies convectivas calefacción (asegúrese de que no haya depósitos humeantes ni objetos extraños) a través de bocas de acceso y trampillas, asegúrese de que condición externa quemadores, tuberías de superficie de calefacción, alcantarillas, mirillas; asegúrese de que no haya personas, objetos extraños o escombros en los descansos.
2.1.9 . Comprobar el cierre de las válvulas de las líneas de alimentación de vapor de la caldera, incluidas las de purga de los inyectores.
2.1.10 . Cerciorarse:
cerrar las válvulas de cierre y control en la línea de suministro de fueloil a la caldera, en la línea de recirculación, al colector de drenaje y las válvulas de cierre frente a cada boquilla de fueloil;
desconectar la tubería de fueloil de la caldera mediante tapones;
cerrar las válvulas de cierre y control del gasoducto a la caldera y las válvulas de cierre del suministro de gas a los quemadores, desconectar el gasoducto con tapones, cerrar las válvulas de los encendedores. Al poner la caldera en reserva hasta por 3 días, no desconectar con enchufes las tuberías de combustóleo y gas.
2.1.11 . Recolectar diagramas electricos motores y mecanismos electricos mando a distancia herrajes y compuertas, alimentación de tensión a instrumentación, protecciones, enclavamientos, autorreguladores y alarmas. Verificar la capacidad de servicio de los instrumentos de medición, enclavamientos, protecciones y control remoto de válvulas.
2.1.12 . Ventile la caldera y los conductos gas-aire de la caldera encendiendo el extractor de humos, el extractor de recirculación y el ventilador, montando un esquema de los conductos gas-aire (Fig.), Para qué:
quitar los tapones hasta y detrás del extractor de recirculación;
abrir las válvulas de control K-3, K-4;
abra las válvulas de control K-1 y K-2 en los conductos de aire a los canales centrales y periféricos de los quemadores;
Abra las válvulas de cierre K-5 después del extractor de humos de recirculación y K-6 después del extractor de humos.
La ventilación debe durar al menos 10 minutos con un caudal total de aire a la caldera de al menos el 25% del nominal. Después de la ventilación, detenga el extractor de recirculación. gases de combustión, ciérralo válvula de cierre K-5 y paleta guía. Después de la ventilación, se debe tomar una muestra de aire de la parte superior de la cámara de combustión para comprobar la ausencia de gas.
2.1.13 . Llenar la caldera con agua de red, para lo cual:
comprobar el llenado de las tuberías de la red a lo largo de la línea principal hasta las válvulas de cierre de la caldera;
abrir las válvulas de ventilación de la caldera;
cerrar las válvulas de drenaje de la caldera;
abrir la válvula de derivación en la entrada de agua a la caldera;
cuando aparezcan chorros continuos de agua por los respiraderos, cierre sus válvulas;
Verifique las lecturas de los manómetros que la presión en la caldera corresponde a la presión en las tuberías de la red.
Terminado:
estudiante gr. M41 ______________________ I.A. Sidorov
firma del estudiante
Comprobado:
maestro ______________________ N.D. Murzak
firma del maestro
Calificación: ______________________
Fecha: ______________________
Kolomna
Apéndice 4
Diagrama 1. Resultados del análisis de gestión
Para instalaciones de calderas
Terminado:
Alumno del grupo Tz-5
Khrialova S.A.
Comprobado:
Gordeev A.V.
N.Novgorod
1. Breve descripción marca de unidad de caldera KVGM-180-150 3
2. Cálculo de combustible y productos de combustión 7.
3. Balance térmico de la caldera 11.
4. Cálculo de la transferencia de calor en superficies calefactoras 13
4.1. Notas preliminares sobre los cálculos 13
4.2. Cálculo de la transferencia de calor en el horno 14.
4.3. Cálculo de la transferencia de calor en un conjunto de calderas 18.
5. Cálculo aerodinámico del recorrido de los productos de combustión 22
5.1. Notas preliminares sobre los cálculos 22
5.2. Cálculo de la resistencia de la viga de la caldera 24.
5.3. Resistencia al giro antes de entrar en el extractor de humos 25
5.4. Cálculo de la gravedad de la tubería 26.
5.5. Seleccionar el tipo de extractor de humos y motor eléctrico que proporcione la presión y el rendimiento especificados 26
Referencias 28
El objetivo de las calderas de agua caliente es obtener agua caliente parámetros especificados para el suministro de calor a sistemas de calefacción de consumidores domésticos y tecnológicos. La industria produce amplia gama Calderas de calentamiento de agua de diseño estandarizado. Las características de su funcionamiento son la potencia calorífica (potencia), la temperatura y la presión del agua, y también es importante el tipo de metal con el que están hechas las calderas de agua caliente.
