Los suelos de los complejos de almacenes modernos están sujetos a condiciones de funcionamiento extremadamente duras: están sujetos a cargas estáticas y dinámicas de equipos de elevación (que pesan hasta 10 toneladas), desgaste abrasivo e impactos. Operación eficiente del almacén, entre otros. factores importantes, depende de la calidad de los revestimientos del suelo y de su durabilidad.
No es el elemento más caro de un edificio: los pisos, si se ejecutan mal, pueden provocar pérdidas financieras importantes asociadas con su reparación y tiempo de inactividad. zonas separadas depósito
Como regla general, el cliente tiene solo tres requisitos para los pisos del almacén: ausencia de polvo, ausencia de grietas y uniformidad (y mucho menos a menudo: decoratividad y resistencia química).
Si algún piso debe estar libre de polvo, grietas y otros defectos, entonces la uniformidad depende del tipo de almacén. Los requisitos más estrictos para la nivelación del suelo se imponen en complejos de almacenes donde se utilizan apiladores de pasillo estrecho con una altura de elevación de más de 9,0 m. Los valores numéricos de nivelación en este caso los determinan los proveedores. mecanismos de elevación. El costo y los costos laborales de producir tales pisos "ultraplanos" son significativamente (15-25%) más altos que los recubrimientos para almacenamiento de uno o dos niveles, por lo tanto, en la etapa de elaboración de especificaciones técnicas, el cliente debe determinar ambos. el tipo de mecanismos de elevación y el real requisitos necesarios a la uniformidad de los pisos.
Dos tipos de suelos cumplen los requisitos de protección contra el polvo y durabilidad: el de hormigón y el de polímero (con las reservas necesarias, su correcta construcción).
Recubrimientos poliméricos
Los recubrimientos poliméricos se colocan sobre una base de concreto seca (al menos 21 días después de la instalación). El hormigón debe tener la nivelación requerida: nivelar una base de hormigón con polímero es excesivamente caro y técnicamente difícil.
En la gran mayoría de los casos, en los almacenes se utilizan revestimientos poliméricos a base de aglutinantes epoxi o poliuretano.
Según el grosor y la tecnología del dispositivo, los recubrimientos de polímero se pueden dividir en capa delgada (pintura) - 0,2-0,5 mm, autonivelantes (autonivelantes) - 1-4 mm y muy rellenos - 4-8 mm.
La vida útil sin mantenimiento de cualquier revestimiento polimérico depende en gran medida de la preparación de la superficie de la base de hormigón. La adhesión del polímero a la base está determinada por el grado de rugosidad de la superficie (área de adhesión) y la ausencia de una capa de lechada de cemento o película de látex en la superficie (con la que el revestimiento puede desprenderse del hormigón).
La única forma de garantizar una adhesión confiable del recubrimiento de polímero a la base es procesarlo con granalladoras. Para eliminar irregularidades individuales es posible procesar con cortadores de diamante. maquinas rectificadoras u otros mecanismos adicionales, producidos antes del granallado.
El granallado de hormigón proporciona una rugosidad uniforme de la superficie, lo que aumenta en gran medida el área de adhesión del revestimiento y el hormigón, elimina la película de lechada y expone los granos de agregado, aumentando así la adherencia.
Los revestimientos de capa fina, por regla general, no se utilizan en la fabricación de pisos nuevos, pero sirven para proteger revestimientos de concreto viejos que han comenzado a desempolvarse y deteriorarse. La durabilidad de los sistemas de pintura no supera de uno a dos años, después de lo cual es necesario cerrar el área del almacén reparada durante varios días (a veces hasta 10 días) para volver a pintar.
Los recubrimientos autonivelantes (autonivelantes) encontraron aplicación en los años 80 y 90 del siglo pasado. Actualmente prácticamente no se utilizan en la construcción de almacenes debido a su elevado coste, baja resistencia al desgaste abrasivo y tendencia al pelado. Se pueden utilizar para nivelar los pasillos de apiladores de pasillos estrechos con una altura de elevación de más de 6-8 m sobre cimientos de hormigón en mal estado.
La tecnología de los recubrimientos autonivelantes es relativamente simple e incluye la preparación de una base de concreto, la aplicación de una imprimación (imprimación) y la capa principal autonivelante. La productividad al colocar dichos recubrimientos alcanza los 600-700 metros cuadrados. por turno.
Los recubrimientos con alto contenido de relleno se caracterizan por una alta resistencia al desgaste y al impacto. La mayoría de las veces se utilizan para reparar superficies de hormigón viejas o en la construcción de almacenes con mayores requisitos de decoración, resistencia química y ausencia de polvo.
La tecnología de recubrimientos altamente rellenos incluye las siguientes operaciones:
- procesamiento de la base de hormigón (eliminación de la capa de lechada y aseguramiento de la rugosidad superficial necesaria) mediante granalladora;
- rellenar las grietas y rellenarlas con sellador, seguido de reforzar la grieta con fibra de vidrio y aplicar una segunda capa de sellador;
- aplicación de una imprimación de baja viscosidad, proporcionando la cantidad requerida adherencia de todo el revestimiento a la base;
- aplicar la capa principal de revestimiento coloreado con alto contenido de relleno usando espátulas (en paredes y columnas) y una paleta especial (Power Trowel) sobre la capa de imprimación sin curar;
- procesamiento de la capa curada con muelas para mosaicos y posterior eliminación del polvo;
- aplicar una capa de revestimiento protector y decorativo coloreado;
- Cortar juntas de dilatación sobre el revestimiento curado y rellenarlas con sellador de poliuretano.
El inicio de funcionamiento del revestimiento es 2-3 días después de finalizar la instalación (tráfico de peatones después de 1 día).
Debido a la alta intensidad de mano de obra, la productividad al colocar dichos recubrimientos no supera los 1500 metros cuadrados. por semana.
Pisos de concreto
Los revestimientos de hormigón están más extendidos debido a su costo relativamente bajo, ya que la producción de un revestimiento resistente al desgaste se combina en un ciclo tecnológico con la instalación de una losa monolítica portadora.
Diseño losa de hormigón Depende de muchos factores: características de la base, cargas del piso, ubicación de las estanterías, tipo de refuerzo, etc.
Al construir nuevos almacenes, la base del piso es arena compactada y, con menos frecuencia, hormigón armado. losa monolítica. En la renovación de edificios, la base suele ser suelos viejos de baldosas de hormigón, hormigón monolítico etc.
En la etapa de diseño del piso, es necesario conocer las características básicas de la base, por lo que es obligatorio su examen especializado. Durante una nueva construcción, cuando la base de un piso de concreto es arena compactada, el cliente debe controlar el grado de compactación, no confiando en los datos del contratista, sino contratando un laboratorio especializado independiente, que evitará un mayor hundimiento del piso y la formación. de grietas.
En su forma pura, los revestimientos de hormigón prácticamente no se utilizan para la fabricación de suelos de almacenes debido a su baja resistencia al desgaste y a su importante acumulación de polvo. para dar suelo de hormigón Las características de alto rendimiento utilizan métodos tecnológicos de endurecimiento de la superficie (1-3 mm) con la ayuda de compuestos líquidos o secos en la etapa de construcción de un piso de concreto.
