Escasez de madera natural para la producción. muebles baratos se convirtió en el motivo de la aparición de los tableros de partículas a mediados del siglo pasado. Este es relativamente aspecto barato La madera es conocida por todos los propietarios de viviendas en la actualidad.
En los años 40 del siglo pasado, los países europeos utilizaban madera contrachapada y madera para fabricar muebles, pero se enfrentaban a precios crecientes y suministros insuficientes de estos materiales a sus fábricas. El ingeniero alemán Max Himmelheber trabajó durante varios años para crear un producto duradero y asequible. material compuesto. Según la tecnología que desarrolló, los tableros de partículas se crearon utilizando serrín y resinas fenólicas.
GOST 10632 89 regula el contenido de formaldehído libre en 100 g. tableros de partículas clase E1 – hasta 10 mg, clase E2 – hasta 30 mg.
La producción consta de varias etapas:
- producción de aserrín;
- clasificación y secado de materias primas;
- conectar virutas con pegamento;
- formación de alfombras;
- prensado en caliente de placas;
- enfriamiento;
- moler y cortar;
- paquete.
- Recibir chips
Para el aserrín se utiliza cualquier madera de desecho. La madera no industrial se quita de la corteza, se corta en trozos de un metro de largo y se coloca en una piscina para su hidroprocesamiento. Las virutas se cortan en las máquinas paralelas a las fibras de madera en longitudes de medio metro. Más de la mitad de la composición del aglomerado se compone de virutas grandes, a partir de las cuales se forma el centro de tres capas. Las capas exteriores están formadas por virutas más pequeñas. alta calidad. Las virutas picadas se introducen en molinos especiales, donde se dividen a lo ancho con martillos y se vuelven más lisas.
- El secado
El aserrín también llega de las fábricas de carpintería a contenedores especiales para recoger las virutas. Para secar, las virutas se transportan a través de un transportador hasta la instalación, donde se mezclan y se soplan con aire caliente. Las partículas grandes se separan de las partículas normales y se devuelven a la trituradora.
- Formar una alfombra a partir de virutas y pegamento.
Las virutas secas se dosifican en la batidora y allí también se suministra pegamento (resina sintética). Para que el pegamento cubra uniformemente las virutas, se rocía con aire comprimido. Las virutas recubiertas de cola se colocan sobre un transportador vibratorio.
- Prensado y enfriamiento
La alfombra se forma mediante cuatro prensas en frío:
- la capa inferior de la alfombra se forma en la primera;
- la segunda y tercera prensa forman la segunda capa de virutas grandes;
- en la cuarta prensa se forma la tercera capa exterior de la alfombra.
A continuación, la alfombra de tres capas se coloca sobre una prensa compactadora y el espesor del compuesto se reduce tres veces. La alfombra calentada y humedecida se somete a una prensa caliente. La temperatura en la cámara es de 150 grados Celsius y la presión es de 20 kg por cada centímetro cuadrado de alfombra.
La humedad, que se evapora rápidamente bajo presión, forma un golpe de vapor. El vapor penetra en cada capa de la alfombra, reduciendo su exposición a la presión.
Cuando finaliza el proceso de prensado, la placa calefactora se enfría mediante una corriente de aire frío. La losa terminada se lija.
Aglomerado laminado (LDSP)
Gracias a la laminación, la losa recibe un revestimiento y no requiere acabados adicionales. El proceso de laminación no es sencillo y consta de varias etapas:
- preparación de superficies y papel;
- crear paquetes;
- laminación bajo presión.
Preparación
La superficie lijada de la losa se masilla y se vuelve a lijar. Para la laminación se utilizan papeles de sulfato, sulfito y de acabado. Puede ser liso o imitando la superficie de la madera. El método de impresión calcográfica produce un diseño de tres colores. Antes de la laminación, el papel se impregna con resinas en máquinas especiales. Las resinas son absorbidas por el papel, eliminando completamente el aire de su superficie. Al principio, un líquido viscoso cubre un lado del papel, sale aire por el otro lado y luego el papel queda completamente sumergido en la sustancia resinosa. El papel impregnado de resina se seca en una cámara de convección.
Creando paquetes
Antes de cargarlo en la prensa, se forma un paquete a partir de las siguientes capas:
- hoja de aglomerado;
- base de papel en forma hojas grandes en ambos lados de la hoja;
- las capas decorativas y de acabado se colocan solo en el lado frontal de la hoja;
- láminas de metal.