Breve descripción de la marca de la unidad de caldera KVGM-180-150.
La caldera para calentar agua KVGM-180-150 está diseñada para producir agua caliente a una temperatura de 150 °C y se utiliza en sistemas de calefacción y suministro de agua caliente para fines industriales y domésticos.
La caldera KVGM-180-150 con una potencia térmica de 209 MW (180 Gcal/h) se utiliza como principal fuente de suministro de calor a las zonas residenciales. La caldera es acuotubular, de flujo directo, realizada en circuito cerrado en forma de T, diseñada para funcionar con gas y fuel oil. El hogar y el conducto de humos descendente tienen una pantalla intermedia común. La disposición de las superficies calefactoras en los conductos de gas inferiores es simétrica.
La cámara de combustión prismática de la caldera tiene unas dimensiones a lo largo de los ejes de los tubos de criba de 6480x5740 mm. Las lunetas delantera y trasera están fabricadas con tubos de 60x4 con un paso de 64 mm. Las rejillas intermedias que separan el horno y los conductos de humos convectivos están hechas de tubos estancos al gas del mismo diámetro y paso de 80 mm. En la parte inferior del hogar, las mamparas delantera y trasera forman las pendientes del hogar. La parte superior de la cámara de combustión está cerrada. paneles de techo, convirtiéndose en las mamparas laterales de los conductos de gas inferiores. El techo y las pantallas laterales de los pozos de convección están fabricados a partir de tubos de 60x4 de diámetro con un paso de 42 mm. Los colectores del interior de la caldera tienen un diámetro de 273x14 mm; el material de los tubos calentados de las superficies calefactoras, colectores y tuberías de derivación es acero 20.
La resistencia de la cámara de combustión está garantizada por correas de refuerzo. La carcasa está formada por láminas de acero al carbono. La cámara de combustión se suspende del marco del techo mediante varillas especiales. Este diseño de montaje de caldera proporciona gratis expansión térmica por referencias.
Para organizar el proceso de combustión, en las paredes laterales hay 4 quemadores de gasóleo, dispuestos en dos niveles. Los quemadores del nivel inferior son quemadores piloto. Cada quemador está equipado con una boquilla de atomización mecánica de vapor y un dispositivo de protección contra ignición UZOD-I-1.
Capacidad del quemador: gas – 2863 m3/h
para gasóleo – 2638 m3/h
Las superficies convectivas constan de tres paquetes ubicados en dos conductos de tiro descendente. Las superficies envolventes de los conductos de gas son:
Pantallas laterales del hogar;
Paneles laterales conductos de gas;
Paredes delanteras y traseras de conductos de gas.
Las paredes delantera y trasera del pozo convectivo están hechas de tubos con un diámetro de 95x5 (acero 20) con un paso de 136 mm. Para garantizar la estanqueidad, se suelda una aleta de 40 mm de ancho entre los tubos. Los tubos de las paredes delantera y trasera del pozo de convección sirven como colectores para bobinas en forma de U fabricadas con tubos de 32x3 mm (acero 20). La disposición de los tubos en el conducto de gas inferior está escalonada con un paso de S1 = 68 y S2 = 60 mm.
Dependiendo de los modos de funcionamiento (principal y pico), existen dos formas de encender los circuitos de circulación.
Modo principal: El agua de la red se suministra a la cámara de entrada de acero 720x1220. Desde allí, un tubo de derivación de agua 273x8 acero 20 a la mitad derecha de la cámara inferior de la rejilla frontal, un tubo 273x8 acero 20 a la mitad derecha de la cámara inferior de la rejilla trasera del horno, dos tubos 273x8 acero 20 a la parte inferior cámara de la pantalla intermedia derecha, dos tubos de acero 273x8 20 hacia la cámara inferior de la pantalla lateral derecha y techo.
El agua, habiendo pasado las pantallas indicadas de abajo hacia arriba, entra cámaras superiores 273x14 acero 20.
Desde la cámara superior de la pantalla intermedia derecha a través de tres tubos de acero 159x6 20, desde la cámara superior del lado derecho y la pantalla del techo a través de tres tubos de acero 159x6 20 - hacia la cámara superior del frente y similar al panel trasero de la derecha conducto de gas inferior.
Desde la mitad derecha de la cámara superior de la pantalla frontal hasta la cámara superior del panel frontal del conducto de gas inferior derecho.
