El procedimiento para el desmontaje y detección de defectos de las turbinas de barcos está determinado por las instrucciones del fabricante. Las aperturas programadas de las principales turbinas de vapor se realizan después de 4...5 años de funcionamiento. El objetivo de las aperturas programadas de las turbinas es evaluar el estado técnico de las piezas, determinar el desgaste de las piezas y limpiar la pieza de flujo de corrosión, incrustaciones y hollín.
Reparación de casco
Las deformaciones debidas a tensiones térmicas, grietas, fístulas y daños por corrosión son los principales defectos de las carcasas de las turbinas.
Las grietas, fístulas y daños por corrosión se eliminan mediante soldadura y revestimiento. Antes de montar los planos de separación de la carcasa deben realizarse trabajos de soldadura. Durante el proceso de soldadura, se toman medidas para reducir las tensiones y deformaciones residuales.
La deformación de la carcasa en los planos de separación con juntas de hasta 0,15 mm se elimina mediante raspado. En caso de deformaciones importantes de hasta 2 mm, los planos de separación se rectifican o fresan (cepillan). Para el procesamiento en condiciones de barco, se utilizan fresadoras portátiles. El ajuste final de los planos se realiza mediante raspado con una precisión de ajuste de al menos 2 puntos por 1 cm2. La sonda de 0,05 mm de espesor no debe pasar por el plano de la carcasa y el conector de la tapa.
Reparación de rotores.
Defectos del rotor: desgaste, raspaduras y marcas en los muñones de los cojinetes, asiento flojo del disco, deflexión del eje del rotor y grietas.
Se reemplazan los rotores con grietas. El desgaste de los muñones se elimina mediante esmerilado. Se permite una reducción en el diámetro de los muñones del eje no más del 0,5% del valor de construcción. Las deformaciones del rotor se pueden eliminar con flechas de deflexión, respectivamente: hasta 0,12 mm - mediante ranurado, hasta 0,2 mm - mediante enderezamiento mecánico (incluido el granallado unilateral en el lado cóncavo), hasta 0,4 mm - mediante enderezamiento térmico con un calentamiento lateral y superior a 0,4 mm – enderezamiento termomecánico.
Después de enderezar, verifique si hay grietas en el rotor. La desviación permitida del eje del rotor depende de su velocidad de rotación y de su longitud: con una longitud del eje del rotor de hasta 2 m y una velocidad de rotación de 25...85 s-1, la flecha de desviación permitida será 0,08...0,02 mm. La ovalidad y la conicidad de los muñones no se permiten más de 0,02 mm y la rugosidad no supera Ra 0,32.
Reparación de disco.
Defectos del disco: corrosión y erosión de las palas, grietas en las palas, deformación y aflojamiento del ajuste en el eje, aflojamiento de la cinta de sujeción y del alambre de atar.
Se reemplazan los discos con grietas y deformaciones. La debilidad del ajuste en el eje se elimina cromando el orificio de montaje del disco. El valor promedio del valor de interferencia de ajuste del disco es 0,001...0,0013 del diámetro del muñón del eje.
Antes de insertar el disco asientos El eje y el disco se limpian y lubrican con grasa de mercurio. Valor de descentramiento permitido, no más de: descentramiento final – 0,2 mm, radial – 0,1 mm.
Los bordes de las palas de las turbinas de vapor, destruidos por la erosión, se liman y pulen. La reducción del ancho de la hoja no supera el 6% del valor de construcción. No está permitido limar los bordes de las palas del turbocompresor. Cuchillas defectuosas individuales en turbinas de vapor cortar desde la raíz. Para mantener el equilibrio, también se retiran las escápulas del lado opuesto. En una fila, no se permite quitar más del 5% de las cuchillas.
La cinta de vendaje debilitada se asegura estampando espigas y soldando. El alambre de atar se refuerza mediante soldadura.
Reemplazo de álabes de discos de turbina.
La tecnología para reemplazar las palas depende del diseño del disco y del método de asiento de las palas.
El proceso típico para reemplazar las cuchillas es el siguiente. Se cortan los bordes de las púas y se retira la cinta adhesiva. Retire (suelde) el cable de conexión. Perforan la cerradura y arrancan las cuchillas.
Las palas nuevas preparadas y defectuosas se pesan, se distribuyen según su peso en paquetes de kits y se etiquetan. Se elabora un diagrama de un conjunto de palas, que tiene en cuenta las condiciones de equilibrio: las palas de la misma masa deben ubicarse en radios opuestos del disco. La ranura del disco se limpia y se lubrica con ungüento de mercurio. El juego de cuchillas parte del lado opuesto a la cerradura, en ambos sentidos al mismo tiempo. Las cuchillas y los cuerpos intermedios deben encajar en la ranura mediante ligeros golpes de martillo que pesen hasta 500 g. Los golpes se aplican a través de un marco especial con un espaciador de cobre rojo. Después de instalar 10...15 palas, se comprueban sus ajustes axiales y radiales. Las tolerancias de desviación dependen de la velocidad del rotor y de la altura de las palas. Al montar los mangos de las hojas, se liman únicamente por la parte posterior.
Después de un juego completo de cuchillas, se vuelve a comprobar su posición en el disco. Luego se pasa el alambre de amarre y finalmente se ajusta la posición de las cuchillas. Después de esto, la cerradura se ajusta y sella. El alambre para atar se corta en paquetes con un espacio de 1...2 mm y se suelda con soldadura de plata (usando fundentes). A continuación, se marca una cinta de acero calibrada con vendaje a lo largo de las espinas de las cuchillas. Los orificios en la cinta para las púas se hacen mediante punzonado o perforación con disco eléctrico, después de lo cual se revisa la cinta de vendaje para detectar grietas. La precisión del ajuste de los orificios de la cinta de vendaje a lo largo de las púas de las cuchillas debe corresponder al ajuste. La altura de la púa sobre la cinta de vendaje se garantiza limando el extremo de las cuchillas y está en el rango de 1...1,75 mm (dependiendo del grosor de la cinta). Finalmente, se remachan las púas. La cinta debe ajustarse perfectamente a los extremos de las hojas.
Espalda turbinas de gas después del reclutamiento, deberían girar en dirección tangencial. La cantidad de oscilación está determinada por los requisitos del dibujo y depende de las temperaturas de funcionamiento, el perfil de la cola y la altura de la hoja.
Las palas de los turbocompresores axiales se aprietan en dirección tangencial.
Reparación de diafragma.
Defectos del diafragma: deformaciones, grietas, roces, destrucción de álabes y daños en las juntas.
Se reemplazan los diafragmas con láminas dañadas, deformadas y con grandes grietas. Las grietas superficiales superficiales y los daños se eliminan mediante soldadura seguida de un tratamiento térmico. Los chaveteros se restauran según los ajustes especificados en el plano. Los planos del conector del diafragma se raspan con una precisión de 1...2 puntos por 1 cm2. La sonda de 0,05 mm de espesor no debe pasar por el plano del conector. Se corrigen los segmentos de sellado deformados del diafragma y se reemplazan aquellos con otros defectos y desgaste significativo. Entre el eje del rotor y la junta (orificio de la junta) hay un espacio de 0,2...0,3 mm.
Reparación de sellos finales.
Se reemplazan casquillos y segmentos de sellos laberínticos dañados. Los casquillos se presionan sobre el eje.
Los sellos de cuchillo se fabrican de la siguiente manera. El material en lámina se dobla perfil en U y se retuerce en una espiral del diámetro requerido.
Después de reemplazar los sellos, las cajas de empaquetadura se colocan en los lechos de la carcasa de la turbina. Los planos de separación de las juntas de las cajas deben coincidir con el plano de separación de la carcasa de la turbina, y los planos de separación de las jaulas deben coincidir con los planos de las cajas. La precisión del raspado de las superficies de separación de pintura debe garantizar al menos 1 punto por 1 cm2.
Al reparar juntas se garantizan los juegos radiales y axiales necesarios. En los sellos elásticos se reemplazan los defectos de los resortes y las piezas del sello de carbón.
Reparación de rodamientos.
Se utilizan los mismos materiales para los cojinetes de deslizamiento de las turbinas que para los cojinetes de los motores de combustión interna. Los defectos y procesos tecnológicos para la reparación de cojinetes de turbinas y motores de combustión interna son similares.
Al inspeccionar los rodamientos, es necesario prestar atención a las grietas, astillas y descamaciones del metal antifricción, así como al estado de los filetes y enfriadores de aceite. Si se detectan grietas (especialmente circulares, cerradas), raspaduras profundas, astillas y revestimientos del metal antifricción, se deben reemplazar los cojinetes.
Para defectos menores en rodamientos grandes, por ejemplo, peladuras locales. las grietas o desconchados se restauran recubriendo con sopletes de gas en un ambiente de argón o en una corriente de hidrógeno, o con sopletes de acetileno con una llama restaurada. En este caso también se pueden utilizar procesos de extensión galvánica.
Los revestimientos de paredes delgadas que solo presentan desgaste en la superficie de fricción se pueden restaurar mediante revestimiento o metalización en un ambiente neutro o mediante métodos galvánicos.
El tamaño del espacio de aceite de instalación depende del diámetro del muñón del eje. Para diámetros de hasta 125 mm, el espacio de instalación es de 0,12...0,25 mm y el desgaste máximo permitido es de 0,18...0,35 mm.
REPARACIÓN DE TURBINAS DE VAPOR.
PREFACIO
Los grandes desafíos que enfrentan los trabajadores de las centrales eléctricas para garantizar el suministro ininterrumpido de energía eléctrica y térmica a las necesidades en continuo crecimiento de la economía nacional de la URSS requieren aumentar el nivel técnico de operación, reducir la duración de las reparaciones y aumentar el tiempo entre reparaciones. equipo de energía.
Las turbinas de vapor son uno de los tipos más complejos de equipos modernos de generación de energía; Operan en condiciones de operación difíciles causadas por altas velocidades de las piezas giratorias, altas tensiones en el metal, altas presiones y temperaturas del vapor, vibraciones y otras características.
Las condiciones de funcionamiento de las unidades de turbina se han vuelto especialmente complicadas debido a la transición a parámetros de vapor altos (100 atm y 510° C) y ultra altos (170-255 atm y 550-585° C) y al aumento de la potencia unitaria (300, 500 , 800 MW); Debido a la puesta en funcionamiento de tales unidades como parte de unidades de energía, en la URSS se planifica y lleva a cabo un mayor desarrollo de las centrales térmicas.