También se utilizan composiciones especiales de cemento y polímero de alta resistencia con un espesor de capa de 5 a 12 mm, que se colocan sobre hormigón no endurecido o "viejo".
La tecnología más utilizada es el endurecimiento de suelos de hormigón mediante mezclas secas.
Operaciones tecnológicas en la construcción de un pavimento de hormigón con capa superior reforzada:
- Nivelación de la superficie base.
- El levantamiento determina la elevación más alta de la base, luego de lo cual se especifica el espesor de la losa de concreto, el cual no debe ser menor que el de diseño.
- De acuerdo con las recomendaciones de ACI302.IR-89 del American Concrete Institute, el espesor mínimo de una losa de hormigón instalada sobre una base monolítica de hormigón es de 100 mm. Si el revestimiento de hormigón se coloca sobre suelo compactado, su espesor suele ser de 150-250 mm, dependiendo de las cargas sobre el suelo y del refuerzo utilizado. Cabe señalar que la instalación de un suelo de hormigón con un espesor de 50-100 mm, a pesar de ahorrar dinero al reducir el consumo de hormigón, no está justificada, ya que en la gran mayoría de los casos provoca importantes grietas y posterior destrucción del revestimiento.
Dividir el área del piso en mapas (capturas)
Si se van a instalar estanterías en el almacén, los bordes de las empuñaduras deben, si es posible, ubicarse entre las estanterías.
Esto es especialmente importante para el almacenamiento de gran altura, ya que existen mayores requisitos para la nivelación de los pisos y la experiencia en la construcción de pavimentos de concreto indica que mayor número Se producen irregularidades en los bordes de las empuñaduras. El ancho de las empuñaduras para suelos "superplanos" no debe exceder los 4 m (en casos excepcionales, 6 m). La longitud de las empuñaduras se determina en función de la productividad diaria de colocación para evitar llamados innecesarios. Juntas “frías” o de “construcción” resultantes de interrupciones en el hormigonado.Instalación de guías
Como guías se utilizan productos de hormigón especiales o encofrados metálicos, con menos frecuencia un perfil o canal hueco de metal cuadrado. La uniformidad de los pisos depende directamente de la calidad de las guías, por lo que para pisos "súper planos" solo se deben usar formas especiales con mayor rigidez y uniformidad del borde superior. Para instalar guías, es preferible utilizar niveles ópticos, y utilizar láser para un control selectivo de la correcta instalación.
En los EE. UU. y los países europeos, durante las últimas dos décadas, la tecnología de construcción de pisos de concreto utilizando complejos automáticos de colocación de concreto, que son instalaciones móviles con un mecanismo telescópico, en las que se adjunta un dispositivo nivelador equipado con vibradores (por ejemplo, Somero , EE. UU.), está muy extendida. Los complejos de colocación de hormigón proporcionan un control automático del nivel de la mezcla de hormigón que se está colocando; para ello, se utiliza un emisor láser estacionario instalado en la línea de visión y receptores montados en el propio mecanismo. Un mecanismo hidráulico de accionamiento ajusta la altura del dispositivo nivelador varias veces por segundo, lo que permite obtener una uniformidad aceptable de la superficie de hormigón en los almacenes donde se utilizan carretillas retráctiles.
La productividad de la colocación con tales mecanismos alcanza los 5000 m2. por turno. Por lo tanto, durante dicha instalación, las guías rara vez se instalan y no afectan significativamente la uniformidad de los pisos.
Las mediciones de la uniformidad de los suelos realizadas con esta tecnología muestran que sólo en casos raros los valores de uniformidad cumplen los requisitos para el funcionamiento de apiladores de pasillo estrecho.
Refuerzo (instalación de refuerzo)
Para el refuerzo del suelo se utilizan mallas fabricadas con refuerzo AIII o refuerzo disperso con fibra de acero. El refuerzo combinado se utiliza con bastante frecuencia, además de jaulas de refuerzo(rejillas) se agrega fibra de acero al concreto para reducir el agrietamiento del piso de concreto.
La elección del tipo de refuerzo la determina el diseñador en función de las cargas sobre el suelo y las características de la base.Cuando se utiliza refuerzo tradicional con malla de refuerzo, es muy importante controlar su ubicación con respecto a la base y un nivel de piso determinado. Como muestra la experiencia de la construcción nacional y extranjera, la resistencia a las grietas y, por tanto, la durabilidad del suelo, depende de la correcta instalación del refuerzo.
Esto es especialmente importante en el caso de producir un pavimento de hormigón delgado reforzado con una sola malla: una malla colocada incorrectamente (por ejemplo, colocada directamente sobre la base) no solo no previene el agrietamiento, sino que a menudo es su origen. Por lo tanto, con una estructura de piso de este tipo, es aconsejable utilizar refuerzo combinado (además de instalar una malla de refuerzo, introduzca fibra metálica en el hormigón).
El refuerzo disperso de hormigón con fibra metálica (consumo de 25-40 kg por metro cúbico de hormigón) a veces permite abandonar la instalación de mallas de refuerzo tradicionales, reducir drásticamente los costes laborales y utilizar complejos de colocación de hormigón de alto rendimiento; impone requisitos extremadamente estrictos a la calidad de la compactación de la base del suelo y la selección de la composición de la mezcla de hormigón. Desafortunadamente, actualmente marco regulatorio El uso de fibra metálica para pisos no está desarrollado; no existen recomendaciones prácticas estandarizadas para la preparación de mezclas de concreto.
Instalación de juntas sedimentarias.
Las juntas de asentamiento separan las columnas y paredes del edificio del revestimiento del suelo. Se instalan instalando cinta de espuma de polietileno de 3 mm de espesor alrededor de las columnas y a lo largo de las paredes exteriores y paredes interiores edificios.
Esta operación ayuda a prevenir la formación de grietas en el piso de concreto debido al asentamiento de paredes y columnas causado tanto por el hundimiento de los cimientos del suelo como por cambios en las cargas estacionales sobre la estructura del edificio.
Entrega de la mezcla de hormigón a la obra y su distribución entre pinzas y compactación mediante vibradores profundos y listones vibratorios.
Esta etapa tecnológica es organizativamente la etapa más difícil en la instalación de revestimientos para pisos de concreto. Interrupciones en la entrega de hormigón incluso de 30 a 40 minutos (especialmente en horario de verano), la composición heterogénea del hormigón y la diferente plasticidad de la mezcla conducen a un deterioro irreversible de la calidad de los suelos de hormigón, en primer lugar, de su uniformidad.
Fabricante de pisos en en este caso Depende completamente del compromiso y la eficiencia del proveedor de concreto premezclado, por lo tanto, la elección de una unidad mezcladora de concreto es la etapa más importante en la planificación de todo el trabajo de instalación del piso.