Desde la mitad derecha de la cámara superior de la luneta trasera hasta la cámara superior del panel trasero del conducto de gas inferior derecho. Habiendo pasado de arriba a abajo los elevadores y las superficies convectivas del conducto de gas inferior derecho, el agua se acumula en las cámaras inferiores de acero 20 de 273x14 mm en los paneles delantero y trasero.
Desde la cámara inferior del panel frontal (panel trasero) del conducto de gas inferior derecho sale un tubo de 273x8 mm. Acero 20, el agua ingresa a la cámara inferior de la pantalla intermedia, a través de un tubo de 273x8 mm. acero 20 en la cámara inferior del lado izquierdo y la pantalla del techo, y un tubo de acero 273x8 20 en la mitad izquierda de la cámara inferior de la pantalla frontal (similar a la trasera).
Desde las cámaras superiores de los paneles delantero y trasero del conducto de humos inferior izquierdo, el agua fluye a través de cuatro tubos de acero 20 de 2733x8 mm hacia la cámara colectora de salida de la caldera de acero 20 de 720x12 mm.
Modo pico: El agua se suministra a las cámaras inferiores de las mamparas de techo delanteras, traseras, intermedias y laterales mediante tubos de acero 20 de 273x8 mm. Una vez pasadas estas mamparas de abajo hacia arriba, el agua a través de tubos de acero 20 de 159x6 mm ingresa a las cámaras superiores de los paneles del Conducto de gas inferior derecho e izquierdo. Luego, el agua pasa a través de tubos ascendentes y bolsas de convección de arriba a abajo y a través de tubos de acero 20 de 273x8 mm. Todas las cámaras están hechas de tubos de acero 20 de 273x14x mm.
El ligero revestimiento de las tuberías de la caldera está formado por esteras de lana mineral recubiertas con láminas de duraluminio.
Los colectores laterales de los conductos de gas están protegidos con hormigón chamota. La parte exterior está cubierta con aislamiento de amianto.
La caldera está equipada con un ventilador VDN-26. La entrada de aire se puede realizar tanto desde la habitación como desde la calle. Para calentar el aire a temperaturas positivas después del ventilador, se instalan 12 calentadores de agua KVB-12B-PU-3. El tiro lo proporciona un extractor de humos DN-24x2-0,62 GM. La recirculación de los gases de combustión, tomados antes del último paquete convectivo y suministrados al conducto de aire detrás del ventilador, se crea mediante el extractor de humos con recirculación VGDN-17.
Tabla 1.- Presupuesto unidad de caldera KVGM-180-150.
| Capacidad de calefacción, Gcal/h | |
| Presión de trabajo agua a la entrada de la caldera / a la salida de la caldera, kgf/cm 2 | 13 / 10 |
| Temperatura del agua a la entrada/salida, ˚С | 70 / 150 |
| Consumo de agua a través de la caldera, t/h | |
| Resistencia hidráulica, kgf/cm 2, no más | 1,8 |
| Consumo estimado de combustible para gas natural, m3/h | |
| Exceso de coeficiente de aire detrás de la caldera. | 1,14 |
| Temperatura de los gases de combustión a la salida de la caldera | |
| Rango de control de la producción de calor en relación con el nominal, % | 31,6 - 100 |
| Eficiencia de la caldera en gas natural, %, no menos | 93,5 |
| Área de superficies calefactoras de la caldera y VZP (m2): radiación / convectiva | 502 / 5520 |
| Dimensiones, mm: - ancho a lo largo de los ejes de las columnas; |
- profundidad a lo largo de los ejes de las columnas;
- altura
Funcionan según un esquema de dos pasos y cuentan con 8 boquillas de gasóleo.
La producción térmica mediante gas o fuel oil es de 180 Gcal/hora.
Temperatura del agua a la entrada de la caldera cuando funciona a:
gas - 70 o С
gasóleo - 110 o C
temperatura de salida de la caldera - 150 o C
Caudal de agua a través de la caldera: mínimo - 3700 t/hora
nominal - 4420 t/hora
Presión del agua: mínima - 9 kg/cm 2
máximo - 25 kg/cm2
Resistencia hidráulica - 1.063 kg/cm 2
Consumo de combustible a través del quemador: gas - 2860 m 3 /hora
gasóleo - 2600 kg/hora
Temperatura de los gases de combustión cuando se opera con: gas - 168 o C
gasóleo - 196 o C
Eficiencia de las calderas con: gas - 91,7%
fueloil - 90%
El tiempo de inicio es de 25 30 minutos.