El uso de aceros aleados especiales de alta calidad para la fabricación de cilindros, rotores, tuberías de vapor, accesorios y sujetadores, un aumento significativo de las dimensiones, complicación de los diseños de mecanismos individuales, conjuntos y partes de equipos principales y auxiliares, equipos de protección y La automatización determina las características de la tecnología y los altos requisitos para una organización adecuada y una ejecución de alta calidad de la reparación de las turbinas de vapor modernas.
Estos requisitos plantearon a los reparadores una serie de tareas nuevas que no tenían que afrontar al reparar equipos de turbinas de vapor con parámetros de vapor bajos y medios. Actualmente, el personal involucrado en la reparación de equipos de turbinas de vapor en centrales eléctricas debe tener no solo un buen conocimiento de las estructuras y dispositivos de las turbinas, una comprensión del propósito de los componentes individuales y partes de la instalación que se está reparando, sino también un uso correcto. metales y materiales durante la reparación de acuerdo con su finalidad, propiedades y condiciones de funcionamiento, conocimiento de la tecnología para los trabajos de desmontaje y montaje, conocimiento de los cambios permitidos en las dimensiones de las piezas, posiciones y espacios, capacidad para determinar el grado y las causas del desgaste. , elegir métodos correctos recuperación, etcétera.
Tal conjunto de conocimientos es necesario no solo para la correcta organización de las reparaciones, identificación y eliminación de desgastes, defectos y deficiencias individuales, sino también para el restablecimiento completo de la confiabilidad de todas las piezas, conjuntos, mecanismos y de la unidad de turbina en su conjunto. , lo que conduce a una operación a largo plazo entre reparaciones con altos indicadores económicos.
Al escribir el libro, para que cubra de manera suficientemente sistemática y completa estos temas de organización y tecnología de reparación de equipos modernos de turbinas de vapor, el autor utilizó una amplia experiencia en la operación de plantas de energía y empresas de reparación de energía, pautas, instrucciones y materiales informativos. de responsables políticos y organizaciones especializadas, experiencia personal y diversas fuentes literarias sobre determinadas cuestiones de tecnología de reparación.
El contenido, disposición y presentación del material en ediciones anteriores del libro resultó exitoso para su asimilación y uso durante las reparaciones; Esta conclusión se desprende claramente de las reseñas del libro publicadas en forma impresa y de las reseñas escritas recibidas por el autor. En base a esto, el autor intentó, en la medida de lo posible, preservar la estructura del libro, la gama de temas tratados y el material ilustrativo correspondiente (dibujos, tablas, esquemas), lo que facilita la asimilación de los procesos tecnológicos presentados.
El libro está destinado a ingenieros, técnicos, capataces y capataces, bajo cuyo liderazgo se reparan y operan unidades de turbinas de vapor de centrales eléctricas. Un libro de este tipo, que cubre una amplia gama de temas relacionados con la reparación de turbinas de vapor y está destinado a una amplia gama de lectores, no está, por supuesto, libre de deficiencias e imprecisiones. El autor espera que la publicación de esta tercera edición del libro, completamente revisada teniendo en cuenta nuevos diseños de equipos y tecnologías de reparación más avanzadas, no sea menos favorable que las primeras ediciones, cuyas críticas comerciales ayudaron a corregir muchos de los errores señalados. deficiencias.
El autor agradece de antemano todos los comentarios sobre la corrección de posibles deficiencias y solicita sugerencias sobre los cambios necesarios y sugerencias sobre la estructura, la integridad de la presentación y el contenido del libro que se enviarán a la dirección: Moscú, V-420, calle Profsoyuznaya. , 58,
edificio 2, apto. 10.
En conclusión, el autor considera que es su deber expresar su profundo agradecimiento a los ingenieros S.I. Molokanov, B.B. Novikov, I.M. Vaisbland y a la dirección de las centrales eléctricas de los distritos estatales de Cherepetskaya, Luganskaya y Kashirskaya por su asistencia empresarial en la selección de materiales y las oportunidades brindadas. familiarización detallada con la tecnología de reparación de plantas modernas de turbinas de vapor, los ingenieros V.I Bunkin, V.Khrov y M.V Popov por una serie de valiosas instrucciones sobre el contenido del libro al verlo manuscrito, así como a A.A. Por su gran ayuda en la preparación del libro para su publicación.
V. Molochek.
Primera parte: PARTE GENERAL
1. PLANIFICACIÓN, NORMAS Y DOCUMENTACIÓN.
1.1. SISTEMA DE REPARACIÓN PREVENTIVA.
El funcionamiento ininterrumpido y económico de los equipos de las centrales eléctricas es la tarea económica nacional más importante. Resolver este problema requiere tal organización y eventos técnicos cuidado y supervisión, mantenimiento y reparación, lo que garantizaría el mantenimiento a largo plazo del equipo en condiciones de funcionamiento constantemente confiables y bajo las mejores condiciones. indicadores económicos, sin paradas no programadas para reparaciones.
La práctica de operar centrales eléctricas muestra que el uso eficaz de calderas, turbinas, generadores y otros equipos sólo se puede lograr con una organización adecuada de la operación y la implementación sistemática de reparaciones, mediciones y pruebas preventivas, rutinarias y mayores. Este sistema de medidas permite eliminar rápidamente fallas y daños y prevenir averías no programadas de los equipos operativos, garantiza una reducción general del tiempo de inactividad del equipo, mejora su rendimiento operativo y reduce los costos de reparación de los equipos.
Hay muchas centrales eléctricas conocidas que organización adecuada operación y la implementación constante de un sistema de reparaciones preventivas programadas, hemos logrado la eliminación de paradas y reparaciones de emergencia y hemos estado operando sin problemas durante muchos años, con altos índices de eficiencia y un gran número Horas de uso del equipo al año.
El sistema de reparaciones preventivas programadas permite una preparación minuciosa y oportuna para las reparaciones, garantiza que las reparaciones se lleven a cabo en términos cortos y durante los períodos del año en que las reparaciones no afecten progreso general operación y
sobre la implementación del plan de producción de la central eléctrica.
Las “Normas para el tiempo de inactividad de los equipos de las centrales térmicas durante el mantenimiento preventivo programado”, aprobadas en noviembre de 1964, prevén tres tipos principales de reparaciones:
capital, corriente ampliada y corriente. Este tipo de reparaciones constituyen un sistema preventivo general e inextricable destinado a mantener los equipos en condiciones de funcionamiento constantemente confiables. Los mismos estándares determinan el momento y la duración del tiempo de inactividad de los principales tipos de equipos de centrales eléctricas, incluidas las unidades de turbina, durante las reparaciones estándar, dependiendo de
dependiendo de la potencia, los parámetros de vapor y teniendo en cuenta las campañas de revisión.
La cuestión de aumentar la duración del tiempo de inactividad cuando es necesario realizar trabajos no estándar durante reparaciones importantes de bienes de capital se somete a la decisión de la organización que aprueba el calendario de reparaciones.
Una revisión importante es una reparación que implica un proceso tecnológico complejo asociado con el desmontaje completo de la unidad de turbina, la apertura de los cilindros y el retiro de los rotores para identificar todos los defectos, determinar las causas del desgaste prematuro de ciertas piezas y eliminar no solo los defectos en sí, sino también las causas que los provocan.
Si no se realizan reparaciones importantes en el año del informe, este año se podrán realizar reparaciones actuales ampliadas, cuya duración, según las Normas, es igual a 0,4 veces el tiempo de inactividad de una reparación importante típica;
Esta duración permite abrir uno de los cilindros de la turbina y realizar reparaciones de rutina con un gran volumen de trabajos de reparación.
Las reparaciones actuales son reparaciones que se realizan sin abrir los cilindros y tienen como objetivo eliminar los defectos identificados durante la operación para mantener el equipo en condiciones normales de funcionamiento. Este tipo de reparación implica abrir, inspeccionar y limpiar piezas y componentes individuales de la instalación de la turbina contra óxido y contaminantes (regulaciones, enfriadores de aceite, cojinetes, condensadores, bombas auxiliares y otros dispositivos), verificar el grado de desgaste y reemplazar piezas individuales dañadas. reparación de válvulas y control general del estado de la unidad.
Los tipos de reparación importantes, extendidos, actuales y en curso, como puede verse en lo anterior, difieren entre sí en complejidad, intensidad de mano de obra y volumen de trabajo realizado. A pesar de estas diferencias en términos de organización, planificación, documentación, adquisición de repuestos, colocación de personal, preparación de los lugares de trabajo y el desarrollo de los trabajos en sí, las reparaciones importantes, ampliadas, actuales y actuales deberían, en principio, ser realizadas por el mismos métodos y medios, independientemente de si estas reparaciones son realizadas por el personal de mantenimiento del taller de turbinas, del taller de reparación de la planta de energía o de la instalación de reparación del sistema de energía.
Con dicho sistema, cualquier reparación que requiera una parada no programada de la turbina para eliminar defectos, mal funcionamiento o daños que aparecieron repentinamente y amenazaron el funcionamiento seguro de la turbina o sus dispositivos auxiliares debe ser
Parece forzado. El tiempo de inactividad por reparaciones forzadas se incluye en los períodos de inactividad estándar generales para equipos de turbinas en reparación.
Si bien las reparaciones de capital y actuales programadas son totalmente compatibles con el modo de funcionamiento de la central eléctrica y, por lo tanto, no afectan la confiabilidad del suministro de energía, las reparaciones forzadas realizadas independientemente del modo de funcionamiento de la central causan escasez de electricidad y calor. En ausencia de una reserva en el sistema eléctrico, las reparaciones forzadas provocan una interrupción del suministro normal de energía a los consumidores.
La duración de la campaña de revisión establecida por las Normas juega un papel importante para aumentar la eficiencia del uso de energía, reducir el costo de reparación de equipos y reducir la cantidad de personal de reparación. Para las unidades de turbina, la duración de las campañas de revisión se establece en 2-3 años y para las unidades de bloque, en 2 años, si la campaña de revisión dura menos de 1,5 años, el tiempo de inactividad de la unidad de turbina durante una revisión importante se reduce en un 12%; la duración total de la reparación se reduce en consecuencia.
La prolongación del período de revisión depende del estado de los cilindros, jaulas, diafragmas, álabes, sellos laberínticos, cojinetes de empuje y soporte, unidad de condensación y otros dispositivos de la unidad de turbina.
El número total de reparaciones por año según las Normas se obtiene del siguiente cálculo:
1. Para instalaciones en bloque con una presión de vapor inicial de turbinas de 130 atm y superior. Una reparación mayor y tres de rutina o una reparación actual extendida y tres de rutina.
2. Para turbinas de vapor con una presión de vapor de 120 atm o menos (excluidas las turbinas PT50). Una reparación mayor y un mantenimiento o una reparación extendida y un mantenimiento.