La mezcla de hormigón se distribuye entre las mordazas y se compacta mediante láminas vibratorias y vibradores profundos. Atención especial Es necesario prestar atención a la calidad de la compactación del hormigón a lo largo de las vías, las paredes y alrededor de las columnas. Al instalar suelos "ultraplanos", se utilizan lamas vibratorias especiales de alta calidad y su geometría (deflexión) debe comprobarse y, si es necesario, ajustarse después de cada turno de trabajo.
También se debe comprobar la plasticidad del hormigón suministrado. El fabricante debe medir el asentamiento del cono de la mezcla de concreto de cada camión hormigonera (“mezclador”) y exigir al proveedor que ajuste la receta. Un cambio en el asentamiento del cono de más de 4 cm en un lote de hormigón entregado en un turno puede provocar dificultades durante el trabajo y reducir la calidad del suelo acabado.
En tecnología tradicional Instalación de pisos de concreto (uso de guías y lamas vibratorias), la uniformidad de los pisos está determinada en gran medida por la profesionalidad de las capas de concreto. El uso de guías de alta calidad y lamas vibratorias orientables no garantiza la instalación de revestimientos con la uniformidad deseada.
Desafortunadamente, sin muchos trabajo manual, no es posible obtener suelos uniformes y de alta calidad. En la producción de suelos "ultraplanos" para apiladores de pasillos estrechos, entre el 20 y el 30% de todos los costes laborales se gastan en la nivelación manual del suelo de hormigón.
El uso de complejos de colocación de concreto le permite reducir la proporción de los costos laborales para distribuir y compactar la mezcla de concreto, pero tampoco le permite abandonar el trabajo manual para nivelar el concreto recién colocado.
La nivelación se realiza mediante aluminio y listones de madera sección rectangular, perfiles alisadores especiales sobre mangos telescópicos con articulación giratoria.
Curado de hormigón recién colocado
El tiempo de mantenimiento depende de la temperatura de la base, la humedad y la temperatura ambiente, y de la actividad del cemento utilizado en la preparación de la mezcla de hormigón. Como regla general, el hormigón se conserva durante 3 a 5 horas antes de las operaciones de procesamiento posteriores. La tecnología de aspiración de mezcla de hormigón de uso frecuente reduce el tiempo de exposición a 1-2 horas, lo que simplifica la tecnología.
De acuerdo con las recomendaciones del American Concrete Institute (ACI) y de la mayoría de los fabricantes de compuestos de refuerzo, el procesamiento adicional del concreto puede comenzar solo después de que la profundidad de la huella del zapato en el concreto sea inferior a 4-5 mm. Una recomendación tan informal indica que la tecnología de los pisos de concreto y, como resultado, su calidad, depende en gran medida de la experiencia acumulada y la profesionalidad de las capas.
En caso de que el sitio de construcción mezcla de concreto suministrado de calidad desigual, envejecido varias áreas del hormigón colocado variará con el tiempo, por lo que en esta etapa es necesario controlar cuidadosamente el tiempo de fraguado del hormigón.
Aplicar 2/3 de la cantidad total de composición de refuerzo al hormigón recién colocado.
La mezcla de refuerzo seca se aplica sobre el hormigón endurecido manualmente o mediante carros de distribución especiales. El último método es el más preferible, ya que le permite lograr resultados controlados y distribución uniforme mezcla fortalecedora.
Para producir hormigón armado se utilizan mezclas secas que se diferencian por el tipo de masilla resistente al desgaste. Los más habituales son el cuarzo fraccionado, el corindón, el carburo de silicio y el metal. Además del relleno, las mezclas de refuerzo incluyen cemento Portland, retenedores de agua, plastificantes y otros aditivos poliméricos.
El tipo de composición de refuerzo depende de la intensidad del desgaste al que está expuesto el suelo. En los almacenes donde se utilizan cargadores y apiladores con ruedas monolíticas de poliuretano se utiliza el endurecimiento de suelos con masilla de corindón o carburo de silicio. En habitaciones donde es posible el movimiento de carros sobre ruedas metálicas, solo mezclas rellenas de metal.
Para pisos "ultraplanos", algunas empresas producen compuestos de refuerzo que se caracterizan por una mayor ductilidad y una mayor vida útil y trabajabilidad.
El consumo total de endurecedor de cuarzo y corindón es de 4 a 7 kg por m2, relleno de metal, de 8 a 12 kg por m2.
Se producen y utilizan ampliamente compuestos de refuerzo coloreados, pero el color del revestimiento terminado nunca es uniforme debido a la heterogeneidad de la composición de la mezcla de hormigón, su espesor y la aplicación del compuesto de refuerzo. El color del suelo se nivela en 1-3 meses, dependiendo del espesor del hormigón y de sus condiciones de endurecimiento. Lo mismo se aplica al “manchado” del endurecedor de color “hormigón natural”.
Fortalecedor de lechada
El endurecedor seco aplicado al hormigón se alisa mediante listones manuales, que se perfil de aluminio con una sección transversal de 50 x 100 o 50 x 150 mm, al que se fija un mango sobre una bisagra giratoria. El uso de un listón manual le permite distribuir más uniformemente la mezcla de refuerzo sobre la superficie del concreto y controlar su saturación con la humedad proveniente del concreto.
Para el rejuntado mecanizado se utilizan llanas autopropulsadas y manuales. El rejuntado comienza con discos (diámetro 60,90 o 120 cm) montados en la máquina a velocidad mínima. La inyección se detiene después de una o dos pasadas sobre la superficie.
Aplicar el 1/3 restante del endurecedor y la lechada final.
Después de aplicar la parte restante de la composición de refuerzo a la superficie del hormigón, se continúa con la lechada utilizando discos y, a medida que el hormigón se endurece, se retiran los discos de las alisadoras y se continúa tratando la superficie con cuchillas. Al mismo tiempo, se aumenta gradualmente el ángulo de inclinación de las palas y la velocidad de rotación de los rotores.
Aplicación de barniz protector retenedor de agua.
Dado que el hormigón utilizado para los pisos está hecho de cemento Portland, se encoge a medida que se endurece. La consecuencia de la contracción son las grietas, tanto superficiales como estructurales (en toda la profundidad de la capa de hormigón). Posteriormente, las grietas por contracción de la superficie pueden abrirse y provocar el desprendimiento de la superficie y el fallo del suelo. Para evitar el agrietamiento, es necesario reducir drásticamente la evaporación de la humedad de la superficie del hormigón, especialmente en las primeras etapas de endurecimiento. Para ello, se utilizan barnices especiales que retienen agua: soluciones de copolímeros acrílicos en disolventes orgánicos o agua. Con un consumo de barniz recomendado de 100-150 ml por m2. El espesor de la película sobre hormigón es de 0,05 a 0,08 mm. Esto es suficiente para ralentizar la evaporación de la humedad de la losa de hormigón y evitar grietas.
En esta operación es fundamental el tiempo de aplicación del barniz que retiene el agua: el intervalo entre la finalización de la lechada y la aplicación del barniz debe ser mínimo y contar en minutos.
El barniz se aplica mediante rodillos o pulverizadores neumáticos. Algunos barnices con bajo contenido de materia seca requieren una nueva aplicación a intervalos de 0,5 a 1 hora.
