El hormigón de este tipo se utiliza durante la construcción no solo de complejos industriales, sino también residenciales, así como de estructuras auxiliares. También se utiliza para la construcción e instalación de chimeneas de fábricas, hogares y hornos de hogar abierto.

El material debe realizar todas las tareas y funciones que le sean asignadas, ofrecer garantía de seguridad, y durante su fabricación deberá seguir las instrucciones, que deberá cumplir estrictamente estándares tecnológicos y requisitos. El hormigón refractario resultante, según el área de aplicación, puede ser ligero, denso o celular. También realiza una función de aislamiento térmico.

El hormigón refractario es resistente a las fluctuaciones y cambios bruscos de temperatura. Si se calienta no perderá sus propiedades. Este mejor opción para la construcción de diversas instalaciones especializadas.

Trabajar con hormigón refractario se realiza exactamente de la misma forma que con una composición convencional, lo que a su vez permite reducir los costes de construcción. Este material se puede fabricar usted mismo.

Hacer hormigón resistente al calor en casa.

Para hacer esto, necesitará los siguientes componentes: vidrio líquido, cemento de asbesto, alúmina y bario, que se agregan a la composición. Estos aditivos confieren al material propiedades tales que puede utilizarse durante la construcción de un horno, es decir, en lugares donde se utilizan altas temperaturas y fuego abierto.

Algunos componentes incluidos en el material de construcción se deshidratan cuando se calientan, es decir, sufren un proceso de deshidratación. Si la estructura está hecha de una composición convencional, cuando la temperatura aumenta, colapsará y se agrietará. Para evitar que esto suceda, aquellos lugares que estén expuestos al calor deben ser de hormigón refractario.

¡Esto es importante! Cualquier componente incluido en de este tipo material de construcción, debe cumplir la tarea que se le asigna, por ejemplo, cuando aumenta la temperatura, algunos de ellos producen una serie de componentes incluidos en la composición, y esto aumenta su resistencia.

Cómo seleccionar la composición.

Para preparar hormigón refractario con sus propias manos, para su base debe tomar uno de los componentes aglutinantes. Se trata de una composición de escoria Portland con alto contenido de alúmina, cemento Portland, mezcla aluminosa, cemento de periclasa o vidrio líquido.

Si se usa cemento Portland, se agregan componentes finamente molidos a la composición. Si se mezcla hormigón refractario con cemento de periclasa, se requiere una solución de magnesio oxidado con azufre y agua. Y para que una composición de este tipo a base de vidrio líquido se endurezca, se recomienda agregar silicofluoruro de sodio, gránulos de escoria de alto horno o lodo de nefelina.

Como componentes finamente molidos se utilizan: ladrillo triturado, escoria de alto horno (en gránulos), marga (loess), arcilla refractaria (pollito), piedra pómez, etc. Y para la producción de hormigón refractario ligero, ladrillo refractario, arcilla expandida, cemento. , cenizas volantes, etc., etc.

Las cargas de fracciones grandes (de 0,5 a 2,5 cm) y pequeñas (de 0,01 a 0,5 cm) utilizadas en la fabricación de esta composición son: dunita triturada, magnesita triturada y mineral de cromita. Y también para este hormigón se utilizan ladrillos (arcilla refractaria o alta en alúmina, arcilla quebrada, talco y semiácido), arcilla refractaria en trozos, basalto, andesita, etc. tipo de luz Se utilizan perlita expandida, arcilla expandida o vermiculita.

Tenga en cuenta que la selección de aditivos y agregados finos se basa en qué aglutinante se usó y a qué temperatura se produce el concreto; también es importante saber dónde se usará;

Instrucciones

Veamos cómo hacer hormigón refractario en casa y qué se necesita para ello.

Se conduce una carretilla o hormigonera hasta la zona donde se realizan las obras, pero se colocan de forma que no bloqueen el acceso al agua, ya que habrá que diluir con frecuencia la composición, lavar las herramientas, el sitio, etc.

Dado que el cemento resistente al calor absorbe fácilmente la humedad, debe mantenerse en un lugar seco y fresco.

Para mezclar la composición, necesitará 3 partes de grava, 2 partes de arena, 2 partes de cemento refractario y 0,5 partes de cal apagada. Esta relación siempre se sigue, ya que no depende de la cantidad requerida. hormigón resistente al calor.

Los dos primeros componentes se vierten en una hormigonera, se añade la cantidad adecuada de cal y cemento y se mezclan con una pala hasta formar una masa uniforme.

Para que la mezcla adquiera la consistencia requerida, se agrega agua y luego el concreto adquiere espesor. Para comprobar si esto sucedió o no, tome un bulto y, si no se mancha ni se vuelve borroso, entonces la composición está lista y contiene la cantidad requerida de agua.

Con una pala rellenar el encofrado o encofrado, retirar el sobrante con espátula o llana y nivelar la superficie a humedecer (periódicamente). Esto es necesario para que después del endurecimiento el hormigón no se agriete. La superficie se cubre con polietileno durante 48 horas. Retirar la película y dejar secar la composición durante dos días, tras lo cual se retira el encofrado. Luego esperan otras 3 semanas hasta que el material de construcción encaje. Después de esto, el hormigón estará listo para su uso.

Conclusión

Como ves, el hormigón refractario para estufas y otras necesidades se puede fabricar en casa. Con el fin de proceso se realizó correctamente y el resultado sería una composición de alta calidad; no solo los materiales, sino también el equipo se compran en tiendas especializadas.

Pero debe recordarse que el hormigón resistente al calor, que se fabrica usted mismo, aún diferirá del material producido en la fábrica (en términos de calidad). Pero a veces, para algunos productos, el hormigón refractario casero es bastante adecuado, porque lo principal durante su producción es cumplir con todas las reglas y condiciones (para no estropear los principales indicadores del material).

La construcción de objetos para diversos fines implica a menudo la necesidad de utilizar materiales ignífugos. Se pueden utilizar para proteger personas y estructuras. Uno de esos materiales es el hormigón refractario. Algunas de sus variedades pueden soportar temperaturas de hasta 1000 °C, conservando su forma y sus propiedades beneficiosas.

Propiedades básicas

Entre las principales características de dichos hormigones se encuentran:

• alta resistencia al fuego;
• mayores propiedades de rendimiento;
• fortaleza;
• No es necesario utilizar un costoso proceso de cocción durante la producción.

Hoy en día, el hormigón refractario se puede clasificar por peso. Puedes hacer el tuyo propio o encargar los siguientes tipos de material descritos:

• especialmente pesado;
• luz;
• celular;
• pesado.

Como resultado, es posible obtener un material que puede realizar una función de aislamiento estructural o térmico, que depende de la composición de los ingredientes.

Características de fabricación

Si decides fabricar hormigón refractario, deberás familiarizarte más con su composición. El material está elaborado a base de componentes básicos y algunos aditivos, entre ellos:

• arena de arcilla refractaria;
• magnesita;
• diferente ;
• cemento aluminoso.

Entre los aditivos cabe destacar también las sustancias finamente molidas y minerales, que confieren resistencia al material. Entre estos aditivos:

• piedra pómez;
• mineral de cromita finamente molido;
• escoria de alto horno.

Estos componentes se agregan para aumentar la densidad no solo producto terminado, pero también composición seca. A veces los áridos para la producción se fabrican en una fábrica, pero en algunos casos se pueden utilizar refractarios. rocas y la rotura de ladrillos refractarios cocidos. para recibir diferentes marcas Al hormigón se le añaden áridos de diferentes fracciones. Si estamos hablando de En el caso de una sustancia de grano grueso, sus elementos pueden tener un diámetro que oscila entre 5 y 25 mm. Cuando se trata de una fracción pequeña, es igual al límite de 0,15 y 5 mm. Entre estos ingredientes se encuentran:

• ladrillo de magnesita;
• ladrillo de arcilla refractaria;
• rotura de un ladrillo ordinario;
• escoria aluminosa;
• diabasa;
• basalto;
• escoria residual de alto horno.