Se cargan varias bolsas en la unidad de laminación y se colocan juntas de amianto entre ellas.
Laminación de tableros de aglomerado bajo presión.
Las losas en bolsas se colocan bajo una prensa hidráulica, donde durante 15 minutos se exponen a una temperatura de 135-210 grados centígrados y la presión en la instalación es de 25-28 MPa.
La laminación en diferentes empresas se realiza mediante dos tecnologías:
- usando vapor de agua;
- sin vapor.
El proceso se completa con enfriamiento, envasado y almacenamiento.
Otros métodos de revestimiento
Laminar es lo mismo que laminar, pero es más fácil y rápido. La superficie de la losa se cubre con cola, se coloca sobre ella papel impregnado de resinas y se nivela con rodillos. Después de esto, la losa se envía bajo una prensa fría o caliente.
La superficie del aglomerado está cubierta con películas de PVC, pero dicho revestimiento es más susceptible a daños mecánicos. Otro tipo de revestimiento es el revestimiento de chapa natural; el proceso es similar al laminado.
Todos los tableros de partículas parecen iguales, pero se dividen en tipos y calidades y pueden ser resistentes al fuego y al agua. Las losas son relativamente económicas y tienen superficie lisa, duraderos: no se secan ni se rizan, por lo que son materiales universales para la producción de muebles.
Material de vídeo "Producción de aglomerado para muebles":
La producción de muebles es quizás la segunda más rentable después de la construcción. Pero actualmente en Rusia el segmento de producción de muebles está bastante ocupado: un emprendedor novato tendrá que hacer esfuerzos considerables para ingresar al mercado.
Sin embargo, muchos emprendedores novatos olvidan que en algunos casos es más rentable dedicarse a la producción de materias primas que a su procesamiento y producción. productos terminados. Esto también se aplica a la producción de muebles, por lo que la producción de materiales para fabricar muebles es una ocupación más prometedora que la producción propiamente dicha de muebles.
Aglomerado laminado El aglomerado laminado es actualmente el material más popular para muebles. La razón de esto es combinación óptima precios y calidad. En términos de propiedades físicas y mecánicas, incluida la resistencia a la humedad, el aglomerado laminado es, por supuesto, algo inferior a la madera, pero la variedad de texturas, la facilidad de procesamiento y el bajo costo son sus indudables ventajas.
De hecho: algunos tipos de madera, por ejemplo, el roble o la haya, requieren un procesamiento y preparación largos y costosos, lo que aumenta significativamente su costo, mientras que el aglomerado laminado "roble" o "haya" con una apariencia similar cuesta un orden de magnitud más barato.
Además, la apertura de un negocio para la producción de tableros de partículas laminados va acompañada de factores como un pequeño número (y en algunas ciudades e incluso regiones, la ausencia total) de competidores y un vasto mercado de ventas: después de todo, incluso si no hay grande fábricas de muebles, todos los productos son simplemente desmantelados por las pequeñas y medianas industrias, que tienden a crecer gradualmente y, por lo tanto, aumentan la demanda de tableros de partículas laminados.
Todos los puntos anteriores hacen que la producción de aglomerado laminado sea una de las más prometedoras y rentables en comparación con muchas otras.
Descripción de la tecnología de producción de aglomerado.
Como material de laminación para aglomerado se utiliza papel especial impregnado con resinas de urea-formaldehído o melamina-formaldehído.
La primera opción (urea-formaldehído) rara vez se utiliza actualmente, ya que está moralmente obsoleta. La segunda, la tecnología de melamina-formaldehído, se considera actualmente la más progresista y prometedora.
El proceso de laminación real se puede dividir en 4 etapas tecnológicas, o etapas.
La primera etapa es la preparación del aglomerado.
Debe saber que para la laminación se utiliza aglomerado que cumple ciertos requisitos. parámetros técnicos: densidad de al menos 0,65-0,7 g/cúbico. cm y humedad no más del 7-8%.
Estas losas no colapsan y no pierden su estructura durante el prensado posterior. Losas adecuadas Se lijan y una vez finalizado este proceso y eliminado el polvo de madera, se aplica sobre su superficie una composición de masilla específica.
La segunda etapa es la preparación del material de laminación.
Para laminar aglomerado se utiliza un laminado de papel y resina. Es un papel especial impregnado de resinas sintéticas. Además, dicho papel difiere algo en apariencia y propiedades.