3. Para turbinas T 100 y turbinas PT 50 Una reparación mayor y dos de rutina o un mantenimiento extendido y dos reparaciones de rutina.
El momento y la duración de la primera revisión de una unidad de turbina después de su instalación y puesta en servicio no están establecidos por las Normas; la duración de esta reparación la determina el ingeniero jefe de la central eléctrica y debe realizarse a más tardar 18 meses después; puesta en servicio
V explotación. La duración del tiempo de inactividad depende del volumen real de trabajo a realizar y está determinada por organizaciones que han aprobado programas de reparación.
Este procedimiento para establecer la fecha y la duración de la primera revisión importante permite, antes de transferir la unidad de turbina a una campaña de revisión de 2 a 3 años, identificar primero y tomar medidas para eliminar todos los puntos débiles descubiertos durante el período de operación, así como así como para aplicar dichas medidas.
Medidas que permitirán evitar la apertura anual de la parte de flujo de la unidad de turbina.
1.2. RECONSTRUCCIÓN Y MODERNIZACIÓN DE EQUIPOS.
Debido a la entrada preferencial en
Las turbinas de alta potencia de la URSS con altos parámetros de vapor, el papel de las turbinas de media y baja presión en la generación total de electricidad disminuye cada año. Sin embargo, en varias centrales eléctricas, especialmente en la industria y en los servicios públicos, hay unidades de turbina de diseño obsoleto que, por diversas razones, no podrán ser desmanteladas en los próximos años; En la mayoría de los casos, estas instalaciones de turbinas requieren la modernización o reconstrucción de elementos y conjuntos individuales, teniendo en cuenta la mejor experiencia operativa, nuevos desarrollos y propuestas de racionalización.
La reconstrucción y modernización intencionada de muchas unidades de turbina permitió resolver por completo problemas tales como aumentar la confiabilidad de su operación, extender el período de respuesta, reducir el tiempo de inactividad de los equipos para reparaciones, aumentar la eficiencia operativa, reducir la cantidad de personal operativo y de reparación, reducir el material. y costos financieros para operar y reparar equipos.
Es especialmente necesario reconstruir y modernizar las plantas de turbinas nacionales.
Y producción extranjera, que Debido a la presencia de defectos orgánicos, los componentes individuales no pueden someterse a un período de revisión prolongado o no pueden garantizar una eficiencia operativa adecuada de la unidad de turbina.
A Dicho trabajo incluye principalmente lo siguiente: reemplazo de cuchillas de trabajo con insatisfactorios característica de vibración y severo ataque corrosivo y erosivo; reconstrucción de cojinetes de empuje para mejorar la estabilidad de su funcionamiento; sustitución de un sistema regulatorio que funciona de manera insatisfactoria; alteración de los condensadores cambiando la disposición de los tubos y reemplazando los sellos prensaestopas de los tubos por abocardados, etc. En algunos casos, es aconsejable transferir las turbinas de condensación de media y baja presión al modo de calefacción y utilizar el calor del vapor residual para el propósito de calentar las ciudades, asentamientos y empresas industriales.
Naturaleza y alcance de los trabajos de reconstrucción.
Y las modernizaciones se determinan sobre la base de proyectos previamente desarrollados y análisis de indicadores de calidad y capacidades técnicas para la realización del trabajo especificado. En general, se acepta que es aconsejable realizar obras de reconstrucción y modernización siempre que rindan frutos en 2-3 años.
Las paradas se suelen utilizar para realizar trabajos de reconstrucción y modernización.
unidades de turbina para reparaciones mayores. La necesidad de estos trabajo adicional en cada caso individual lo determina el ingeniero jefe de la central eléctrica y el jefe del taller de turbinas de acuerdo con los representantes del fabricante u organizaciones especializadas (TsKB, VTI, ORGRES).
El programa y proyecto de obras importantes de reconstrucción que requieran una ampliación del plazo para reparaciones importantes son aprobados por un organismo superior.
1.3. PLANIFICACIÓN DE REPARACIONES DE EQUIPOS DE TURBINAS DE VAPOR.
Al final del año en curso, a más tardar en septiembre, el taller de turbinas o turbocalderas (si estos talleres se combinan con un área de reparación para reparaciones centralizadas) elabora un plan calendario indicativo para las reparaciones importantes y actuales de las unidades de turbina y sus Equipo auxiliar para el próximo año.
Para facilitar su uso, este plan se elabora solo para los principales equipos grandes del taller; para un taller de turbinas, estos objetos son unidades de turbina en su conjunto, indicadas bajo sus números de estación; Se supone que esta unidad de turbina se está reparando simultáneamente con todos sus dispositivos, mecanismos y aparatos auxiliares.
Al elaborar el plan, se toman como base los siguientes datos: estándares de tiempo de inactividad, experiencia de un año en la operación del equipo, datos sobre reparaciones importantes y actuales recientes, disponibilidad de repuestos, equipos y materiales necesarios, así como un plan financiero industrial. datos al año que viene. El plan deberá indicar: el orden de reparaciones y el tiempo calendario de cada parada de cada unidad de turbina, teniendo en cuenta las instalaciones propuestas y el volumen de trabajo para la reparación y modernización de equipos.
Al elaborar un plan, se debe tener en cuenta que la realización de todos los trabajos de reparación importantes durante varios meses de verano (estacionalidad) tiene una serie de desventajas graves, que incluyen: carga de trabajo desigual del personal de reparación a lo largo del año, gran sobrecarga de adquisiciones y aparatos de alimentación, sobrecarga de los talleres mecánicos de la central, gran volumen de trabajo con plazos limitados, etc.
Al elaborar un plan, es necesario esforzarse por lograr reparaciones uniformes durante todo el año; Esto se logra mediante el momento adecuado de las reparaciones tanto del equipo principal como del auxiliar del taller. En las centrales eléctricas modernas, donde se instalan entre 10 y 15 potentes turbinas, es casi imposible realizar reparaciones importantes sólo durante la caída de las cargas eléctricas en verano.
Según las reglas operación técnica(PTE) la reparación de los mecanismos auxiliares conectados directamente a las unidades principales debe realizarse simultáneamente con la reparación de estas últimas; Si existe una reserva en el funcionamiento de los mecanismos auxiliares, se permite realizar sus reparaciones antes de sacar la unidad principal para reparaciones importantes.
El número de mecanismos y dispositivos auxiliares que permiten su reparación separada del equipo principal incluye: unidades de evaporación, conversión de vapor, reducción y humidificación, así como bombas de respaldo, eyectores y demás mecanismos y dispositivos de la unidad, si no detienen el funcionamiento. unidad principal y sin perjudicar la fiabilidad de su funcionamiento puede repararse durante los períodos del año que sean menos estresantes en términos de condiciones de reparación y funcionamiento.
En algunos casos, para estos fines, es recomendable llevar a cabo medidas organizativas y técnicas que permitan reparar estos mecanismos mientras la turbina está en funcionamiento sin reducir la potencia y la confiabilidad.
Otra fuente de descarga del calendario de reparaciones importantes de una turbina, que se practica en las centrales eléctricas, es la posibilidad de no abrir todos los cilindros y retirar todos los rotores de una determinada turbina durante cada reparación importante. Si la fiabilidad insuficiente del aparato de palas (las palas no están ajustadas contra la resonancia) u otras razones obligan a abrir uno u otro cilindro de la turbina durante cada revisión importante, esto no significa que todos los cilindros deban abrirse al mismo tiempo. Si la práctica operativa y la apertura previa de los cilindros muestran el estado confiable de al menos uno de los cilindros (sin defectos de diseño y buen estado de la parte de flujo), entonces no es aconsejable abrirlo para una inspección preventiva durante cada revisión importante. incluso si esta reparación se realiza sólo una vez cada 2-3 años.
Al reprogramar la reparación de objetos individuales asignados para otra época del año o incluso para el período de la próxima revisión importante, se debe pensar y verificar detenidamente para garantizar la confiabilidad incondicional del funcionamiento de la unidad principal.
Los tiempos de reparación de los objetos asignados que no forman parte directa del equipo auxiliar de una unidad de turbina en particular se ingresan en un programa especial elaborado para todos los equipos del taller; Está previsto que las reparaciones de estas instalaciones de talleres se completen a lo largo del año, durante los períodos entre reparaciones de las unidades principales.
Este tipo de planificación separada es importante evento organizacional, lo que aumenta el ritmo y la calidad de las reparaciones, reduce la necesidad de personal de reparación y reduce el tiempo de inactividad del equipo.
en reparaciones y facilita el trabajo del personal técnico y de ingeniería en la gestión del trabajo y el seguimiento de la calidad de su ejecución.
El plan tentativo de reparación anual de los equipos principales del taller de turbinas elaborado por el taller se presenta al departamento de planificación y producción y a la dirección de la central eléctrica, donde se vincula con el plan de reparación de calderas y otros equipos principales de la central eléctrica. .
Un plan calendario anual de paradas para reparaciones de todos los equipos principales de la central eléctrica elaborado por la dirección de la central con nota explicativa, que contiene la justificación de la duración, el volumen y el contenido de las paradas por reparación, se envía a la dirección del sistema energético, donde está sujeto a aprobación dos meses antes del inicio del año. El plan calendario anual aprobado es una tarea obligatoria para la central eléctrica, cualquier cambio en el calendario aprobado de reparaciones importantes, causando cambio la cantidad de energía en reparación no está permitida sin el permiso de la administración del sistema de energía.
El plan anual de reparación de los equipos auxiliares del taller, realizado a lo largo del año en los períodos entre reparaciones de los equipos principales, es elaborado por el taller y se coordina en el tiempo con el plan de reparación de los equipos principales; finalmente aprobado por el ingeniero jefe de la central eléctrica de acuerdo con la empresa reparadora, si esta última también realiza reparaciones de equipos auxiliares. Para la implementación práctica de los trabajos de reparación previstos en el plan anual, es recomendable elaborar reparaciones operativas mensuales horarios sobre esta base: estos horarios deben dar una imagen completa de la secuencia de trabajo de las unidades individuales y equipos de reparadores y su carga de trabajo para cada día. Dichos cronogramas le permiten monitorear constantemente el progreso del plan de reparación y la finalización oportuna del trabajo preparatorio necesario, asegurando la ausencia de tiempos de inactividad y la carga de trabajo completa del personal de reparación, independientemente de su sistema de subordinación.
EN Para aumentar el nivel técnico de operación y determinar oportunamente el alcance de los próximos trabajos de reparación, establecer la naturaleza de los daños y anormalidades en la operación que deben eliminarse durante las reparaciones importantes y actuales, se debe mantener un registro preciso de todos los trabajos de reparación del equipo. el taller de turbinas.
EN En primer lugar, esto se aplica al mantenimiento de registros operativos; Las entradas en ellos deben ser concisas y claras. A menudo, estos diarios se llenan descuidadamente, con lápices, muchos de ellos están tachados, hay borrones, etc.
d. El personal debe comprender que los registros mantenidos durante la operación son los principales documentos de informes mediante los cuales se puede juzgar no solo la operación, sino también el estado del equipo.
Para producir los registros indicados, el taller debe contener aproximadamente los siguientes diarios: 1) un diario de reparación (por cada unidad separada o a un grupo de dispositivos y mecanismos idénticos del taller) para registrar todos los defectos, mal funcionamiento encontrados en las unidades y mecanismos y describir los trabajos de reparación realizados cuando la unidad o mecanismo se detiene para mantenimiento programado y no programado; 2) un registro operativo para registrar operaciones, trabajos de conmutación y reparación realizados durante el turno; 3) un registro de órdenes para registrar órdenes del personal técnico superior que sean permanentes o válidas por más de un día; 4) un registro de defectos y mal funcionamiento del equipo (común para todos los equipos del taller) para registrar los defectos y mal funcionamiento del equipo observados durante un turno, cuya eliminación no puede ser realizada por las fuerzas del turno; 5) registros de prueba de interruptores de seguridad, relés de cambio axial, relés de vacío y otros dispositivos de protección unidades principales y equipos auxiliares del taller; 6) un registro de pruebas de densidad de agua y aire de los condensadores basado en datos de control de calidad del condensado producido por el laboratorio químico y de acuerdo con curvas de caída de vacío tomadas periódicamente; 7) un registro de expansiones de temperatura, curvas de reducción y vibraciones para registrar datos de mediciones de vibración de cojinetes individuales, lecturas de instrumentos e indicadores de control de la expansión térmica de la unidad y curvas de reducción, tomados periódicamente cuando la unidad de turbina está parada ; 8) un diario de control de calidad de los aceites en funcionamiento para registrar (para cada unidad por separado) los análisis de aceite realizados sistemáticamente por el laboratorio químico, las fechas de introducción de aditivos antioxidantes en el sistema y el encendido y apagado de la centrífuga.
y filtro prensa, la cantidad de agua bombeada o drenada del sistema de aceite, la cantidad y tiempo de las adiciones de aceite, las fechas de limpieza de los sistemas de aceite, indicando los métodos de limpieza y, finalmente, las fechas de cambios de aceite, indicando los análisis del aceite sustituido y rellenado.
El título de la revista debe estar escrito en la portada o portada de cada revista.
Y su propósito. En el reverso de la portada o portada debe haber una entrada de muestra y breves instrucciones sobre quién hace las entradas en el diario y quién es responsable de monitorearlas. El diario debe estar numerado y atado, y en la última página se debe anotar el número total de hojas del libro.
2. ORGANIZACIÓN DE REPARACIÓN, HERRAMIENTAS DE REPARACIÓN
Y MATERIALES.
2.1. FORMAS ORGANIZATIVAS DE REPARACIÓN.
Las principales formas de organizar la reparación de equipos de turbinas son las reparaciones realizadas por las fuerzas y medios de: 1) el taller de turbinas; 2) un taller de reparación unido de una central eléctrica o 3) organizaciones de reparación especiales.
En la organización de reparaciones de un taller, la gestión de todos los trabajos de reparación la lleva a cabo el personal técnico y de ingeniería del taller de turbinas y la llevan a cabo fuerzas y medios de reparación subordinados al taller. Para ello, en el taller de turbinas de una potente central eléctrica existen varias áreas de reparación especializadas, encabezadas por especialistas bajo gerencia general capataz superior de turbinas o subdirector del taller de reparación de turbinas. El director del taller organiza, gestiona y es responsable tanto del funcionamiento como de la reparación de todo el equipo del taller.
Al organizar un único taller de reparación en una central eléctrica, el personal de reparación de todos los talleres de la central eléctrica, con excepción del taller eléctrico, se une en un único taller de reparación mecánica independiente para toda la planta, subordinado directamente a la dirección del central eléctrica. Para realizar todas las reparaciones importantes y actuales de equipos, así como para eliminar defectos emergentes y realizar trabajos de reparación preventiva, a este taller se le asigna un grupo de diseño del departamento técnico y de producción (PTO) y todas las instalaciones de reparación de la central eléctrica ( talleres, almacenes de herramientas, talleres mecánicos de estaciones generales, compresores, estaciones de soldadura y otras instalaciones auxiliares utilizadas por el personal de reparación del taller).
Mejora la organización de un taller de reparación centralizado con la integración del personal de reparación y todos los equipos de reparación de la central eléctrica en un único servicio de reparación. estructura organizacional plantas de energía con instalaciones de bloques, aumenta la maniobrabilidad del personal de reparación y aumenta la potencia de los talleres mecánicos.
Al organizar un solo taller de reparación, la dirección de un taller de turbinas o de un taller integrado de calderas y turbinas, que no cuenta con personal de reparación, tiene grandes oportunidades no solo para fortalecer el control sobre la calidad de los trabajos de reparación, sino también para abordar cuestiones de mejora. cultura general producción, mejora de los indicadores de calidad operativa (fiabilidad y eficiencia), mejora de la cualificación del personal operativo, etc.
En estas condiciones, las plantas de fabricación y las instalaciones de reparación especializadas
Por lo general, sólo se dedican a realizar grandes reparaciones especiales y complejas, así como a trabajos de reconstrucción y modernización.
Los trabajos que las plantas de energía deben realizar a las empresas de reparación de sistemas de energía u otras organizaciones de reparación especializadas, independientemente de las formas organizativas de reparación, incluyen trabajos especiales de gran tamaño realizados durante reparaciones importantes, tales como: enderezar rotores, quitar e instalar discos, cambiar y palas guía, ajuste de vibración del aparato de palas, sustitución de diafragmas, sellos finales, acoplamientos, relleno de cojinetes, recentrado de unidades, equilibrio dinámico de rotores en máquinas y en la turbina ensamblada, eliminación de vibraciones elevadas, raspado de conectores de cilindros , reparación y ajuste de controles, reconstrucción de condensadores y otros trabajos que requieren mucha mano de obra y que requieren personal altamente calificado.
La necesidad de atraer a otras organizaciones para estos trabajos viene dictada por el hecho de que cada central eléctrica por separado no puede mantener un número suficiente de personal de reparación con experiencia en la realización de dichos trabajos, lo que rara vez se encuentra en su práctica; Al mismo tiempo, las empresas de reparación de sistemas energéticos y Soyuzenergoremont, cuyas actividades se extienden a muchas centrales eléctricas, tienen una amplia experiencia y capacidad práctica para realizar los trabajos especificados de manera calificada, lo que a menudo se repite en su práctica.
Dependiendo de la complejidad y el volumen de los trabajos de reparación, se celebran los siguientes acuerdos con empresas y organizaciones de reparación:
a) para asistencia técnica, cuando la organización de reparación involucrada proporciona orientación técnica para realizar diversas trabajo complejo para reparación o reconstrucción (asistencia de mecenazgo);
b) para reparaciones de unidades, cuando la organización de reparación realiza por su cuenta reparaciones especializadas o reconstrucción de unidades de turbinas individuales con operaciones tecnológicas complejas, por ejemplo, reemplazo de álabes, diafragmas, tubos de condensadores, reconstrucción y ajuste del sistema de control, investigación de las causas y eliminar el aumento de vibraciones de unidades y otros trabajos especializados;
c) para reparaciones de unidades, cuando la organización de reparación realiza todos los trabajos de reparación importante y reconstrucción de la unidad de turbina.
Al contratar organizaciones de reparación como contratistas, el taller de reparación de centrales eléctricas asume ciertas responsabilidades para
organiza el trabajo del contratista y controla su producción. La central eléctrica proporciona electricidad al contratista, aire comprimido y agua y realiza análisis químicos y metalográficos en sus laboratorios a solicitud del contratista.
La central eléctrica también es responsable de garantizar la seguridad contra incendios y la seguridad de los equipos en reparación durante los períodos de interrupción del funcionamiento (por la noche y en días festivos). Además, la central eléctrica proporciona el reemplazo del aceite de turbina necesario después de la reparación del sistema petrolero, la instalación de andamios y andamios requeridos por el contratista, y también realiza trabajos de aislamiento, enlucido y otros trabajos en las instalaciones de reparación realizadas por el contratista.
Una forma aún más progresiva de organizar las reparaciones en condiciones de crecimiento continuo en el número y la capacidad unitaria de las centrales eléctricas es la centralización de las reparaciones dentro del sistema eléctrico. Esta forma organizativa ya ha recibido cierto desarrollo y aplicación en los sistemas energéticos y centrales eléctricas de la URSS.
Tal centralización requiere el uso de nuevas formas organizativas para atraer empresas especializadas, empresas de reparación y plantas mecánicas de sistemas de energía (CPRP y TsRMZ) para reparar equipos de plantas de energía equipadas con potentes unidades de caldera-turbina.
Las formas más progresivas y efectivas de organizar reparaciones centralizadas son las siguientes:
1. Organización en el taller de la central eléctrica de una sección de reparación permanente de la central eléctrica, compuesta principalmente por todo el personal de reparación del taller transferido a ella; los talleres, herramientas, dispositivos de aparejo y equipos bajo la supervisión del taller se transfieren al área de reparación, y también se otorga el derecho de uso. instrumentos de medida y equipos de centrales eléctricas para realizar pruebas y mediciones de reparación y mantenimiento.
La tarea del departamento de reparaciones del Centro Central de Reparaciones Industriales es realizar reparaciones capitales, actuales y de emergencia por su cuenta sobre una base contractual, así como llevar a cabo la reconstrucción y modernización de equipos destinados a aumentar la eficiencia y confiabilidad de la operación. Anualmente se celebra un acuerdo bilateral entre la central eléctrica y el CPRP para el mantenimiento completo del taller y es la base documental para los acuerdos financieros entre ellos.
Con tal organización de reparaciones integrales de todos los equipos del taller de turbinas para garantizar plenamente la relación correcta entre la central eléctrica y la central eléctrica,
así como satisfacer todas las necesidades de reparación del taller que surjan durante el funcionamiento y, en primer lugar, aquellas que puedan afectar al funcionamiento ininterrumpido, reparación
La sección de instalación de la central eléctrica se subordina rápidamente al taller de turbinas o caldera-turbina. La dirección del taller de turbinas realiza la supervisión técnica y el control de la ejecución del trabajo; la aceptación de una determinada unidad para la reparación y la ejecución de los documentos pertinentes son realizadas por representantes del taller junto con representantes del área de reparación; También establecieron plazos para que el departamento de reparaciones elimine los defectos de los equipos resultantes de reparaciones de mala calidad.