El más común entre los consumidores es el hormigón refractario, que se fabrica con arcilla refractaria, porque cumple con todos los requisitos de construcción. Los ingredientes de aluminofosfato y el vidrio líquido actúan como eslabón de conexión. Portland, periclasa y cemento sirven como componentes aglutinantes. Si se agrega vidrio líquido a los ingredientes, le permite aumentar características de rendimiento. Esto es especialmente cierto si mortero de hormigón Se utiliza para formar una capa de yeso.

La composición que se describe en el artículo puede tener una marca específica. Cada variedad implica la adición de su propio plastificante, polvo de magnesita y escoria de ferrocromo. Si el objetivo es preparar hormigón ligero, se deben utilizar materiales expandidos del siguiente tipo:

• vermiculita;
• arcilla expandida;
• perlita.

Si decide encargar la producción de la mezcla a un profesional, él mismo seleccionará la proporción de los componentes, de acuerdo con su proyecto. La composición se selecciona según la temperatura de funcionamiento y las condiciones de servicio.

Información adicional sobre la composición por tipo de relleno.

Si decide hacer hormigón refractario con sus propias manos, puede utilizar diferentes agregados, a saber:

• dinas;
• corundo;
• cuarzo;
• mezclas preparadas.

Al considerar la composición del hormigón, es necesario distinguir calidades. Por ejemplo, ASBG es una mezcla refractaria seca que contiene aluminio, que se utiliza en metalurgia ferrosa y no ferrosa, así como en ingeniería de energía térmica. Una mezcla de hormigón con alto contenido de alúmina con características resistentes al fuego se designa con la abreviatura VGBS y está destinada a crear un revestimiento monolítico para cucharones de acero, paredes y durante la construcción del fondo.

Esta composición puede funcionar a temperaturas de hasta 1800 °C. La mezcla seca de refuerzo con alto contenido de alúmina se designa con las letras SSBA. Está destinado a unidades térmicas, hornos, así como a la instalación de una capa de refuerzo. La temperatura de impacto puede alcanzar los 750 °C.

Secado de hormigón

El secado del hormigón refractario se puede realizar una vez finalizada la etapa de curado. Esto utiliza aire y la temperatura. ambiente no debe ser inferior a +10 °C. Antes del calentamiento inicial, el concreto debe curarse durante un día o más para lograr un estado estable. La operación de secado reduce la cantidad de agua libre en el hormigón, lo que podría provocar una reacción química entre la atmósfera y la superficie del revestimiento.

Después del curado, el revestimiento se deja aire húmedo sin secar. Una vez completado el curado, se debe secar el revestimiento. Si esto no es posible, el hormigón se deja en un ambiente cerrado y húmedo. Es importante asegurar buena ventilación o dejar el revestimiento en un área bien ventilada. Si se pregunta cómo hacer hormigón refractario, también debe estar familiarizado con las características de su preparación para su uso. Por ejemplo, la etapa de secado se puede llevar a cabo usando un ventilador o soplador adecuado para suministrar aire caliente.

Características del amasado

Antes de hacer hormigón refractario con sus propias manos, la composición de la solución debe seleccionarse con mucho cuidado. Esto fue mencionado anteriormente. En cuanto a las características de mezcla, se recomienda utilizarlo preferentemente para hormigón termoaislante, pero para morteros densos es totalmente necesario, ya que permite mezclar el material de manera uniforme y correcta añadiendo un menor volumen de agua. . En cuanto a una hormigonera, este efecto será muy difícil de conseguir.

Esta recomendación también es relevante porque para hormigón denso el contenido de humedad puede ser crítico. De hecho, para los materiales descritos, se requiere la máxima resistencia junto con densidad óptima. Por naturaleza, el hormigón aislante es más blando que el hormigón denso, por lo que es importante mezclarlo con la cantidad necesaria de agua. Su exceso puede provocar una disminución de la fuerza y ​​​​la densidad, mientras que una deficiencia provocará una disminución de la fluidez.

Proporciones de hormigón refractario.

La preparación del hormigón refractario debe realizarse respetando determinadas proporciones. Si planea construir una chimenea con este material, la solución después del endurecimiento deberá soportar temperaturas de hasta 1200 °C. De la mezcla puedes hacer una chimenea y una cámara de combustión. Para realizar el trabajo necesitarás 1 parte de hormigón grado M-400, 2 partes de arena de la misma cantidad de migas de ladrillos rotos, así como 0,33 partes de aditivo de arcilla refractaria en polvo.

Si planea construir un hogar monolítico, durante la operación será equipo de calefacción influirá constantemente llama abierta. Para hacer esto, debe preparar una solución con las siguientes proporciones: 2,5 partes de piedra triturada, parte de hormigón, 0,33 partes de arena refractaria. En cuanto a la piedra triturada, puede estar hecha de cuarzo o ladrillo rojo; a veces se utiliza ladrillo rojo finamente molido como solución alternativa.

Conclusión

Las características de preparación de una solución para la creación de hormigón refractario son similares a las utilizadas al mezclar convencional. mortero de cemento. Si se pretende verterlo en el encofrado, el movimiento debe dirigirse en el sentido de las agujas del reloj. A veces se utilizan moldes de madera contrachapada para dar forma a los productos.

Para evitar la evaporación del agua durante el proceso de endurecimiento, los moldes deben compactarse después de la producción. Esto facilita la extracción de las piezas fundidas. El método de sellado más sencillo es el polietileno, pero para lograr un mejor resultado conviene utilizar silicona, que está prelubricada con grasa vegetal.

La obra contiene: 26 páginas, 5 tablas, 1 diagrama de bloques.

Palabras clave: hormigón resistente al calor, mezcla de hormigón, tecnología de producción de hormigón resistente al calor, indicadores de calidad, propiedades del consumidor, control de calidad, normas.

Se han determinado las propiedades de consumo del hormigón resistente al calor. Al estudiar y describir la tecnología para la producción de hormigón resistente al calor, se dan las características de las materias primas y las principales etapas de producción, se da un análisis del diagrama de bloques para la producción de hormigón resistente al calor y la influencia de la tecnología. y materias primas sobre la calidad del producto.

Para determinar los indicadores de calidad estandarizados del hormigón resistente al calor, se estudiaron las normas pertinentes.

Se estudiaron las cuestiones de control de calidad del hormigón resistente al calor, reglas de aceptación, transporte y almacenamiento. productos terminados.

INTRODUCCIÓN

Hormigón - artificial material de piedra resultante de la formación y endurecimiento de una mezcla de hormigón. Una mezcla de hormigón es una mezcla plástica mezclada hasta que quede homogénea, compuesta por un aglutinante, agua, áridos y aditivos especiales, que toma con relativa facilidad cualquier forma y luego se convierte espontáneamente en un estado similar a una piedra. Así, es fácil obtener estructuras de piedra y productos de cualquier forma.

La composición de la mezcla de hormigón se selecciona de tal manera que, en determinadas condiciones de endurecimiento, el hormigón tenga las propiedades especificadas (resistencia, resistencia a las heladas, densidad, etc.).

El hormigón es uno de los materiales de construcción más antiguos. En la Antigua Roma, por ejemplo, se construyeron varias estructuras de ingeniería complejas con hormigón a base de cal. Existe la opinión de que los bloques del interior de las pirámides de Egipto también estaban hechos de hormigón, en el que se utilizaba cal como aglutinante. El hormigón también se utilizó en la construcción de parte del Gran muralla china, varios edificios en la India.

Sin embargo amplia aplicación El hormigón comienza sólo en la segunda mitad del siglo XIX, después del desarrollo. producción industrial El cemento Portland, que se ha convertido en el principal aglutinante del hormigón y estructuras de hormigón armado. La investigación sobre el desarrollo y las cuestiones teóricas de la creación de hormigón resistente al calor se inició en la URSS en 1933-1934. Los trabajos de hormigón resistente al calor fueron especialmente relevantes durante la Gran Guerra Patria. En este momento, por primera vez en el mundo, fundamentos teóricos producción de hormigón resistente al calor a base de cemento Portland.

La tecnología de construcción moderna plantea nuevas exigencias a los materiales aglutinantes. La producción de mezclas de hormigón y hormigón ha cambiado radicalmente.