El hecho es que no se coloca una capa de laminación sobre la superficie de una hoja de aglomerado, sino al menos tres: principal, de revestimiento y de acabado. El papel base tiene el mayor espesor y densidad: aporta resistencia mecánica al aglomerado y protege sus capas internas de la humedad.
La capa de papel de cobertura actúa función decorativa- tiene un dibujo. El papel de acabado y una capa de barniz que lo recubre aumenta la resistencia al desgaste del aglomerado laminado y proporciona protección confiable de la humedad.
La tercera etapa en la producción de aglomerado laminado es el montaje de “paquetes”.
En realidad, “paquete” es el nombre técnico de una hoja de aglomerado, revestida por ambas caras con capas de papel laminado en un orden determinado (capa principal, de cobertura y de acabado). Los paquetes así “ensamblados” se disponen con láminas espaciadoras de acero pulido o latón. Esto se hace para nivelar la superficie del aglomerado.
La cuarta etapa de la producción de aglomerado laminado se acerca
En esta etapa, el aglomerado y el papel laminado se prensan en un solo conjunto: el aglomerado laminado. Se produce a una temperatura de 135-145°C y una presión máxima de 1,5-2 MPa, que disminuye gradualmente hacia el final del proceso para evitar la deformación del tablero de aglomerado.
El proceso de prensado en sí dura unos 15 minutos: unos minutos antes de que finalice la operación, las placas de prensa no sólo se debilitan ligeramente, sino que también se enfrían con agua. En algunos casos, para obtener una superficie mate (granulada) y al mismo tiempo reducir el tiempo dedicado a un ciclo de prensado.
Equipos para la producción de tableros de partículas laminadas.
Como se puede imaginar, las principales unidades para la producción de tableros de partículas laminadas son una máquina de impregnación y secado para la producción de papel laminado y una prensa para engarzar tableros de partículas con este papel.
Además, para preparación de aglomerado Para laminar necesitará una rectificadora o, más correctamente, una rectificadora calibradora. Sobre los dos primeros - justo debajo, y sobre el último hay varios puntos importantes, que veremos ahora mismo.
El lijado del tablero de aglomerado es la etapa final del procesamiento mecánico en el proceso de producción del tablero de aglomerado en sí, pero no es menos importante para la producción de tableros de aglomerado laminado; después de todo, la calidad del pulido de la superficie también determina cómo se “apoyará” el papel laminado sobre él. . Si hay irregularidades y otras inexactitudes técnicas en la superficie de la hoja en blanco del aglomerado, como resultado, la superficie del aglomerado laminado dejará de ser comercializable. apariencia.
Para lijar placas de aglomerado empresas manufactureras Se utilizan rectificadoras, cuya selección tiene en cuenta parámetros como el ancho de procesamiento, el número de cabezales rectificadores (generalmente 2, 4 o 6 cabezales rectificadores) y la potencia.
Según estos parámetros, los precios varían: de 440 a 995 mil rublos. En consecuencia, cada una de estas máquinas debe tener un operador en todo momento, ya que el proceso de molienda requiere un seguimiento continuo y una mayor atención por parte del tecnólogo.
Pero comprar su propia máquina secadora por impregnación puede ser un problema: este equipo específico solo está disponible bajo pedido especial y, además, los fabricantes existentes simplemente no le permitirán desarrollar dicha producción.
Además, en la producción de la capa de cobertura se utilizan máquinas de impresión rotativa de huecograbado para aplicar el diseño al papel, que habrá que adquirir por separado. Por supuesto, lo ideal sería que toda la cadena tecnológica estuviera contenida en una sola empresa, pero en en este caso Es mejor arreglárselas comprando papel laminado o película de PVC ya preparados, que son muy baratos.
En cuanto a la prensa, hay que decir que para esta producción una prensa hidráulica común o de otro tipo simplemente no es adecuada; es necesario comprar una especial de "varios pisos", es decir. con muchos planos apremiantes. Dependiendo de caracteristicas tecnicas los precios también varían: hay análogos por 1975-2090 mil rublos, pero uno mejor y más productivo costará al menos 5570 mil rublos.Vídeos sobre la producción de aglomerado laminado.
Para hacer muebles, el aglomerado común no es adecuado. Las losas en estado puro son impresentables y existe el riesgo de que se rayen los bordes o se astillan. Hace más de 40 años se desarrolló proceso, lo que permite obtener materiales a base de madera con una superficie decorada. Este mecanismo de producción se conoce como laminación.