El personal técnico y de ingeniería del departamento de reparación del Centro Central de Reparación Industrial está obligado a monitorear sistemáticamente el funcionamiento de los equipos que tiene asignados para identificar y eliminar oportunamente defectos y mal funcionamiento y, junto con los trabajadores técnicos y de ingeniería operativa, elaborar declaraciones del alcance del trabajo para próximas reparaciones.
2. No todo el personal de reparación del taller es trasladado al departamento de reparación del Centro Central de Reparación Industrial. Una pequeña parte del personal de reparación queda directamente subordinado al taller para la realización diaria de trabajos menores que surgen durante la operación y para la reparación de equipos que no se transfieren para reparación centralizada. Los principales tipos de trabajos de reparación, como las reparaciones capitales, actuales y forzosas y los trabajos de reconstrucción, son realizados por el departamento de reparación del Centro Central de Reparación Industrial, como en la primera forma de organización de las reparaciones, en volúmenes y en plazos de acuerdo con el Planes anuales para llevar equipos a reparar.
El plan de reparación anual lo elabora el taller de acuerdo con el área de reparación, pero esto, por supuesto, no significa que el orden y los plazos de trabajo no puedan modificarse de acuerdo con las condiciones de funcionamiento de la central eléctrica; Estos cambios se realizan con aviso oportuno al departamento de reparación de la planta de energía centralizada.
Dicha organización garantiza más rápidamente que los trabajos de reparación se lleven a cabo para la eliminación inmediata de defectos menores que surgen durante el funcionamiento del equipo, no distraiga a la sección de reparación de la planta central de procesamiento de realizar el trabajo planificado y la presencia de un pequeño La cantidad de personal de reparación en el taller no tiene un impacto significativo en los costos generales de reparación, entonces, ¿cómo puede este personal tener una carga de trabajo diaria suficiente?
Con las formas indicadas de organización de reparaciones centralizadas, el taller procesa las solicitudes de despacho para el retiro del equipo principal para reparación y las solicitudes en la estación para el retiro de equipo auxiliar; El departamento de reparación del Centro Central de Reparación Industrial comienza a realizar trabajos solo después de recibir una orden de trabajo y obtener el permiso para realizar el trabajo de acuerdo con las Reglas Técnicas de Operación.
El personal operativo del taller está obligado a controlar todas las etapas de la reparación y tiene derecho a suspender el trabajo del centro de reparación del centro de control central si este último viola el proceso de reparación.
determinadas normas y reglas técnicas y tecnológicas para la producción del trabajo.
La organización de una reparación integral centralizada proporciona el mayor efecto técnico y económico si la empresa de reparación cuenta con personal de reparación calificado, talleres de reparación bien equipados, un laboratorio de metales, una base de producción para la fabricación de equipos de mecanización y reparación a pequeña escala, y está bien equipado con instrumentos e instrumentos de reparación, tiene un fondo de intercambio e instalaciones de producción especializadas para reparar y probar mecanismos, componentes y partes individuales de unidades de turbinas para restaurar el fondo de intercambio.
En este caso, las centrales eléctricas envían mecanismos, accesorios y conjuntos y piezas individuales reparables, defectuosos y desgastados a los centros de producción especiales especificados de la Central Eléctrica y reciben de aquellos que están en reserva en estas producciones ya preparados, ya reparados y Mecanismos y otros equipos probados en fábrica con pasaportes, garantizando su calidad. Así, estas industrias, donde la productividad laboral
Y la calidad del trabajo debe corresponder al nivel de fábrica y ser significativamente mayor que cuando se realiza en centrales eléctricas; debe convertirse en la base para la restauración, acumulación y almacenamiento de repuestos, conjuntos, accesorios y mecanismos del mismo tipo de equipo instalado; en las centrales del sistema energético atendido por la Central Central.
La empresa de reparación planifica y realiza pedidos de repuestos y materiales de reparación, su recepción y almacenamiento, por lo que debe contar con su propia base central logística para almacenar y completar repuestos, materiales, herramientas, mecanismos de elevación y transporte, etc. Geográficamente, esta base También es como los talleres centrales del CPRP, puede ubicarse en una de las centrales eléctricas del sistema energético.
Además de lo anterior, la empresa de reparación debe contar con una oficina de diseño y tecnología (DTB) para el desarrollo de tecnología avanzada, nuevos métodos y cronogramas de reparación, trabajos de reconstrucción, intercambio de experiencias, materiales informativos.
Y informes sobre reparaciones, aplicación y desarrollo de nuevos dispositivos, herramientas y equipos de mecanización a pequeña escala de reparación progresiva.
Sin una preparación organizativa y económica tan amplia, sin una base técnica y un nivel adecuado de organización de una empresa de reparación, la transición a una reparación integral centralizada por parte de las fuerzas de esta empresa no puede dar el efecto técnico y económico adecuado.
Al crear las condiciones especificadas, la organización de reparaciones centralizadas complejas con la ayuda y los medios de empresas y organizaciones especializadas en reparación de energía garantizará
trampa aumentar los indicadores técnicos y económicos de las reparaciones debido a:
realizar reparaciones utilizando procesos tecnológicos unificados predesarrollados, lo que crea las condiciones para mejorar la cultura y la calidad de las reparaciones;
mejorar la formación y el reciclaje del personal, mejorando significativamente las cualificaciones y especialización de los equipos de reparación;
reducir la cantidad de reserva requerida de repuestos y otros activos materiales debido a la centralización de pedidos y su almacenamiento centralizado;
uso generalizado de medios de mecanización y aumento del nivel de producción de reparaciones;
introducción de métodos industriales progresivos de reparación, que. debe reducirse principalmente a desmontar y volver a montar equipos y sustituir mecanismos, conjuntos y piezas desgastados por otros de reserva que ya hayan sido reparados y probados. Esto se logra proporcionando reparaciones con mecanismos de stock, repuestos, kits de reparación, piezas de etapa cero (fundidas y forjadas con subsidios tecnológicos para su procesamiento), elementos de fijación, accesorios, productos estandarizados, equipos de producción y accesorios;
Reducir el número total de personal de reparación debido a las medidas especificadas y existentes. grandes oportunidades maniobrar mano de obra calificada.
2.2. PERSONAL DE REPARACIONES.
Dependiendo de las formas organizativas, cualquier reparación del equipo del taller se lleva a cabo bajo la dirección del director del taller o del jefe de la sección de reparación de la central eléctrica con las fuerzas y medios de reparación a su disposición utilizando los servicios y talleres auxiliares adecuados. de la central eléctrica.
La preparación y reparación de equipos son realizadas por personal especial de reparación y soporte, cuyo número y calificaciones están determinados por el volumen, tipo y precisión del trabajo realizado en el taller dentro del plazo planificado.
El volumen anual de trabajo para la reparación de todos los equipos del taller se puede calcular de acuerdo con los cronogramas anuales de reparación y el gasto de tiempo de trabajo para completar el volumen de trabajo planificado para cada mes; Estos datos, teniendo en cuenta el uso de nuevos equipos de reparación, permiten calcular la necesidad total de personal de reparación en términos de cantidad y calificación.
El esquema general de organización de la pieza de reparación se determina basándose en la firme vinculación del personal técnico y de ingeniería a las áreas de reparación más importantes, lo que contribuye a aumentar su responsabilidad, el nivel de supervisión técnica y la instrucción del personal de reparación.
Los parámetros de funcionamiento del sistema de control de la turbina de vapor deben cumplir con las normas estatales rusas y las especificaciones técnicas para el suministro de turbinas.
El grado de regulación desigual de la presión del vapor en extracciones reguladas y contrapresión debe satisfacer los requisitos del consumidor, acordados con el fabricante de la turbina, y evitar el disparo de las válvulas (dispositivos) de seguridad.
Todas las inspecciones y pruebas del sistema de protección y control de sobrevelocidad de la turbina deben realizarse de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes de la turbina y los documentos normativos vigentes.
El disyuntor de seguridad debe funcionar cuando la velocidad del rotor de la turbina aumenta entre un 10 y un 12 % por encima del valor nominal o hasta el valor especificado por el fabricante.
Cuando se activa el disyuntor de seguridad, se debe cerrar lo siguiente:
válvulas de parada y control (parada-control) para vapor fresco y vapor recalentado;
válvulas de cierre (cierre), control y retención, así como diafragmas de control y compuertas de extracción de vapor;
válvulas de cierre en tuberías de vapor que se conectan con fuentes de vapor de terceros.
El sistema de protección de la turbina contra el aumento de velocidad del rotor (incluidos todos sus elementos) deberá ensayarse aumentando la velocidad de rotación por encima de la velocidad nominal en los siguientes casos:
a) después de la instalación de la turbina;
b) después de reparaciones importantes;
c) antes de probar el sistema de control mediante deslastre de carga con desconexión del generador de la red;
d) durante el arranque después de desmontar el disyuntor de seguridad;
e) durante el arranque después de un tiempo de inactividad prolongado (más de 3 meses) de la turbina, si no es posible verificar el funcionamiento de los percutores del disyuntor de seguridad y de todos los circuitos de protección (con impacto en los actuadores) sin aumentar la velocidad de rotación superior a la nominal;
e) durante el arranque después de que la turbina haya estado inactiva en reserva durante más de 1 mes. si no es posible comprobar el funcionamiento de los interruptores de seguridad y de todos los circuitos de protección (con impacto en los órganos ejecutivos) sin aumentar la velocidad de rotación por encima de la nominal;
g) durante el arranque después de desmontar el sistema de control o sus componentes individuales;
h) durante las pruebas programadas (al menos una vez cada 4 meses).
En los casos “g” y “h”, se permite probar la protección sin aumentar la velocidad de rotación por encima de la nominal (en el rango especificado por el fabricante de la turbina), pero con verificación obligatoria del funcionamiento de todos los circuitos de protección.
Las pruebas de protección de la turbina mediante el aumento de la velocidad de rotación deben realizarse bajo la dirección del jefe del taller o su adjunto.
La estanqueidad de las válvulas de control y de parada de vapor vivo debe comprobarse probando cada grupo por separado.
El criterio de densidad es la velocidad del rotor de la turbina, que se establece después de que las válvulas que se están probando estén completamente cerradas a una presión de vapor total (nominal) o parcial frente a estas válvulas. El valor permitido de la velocidad de rotación está determinado por las instrucciones del fabricante o los documentos vigentes, y para las turbinas cuyos criterios de prueba no están especificados en las instrucciones del fabricante o los documentos vigentes no deben ser superiores al 50% del valor nominal en los parámetros nominales frente a las válvulas que se están probando y el par de presión de escape nominal.
Cuando todas las válvulas de cierre y control están cerradas simultáneamente y el vapor fresco y la contrapresión (vacío) están en los parámetros nominales, el paso de vapor a través de ellas no debería provocar la rotación del rotor de la turbina.
La verificación del apriete de las válvulas debe realizarse después de instalar la turbina, antes de probar el disyuntor de seguridad aumentando la velocidad de rotación, antes de detener la turbina para una revisión importante, durante el arranque posterior, pero al menos una vez al año. Si se detectan signos de disminución de la densidad de las válvulas durante el funcionamiento de la turbina, se debe realizar una verificación extraordinaria de su densidad.
Las válvulas de cierre y control para vapor fresco, las válvulas de cierre (corte) y de control (diafragmas) para la extracción de vapor, las válvulas de cierre en las líneas de vapor para la comunicación con fuentes de vapor de terceros deben moverse: a máxima velocidad, antes de comenzar la turbina y en los casos previstos por las instrucciones del fabricante; durante parte de la carrera, todos los días durante el funcionamiento de la turbina.
Al mover las válvulas a su carrera máxima, se debe verificar la suavidad de su movimiento y asiento.
Se deberá comprobar la estanqueidad de las válvulas de retención de las extracciones reguladas y el funcionamiento de las válvulas de seguridad de estas extracciones al menos una vez al año y antes de realizar pruebas de deslastre de carga en la turbina.
No es necesario probar la densidad de las válvulas de retención de las extracciones de vapor de calefacción reguladas, que no están conectadas a las extracciones de otras turbinas, ROU y otras fuentes de vapor, a menos que existan instrucciones especiales del fabricante.
El asiento de las válvulas de retención de todas las extracciones deberá ser revisado antes de cada arranque y al parar la turbina, y durante el funcionamiento normal periódicamente según un cronograma determinado por el director técnico de la central, pero al menos una vez cada 4 meses.
Si la válvula de retención está defectuosa, no se permite el funcionamiento de la turbina con una extracción de vapor adecuada.
La comprobación del tiempo de cierre de las válvulas de parada (protección, cierre), así como la lectura de las características del sistema de control con la turbina parada y en ralentí, se debe realizar:
después de la instalación de la turbina;
inmediatamente antes y después de una revisión importante de la turbina o reparación de los componentes principales del sistema de control o distribución de vapor.
Se deberán realizar pruebas del sistema de control de la turbina mediante deslastre de carga instantáneo correspondiente al caudal máximo de vapor: 
al poner en funcionamiento turbinas después de su instalación;
después de la reconstrucción que cambia las características dinámicas de la unidad de turbina o las características estáticas y dinámicas del sistema de control.
Si se detectan desviaciones en las características reales de regulación y protección de los valores estándar, el tiempo de cierre de las válvulas aumenta más allá de lo especificado por el fabricante o en las instrucciones locales, o su densidad se deteriora, se deben identificar y eliminar las causas de estas desviaciones.
El funcionamiento de turbinas con un limitador de potencia puesto en funcionamiento está permitido como medida temporal sólo bajo las condiciones del estado mecánico de la instalación de la turbina con el permiso del director técnico de la central eléctrica. En este caso, la carga de la turbina debe ser inferior al ajuste del limitador en al menos un 5%.
Las válvulas de cierre instaladas en las líneas del sistema de lubricación, regulación y sellado del generador, cuya conmutación errónea puede provocar parada o daños al equipo, deben estar selladas en la posición de funcionamiento.
Antes de poner en marcha una turbina después de una revisión media o mayor, se debe verificar la capacidad de servicio y la preparación para encender los equipos principales y auxiliares, instrumentación, dispositivos de control remoto y automático, dispositivos de protección de procesos, enclavamientos, información y comunicaciones operativas. Cualquier defecto identificado debe corregirse.
Antes de arrancar una turbina desde un estado frío (después de haber estado en reserva durante más de 3 días), se debe verificar lo siguiente: la capacidad de servicio y la preparación para el encendido de equipos e instrumentación, así como la operatividad de los controles remotos y automáticos. , dispositivos de protección de procesos, enclavamientos, información y comunicaciones operativas; pasar comandos de protección tecnológica a todos los actuadores; capacidad de servicio y disposición para encender aquellas instalaciones y equipos en los que se realizaron trabajos de reparación durante el tiempo de inactividad. Cualquier mal funcionamiento identificado debe eliminarse antes de la puesta en marcha.
La puesta en marcha de la turbina debe ser supervisada por el supervisor de turno del taller o el maquinista superior, y después de una reparación importante o mediana, por el supervisor del taller o su adjunto.
No se permite arrancar la turbina en los siguientes casos:
desviaciones de los indicadores de las condiciones térmicas y mecánicas de la turbina de los valores permitidos regulados por el fabricante de la turbina;
mal funcionamiento de al menos una de las protecciones que actúan para detener la turbina;
la presencia de defectos en los sistemas de control y distribución de vapor, que pueden provocar la aceleración de la turbina;
mal funcionamiento de una de las bombas de lubricación de aceite, regulación, sellos del generador o sus dispositivos de conmutación automática (AVR);
desviaciones en la calidad del aceite de los estándares para aceites operativos o caída de la temperatura del aceite por debajo del límite establecido por el fabricante;
desviaciones en la calidad del vapor fresco composición química de lo normal
Sin encender el dispositivo de giro del eje, no se permite suministrar vapor a los sellos de la turbina, descargar agua caliente y vapor al condensador y suministrar vapor para calentar la turbina. Las condiciones para suministrar vapor a una turbina que no tiene un dispositivo de giro del eje están determinadas por las instrucciones locales. 
La descarga del medio de trabajo de la caldera o líneas de vapor al condensador y el suministro de vapor a la turbina para arrancarla debe realizarse a las presiones de vapor en el condensador especificadas en las instrucciones u otros documentos de los fabricantes de la turbina, pero no superior a 0,6 (60 kPa).
Al operar unidades de turbina, los valores cuadráticos medios de la velocidad de vibración de los soportes de los cojinetes no deben ser superiores a 4,5 mm s -1.
Si se supera el valor de vibración estándar, se deben tomar medidas para reducirlo en un plazo máximo de 30 días.
Cuando la vibración supera los 7,1 mm s -1, no se permite operar las unidades de turbina durante más de 7 días, y cuando la vibración es de 11,2 mm s -1, la turbina debe apagarse mediante protección o manualmente.
La turbina debe detenerse inmediatamente si, en estado estacionario, hay un cambio repentino simultáneo en la vibración de la frecuencia de rotación de dos soportes de un rotor, o soportes adyacentes, o dos componentes de vibración de un soporte en 1 mm s -1 o más desde cualquier nivel inicial.
La turbina deberá descargarse y pararse si, en un plazo de 13 días, se produce un aumento suave de cualquier componente de vibración de uno de los soportes de los cojinetes en 2 mm·s -1.
El funcionamiento de la unidad de turbina durante vibraciones de baja frecuencia es inaceptable. Si se producen vibraciones de baja frecuencia superiores a 1 mm·s -1, se deben tomar medidas para eliminarlas.
Temporalmente, hasta que esté equipado con el equipo necesario, se permite el control de vibraciones basado en el rango de desplazamiento de la vibración. En este caso, se permite un funcionamiento prolongado con un rango de vibración de hasta 30 micrones a una velocidad de rotación de 3000 y hasta 50 micrones a una velocidad de rotación de 1500; un cambio en la vibración de 12 mm s -1 equivale a un cambio en la amplitud de las vibraciones de 1020 µm a una velocidad de rotación de 3000 y de 2040 µm a una velocidad de rotación de 1500.
La vibración de las unidades de turbina con una potencia de 50 MW o más debe medirse y registrarse utilizando equipos estacionarios para el monitoreo continuo de la vibración de los soportes de los cojinetes que cumplan con los estándares estatales.
Para monitorear el estado de la ruta de flujo de la turbina y su contaminación con sales, los valores de presión de vapor en las etapas de control de la turbina deben verificarse al menos una vez al mes cerca de los caudales de vapor nominales a través de los compartimentos controlados. .
El aumento de presión en las etapas de control en comparación con la nominal para un caudal de vapor determinado no debe ser superior al 10%. En este caso, la presión no debe exceder los valores límite establecidos por el fabricante.
Cuando se alcanzan los límites de presión en las etapas de control debido a depósitos de sal, se debe lavar o limpiar la ruta de flujo de la turbina. El método de lavado o limpieza debe seleccionarse basándose en la composición y naturaleza de los depósitos y las condiciones locales.
Durante la operación, la eficiencia de una instalación de turbina debe ser monitoreada constantemente mediante un análisis sistemático de los indicadores que caracterizan el funcionamiento del equipo.
Para identificar las razones de la disminución de la eficiencia de una instalación de turbina y evaluar la efectividad de las reparaciones, se deben realizar pruebas operativas (rápidas) del equipo.
El personal debe detener (desconectar) inmediatamente la turbina si la protección falla o está ausente en los siguientes casos: 
aumentar la velocidad de rotación del rotor por encima del ajuste del disyuntor de seguridad;
desplazamiento axial inaceptable del rotor;
cambio inaceptable en la posición de los rotores con respecto a los cilindros;
disminución inaceptable de la presión del aceite (líquido resistente al fuego) en el sistema de lubricación;
caída inaceptable del nivel de aceite en el tanque de aceite;
un aumento inaceptable en la temperatura del aceite en el drenaje de cualquier cojinete, cojinetes del sello del eje del generador o cualquier bloque de cojinete de empuje de la unidad turbo;
ignición de petróleo e hidrógeno en una unidad de turbina;
una disminución inaceptable en la diferencia de presión de aceite e hidrógeno en el sistema de sello del eje del turbogenerador;
una disminución inaceptable del nivel de aceite en el tanque amortiguador del sistema de suministro de aceite para los sellos del eje del turbogenerador;
apagar todas las bombas de aceite del sistema de enfriamiento de hidrógeno del turbogenerador (para esquemas de suministro de aceite sin inyectores para sellos);
parada del turbogenerador por daños internos;
aumento inaceptable de presión en el condensador;
caída de presión inaceptable en la última etapa de las turbinas con contrapresión;
aumento repentino de la vibración de la unidad de turbina;
la aparición de sonidos metálicos y ruidos inusuales en el interior de la turbina o turbogenerador;
la aparición de chispas o humo de los cojinetes y sellos finales de una turbina o turbogenerador;
disminución inaceptable de la temperatura del vapor fresco o del vapor después del recalentamiento;
la aparición de choques hidráulicos en las líneas de vapor fresco, recalentamiento o en la turbina;
detección de rotura o grieta pasante en tramos no desconectables de oleoductos y oleoductos de la ruta vapor-agua, unidades de distribución de vapor;
detener el flujo de agua de refrigeración a través del estator del turbogenerador;
reducción inaceptable del consumo de agua de refrigeración de los refrigeradores de gas;
pérdida de voltaje en el control remoto y control automático o cualquier instrumentación;
la aparición de un fuego circular en los anillos colectores del rotor de un turbogenerador, generador auxiliar o colector excitador;
Fallo del complejo de software y hardware del sistema automatizado de control de procesos, lo que lleva a la imposibilidad de gestionar o monitorear todos los equipos de la instalación de la turbina.
La necesidad de romper el vacío al apagar la turbina debe estar determinada por la normativa local de acuerdo con las instrucciones del fabricante. 
Las instrucciones locales deben proporcionar instrucciones claras sobre desviaciones inaceptables en los valores de cantidades controladas para la unidad.
La turbina deberá ser descargada y parada en el plazo que determine el administrador técnico de la central (con notificación al despachador del sistema), en los siguientes casos:
atasco de válvulas de cierre de vapor fresco o vapor después del recalentamiento;
atasco de válvulas de control o rotura de sus varillas; atasco de diafragmas giratorios o válvulas de retención;
mal funcionamiento en el sistema de control;
interrupción del funcionamiento normal de los equipos auxiliares, circuitos y comunicaciones de la instalación, si es imposible eliminar las causas de la interrupción sin detener la turbina;
aumento de la vibración de los soportes por encima de 7,1 mm·s -1;
identificar fallas en las protecciones tecnológicas que actúan para detener los equipos;
detección de fugas de aceite en cojinetes, tuberías y accesorios que crean peligro de incendio;
detección de fístulas en secciones de tuberías de vapor-agua que no se pueden desconectar para su reparación;
desviaciones de las normas en la calidad del vapor fresco en términos de composición química;
detección de concentraciones inaceptables de hidrógeno en carcasas de cojinetes, conductores, tanque de aceite, así como fugas de hidrógeno de la carcasa del turbogenerador que exceden la norma.
Para cada turbina, la duración del descentramiento del rotor debe determinarse durante la parada con presión de vapor de escape normal y durante la parada con falla de vacío. Al cambiar esta duración, se deben identificar y eliminar los motivos de la desviación. La duración de la parada debe controlarse durante todas las paradas de la turbina.
Al poner una turbina en reserva por un período de 7 días o más, se deben tomar medidas para preservar el equipo de la instalación de la turbina.
Se deben realizar pruebas térmicas de las turbinas de vapor.
REPARACIÓN DE TURBINAS DE VAPOR
BREVE DESCRIPCIÓN DEL CURSO: El curso del programa prevé la formación avanzada del personal que trabaja en la operación técnica de los equipos principales y auxiliares de las unidades de turbina.
El curso de formación se calcula. para mecánicos de reparación de escuelas profesionales de las categorías 3,4,5,6 según ETKS, así como para el personal directivo (supervisores de turno, reparadores de escuelas profesionales).
Duración del curso capacitación 40 horas
OBJETIVOS: Incrementar el nivel de conocimientos teóricos y habilidades prácticas de los estudiantes.
FORMAS DE ENTRENAMIENTO: Conferencias magistrales, participación activa de los estudiantes en el proceso de aprendizaje, debates, resolución de problemas situacionales.
PARTICIPANTES:. Mecánicos de reparación de PTU de categorías 3,4,5,6 según ETKS, así como personal directivo (supervisores de turno, reparadores de PTU).
RESUMEN: Al final del curso, los estudiantes son encuestados y evaluados.
Tema de la lección | Objetivo de la lección | campo de estudio | Técnicas de enseñanza | Herramientas de aprendizaje | Continuar duración, en minutos |
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Pruebas psicológicas para el nivel de pensamiento lógico y matemático. | Determinar el nivel de pensamiento lógico y matemático de cada oyente. | educativo | Pruebas psicológicas | Folletos, formularios de prueba. | ||
REPARACIÓN DEL CUERPO DEL CILINDRO | DISEÑOS TÍPICOS Y MATERIALES BÁSICOS: (Tipos de cilindros, Materiales utilizados, Unidades de fijación). Defectos típicos del cilindro y motivos de su aparición. Apertura de los cilindros. OPERACIONES BÁSICAS REALIZADAS AL REPARAR CILINDROS: (Inspección, Inspección de metales, Comprobación de deformación del cilindro, determinación de correcciones para centrar la parte de flujo, Determinación de la magnitud de los movimientos verticales de las partes de la parte de flujo al apretar las bridas de la carcasa, Determinación y corrección de la reacción de la soportes de cilindros Eliminación de defectos). MONTAJE DE CONTROL MONTAJE DE CIERRE Y SELLADO DE JUNTAS BRIDADAS DE TUBERÍAS CONECTADAS | Cognitivo | Conferencia, debate | Folletos | ||
REPARACIÓN DE DIAFRAGMA Y CÁMARAS | DISEÑOS TÍPICOS Y MATERIALES BÁSICOS. DEFECTOS CARACTERÍSTICOS DEL DIAFRAGMA Y DE LAS CÁMARAS Y LAS MOTIVOS DE SU APARICIÓN. OPERACIONES BÁSICAS QUE SE REALIZAN AL REPARAR DIAFRAGMA Y CHAPAS: (Desmontaje e inspección, eliminación de defectos, Montaje y alineación ). | Cognitivo | Folletos | |||
REPARACIÓN DE SELLOS | DISEÑOS TÍPICOS Y MATERIALES BÁSICOS DEFECTOS CARACTERÍSTICOS DE LOS SELLOS Y MOTIVOS DE SU APARIENCIA. OPERACIONES BÁSICAS REALIZADAS EN LA REPARACIÓN DE SELLOS: (Inspección, Verificación y ajuste de holguras radiales, Ajuste del tamaño lineal del anillo de segmentos de sello, Reemplazo de antenas de sello instaladas en el rotor, Ajuste de holguras axiales, Restauración de holguras en sellos sobre banda) | Cognitivo | Folletos | |||
REPARACIÓN DE COJINETES | REPARACIÓN DE COJINETES DE SOPORTE: Diseños típicos y materiales principales de los cojinetes de soporte) Defectos característicos de los cojinetes de soporte y sus causas. Operaciones básicas realizadas en la reparación de rodamientos de soporte: (Apertura de soportes de rodamientos, su inspección y reparación, Inspección de revestimientos, Comprobación de interferencias y holguras). Movimiento de los rodamientos al alinear los rotores. Cierre de los alojamientos de los rodamientos. | Cognitivo | Folletos | |||
REPARACIÓN DE COJINETES | REPARACIÓN DE COJINETES DE EMPUJE. Diseños típicos y materiales básicos de cojinetes axiales. Defectos característicos de la parte de empuje de los rodamientos y motivos de su aparición. Inspección y reparación. Conjunto de control del cojinete de empuje. COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL ROTOR AXIAL. LLENADO DE INSERTOS DE COJINETES DE SOPORTE BABBITT Y ZAPATAS DE COJINETES DE EMPUJE. PULVERIZACIÓN DE INSERTOS MANDRINADORES. Reparación de sellos de aceite | Cognitivo | Conferencia, debate | Folletos | ||
REPARACIÓN DE ROTOROS | DISEÑOS TÍPICOS Y MATERIALES BÁSICOS DEFECTOS CARACTERÍSTICOS DE LOS ROTORES Y MOTIVOS DE SU APARIENCIA. DESMONTAJE, COMPROBACIÓN DE BATALLAS Y DESMONTAJE DE ROTORES. OPERACIONES BÁSICAS REALIZADAS AL REPARAR ROTORES: ( Auditoría, Inspección de metales, Eliminación de defectos). COLOCACIÓN DE ROTORES EN UN CILINDRO. | Cognitivo | Conferencia, debate | Folletos | ||
REPARACIÓN DE HOJAS DE TRABAJO. | DISEÑOS TÍPICOS Y MATERIALES BÁSICOS DE HOJAS DE TRABAJO. DAÑOS CARACTERÍSTICOS EN LAS HOJAS DE TRABAJO Y MOTIVOS DE SU APARIENCIA. OPERACIONES BÁSICAS QUE SE REALIZAN AL REPARAR PALAS DE OBRA: (Inspección, Inspección de metales, Reparación y restauración, Reblading del impulsor, Instalación de conexiones). | Cognitivo | Conferencia, debate | Folletos | ||
REPARACIÓN DE ACOPLAMIENTOS DE ROTOR | DISEÑOS TÍPICOS Y MATERIALES BÁSICOS DE ACOPLAMIENTOS. DEFECTOS CARACTERÍSTICOS DE LOS ACOPLAMIENTOS Y MOTIVOS DE SU APARICIÓN. OPERACIONES BÁSICAS REALIZADAS AL REPARAR ACOPLAMIENTOS: (Desmontaje e inspección, Inspección de metales, Características de extracción e instalación de mitades de acoplamiento, Eliminación de defectos, Características de reparación de acoplamientos de resorte). MONTAJE DEL ACOPLAMIENTO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN. COMPROBACIÓN DE ROTORES "PENDULO". | Cognitivo | Conferencia, debate | Folletos | ||
ALINEACIÓN DE TURBINA | Tareas de centrado. Realización de mediciones de alineación en mitades de acoplamiento. Determinación de la posición del rotor con respecto al estator de la turbina. Cálculo de la alineación de un par de rotores. Características de alineación de dos rotores con tres cojinetes de soporte. Métodos para calcular la alineación de ejes de turbinas. | Cognitivo, | Conferencia, intercambio de experiencias. | Folletos | ||
NORMALIZACIÓN DE EXPANSIONES TÉRMICAS DE TURBINAS | DISPOSITIVO Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE EXPANSIÓN TÉRMICA. PRINCIPALES CAUSAS DE ALTERACIONES EN EL FUNCIONAMIENTO NORMAL DEL SISTEMA DE EXPANSIÓN TÉRMICA. MÉTODOS PARA NORMALIZAR LAS DELASIONES TÉRMICAS. OPERACIONES BÁSICAS PARA LA NORMALIZACIÓN DE LAS EXPANSIONES TÉRMICAS REALIZADAS DURANTE LA REPARACIÓN DE LA TURBINA. | Cognitivo, | Conferencia, intercambio de experiencias. | Folletos | ||
NORMALIZACIÓN DEL ESTADO DE VIBRACIÓN DE UNA UNIDAD TURBO | PRINCIPALES CAUSAS DE VIBRACIÓN. LA VIBRACIÓN COMO UNO DE LOS CRITERIOS PARA EVALUAR EL ESTADO Y CALIDAD DE LA REPARACIÓN DE TURBINA. PRINCIPALES DEFECTOS QUE AFECTAN LOS CAMBIOS EN EL ESTADO VIBRACIONAL DE LA TURBINA Y SUS SIGNOS. MÉTODOS PARA NORMALIZAR LOS PARÁMETROS DE VIBRACIÓN DE LA UNIDAD TURBO. | Cognitivo | Conferencia, intercambio de experiencias. | Folletos | ||
REPARACIÓN Y AJUSTE DE SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO Y DISTRIBUCIÓN DE VAPOR | Qué documentos y en qué plazo se deben redactar y aprobar para la reparación de ACS y distribución de vapor antes del inicio de las reparaciones. Qué trabajo se realiza durante la reparación del ATS y en preparación para el mismo. Documentación para reparación de ATS. Requisitos generales para ATS. Eliminación de las características de distribución de vapor. Eliminación de las características del ATS. | Cognitivo | Conferencia, intercambio de experiencias. | Folletos | ||
Reparación de mecanismo de distribución de levas: (Principales defectos de los mecanismos de distribución de levas) Reparación de válvulas de control: (Inspección de vástago y válvula, Inspección de cojinetes de palanca y rodillos). Materiales de distribución de vapor. | Folletos | Conferencia, intercambio de experiencias. | Folletos | |||
REPARACIÓN DE ELEMENTOS DEL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR | SERVOMOTORES. Requisitos generales para servomotores. Los defectos más comunes de los servomotores con suministro de fluido unilateral. Los principales defectos de los servomotores con suministro de fluido por ambos lados. | Folletos | Conferencia, intercambio de experiencias. | Folletos | ||
PRUEBAS | ||||||
APÉNDICES AL PROGRAMA:
1. Solicitud. Material de presentación utilizado en la formación.
2. Solicitud. Guía de estudio.
Desde el punto de vista del cumplimiento de las características del régimen de las unidades de turbina de vapor durante su funcionamiento, se presta atención principal a los modos de funcionamiento constante y variable de la turbina de vapor.
Operación constante de una turbina de vapor. Para plantas de turbinas modernas y potentes en centrales térmicas y nucleares con una capacidad unitaria de varios cientos de MW a 1000-1500 MW, que, por regla general, funcionan en modo constante carga máxima, indicadores como eficiencia, confiabilidad, durabilidad y mantenibilidad son lo primero.
La rentabilidad de las escuelas profesionales se caracteriza por un coeficiente. acción útil(eficiencia) de una unidad de turbina (TU) y el consumo bruto específico de calor (es decir, excluyendo los costos de energía para las propias necesidades de la TU). Los indicadores de eficiencia de las unidades de turbina de calefacción urbana con extracción controlada para calefacción y suministro de agua caliente sanitaria son: consumo específico vapor en modo calefacción, consumo específico de calor en modo condensación, consumo específico de calor para generación de electricidad, etc. El consumo específico bruto de calor para turbinas de condensación de alta potencia se sitúa en el nivel de 7640-7725 kJ/(kWh); para centrales térmicas: 10200 kJ/(kWh) y 11500 kJ/(kWh) para centrales nucleares. El consumo bruto específico de calor de las unidades de turbina de calefacción urbana con una temperatura del agua de refrigeración de 20 °C en modo de condensación es de aproximadamente 8145–9080 kJ/(kWh), y el consumo específico de vapor en modo de calefacción urbana no supera los 3,6–4,3 kg. /( kWh).
La confiabilidad y la durabilidad se caracterizan por una serie de indicadores cuantitativos, como el tiempo medio entre fallas, la vida útil completa asignada, el recurso completo de elementos asignados, la vida útil promedio entre reparaciones mayores, tasa de utilización técnica, tasa de disponibilidad y otros. La vida útil total designada de una unidad de potencia fabricada antes de 1991 es de al menos 30 años, la de un equipo fabricado después de 1991 es de al menos 40 años. El recurso total asignado (vida útil del parque) de los elementos principales que funcionan a temperaturas superiores a 450°C es de 220 mil horas de funcionamiento. Para turbinas de alta potencia se establece un tiempo medio entre fallos de al menos 5500 horas y un factor de disponibilidad de al menos el 97%.
El modo de funcionamiento variable de una turbina de vapor implica, en primer lugar, un cambio en el flujo de vapor a través de la parte de flujo, hacia una disminución del nominal. Al mismo tiempo pérdidas mínimas con variable, es decir El flujo de vapor "parcial" se logra con la regulación de las boquillas, cuando las válvulas (válvulas) que sirven a un grupo específico de boquillas están completamente abiertas. Las diferencias de calor cambian significativamente solo en las etapas de control y últimas de la parte de flujo. Las pérdidas de calor de las etapas intermedias permanecen casi constantes a medida que disminuye el flujo de vapor a través de la turbina. Las condiciones de funcionamiento de las etapas intermedias y, en consecuencia, la eficiencia. Todas las etapas de alta presión (excepto la primera etapa), media presión y baja presión (excepto la última etapa) prácticamente no cambian.
Cuanto mayor sea la elevación de la válvula que sirve a cualquier grupo de boquillas, menor será el incremento en el caudal por “unidad” de su elevación. Cuando se alcanza h/d ≈ 0,28 (donde h es el desplazamiento lineal de la válvula cuando se abre y d es el diámetro de la válvula), el incremento en el flujo de vapor a través de la válvula prácticamente se detiene. Por lo tanto, para garantizar un proceso de carga sin problemas, la válvula que sirve al siguiente grupo de boquillas está provista de una cierta "superposición", es decir un poco antes de que la válvula anterior se abra por completo.
Para la última etapa de un cilindro de baja presión, una disminución en el caudal volumétrico relativo de vapor a un valor inferior a 0,4 GV 2 conduce a la formación de vórtices en el flujo principal tanto en la raíz de las palas de trabajo de la última etapa y en su periferia, lo que resulta peligroso desde el punto de vista de tensiones dinámicas fuera de diseño en estas palas, que ya están cargadas al límite.
Conceptos básicos del funcionamiento de una turbina de vapor. Los requisitos de maniobrabilidad y confiabilidad de las turbinas de vapor modernas durante su operación están asociados con condiciones generales operación de los sistemas de energía, horarios diarios y anuales de consumo de energía, la estructura de las capacidades de generación en los sistemas de energía, su condición y capacidades técnicas. Actualmente, los horarios de carga eléctrica de los sistemas eléctricos se caracterizan por una gran desigualdad: picos de carga bruscos en las horas de la mañana y de la tarde, caídas en la noche y los fines de semana, cuando es necesario asegurar un rápido aumento y disminución de las cargas. Se entiende por maniobrabilidad la capacidad de una unidad de potencia para cambiar de potencia durante el día para cubrir el horario de carga del sistema eléctrico. A este respecto son importantes los períodos de carga y descarga de la unidad de turbina, así como el arranque desde varios estados térmicos (caliente, después de un tiempo de inactividad preliminar de menos de 6 a 10 horas, frío, después de un tiempo de inactividad preliminar de 10 a 70 horas). 90 horas, frío - tras un tiempo de inactividad preliminar de más de 70-90 horas). También tenga en cuenta el número de paradas y arranques durante toda la vida útil, el límite inferior del rango de ajuste, es decir el límite inferior del intervalo de carga, cuando la potencia cambia automáticamente sin cambiar la composición del equipo auxiliar, y la capacidad de trabajar en la carga de sus propias necesidades después del deslastre de carga.
La confiabilidad del funcionamiento de la unidad de energía depende en gran medida de qué tan bien funcione la turbina y su equipo auxiliar protegido de los efectos peligrosos de los procesos no estacionarios. Las estadísticas de daños a los equipos muestran que la gran mayoría de las fallas ocurren precisamente en el momento de condiciones operativas transitorias, cuando cambia uno u otro conjunto de parámetros. Para evitar el desarrollo de una situación de emergencia, se utiliza una parada de emergencia de la turbina: con o sin falla de vacío.
Si falla el vacío, la turbina (para turbinas con una velocidad de rotor de 3000 rpm) debe detenerse inmediatamente en siguientes casos: al aumentar la velocidad por encima de 3360 rpm; cuando hay un aumento repentino de la vibración de 20 micrones (velocidad de vibración 1 mm/s) o más en cualquiera de los cojinetes; si hay un aumento repentino de la temperatura del aceite en el drenaje de cualquier cojinete por encima de 70°C; cuando la presión del aceite sobre los cojinetes cae por debajo de 0,15 MPa; cuando la temperatura babbitt de cualquiera de los rodamientos supera los 100°C.
Una parada forzada repentina también es necesaria en caso de cualquier golpe en la parte de flujo de la turbina, ruptura de las líneas de vapor o cualquier ignición en la turbina o generador.
La parada sin romper el vacío está prevista en las siguientes desviaciones del modo de funcionamiento normal: cuando los parámetros del vapor fresco o del vapor recalentado se desvían en la cantidad: hasta ±20°C – en temperatura y hasta +0,5 MPa – en vapor fresco presión; cuando hay un cambio brusco en la temperatura del vapor fresco o recalentado a una velocidad superior a 2°C por minuto; después de 2 minutos de funcionamiento del generador en modo motor; si las membranas atmosféricas del tubo de escape del cilindro de baja presión están dañadas; cuando se detectan fugas de aceite.
Sistemas de protección de turbinas para turbinas de vapor de alta potencia. prever la parada cuando se alcancen los siguientes valores: cuando el desplazamiento axial del rotor alcanza –1,5 mm hacia el regulador o +1,0 mm hacia el generador (la protección se activa cuando falla el vacío en los condensadores); cuando la expansión relativa de RND-2 (rotor de baja presión) alcanza –3,0 mm (rotor más corto que la carcasa) o +13,0 mm (rotor más largo que la carcasa); cuando la temperatura de los tubos de escape de LPC aumenta a 90°C o más; cuando el nivel de aceite en el tanque desciende 50 mm (es necesaria la parada inmediata de la turbina).
El funcionamiento de las turbinas con carga constante total o parcial se realiza de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento de fábrica. El arranque de la turbina también está regulado por instrucciones detalladas de fábrica y no permite desviaciones de horarios dados lanzamiento.