Actualmente, la tarea principal de los investigadores en esta área es crear nuevos tipos de concreto resistentes al calor, aún más eficientes, cuya producción ahorraría materias primas costosas y escasas, reduciría el consumo de combustible y recursos energéticos y los costos laborales.

La construcción moderna es impensable sin hormigón: el hormigón se ha convertido en el principal material de construcción. Esto se debe a su rentabilidad, capacidad de fabricación y disponibilidad de materias primas básicas.

1.APLICACIÓN DEL HORMIGÓN RESISTENTE AL CALOR EN EL ÁMBITO DE LA PRODUCCIÓN Y EL CONSUMO

El hormigón resistente al calor ha ocupado con razón uno de los lugares principales en la construcción, las industrias petroquímica y química, la industria energética, la industria de materiales de construcción, etc. El hormigón resistente al calor se utiliza con éxito en muchas unidades térmicas y estructuras de edificios, incluidos los cimientos. de unidades térmicas: cimientos de altos hornos y hornos de hogar abierto, chimeneas, hornos de túnel y carros en fábricas de materiales de construcción, conductos de gas subterráneos, colectores, cámaras de polvo, diversos reactores, hornos de fusión de vidrio, redes de distribución de gas, hornos petroquímicos, refinadores de petróleo y otros hornos industriales.

El hormigón resistente al calor se utiliza para diversos elementos de construcción edificios y estructuras. Se utilizan para fabricar paneles para paredes y techos de edificios en reconstrucción, tramos de puentes, vigas y embarcaciones flotantes. Del volumen total de producción de estructuras de construcción de hormigón armado, los productos fabricados a partir de hormigón resistente al calor sobre áridos porosos representan actualmente alrededor del 10% y se prevé un mayor aumento de su producción.

El uso de productos fabricados con hormigón resistente al calor permite ampliar los elementos de instalación, reducir el peso total de la estructura, mejorar la calidad de la construcción y aumentar la productividad laboral. Por cada 10% de reducción en la masa de concreto, el costo de la estructura se reduce aproximadamente un 3%. El uso de hormigón resistente al calor permite reducir el peso de los edificios en un 30...40%, reducir la intensidad de mano de obra de su construcción en aproximadamente un 20%, reducir los costos de transporte en un 30...40% y reducir costo total construcción.

El hormigón pesado puede ser productos análogos en el campo de aplicación, pero tienen un inconveniente importante: el aumento de masa de los productos, lo que afecta negativamente el rendimiento de trabajo de construcción, es decir, es necesario atraer recursos financieros y recursos laborales.

2.CARACTERÍSTICAS DE CLASIFICACIÓN DEL HORMIGÓN RESISTENTE AL CALOR

2.1 El hormigón se clasifica

Por finalidad:

a) constructivo;

b) especial (resistente al calor, resistente a productos químicos, decorativo);

-según condiciones de endurecimiento;

-por el método de formación de poros;

-por tipos de conglomerantes y componentes silíceos.

2.2 El hormigón resistente al calor se divide en:

-por finalidad: para aislamiento térmico y estructural;

-por estructura: denso, pesado y ligero, celular;

-por tipo de aglutinante: en cemento Portland y sus variedades (cemento Portland de endurecimiento rápido, cemento de escoria Portland), en cementos de aluminato (alúmina y alto contenido de alúmina), en aglutinantes de silicato (vidrio líquido con endurecedor, bloque de silicato con endurecedor) ;

-por tipo de aditivo finamente molido: con arcilla refractaria, cordierita, ceniza y escoria, arcilla expandida, agloporita, magnesia, periclasa, aluminocromita;

-por tipo de relleno: con arcilla refractaria, mullita-corindón, corindón, magnesio, carborundo, cordierita, cordierita-mullita, mullita-cordierita, escoria, ceniza y escoria, basalto, diabasa, andesita, diorita, arcilla expandida, agloporita, perlita. , vermiculita, chatarra de hormigón.

En este trabajo utilizaremos la clasificación económica y estadística que se presenta en el “Clasificador Nacional de Productos Industriales y Agrícolas de la República de Bielorrusia” (OKPRB). Forma parte del sistema unificado de clasificación y codificación de información técnica y económica de la República de Bielorrusia.

OKPRB utiliza un método jerárquico con seis niveles de clasificación y un nivel intermedio.

Clasificación según OKPRB

Sección D. Productos de la industria transformadora

Subsección DI. Otros productos minerales no metálicos

Sección 26. Otros productos minerales no metálicos

Grupo 26.6. Productos de hormigón, yeso y cemento.

Clase 26.61. Productos de hormigón para la construcción.

En la práctica internacional, se utiliza ampliamente la "Nomenclatura de productos básicos de la actividad económica exterior" (TN FEA). La estructura de la Nomenclatura de Productos Básicos de Actividad Económica Exterior consiste en una designación de código de bienes con 9 decimales digitales, de los cuales 1-6 son niveles correspondientes a la designación de código de bienes según el Código Tributario Nacional, 7-8 dígitos corresponden a el código de designación de mercancías según el CNES. El nivel 9 sigue siendo cero por ahora; está destinado a determinar los bienes nacionales.

Clasificación según la Nomenclatura de Productos Básicos de la Actividad Económica Exterior

Sección XIII. Productos de piedra, yeso, cemento, amianto, mica y materiales similares; productos ceramicos, vidrio y productos elaborados con él.

Grupo 68. Productos de piedra, yeso, amianto, mica y materiales similares.

Artículo 6810. Productos de cemento, hormigón o piedra artificial, armados o no: tejas (tejas), losas, ladrillos y productos similares.

2.3 Clasificación según temperatura máxima permitida de uso

Tabla 2.1. Clases según temperatura máxima permitida de uso

La clase de hormigón según la temperatura máxima permitida de uso está determinada por los valores de resistencia residual y temperatura de deformación bajo carga.

3.PROPIEDADES PARA EL CONSUMIDOR DEL HORMIGÓN RESISTENTE AL CALOR

Para el hormigón resistente al calor, los principales indicadores de calidad son: resistencia a la compresión, temperatura máxima de uso permitida, resistencia al calor, resistencia al agua, resistencia a las heladas, densidad media y contracción.

La resistencia a la compresión es la capacidad de un cuerpo sólido para resistir la destrucción cuando se le aplica una fuerza externa durante la compresión. La resistencia depende de la estructura del material, la composición del material, la humedad, la dirección y la velocidad de aplicación de la carga.

La resistencia al calor es la capacidad de un material para resistir un cierto número de fluctuaciones bruscas de temperatura sin destruirse. La unidad de medida de esta propiedad, determinada para muchos materiales refractarios y termoaislantes, es el número de ciclos térmicos.

La resistencia al agua es una propiedad que caracteriza la capacidad de un material para pasar agua bajo presión. Esta propiedad es especialmente importante en la construcción de estructuras hidráulicas (presas, presas, embarcaderos, puentes), embalses y en la construcción de muros de sótanos si los hay. agua subterránea.

La resistencia a las heladas es la capacidad de un material para mantener su resistencia durante la congelación alterna repetida en un estado saturado de agua y la descongelación en agua. Para materiales operados en condiciones de temperaturas exteriores alternas ( superficies de la carretera, materiales de pared), la resistencia a las heladas es una de las propiedades más importantes que garantizan su durabilidad. La capacidad del material para resistir la destrucción por heladas se debe principalmente a la presencia en su estructura de un cierto volumen de poros cerrados, en los que parte del agua se exprime bajo la influencia de la presión de los cristales de hielo en crecimiento. Así, los principales factores que determinan la resistencia a las heladas de un material son los indicadores estructurales, de los que dependen el grado de saturación de agua y la intensidad de la formación de hielo en los poros.

En la construcción, la resistencia a las heladas de un material se cuantifica mediante el grado F, es decir, el número de ciclos de congelación y descongelación alternados que las muestras pueden soportar sin reducir la resistencia entre un 5...25% y el peso entre un 3...5%. , dependiendo del propósito del material. Se instalan los siguientes grados: hormigón pesado - F50...F500, hormigón ligero - F25...F500.

La densidad media es la masa por unidad de volumen de un material en su estado natural, con huecos y poros. La densidad media de los materiales naturales y artificiales varía mucho: desde 10 kg/m3 para el miporo polimérico relleno de aire hasta 7850 kg/m3 para el hormigón pesado y 7850 kg/m3 para el acero. Los valores de densidad promedio se utilizan en la selección de materiales para la fabricación de estructuras de construcción, cálculos. vehículos, equipo de manipulación. La densidad media caracteriza las propiedades de resistencia del material. Con la misma composición, cuanto mayor sea la densidad media, mayor material más fuerte.

La contracción es una disminución del volumen de un material durante su transición del estado líquido al sólido. La contracción caracteriza el cambio en el volumen del hormigón durante el endurecimiento y está asociada con la deshidratación de los poros de la piedra de cemento. Suele ser de 0,2 a 0,5 mm/m y aumenta al aumentar el contenido de piedra de cemento y el contenido de agua inicial de la mezcla de hormigón. La contracción no está estandarizada, pero debe tenerse en cuenta al construir objetos masivos.

Temperatura de uso máxima permitida: la temperatura máxima más allá de la cual este producto no se puede utilizar.

4. TECNOLOGÍA DE PRODUCCIÓN DE HORMIGÓN RESISTENTE AL CALOR Y SU EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA

El hormigón resistente al calor está hecho de aglutinante (en el que casos necesarios También se introducen un aditivo mineral finamente molido), agua (u otro aglutinante) y cargas resistentes al calor. La tecnología de fabricación de productos de hormigón resistente al calor tiene una serie de características asociadas con la diferencia en las propiedades de los materiales de partida y las mezclas de hormigón.

La tecnología para preparar hormigón resistente al calor requiere más de requisitos estrictos que a la tecnología del hormigón convencional: se requiere una mayor pureza del agregado; no se permite la obstrucción de los agregados refractarios y resistentes al fuego con granito, piedra caliza y arena, ya que esto conduce a la destrucción del hormigón después de su calentamiento. Esto debe tenerse en cuenta al almacenar materiales y producir mezclas de hormigón.

Hay dos formas de preparar hormigón resistente al calor: a partir de componentes individuales y a partir de mezclas de hormigón secas ya preparadas. Esto último es más preferible, ya que en los alimentos secos preparados previamente mezcla de concreto agregue solo agua o separador. Esto garantiza un hormigón resistente al calor de alta calidad y elimina la posibilidad de obstrucciones.

Para preparar mezclas secas, los agregados se secan hasta un contenido de humedad de no más del 0,1%, se trituran y se dispersan en fracciones. Luego se dosifican los componentes iniciales, se mezclan con cemento en una batidora (sin agua) y se envasan en bolsas.

Para aumentar la resistencia del hormigón cuando se calienta, se introducen en su composición aditivos finamente molidos de mineral de cromita, arcilla refractaria, ladrillos de magnesita, andesita, escoria granulada de alto horno, etc., cromita, arcilla refractaria, ladrillos de arcilla rotos, basalto, diabasa y andesita. se utilizan como agregados finos y gruesos, etc. Con aglutinantes y rellenos correctamente seleccionados, el hormigón puede soportar temperaturas de hasta 1200°C durante mucho tiempo sin descomponerse. La compactación se realiza mediante vibración, compactación, prensado, etc.

La elección de los materiales se realiza en función de las condiciones y temperatura de su funcionamiento. El hormigón a base de vidrio líquido no se utiliza en condiciones de exposición frecuente al agua y el hormigón a base de cemento Portland no se utiliza en condiciones ácidas. ambiente agresivo.

Al preparar mezclas de hormigón con cemento Portland o cemento aluminoso, se sigue la siguiente secuencia: se vierte una determinada cantidad de agua en el mezclador, con la mezcla encendida, se cargan los demás componentes y se mezclan durante 2...3 minutos. Cuando se produce hormigón celular, en el que no hay rellenos, después de mezclar, se carga una suspensión de agua y aluminio y se mezcla durante 1...2 minutos más.

La preparación de mezclas de hormigón sobre bloques de silicato se realiza en una cubeta de purín, en la que se cargan, dosificados en masa, bloques de silicato, aditivo finamente molido, sosa cáustica y agua. El lodo resultante se bombea a un baño, se calienta a 30...35°C y se introduce en un mezclador, en el que, con el mecanismo de mezcla encendido, se introducen el relleno, la suspensión de agua y aluminio y el lodo de nefelina, dosificados en peso. La mezcla se agita durante 2...3 minutos. Los moldes metálicos se utilizan para moldear productos de hormigón celular. La mezcla se mantiene en el molde durante 2...3 horas.

El endurecimiento de los productos sobre cemento de alúmina se produce en 1 día a una temperatura de 18...20°C y una humedad de 90...100%; con cemento Portland, el endurecimiento de los productos se realiza a una temperatura de 8O...9O; °C y una humedad del 90...100%, y los productos sobre bloques de silicato se endurecen en autoclave. Al preparar hormigón resistente al calor, intentan limitar la cantidad de agua y vidrio líquido. El tiro del cono no debe ser superior a 2 cm y la rigidez no debe ser inferior a 10 s.

Hormigón de cemento portland diferentes composiciones se utilizan con calentamiento unilateral con una temperatura máxima de 1700°C, sobre cemento aluminoso y sobre vidrio líquido - hasta 1400°C.

Diagrama de flujo para la producción de hormigón resistente al calor, la tecnología más preferida

Etapas de producción:

.Secado hasta un contenido de humedad del 0,1%, trituración.

y dispersión en fracciones;

.Dosificación de materiales de partida,

mezclarlos en una batidora;

Mezclado;

.Endurecimiento de la mezcla de hormigón.

5. NORMAS PARA EL HORMIGÓN RESISTENTE AL CALOR, INDICADORES DE CALIDAD NORMALIZADOS SEGÚN LOS REQUISITOS DE LA DOCUMENTACIÓN REGLAMENTARIA Y TÉCNICA

Las siguientes normas se aplican al hormigón resistente al calor:

GOST 20910-90 “Hormigón resistente al calor. Especificaciones técnicas"

GOST 20910-90 “Hormigón resistente al calor. Especificaciones Técnicas" se aplica al hormigón resistente al calor destinado a ser utilizado a temperaturas de funcionamiento de hasta 1800°C.

Requisitos GOST 20910-90 “Hormigón resistente al calor. Las "condiciones técnicas" deben observarse al desarrollar nuevas normas, condiciones técnicas, documentación de diseño y tecnológica existentes y en la producción de productos y estructuras prefabricadas de hormigón y de hormigón armado, estructuras monolíticas y monolíticas prefabricadas a partir de estos hormigones.

GOST 20910-90 “Hormigón resistente al calor. Especificaciones Técnicas" no aplica para concreto refractario.

REQUISITOS TÉCNICOS según GOST 20910-90 “Hormigón resistente al calor. Especificaciones técnicas"

El hormigón debe cumplir con los requisitos de GOST 20910-90 “Concreto resistente al calor. Especificaciones técnicas" y asegurar la fabricación de productos, estructuras y construcción de estructuras que cumplan con los requisitos de las normas o especificaciones técnicas, normas de diseño y documentación del proyecto para estos productos, estructuras y estructuras.

Parámetros básicos

Las denominaciones del hormigón deben incluir las principales características:

-tipo de hormigón (BR - hormigón resistente al calor);

-tipo de aglutinante (P - cemento Portland, A - cemento de aluminato, S - aglutinante de silicato),

-clase de hormigón para resistencia a la compresión (Bl -B40) y clase de hormigón para temperatura máxima permitida de uso (IZ-I18).

BR A B35 I16 - Hormigón resistente al calor a base de cemento de aluminato, clase B35 en términos de resistencia a la compresión, temperatura de aplicación 1600°C.

BR S B25 I13 - Hormigón resistente al calor con aglutinante de silicato, clase B25 en términos de resistencia a la compresión, temperatura de aplicación 1300°C.

Características

Para hormigones de uso específico, los principales indicadores de calidad son:

-resistencia a la compresión;

-temperatura máxima permitida de uso;

-resistencia al calor (resistencia térmica);

-impermeable;

-resistencia a las heladas;

-densidad media;

Contracción.

La resistencia del hormigón en la edad de diseño se caracteriza por la clase de resistencia a la compresión según ST SEV 1406.

Se establecen para el hormigón las siguientes clases de resistencia a la compresión: B1; B1.5; B2; B2.5; B3.5; B5; B7.5; BIO; B12.5; B15; B20; B25; VZO; B35; B40.

En todos los casos se asigna y controla la clase de resistencia a la compresión B.

En la fabricación de productos y estructuras prefabricadas de hormigón y hormigón armado, se determina la resistencia al templado del hormigón y durante la construcción. estructuras monolíticas y estructuras: la resistencia del hormigón en una edad intermedia.

La resistencia al templado del hormigón debe ser al menos el 70% de la resistencia normalizada; la resistencia del hormigón a una edad intermedia se toma de acuerdo con el diseño y la documentación técnica.

Para el hormigón se establecen las siguientes clases según la temperatura máxima permitida de uso según tabla. 5.1.

hormigón cemento resistente al calor

Tabla 5.1. Clases según temperatura máxima permitida de uso

Clase de hormigón según temperatura máxima de uso permitida Temperatura máxima de uso permitida, 0С Clase de hormigón según temperatura máxima de uso permitida Temperatura máxima de uso permitida, 0SI3300I121200I6 600I131300I7700I141400I8800I151500I9900I161600I101000I171700I11 1 100I181800

Las clases de hormigón según la temperatura máxima permitida de uso I13-I18 se establecen únicamente para productos y estructuras no portantes.

La clase de hormigón según la temperatura máxima de uso admisible está determinada por los valores de resistencia residual y temperatura de deformación bajo carga indicados en la Tabla. 5.2.

Tabla 5.2. La clase de hormigón según la temperatura máxima permitida de uso está determinada por los valores de resistencia residual y temperatura de deformación bajo carga.

Clase de hormigón según la temperatura máxima permitida de uso Tipo de ligante Resistencia residual, %, no menos Temperatura correspondiente al porcentaje de deformación bajo carga, °C, no menos de 440 o destrucción I3P80 - I6S80P50I740I8P. A30--S70I9R30900950I10R, A10001050S701000I11R, A3010801150S701080I12R, A3010801250S701080I13A3012701340S50I14 A 3013601420I1514 50I161510S70 - I17A301600I181650

Para las clases de hormigón IZ-I8, no se determinan las temperaturas de deformación bajo carga.

Para las clases de hormigón I15-I18, se determina una temperatura de deformación del 4%.

La resistencia residual del hormigón depende del tipo de aglutinante, la temperatura de calentamiento y se caracteriza por el porcentaje de resistencia del hormigón después de calentarlo al máximo. temperatura permitida aplicación para hormigón de clases IZ-I7 y después de calentar a una temperatura de 800°C para hormigón de clases I8-I18 hasta la resistencia del hormigón en la edad de diseño.

Para hormigones con densidad promedio igual o superior a 1500 kg/m3, destinados a la fabricación de estructuras y productos sujetos a requisitos de resistencia al agua, se establecen los siguientes grados de resistencia al agua: W2, W4, W6, W8.

Para hormigones con densidad promedio igual o superior a 1500 kg/m3, destinados a la fabricación de estructuras y productos sujetos a requisitos de resistencia a las heladas, se establecen los siguientes grados de resistencia a las heladas: F15, F25, F35, F50, F75.

Los valores establecidos de marcas de resistencia al agua y resistencia a las heladas deben garantizarse a la edad especificada en la documentación técnica y de diseño.

Para el concreto liviano se establecen las siguientes calidades para densidad seca promedio: D300, D400, D500 D600, D700, D800, D900, D1000, D1100, D1200, D1300, D1400, D1500, D1600, D1700, D1800.

Para el hormigón, se establecen requisitos para los valores máximos de contracción después del calentamiento a la temperatura máxima permitida para el uso de hormigón de clases IZ-I12 y a la temperatura para el uso de hormigón de clases I13-I18, que no debe exceder el %:

0 - para hormigón de estructura densa con una densidad media de 1500 kg/m3 o más;

5- para hormigones de estructura densa con densidad media inferior a 1500 kg/m3;

0 - para hormigón con estructura celular.

Las composiciones de hormigón se seleccionan de acuerdo con métodos, manuales y recomendaciones de institutos de investigación aprobados en la forma prescrita.

Mezclas de hormigón de acuerdo con GOST 7473-94 “Mezclas de hormigón. Condiciones técnicas" y, según el grado de preparación, se dividen en listos para el consumo y secos.

Las mezclas de hormigón para hormigón con una estructura densa se preparan de acuerdo con GOST 7473-94 “Mezclas de hormigón. Condiciones técnicas", y para hormigón con estructura celular, según GOST 25485-89 "Hormigón celular. Condiciones técnicas".

Las mezclas de hormigón para hormigón, excepto las celulares, deben cumplir con los grados de trabajabilidad Zh1-Zh4 GOST 7473-94 “Mezclas de hormigón. Especificaciones técnicas” adoptadas según documentación tecnológica.

Se permite introducir aditivos plastificantes en una mezcla de hormigón preparada con cemento Portland, siempre que se mantengan las propiedades especificadas del hormigón. Al mismo tiempo, el grado de trabajabilidad de la mezcla de hormigón no debe ser superior a PZ según GOST 7473 “Mezclas de hormigón. Condiciones técnicas".

La mezcla de hormigón preparada con cemento Portland y cemento con alto contenido de alúmina, así como la mezcla de hormigón preparada con vidrio líquido y cemento de alúmina a una temperatura del aire exterior que no exceda los 20 °C, se transportan de acuerdo con los requisitos de GOST 7473-94 “Mezclas de hormigón . Condiciones técnicas".

El tiempo desde la preparación de una mezcla de hormigón a base de vidrio líquido y cemento aluminoso hasta su colocación no debe exceder los 30 minutos.

En el lugar de instalación se prepara una mezcla de hormigón a base de vidrio líquido y cemento aluminoso a una temperatura exterior superior a 20°C.

Para la preparación del hormigón se utilizan como aglutinantes:

-Cemento Portland, cemento Portland de endurecimiento rápido, cemento de escoria Portland según GOST 10178-89 “Cemento Portland y cemento de escoria Portland. Condiciones técnicas";

-Cemento aluminoso según GOST 969-91 “Cementos aluminosos y con alto contenido de alúmina. Condiciones técnicas";

-cemento con alto contenido de alúmina según TU 21-20-60 o TU 6-03-339;

-Vidrio líquido según GOST 13078-81 “Vidrio líquido de sodio. Condiciones técnicas";

-Silicato en trozos según GOST 13079-93 “Silicato de sodio soluble. Condiciones técnicas".

Para hormigón a base de vidrio líquido y bloque de silicato, silicofluoruro de sodio según TU 6-08-01 - 1 o escoria de ferrocromo según TU 14-11 -181 y otros materiales que cumplan con los requisitos de las normas o especificaciones técnicas y aseguren la producción de Como endurecedor se utiliza hormigón con especificaciones específicas.

Para hormigones a base de cemento Portland y vidrio líquido, se utilizan como aditivos finamente molidos resistentes a altas temperaturas:

-arcilla refractaria según GOST 23037-99 “Rellenos ignífugos. Condiciones técnicas";

-cordierita según GOST 20419 83 “Materiales eléctricos cerámicos. Clasificación y requisitos técnicos";

-Mezclas de cenizas y escoria de centrales térmicas según GOST 25592-91 “Mezclas de cenizas y escoria de centrales térmicas para hormigón. condiciones técnicas";

-arcilla expandida según GOST 9758-86 “Rellenos inorgánicos porosos para trabajos de construcción. Métodos de prueba";

-agloporita según GOST 11991;

-hormigón elaborado a partir de hormigón triturado resistente al calor.

Para hormigón sobre vidrio líquido, además de los aditivos especificados, se permite utilizar aditivo de magnesio de acuerdo con GOST 23037-99 "Agregados resistentes al fuego". Condiciones técnicas".

La finura de molienda de los aditivos para el concreto debe ser tal que cuando se tamicen a través del tamiz No. 008 de acuerdo con GOST 310.2-76 “Cementos. Los métodos para determinar la finura de molienda aprobaron al menos el 50% de la muestra tomada.

En los aditivos finamente molidos, el contenido total de óxido de calcio CaO libre y óxido de magnesio MgO no debe exceder el 3%, y los carbonatos, el 2%.

Como cargas resistentes a altas temperaturas se pueden utilizar:

-refractario en trozos de cocción primaria y productos refractarios de calidad inferior triturados;

-refractarios secundarios y hormigón resistente al calor, cuya contaminación con escoria, carbón, metal, así como materiales de sílice y cromo-magnesita no debe exceder el 0,5%.

No se permite la contaminación de aditivos y masillas con otros materiales que puedan reducir sus propiedades operativas o provocar la destrucción del hormigón después del calentamiento (piedra caliza, granito, dolomita, magnesita, etc.).

Dependiendo del tamaño del grano, la masilla de hormigón se divide en:

-fina: arena con granos de tamaño de 0 a 5 mm;

-grande: piedra triturada con granos de tamaño de 5 a 20 mm.

La composición granular de los áridos para hormigón debe cumplir los requisitos indicados en la tabla. 5.3.

Tabla 5.3. Composición granular de áridos para hormigón.

Tamaño de las aberturas de los tamices de control, mmResiduos totales en los tamices de control, % en peso, para agregados con un tamaño de partícula de hasta 5 mm de 5 a 20 mm200-5110030-6050-595-1002.510-40__1.2520-60__0.6340- 85__0.31560-95__0.1680 -100__

La densidad aparente promedio de los agregados porosos debe estar dentro de los límites especificados en la tabla. 5.4.

Tabla 5.4. Densidad aparente promedio de agregados porosos

Densidad aparente promedio, kg/m3 para fracciones Masilla hasta 5 mm de 5 a 20 mm Chamota liviana 400-1200 300-800 Corindón mullita liviano No más de 1400 No más de 900 Corindón liviano No más de 1400 No más de 900 Arcilla expandida -400-800 Perlita 100-500 300- 500VermiculitaNo más de 200 Está permitido utilizar otros materiales, cuya calidad debe cumplir con los requisitos de las normas o especificaciones técnicas y garantizar la producción de hormigón que cumpla con las características físicas y técnicas especificadas que figuran en GOST 20910-90 “Concreto resistente al calor”. Condiciones técnicas".

El agua para preparar hormigón debe cumplir con los requisitos de GOST 23732-79 “Agua para hormigón y morteros. Condiciones técnicas".

6. CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN RESISTENTE AL CALOR. REQUISITOS DE DOCUMENTOS REGLAMENTARIOS Y TÉCNICOS PARA LAS NORMAS DE ACEPTACIÓN, ALMACENAMIENTO, PRUEBAS Y OPERACIÓN DE HORMIGÓN RESISTENTE AL CALOR

6.1 ACEPTACIÓN según GOST 20910-90 “Hormigón resistente al calor. Especificaciones técnicas"

La aceptación del hormigón se realiza por lotes. El volumen y la composición del lote se toman de acuerdo con GOST 18105-86 “Concreto. Reglas para el control de la fuerza."

La aceptación del hormigón en cuanto a resistencia en la edad de diseño y resistencia residual se lleva a cabo al seleccionar cada nueva composición nominal de hormigón, y posteriormente al menos una vez al mes, así como al cambiar la composición del hormigón, la tecnología de producción y la calidad de los materiales utilizados.

La aceptación del hormigón para la resistencia al templado y la resistencia en edades intermedias se lleva a cabo de cada lote de acuerdo con GOST 18105-86 “Concreto. Reglas para el control de resistencia", y para hormigón ligero y celular, y para densidad media según GOST 27005-86 "Hormigón ligero y celular. Reglas de control de densidad media."

Pruebas periódicas En función de la actividad específica de los radionucleidos naturales, las pruebas se realizan al menos una vez al año, así como cuando cambia la calidad de los materiales utilizados.

Si es necesario, la evaluación del hormigón para determinar la temperatura máxima permitida de uso, la resistencia al calor, la resistencia al agua, la resistencia a las heladas y la contracción se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de las normas y especificaciones técnicas para estructuras de hormigón de un tipo particular.

Se aceptan mezclas de hormigón de acuerdo con GOST 7473-94 “Mezclas de hormigón. Especificaciones técnicas”, normas o especificaciones técnicas para tipos específicos de mezclas de concreto.

La aceptación de la calidad del hormigón para productos y estructuras prefabricadas de hormigón y hormigón armado se lleva a cabo de acuerdo con GOST 13015.1-81 "Estructuras y productos de hormigón y prefabricados" y normas o especificaciones técnicas para productos o estructuras específicas, y para el hormigón por calidad para monolíticos. estructuras y estructuras, y de acuerdo con las normas de diseño y la documentación técnica y de diseño.

6.2 MÉTODOS DE CONTROL según GOST 20910-90 “Hormigón resistente al calor. Especificaciones técnicas"

Las propiedades físicas y mecánicas del hormigón están determinadas por:

resistencia a la compresión del hormigón en la edad de diseño, resistencia al revenido, resistencia a la edad intermedia y resistencia residual;

-clase de hormigón según temperatura máxima permitida de uso;

Resistencia al calor;

-resistencia al agua según GOST 12730.5-84 “Concreto. Métodos para determinar la resistencia al agua";

-resistencia a las heladas - según GOST 10060-87 “Concreto. Métodos para determinar la resistencia a las heladas" o GOST 26134-84 "Hormigón. Método ultrasónico para determinar la resistencia a las heladas";

-densidad media - según GOST 12730.2-78 “Concreto. Métodos para determinar la humedad";

Contracción.

La rigidez y movilidad de la mezcla de hormigón se determinan de acuerdo con GOST 10181.0 y GOST 10181.1.

La calidad de los aditivos y cargas se controla en:

estabilidad cuando se expone a altas temperaturas;

Finura de molienda de los aditivos - según GOST 310.2-76 “Cementos. Métodos para determinar la finura de molienda";

densidad media de agregados porosos - según GOST 9758-86 “Agregados inorgánicos porosos para trabajos de construcción. Métodos de prueba";

composición química de los aditivos - según GOST 2642.0-GOST 2642.12 "Materiales ignífugos y vidrio resistente al fuego";

actividad endurecedora.

La actividad específica de los radionucleidos naturales contenidos en los materiales de hormigón se comprueba según métodos aprobados por el Ministerio de Salud de la URSS.

6.3 Consideremos un método para determinar la estabilidad de agregados y aditivos cuando se exponen a altas temperaturas según GOST 20910-90 “Concreto resistente al calor. Especificaciones técnicas"

La esencia del método es probar la capacidad de los rellenos y aditivos de no colapsar durante y después del calentamiento.

MUESTREO

Para comprobar la estabilidad de los áridos y de los aditivos finamente molidos, se toman muestras de cada lote. materiales especificados de varios lugares, pero no menos de tres.

Se toma una muestra de relleno en un volumen de 10 litros y se reduce a 5 litros mediante el método de cuarteo. Se toma una muestra del aditivo finamente molido en un volumen de 5 litros y se reduce a 1 litro mediante el método de cuarteo.

CONTROLES

Para realizar pruebas, utilice: secado gabinete electrico tipo SNOL; horno eléctrico de cámara tipo SNOL; un baño con tapa para mantener las muestras fuera del agua; Racks de malla para colocación de muestras.

PREPARACIÓN PARA PRUEBAS Y PRUEBAS

Para realizar las pruebas es necesario disponer de áridos preparados mediante trituración. ladrillos de arcilla refractaria y dispersado en fracciones de 0-5 y 5-30 mm de acuerdo con los requisitos de GOST 20910-90 “Concreto resistente al calor. Condiciones técnicas".

