La caldera de vapor de combustible sólido KE-25-14S (KE-25-14-225 S)* es una caldera de circulación natural con cámaras de combustión mecánicas en capas, diseñada para producir vapor saturado o sobrecalentado, utilizado para las necesidades tecnológicas de empresas industriales, en calefacción, ventilación. y suministro de agua caliente. Calderas acuotubulares verticales de doble tambor con circulación natural, con cámara de combustión blindada y haz convectivo, suministradas en un bloque transportable (bloque de caldera con o sin envolvente y aislamiento), completas con instrumentación, herrajes y accesorios dentro de la caldera. escaleras y plataformas, sobrecalentador de vapor (a petición del Cliente). Los materiales de aislamiento y revestimiento no están incluidos en el paquete de entrega.
Explicación del nombre de la caldera KE-25-14 S (KE-25-14-225 S)*:
KE – tipo de caldera (caldera con circulación natural), 25 – producción de vapor (t/h), 14 – presión absoluta del vapor (kgf/cm2), 225 – temperatura del vapor sobrecalentado, °C (si no hay número – vapor saturado) , C – método de combustión de combustible (combustión en capas), O – caldera suministrada con carcasa y aislamiento.
Precio de la caldera: 11.516.800 rublos, 12.036.000 rublos (4*)
Cálculo de verificación térmica de la caldera KE-25-14-255S.
1. Características técnicas de la caldera KE-25-14-225S.
1.1 Disposiciones generales
La caldera KE-25-14-225S con una capacidad de 25 t/h y una presión de trabajo de 1,4 MPa (Fig. 1.1) está destinada a la producción de vapor sobrecalentado utilizado para las necesidades tecnológicas de las empresas industriales, en calefacción, ventilación. y sistemas de suministro de agua caliente.
Las características técnicas de la caldera se presentan en la Tabla 1.1.
Figura 1.1 - Caldera de vapor KE-25-14-225S
La cámara de combustión de la caldera, de 2710 mm de ancho, está completamente protegida por tubos con un diámetro de 51x2,5 mm (grado de apantallamiento ~ 0,8). Los tubos de todas las pantallas están soldados a las cámaras superior e inferior con un diámetro de 219x8 mm. La cámara de combustión está dividida en profundidad en dos bloques. Cada una de las rejillas laterales (derecha e izquierda) de los bloques de combustión delantero y trasero forma un circuito de circulación independiente. Para aumentar el área de flujo en la entrada del haz, las cámaras superiores de las rejillas laterales están ubicadas asimétricamente con respecto al eje de la caldera. El paso de los tubos de las lunetas laterales y delanteras es de 55 mm, el paso de los tubos de la luneta trasera es de 100 mm. Los tubos de la luneta trasera separan la cámara de poscombustión del volumen de combustión. Sobre la sección inclinada de las tuberías se coloca una capa de ladrillo refractario de 65 mm de espesor. El volumen de la cámara de combustión es de 61 m3.
para mejorar características de circulación De la luneta frontal se instalan seis tubos de recirculación con un diámetro de 76x3 mm. El área de la superficie calefactora receptora de radiación es de 91 m2.
La tercera unidad de suministro de la caldera es una unidad de viga de convección con dos tambores (superior e inferior) con un diámetro interior de 1000 mm. La longitud del tambor superior es de 7000 mm, la inferior es de 5500 mm. El espesor de la pared del tambor de las calderas con una presión de trabajo de 1,4 MPa es de 13 mm y el material es acero 16GS. El ancho del haz convectivo a lo largo de los ejes de los tubos exteriores es de 2320 mm.
El paso transversal de los tubos del haz es de 110 mm (excepto el medio, que es de 120 mm), y el paso longitudinal es de 95 mm. La superficie de calentamiento del haz convectivo es de 395 m2.
Las tres primeras filas de tubos a la entrada del haz de caldera están escalonadas con un paso transversal de 220 mm. Duplicar el paso en comparación con las otras filas permite aumentar el área de flujo en la entrada del haz, que está parcialmente bloqueada por el techo de la cámara de combustión.
Todos los bloques de la caldera KE-25-14-225S (dos de combustión y uno de convección) están ensamblados en marcos de soporte separados. El peso de los elementos del bloque de caldera bajo presión, el peso del marco del marco, así como el peso del revestimiento con revestimiento se transfieren al marco a través de los soportes de las cámaras de la criba y el tambor. La distribución de cargas sobre la base de la caldera se muestra en la Fig. 1.2.
Al transportar bloques volumétricos de la caldera KE-25-14-225S, para mayor rigidez, se sueldan tirantes de canales a lo largo de las paredes de los extremos, que se cortan después de instalar la caldera.
Las plataformas de la caldera KE-25-14-225S están ubicadas en los lugares necesarios para dar servicio a los accesorios de la caldera.
Figura 1.2 - Distribución de cargas sobre la base de la caldera KE-25-14-225S
El dispositivo de separación está ubicado en el tambor superior. La separación primaria se realiza en paneles de guardabarros con viseras. Finalmente, el vapor se purifica de la humedad mediante un separador de láminas horizontal situado a una distancia de 300 mm del nivel medio del agua en el tambor. Un suministro uniforme de vapor al separador de rejillas se garantiza mediante una chapa perforada con orificios de 8 mm de diámetro colocada encima del separador.
Las superficies de cola constan de un calentador de aire de un solo paso con una superficie de calentamiento de 228 m 2, que calienta el aire a 145 0 C, y un economizador de hierro fundido instalado junto a él a lo largo del flujo de gas con una superficie de calentamiento de 646 m 2.
Para quemar brasas y brasas, debajo de la caldera se instala una cámara de combustión mecánica ТЧЗМ-2.7/5.6, que consta de una rejilla de cadena escamosa. contrarrestar y dos esparcidores neumomecánicos con alimentador de placas ZP-600. La superficie activa del espejo de combustión es de 13,4 m2. Los dispositivos de combustión TCZM-2.7/5.6 están diseñados para quemar carbón duro y lignito con un tamaño máximo de pieza de hasta 50 mm y un contenido de finos de 0-6 mm que no exceda el 50%. El contenido de humedad permitido de la hulla no supera el 8%, el lignito no supera el 40%.
La rejilla se acciona mediante el variador PT-1200, que proporciona control de 8 niveles de velocidad dentro del rango de 2,4 a 18 m/h, o el PTB-1200, que tiene control de velocidad continuo cambiando la velocidad del motor de CC. La velocidad de movimiento de la criba con el accionamiento PTB-1200 varía entre 0,92 y 18,4 m/h.
La caldera está equipada con un sistema de arrastre y retorno brusco del chorro. El arrastre que cae en el haz convectivo se deposita en cuatro ceniceros y regresa a la cámara de combustión para su postcombustión mediante eyectores de aire a través de tubos rectos de 76x3 mm de diámetro a través de la pared trasera. En la pared trasera del hogar, a una altura de 1150 mm de la parrilla, se encuentran seis boquillas de chorro afiladas con un diámetro de 29 mm. El aire se suministra al sistema de retorno de arrastre y explosión aguda desde un ventilador de alta presión con una capacidad de 2000 m 3 /h y una presión total de 3,8 kPa (380 kgf/m 2).
La caldera está equipada con instrumentos de control y medición y con los accesorios necesarios. La disposición de los accesorios de la caldera se muestra en la Fig. 1.3.
La caldera tiene dos válvulas de seguridad, una de las cuales es válvula de control. En calderas con sobrecalentador, se instala una válvula de seguridad de control en el colector de salida del sobrecalentador.
Un indicador de agua está instalado en la caldera. acción directa y dos indicadores de nivel reducido, uno de los cuales se suministra completo con la caldera y el segundo con el automatismo. Se instala un manómetro en el tambor superior de la caldera y, si hay un sobrecalentador, el manómetro también se instala en el colector de salida del sobrecalentador. El tambor superior alberga la válvula o válvula de vapor principal (para calderas sin sobrecalentador), válvulas para tomar muestras de vapor, tomar vapor para necesidades auxiliares e introducir productos químicos. Las válvulas de cierre y control están instaladas en la parte inferior trasera del tambor superior en el tubo de soplado continuo. Se instalan una válvula y una válvula de retención en la parte inferior del tambor inferior en la tubería de calefacción; se instalan dos válvulas de cierre o una válvula de cierre y control en la tubería de purga periódica.
Figura 1.3 - Disposición de los accesorios de la caldera KE-25-14-225S: 1kp - Purga periódica; 2p - vapor saturado; 1k - agua de caldera; 1п - agua de alimentación; 1kn - soplado continuo; 1f - entrada de fosfato; 2no - muestreo de vapor; 1ko - muestreo de agua; 2ns - vapor para necesidades propias
Se instalan dos válvulas de cierre en las líneas de purga periódica de todas las cámaras inferiores de las rejillas. La línea de vapor del soplador está equipada con válvulas de drenaje para eliminar el condensado cuando la línea se calienta y válvulas de cierre para suministrar vapor al soplador.
Se instalan válvulas de retención y válvulas de cierre en las tuberías de suministro frente al economizador; En la línea de suministro que pasa por el economizador, se instala una válvula de control de suministro frente a la válvula de retención, que está conectada al actuador de automatización de la caldera.
El revestimiento de los bloques de combustión de la caldera está formado por una capa de hormigón refractario de 25 mm de espesor sobre una malla metálica y losas de cal-sílice de 105 mm de espesor.
El revestimiento de las paredes laterales del bloque de convección de la caldera consta de losas de yeso sellador de gases de 105 mm de espesor hechas de masilla de asbozurita-sovelita sobre una malla de 17 mm de espesor.
El revestimiento de la pared trasera tiene un espesor de 100 mm. El material del revestimiento son losas de amianto-vermiculita.
para limpieza gases de combustión Se utiliza un recolector de cenizas BC-2x6x7.
Los estándares de calidad del agua de alimentación y el vapor deben cumplir con los requisitos de GOST 20995-75. El contenido de sal en el agua de caldera de la primera etapa de evaporación no debe ser superior a 3000 mg/kg para calderas sin sobrecalentador y no superior a 2000 mg/kg para calderas con sobrecalentador. El contenido de sal en el agua de caldera de la segunda etapa de evaporación no debe ser superior a 4500 mg/kg.
Tabla 1.1 - Características técnicas caldera de vapor KE-25-14-225S
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Capacidad de vapor, t/h |
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Presión de vapor, MPa (kgf/cm2) abs. |
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Temperatura del vapor saturado (sobrecalentado), OS |
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Temperatura del agua de alimentación, OS |
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Superficie de calentamiento por radiación, m2 |
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Superficie convectiva calefacción, m2 |
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Superficie de calentamiento del sobrecalentador, m2 |
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Volumen de agua de la caldera, m3 |
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Volumen de vapor de la caldera, m3 |
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Eficiencia del lignito, % |
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Diámetro interior de los tambores, mm |
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Espesor de la pared del tambor, mm |
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Longitud de la parte cilíndrica del tambor superior, mm |
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Longitud de la parte cilíndrica del tambor inferior, mm |
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Dimensiones caldera, mm |
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Número de bloques transportables, uds. |
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Peso de la caldera en volumen de fábrica, kg. |
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Consumo específico calculado de combustible estándar, kg/(t*h-1) |
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TCZM-2.7/5.6 |
La caldera de vapor KE-25-14-225S con una capacidad de 25 t/h con un dispositivo de combustión por capas es producida por Biyskenergomash de acuerdo con TU 108.778-89.
1.2 Breve descripción sobrecalentador
El sobrecalentador de caldera KE-25-14-225S (Fig. 1.4) está fabricado a partir de tubos con un diámetro de 32x3 mm. Esta superficie calefactora está formada por tres hilos, regulables mediante una disposición vertical de tubos.
Figura 1.4 - Sobrecalentador de caldera KE-25-14-225S.
Para garantizar la posibilidad de desmantelar el sobrecalentador durante las reparaciones a través de la pared lateral, las tuberías más externas del haz en el área del sobrecalentador están ubicadas en incrementos de 150 mm, y las tuberías y bobinas del sobrecalentador están ubicadas en incrementos desiguales a lo largo del paquete de 60 y 90 mm. Las cámaras inferiores del sobrecalentador tienen accesorios para purgarlas.
1.3 Breve descripción del economizador de agua.
Para la caldera de vapor estacionaria KE-25-14-225S se utiliza un economizador EB1-646, con una superficie de calentamiento de 646 m 2.
Vista general El economizador de aletas de hierro fundido se muestra en la Fig. 1.5, el diagrama de conexión de las tuberías del economizador EB1-646 se muestra en la Fig. 1.6.
Las características técnicas se presentan en la tabla 1.2.
Figura 1.5 - Vista general de un economizador de aletas de hierro fundido
Normalmente, un economizador de caldera con aletas de hierro fundido se coloca en un conducto de humos vertical. Los tubos del economizador se instalan horizontalmente. Se conectan mediante codos (rodillos) de hierro fundido para que el agua de alimentación pueda pasar secuencialmente por todas las tuberías de abajo hacia arriba.
El movimiento ascendente es necesario porque cuando se calienta, del agua se liberan burbujas de gases previamente disueltos, que deben eliminarse del economizador de la caldera. Para eliminar las burbujas de forma fiable, la velocidad del agua debe ser superior a 0,3 m/s y la velocidad del gas, para evitar una obstrucción excesiva del economizador con afuera cenizas y hollín, no menos de 5 m/s.
Figura 1.6 - Esquema de conexión de tuberías del economizador EB1-646
Los economizadores de aletas de hierro fundido se utilizan en calderas de baja y media presión. Nunca se instalan a una presión superior a 60 atm, debido a la baja resistencia del hierro fundido.
Los tubos economizadores nervados de hierro fundido tienen bridas rectangulares en los bordes, lo que permite, al ensamblar un grupo de tubos, limitar el conducto de gas en ambos lados con paredes metálicas. La posibilidad de succión de aire a través de las grietas entre las bridas se elimina mediante cordones de amianto colocados en ranuras especiales ubicadas en las bridas.
La principal ventaja de los tubos economizadores de hierro fundido con aletas sobre los tubos de hierro fundido de tubo liso es el menor consumo de metal, la compacidad y, por tanto, el bajo coste.
Los economizadores de hierro fundido de las calderas KE constan de paquetes de tubos con aletas de hierro fundido (tubo economizador con aletas de hierro fundido). Varias filas horizontales de tubos (hasta ocho) forman grupos que se disponen en una o dos columnas, separadas partición metálica. Los grupos de tuberías (en un economizador de hierro fundido - tubos de economizador de hierro fundido, en un economizador de acero - tubos de acero) se ensamblan en un marco con paredes sordas que consisten en tableros aislantes revestidos. láminas de metal. Los extremos de los economizadores están cubiertos con protectores metálicos extraíbles. Agua bombeada hacia la tubería más externa. fila inferior economizador, pasa todas las tuberías en serie y se descarga desde la tubería más externa de la fila superior a través tubo de conexión en el tambor de la caldera. Para mejorar el intercambio de calor, el movimiento del agua en el economizador se produce de abajo hacia arriba y los gases en el conducto de humos fluyen de arriba a abajo.
Además, se requiere un manómetro y, en la parte superior del economizador, grifos o dispositivos para la liberación automática de aire. Se coloca una válvula de seguridad en la línea de entrada del economizador antes de la válvula de cierre para proteger la línea de presión de golpes hidráulicos que pueden ocurrir, por ejemplo, cuando inicio rápido durante la carrera del pistón bomba de inyección. Se instala una segunda válvula de seguridad en el punto más alto del economizador en la línea de salida para liberar agua cuando aumenta la presión.
La línea de suministro está conectada al economizador de la caldera de tal manera que es posible suministrar energía a la caldera sin pasar por alto el economizador. Cabe destacar especialmente la importancia crítica de la válvula de derivación. Abrirlo accidentalmente cuando el flujo de gases de combustión no está cambiado puede causar agua hirviendo en el economizador de la caldera y un accidente, por lo que debe sellarse en un estado cerrado. El sello se puede romper y la válvula de derivación se puede abrir sólo si es necesario apagar el economizador para su reparación o inspección.
La ebullición de agua en un economizador de hierro fundido provoca una interrupción en el suministro eléctrico de la instalación de la caldera, va acompañada de choques hidráulicos y provoca un accidente.
Según las normas, cuando el agua entra y sale del economizador, se deben instalar dos válvulas de seguridad y dos válvulas de cierre, y cuando las válvulas de cierre del sistema economizador estén cerradas, al menos una de las válvulas de seguridad debe permanecer conectada. lo.
El uso de limpieza por pulsos de vapor o gas (indicados por "P" e "I", respectivamente) permite tener constantemente limpias las superficies de calentamiento del economizador de la caldera, lo que ahorrará combustible con un nivel mínimo de mantenimiento y la eliminación casi completa de trabajo manual. El economizador de la caldera se puede equipar con un dispositivo de limpieza de la superficie de calefacción: GUV (generador de ondas de choque).
Durante la instalación, se instala un economizador de caldera de hierro fundido en la base, los bloques individuales se conectan entre sí con rodillos, se sueldan los marcos del economizador y se fabrica e instala una caja de suministro de gas con explosivos. válvulas de seguridad, el economizador está conectado a las tuberías de alimentación de la caldera. La instalación del sistema de limpieza se realiza de acuerdo con el diseño y el pasaporte de la sala de calderas. Para garantizar la estanqueidad al gas, se deben colocar láminas o cordones de amianto entre el economizador y la base. Cuando se fija a la base, el marco inferior del economizador se suelda a los elementos empotrados. La caja de gas superior está soldada con costura continua. Para economizadores de dos columnas, las particiones del economizador y la caja de gas deben soldarse entre sí. Una vez finalizada la instalación, el economizador de la caldera se somete a una prueba hidráulica.
Tabla 1.2 - Características del economizador de hierro fundido EB1-646
1.4 Breve descripción del calentador de aire.
La caldera analizada está equipada con un calentador de aire VP-0-228. esta hecho de tubos de acero, dispuesta en forma de tablero de ajedrez, y se muestra en la Fig. 1.7, las características técnicas se presentan en la tabla 1.3.
Figura 1.7 - Calentador de aire VP-0-228, vista general
Los calentadores de aire están diseñados para calentar el aire suministrado a los hornos de calderas de vapor para la combustión de combustible. El calentamiento del aire en los calentadores de aire se realiza a una temperatura de 150 - 250ºC. debido al calor de los gases que salen de la caldera. El uso de calentadores de aire en calderas de vapor le permite aumentar el coeficiente acción útil calderas reduciendo la temperatura de los gases de combustión e intensificando el proceso de combustión del combustible.
Los calentadores de aire tubulares son intercambiadores de calor gas-aire en los que los gases de escape de la caldera se mueven dentro de las tuberías y el aire calentado necesario para la explosión se mueve en el espacio entre tubos con lavado transversal de las tuberías.
El calentador de aire consta de un haz de tubos de paredes delgadas de 40x1,5 mm, cuyos extremos están soldados a las placas tubulares. El haz de tubos está equipado con un bastidor de fleje de acero laminado al que se conectan las cajas de aire de entrada y de derivación. Las paredes laterales del calentador de aire están cubiertas con escudos con revestimiento de acero y aislamiento térmico. A las cajas de derivación también se les aplica una capa de aislamiento térmico de 50 mm de espesor.
Para compensar la expansión térmica debida a calefacción diferente Tuberías y marco de tuberías, el calentador de aire está equipado con compensadores de lentes soldados. Para evitar el flujo de aire, además del haz de tubos, se proporcionan juntas y deflectores de guía.
Tabla 1.3 - Características técnicas del calentador de aire VP-0-228
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Superficie de calefacción, m2 |
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Diámetro exterior y espesor de pared de la tubería, mm GOST 10705-80 |
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Longitud de tubería, mm |
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Paso de tubería en dirección transversal, mm |
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Paso de tubería en dirección longitudinal, mm |
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Número total de tuberías, piezas. |
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Número de cubos, piezas. |
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Número de golpes de aire, uds. |
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Número de golpes de gas, piezas. |
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Sección transversal de paso de gas, m2. |
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Sección transversal de paso de aire, m2. |
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Longitud, mm |
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Ancho, mm |
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Altura, mm |
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Peso tal como se suministra, kg |
1.5 Breve descripción del dispositivo de combustión.
Para la caldera de vapor KE-25-14-225S se utiliza una cámara de combustión mecánica del tipo ТЧЗМ (Fig. 1.8--1.10).
Figura 1.8 - Sección longitudinal del hogar mecánico tipo TCZM
Las características técnicas del hogar se presentan en la Tabla 1.4.
El combustible para esta cámara de combustión son carbones duros y lignitos, cribados y crudos, cuya calidad corresponde a los estándares estatales para carbones para combustión en capas. El contenido de finos de 0 a 6 mm en el combustible triturado no debe exceder el 60% y el tamaño máximo de pieza es de 50 mm. Al mismo tiempo, el horno TCZM garantiza un funcionamiento estable de las calderas de vapor y agua caliente en el rango del 25 al 100% de la productividad nominal.
En los hogares TCZM se utiliza una rejilla de tipo escamoso (Fig. 1.11). Consta de cadenas de transmisión de acero en las que se fijan los soportes de la parrilla. Las barras de la parrilla se insertan en los soportes de tal manera que, para eliminar la escoria, giran mientras la cuchilla se mueve alrededor de la rueda dentada motriz. Las barras de la rejilla se pueden sustituir sin desmontar la lona.
La rama superior de la lona rueda a lo largo de la plataforma del marco mediante rodillos y la rama inferior se desliza a lo largo de las vigas de soporte. La sección transversal viva de la rejilla es del 5-7%.
Figura 1.9 - Hogar mecánico tipo TCZM, vista frontal
Figura 1.10 - Sección transversal del hogar mecánico tipo TCZM
Figura 1.11 - Rejilla de tela escamosa
Los ejes se instalan en las ranuras de las mejillas laterales del marco sobre rodamientos. La tensión de la banda se realiza moviendo el eje de transmisión con tornillos tensores. Las ruedas dentadas motrices están unidas al eje delantero. El eje trasero tiene poleas y sirve como soporte para la rejilla en la parte trasera del hogar.
El marco de la rejilla de cadena es una estructura totalmente soldada y se suministra al consumidor en forma ensamblada Con eje trasero y sistema de extracción de inmersión. Durante la instalación, el marco se instala sobre zapatas vertidas en la base de concreto y tiene un espacio libre. expansión térmica en las direcciones longitudinal (desde el frente) y transversal (desde la conducción). El bastidor está atornillado rígidamente a la zapata delantera en el lado del piñón.
Debajo de la rama superior de la rejilla se encuentra una caja de soplado, dividida por vigas transversales en zonas separadas. En las partes delantera y trasera de la caja de soplado, así como entre las zonas, se montan juntas para evitar fugas de aire. En las tuberías de suministro se instalan válvulas, con las que se puede regular la cantidad de aire por separado para cada zona. El aire entra por debajo de la rejilla por un lado. Las zonas de soplado se realizan con pendientes formando ranuras en las que se ubican los sinfines. Los extremos de los tornillos están fijados en rodamientos. Los finos que han caído a través de la lona son transportados hasta la mejilla derecha del marco, donde en las canaletas se encuentran unos orificios por los que se vierte al brazo inferior de la reja y luego al sistema de desescoria. Para evitar fugas de aire por debajo de la rejilla, los orificios de escape están bloqueados con amortiguadores especiales.
Los sinfines son accionados en rotación por un motorreductor MPz2-50 mediante transmisiones por cadena.
La parte frontal del marco se cubre con un hogar revestido desde el interior con ladrillos refractarios, la bóveda suspendida es de ladrillos, que con ranuras longitudinales se apoyan sobre vigas en forma de T de hierro fundido, y el frente y paredes laterales la cámara de combustión está revestida con ladrillos rectangulares.
El combustible se suministra a la parrilla mediante dos esparcidores neumomecánicos ZP-600. El esparcidor neumático-mecánico consta de un alimentador de placas, un mecanismo de lanzamiento de tipo giratorio, una caja de carbón con bandeja en cascada y un accionamiento del alimentador. El rotor de la rueda gira desde un motor eléctrico a través de una transmisión por correa trapezoidal. El rango de lanzamiento de combustible se ajusta cambiando la velocidad del rotor (505; 710; 980 rpm) y el ángulo de inclinación de la placa de control. El alimentador de plataforma es accionado desde el eje del rotor a través de una transmisión por correa trapezoidal y un variador de impulsos conectado al eje de transmisión del alimentador mediante una transmisión por cadena. El suministro de combustible a la cámara de combustión se regula cambiando la velocidad de movimiento de la cadena de placas. Hay un eje de control de grupo para los esparcidores al que se puede conectar el sistema. regulación automática o mando a distancia proceso de combustión.
Debajo de la bandeja del rotor se instalan rejillas de tobera del sistema de inyección neumática, a las que se suministra aire desde la caja de aire principal a una presión de 490 Pa (50 kgf/m2).
Para mover la rejilla se utiliza un variador PTB-1200, que tiene control continuo de las velocidades de rotación cambiando la velocidad del motor de CC.
La caja de cambios tiene un embrague de seguridad, que se ajusta para transmitir un par determinado, dependiendo del tamaño del hogar. A petición del cliente, los hogares se pueden fabricar con volante a la derecha o a la izquierda.
En los hornos TCZM el proceso de combustión está completamente mecanizado. El carbón de la caja de carbón se suministra al alimentador del esparcidor neumomecánico, que suministra continuamente combustible al rotor giratorio. Las fracciones grandes se esparcen por toda la superficie de la parrilla y las pequeñas son arrastradas al volumen de combustión mediante el aire procedente del sistema de inyección neumática. La combustión en la parrilla se produce en una capa delgada, cuyo espesor se establece según el tipo de combustible y el impulso. Un buen soplado de una capa delgada con aire garantiza la ausencia de sinterización del carbón y fusión de escoria, y el encendido intensivo por el fondo permite un funcionamiento estable con lignitos con alto contenido de humedad y combustibles de baja inflamabilidad.
Los hogares pueden funcionar con aire frío o caliente. El calentamiento del aire se utiliza cuando se queman carbones marrones con alto contenido de humedad para garantizar una ignición confiable del combustible nuevo. Según las condiciones de fiabilidad de los elementos de la rejilla, la temperatura del aire caliente no debe superar los 250°C.
La escoria se elimina de la parrilla continuamente moviendo la tela de la parrilla hacia el frente de la caldera. Dependiendo del tipo de combustible y del impulso del dispositivo de combustión al cambiar la velocidad de movimiento, el espesor de la capa de escoria al final de la parrilla se mantiene entre 50 y 100 mm.
El volumen de suministro de los hogares TCZM incluye: un marco de parrilla ensamblado con un eje trasero y un dispositivo de eliminación de fallas, una tela de parrilla escamosa, un eje delantero, un dispositivo de guía, lanzadores neumomecánicos con cajas de carbón, un accionamiento de tela de parrilla con un motor eléctrico y balastros, válvulas, herrajes (incluidos pernos de cimentación), repuestos según lista de repuestos, materiales conformados y refractarios.
Los fogones TCZM fueron desarrollados por NPO TsKTP im. IP Polzunov y la planta de construcción de maquinaria de Kusinsky que lleva su nombre. 60 aniversario de octubre.
Fabricante: planta de construcción de maquinaria Kusinsky que lleva el nombre. 60 aniversario de octubre.
Tabla 1.4 - Características técnicas del hogar ТЧЗМ 2.7/5.6