Al utilizar suelos, el barniz que retiene el agua desaparece.
El corte se realiza mediante máquinas especiales con discos de diamante o corindón a una profundidad de 1/3 del espesor del revestimiento de hormigón, pero no menos de 2,5 cm.
El corte de las costuras se realiza a más tardar de 6 a 8 horas después del rejuntado final de la capa reforzada, lo que ayuda a evitar la aparición de grietas por contracción.
El espaciamiento entre las juntas depende principalmente del espesor del hormigón. Según las recomendaciones de ACI, el espacio entre juntas no debe exceder de 30 a 40 veces el espesor de la losa de concreto. La ubicación de las costuras se determina según la ubicación y el espaciado de las columnas y la configuración del almacén.
Relleno de juntas de contracción y dilatación.
Dado que la contracción del hormigón se produce durante un período bastante largo (intensivo, los primeros tres meses), el llenado de las juntas con selladores elastoméricos debe realizarse lo más tarde posible. Para pisos de concreto con un espesor de 100-150 mm, el relleno de las juntas no puede comenzar antes de 1,5 a 2 meses después de su instalación. Para suelos de hormigón con un espesor de 200-300 mm, este período no debe ser inferior a 3 meses.
Tales requisitos complican la organización del trabajo, porque Las operaciones de sellado de costuras deben realizarse en un almacén operativo. Por otro lado, el relleno de las costuras antes del período especificado, por regla general, conduce a una pérdida de adherencia entre el sellador y los bordes de la costura, lo que inevitablemente conduce a la reparación de las costuras en un almacén en funcionamiento.
Como muestra la práctica, lo más eficaz es el uso de selladores rígidos de poliuretano o epoxi con alta dureza (más de 90 Shore A) y baja elasticidad (alargamiento relativo hasta el 150%).
El método más común para rellenar juntas: colocar cordón de espuma de polietileno y rellenar con sellador hasta una profundidad de 5 a 7 mm no siempre garantiza la durabilidad del piso. A menudo, los bordes de las costuras se astillan bajo la influencia del tráfico intenso, lo que conduce a una mayor destrucción de las áreas dañadas. En la literatura extranjera hay recomendaciones de no utilizar cordón de espuma de polietileno en absoluto, sino llenar la costura con sellador en toda su profundidad. Gracias al desarrollo de la tecnología, existe un sistema más nuevo para rellenar el piso adicionalmente.
Por lo tanto, la tarea de obtener un piso duradero y libre de polvo requiere tanto un esfuerzo significativo por parte del contratista para organizar la producción como una alta profesionalidad de los ingenieros y trabajadores. Por otro lado, en la calidad del trabajo influyen muchos factores que no dependen directamente del instalador del suelo. Se trata de una temperatura ambiente estable de al menos 10 grados C, la ausencia de corrientes de aire, fugas de agua, adyacentes. organizaciones de construcción en el área de trabajo, la presencia de una iluminación eficaz del sitio.
El cliente y el contratista general deben tener en cuenta las necesidades del instalador del suelo y planificar su tiempo de trabajo con antelación.
En las condiciones modernas, los suelos de los almacenes deben cumplir una serie de requisitos. La cuestión aquí es, en primer lugar, las enormes cargas que soportan los suelos de los almacenes, ya que hoy en día los almacenes son en su mayoría de estanterías altas y, a menudo, se utilizan equipos para los trabajos de descarga.
Requisitos para pisos de almacén:
- Resistencia a la abrasión abrasiva. Cuando los granos de arena entran en el local a través de las ruedas de los montacargas y de las plantas de los empleados, afectan negativamente a la superficie de los suelos.
- Resistencia al impacto. La carga o descarga de mercancías suele implicar la caída de objetos pesados, que con el tiempo pueden provocar graves daños en el suelo. Por este motivo, los suelos de las estanterías de los almacenes deben ser resistentes a los golpes. Se imponen requisitos especiales para los pisos de las instalaciones del almacén en las áreas de trabajo, pasillos y lugares para dar vueltas, ya que en estas áreas el desgaste del revestimiento será máximo (los carros "rokla" causan grandes daños al piso del almacén - cargados y con un diámetro de ruedas pequeño, ya que provocan un esfuerzo de corte excesivo en la capa de polímero).
- Resistencia a productos químicos y ambientes agresivos. Para almacenes con ácidos, disolventes y diversas pinturas y barnices, estos líquidos tienden a derramarse periódicamente y el suelo autonivelante debe estar preparado para ello.
- La influencia de las altas temperaturas. Un suelo autonivelante de alta calidad para almacenes debe resistir adecuadamente los cambios de temperatura, porque su impacto reduce la vida útil de un revestimiento de suelo no preparado.
- Impermeable. limpieza húmeda y el impacto de varios detergentes No será un problema si se cumple este parámetro.
- Efecto antideslizante. Otro requisito para los suelos de los almacenes es que sean antideslizantes, porque trabajar sobre una superficie resbaladiza no sólo es incómodo, sino también peligroso para la salud.
- Seguridad contra incendios. Los suelos de almacén de alta calidad, cuyo precio es muy asequible en la empresa Polix Group, deberían evitar la propagación de llamas tanto en los sectores de trabajo como en las zonas de evacuación.
- Absorción de ruido. Un papel muy importante en la construcción de suelos en almacenes juega un papel importante en el aislamiento acústico de los ruidos retumbantes y producidos por diversos mecanismos.
- Resistencia a los rayos UV. Este requisito Relevante para áreas bajo vidrio o al aire libre.
- Efecto antiestático. Si en el almacén hay sustancias explosivas, productos farmacéuticos o equipos eléctricos, los suelos antiestáticos ayudarán a evitar la acumulación excesiva de electricidad estática en el revestimiento del suelo.
- Fácil de limpiar. Los revestimientos de suelo resistentes al polvo en los almacenes pueden reducir significativamente el tiempo y los costes de limpieza.
- Higiene. Este requisito es relevante para almacenes donde se almacenan productos alimenticios, así como productos farmacéuticos, cosméticos, químicos y electrónicos, ya que tienen requisitos especiales de ausencia de polvo y suciedad.
- Durabilidad. Un requisito relevante para todo tipo de suelos autonivelantes y que permite realizar reparaciones en los suelos de almacén con la menor frecuencia posible.
Tipos de revestimientos para suelos en almacenes:
- Los revestimientos para suelos más fiables en los almacenes son los compuestos poliméricos que se utilizan en la fabricación de:
- Suelos autonivelantes;
- Recubrimientos de capa gruesa con alto contenido de carga y adición de cuarzo;
- Recubrimientos de pintura esmaltada;
- Pisos de hormigón con capa superior reforzada (remate);
- Impregnaciones de refuerzo polimérico para suelos de hormigón.
Suelos de polímero de Polix Group: el coste de instalación de un suelo para un almacén satisfará incluso a los más económicos
Los suelos de polímero de alta calidad para suelos de almacén de los especialistas de Polix-Group cumplen todos los requisitos anteriores. Nuestros recubrimientos de capa gruesa prácticamente no están sujetos a influencias abrasivas y mecánicas, además, pueden soportar cargas pesadas y evitar la formación excesiva de polvo; Y lo más importante, el precio de la obra es uno de los más atractivos de la región.