Prepare una mezcla de concreto compuesta por cemento Portland, el aditivo que se está probando y agregado puro de arcilla refractaria.

De la mezcla de hormigón se preparan seis muestras cúbicas con un borde de 7 o 10 cm de largo. Las muestras se conservan en las condiciones indicadas en la tabla. 5.3.

Se analizan tres muestras después de secarlas a una temperatura de (105±±5)°C.

Para los grados de hormigón I8-I16, se calientan tres muestras a una temperatura de 800°C; El hormigón de otros grados se calienta a la temperatura máxima permitida para su uso.

Un aditivo finamente molido se considera adecuado si, después del calentamiento y posterior exposición sobre el agua durante 7 días, las muestras no presentan abolladuras ni grietas y la resistencia residual cumple con los requisitos del párrafo 1.4.5 de esta norma.

Para comprobar la calidad del árido, preparar una mezcla de hormigón compuesta por cemento Portland, un aditivo y el árido a ensayar (1:0,3:4); Es posible realizar pruebas al personal de trabajo.

La producción, almacenamiento, ensayo de muestras, así como la evaluación de la idoneidad del árido se realizarán de acuerdo con los apartados anteriores de este anexo.

La masilla de arcilla expandida se puede probar mediante calcinación y posterior ebullición.

Una muestra promedio de grava de arcilla expandida que pesa 0,5 kg se calcina durante 3 horas a una temperatura de 800°C.

Después de enfriar, la muestra calcinada de arcilla expandida se coloca en un recipiente, se llena con agua y se hierve durante 4 horas. Después de enfriar, se drena el agua y la arcilla expandida se esparce en una capa delgada. hoja de metal, seleccionar los granos destruidos y pesarlos.

Un lote de arcilla expandida se considera adecuado para su uso como relleno en hormigón si los granos destruidos en estado seco hasta un peso constante no superan el 5% de la muestra inicial.

La conclusión final sobre la idoneidad de la arcilla expandida se llega después de recibir los resultados de las pruebas.

CONCLUSIÓN

Hoy en día, el hormigón resistente al calor está reconocido como uno de los materiales de construcción fundamentales y rentables. La principal propiedad del hormigón resistente al calor destinado a estructuras industriales y de construcción es su capacidad para mantener sus propiedades físicas y mecánicas bajo una exposición prolongada a altas temperaturas.

Eficiencia económica El uso de hormigón resistente al calor en la construcción de unidades térmicas y otras estructuras se debe a lo siguiente:

la producción de hormigón resistente al calor es en la mayoría de los casos más barata que la producción de los correspondientes productos refractarios;

la construcción de unidades térmicas a partir de bloques de gran tamaño aumenta la productividad laboral entre 2 y 5 veces;

Puede estar hecho de hormigón armado resistente al calor. estructuras portantes, que le permite ahorrar metal;

El hormigón resistente al calor le permite desarrollar cualquier diseño de horno y así crear las condiciones para más tecnologías efectivas, caracterizado por un alto rendimiento;

El uso de hormigón resistente al calor aumenta significativamente la vida útil de la unidad y, por tanto, reduce los costes. trabajos de renovacion;

a partir de materiales locales se pueden desarrollar composiciones más económicas de hormigón resistente al calor con propiedades específicas;

uso de hormigón resistente al calor para cimientos estructuras de construccion permite colocar equipos de forma más racional y compacta en talleres de nueva construcción.

Actualmente se continúa trabajando en la investigación e introducción en producción de nuevos, aún más tipos económicos hormigón resistente al calor. Resultados de la prueba en condiciones industriales mostraron propiedades de alto rendimiento del hormigón resistente al calor de corindón utilizando aglutinantes compuestos de silicato de sodio anhidro. Los hormigones desarrollados no contienen cementos ni otros aglutinantes tradicionales y son composiciones de silicato de sodio anhidro. El uso de este tipo de hormigón resistente al calor, en lugar del refractario de corindón de pequeñas piezas que se utiliza hoy en día, aumentará el tiempo entre reparaciones de unidades térmicas entre 1,5 y 2 veces, reducirá los costos de mano de obra al reparar hornos y el período de reparación, y significativamente Reduzca los costos de energía por unidad de material de revestimiento al eliminar la cocción.

En relación con el desarrollo de reactores nucleares de nueva generación, es de gran interés el desarrollo de la composición y la investigación de la tecnología para el aislamiento térmico del pozo del reactor a partir de hormigón ligero resistente al calor. Debido al hecho de que actualmente se están diseñando nuevos reactores respetuosos con el medio ambiente, en los que el papel de protección térmica y biológica se asigna al refrigerante, el plomo fundido, la finalidad del hormigón resistente al calor está cambiando radicalmente: deben actuar como aislamiento térmico. , permitiendo reducir la temperatura de calentamiento del hormigón pesado ordinario de 450°C (temperatura del plomo fundido) a 100°C.

De este modo, construcción moderna es impensable sin el uso tanto de hormigón en general como de hormigón resistente al calor en particular, que es una solución que cumple con todos requisitos modernos material de construcción. Se continúa mejorando la composición y tecnología de producción del hormigón resistente al calor, aparecen nuevos tipos de hormigón resistente al calor que tienen propiedades unicas y características; El ámbito de aplicación del hormigón resistente al calor se está ampliando y su calidad está mejorando. Esto indica que el hormigón resistente al calor es un material de construcción prometedor que se utiliza ampliamente ahora y se utilizará en el futuro.

LISTA DE REFERENCIAS UTILIZADAS

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Hoy en día es imposible prescindir del hormigón resistente al fuego. Es necesario en la construcción de chimeneas, estufas, baños y también en la colocación de chimeneas. Para que este material alto nivel realizó su función, es necesario que contenga solo componentes de alta calidad.

Además, es necesario un estricto cumplimiento de las proporciones durante la fabricación. Solo en este caso será apto para la construcción y garantizará la seguridad de una estructura en particular. hoy en mercados de la construcción se puede encontrar hormigón celular, ligero y denso resistente al calor. La elección depende del tipo de edificio y su finalidad.

¿Qué se debe incluir en el hormigón resistente al calor?

Para crear hormigón ignífugo usted mismo, debe agregar vidrio líquido, cemento de alúmina y asbesto a la composición. Estos aditivos son excelentes para usar en ambientes de alta temperatura. Es muy importante que todos los elementos tengan alta calidad De lo contrario, el edificio se derrumbará rápidamente y será imposible restaurarlo. Con el fin de hormigón resistente al calor Sirvió durante mucho tiempo y fue de la más alta calidad, es necesario utilizar buenos aglutinantes. Pueden ser:

• cemento de escoria Portland;
• vidrio líquido;
• cemento aluminoso;
• cemento portland;
• cemento de periclasa.

Todos estos materiales de construcción Puedes comprarlo en una tienda especializada o pedirlo online. Es muy importante no escatimar en ellos para que la estructura esté construida con alta calidad y sirva durante décadas.

Como regla general, al cemento Portland y vidrio liquido Se añaden diversas impurezas finamente molidas. Para garantizar un endurecimiento fiable del hormigón, se debe añadir fluoruro de sodio o escoria granulada de alto horno a la mezcla preparada. Los aditivos finamente molidos pueden ser:

Para mezclas ligeras resistentes al calor, lo ideal es utilizar arcilla expandida, cemento o ladrillos de diatomeas rotos. Los materiales triturados, como la escoria de alto horno o los ladrillos de jabón, se pueden utilizar como agregados finos o gruesos. Cabe señalar que el hormigón refractario permite una construcción bastante sencilla, que requiere poco tiempo y no requiere costos especiales. Lo principal es preparar bien el material para que sea cómodo de usar y sirva de forma fiable durante muchos años.

Hormigón resistente al calor de bricolaje: etapas de creación.

Si sabes un poco de construcción y sabes preparar adecuadamente determinadas mezclas, no te resultará difícil fabricar tú mismo hormigón ignífugo. Por supuesto, este trámite se puede confiar a un profesional, pero en este caso tendrás que gastar un dinero extra que te sería útil para otros fines. Aquellos que estén listos para preparar concreto resistente al calor con sus propias manos deben saber que primero deben abastecerse de los siguientes dispositivos y materiales:

• cal apagada;
• grava;
• arena;
• cemento ignífugo;
• láminas de plástico;
• encofrado;
• manguera;
• pala;
• pulverización;
• carretilla;
• hormigonera.

La hormigonera y la carretilla deben colocarse en un lugar cercano al suministro de agua. Necesitará mucha agua, por lo que deberá encargarse de esto con anticipación. Se necesitará agua para agregar a la mezcla, lavar las herramientas y, finalmente, lavar el sitio donde se fabricó el hormigón resistente al calor. Todos los materiales deben mezclarse con
manteniendo la proporción 3:2:2:0.5. El plan de acción es el siguiente:

1. Primero, debes colocar arena y grava en una hormigonera.
2. A continuación se añaden cal apagada y cemento refractario en proporciones precisas.
3. Luego, con una pala, es necesario mezclar bien todos los componentes de la composición.
4. Luego debes agregar agua y mezclar nuevamente. Se debe verter el líquido hasta que el hormigón alcance la consistencia adecuada. Puedes comprobar la composición haciendo un bulto con ella. Si logras hacer esto, ya no necesitarás agua. Si la composición se esparce por tus manos, debes agregar un poco más de agua.

Nacido en Inglaterra en 1961, vive en Montreal, Canadá. Miembro de la Asociación Norteamericana de Fabricantes de Estufas. Ha estado involucrado en el negocio de los hornos durante más de 20 años y se especializa principalmente en la construcción de hornos de contracorriente finlandeses en varias opciones. Área de interés: revestimiento no estándar de ladrillos antiguos, diseño Art Deco, historia de la fabricación de estufas. Al completar su sitio web www.pyromasse.ca se adhiere a la política de “código abierto”.

Traducción: 12/02/2011

Hormigón refractario para hornos - preparación en obra

Seleccionar una mezcla para preparar hormigón refractario adecuada para su uso en un horno puede resultar difícil. Se le aplican los siguientes requisitos: densidad alta, granos grandes y buena estabilidad al choque térmico. El hormigón refractario utilizado aquí es Mount Savages Heatcrete 24 ESC (capa de resistencia extra de 24 pies). El artículo describe la formación, vertido y desmolde de cuatro módulos de hormigón utilizados en la construcción de un horno indirecto. El artículo describe los métodos. trabajo regular en el sitio. Por supuesto, el equipo y las técnicas en un taller pueden ser mucho mejores.

Hay 4 formularios para llenar. De arriba a abajo, en el sentido de las agujas del reloj. Hogar, placa trasera, placa superior y dintel de horno. El molde del hogar es oscuro, ya que está hecho de madera contrachapada que se utiliza para trabajos de moldura. Una vez montados los moldes, se deben sellar para evitar que el agua se evapore durante la reacción y permitir que las piezas fundidas se retiren fácilmente. Los moldes pueden recubrirse con polietileno o tratarse con grasa vegetal y silicona. Ambos métodos son adecuados; aquí se describe el método que utiliza grasa vegetal. El polietileno da módulos terminados. superficie brillante, un tipo de acabado fácil de limpiar. Sin embargo, este brillo puede dificultar significativamente la eliminación del agua ligada mecánicamente durante el calentamiento. La superficie de los módulos procedentes de moldes tratados con grasa es mucho más porosa.

Antes de verter hormigón refractario, se compactan todos los encofrados. Se aplica silicona a todas las articulaciones. Las superficies de los moldes se recubren completamente con grasa vegetal.

En la base del molde se coloca una tira de papel cerámico para el puente de descarga. Esto formará un hueco donde se colocará la misma tira cuando se instale el puente. Se debe cubrir el papel con una tira de polietileno para evitar que la mezcla sea absorbida cuando el molde vibra.

La mezcla debe quedar perfectamente mezclada en una batidora mecánica. Gran cantidad las mezclas son casi imposibles de mezclar a mano. Los fabricantes recomiendan una cierta cantidad de agua. Un galón y tres cuartos (7,7 L) de agua por bolsa de 22,5 kg (50 lb) de mezcla parece ser muy poco. Aunque después de revolver bien la mezcla vibra bien en su lugar. Incluso un pequeño exceso de agua puede dañar significativamente los módulos terminados.

El agua utilizada debe estar limpia. Tanto el agua como la mezcla seca deben estar relativamente calientes durante el mezclado y mantenerse calientes antes, durante la reacción y después del vertido. 15-20 C es óptimo. Si hay que verter a baja temperatura y calentar los materiales, es importante no sobrecalentarlos, de lo contrario la mezcla empezará a fraguar antes de su colocación.

Debido a que la mezcla es muy dura, es importante trabajarla rápidamente. El hormigón refractario se coloca en un molde. Es mejor llenar demasiado el formulario y eliminar el exceso que llenarlo insuficientemente y agregar más después. El hormigón debe colocarse en el molde con una llana antes de vibrarlo. Las imágenes muestran hormigón refractario después de vibrar durante un minuto. Aunque la mezcla parecía demasiado seca hasta ese momento, llenó los moldes perfectamente después de vibrar una vez.

Colocación por vibración de hormigón refractario mediante taladro percutor. Vídeo, 11 seg.

Colocación y retirada vibratorias. burbujas de aire. Vídeo, 12 seg.

Las formas se clavan a una lámina de madera contrachapada que descansa sobre otra lámina de madera contrachapada. Esto hace que la vibración sea más eficaz, especialmente cuando se trabaja en suelos de hormigón. La vibración se realiza con una astilladora o un taladro percutor. Al colocar una broca en la parte de madera del molde, el molde vibra, lo que hace que el concreto se encoja y las burbujas de aire atrapadas floten hacia la superficie.

Estos tres moldes de hormigón refractario están diseñados de modo que las superficies media y dos interiores de las partes exteriores no puedan vibrar fácilmente, y atención especial Se debe prestar atención a la vibración de estas piezas en particular.

La vibración fija el hormigón refractario y elimina el aire, pero también hace que los granos gruesos se asienten hacia la base del encofrado, empujando los granos más finos hacia arriba. Dado que esto conduce a una falta de homogeneidad de la composición, el molde no debe vibrar más de lo necesario.

Las superficies exteriores de los módulos que miran al fuego deben dejarse rugosas y no alisarse. Después de verter, los moldes deben cubrirse herméticamente con plástico y eliminar todo el aire de debajo alisándolos con la mano. Es bueno pegar el plástico a los moldes con una grapadora para que los traicioneros vientos nocturnos no levanten las esquinas.

Formas forradas con polietileno.

Las mismas formas, rellenas de hormigón y recubiertas de polietileno.

El envejecimiento afecta en gran medida la resistencia del producto terminado. Espacio de trabajo debe estar caliente al estar de pie. La reacción de fraguado hidráulico exotérmico del hormigón refractario comenzará varias horas después del vertido, dependiendo de la cantidad de agua y la temperatura de los materiales. La reacción calentará bastante el producto y continuará durante varias horas. Es importante que el producto se cubra cuidadosamente para evitar la pérdida de agua por evaporación durante la reacción. Aunque retiro y uso los módulos un día después de verterlos, una vez que se han enfriado lo mejor es dejarlos en sus moldes dos días más. Si se sacan cada dos días lo mejor es dejarlas húmedas unos días

El saltador flota durante una reacción exotérmica. Vídeo, 18 seg.

Al fabricar moldes para hormigón refractario, es necesario trabajar con precisión. Las superficies de los módulos sellados con papel cerámico de 1/8 de pulgada (3 mm) deben ser rectas y escuadradas para funcionar correctamente.

superficie interior El fondo del horno se moldeó en un molde de madera ligeramente engrasado. Probablemente sea preferible fundirlo en polietileno, ya que esto proporcionará una superficie más lisa, menos permeable al agua y más fácil de limpiar.