¿Qué es el aglomerado? Características de la tecnología.
Armarios, armarios, juegos de cocina Las clases media y económica se fabrican a partir de aglomerados que han pasado por la etapa de laminación superficial con materiales decorativos y protectores en fábrica. Estos son los llamados tableros de partículas.
El revestimiento es una de las etapas finales de la fabricación de aglomerado. Esto utiliza:
- película de papel impregnada de resinas sintéticas termoendurecibles;
- Plástico de papel laminado que contiene composiciones de resina impregnante.
Para la producción de tableros de virutas laminadas se utilizan prensas de ciclo corto o de cinta transportadora. A temperaturas de hasta 250°C y bajo la influencia de una presión de 25-30 MPa (25-30 kg/cm2), se produce un proceso físico y químico: la resina parece extenderse sobre la superficie, la sella y forma una capa duradera. tela única.
Capacidad de producción grandes fábricas le permiten lograr una imitación completa de la textura de la madera, piedra, tela, etc. A menudo para colecciones individuales de muebles o elementos decorativos. trabajos de acabado Los tableros están disponibles con brillo, gofrados, barnizados o con efecto 3D.
La laminación a menudo se entiende como un proceso más: la laminación. Las tecnologías son similares, la diferencia está en la composición de fijación. Si en el primer caso las resinas sintéticas primero se funden y luego se prensan, en el segundo caso se utiliza el pegado. Aplicar a la placa base. composición adhesiva, luego se aplica y enrolla una película de polímero termoplástico o un laminado endurecido. Este tipo de recubrimiento es más difícil de arrancar y puede hincharse y mojarse. Un tablero laminado es en realidad un todo único y prácticamente no se puede dividir en componentes.
El siguiente proceso, similar a la laminación, es el revestimiento. La chapa es un corte fino. raza valiosa Madera con un espesor de al menos 2 mm. Pegado con compuestos adhesivos especiales de uno o dos componentes, la superficie resulta hermosa y única, ya que no hay dos capas idénticas de madera, y es este hecho el que agrega atractivo y belleza a la chapa. El revestimiento requiere cuidado y protección contra la humedad y daños mecánicos. HDSP se puede pintar, barnizar, encerar, aceitar o impregnar. A la hora de despegar elementos, se recomienda utilizar adhesivos de carpintería o universales.
Los especialistas en marketing han acuñado un nuevo término: chapa sintética. Una hoja de papel texturizado con una decoración que imita los poros de la madera se impregna con resinas de urea y se seca. A menudo la superficie está barnizada. El material resultante se llama chapa sintética y se pega a la superficie del aglomerado bajo presión y alta temperatura. El recubrimiento resulta bastante duro, denso, idéntico. chapa natural incluso al tacto.
Así, la laminación es el proceso de “soldar” papel con decoración mediante una fusión de resinas sintéticas. Este es el método más confiable y duradero para revestir aglomerado. La superficie es duradera y resistente a temperaturas elevadas y agua, daños mecánicos.
¿Es posible laminar aglomerado con tus propias manos?
Tratando de ahorrar dinero artesanos Están intentando realizar el proceso de laminación del aglomerado por su cuenta. Si se familiariza detenidamente con la tecnología y las instalaciones utilizadas, queda claro que es imposible repetir esto en casa. la mejor opcion es el proceso de laminación:
- Revestimiento con “autoadhesivo”, un tejido sintético denso recubierto con reverso capa adhesiva.
- Unión de película polimérica flexible mediante adhesivo universal. Se aplica una composición adhesiva a la losa, se mantiene una breve pausa tecnológica, luego se aplica cuidadosamente una capa de polímero y se presiona con una prensa o se enrolla suavemente con un rodillo.
Al usar película autoadhesiva Basta con quitar el papel protector de la parte posterior y aplicar el recubrimiento sobre la base, frotarlo con un trapo, espátula de plástico o enrollarlo con un rodillo de goma para eliminar las burbujas de aire.
La segunda opción es más confiable; en la primera, la durabilidad del revestimiento está en duda; lo más probable es que tenga que volver a pegar la película periódicamente o reemplazarla por una nueva. Evidentemente, no habrá ahorros, por lo que es mejor comprar aglomerado laminado industrialmente.