Precio de suelos industriales para almacenes.
| Nombre | Costo del piso por metro cuadrado. |
|---|---|
| Suelo de hormigón armado con capa superior reforzada (topping) | desde 1450 rublos |
| Suelo de hormigón armado con superficie frotada (debajo del disco) | desde 1000 rublos |
| Revestimiento polimérico autonivelante completo. | desde 1600 rublos |
| Revestimiento polimérico autonivelante con flocados. | desde 1650 rublos |
| Revestimiento polimérico multicapa reforzado con arena de cuarzo. | desde 1450 rublos |
| Recubrimiento de polímero de capa fina con una capa de refuerzo. | desde 1100 rublos |
| Pintura de revestimiento de polímero. | desde 700 rublos |
| Eliminación de polvo superficial | desde 450 rublos |
| Aplicación de barniz mate. | desde 50 rublos |
Reparación de piso de almacén
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Hay varias formas de instalar suelos en un almacén. Cada vez, la elección se realiza teniendo en cuenta muchos factores, comparando las características de una u otra opción y los requisitos de género en un caso particular. El material de hoy le informará sobre los tipos de suelos de almacén.
El grado y tipo de posibles influencias externas sobre el suelo del almacén están influenciados por los siguientes factores:
- Objeto del almacén (universal o especializado, productivo o industrial).
- La estructura del edificio es abierta o cerrada.
- Intensidad de uso.
Los suelos de un almacén deben cumplir no sólo requisitos generales, sino también especiales:
- Durante el funcionamiento, se debe formar la menor cantidad de polvo posible en la superficie de dicho suelo. Esto protegerá los productos y materiales de la contaminación y también garantizará condiciones seguras mano de obra para los trabajadores.
- La mayor resistencia del suelo garantiza la organización del almacenamiento de una gran cantidad de productos en estanterías altas y el funcionamiento seguro y sin obstáculos de los equipos de elevación y carga. El indicador de resistencia se mide en la capacidad de soportar cargas en kilogramos por 1 centímetro de piso.
- La resistencia al desgaste del revestimiento es importante, ya que el suelo estará expuesto a cargas mecánicas por el movimiento de carretillas elevadoras y personas sobre él, y estará expuesto a la posible caída de cargas pesadas.
- El suelo debe estar lo más nivelado posible, solo se permiten pequeñas diferencias de altura. Esto garantiza el funcionamiento correcto de las carretillas elevadoras modernas asociadas con el envío de productos, así como la estabilidad de los sistemas de almacenamiento: estanterías, paletas, paletas.
- Los requisitos especiales incluyen una mayor resistencia a la humedad del piso. Su nivel depende del propósito del almacén y de las condiciones específicas de almacenamiento de una categoría de producto en particular.
- Otro requisito especial es la resistencia a las heladas del suelo. Esto se aplica a almacenes sin calefacción.
- Para garantizar la seguridad del movimiento en el almacén del personal de mantenimiento, la superficie del suelo debe ser antideslizante, incluso en caso de contacto con líquidos.
- Cuando la iluminación del almacén es proporcionada por luz natural que penetra a través de estructuras translúcidas montadas en el techo del hangar, es importante que el piso no pierda sus propiedades de rendimiento cuando se expone a la luz solar directa.
- En almacenes con complejo electrodomésticos, alimentos, medicamentos, sustancias explosivas, el suelo debe tener una superficie antiestática y dieléctrica.
- Las propiedades de absorción de ruido del piso en un almacén son de gran importancia; cuanto más alto sea este indicador, más cómodo será trabajar en una habitación así.
- El piso del almacén debe ser duradero, resistente a grietas y otros defectos en su superficie;
- Las particularidades de los almacenes en los que se almacenan medicamentos, alimentos y cosméticos imponen exigencias especiales a la higiene del suelo.
- El material del piso no debe ser inflamable y no favorecerá ni contribuirá a la propagación del fuego.
Tipos de cargas
Los pisos del almacén están sujetos a varios tipos cargas e impactos. Las dos categorías principales son cargas estáticas y dinámicas.
Los tipos de carga estática incluyen lineal, uniforme y puntual (concentrada).
Con una carga distribuida, las cargas unitarias se apilan en bloques. Teniendo en cuenta las medidas de seguridad, la altura de la pila no debe exceder los 4 m, de lo contrario la carga puede resistir el aplastamiento (desmoronamiento). Para almacenar productos se utilizan paletas de madera y estanterías metálicas. Para que las pilas sean estables y el proceso de almacenamiento se organice de la forma más eficaz posible, se tiene en cuenta el peso y tamaño de los productos a almacenar.
El equipo pesado suele instalarse sobre una base adicional. Cuando se instala directamente en el piso, debe proporcionar una carga uniforme o concentrada.
Una carga lineal sobre el piso la ejerce un sistema o equipo de almacenamiento con base de riel que está en contacto con el piso y se carga en toda su longitud.
Cuando se mueven productos por un almacén mediante rieles, hablamos de cargas puntuales. Por ejemplo, los transelevadores montados sobre placas base de disquetes ejercen una carga puntual sobre el suelo.
Cuando se colocan equipos o estructuras sobre placas base o bastidores, las cargas puntuales se colocan en el piso. Por ejemplo, estanterías de almacén o cualquier mecanismo de elevación.
Un sistema de almacenamiento organizado mediante estanterías proporciona almacenamiento de productos y proporciona un acceso rápido a tipo requerido carga
Como resultado del impacto en la estructura del piso de los mecanismos móviles, que se utilizan en el almacén para mover paletas, contenedores y productos en masa (madera, materiales en rollo, se produce una carga dinámica.
Tabla 1. Requisitos del suelo según la carga.
| Tipo de equipo | Objetivo | Control | Capacidad de carga | Requisitos del piso |
|---|---|---|---|---|
| Carretillas elevadoras, remolques | Transporte de uno o varios pallets con carga, selección de mercancía bajo pedido. | Conductor u operador | No más de 3 toneladas | Plano y uniforme. Se debe prestar especial atención a las costuras que se colapsan bajo el peso de ruedas pequeñas. El ancho de las costuras debe ser de 20 mm y su espacio debe ser de 50 m. Como opción, se puede disponer un suelo de hormigón armado sin costuras. |
| Carretilla elevadora con elevador telescópico | Utilizado dentro y fuera del almacén (colocación en bloques, en estanterías de hasta 7 m de altura, movimiento de mercancías dentro del almacén) | Conductor | Más de 10 toneladas | La superficie del piso debe estar libre de humedad y polvo para evitar daños al piso por los neumáticos. El piso puede tener superficies y costuras irregulares. |
| Carretilla elevadora retráctil | Selección de mercancías bajo pedido y transporte de productos por todo el almacén. | Conductor | 2 toneladas | Gracias a la presencia de neumáticos de neopreno vulcanizado, no hay impacto negativo en el suelo. Sin embargo, se imponen requisitos especiales a la uniformidad del suelo y su ubicación en el plano horizontal. Las costuras se hacen lisas y estrechas. |
| Apilador frontal y lateral | Se utiliza en lugares de difícil acceso y pasajes estrechos. Pueden moverse sobre rieles. | Operador | - | No tiene un efecto grave en el suelo. |
| Transelevadores | Para su desplazamiento se utilizan guías de carril. | Operador | - | No existen requisitos especiales para el plano del piso, pero debe ubicarse en un plano horizontal con respecto al nivel cero original. |
Pisos de concreto para almacén como base.