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Pueden funcionar 13 calderas de agua caliente simultáneamente. El circuito de conmutación de la caldera es secuencial. | ||||||
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CARACTERÍSTICAS DE LAS CALDERAS DE AGUA. | ||||||
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Número de estación |
Año de entrada |
Año de entrada |
Año de entrada |
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Fabricante |
Dorogobuzh |
Disposición de la caldera |
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torre entreabierta. | ||||||
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en forma de U | ||||||
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superficie radiativa | ||||||
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Superficie convectiva | ||||||
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Actuación | ||||||
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Consumo de agua | ||||||
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Consumo de combustible | ||||||
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Número de quemadores | ||||||
hora de encender
Temperatura de los gases de dióxido de carbono.
V. Equipos de maquillaje. El suministro de agua de la central térmica se realiza: Desde el embalse de Klyazma desde la costa de Cherkizovskaya
estación de bombeo
2 bombas con una capacidad de 1000 m 3 /hora
1 bomba con capacidad de 2700 m 3 /hora.
El BPS está en el balance de la Gerencia de Producción de Unidades Reguladoras y Abastecimiento de Agua Industrial (PURUiPV).
Desde el suministro de agua de la ciudad 900 mm hasta la estación “Norte” y 600 mm hasta la estación “Este”. El agua de la ciudad se utiliza para las necesidades domésticas y como reserva de emergencia para necesidades tecnológicas.
Características de diseño térmico de la caldera KGVM-180-150-2.
| Capacidad de calefacción | 180 Gcal/h (209,5 MJ/s) |
| Presión máxima de la caldera | 25 kgf/cm2 (2,45 MPa) |
| Temperatura del agua a la entrada de la caldera. | 70°C – 110°C. |
| Temperatura de salida de la caldera | 150ºC |
| Flujo de agua a través de la caldera. | 2210-4420 t/h (613,9-1228 kg/s) |
| Resistencia hidráulica | 2,126-1,063 kgf/cm2 (0,208-0,104 MPa) |
| Dimensiones totales de la caldera. | |
| Ancho a lo largo de los ejes de las columnas | 14400 milímetros |
| Profundidad a lo largo de los ejes de las columnas | 7300 milímetros |
| Altura | 29380 milímetros |
Cámara de combustión prismático, vertical, tipo abierto con unas dimensiones en planta de 6480x5740 mm a lo largo de los ejes de los tubos de pantalla. Pantallas La cámara de combustión se ensambla a partir de 12 bloques. La parte delantera y trasera están hechas de tubos dнхS = 60х4 mm (acero 20), con un paso de 64 mm.
En calderas KVGM-180-150 la pantalla intermedia es hermética al gas y el paso del tubo es de 80 mm (aleta - 20 mm).
En la parte inferior, las mamparas delantera y trasera forman los desniveles de la caldera. El volumen de la cámara de combustión es de 763 m3.
La parte superior de la cámara está cerrada con mamparas de techo que pasan a las paredes laterales de los conductos de gas inferiores. Cada mampara de techo consta de 3 bloques y está hecha de tubos dнхS = 38х4 mm (acero 20) con un paso de 42 mm.
La rigidez y resistencia de las paredes de la cámara de combustión está garantizada por correas de refuerzo. El revestimiento de la cámara de combustión está fabricado con chapa de acero al carbono de 3 mm de espesor. Todos los coleccionistas pantallas de combustión hecho de tubos dнхS = 273х14 mm (Acero20). Los colectores superiores tienen orejas especiales para las cuales cámara de combustión Se suspende del marco del techo mediante varillas.
Cámara de combustión equipado con seis quemadores de gasóleo de vórtice ubicados simétricamente en las paredes laterales en un triángulo con el vértice hacia arriba. La productividad de un quemador de gas es de 3790 m3/h (1,053 m3/s), y de fueloil, de 3460 kg/h (0,961 kg/s).
Quemadores por aire se realizan en modos de 2 flujos. Esto facilita el funcionamiento de la caldera con cargas reducidas sin apagar los quemadores individuales (cerrando uno de los canales del quemador).
Las superficies de calefacción por convección se encuentran en dos conductos de humos inferiores con paredes completamente blindadas.
Las superficies circundantes de cada eje convectivo son:
- pared intermedia de la caldera;
- pared lateral de la caldera;
- Paredes delantera y trasera del eje convectivo.