Laminación de aglomerado es un tipo de acabado de materiales de losa y chapa (aglomerados y tableros de fibra, contrachapado) presionando sobre ellos papel impregnado de resinas. La superficie revestida con este método no requiere ningún acabado adicional. Tecnología de obtención del método revestido. laminación de aglomerado Consta de las siguientes etapas: preparación de la base, preparación del papel, formación de bolsas, prensado del papel sobre la base.
Preparando la base. Esta operación consiste en nivelar la superficie de la base. Para el revestimiento mediante el método de laminación de aglomerado se pueden utilizar tableros con una densidad de 0,65 - 0,7 g/cm3. A menor densidad, durante el proceso de prensado puede producirse una fuerte compresión de la losa (más del 10%), lo que provoca la destrucción de las uniones adhesivas entre las virutas y, como resultado, una disminución de su resistencia. La humedad de las losas debe ser del 7-8%, la tolerancia en el espesor de la losa debe ser de 0,2 mm. La rugosidad de la superficie de la losa debe estar en el rango de 63 a 16 micrones. Para obtener la rugosidad especificada, las losas se rectifican hasta maquinas rectificadoras DKSH-1. La rugosidad de las losas se puede reducir durante su fabricación añadiendo partículas finas y polvo en las capas exteriores. Nivele la superficie de la losa aplicando compuestos de masilla.
Preparando el papel. Para el revestimiento de losas mediante el método de laminación de aglomerado se utilizan tres tipos de papel: papel base (sulfato) con un peso de 80-150 g/m2 para las capas interiores y el revestimiento del reverso; papel de cobertura: decorativo, monocolor o con vetas de madera (sulfito) para la capa superior, con un peso de 126-170 g/m2; Papel de acabado: transparente, duradero en estado húmedo y con un peso de 20 a 40 g/m2. Papel de acabado, siendo película protectora, aumenta la resistencia a la abrasión del revestimiento y mejora su apariencia.
El papel está impregnado con resinas de urea-formaldehído, urea-melamina-formaldehído y melamina-formaldehído. El papel se impregna en unidades especiales de impregnación y secado. En papel decorativo El patrón de textura se aplica mediante impresión calcográfica de tres colores.
Al impregnar papel, se debe expulsar todo el aire presente en él y sustituirlo por resina. La resina no sólo debe llenar los espacios entre las fibras, sino también saturarlas. De lo contrario se obtienen recubrimientos de mala calidad. Por lo tanto, para la impregnación se utilizan dispositivos de impregnación en los que el papel no se sumerge inmediatamente en la resina, sino que primero se humedece el lado de malla de la banda de papel. En este caso, la resina, al ser absorbida, desplaza el aire que sale por el otro lado no mojado de la lona. Después de esto, se vuelve a sumergir todo el lienzo.
Para la aplicación preliminar de resina en un solo lado, utilice varios metodos: aplicar la resina con un rodillo, humedecer un lado sujetando el papel sobre la superficie de la resina, etc. La temperatura de la resina en el baño de impregnación es de 30-40 ° C, la viscosidad es de 11-13 s según VZ- 4. El papel impregnado se introduce en una cámara de secado por convección, donde se evapora la parte volátil y se produce la policondensación parcial de la resina.
Los hay de dos tipos: horizontales y verticales. En las cámaras verticales, la cinta de papel se mueve hacia arriba después de la impregnación; el movimiento del aire en él es predominantemente de arriba a abajo. En las cámaras horizontales la correa se mueve horizontalmente. Para su mantenimiento se utilizan transportadores de cremalleras o, en los diseños más avanzados, chorros de aire caliente. La temperatura del aire, dependiendo del tipo de secador, resina y velocidad de alimentación, está en el rango de 60-160 °C. Al salir de la secadora, el papel se enfría y se enrolla o se corta en hojas cortadas.
Para simplificar el proceso laminación de aglomerado Para ahorrar papel, se utiliza un método combinado de impregnación del papel de cobertura: 1 - impregnación con resina barata (urea-formaldehído), secado; 2 - impregnación con resina de melamina-formaldehído, secado. Esto elimina la necesidad de utilizar papel protector.
El papel acabado se guarda en cámaras de aire acondicionado para igualar la humedad. El contenido de resina secada al aire en el papel basado en el peso del papel no impregnado es el siguiente: para papel base 75-90%; decorativo 120-140%, acabado 200-250%.
Aglomerado laminado
El aglomerado laminado (LDSP) es uno de los más materiales populares para fabricar muebles y paneles de pared. La tecnología de producción y el costo del material son bajos y la variedad de colores y texturas es grande. Esto determinó su popularidad y amplitud de aplicación.
Historia de la invención
El aglomerado laminado se inventó en la segunda mitad del siglo XIX, allá por 1887. Se considera que el autor de la novedad es el empresario estadounidense Ernst Hubbard. Fue el primero en pensar en mezclar desechos de madera (virutas y aserrín) con cola de caseína y moldear la mezcla resultante en losas geométricamente perfectas. Los primeros tableros de aglomerado estaban laminados con chapas de madera de especies ornamentales caras y no estaban al alcance de todos los consumidores. Los primeros compradores de productos de aglomerado laminado fueron personas muy ricas.
Pero poco a poco la tecnología para su producción se volvió más avanzada y más barata. En 1926, el alemán Freudenberg calculó la relación óptima entre componentes Aglomerado: material aglutinante por un lado y virutas y aserrín por el otro. Según estos cálculos, el contenido de material aglutinante debería oscilar entre el 3 y el 10 por ciento, dependiendo de clase de aglomerado. Posteriormente estos cálculos fueron corregidos y perfeccionados. Según la tecnología moderna, entre el 6 y el 8 por ciento del volumen del tablero de partículas se destina a materiales de encuadernación.
Tecnología de producción: producción de aglomerado.
El material principal para rellenar los tableros de partículas (virutas y aserrín) no solo se obtiene de los desechos del procesamiento de la madera, sino que también se produce a partir de madera de baja calidad en máquinas trituradoras especiales que trituran grandes trozos de madera en astillas de 0,2 a 0,5 mm de espesor y no de largo. más de 40 mm. Además, se colocan virutas en las capas exteriores de las losas. tamaños más pequeños. Las partículas destinadas a la capa exterior se someten a una trituración adicional en trituradoras (reducción de ancho) y molinos (reducción de espesor). Esta operación es especialmente importante en la producción de aglomerado laminado, ya que durante su producción se exigen mayores exigencias a la calidad de la superficie.
Las virutas crudas cosechadas se transportan a través de un sistema de transportadores mecánicos o neumáticos hasta los depósitos de almacenamiento. Desde allí se introduce en los secadores según sea necesario. El secado de astillas para diferentes capas de aglomerado se realiza en diferentes secadores: para la capa exterior en la salida, un contenido de humedad del 4 al 6 por ciento es suficiente, pero para requisito interno más estricto: 2-4 por ciento. Los secadores de virutas suelen ser del tipo de tambor convectivo. Después del secado, las virutas se tamizan en un colador para separar las fracciones más pequeñas destinadas a la capa exterior.
Luego, las virutas ingresan al mezclador, una unidad para envolver las partículas de materia prima con una composición aglutinante. El porcentaje de aglutinante para las capas interior y exterior no es el mismo. Para los internos es aproximadamente el 60 por ciento, para los externos, entre el 53 y el 55 por ciento. Esta es una de las operaciones más difíciles cuando producción de aglomerado, ya que si falta aglomerante la viruta se pega mal, y si sobra se produce un sobreconsumo de material y, en consecuencia, las losas quedan de menor calidad.
EN últimamente Todo mayor distribución obtenga los llamados mezcladores tipo “soplete”, que producen un producto de mayor calidad. En tales mezcladores, la composición aglutinante se pulveriza mediante boquillas y se dirige mediante sistemas neumáticos sobre virutas y aserrín suspendidos en el aire. Cuando se agita, el aglutinante se asienta uniformemente sobre la superficie de las partículas de madera. Estos mezcladores son equipos bastante delicados y requieren un ajuste preciso para que la relación entre la composición del aglutinante, las virutas y el endurecedor sea óptima. Luego la mezcla resultante usando dispositivos mecanicos removidos a máquinas formadoras.
EN producción moderna Hay dos formas de formar tableros aglomerados: sobre cinta transportadora y sobre palés metálicos. La mezcla de virutas y aglutinante se aplica en capa uniforme sobre un palet o transportador, según el tipo de unidad. Además, la máquina formadora vierte virutas más pequeñas en las capas exteriores. Cada método de producción tiene sus propios matices. La losa obtenida mediante el método de moldeo por palet se obtiene con tolerancias de espesor ligeramente mayores, pero este método es más sencillo y fiable. Método del cinturón proporciona una geometría del producto final más precisa y algunos ahorros de energía. Pero requiere una configuración meticulosa del equipo.