Muy a menudo, al diseñar un almacén, la base del piso es de concreto. Este material permite satisfacer en mayor medida todos los requisitos necesarios: el hormigón es fiable, tiene largo plazo Servicio y alta resistencia. en un almacén es la opción más razonable, ya que este método es el más asequible y fácil de implementar.
Sin embargo, el piso de concreto no se usa en su forma pura: después de un cierto tiempo, la capa superior comenzará a deteriorarse, la superficie se volverá desigual y comenzará a formarse una gran cantidad de polvo y suciedad. Apoyo durante muchos años La resistencia a las influencias agresivas estará garantizada mediante una capa frontal adicional aplicada a la solera de hormigón.
Si no se sigue la tecnología para construir dicho piso o el piso se selecciona incorrectamente capa frontal Con el tiempo, el revestimiento comenzará un proceso irreversible de destrucción de la estructura del piso; se pueden formar microfisuras y otros defectos en su superficie, lo que complicará el proceso de organización del almacenamiento, deteriorará la estabilidad de los sistemas estacionarios y provocará dificultades. en la operación de equipos móviles. Para evitar que esto suceda, ya en la etapa de diseño es necesario realizar cálculos, tener en cuenta las cargas futuras y las condiciones de funcionamiento de la base y el revestimiento frontal que protege la solera de hormigón.
El principal obstáculo para utilizar un suelo de hormigón limpio es su inestabilidad a la humedad y los productos químicos. En este caso, se recomienda utilizar hormigón en sí. alta calidad o utilice sustancias que puedan fortalecer y proteger la capa superior de solera de hormigón.
Instalación de pisos de concreto de alta resistencia.
La principal ventaja de estos suelos es su bajo coste y su durabilidad, sujeto a la tecnología de instalación. El proceso requiere bastante mano de obra y su resultado depende de varios factores:
- La competencia y experiencia de los trabajadores del hormigón, su disponibilidad de una gama completa de herramientas profesionales.
- Entrega uniforme y oportuna de la solución de trabajo.
- Calidad uniforme para cada lote de trabajadores.
- En la etapa de diseño, se recomienda prever la presencia de fibra de acero de refuerzo, que evitará la aparición de grietas durante la contracción del hormigón. También es deseable disponer de juntas de contracción y dilatación, que tengan un efecto positivo en la vida útil del revestimiento.
- Tener un plan para la colocación de bastidores y equipos en el territorio del almacén le permitirá organizar racionalmente el proceso de llenar el piso con agarres (secciones) de modo que sus bordes queden ubicados debajo de los sistemas de almacenamiento.
- En la habitación donde se realizan los trabajos de instalación del suelo, asegúrese de que no haya corrientes de aire, que haya suficiente iluminación y una temperatura de al menos 10 C°; esto permitirá obtener un revestimiento liso y sin grietas.
- Después de colocar cada sección, es necesario verificar su nivelación al día siguiente y realizar una nivelación oportuna con compuestos epoxi o cemento-polímero, pero no antes de 3 semanas.
- Es importante mantener bajo control la cantidad de composición de refuerzo consumible; si es insuficiente, el espesor de la capa resistente al desgaste disminuirá y se reducirá la durabilidad del recubrimiento.
¡Importante! Si un camión hormigonera se retrasa más de media hora en la entrega del hormigón al sitio, se puede argumentar que la uniformidad del piso en la unión del concreto previamente colocado y fresco se verá afectada significativamente.
Base para piso de concreto
Para arreglar la base, use tierra natural o a granel. La base del suelo garantiza la distribución uniforme de la carga del edificio. Si en el sitio de construcción en algunas áreas hay suelo de diferente consistencia que el macizo más grande, se reemplaza por uno más compactado para que sea el mismo en toda el área de construcción.
Reemplace el suelo inadecuado o eleve la altura de la base por encima de él. nivel natural La situación se verá favorecida por el suelo a granel. Su composición y una cierta cantidad de humedad le permite alcanzar el nivel de compactación requerido.
Como elemento estructural importante de un piso de concreto, el contrapiso realiza tres funciones principales:
- Crea una plataforma de trabajo duradera para trabajos de construcción que no está sujeta a deformaciones bajo el peso del transporte.
- Proporciona la altura de base requerida para instalar la losa de cimentación.
- Transfiere la carga de la losa de cimentación al suelo.
La capa subyacente se forma usando material resistente con una composición granulométrica especial. En ocasiones se refuerza adicionalmente con mortero de cemento. En condiciones de funcionamiento que no impliquen una exposición a bajas temperaturas de la capa subyacente, su resistencia a las heladas pasa a ser opcional, como es el caso de los suelos de almacenes frigoríficos donde se utiliza aislamiento térmico de losas de cimentación.
Si durante el examen del suelo se revela su resistencia suficiente, entonces se puede abandonar la capa subyacente, pero es necesario tener en cuenta la calidad del suelo y condiciones climáticas en la zona de construcción.
¡Importante! Al elegir un material de capa base, se recomienda asegurarse de que no resalte quimicos, capaz de provocar la destrucción del suelo desde el interior, así como la falta de dilatación y contracción del material cuando se humedece.
Tabla 2. Tipos de género
| Tipo de piso | Descripción |
|---|---|
| Piso con costuras en un área grande. | La construcción de una gran superficie se lleva a cabo sin parar. La distancia entre las estructuras de encofrado fijadas en los bordes es de 50 m. |
| Suelos sin costuras de una gran superficie. | Se crea un piso sin costuras usando método especial colocación teniendo en cuenta la gran superficie de la habitación. Incluido mortero de hormigón Contiene fibra de acero, que controla el tamaño de las grietas que aparecen durante el proceso de contracción. |
| Colocación de tiras | El ancho de cada tira de hormigón colocada es de 4 a 6 metros. Las tiras se colocan en cualquier orden; posteriormente se rellena el espacio restante formado por el encofrado. |
| piso seccional | Sobre la base del suelo se colocan losas de hormigón multicapa que contienen materiales y componentes especiales. |
Vídeo - Hormigonado de suelos en un almacén.
Defectos al colocar pisos de concreto.
Después de colocar un piso de concreto, pueden aparecer algunos defectos en su superficie.