Para asegurar la densidad y reducir la temperatura del revestimiento, se suelda una tira de 40 mm entre estos tubos. Estos tubos incluyen bobinas en forma de U ubicadas horizontalmente hechas de tubos dнхS = 32х3 mm (acero 20). La disposición de los tubos en el conducto de humos descendente está escalonada.
Agua bombas de red alimentado a la cámara de entrada 720x12 mm (Acero 20). Desde la cámara de entrada el agua esta fluyendo en las cámaras inferiores de las pantallas delanteras, traseras e intermedias de la cámara de combustión y en las cámaras inferiores de las pantallas laterales del techo de los conductos de gas inferiores del pozo convectivo. Los diámetros de los tubos de derivación de agua son de 273 mm con un espesor de pared de 8 mm (acero 20).
Pasando por 100 tubos dнхS = 60х4 mm, respectivamente, de las ventanillas delantera y trasera; a lo largo de 90 tubos dнхS = 60х4 mm, respectivamente, de las pantallas intermedias derecha e izquierda y más adelante a lo largo de 12 tubos de derivación de agua dнхS = 159х6 mm (Acero 20); a través de 135 tuberías dнхS = 38х3 mm (Acero 20) de las rejillas laterales derecha e izquierda y del techo y luego a través de tuberías de transferencia de agua dнхS = 273х8 mm, la mezcla de vapor y agua ingresa a las cámaras superiores dнхS = 273х14 mm (Acero 20).
El agua fluye a través de las pantallas anteriores de abajo hacia arriba. A continuación, el agua ingresa a los elevadores de los paneles trasero y frontal (24 elevadores a cada lado de la caldera), pasa de arriba a abajo a través de 384 tuberías dнхS = 32х3 mm de las medias secciones superior, media e inferior de los paquetes convectivos. y a través de 8 tubos dнхS = 273х8 mm (Acero 20), ensamblados en una cámara prefabricada de 720x12 mm (Acero 20).
Proyecto de mecanismos caldera KVGM-180, estos incluyen: ventilador, extractor de humos, extractor de humos con recirculación de gas. Ventilador VDN-26-11-U- máquina centrífuga de simple aspiración con giro a la derecha (en el sentido de las agujas del reloj, vista desde el motor eléctrico).
Productividad del ventilador: 272·103 m3/hora (75,6 m3/s).
Presión total: 47,8 kgf/m2 (4,69 MPa).
Diámetro del impulsor - 2600 mm.
El accionamiento se realiza mediante un motor eléctrico. DAZO-217-44-8/1SU1, que se conecta al eje del chasis del ventilador mediante un acoplamiento elástico con pasador.
Potencia - 630/320 kW.
RPM-741/594.
Voltaje - 6000 V.
Extracción de humos DN 24x0,62 GM diseñado para la succión de gases de combustión de la unidad de caldera KVGM-180 cuando la temperatura del gas de salida no supere los 200 °C.
Accionamiento eléctrico - DAZO-217-44-8/YU1.
Productividad - 375/300 mil m3/h (104/83 m3/s).
Velocidad de rotación: 741/594 rpm (12/10 rpm).
Máxima eficiencia: 84%.
Consumo de energía: 502 kW.
Diámetro del impulsor - 2400 mm.
El impulsor del extractor de humos tiene succión de doble cara. El tren de rodaje del extractor de humos consta de un eje, 2 soportes de cojinetes de fundición con rodamientos oscilantes de rodillos de dos hileras, un acoplamiento de pasador y un cubo. Cajas de rodamientos chasis Disponemos de baños de aceite para la lubricación líquida de rodamientos. Para la refrigeración del aceite por agua se utilizan serpentines colocados en los baños de aceite de las carcasas.
Extractor de humos con recirculación VGDN-21- máquina centrífuga de rotación izquierda de aspiración unidireccional, utilizada para suministrar gases de combustión para su recirculación.
Productividad - 142 mil m3/h (39,4 m3/s).
Presión total: 324 kgf/cm2 (31,7 MPa).
Consumo de energía: 156 kW.
Máxima eficiencia: 81%.
Diámetro del impulsor - 2100 mm.
Velocidad del rotor: 1000 rpm (17 rpm).
El chasis consta de una carcasa de fundición, dos rodamientos de rodillos a rótula radiales y un eje. Los rodamientos se lubrican mediante un baño de aceite enfriado por agua que circula a través de las bobinas. Accionamiento eléctrico - DAZO -4.400U-6U 1. Potencia - 400 kW. Corriente nominal– 48A. Velocidad -1000 rpm (17 rpm). Voltaje – 6000 V.