El prensado del aglomerado se realiza en dos etapas. En la primera etapa (preprensado), el grosor del paquete de mezcla de pegamento para madera disminuye: con moldura de paleta, de 2,5 a 4 veces, con moldura de cinta, incluso más. La presión durante el moldeo con paleta es de hasta 1,5 MPa y durante el moldeo sin paleta es de 3-4 MPa. Después del prensado, la losa ingresa a una prensa hidráulica, donde a alta temperatura (180 grados) se presiona el tablero de aglomerado con una fuerza de 2,5-3,5 MPa. La duración de la aplicación de la fuerza es de 20 a 22 segundos por milímetro de espesor de la losa. después de salir prensa hidráulica la losa caliente se corta a medida y se envía a una cámara de enfriamiento donde reposa durante aproximadamente cinco días. Luego pasa al almacén, desde donde se envía al consumidor.
Laminación y laminación de aglomerado.
Revestimiento Película de aglomerado Para darles una textura que imite el chapado de la madera ornamental se realiza de dos formas: laminación y laminación. Al laminar una película decorativa por exposición. temperatura alta(hasta 210 grados) y la presión de hasta 28 MPa literalmente crece y se presiona contra la losa. Al laminar, las condiciones son más suaves. Se aplica una capa de pegamento al aglomerado y luego, a una temperatura de 150 grados y una presión de hasta 7 MPa, la película se adhiere firmemente a la base. Dependiendo de la calidad del revestimiento, el aglomerado laminado se divide en losas de 1er grado (sin defectos o con defectos menores que no afectan la apariencia del producto), 2º grado: las losas tienen defectos visibles, pero pueden usarse para el fin previsto. propósito y sin clasificar (las losas tienen defectos importantes, pero se pueden utilizar en la construcción).
Para el revestimiento de aglomerado se utilizan películas especiales de melamina. basado en papel Impregnado con resinas sintéticas. La variedad de colores y texturas de tales películas es inusualmente alta y tiene un alto potencial de diseño. Esto llevó a amplia aplicación Aglomerado laminado en la industria del mueble y la construcción.
Usando aglomerado laminado
La producción de muebles es un sector en el que se utiliza la mayor parte de los tableros de partículas laminados. Esto es comprensible: dimensiones fijas con un cierto espesor, alto potencial de diseño de la superficie, facilidad de procesamiento, precio asequible: estos factores determinaron la popularidad del material.
El tamaño de losa estándar es de 2500 por 1830 mm. La industria nacional produce tableros aglomerados laminados con espesores de 10, 16, 18, 22 y 25 mm. La mayoría de las fábricas de desbastes se concentran cerca de las grandes ciudades, donde hay producción de muebles. Nuestra empresa se dedica a suministrar a los consumidores tableros de partículas laminados de alta calidad a precios bajos. Puede comprarnos tableros de partículas laminados a bajo precio en un almacén en Moscú y en la región cercana a Moscú. Además, puede comprar aglomerado laminado en Moscú tanto para la producción de muebles como para la producción. paneles de acabado. Amplia variedad de decoración y diferentes tipos El gofrado del aglomerado permitirá incluso al consumidor más exigente elegir un producto a su gusto.
Nuestra empresa vende aglomerado en Moscú para la fabricación de muebles: de oficina, de cocina e incluso infantiles. Contrariamente a la creencia popular, la modernidad tipos de aglomerado Prácticamente no emiten formaldehído y están aprobados para la producción de muebles para niños. Además, nuestro representante le brindará asistencia en elegir aglomerado laminado y para otros fines: para decorar los interiores de supermercados, tiendas, cines, pabellones de exposiciones y otros espacios públicos. Puede comprar aglomerado laminado con descuento en nuestro almacén en Moscú.
El aglomerado laminado se utiliza ampliamente en la producción. puertas interiores, tabiques y paneles de pared. Este material reduce el nivel de ruido en la habitación y cumple con las normas de seguridad contra incendios, ya que arde mucho peor que la madera común. Las encimeras hechas de aglomerado laminado resistente al agua reemplazan perfectamente a las encimeras hechas de otros materiales más caros: madera, plastico decorativo o piedra natural.
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