Tabla 3. Causas de defectos
| tipo de defecto | Descripción |
|---|---|
| Formación de grietas | Durante el proceso de contracción, se forma un cierto número de grietas en la capa de hormigón de revestimiento, dispuestas en orden libre. En el proceso de pulido del piso con accesorios metálicos, es posible reducir la profundidad de dichas grietas a 3 mm. |
| Proceso de deformación | Este es un tipo de deformación de una losa de hormigón cuando sus bordes se doblan y el centro se curva. La razón es la diferencia en el contenido de humedad en diferentes capas del producto. |
| Suavizar rastros | Los remolinos o cambios de tonalidad suelen acompañar al proceso de secado de la mezcla de hormigón y aparecen como resultado de acciones innecesarias durante el rejuntado. |
Tipos de suelos de almacén
El tipo de estructura del piso para un almacén se selecciona de acuerdo con los requisitos para las condiciones de almacenamiento de los productos, con la intensidad y naturaleza del uso del recubrimiento.
Teñir
Cuando las cargas son insignificantes y los equipos de elevación no se utilizan de forma muy intensiva, se puede utilizar un suelo de hormigón con la superficie frontal pintada. Estos suelos son muy adecuados para almacenes con productos médicos y productos alimenticios: la categoría de productos más exigente. Una capa de pintura de 0,5 mm de espesor puede proteger la base de la humedad y los reactivos. En comparación con pisos autonivelantes, los pintados costarán mucho menos.
Piso de cuarzo (alto flujo)
Este tipo de piso se recomienda para instalación en habitaciones con alto volumen de tránsito de equipo pesado y personal. La resistencia del recubrimiento está garantizada por la presencia en su composición. resinas epoxi y arena de cuarzo, lo que nos permite llamar blindada a la composición de dicho recubrimiento. Mediante la introducción de tintes, es posible producir recubrimientos. diferentes colores. La principal ventaja del revestimiento blindado es alto grado está listo unas horas después de su aplicación sobre la solera de hormigón.
piso de poliuretano
Este es uno de los tipos de recubrimientos poliméricos que se pueden utilizar en almacenes debido a su elasticidad y resistencia al desgaste. La composición de poliuretano forma un polímero de hormigón que penetra en la regla hasta una profundidad de 6 mm. Como resultado, la capa superior se sella y se elimina el proceso de formación de polvo en la superficie del hormigón en el futuro. Una fina capa de poliuretano también puede servir como impregnación de hormigón y base para revestimientos con alto contenido de relleno. Con poliuretano, puede instalar pisos en un almacén de manera rápida y eficiente.
Mezclas secas para fortalecer pisos.
La superficie del piso se puede reforzar con mezclas secas especiales que aumentan la resistencia al desgaste del revestimiento, por ejemplo, cemento Portland. Los aditivos se añaden a la solución en la etapa de vertido. También puedes añadir tintes de origen natural o artificial.
Usando mezclas secas, puede aumentar la decoratividad del recubrimiento y su características de rendimiento, reduce la probabilidad de grietas y otros defectos. capa superior El hormigón se vuelve más duradero y resistente a la humedad. Dependiendo del porcentaje de aditivos y colorantes, la textura del suelo de hormigón es granulada, lisa o especular.
Pisos industriales de polímero.
Los suelos de polímero cumplen todos los requisitos con sus cualidades operativas. Sus ventajas:
- seguridad contra incendios;
- impermeable;
- resistencia al impacto;
- resistencia al estrés mecánico y abrasivos;
- antiestático;
- la elasticidad se mantiene en condiciones de temperaturas negativas;
- superficie antideslizante.
Utilizo impregnación de poliuretano, que penetra en la estructura de hormigón hasta una profundidad de 6 mm; puedo obtener un revestimiento duradero de forma económica y rápida.
Los revestimientos de poliuretano de una sola capa se utilizan en almacenes donde no hay una carga especial sobre los revestimientos; en otros casos, el revestimiento de polímero se refuerza con refuerzo; Debido a su higiene, estos recubrimientos se han vuelto populares en los almacenes de alimentos y el alto nivel de seguridad los ha hecho indispensables en las áreas de almacenamiento de productos químicos.
Una forma económica de reforzar un suelo de hormigón es impregnarlo con epoxi, poliuretano o esmalte (Polymerstone-1). El resultado será la formación de una superficie elástica resistente a la deformación y la abrasión.
Ventajas pinturas poliméricas para concreto son los siguientes:
- Proteger los poros del hormigón de la penetración de humedad.
- Mayor resistencia a la abrasión.
- Le permite crear marcas brillantes que simplifican la logística dentro de la instalación.
- Aumento de la fuerza y resistencia al estrés físico.
La base de pintura debe estar limpia, lijada e imprimada; de esta manera la composición durará más. Para ello se utilizan compuestos especiales.
La calidad del recubrimiento de polímero depende en gran medida de la preparación, durante la cual se lija la base para aumentar su rugosidad y mejorar la adherencia.
El proceso de fabricación del recubrimiento polimérico es el siguiente:
- Moler la base de hormigón.
- Tratamiento de pequeñas grietas mediante sellador con junta previa.
- Para garantizar una adhesión de alta calidad del revestimiento de polímero a la base de hormigón, esta última se trata con una imprimación de baja viscosidad.
- Se aplica una capa de polímero base a la imprimación sin curar.
- Una vez endurecido el revestimiento, se lija con una amoladora para mosaicos.
- Después de lijar con aspiradora de construcción Se elimina el polvo de la superficie del suelo.
- Se aplica una capa protectora de color.
- Las juntas de dilatación se cortan y se rellenan con sellador.
Estos suelos son aptos para su uso después de solo 3 días y se puede caminar sobre ellos después de 24 horas.
Al elegir el tipo de piso para un almacén, se tienen en cuenta las condiciones de operación, la naturaleza de las cargas y el propósito de la habitación, el clima de la región de construcción y las características del suelo.
Los suelos de hangares, garajes, talleres, almacenes y otras naves industriales estarán sometidos a importantes cargas durante toda su vida útil. Estarán sujetos a cargas de peso y de temperatura, que en las estructuras industriales pueden deformar cualquier material.
Por lo tanto, el piso para tales estructuras debe seleccionarse sabiamente y cumplir con todos los requisitos y estándares.
Para locales industriales, la mejor opción son los suelos de hormigón. Los pisos deben tener resistencia especial al desgaste y soportar toda la carga para que no se formen grietas bajo carga.
Requisitos del piso cargas altas. Los requisitos para el pavimento en una nave industrial, ya sea taller o almacén, son muy serios, porque en estas estructuras soporta la carga más directa de todo lo que se ubica en este edificio. En tal estructura, el piso suele estar sujeto a daños mecánicos y cargas excesivas.
Los principales requisitos para un piso de concreto se enumeran a continuación:
- Tener suficiente resistencia a la flexión., tensión y compresión; Dado que habrá diferentes diferencias de temperatura en hangares, talleres, almacenes y otras estructuras, el revestimiento de hormigón debe funcionar en tensión y compresión 2. Ser resistente al desgaste, resistente a impactos y productos químicos agresivos;
- En dichos locales suelen circular vehículos para cargar y descargar mercancías, tráfico constante recubrimiento de piso puede arruinarlo, por lo que la resistencia al desgaste debe ser óptima. Un objeto pesado puede caer sobre el revestimiento de estas habitaciones y debe realizar esta tarea sin sufrir daños. También se pueden derramar diversos líquidos, incluidos productos químicos agresivos.
- La superficie debe fácil de limpiar y reparar;
- Si la superficie del piso es difícil de limpiar, puede provocar descargas. sustancias toxicas, que será absorbido incluso cuando temperatura alta empezar, evaporar.
- Soportar cambios de temperatura, exposición a la humedad;
- La humedad, otro enemigo al que debe hacer frente el hormigón, pero para ello hay que tratarlo con impermeabilizante.
- Ser seguro para los vehículos que circulan por él;
- Los vehículos que circularán por el hangar o taller no deben dañar el hormigón de la sala. El suelo debe soportar todas las cargas de este transporte.
- El suelo exterior debe ser liso y resbaladizo.
Para que el revestimiento de hormigón sea fácil de limpiar, debe ser liso; si es rugoso o poroso, la suciedad, el polvo, etc. a menudo se obstruirán en los poros. lo que conduce a una destrucción prematura. El efecto antideslizante es necesario para la seguridad de los empleados que trabajan en estas instalaciones y de los vehículos en movimiento.
Beneficios de los pisos de concreto
- La principal ventaja es su durabilidad. Es por ello que se utiliza en almacenes y locales industriales, donde la carga sobre el pavimento es muy elevada, porque la carga gran cantidad gente equipos industriales y la tecnología podrá resistirlo con dificultad. Además de estas cargas, en estos locales el suelo se ve constantemente afectado por las influencias agresivas del entorno industrial. En un entorno así, una base de hormigón durará mucho más que una de madera o metal. Cuando hay una cantidad suficientemente grande de humedad, la madera comienza a pudrirse y el metal comienza a corroerse.
- Otra ventaja es el respeto al medio ambiente del hormigón, ya que se crea a partir de materiales naturales, no resalta sustancias nocivas, durante su construcción, y el metal y la madera necesitan ser tratados con productos químicos.
- La higiene del hormigón también puede considerarse una ventaja; debido a su estructura densa, los microbios y bacterias no penetran en este material y no se producen hongos ni pudrición. Basta con pasar de vez en cuando con una aspiradora industrial para quitar el polvo.
- La resistencia al calor del hormigón es mucho mayor que la del mismo metal, que puede deformarse a altas temperaturas, y la madera puede incluso quemarse; el hormigón está libre de todos estos inconvenientes.
- La losa de hormigón sigue siendo diferente. por mucho tiempo operación, y cuando llega el momento de hacer reparaciones, no requiere mucho tiempo ni dinero.
Proceso de colocación de suelo paso a paso.
Los revestimientos de hormigón han demostrado ser los mejores debido a su bajo coste. Este coste se consigue combinando la fabricación de una estructura de soporte y un revestimiento resistente al desgaste en un solo ciclo.
El diseño de la losa está influenciado por muchos factores. A la hora de diseñar una futura losa se tienen en cuenta la ubicación de estanterías y equipos para poder distribuir todas las cargas.
- En la etapa de proyecto, es necesario estudiar específicamente la cimentación y sus características.
- Al construir una estructura desde cero, la arena compactada sirve como base para el revestimiento del piso.
- Definitivamente necesito seguir el grado de compactación para evitar situaciones desagradables en forma de hundimientos y grietas en el futuro.
EN forma original El revestimiento de hormigón rara vez se utiliza debido a su bajo rendimiento, acumula polvo y tiene baja resistencia al desgaste. Para evitar estos problemas, estas características se aumentan con la ayuda de diferentes composiciones, fortaleciendo la superficie (1-3 mm). También existen composiciones cemento-polímero que, aplicadas sobre hormigón no endurecido o inadecuado (5-12 mm.)
Dispositivo y tecnología para el vertido de suelo de hormigón.
- El nivel está determinado. punto más alto en la base, luego averiguamos el espesor de la losa. El espesor recomendado de la losa que se vierte sobre suelo compactado es de 150-250 mm. si la base es una losa monolítica, 100 mm serán suficientes. No se recomienda adelgazar la losa, incluso teniendo en cuenta los ahorros. En el futuro, este ahorro no estará justificado y provocará destrucción y grietas.
- Cuando toda la información de diseño esté lista, debe pasar al marcado y ubicación de las empuñaduras. Si la habitación tiene estantes altos, se imponen requisitos especiales a la uniformidad del revestimiento. En este caso, las empuñaduras deben colocarse entre las rejillas para evitar desniveles. El ancho de las empuñaduras se establece en 4 m. La longitud depende directamente del volumen de trabajo diario realizado. Para evitar costuras de “construcción” innecesarias.
- La siguiente etapa de elaboración del plato es alineación de guías. Las guías son de canal o tubo perfilado. La uniformidad del diseño posterior depende de la calidad de las guías. Para fijar las guías utilice un nivel óptico convencional.
- Utilizado para refuerzo de pisos. refuerzo o fibra de acero. A veces se utiliza refuerzo combinado.
- Teniendo en cuenta todos los matices de la estructura fabricada, el diseñador elige el tipo de refuerzo. El refuerzo se une a una malla mediante alambre para atar o mediante costuras soldadas. Al instalar la malla de refuerzo, debe asegurarse de que esté instalada correctamente, esto aumentará la vida útil de la losa de concreto. Una malla colocada incorrectamente solo dañará la estructura que se está fabricando.
- Las costuras sedimentarias separan la losa de las columnas o muros de carga para evitar grietas durante la contracción de los cimientos. A continuación, la mezcla traída por hormigoneras se nivela a lo largo de las pinzas. A lo largo de todo el perímetro del material vertido se compacta mediante vibrador profundo y regla vibratoria. Deje reposar de 3 a 5 horas y comience a procesar.
- Después de verter la solución Se le aplican 2/3 de la composición fortalecedora. Esta composición está hecha de diferentes mezclas que sirven para diferentes propósitos. Para pisos ultrafinos, los fabricantes de mezclas de refuerzo producen mezclas plásticas especiales. Están diseñados para proteger contra daños y grietas. Después de eso, la lechada se realiza con máquinas rectificadoras especiales. Cuando se ha frotado toda la zona se aplica el tercio restante de la mezcla fortalecedora. Lo frotan de la misma forma. A continuación, se tratan con un barniz especial retenedor de agua, que retiene la humedad en el hormigón para que no se desprenda. Ahora las juntas de dilatación se cortan a un tercio de la profundidad de la losa vertida. Y cuando la estructura vertida se encoge por completo, esto sucede por primera vez después de 3 meses, las juntas de dilatación se tratan con sellador.
Precio y tiempo de ejecución Los precios para este tipo de obra empiezan desde Yo desde 450 rublos por m. metros cuadrados. Todo depende de la región y de las calificaciones de los trabajadores. Y trabajando con un equipo cualificado, podrás alcanzar el ritmo de trabajo 300 metros cuadrados. por día.
Para la construcción industrial, una losa de hormigón es la mejor solución. A pesar de todos los matices a la hora de realizar el trabajo, durará mucho tiempo.
Colocación de suelo de hormigón en un taller de producción: