GOSGORTECHNADZOR Documentos rectores CFR
RUSIA Gosgortekhnadzor RD-03-29-93
muchos tipos
INSTRUCCIONES METODOLÓGICAS
SOBRE LA CONDUCTA
INSPECCIÓN TÉCNICA DE CALDERAS DE VAPOR Y AGUA CALIENTE, RECIPIENTES A PRESIÓN, TUBERÍAS DE VAPOR Y AGUA CALIENTE
EQUIPO EDITORIAL:
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. Estas Directrices determinan el procedimiento para realizar la inspección técnica de calderas de vapor y agua caliente, recipientes a presión y tuberías de vapor y vapor. agua caliente, que están sujetos a los requisitos de las Reglas de dispositivos y operación segura calderas de vapor y agua caliente, Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión, Reglas para el diseño y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente.
1.2. Las pautas se desarrollaron para desarrollar los requisitos de la sección 6.3 de las Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión, la sección 10.2 de las Reglas para el diseño y operación segura de calderas de vapor y agua caliente, la sección 5.3 de las Reglas para el diseño. y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente.
1.3. Las directrices pueden ser utilizadas al realizar exámenes técnicos tanto por los inspectores de los órganos de Gosgortekhnadzor como por los especialistas de las organizaciones que tienen permiso (licencia) para realizar exámenes técnicos, y por los servicios de supervisión departamental de las empresas.
1.4. El objetivo del examen técnico es comprobar el estado técnico de la instalación, su cumplimiento de las Normas de inspección de calderas * y determinar la posibilidad de una mayor operación.
1.5. Las calderas, los recipientes a presión, las tuberías de vapor y de agua caliente están sujetos a inspección técnica por parte de un inspector de Gosgortekhnadzor antes de la puesta en servicio (primaria) y antes de lo previsto en los casos previstos por las Reglas. Los especialistas de las organizaciones que tienen permiso de las autoridades de Gosgortekhnadzor para realizar inspecciones técnicas realizan inspecciones periódicas de estos objetos y son responsables de la calidad de su implementación.
1.6. La administración de la empresa está obligada a notificar al inspector de Gosgortekhnadzor o a un especialista de una organización que tenga permiso sobre la próxima inspección. gastar ción exámenes técnicos, a más tardar 5 días antes de su realización.
1.7. Instrumentación, instrumentos y otros necesarios para el examen técnico. medios tecnicos, así como ropa especial, la administración de la empresa debe proporcionar a la persona que realiza el examen técnico.
1.8. Todo el trabajo para determinar el estado del equipo durante su vida útil de diseño, relacionado con el control del metal y las soldaduras, debe realizarse de acuerdo con los requisitos de las instrucciones del fabricante y los documentos reglamentarios antes del inicio del examen técnico.
1.9. Los diagnósticos técnicos de calderas, recipientes, tuberías de vapor y agua caliente que hayan agotado su vida útil de diseño deben realizarse de acuerdo con programas elaborados sobre la base de los requisitos de las Normas y métodos acordados con la Autoridad Estatal de Supervisión Técnica de Rusia.
La lista de documentación reglamentaria y técnica para exámenes y diagnósticos técnicos se incluye en el apéndice.
1.10. Al inspeccionar técnicamente calderas, recipientes y tuberías en las industrias químicas, también se deben guiar los requisitos de las Reglas Generales. a prueba de explosiones Para explosivo y peligroso para el fuego industrias químicas, petroquímicas y de refinación de petróleo y otros documentos reglamentarios de la lista que figura en el apéndice.
2. INSPECCIÓN TÉCNICA DE CALDERAS
2.1. Requerimientos generales
2.1.1. Antes de la inspección técnica, la caldera debe enfriarse, apagarse y limpiarse de acuerdo con los requisitos de las Reglas. Los dispositivos internos del tambor, si interfieren con la inspección, deben retirarse.
En caso de que la caldera no esté preparada oportunamente para la inspección interna o prueba hidráulica, se deberá exigir volver a presentarla para inspección e imponer una sanción a los responsables de ello.
2.1.2. El examen técnico primario de las calderas recién instaladas (con excepción de las calderas que se sometieron a un examen técnico por parte del fabricante y llegaron ensambladas al lugar de instalación) se lleva a cabo después de su instalación y registro. Inspección de calderas con Enladrillado o se realizan trabajos de aislamiento durante la instalación, se recomienda realizarlos antes completo nia estas obras. En este caso, la inspección de la caldera se realiza antes de su matriculación.
2.1.3. Durante una inspección técnica periódica o anticipada, la persona que realiza la inspección tiene derecho a exigir la apertura del revestimiento o la retirada total o parcial del aislamiento, y en calderas con conductos de humos, la retirada total o parcial de los conductos.
La necesidad de retirada total o parcial de tuberías, revestimientos o aislamientos se determina en función del estado técnico de la caldera en función de los resultados de la inspección o diagnóstico técnico previo, del tiempo de funcionamiento de la caldera desde su fabricación y de la última inspección con el desmontaje de tuberías, así como la calidad de las reparaciones realizadas.
Para calderas remachadas, es necesario quitar el revestimiento y limpiar a fondo las costuras de los remaches de los tambores, trampas de lodo y otros elementos de la caldera, así como quitar el revestimiento y el aislamiento de las tuberías de las líneas de drenaje, purga y alimentación en los lugares donde están conectados a la caldera.
2.1.4. La inspección técnica de la caldera se realiza en la siguiente secuencia:
comprobar la documentación técnica;
inspección externa e interna;
prueba hidráulica.
2.2. Comprobación de documentación técnica.
2.2.1. Durante el examen técnico inicial, es necesario familiarizarse con las características de diseño de la caldera y asegurarse de que la fabricación e instalación de la caldera, equipándola con accesorios, instrumentación, equipos de automatización y alarma y sus equipos auxiliares cumplan con los requisitos. de las Bases, el proyecto y los documentos presentados durante el registro. También se verifica la correspondencia de los números de fábrica y de registro de la caldera con los números escritos en el pasaporte.
2.2.2. Antes de una inspección técnica periódica o anticipada, es necesario familiarizarse con las entradas realizadas previamente en el pasaporte de la caldera y en el registro de reparaciones. Si la caldera ha sido reparada, se debe verificar en los documentos si se cumplieron plenamente los requisitos de las Reglas al realizar los trabajos de reparación (calidad de los materiales utilizados para las uniones soldadas, etc.).
Antes de inspeccionar periódicamente las calderas de alta presión en las centrales térmicas, es necesario familiarizarse con los resultados de los controles e inspecciones realizados de acuerdo con las instrucciones de las Reglas y documentos emitidos por los ministerios conjuntamente con el Gosgortechnadzor de Rusia o acordados con (control del metal de la caldera, inspección de bidones, enfermedad de buzo tuberías sin calefacción, inspección de calderas que han trabajado más allá de su vida útil).
2.3. Inspección externa e interna.
2.3.1. Antes de inspeccionar la caldera, es necesario comprobar la fiabilidad de su desconexión de las calderas existentes y la implementación de otras medidas de seguridad (presencia de iluminación de bajo voltaje, ventilación de la cámara de combustión y de los conductos de humos, desescoriado cámara de combustión, etc.).
2.3.2. En los tambores se inspeccionan las superficies internas, así como las uniones soldadas y remachadas, los extremos. arrollado o tuberías y accesorios soldados.
En la mayoría de los casos, las superficies internas de los colectores, cámaras y depósitos de lodo son accesibles para su inspección sólo a través de escotillas o agujeros.
2.3.12. En las calderas acuotubulares horizontales, debido al sobrecalentamiento, se pueden formar grietas en la parte cilíndrica de las cabezas de los haces de tubos, en las costuras soldadas o remachadas de la placa de tubos, así como deformaciones de las paredes de las tuberías. Para estas calderas es necesario comprobar la protección de los cabezales contra el sobrecalentamiento, la ausencia de flexión de las placas tubulares y de combaduras de las tuberías.
Daños típicos en calderas.
2.3.27. Al inspeccionar los fondos de los tambores, es necesario prestar atención a las zonas de soldadura de los refuerzos de las esquinas, las ataduras de anclaje y las tuberías de humo adyacentes, así como al puente entre los orificios.
2.3.28. Se debe realizar una inspección visual minuciosa de la superficie externa. pipas de humo disponibles para inspección, así como enfermedad de buzo tuberías dentro de la caldera de calor residual y tuberías de entrada de agua de alimentación y vapor.
2.4. Prueba hidráulica
2.4.1. Sólo se realiza una prueba hidráulica de la caldera si los resultados de la inspección interna son satisfactorios.
Junto con la caldera se prueban sus accesorios: válvulas de seguridad, indicadores de nivel de agua, dispositivos de cierre. Si es necesario instalar tapones, se colocan detrás de los cuerpos de cierre.
inspección externa e interna;
prueba hidráulica.
Al inspeccionar una embarcación, es necesario prestar atención a posibles desviaciones de las formas geométricas (ovalidad superior a lo aceptable, deflexiones, abolladuras, otdulidos, desalineación etc.), así como la presencia de trampillas exigidas por el Reglamento, la correcta ubicación de las soldaduras y la fiabilidad de la fijación de las tapas. En los buques destinados a operaciones de vuelco, también se deberá comprobar la presencia de dispositivos que impidan el autovuelco.
3.3.3. Durante la inspección periódica, debe asegurarse de que no haya daños o desgaste en los elementos de la embarcación que se produzcan durante su funcionamiento. Las lesiones vasculares más típicas son:
Grietas, que ocurren con mayor frecuencia en curvas. bridas, en costuras de remaches y en lugares de soldadura de soportes y anillos de refuerzo; Daños por corrosión en las superficies internas y externas del recipiente, especialmente en la parte inferior y en los lugares de apoyo. Las grietas superficiales en los elementos de los recipientes se pueden detectar mediante inspección directa con lupa y previo pulido y grabado de las áreas de inspección;
desgaste mecánico (erosivo), observado con mayor frecuencia en recipientes equipados con dispositivos giratorios internos, así como en lugares donde el medio de trabajo se mueve a altas velocidades;
desgaste de los dispositivos de bloqueo de tapas con pernos;
Deformaciones residuales que surgen debido a la fluencia del metal en los elementos del recipiente que funcionan a una temperatura de pared superior a 450 °C.
3.3.5. Al inspeccionar digestores de sulfito y aparatos de hidrólisis con revestimiento interno resistente a los ácidos, conviene familiarizarse con los resultados de las pruebas ultrasónicas de sus paredes metálicas, realizadas de acuerdo con el art. 6.3.2 Reglas para embarcaciones.
3.3.6. La inspección interna de los autoclaves debe realizarse después de realizar diagnósticos técnicos periódicos de acuerdo con el Reglamento sobre el sistema de diagnóstico técnico de autoclaves. Al inspeccionar, se debe prestar especial atención a las superficies internas en los lugares donde se puede acumular condensación. En esta zona es posible formar intergranular Grietas causadas por la presencia de alcalinos. ambiente y mayores tensiones en el metal. Al inspeccionar autoclaves que han llegado al final de su vida útil segura, debe familiarizarse con los resultados de los expertos técnicos. diagnosticando estos autoclaves.
4.3.3. Al inspeccionar las redes de calefacción, también verifican el cumplimiento de los requisitos de las Reglas para el tendido de tuberías subterráneas y aéreas; en este caso, se debe prestar especial atención al cumplimiento de los requisitos para colocación de juntas Tuberías de vapor y agua caliente con tuberías de productos, correcta ubicación de accesorios (facilidad de mantenimiento y reparación), presencia y correcta colocación de trampillas en cámaras y túneles, protección de tuberías y estructuras metálicas portantes contra la corrosión.
4.4. Prueba hidráulica
4.4.1. Las pruebas hidráulicas de las tuberías se llevan a cabo solo después de completar todas las soldaduras y tratamientos térmicos, así como después de la instalación y fijación final de los soportes y suspensiones. En este caso, se deberán presentar documentos que acrediten la calidad del trabajo realizado.
4.4.2. Para las pruebas hidráulicas se debe utilizar agua con una temperatura no inferior a 5° C ni superior a 40° C.
Las pruebas hidráulicas de tuberías deben realizarse a temperatura ambiente positiva. Durante las pruebas hidráulicas de tuberías de vapor que funcionan a una presión de 10 MPa (100 kgf/cm2) y superiores, la temperatura de sus paredes debe ser de al menos 10 ° C.
4.4.3. La presión en la tubería debe aumentarse gradualmente. La tasa de aumento de presión debe indicarse en la documentación de diseño.
No está permitido el uso de aire comprimido para aumentar la presión.
4.4.4. La presión de prueba debe controlarse mediante dos manómetros. Los manómetros deben ser del mismo tipo, con la misma clase de precisión, límite de medición y valor de división.
El tiempo de permanencia de la tubería y sus elementos bajo presión de prueba debe ser de al menos 10 minutos.
Una vez que la presión de prueba se ha reducido a la presión de funcionamiento, se lleva a cabo una inspección minuciosa de la tubería en toda su longitud.
4.4.5. Los resultados de la prueba hidráulica se consideran satisfactorios si no se encuentra lo siguiente:
fugas, “desgarros” y “sudoración” en el metal base y uniones soldadas;
Deformaciones residuales visibles.
4.4.6. Si la persona que realiza la inspección identifica defectos, dependiendo de su naturaleza, se puede tomar la decisión de prohibir el funcionamiento de la tubería, ponerla en funcionamiento temporalmente, acortar el período de la siguiente inspección, realizar inspecciones más frecuentes. del oleoducto por parte de la administración de la empresa, para reducir los parámetros operativos, etc.
4.4.7. Al realizar una inspección técnica de una tubería después de la reparación mediante soldadura, es necesario verificar mediante documentos si se cumplieron plenamente los requisitos de las Reglas al realizar los trabajos de reparación (calidad de los materiales utilizados, calidad de la soldadura, etc.), y Inspeccione cuidadosamente las secciones de tuberías que fueron reparadas.
4.4.8. Durante una inspección técnica de una tubería que lleva más de dos años fuera de servicio, además de seguir las instrucciones anteriores, se comprueba lo siguiente:
monitorear el cumplimiento del régimen de conservación (según documentos);
selectivamente el estado de las superficies internas de la tubería (desmontando las conexiones de brida, quitando válvulas, cortando secciones individuales, etc.)
estado de aislamiento térmico.
La persona que realizó el examen técnico, si surgen dudas sobre el estado de las paredes o soldaduras de las tuberías, podrá exigir la retirada parcial o total del aislamiento.
5. REGISTRO DE LOS RESULTADOS DE INSPECCIÓN O DIAGNÓSTICO TÉCNICO
5.1. Los resultados del examen técnico o del diagnóstico los ingresa en el pasaporte del objeto la persona que los realizó *.
* Durante la inspección técnica de calderas, recipientes y tuberías en las industrias químicas, también es necesario cumplir con los requisitos del Artículo 10. (páginas. 10.1-10.13) Reglas generales a prueba de explosiones Para explosivo y peligroso para el fuego químicos, petroquímicos y Refinerías de petroleo producción
Si durante la inspección o diagnóstico de un objeto se encuentran defectos, se deberán registrar indicando su ubicación y tamaño.
5.2. Al realizar pruebas y estudios adicionales durante el proceso de inspección, la persona que realizó la inspección técnica deberá anotar en el pasaporte del objeto los motivos que motivaron su realización y los resultados de estas pruebas y estudios, indicando los lugares de muestreo.
No es necesario consignar en el pasaporte los resultados de pruebas y estudios adicionales si se hace referencia a los protocolos y formularios pertinentes, que en este caso se adjuntan al pasaporte.
5.3. Habiendo realizado una anotación en el pasaporte, la persona que realizó el examen o diagnóstico deberá firmar e indicar su cargo y la fecha del examen.
5.4. La persona que lo realizó emite un permiso para operar la instalación después de un examen o diagnóstico técnico, indicando los parámetros operativos permitidos y el momento del próximo examen o diagnóstico técnico, que se registra en el pasaporte.
5.5. Si, como resultado de un examen o diagnóstico técnico, fuera necesario prohibir el funcionamiento de un objeto o reducir los parámetros operativos, se deberá realizar la correspondiente inscripción motivada en el pasaporte.
Del 29/12/91 y del 02/04/92)
4. Normas para el diseño y funcionamiento seguro de calderas de electrodos y salas de calderas eléctricas. Aprobado Gosgortekhnadzor de Rusia 23.06.92
5. Reglas para el diseño y operación segura de calderas de vapor y tanques de aire de locomotoras de vapor de empresas industriales. Aprobado Gosgortekhnadzor de la URSS 31/12/57
6. Normas para la certificación de soldadores. Aprobado Gosgortekhnadzor de Rusia 16/03/93
7. Normas para la certificación de especialistas en ensayos no destructivos. Aprobado Gosgortekhnadzor de Rusia 18/08/92
8. Reglas para el diseño y funcionamiento seguro de calderas de vapor con una presión de vapor no superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2), calderas de agua caliente y calentadores de agua con una temperatura de calentamiento del agua no superior a 388 K (115° C). Estoy de acuerdo. con Gosgortekhnadzor de Rusia 06.03.92
Para diagnóstico técnico
35. Reglamento sobre el sistema de diagnóstico técnico de calderas de vapor y agua caliente para energía industrial. Desarrollado por: MGP TsKTI, procesamiento de gas producción Aprobado Gospromatnadzor URSS 20/11/91
49. Metodología para la determinación de la vida residual de equipos de producción química. Desarrollado por: GIAP. Estoy de acuerdo. con Gospromatnadzor de la URSS.
50. Metodología para evaluar la vida útil residual de equipos de proceso en las industrias de refinación de petróleo, petroquímica y química. Desarrollado por: VNIKTIneftekhimoborudovanie. Aprobado Gosgortekhnadzor de Rusia 29/10/92
54. Reglamento sobre el procedimiento para establecer períodos aceptables de operación adicional. Equipo tecnológico explosivo y peligroso para el fuego producción empresarial "Agrojima". Aprobado "Agro químico" 12.02.91
55. Reglamento sobre el procedimiento para establecer períodos aceptables para el funcionamiento posterior de calderas de vagones cisterna para el transporte de amoníaco líquido operados en empresas. "Agrojima".
56. Reglamento para la evaluación del estado técnico de los recipientes y tuberías que operan bajo presión en las empresas de la Asociación Estatal de Agroquímicos mediante el método de emisión acústica. Estoy de acuerdo. con Gosgortekhnadzor de Rusia 25.11.91
* A partir del 01/08/93
1. Disposiciones generales
2. Examen técnico de calderas
2.1. Requerimientos generales
2.2. Comprobación de documentación técnica.
2.3. Inspección externa e interna.
2.4. Prueba hidráulica
3. Examen técnico de los buques
3.1. Requerimientos generales
3.2. Comprobación de documentación técnica.
3.3. Inspección externa e interna.
3.4. Prueba hidráulica
4. Inspección técnica de tuberías de vapor.
y agua caliente
4.1. Requerimientos generales
4.2. Comprobación de documentación técnica.
4.3. Inspección externa
4.4. Prueba hidráulica
5. Registro de los resultados del examen técnico o diagnóstico.
Solicitud. Relación de documentación normativa y técnica para exámenes técnicos y diagnósticos de calderas, recipientes, tuberías de vapor y agua caliente.
MINISTERIO DE ENERGÍA Y ELECTRIFICACIÓN DE LA URSS ASOCIACIÓN DE PRODUCCIÓN PARA LA INSTALACIÓN, MEJORA DE LA TECNOLOGÍA Y OPERACIÓN DE CENTRALES Y REDES DE ENERGÍA "SOYUZTEKHENERGO" INSTRUCCIONES METODOLÓGICAS PARA LAS PRUEBAS DE ESTABILIDAD HIDRÁULICA DE ENERGÍA DE FLUJO DIRECTO Y CALDERAS DE AGUA CALIENTE
SOYUZTEKHENERGO
Moscú 1989 Contenido DESARROLLADO por la empresa matriz de Moscú de la Asociación de Producción para la instalación, mejora de la tecnología y operación de centrales y redes de energía "Soyuztechenergo" CONTRATISTAS V.M. LEVINSON, IM. GIPSHMAN APROBADO POR "Soyuztechenergo" 05/04/88 Ingeniero jefe K.V. SHAHSUVAROV Período de validez establecido
desde 01/01/89
hasta el 01/01/94. Estas Directrices se aplican a calderas estacionarias de vapor de paso único y calderas de agua caliente con presión absoluta de 1,0 a 25,0 MPa (de 10 a 255 kgf/cm2). Las directrices no se aplican a calderas: con circulación natural. ; calentamiento de agua y vapor; unidades de locomotoras; calderas de calor residual; calderas energéticamente tecnológicas, así como otras calderas para fines especiales. Sobre la base de la experiencia acumulada en Soyuztekhenergo y organizaciones relacionadas, se especifican los métodos para probar calderas en modo estacionario y transitorio y se describe en detalle para verificar las condiciones estabilidad hidráulica de las superficies de calentamiento generadoras de vapor de calderas de vapor de flujo directo o de criba y superficies de calentamiento por convección de calderas de agua caliente. Las pruebas de estabilidad hidráulica se llevan a cabo tanto para calderas (de cabeza) de nueva creación como para los que están en funcionamiento. Las pruebas permiten verificar el cumplimiento de las características hidráulicas con las calculadas, evaluar la influencia de los factores operativos y determinar los límites de la estabilidad hidráulica. Las directrices están destinadas a los departamentos de producción de la PA Soyuztechenergo que realizan pruebas de equipos de calderas de acuerdo con la cláusula 1.1.1.06 de la “Lista de precios para trabajos experimentales de ajuste y mejora de la tecnología y operación de centrales y redes eléctricas”, aprobada por Orden del Ministro de Energía y Electrificación de la URSS No.
313 del 3 de octubre de 1983. Las directrices también pueden ser utilizadas por otras organizaciones encargadas de realizar pruebas de estabilidad hidráulica de calderas de paso único.
1. INDICADORES CLAVE
1.1. Determinación de la estabilidad hidráulica: 1.1.1. Los siguientes indicadores de estabilidad hidráulica están sujetos a determinación: barrido termohidráulico; estabilidad aperiódica; estabilidad de pulsación; estancamiento del movimiento. 1.1.2. La prueba termohidráulica está determinada por la diferencia entre los caudales del medio en elementos paralelos individuales del circuito y las temperaturas de salida en los mismos elementos en comparación con los valores medios en el circuito. 1.1.3. La violación de la estabilidad aperiódica asociada con la ambigüedad de las características hidráulicas está determinada por: una disminución abrupta del caudal del medio en elementos individuales del circuito (a una velocidad del 10%/min o más) con un aumento simultáneo en la salida temperatura en los mismos elementos respecto a los valores medios en el circuito; o al invertir el movimiento cambiando el signo del caudal del medio en elementos individuales al contrario, con un aumento de la temperatura en la entrada a estos elementos. En calderas que funcionan con presión subcrítica en el circuito, no se podrá observar un aumento de temperatura a la salida de los elementos. 1.1.4. La violación de la estabilidad de las pulsaciones está determinada por las pulsaciones del flujo del medio (así como de la temperatura) en elementos paralelos del circuito con un período constante (10 so más) independientemente de la amplitud de las pulsaciones. Las pulsaciones de flujo van acompañadas de pulsaciones en la temperatura del metal de la tubería en la zona calentada y la temperatura en la salida de los elementos (a presión subcrítica, esta última puede no observarse). 1.1.5. El estancamiento del movimiento está determinado por una disminución en el caudal del medio (o la caída de presión en los dispositivos de medición de flujo) en elementos individuales del circuito a cero o a valores cercanos a cero (menos del 30% del promedio tasa de flujo). 1.1.6. Está permitido en los casos previstos por el método estándar de cálculo hidráulico [1], cuando las violaciones de la estabilidad hidráulica de un tipo u otro son obviamente imposibles, no determinar los indicadores correspondientes. Por ejemplo, no es necesario comprobar la estabilidad aperiódica para un movimiento puramente de elevación en un circuito. No es necesario comprobar la estabilidad de las pulsaciones a presión supercrítica, en ausencia de subenfriamiento hasta ebullición en el circuito de entrada, así como en calderas de agua caliente. A presión supercrítica, la mayoría de los circuitos no requieren verificación de estancamiento, con la excepción de ciertos casos (huellas de cámara de combustión muy escoriadas, tubos de esquina sombreados, etc.). 1.1.7. También están sujetos a determinación los siguientes indicadores necesarios para evaluar las condiciones y los límites de la estabilidad hidráulica: caudal y velocidad másica media del medio en el circuito, GRAMO kg/s y wr kg/(m 2 × s); Temperatura del medio a la entrada y salida del circuito. tVX Y tTúX °C; Temperatura máxima a la salida de elementos de contorno, °C; subcalentar hasta ebullición, D tbajo ° C (para calderas de agua caliente); presión media en la salida del circuito (o en la entrada al circuito, o al final de la parte evaporativa de la caldera de vapor), para calderas de agua caliente: en la entrada y salida de la caldera, R MPa; caudal y velocidad másica del medio en los elementos del circuito, GRAMOel kg/s y ( wr)el kg/(m 2 × s); percepción de calor (incremento de entalpía) en el circuito, D i kDk/kg; temperatura del metal de las tuberías individuales en la zona calentada, t vtn °C. 1.1.8. Al determinar indicadores individuales (de entre los especificados en la cláusula 1.1.1) de estabilidad hidráulica o durante pruebas de carácter de investigación, los indicadores adicionales también pueden servir como: caída de presión en el circuito (de entrada a salida), D R k kPa; temperatura en la entrada a los elementos del circuito, tel° C; coeficientes de escaneo térmico, rq; escariador hidráulico, rq; percepción desigual del calor, ht. 1.2. En los casos necesarios (para circuitos nuevos o reconstruidos, durante una evaluación preliminar de estabilidad, para aclarar el tipo, naturaleza y causas de las infracciones identificadas, etc.), se calculan las características hidráulicas de los circuitos correspondientes o se evalúan los márgenes de confiabilidad en base a Cálculos de fábrica. El cálculo de las características hidráulicas se realiza en una computadora (utilizando programas desarrollados en Soyuztechenergo) o manualmente según [1]. Según los datos calculados y la evaluación preliminar de la estabilidad hidráulica de los circuitos individuales, los menos confiables son más completos. equipado con instrumentos de medición, se especifican las tareas y el programa de prueba.2. INDICADORES DE EXACTITUD DE DETERMINADOS PARÁMETROS
Los indicadores del rendimiento térmico e hidráulico del circuito se determinan midiendo la temperatura, el caudal y la presión en el circuito y sus elementos. El error de estos indicadores obtenidos como resultado del procesamiento de datos de medición no debe exceder los valores indicados en la tabla. 1. Tabla 1|
Nombre |
Error |
Calderas de vapor |
Calderas de agua caliente |
Caudal y velocidad másica media del medio en el circuito, % | Temperatura a la entrada y salida del circuito, °C | Temperatura a la entrada y salida de los elementos del circuito, °C | Subcalentamiento hasta ebullición, °C | Presión a la entrada y salida del circuito, % | Caída de presión en el circuito (de entrada a salida), % | Nota. El caudal del medio en los elementos del circuito, el incremento de entalpía, así como los coeficientes de expansión térmica e hidráulica y la desigualdad en la percepción del calor se determinan sin estandarización de precisión. La temperatura del metal en la zona calentada se determina sin estandarización de precisión de acuerdo con las instrucciones metodológicas para pruebas departamentales a gran escala. régimen de temperatura Calefacción de superficies de pantalla de calderas de vapor y agua caliente. |
3. MÉTODO DE PRUEBA
3.1. Los materiales reglamentarios disponibles, principalmente [1], permiten realizar un cálculo aproximado de los principales indicadores de la estabilidad hidráulica de la caldera. Los cálculos incluyen, sin embargo, una serie de parámetros y coeficientes que sólo pueden establecerse con la precisión requerida de forma experimental. , incluyendo: temperaturas reales ambiente a lo largo del tramo; incremento de entalpía en el circuito, presión, caída de presión (resistencia del circuito); distribución de temperatura entre elementos; valores de desviaciones de parámetros en modos dinámicos de operación real; Por otro lado, los métodos de cálculo no pueden cubrir toda la variedad de soluciones de diseño específicas utilizadas en las calderas, especialmente en las de nueva creación. En vista de esto, la realización de trabajos industriales a gran escala Las pruebas sirven como método principal para determinar la estabilidad hidráulica de las calderas de vapor y agua caliente. 3.2. Dependiendo del propósito del trabajo y del volumen requerido de mediciones, las pruebas de acuerdo con la Lista de Precios para trabajos de ajuste experimental y trabajos para mejorar la tecnología y el funcionamiento de centrales y redes eléctricas se llevan a cabo en dos categorías de complejidad: 1 - verificación de un metodología de cálculo y prueba existente o recientemente desarrollada; o identificar condiciones de funcionamiento para nuevos circuitos hidráulicos que aún no han sido probados en la práctica; o comprobar las superficies de calentamiento de la caldera en una muestra prototipo; 2 - pruebas de una superficie calefactora de la caldera. 3.3. Las pruebas se realizan en modo estacionario y transitorio; en el rango operativo o extendido de cargas de calderas; si es necesario, también en modo encendido. Además de los experimentos planificados, se llevan a cabo observaciones en los modos de funcionamiento. 3.4. Los indicadores de estabilidad hidráulica se determinan para los siguientes tipos de circuitos hidráulicos de calderas: paquetes de tuberías y paneles con tuberías calentadas conectadas en paralelo, colectores de entrada y salida; superficies de calefacción con paquetes o paneles de tuberías conectados en paralelo, tuberías de entrada y salida, entradas y salidas comunes colectores; circuitos complejos con subflujos conectados en paralelo, que incluyen superficies de calentamiento, tuberías de conexión, puentes transversales y otros elementos. 3.5. En calderas de doble flujo, sujetas a un diseño simétrico, se permite realizar pruebas solo para un flujo controlado con control de los parámetros de funcionamiento para ambos flujos y para la caldera en su conjunto.4. ESQUEMA DE MEDICIÓN
4.1. El esquema de control experimental incluye mediciones experimentales especiales que proporcionan valores experimentales de temperaturas, caudales, presiones y caídas de presión de acuerdo con los objetivos de la prueba. Los instrumentos de medición de control experimental se instalan en ambos o en un flujo controlado de la caldera (ver cláusula 3.5). También se utilizan instrumentos de medición de control estándar. 4.2. El alcance del control experimental incluye mediciones de los siguientes parámetros principales: - temperaturas del medio a lo largo del camino vapor-agua (para ambos flujos), en la entrada y salida de todas las superficies de calentamiento conectadas secuencialmente en la parte del camino economizador-evaporación (antes válvula incorporada, separador, etc.), así como en la parte de sobrecalentamiento del vapor y en el recorrido de recalentamiento (antes y después de las inyecciones y a la salida de la caldera). Para ello, se instalan convertidores termoeléctricos sumergibles (termopares) para control experimental o se utilizan instrumentos de medición estándar. Los instrumentos de medición para el control experimental se instalan en la superficie bajo prueba. La caldera también está equipada con instrumentos de medición a lo largo del recorrido vapor-agua, incluso si las pruebas cubren sólo una o dos superficies de calentamiento. Sin esto, es imposible determinar adecuadamente la influencia de los factores del régimen; - temperatura del medio a la salida (y en casos necesarios- también en la entrada) de subflujos y paneles individuales en el contorno estudiado (superficie). Los instrumentos de medición se instalan en tuberías de salida (termopares sumergibles; se permite el uso de termopares de superficie si sus lugares de instalación están cuidadosamente aislados). Cubren todos los elementos paralelos. En gran número Se permite equipar algunos de ellos con paneles paralelos, incluidos los del medio y los menos idénticos (en diseño y calefacción); - temperaturas a la salida de las bobinas (tubos calentados) de las superficies de prueba; en los casos necesarios (si existe peligro de vuelco, estancamiento del tráfico), también en la entrada. Este es el tipo de medición más extendido en términos de cantidad. Los instrumentos de medición se instalan en la zona no calentada de las bobinas (termopares de superficie); por regla general, en los mismos paneles donde se realizan las mediciones de la temperatura de salida. En los paneles multitubo, los termopares se instalan en tuberías "intermedias" de ancho uniforme (en incrementos de varias tuberías) y en tuberías con no identidad térmica y estructural (extremos y adyacentes a ellas; quemadores envolventes; que difieren en la conexión a los colectores, etc.) En ausencia en las bobinas de la superficie de prueba de la zona no calentada (como es el caso, por ejemplo, en las calderas de agua caliente, según su diseño), para medir directamente la temperatura, se instalan termopares sumergibles en el salida de estas bobinas; - flujo de agua de alimentación a lo largo de las corrientes de la ruta vapor-agua (permitido para una corriente si se instala control experimental en una corriente). El dispositivo de medición suele ser una membrana estándar en la línea de suministro, a la que, en paralelo al medidor de agua estándar, se conecta un sensor de control experimental; - caudal y velocidad másica del medio en la entrada a los subflujos del circuito (en cada uno) y en el panel (selectivamente). En las tuberías de suministro en los paneles se instalan tubos de presión TsKTI o VTI, que según una evaluación preliminar son los más peligrosos en caso de perturbaciones hidrodinámicas, y en coordinación con la instalación de termopares; - caudal y velocidad másica del medio en la entrada de las bobinas. Instalado zonas de entrada Los tubos en la zona no calentada, los tubos de presión TsKTI o VTI. El número y ubicación de los instrumentos de medición está determinado por condiciones específicas, incluidas las bobinas "promedio" y más peligrosas, de acuerdo con la instalación de termopares en la salida de las bobinas, así como los insertos de temperatura (es decir, en las mismas bobinas). Los medios de medición de caudales en los elementos del circuito deberán colocarse de tal manera que, en total, con el mínimo número posible, reflejen toda la inestabilidad de estabilidad del circuito esperada según una evaluación preliminar; - presión en el camino vapor-agua. Los dispositivos de selección para medir la presión se instalan en puntos característicos del tracto, incluso en la salida de la superficie de prueba, al final de la parte de evaporación (antes de la válvula incorporada); para una caldera de agua caliente: en la salida de la caldera (así como en la entrada); - caída de presión (resistencia hidráulica) del subflujo, o de la superficie de calentamiento, o de una sección separada del circuito bajo prueba. Los dispositivos seleccionados para medir la caída de presión se instalan en casos especiales: durante pruebas de investigación, al verificar la correspondencia de los datos calculados con los datos reales, cuando surgen dificultades para clasificar la inestabilidad, etc.; - temperatura del metal de la tubería en la zona calentada. En las superficies de prueba, principalmente en el flujo, donde se toman la mayoría de las mediciones, se instalan insertos de temperatura o radiométricos para medir la temperatura del metal, pero también insertos de control para otros flujos. Los insertos se colocan alrededor del perímetro y la altura de la cámara de combustión en el área de máxima tensión térmica y temperaturas del metal más altas esperadas. La elección de las tuberías para instalar los insertos debe estar vinculada a la instalación de mediciones de temperatura y flujo en las baterías. 4.3. Los instrumentos de medida de control experimentales según el punto 4.2 se aplican a circuitos de calderas puramente de flujo directo. En los complejos circuitos hidráulicos ramificados inherentes a las calderas modernas, se instalan otros instrumentos de medición necesarios de acuerdo con las características específicas del diseño. Por ejemplo: un circuito con subflujos paralelos y un puente hidrodinámico transversal - medición de temperatura antes y detrás de la inserción del puente en ambos subflujos; medición de caudal mediante puente; medir la diferencia de presión en los extremos del puente; una caldera con recirculación del medio a través de un sistema de tamiz (con o sin bombeo) - medir la temperatura del medio en las selecciones del circuito de recirculación aguas arriba y aguas abajo del mezclador; medición del flujo del medio en las selecciones del circuito de recirculación y a través del sistema de tamiz (detrás del mezclador); medición de presiones (diferencias de presión) en puntos nodales del circuito, etc. 4.4. Los indicadores del funcionamiento de la caldera en su conjunto, los indicadores del modo de combustión, así como los indicadores generales de la unidad, se registran mediante dispositivos de control estándar. 4.5. El volumen, así como las características del esquema de medición, están determinados por las metas y objetivos de las pruebas, la categoría de complejidad, la producción de vapor y los parámetros de la caldera, el diseño de la caldera y el circuito bajo prueba (radiación o superficies convectivas, pantallas totalmente soldadas y de tubos lisos, tipo de combustible, etc.). Por ejemplo, al probar NRF en una caldera de gasóleo monobloque de 300 MW, el esquema de medición puede incluir de 100 a 200 mediciones de temperatura en una zona sin calefacción, de 10 a 20 inserciones de temperatura, aproximadamente 10 mediciones de caudales y presiones; al probar una caldera de agua caliente: de 50 a 75 mediciones de temperatura, de 5 a 8 inserciones de temperatura, aproximadamente 5 mediciones de caudal y presión. 4.6. Todas las mediciones de control experimentales deben enviarse para su registro utilizando instrumentos secundarios de autorregistro. Los dispositivos secundarios se colocarán en el panel de control experimental. 4.7. En la documentación del esquema de medidas se proporciona una lista de medidas, su ubicación en la caldera y un desglose por instrumento. La documentación también incluye un diagrama de conmutación de instrumentos, un boceto del panel, un diagrama de colocación de los insertos de temperatura, etc. Diagramas de medición aproximados, en relación con la prueba de la caldera NRF TGMP-314 y la prueba de la caldera de calentamiento de agua KVGM-100, se muestran en la Fig. 12.
Arroz. 1. Esquema de control experimental de la caldera NRF TGMP-314: 1-3 - números de paneles; I-IV - número de movimientos; - termopar de inmersión; - termopar de superficie; - inserto de temperatura; - tubo de presión TsKTI; - selección de presión; - selección de presión diferencial.
Número de termopares de superficie: en la entrada de las bobinas delanteras de medio flujo A: I carrera - 16; 2do turno - 12; III movimiento - 18; lo mismo para el semiflujo trasero A: I carrera - 12; 2do movimiento - 8; III - movimiento - 8; Movimiento IV - 8 piezas.; en el puente A - 6 piezas.; en el puente B - 4 uds. . Notas: 1. El diagrama muestra las mediciones a lo largo del flujo A. Se instalan termopares sumergibles a lo largo del flujo B de manera similar al flujo A. 2. Las mediciones a lo largo del flujo B son similares al flujo A. 3. La numeración de paneles y baterías proviene de los ejes de la caldera. 4. Las mediciones de temperaturas y caudales a lo largo del camino vapor-agua se realizan de acuerdo con el diagrama de instrumentación y control de la caldera.
Arroz. 2. Esquema de control experimental de la caldera de calentamiento de agua KVGM-100: - colector superior; - colector inferior; - termopares de superficie en tuberías; - lo mismo en tuberías y ascendentes; - termopares de inmersión en bobinas envolventes; - insertos de temperatura al nivel del nivel superior de los quemadores; - selección de presión diferencial;
1 - pantalla trasera de la parte convectiva: 2 - pantalla lateral de la parte convectiva; 3 - pantallas de la parte convectiva; 4 - paquete I; 5 - paquetes II, III; 6 - pantalla intermedia del hogar; 7 - pantalla lateral del hogar; 8 - pantalla frontal
5. MEDIOS DE PRUEBA
5.1. Durante las pruebas, se deben utilizar instrumentos de medición estandarizados, garantizados metrológicamente de acuerdo con GOST 8.002-86 y GOST 8.513-84. Los tipos y características de los instrumentos de medición se seleccionan en cada caso específico dependiendo del equipo que se prueba, la precisión requerida, la instalación y condiciones de instalación, temperatura ambiente y otros factores externos que influyen. Los instrumentos de medición utilizados durante las pruebas deben tener marcas de verificación válidas y documentación técnica, indicando su idoneidad, y asegurar la exactitud requerida. 5.2. Requisitos para la precisión de las mediciones: 5.2.1. El error permitido al medir los valores iniciales, asegurando la precisión requerida de los indicadores determinados (ver Sección 2), no debe exceder: temperatura del agua, vapor, metal en una zona sin calefacción: caldera de vapor - 10 ° C; caldera de agua caliente - 5 ° C; flujo de agua y vapor - 5%; presión de agua y vapor - 2%. 5.2.2. Los requisitos especificados en esta sección se refieren a ensayos de tipo de calderas. Al realizar pruebas en equipos experimentales, modernizados o fundamentalmente nuevos, o al verificar nuevos métodos de prueba, el programa de pruebas debe estipular requisitos adicionales para los instrumentos de medición y las características de precisión. 5.3. Para medir parámetros que no requieren estándares de precisión durante las pruebas (ver Sección 2), se pueden usar indicadores. Los tipos específicos de indicadores utilizados se especifican en el programa de prueba. 5.4. Medición de temperatura: 5.4.1. La temperatura se mide mediante convertidores termoeléctricos (termopares). Al realizar mediciones a temperaturas relativamente bajas que requieren alta precisión, también se pueden utilizar termómetros termoeléctricos (termómetros de resistencia) de acuerdo con GOST 6651-84. Dependiendo del rango de temperaturas medidas, se utilizan termopares XA (en el límite superior de temperaturas medidas 600-800 °C) o XK (400-600°C) diámetro de alambre 1,2 o 0,7 mm. Se recomienda aislar los cables termoiónicos con filamento de sílice o cuarzo mediante doble bobinado. Las características detalladas de los termopares se encuentran en la literatura especializada [2, etc.]. 5.4.2. Para medir directamente la temperatura del agua y del vapor se utilizan termopares de inmersión estándar del tipo TXA. Los termopares sumergibles se instalan en una sección recta de la tubería en un manguito soldado a la tubería. La longitud del elemento se selecciona según el diámetro de la tubería en función de la ubicación del extremo de trabajo del elemento termopar a lo largo del eje de flujo. La longitud mínima de un elemento estándar es de 120 mm. Se pueden instalar termopares sumergibles en tuberías de pequeño diámetro producción no estándar, pero de conformidad con las reglas de instalación (por ejemplo, al probar calderas de agua caliente, consulte la cláusula 4.2.3). 5.4.3. Los termopares de superficie se instalan fuera de la zona de calentamiento en las secciones de salida (o entrada) de las bobinas, cerca del colector, así como en las tuberías de salida (o entrada) de los paneles. Se recomienda realizar la conexión al metal de la tubería (el extremo de trabajo del termopar) calafateando los termoelectrodos en una protuberancia de metal (por separado en dos orificios), que a su vez está soldada a la tubería. El extremo de trabajo del termopar también se puede hacer calafateando el termopar en el cuerpo de la tubería. La sección inicial del termopar de superficie aislada, de al menos 50-100 mm de largo desde su extremo de trabajo, debe presionarse firmemente contra la tubería. El lugar de instalación del termopar y la tubería en esta área deben cubrirse cuidadosamente con aislamiento térmico. 5.4.4. La medición de la temperatura del metal de las tuberías en la zona calentada (utilizando insertos de temperatura Soyuztekhenergo con un cable de termopar KTMS o termopares XA, o insertos radiométricos TsKTI con termopares XA) debe realizarse de acuerdo con las "Instrucciones metodológicas para pruebas departamentales a gran escala de los régimen de temperatura de las superficies de calentamiento de pantallas de calderas de vapor y agua caliente”. Los insertos no son instrumentos de medición estandarizados y sirven como indicadores al probar la estabilidad hidráulica (ver cláusula 5.3). 5.4.5. Como dispositivos secundarios al medir la temperatura mediante termopares, se utilizan potenciómetros multipunto electrónicos autorregistradores con forma de registro analógico, digital o de otro tipo (continuo o con una frecuencia de registro de no más de 120 s). En particular, se utilizan aparatos KSP-4 con clase de precisión de 0,5 por 12 puntos (con un ciclo de 4 s y una velocidad recomendada de estirado de la cinta de 600 mm/h). Se utilizan aparatos de medición multicanal con acceso a dispositivos de impresión y punzonado digitales. También se utilizan como dispositivos secundarios para medir la temperatura mediante termómetros de resistencia mediante puentes de medición. corriente continua. 5.5. Medición del caudal de agua y vapor: 5.5.1. La medición del caudal se realiza mediante caudalímetros con orificios (membranas de medida, boquillas) de acuerdo con las “Reglas para la medida del caudal de gases y líquidos mediante orificios estándar” RD 50-213-80. Los medidores de flujo con dispositivos de restricción se instalan en tuberías con un medio monofásico con un diámetro interno de al menos 50 mm. El dispositivo de medición de caudal, su instalación y las líneas de conexión (pulsos) deben cumplir con las reglas especificadas. 5.5.2. En los casos en los que no se permiten pérdidas de presión adicionales, así como en tuberías con un diámetro interno inferior a 50 mm, se instalan como indicador de caudal caudalímetros con tubos de presión (tubos Pitot) diseñados por TsKTI o VTI [2]. Los tubos de varilla TsKTI, al igual que los tubos VTI redondos, tienen una pequeña pérdida de presión no recuperable. Los tubos de presión son adecuados sólo para el flujo de un medio monofásico. El diseño de los tubos de presión TsKTI y VTI con una descripción y coeficientes de flujo se dan en el Apéndice 1 y en la Fig. 3, 4.
Arroz. 3. Diseños de tubos de presión para medir la velocidad de circulación del agua. 
Arroz. 4. Valores de los coeficientes de flujo para varillas y tubos cilíndricos 5.5.3. Los manómetros diferenciales (GOST 22520-85) se utilizan como transductores primarios (sensores) al medir caudales. Las líneas de conexión se tienden desde el dispositivo de medición al sensor de acuerdo con las reglas del RD 50-213-80. 5.6. La selección de señales en función de la presión estática se realiza a través de orificios (accesorios) en tuberías o colectores de la superficie de calentamiento fuera de la zona de calentamiento. Los dispositivos de muestreo deben instalarse en lugares protegidos de los efectos dinámicos del flujo de trabajo. Como sensores se utilizan manómetros con salida eléctrica (GOST 22520-85). 5.7. La diferencia de presión se mide mediante tomas de presión estática al principio y al final del tramo medido del circuito, que se realizan según el tipo de medición de presión. Como sensores se utilizan manómetros diferenciales. 5.8. El tipo y la clase de precisión de los sensores e instrumentos secundarios utilizados para medir el flujo, la presión diferencial y la presión se dan en la Tabla. 2. Tabla 2 Nota. Para medir el caudal, en lugar de los sensores DME y Sapphire 22-DC, que proporcionan una señal de presión diferencial lineal, se pueden utilizar sensores DMER y Sapphire 22-DC con NIR (con unidad de extracción). raíz cuadrada y transición a la escala de consumo). Dado que las escalas de prueba no suelen ser estándar y deben ser adecuadas para diversas condiciones, los conjuntos con una escala de diferencias lineal (con un nuevo cálculo adicional durante el procesamiento) suelen resultar más convenientes. 5.9. Elección
Los sensores según el rango de medición diferencial de presión se fabrican a partir de una serie de valores de acuerdo con GOST 22520-85. Valores utilizados aproximados: consumo de agua de alimentación - 63; 100; 160 kPa (0,63; 1,0; 1,6 kgf/cm2);
flujo de agua (velocidad) en paneles y serpentines - 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 kPa (160; 250; 400; 630 kgf/cm2); para calderas SKD-40 MPa (400 kgf/cm 2), para calderas VD-16; 25 MPa (160; 250 kgf/cm2); para calderas de agua caliente - 1,6; 2,5 MPa (16; 25 kgf/cm2). 5.10. El límite inferior garantizado de medición para sensores de flujo (LMED) es el 30% del límite superior. En los casos en que durante las pruebas sea necesario cubrir un amplio rango de caudales (o presiones), incluidas cargas pequeñas y de encendido de la caldera, Se conectan dos sensores en paralelo al dispositivo de medición en diferentes límites de medición, cada uno con su propio instrumento secundario. 5.11. Para registrar los valores principales de caudal y presión se suelen utilizar dispositivos secundarios de un solo punto con registro continuo (con una velocidad de tracción de cinta recomendada de 600 mm/h). El registro continuo es necesario debido a la alta velocidad de los procesos hidrodinámicos, especialmente en caso de inestabilidad. Si hay una gran cantidad de sensores hidráulicos del mismo tipo en el circuito (por ejemplo, para medir velocidades en paneles y bobinas), algunos de se pueden transferir a instrumentos secundarios multipunto indicados en la Tabla. 2 (por 6 o 12 puntos con un ciclo no superior a 4 s). 5.12. El panel de control experimental se monta cerca de la sala de control principal (preferiblemente) o en la sala de calderas (en el nivel de servicio si hay buena comunicación con la sala de control principal). El panel está equipado con energía eléctrica, iluminación y cerraduras. 5.13. Materiales: 5.13.1. La cantidad y variedad de materiales necesarios para la instalación de cableado eléctrico y de tuberías, así como materiales aislantes eléctricos y térmicos, se determinan en el programa de trabajo de prueba o en la especificación del pedido, dependiendo de la potencia de vapor o calor de la caldera. su diseño y el volumen de medidas. 5.13.2. La conmutación primaria de instrumentos de medición de temperatura a cajas prefabricadas (SC) se realiza: desde termopares sumergibles e insertos de temperatura con cable de compensación (constantan de cobre para termopares XA, copel de cromel para termopares XK); de termopares de superficie con un cable de termopar. La conmutación secundaria del SC al panel de control experimental se realiza con un cable multifilar (preferiblemente un cable de compensación, si no está disponible, cobre o aluminio). En este último caso, para compensar la temperatura del extremo libre de los termopares de medición, desde el SC se inserta un llamado termopar de compensación en el dispositivo. 5.13.3. La conmutación de las señales de flujo y presión desde el punto de muestreo al sensor se realiza conectando tubos (de acero 20 o 12Х1МФ) con válvulas de cierre. d y
10 mm para la presión correspondiente. La conexión eléctrica entre el sensor y el panel se realiza con un cable de cuatro núcleos (en caso de peligro de interferencias, apantallado). 6. CONDICIONES DE PRUEBA
6.1. Las pruebas se llevan a cabo en modos de caldera estacionarios, en modos transitorios (durante alteraciones de modo, disminución y aumento de carga) y también, si es necesario, en modos de combustión. 6.2. Al realizar pruebas en modo estacionario se deben mantener los valores indicados en la tabla. 3 desviaciones máximas de los valores operativos promedio de los parámetros operativos de la caldera, que se monitorean mediante instrumentos estándar verificados. Tabla 3|
Nombre |
Capacidad de vapor de las calderas de vapor, t/h |
Calderas de agua caliente |
Capacidad de vapor | Consumo de agua de alimentación | Presión | Temperatura del vapor sobrecalentado (primario e intermedio) | Temperatura del agua (a la entrada y salida de la caldera) |
7. PREPARACIÓN PARA LAS PRUEBAS
7.1. El alcance del trabajo de preparación para las pruebas incluye: familiarización con la documentación técnica de la caldera y la unidad de energía, el estado del equipo, los modos de funcionamiento; elaboración y aprobación de un programa de pruebas; desarrollo de un esquema de control experimental y documentación técnica para el mismo; supervisión técnica de la instalación de un esquema de control experimental; ajuste del esquema de control experimental y su implementación. 7.2. La documentación técnica que requiere familiarización incluye, en primer lugar: dibujos de la caldera y sus elementos; diagramas de trayectorias vapor-agua y gas-aire, instrumentación y automatización; cálculos de calderas: térmicas, hidráulicas, termomecánicas, temperatura de pared, características hidráulicas (si las hubiera); manual de instrucciones de la caldera, mapa de funcionamiento; documentación sobre daños en tuberías, etc. Se realiza una familiarización in situ con el equipamiento de la caldera y el sistema de preparación de polvo, con la unidad de potencia en su conjunto y con la instrumentación estándar. Se identifican las características operativas del equipo a probar. 7.3. Se elabora un programa de pruebas, que debe indicar el propósito, condiciones y organización de los experimentos, requisitos para el estado de la caldera, los parámetros necesarios para el funcionamiento de la caldera, el número y características principales de los experimentos, su duración y calendario. fechas. Se indican los instrumentos de medida no estandarizados utilizados. El programa se coordina con los jefes de los departamentos pertinentes de la central térmica (KGC, Instituto Central de Investigación, TsTAI) y es aprobado por el ingeniero jefe de la central térmica o REU. El procedimiento para el desarrollo, coordinación y aprobación del El programa de pruebas debe cumplir con el "Reglamento sobre el procedimiento para el desarrollo, coordinación y aprobación de programas de pruebas en centrales térmicas, hidráulicas y nucleares, en sistemas de energía, redes térmicas y eléctricas", aprobado por el Ministerio de Energía de la URSS el 14 de agosto. , 1986. 7.4. El contenido del esquema de control experimental se proporciona en la Sección. 4. En algunos casos, cuando gran volumen se están compilando pruebas tarea técnica para un proyecto de esquema de control experimental, según el cual una organización o división especializada está desarrollando un esquema. Si el volumen es pequeño, el diagrama lo elabora directamente el equipo que realiza las pruebas. 7.5. Sobre la base del esquema de control experimental, la documentación sobre el trabajo preparatorio para las pruebas se compila y se transfiere al cliente: lista trabajo de preparatoria(en el que es aconsejable indicar el alcance de los trabajos de instalación realizados directamente en la caldera); especificación de los dispositivos y materiales necesarios suministrados por el cliente; bocetos de los dispositivos que requieren fabricación (insertos de temperatura, resaltes, paneles, etc.). También se elabora una especificación de dispositivos y materiales proporcionada por Soyuztekhenergo. El Apéndice 2 proporciona muestras de muestra la documentación especificada. 7.6. Supervisión de la instalación: 7.6.1. Antes de comenzar la instalación, se marcan las ubicaciones para instalar los dispositivos de medición, así como también se seleccionan las ubicaciones para el sistema de monitoreo, el tablero de distribución y los soportes de los sensores. El marcado debe tratarse con especial atención, como una operación que determina la calidad de las mediciones posteriores. Al instalar los equipos de prueba, es necesario verificar la correcta instalación de los dispositivos de medición y el cumplimiento de los dibujos. 7.6.2. La soldadura de los resaltes de superficie de los termopares se lleva a cabo bajo la supervisión directa de los representantes del equipo. Lo principal es evitar que el cable se queme (soldadura con electrodos de 2-3 mm, corriente mínima) y, en caso de quemarse, restaurarlo nuevamente. Se recomienda comprobar la presencia de la cadena inmediatamente después de la soldadura. 7.6.3. El termopar y los cables de compensación están tendidos al SC en tubos protectores. En algunos casos se permite el cableado abierto con un arnés en un tiempo corto, pero no recomendado. La colocación debe realizarse con un solo hilo, evitando conexiones intermedias. Se debe prestar especial atención a los posibles lugares donde se daña el aislamiento de los cables (dobladuras, vueltas, fijaciones, entradas a tuberías protectoras, etc.), protegiéndolos con aislamiento reforzado adicional. Para eliminar posibles interferencias EMF, los alambres y cables de compensación no deben cruzarse con las rutas de los cables de alimentación. 7.6.4. Los tubos de presión se instalan en secciones rectas de tuberías, lejos de curvas y colectores. La sección recta de estabilización de flujo frente al tubo debe ser (20 ¸ 30) D (D - diámetro interno de la tubería), pero no menos de 5 D. La inmersión del tubo de presión es 1/2 o 1/3 D. El tubo debe soldarse con orificios de percepción de señales estrictamente a lo largo de la línea central de la tubería; Los accesorios seleccionados están ubicados horizontalmente. Las válvulas principales deben ser accesibles para mantenimiento. 7.6.5. El tendido de líneas de conexión para medidas de caudal y presión debe cumplir los requisitos del RD 50-213-80. Al colocar tuberías de conexión, se deben observar estrictamente la pendiente unilateral o las líneas horizontales; No permita que las tuberías de conexión pasen en lugares con altas temperaturas para evitar que hierva o se caliente el agua sin gas en ellas. 7.6.6. Los sensores para medir caudales y presiones diferenciales se instalan debajo (o al nivel de) los dispositivos de medición, generalmente en la marca cero y en la marca de servicio. Los sensores están montados en soportes grupales. Para el mantenimiento normal, se proporcionan dispositivos para purgar los sensores (se instalan dos válvulas de cierre en cada línea de purga para evitar fugas). El juego completo para un sensor consta de 9 válvulas de cierre (válvulas principales, delante del sensor, válvulas de purga y una válvula de compensación). 7.6.7. Antes de instalar los sensores en el soporte, el servicio metrológico de la central térmica debe comprobarlos cuidadosamente y calibrarlos. Después de la instalación en los soportes, es necesario verificar la posición de los "ceros" y los valores máximos de las diferencias. Para sensores diseñados para medir caudales de agua en paneles y baterías, es recomendable desplazar el "cero" en la escala del dispositivo secundario entre un 10 y un 20% hacia la derecha (en caso de valores cero o negativos en modos no estacionarios). En cualquier casos especiales, cuando es posible el movimiento del flujo en ambas direcciones, el "cero" del dispositivo se establece en 50%, es decir hasta la mitad de la escala (por ejemplo, inversión de flujo, pulsaciones fuertes, pruebas de puentes hidrodinámicos, etc.). Cuando se desplaza el cero, el dispositivo se utiliza como indicador. 7.7. Una vez finalizado el trabajo de instalación preparatoria, se ajusta el circuito de control experimental (continuidad de conmutación, engarzado y activación de prueba de sensores, activación y depuración de dispositivos secundarios, identificación y eliminación de defectos). 7.8. Antes de realizar la prueba, se debe verificar la preparación de la caldera y sus elementos para la prueba (estanqueidad al gas, contaminación interna y externa de las superficies calefactoras, densidad y capacidad de servicio de los accesorios, etc.). Se presta especial atención a la instrumentación estándar: la capacidad de servicio de los instrumentos de medición necesarios para las pruebas, la exactitud de sus lecturas, la presencia de marcas de verificación válidas (para medidores de agua y otros dispositivos), la conformidad de los instrumentos experimentales y estándar. Se proporciona una lista de trabajos para eliminar deficiencias en equipos e instrumentación1 que impiden las pruebas. El estado de la caldera debe cumplir los requisitos especificados en el programa de prueba.8. PRUEBAS
8.1. Programa de trabajo de experimentos: 8.1.1. Antes del inicio de las pruebas, sobre la base del programa de pruebas aprobado, se elaboran programas experimentales de trabajo y se acuerdan con la dirección de la central térmica. El programa de trabajo se elabora para un solo experimento o para una serie de experimentos. Contiene instrucciones para organizar el experimento, el estado del equipo involucrado en el experimento, los valores de los parámetros principales y los límites permisibles de sus desviaciones, y una descripción de la secuencia de operaciones realizadas. 8.1.2. El programa de trabajo es aprobado por el ingeniero jefe de la central térmica y es de obligatorio cumplimiento para el personal. 8.1.3. Durante la duración del experimento, se deberá asignar un representante responsable del TPP, quien se encargará de la gestión operativa del experimento. El director de pruebas de Soyuztechenergo proporciona orientación técnica. El personal de guardia realiza todas sus acciones durante el experimento de acuerdo con las instrucciones (o con el conocimiento) del director de pruebas, transmitidas a través del representante responsable de la central térmica. En el Apéndice 3 se proporciona un programa de trabajo aproximado para los experimentos. 8.2. Durante todo el período del experimento se debe asegurar el cumplimiento del programa de trabajo de los siguientes valores: exceso de aire; acciones de reciclaje gases de combustión; el consumo de combustible; flujo y temperatura del agua de alimentación; presión media detrás de la caldera; consumo de vapor (solo para caldera de vapor); temperatura del vapor fresco (o agua) detrás de la caldera; modo de combustión; Modo de funcionamiento del sistema de preparación de polvo. 8.3. Si los parámetros de funcionamiento de la caldera no cumplen con los requisitos establecidos en el apartado. 6 y en el programa de trabajo, el experimento se detiene. El experimento también finaliza en caso de una emergencia en la unidad de energía (o central eléctrica). En caso de alcanzar los valores límite de temperatura del medio y del metal especificados en el programa, o del cese (o disminución brusca) del caudal del medio en elementos individuales de la caldera, o de la aparición de otras violaciones de la hidrodinámica según a los dispositivos de control experimentales, la caldera se transfiere a un modo más fácil para el equipo (se introducen previamente perturbaciones o se toman las decisiones necesarias). Si las violaciones no representan un peligro inmediato, el experimento puede continuar sin endurecer aún más el régimen que se está probando. 8.4. Las pruebas comienzan con experimentos preliminares. Durante los experimentos preliminares, se familiariza con el funcionamiento del equipo y sus características. modos de funcionamiento, depuración final del esquema de medición, elaboración de la rutina organizativa en el equipo y relaciones con el personal de guardia. 8.5. Modos estacionarios: 8.5.1. Las pruebas en modos estacionarios incluyen experimentos: con la carga nominal de la caldera; dos o tres cargas intermedias (generalmente con cargas del 70 y 50% según los cálculos de fábrica, así como con la carga predominante en las condiciones de funcionamiento); carga mínima (establecida en funcionamiento o acordada para pruebas). Para las calderas de vapor, los experimentos también se llevan a cabo con una temperatura reducida del agua de alimentación (con el HPH apagado). También se realizan experimentos con calderas de agua caliente: con diferentes temperaturas agua de entrada; con presión de salida mínima; con el caudal de agua mínimo permitido. Se determinan las características estáticas (dependencia de la carga de la caldera) de temperaturas y presiones a lo largo del recorrido; indicadores de estabilidad hidráulica de los circuitos probados en modos estacionarios; rango permitido de cargas de caldera de acuerdo con estos indicadores. 8.5.2. En experimentos estacionarios se toma como base el modo de funcionamiento. mapa del régimen. También se comprueba la influencia de los principales factores de funcionamiento (exceso de aire, carga de GRD, diversas combinaciones de funcionamiento de quemadores o molinos, iluminación de fueloil, temperatura del agua de alimentación, escoriación de calderas, etc.). 8.5.3. En calderas que funcionan con dos tipos de combustible, se realizan experimentos con ambos tipos (con combustible de reserva y con una mezcla de combustibles, se permite un volumen reducido). Experimentos con calderas de polvo y gas. gas natural debido a la contaminación de las pantallas, deben realizarse después de una campaña continua con gas suficientemente larga. Si es necesario, se realizan experimentos con combustibles de escoria al principio y al final de las campañas, en una caldera "limpia" y en una caldera de escoria. 8.5.4. Para las calderas SKD que funcionan con presión deslizante, las pruebas de estabilidad hidráulica deben realizarse teniendo en cuenta las pautas para probar calderas de paso único en modos de descarga con presión deslizante del medio. 8.5.5. Con una carga de caldera determinada, para obtener materiales experimentales más fiables, se deben realizar dos experimentos duplicados y no el mismo día (preferiblemente con un intervalo de tiempo). Si es necesario, se llevan a cabo experimentos de control adicionales. 8.5.6. Las pruebas en condiciones estacionarias deben preceder a los experimentos con perturbaciones. 8.6. Modos de transición: 8.6.1. Las más desfavorables en términos de estabilidad hidráulica de los circuitos de calderas son, por regla general, las condiciones no estacionarias asociadas con perturbaciones del régimen y ciertas desviaciones de los parámetros de las condiciones normales (promedio). En experimentos en modos transitorios, la estabilidad hidráulica de los circuitos probados se determina en condiciones experimentales cercanas a las de emergencia, cuando la relación agua-combustible está desequilibrada y cuando existen desequilibrios térmicos. Se monitorean las reducciones máximas en los caudales y los aumentos de temperatura en los elementos del circuito, la discrepancia entre elementos separados, así como la naturaleza de la restauración de los valores originales una vez eliminada la perturbación. 8.6.2. Para las calderas de vapor, se verifican las siguientes perturbaciones del modo: un fuerte aumento en el consumo de combustible; una fuerte disminución en el consumo de agua de alimentación; apagar los quemadores individuales mientras se mantiene el consumo total de combustible (el efecto de la distorsión térmica en todo el ancho y la profundidad del horno ); apagar (o reducir la carga) del DRG; reducir la presión del medio, así como otras acciones basadas en las circunstancias locales (encender los ventiladores, cambiar a otro combustible, etc.). Dependiendo del diagrama del circuito, a veces también puede ser necesario verificar la combinación de desequilibrio con inclinación (por ejemplo, descarga de agua cuando los quemadores están apagados). Para las calderas de agua caliente, las perturbaciones en el modo se verifican con una fuerte disminución en el consumo de agua de alimentación y una disminución en la presión media. , etc. 8.6.3. El valor y la duración de las perturbaciones no están estandarizados y se establecen en base a la experiencia existente y a las condiciones reales de funcionamiento, dependiendo del diseño de la caldera, sus características dinámicas, tipo de combustible, etc. Así, para una caldera de gasóleo de En un monobloque de 300 MW, podemos recomendar perturbaciones de agua y combustible con un valor aproximado del 15 % y una duración de 10 minutos (es decir, según la experiencia existente, casi hasta que se estabilicen los parámetros a lo largo del camino). En caso de grandes perturbaciones (20-30%), siempre que se mantenga la temperatura de recalentamiento, la duración suele ser inferior a 3-5 minutos sin estabilización de los parámetros, lo que no da confianza para identificar todas las características de la hidrodinámica del circuito. . Las perturbaciones inferiores al 15 % tienen un efecto relativamente débil en el trayecto vapor-agua. 8.6.4. Las perturbaciones se pueden realizar a lo largo de ambos o solo de un flujo controlado de la ruta vapor-agua (o de un lado de la caldera) para el cual se realizan las pruebas. 8.6.5. Antes de aplicar perturbaciones, la caldera debe funcionar en modo estacionario durante al menos 0,5-1,0 horas hasta que los parámetros se estabilicen. 8.6.6. Los experimentos con alteraciones del régimen se llevan a cabo con dos o tres cargas de caldera (incluida la mínima). Por lo general, se combinan con experimentos con la carga requerida en modo estacionario y se llevan a cabo al final del mismo. 8.7. Si es necesario (por ejemplo nueva tecnología encendido, daños durante los modos de arranque, causando preocupación resultados de cálculos preliminares, etc.) la estabilidad hidráulica del circuito probado se verifica en los modos de encendido de la caldera. El encendido se realiza de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento y el programa de trabajo. 8.8. Durante el experimento, se realiza un seguimiento continuo del funcionamiento de la caldera y sus elementos mediante dispositivos de control estándar y experimentales. Es necesario monitorear constantemente las mediciones de control experimentales y detectar rápidamente ciertas violaciones de la hidrodinámica. La detección de perturbaciones hidrodinámicas es la tarea principal de las pruebas. 8.9. Se mantiene un registro operativo que registra el progreso del experimento, las operaciones realizadas por el personal de guardia, los principales indicadores del régimen y las perturbaciones. Se realizan entradas periódicas en los registros de observación de los parámetros de la caldera utilizando instrumentos estándar. La frecuencia de grabación es de 10 a 15 minutos en modo estacionario, 2 minutos en caso de perturbaciones. Se controla el exceso de aire (mediante medidores de oxígeno o dispositivos Orsa). Es necesario controlar el modo de combustión inspeccionando la cámara de combustión. 8.10. Se lleva a cabo una cuidadosa supervisión de la capacidad de servicio de los dispositivos de control experimentales, que incluyen: la posición "cero", la posición y tracción de la cinta, la claridad de las lecturas en la cinta, la exactitud de las lecturas de los instrumentos y los puntos individuales. Las averías deben corregirse inmediatamente. Se verifica la correspondencia de las lecturas de los instrumentos experimentales y estándar según parámetros similares*. Antes de cada experimento, los sensores de flujo y presión se registran y ponen a cero. Al final del experimento se repite el registro de “ceros”. * La diferencia en las lecturas no debe exceder , donde Y 1 y Y 2 - clases de precisión del instrumento. 8.11. Regularmente al principio, al final y durante todo el experimento, para sincronizar las lecturas del instrumento, se realiza una marca de tiempo simultánea en todas las cintas. La marca se realiza manualmente o con una gran cantidad de dispositivos utilizando un circuito eléctrico especial de marcado de tiempo (cortocircuito simultáneo de los circuitos del dispositivo). 8.12. Se recomienda, si es posible, someter el material experimental resultante a un procesamiento rápido inmediatamente después de los experimentos. Un análisis preliminar de los resultados de experimentos realizados anteriormente permite realizar experimentos posteriores más específicos con un ajuste oportuno del programa de prueba si es necesario. 8.13. Durante el período de prueba, además de los experimentos planificados, se realizan observaciones de las condiciones de funcionamiento de la caldera utilizando dispositivos de control estándar y experimentales. El propósito de las observaciones es obtener confirmación de la representatividad e integridad de los modos experimentales, datos sobre la estabilidad o inestabilidad de los parámetros de la caldera a lo largo del tiempo (lo cual es especialmente importante para las calderas de carbón pulverizado), así como obtener información actual sobre la estado de las mediciones de control estándar en preparación para los siguientes experimentos. Los resultados de las observaciones se utilizan como material auxiliar.9. PROCESAMIENTO DE LOS RESULTADOS DE LAS PRUEBAS
9.1. Los resultados de las pruebas se procesan utilizando las siguientes fórmulas
gel el
= (wr)el × F el; D i = iafuera - iaporte ; 
hT = rq × rr × hk,Dónde F- sección transversal interna de la tubería, m 2 ; nosotros - temperatura de saturación por presión media a la salida del circuito, °C; a- coeficiente de flujo del tubo de medición; D Medida R - caída de presión a través del tubo de medición, kgf/m2; v- volumen específico del medio, m 3 /kg; F el- sección transversal interna del elemento, m 2 ; yo dentro,yo fuera- entalpía del medio a la entrada y a la salida del circuito, kJ/kg (kcal/kg), tomada de las tablas termodinámicas, i =
F(t,PAG),
se toma presión en la entrada y salida del circuito; hk- coeficiente de no identidad estructural de un elemento (tubo individual), tomado de los datos de diseño según [1]. Explicaciones para el resto designaciones de letras ver párrafos. 1.1.7 y 1.1.8.9.2. Los errores en la determinación de indicadores basados en los resultados de la medición se determinan de la siguiente manera: d (wr) = d (GRAMO); D ( taporte) = D ( t); D ( tafuera) = D ( t); D ( tel) = D ( t); d(D R k)
= d(D R).Error absoluto D( tú nosotros)
se encuentra en las tablas termodinámicas y es igual a la mitad del dígito unitario del último dígito significativo. El error absoluto permisible en la medición de temperatura está determinado por la fórmula donde D TP- error permitido de termopares; D caballos de fuerza - error en la línea de comunicación causado por la desviación de la termo-EMF de los cables de extensión; D etc.- error básico del dispositivo; D¶ i- error adicional del instrumento de i el factor ambiental que influye; p pr- el número de factores que influyen en el dispositivo. El error relativo permitido en la medición del caudal, la presión diferencial y la presión está determinado por las fórmulas: 
Dónde dsu -
error relativo permisible del dispositivo de restricción; d ¶
- error relativo permitido del sensor; detc.
- error relativo básico del dispositivo; d ¶ i ,
detc.i
- errores relativos adicionales del sensor y del dispositivo de i el factor de influencia externo; PAG ¶ -
número de factores que influyen en el sensor. 9.3. Antes de comenzar el procesamiento, se especifican los intervalos de tiempo de los experimentos y se marcan los tiempos en las cintas gráficas de los registradores (para modos estacionarios, a intervalos de 5 a 10 minutos, para modos con perturbaciones, después de 1 minuto o cada vez despejado). ). Se comprueba la sincronización de las cintas de todos los dispositivos. Las lecturas de las cintas se toman mediante escalas especiales, que se calibran según escalas estándar o según calibraciones individuales de instrumentos y sensores. Los resultados de medición no representativos quedan excluidos del procesamiento. 9.4. Los resultados de las mediciones en modos estacionarios se promedian a lo largo del tiempo durante el experimento: los parámetros de la caldera según las entradas en los registros de observación, otros indicadores según las cintas registradoras según las marcas. Se requiere especial atención al procesamiento de los resultados de las mediciones de temperaturas y presiones del medio a lo largo del camino vapor-agua, ya que a partir de ellos se determina la entalpía y se calculan los incrementos de entalpía en las superficies calefactoras, que es la base de gran parte del procesamiento. . Se debe tener en cuenta la posibilidad de errores significativos al determinar la entalpía durante la SCD en la zona de alta capacidad calorífica (a presión subcrítica, en la parte de evaporación). La presión en puntos intermedios del conducto se determina por interpolación, teniendo en cuenta mediciones directas y cálculos hidráulicos de la caldera. Los resultados promedio del procesamiento se ingresan en tablas y se presentan en forma de gráficos (distribución de temperaturas y entalpías del medio a lo largo del recorrido, mediciones de temperatura e hidráulicas, dependencia del rendimiento térmico e hidráulico del circuito de la carga de la caldera y del funcionamiento). factores, etcétera). 9.5. La tarea de las pruebas en modos transitorios es determinar las desviaciones de los caudales y temperaturas en los elementos del circuito de los valores estacionarios iniciales (en términos de magnitud y tasa de cambio). En vista de esto, los resultados del procesamiento no se promedian y se presentan en forma de gráficos en función del tiempo. Se recomienda representar las áreas con violaciones de estabilidad en gráficos separados con una escala de tiempo ampliada o proporcionar fotocopias de las cintas. Los modos de encendido también se procesan en forma de gráficos de tiempo. 9.6. Al procesar mediciones hidráulicas, se utilizan escalas individuales que corresponden a la calibración del sensor. El conteo se realiza a partir de los "ceros" marcados en la cinta durante los experimentos. Para los modos estacionarios al medir el flujo, las lecturas de caída de presión en el dispositivo de medición tomadas de la cinta se recalculan en valores de flujo o velocidad másica. El nuevo cálculo se realiza utilizando las fórmulas dadas en la cláusula 9.1, o utilizando dependencias auxiliares ( wr),
GRAMO desde D medición R, construido sobre la base de las fórmulas especificadas (para el rango operativo de temperaturas y presiones del medio). Para modos transitorios al construir un gráfico de tiempo, se permite no recalcular la medición del flujo en los elementos del circuito y construir el resultado gráfico en valores D medición R(mostrando caudales aproximados usando la segunda escala del gráfico). 9.7. Los valores de presión medidos se corrigen según la altura de la columna de agua en la línea de conexión (desde el punto de muestreo hasta el sensor); sobre la diferencia de presión medida: corrección por la diferencia de altura de la columna de agua entre los puntos de muestreo. 9.8. La parte más importante del procesamiento de los resultados de las pruebas es la comparación, análisis e interpretación de los materiales obtenidos, así como la evaluación de su confiabilidad y suficiencia. El análisis preliminar se lleva a cabo en las etapas intermedias de procesamiento, lo que permite realizar los ajustes necesarios a lo largo del camino. En algunos casos más complejos (por ejemplo, cuando se obtienen resultados diferentes a los esperados, para evaluar los límites de estabilidad fuera de los datos experimentales, etc.), es recomendable realizar cálculos adicionales de estabilidad hidráulica teniendo en cuenta el material experimental. . 10. PREPARACIÓN DE UN INFORME TÉCNICO
10.1. Sobre la base de los resultados de las pruebas, se elabora un informe técnico, que es aprobado por el ingeniero jefe de la empresa o su adjunto. El informe debe contener materiales de prueba, análisis de materiales y conclusiones sobre el trabajo con una evaluación de la estabilidad hidráulica de la caldera, condiciones y límites de estabilidad, así como, si es necesario, recomendaciones para aumentar la estabilidad. El informe debe prepararse de acuerdo con STP 7010000302-82 (o GOST 7.32-81). 10.2. El informe consta de las siguientes secciones: "Resumen", "Introducción", "Breve descripción de la caldera y del circuito probado", "Métodos de prueba", "Resultados de las pruebas y su análisis", "Conclusiones y recomendaciones". se determinan las metas y objetivos de las pruebas, el enfoque fundamental para su implementación y el alcance del trabajo. La descripción de la caldera debe incluir las características de diseño, el equipo y los datos necesarios de los cálculos de fábrica. La sección "Metodología de pruebas" proporciona información sobre el esquema de control experimental, la técnica de medición y el procedimiento de prueba. La sección "Resultados de las pruebas" y su análisis" cubre las condiciones de funcionamiento de la caldera durante el período de prueba, proporciona resultados detallados de las mediciones y su procesamiento, así como una evaluación de la Error de medición; se analizan los resultados, se consideran los indicadores de estabilidad hidráulica obtenidos, se comparan con los cálculos existentes, se comparan los resultados con resultados conocidos de otras pruebas de equipos similares, se fundamentan las evaluaciones de estabilidad y se fundamentan las recomendaciones propuestas. estabilidad hidráulica (para indicadores individuales y en general) dependiendo de la carga de la caldera, otros factores operativos y de la influencia de procesos no estacionarios. Si se identifica una estabilidad insuficiente, se dan recomendaciones para mejorar la confiabilidad operativa (operacional y reconstructiva). 10.3. El material gráfico incluye: dibujos (o bocetos) de la caldera y sus componentes, un diagrama hidráulico del circuito bajo prueba, un diagrama de medición (con los componentes necesarios), dibujos de dispositivos de medición no estándar, gráficos de los resultados de los cálculos, gráficos de los resultados de las mediciones (material primario y dependencias generalizadoras), bocetos de propuestas de reconstrucción (si las hubiera) El material gráfico debe ser lo suficientemente completo y convincente para que el lector (cliente) pueda obtener una comprensión clara de todos los aspectos existentes de las pruebas. realizadas y la validez de las conclusiones y recomendaciones formuladas. 10.4. El informe también proporciona una lista de referencias y una lista de ilustraciones. El anexo del informe incluye tablas resumen de datos de prueba y cálculo y copias. documentos necesarios(actos, protocolos).11. REQUISITOS DE SEGURIDAD
Las personas que participen en las pruebas deben conocer y cumplir los requisitos establecidos en [3] y tener una entrada en el certificado de la prueba de conocimientos.Anexo 1
DISEÑO DE TUBERÍAS DE PRESIÓN
Al elegir un diseño particular de tubos de medición de presión (tubos de Pitot), uno debe guiarse por la caída de presión requerida, el área de flujo de las tuberías, tener en cuenta la complejidad de fabricar un diseño de tubo en particular, así como la facilidad de su instalación Los diseños de tubos de presión para medir la circulación y las velocidades del agua se muestran en la Fig. . 3. El tubo de varilla TsKTI (ver Fig. 3,a) generalmente se instala a una profundidad de 1/3 D, lo cual es significativo para tuberías de pequeño diámetro. La Figura 3b muestra el diseño de un tubo VTI cilíndrico. Para tuberías de malla con un diámetro interno de 50-70 mm, el diámetro del tubo de medición se toma entre 8 y 10 mm, se instalan a una profundidad de 1/2 del diámetro interno de la tubería. Las desventajas de los tubos cilíndricos en comparación con los de varilla incluyen su mayor desorden de la sección transversal interna, y las ventajas son una fabricación más sencilla y un coeficiente de flujo más bajo, lo que conduce a un aumento en la caída de presión del sensor con el mismo flujo de agua. Junto con los diseños anteriores de tubos de presión para medición, en los circuitos también se utilizan tubos pasantes cilíndricos (ver Fig. 3, c), que son fáciles de fabricar: solo girando y perforando canales. El coeficiente de flujo de estos tubos es el mismo que el de los tubos VTI cilíndricos. El tubo de medición especificado se puede fabricar con un diseño simplificado: a partir de dos piezas de tubos de pequeño diámetro (ver Fig. 3d). Partes de los tubos están soldadas en el medio con una partición instalada entre ellas, de modo que no haya comunicación entre las cavidades izquierda y derecha del tubo. Los orificios de muestreo de la señal de presión se perforan cerca de la partición, lo más cerca posible entre sí. Después de soldar los tubos, se debe limpiar a fondo el lugar de soldadura. Para soldar un tubo a una rejilla o tubería de derivación, se suelda a los accesorios. Para instalar correctamente tubos de medición de cualquier diseño a lo largo del flujo de agua, se deben hacer marcas en la parte exterior del extremo del cilindro o de los accesorios. En la Fig. . 4a muestra los resultados de la calibración de tubos de varilla con una longitud de la parte de medición igual a 1/2, 1/3, 1/6 D(D- diámetro interno de la tubería). A medida que disminuye la longitud de la parte de medición, aumenta el valor del coeficiente de flujo del tubo. Para tubería con h = 1/6D el coeficiente de flujo se acerca a la unidad. A medida que aumenta el diámetro interno de la tubería, el coeficiente de flujo disminuye para todas las longitudes de la parte activa del medidor. De la Fig. 4a se puede observar que el coeficiente de flujo más bajo, y por tanto la caída de presión más alta, los tienen los tubos con una longitud de la parte de medida igual a 1/2 D. Al utilizarlos, la influencia del diámetro interior de la tubería se reduce significativamente. 4, segundo Se presentan los resultados de la calibración de tubos VTI con un diámetro de 10 mm con la parte de medición ajustada a 1/2. D. Dependencia del coeficiente de flujo. a La relación entre el diámetro del tubo de medición y el diámetro interno de la tubería en la que está instalado se da en la Fig. 4,c. Los coeficientes de flujo indicados son válidos cuando los tubos de medición se instalan en tuberías de malla, es decir, para numeros Re, ubicado en el nivel 10 3, y adquiere valores constantes para los tubos TsKTI en números Re³ (35 ¸40) ×10 3, y para tubos VTI en Re³ 20 ×10 3. En la figura. La figura 4d muestra el coeficiente de flujo para un tubo cilíndrico pasante con un diámetro de 20 mm dependiendo de la longitud de la sección estabilizadora. l tubos con un diámetro interior de 145 mm En la Fig. 4, d muestra la dependencia del coeficiente de flujo y el factor de corrección de la relación entre los diámetros del tubo de medición y la tubería en la que está instalado. El coeficiente de flujo real en este caso será: una f= a × A Dónde A - coeficiente que tiene en cuenta otros factores. La instalación correcta de los tubos de presión aumenta la precisión en la determinación de las velocidades. Los orificios del tubo que recibe la señal de presión deben ubicarse estrictamente a lo largo del eje de la tubería en la que se instala, las posibles distorsiones en las lecturas del tubo si no se instala con precisión, obtenidas en el soporte, se muestran en la Fig. 4f Comparación de tubos de presión diseñados por TsKTI y VTI con una longitud activa de la parte de medición igual a 1/2 D muestra que la caída de presión creada al mismo caudal para los tubos VTI para tubos de pantalla con un diámetro interno de 50 y 76 mm, respectivamente, es 1,3 y 1,2 veces mayor que para los tubos CNTI. Esto garantiza una mayor precisión de medición, especialmente a bajas velocidades del agua. Por lo tanto, cuando la obstrucción de la sección interna de la tubería por el tubo de medición no es de importancia decisiva (para tuberías de diámetro relativamente grande), entonces se deben utilizar tubos VTI para medir las velocidades del agua. Los tubos TsKTI se utilizan con mayor frecuencia en bobinas de diámetro interno pequeño (hasta 20 mm). No se recomienda medir velocidades del agua inferiores a 0,3 m/s, incluso con tubos VTI, ya que en este caso la caída de presión es inferior a 70- 90 Pa (7 -9 kgf/m 2), que es inferior al límite de medición inferior garantizado para los sensores utilizados en la medición de flujo.Apéndice 2
TRABAJOS PREPARATORIOS PARA LA PRUEBA DE LAS PANTALLAS DE LA CALDERA TGMP-314 DEL KOstroma GRES
|
Nombre |
Cantidad, piezas. |
Fabricación de insertos de temperatura. | Inserción de insertos de temperatura en NRF y SRF | Apertura de aislamientos en colectores y tuberías (NRCh, SRCh, VRC) |
25 parcelas |
Instalación y soldadura de termopares de superficie. | Conmutación de termopares e insertos a cajas de conexiones (JB) | Instalación SK-24 | Tendido del cable de compensación KMTB-14 | Instalación de tuberías de presión (con perforación en tuberías de suministro y baterías NRF) | Instalación para selección de señal de presión. | Instalación para selección de señales para el flujo de agua de alimentación de encendido (desde un diafragma estándar) | Colocación de tuberías de conexión (impulso) | Instalación de sensores de flujo. | Fabricación e instalación de un panel para 20 dispositivos. | Instalación de dispositivos secundarios (KSP, KSU, KSD) | Preparando el área de trabajo | Inspección técnica (auditoría) de sistemas de medición estándar para el trayecto vapor-agua. | Instalación de iluminación cosida. |
|
Nombre |
Cantidad, piezas. |
Sensor de presión diferencial DM, 0,4 kgf/cm 2 (a 400 kg/cm 2) | Sensor de presión DER 0-400 kgf/cm 2 | Sensor de presión diferencial DME, 0-250 kgf/cm 2 (a 400 kgf/cm 2) | Dispositivo KSD de un solo punto | Dispositivo de un solo punto KSU | Dispositivo KSP-4, 0-600°, HA, 12 puntos | Cable de compensación MK | Cable de termoelectrodo XA | Fibra de vidrio | Cinta de sílice (vidrio) | Cinta aislante | Cinta gráfica para KSP, 0-600°, HA | Cinta gráfica para KSU (KSD), 0-100%, | Baterías descargadas | Pilas redondas |
Apéndice 3
Afirmo:Ingeniero jefe de la central eléctrica del distrito estatal
PROGRAMA DE TRABAJO PARA LA REALIZACIÓN DE ENSAYOS EXPERIMENTALES DE ESTABILIDAD HIDRÁULICA DE NRF Y SRCH-1 DE LA CALDERA N ° 1 (con HPH)
1. Experimento 1. Configure el siguiente modo: carga de la unidad de potencia - 290-300 MW, combustible - polvo (sin retroiluminación con fueloil), exceso de aire - 1,2 (3-3,5% de oxígeno), temperatura del agua de alimentación - 260°C, en el funcionamiento de la 2ª y 3ª inyección (30-40 t/h por flujo), el resto de parámetros se mantienen de acuerdo con el mapa de régimen y las instrucciones vigentes. Durante el experimento, si es posible, no realice ningún cambio en el régimen. Toda la automatización operativa está en funcionamiento. Duración del experimento - 2 horas Experiencia 1 a. Se comprueba la influencia del desequilibrio agua-combustible en la estabilidad de la hidrodinámica. Establezca el mismo modo que en el experimento 1. Apague el regulador de combustible. Reduzca drásticamente el consumo de agua de alimentación a lo largo del flujo "A" en 80 t/h sin cambiar el el consumo de combustible. Después de 10 minutos, de acuerdo con el representante de Soyuztechenergo, se restablece el caudal de agua original. Durante el experimento, el control de temperatura a lo largo del recorrido de la caldera se debe realizar mediante inyección. Los límites permitidos de desviación a corto plazo de la temperatura del vapor fresco son 525-560°C (no más de 3 minutos), la temperatura del medio a lo largo del recorrido de la caldera es ±50°C de los calculados (no más de 5 minutos, consulte el párrafo 4 de este apéndice). La duración del experimento es 1 parte 2. Experimento 2. Configure el siguiente modo: carga de la unidad de potencia - 250-260 MW, combustible - polvo (sin retroiluminación con fueloil), exceso de aire - 1,2-1,25 (3,5-4% oxígeno), temperatura del agua de alimentación - 240-245°C, durante el funcionamiento de la segunda y tercera inyección (25-30 t/h por flujo), el resto de parámetros se mantienen de acuerdo con el régimen. mapa y las instrucciones actuales. Durante el experimento, si es posible, no realice ningún cambio en el régimen. Toda la automatización operativa está en funcionamiento. Duración del experimento: 2 horas. Experimento 2a. Se comprueba el efecto de la desalineación en los quemadores. Se ajusta el mismo modo que en el experimento 2, pero en 13 alimentadores de polvo (los alimentadores de polvo nº 9, 10, 11 están apagados). La duración del experimento es de 1,5 horas. Experimento 2b. Se comprueba la influencia del desequilibrio agua-combustible. Configure el mismo modo que en el experimento 2a. Apague el regulador de combustible. Reduzca drásticamente el flujo de agua de alimentación a lo largo de la corriente "A" en 70 t/h sin cambiar el consumo de combustible. Después de 10 minutos, de acuerdo con el representante de Soyuztekhenergo, restablecer el flujo de agua inicial. Durante el experimento, el control de la temperatura a lo largo del recorrido de la caldera se debe realizar mediante inyección. Límites permisibles de desviación a corto plazo de la temperatura del vapor fresco 525-560°C (no más de 3 minutos), temperatura del medio a lo largo del recorrido de la caldera ±50°C de la calculada (no más de 5 minutos, ver cláusula 4 de este apéndice) Duración del experimento - 1 hora .3. Experimento 3. Configure el siguiente modo: carga de la unidad de potencia 225-230 MW, combustible - polvo (al menos 13 alimentadores de polvo en funcionamiento, sin iluminación de fueloil), exceso de aire - 1,25 (4-4,5% de oxígeno), temperatura del agua de alimentación - 235-240°C, en funcionamiento de la 2ª y 3ª inyección (20-25 t/h por flujo). El resto de parámetros se mantienen de acuerdo con el mapa de régimen y las instrucciones vigentes. Durante el experimento, si es posible, no realice ningún cambio en el régimen. Toda la automatización operativa está en funcionamiento. Duración del experimento: 2 horas. Experimento 3a. Se comprueba la influencia del desequilibrio agua-combustible y la inclusión de quemadores. Establezca el mismo modo que en el experimento 3. Aumente el exceso de aire a 1,4 (6-6,5% de oxígeno). Desactive el regulador de combustible. Aumente drásticamente el consumo de combustible aumentando la velocidad de rotación de los alimentadores de polvo en 200-250 rpm sin cambiar el flujo de agua a través de las corrientes. Después de 10 minutos, de acuerdo con el representante de Soyuztekhenergo, restablezca la velocidad original. Estabilizar el régimen Aumente drásticamente el consumo de combustible activando simultáneamente dos alimentadores de polvo en el semihorno izquierdo sin cambiar el flujo de agua a lo largo de los arroyos. Después de 10 minutos, de acuerdo con el representante de Soyuztekhenergo, se restablece el consumo original de combustible. Durante el experimento, el control de la temperatura a lo largo del recorrido de la caldera se debe realizar mediante inyección. Los límites permitidos de desviación a corto plazo de la temperatura de sobrecalentamiento son 525-560°C (no más de 3 minutos), la temperatura del medio a lo largo del recorrido de la caldera es ±50°C de los calculados (no más de 5 minutos). , consulte el párrafo 4 de este apéndice). La duración del experimento es de 2 horas. Notas: 1. KTC designa un representante responsable para cada experimento. 2. Todas las acciones operativas durante el experimento son realizadas por el personal de guardia siguiendo las instrucciones (o con el conocimiento y acuerdo) del representante responsable de Soyuztechenergo. 3. En caso de situaciones de emergencia, se da por finalizado el experimento y el personal de guardia actúa de acuerdo con las instrucciones pertinentes. 4. Limitar la temperatura ambiente a corto plazo a lo largo del recorrido de la caldera, ° C: para SRCh-P 470 a VZ 500 detrás de las mamparas - I 530 detrás de las mamparas - II 570. Firma: _________________________________________________ (director de pruebas de Soyuztekhenergo) Acordado por: ___________________________________________ (jefes de talleres GRES)
Lista de literatura usada
1. Cálculo hidráulico de unidades de caldera (método estándar). M.: "Energía", 1978, - 255 p. 2. Kemelman D.N., Eskin N.B., Davidov A.A. Instalación de unidades de calderas (manual). M.: "Energía", 1976. 342 p. 3. Normas de seguridad para el funcionamiento de equipos termomecánicos de centrales eléctricas y redes de calefacción. M.: Energoatomizdat, 1985, 232 p.16.1 El inspector del Registro designa una prueba hidráulica de resistencia de la caldera con una presión de 1,5 por parte del trabajador después de que se hayan realizado reparaciones importantes en el cuerpo de la caldera asociadas con un cambio en la resistencia de las piezas.
La prueba de resistencia se suele realizar con los accesorios desmontados y los tapones instalados en su lugar.
En lugares de soldaduras, defectos de soldadura y otros lugares, según lo indique el inspector del Registro, se deberá retirar el aislamiento térmico.
16.2 La prueba hidráulica de la caldera para determinar la densidad con una presión de 1,25 por parte del trabajador se lleva a cabo durante la inspección de la caldera dentro del período establecido por las Reglas Registro, así como después de reparaciones rutinarias, sustitución de tuberías, baterías, cuando se permite el funcionamiento de la caldera tras una larga pausa en funcionamiento de más de 1 año, etc.
Las calderas acuotubulares de utilización que no están disponibles para inspección interna están sujetas a pruebas hidráulicas en cada inspección regular.
Se realiza una prueba hidráulica de estanqueidad con los racores instalados, mientras que las placas de las válvulas de seguridad deben presionarse contra los asientos utilizando abrazaderas especiales; Si esto no es posible, se deben quitar las válvulas de seguridad.
16.3 Las pruebas hidráulicas de resistencia y densidad se llevan a cabo en presencia de un inspector del Registro.
16.4 La prueba hidráulica de la caldera con presión de trabajo se realiza según decisión del STM en los siguientes casos:
Después de matar tuberías o bobinas;
Después de soldar fístulas en tuberías o espirales;
Después del laminado del tubo;
Para determinar fugas y filtraciones;
Si la caldera se pone en funcionamiento después de ronquidos prolongados o limpieza química.
16.5 Los sobrecalentadores, atemperadores, economizadores, secciones separadas de la caldera de recuperación y el separador de vapor, cuando sea posible, podrán probarse por separado de la caldera.
16,6 voltios horario de invierno La prueba hidráulica debe realizarse a una temperatura del aire en la sala de máquinas de al menos +5°C.
La diferencia de temperatura entre el agua y el aire exterior debería excluir la posibilidad de sudoración.
16.7 Las pruebas hidráulicas de resistencia y densidad deben realizarse utilizando una bomba manual.
16.8 Además del manómetro de la bomba, se deben instalar dos manómetros probados en la caldera durante el período de prueba.
16.9 El llenado de agua de la caldera (sección) debe realizarse de tal manera que se asegure la eliminación completa del aire del sistema de tuberías y colectores. válvulas de aire deben cerrarse solo después de que salga agua sin burbujas de aire
16.10 Las pruebas hidráulicas de resistencia y densidad deben realizarse en el siguiente orden:
a) aumento gradual de la presión hasta la presión de trabajo en 5 a 10 minutos;
b) inspección preliminar de la caldera bajo presión de funcionamiento;
c) aumentar la presión para probar la presión;
d) exposición e inspección bajo presión de prueba con la bomba apagada durante 5 a 10 minutos;
e) reducir la presión a la presión de trabajo e inspeccionar a la presión de trabajo;
e) una disminución gradual y uniforme de la presión a lo largo del tiempo.
16.11 No debe haber caída de presión durante la exposición a la presión de prueba.
16.12 Durante la exposición a la presión de trabajo, todas las soldaduras nuevas y los lugares donde se sueldan defectos deben someterse a golpes suaves uniformes con un martillo de cobre o plomo que no pese más de 1 kg y un mango de no más de 300 mm de largo.
16.13 Se considera que la caldera ha superado la prueba si durante la inspección no se detectan fugas, protuberancias locales, deformaciones residuales, grietas o signos de daño a la integridad de cualesquiera piezas y conexiones. Las gotas que no drenarán durante la prueba de presión en las juntas rodantes no se consideran fugas. No se permite la aparición de estos signos en soldaduras.
16.14 La corrección de los defectos descubiertos durante las pruebas hidráulicas se podrá realizar después de drenar el agua de la caldera.
Está prohibido corregir fugas en soldaduras mediante calafateo.
Inspección de la caldera por la sociedad de clasificación.
17.1 Todas las calderas de vapor con una presión de funcionamiento superior a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) y las calderas de agua caliente con una temperatura de calentamiento del agua superior a 115 °C se operan bajo la supervisión del Registro u otra sociedad de clasificación.
17.2 La caldera deberá presentarse al inspector del Registro:
a) para verificación en funcionamiento - durante el reconocimiento anual;
6) para inspección interna:
Calderas acuotubulares: cada dos años, a partir del segundo año de funcionamiento del buque;
Calderas pirotubulares: cada dos años durante los primeros ocho años de funcionamiento y luego anualmente;
La caldera también debe someterse a una inspección interna después de la reparación de la caldera antes de ponerla en funcionamiento; después de daños a la carcasa o accidente de la caldera;
c) para pruebas hidráulicas de densidad, mediante el siguiente estudio de clasificación, a partir del segundo;
y también después de la reparación de la caldera. Para las calderas que no están disponibles para inspección interna, se realiza una prueba de densidad hidráulica en cada inspección periódica;
d) para pruebas de resistencia hidráulica: después de reparaciones de calderas asociadas con cambios en la resistencia del cuerpo de la caldera.
17.3 El STM debe asegurarse de que la caldera se presente para inspección externa e interna por parte del Registro dentro del plazo establecido.
17.4 La caldera debe estar preparada para la inspección de acuerdo con los requisitos de [I].
17.5 Durante la inspección anual de la caldera en funcionamiento, deben estar en funcionamiento válvulas de seguridad, sistemas de alarma y protección, soplado superior e inferior, VUP, nutrientes, accionamientos de emergencia de la válvula principal de cierre de vapor y BZKT.
Todas las herramientas enumeradas deben ajustarse, configurarse y prepararse para las pruebas.
Para obtener instrucciones sobre cómo configurar las válvulas de seguridad, consulte 11.4.
17.7 Las válvulas de seguridad de la caldera de recuperación podrán ser revisadas con aire comprimido en sitio o en banco, seguido de sellado.
17.8 La caldera deberá presentarse para inspección interna después de limpiar tanto el lado de agua como el lado de gas, con las arquetas, escotillas y escudos abiertos.
Durante una inspección interna de una caldera pirotubular, el inspector del Registro debe recibir medidas de los diámetros de los pirotubos de la caldera.
17.9 Las reparaciones de calderas deberán realizarse bajo la supervisión del Registro. Antes de comenzar a trabajar, la caldera se presenta al inspector del Registro para una inspección interna y se acuerda un informe de inspección de defectos, una lista de reparaciones planificadas y el alcance de la presentación de la calidad del trabajo realizado durante el proceso de reparación.
Reparación de colectores de calderas acuotubulares y cuerpos de calderas pirotubulares, así como otros complejos. trabajo de renovación deberá realizarse de conformidad con la documentación aprobada por el Registro.
Después de la reparación, la caldera debe presentarse al inspector del Registro para su examen interno y pruebas hidráulicas. Al mismo tiempo se deberá presentar documentación que acredite la calidad del trabajo realizado.
Averías típicas y daños en las calderas, sus causas y soluciones.
Tabla A.1 - Cambios en los parámetros del vapor (con carga de caldera constante)
| Funcionamiento defectuoso | Causa del mal funcionamiento | |||
| 1. La presión en la caldera baja. | a) Se ha roto el tubo de evaporación o humos de la caldera (la presión baja rápidamente, al mismo tiempo que el nivel del agua sale del indicador de agua, puede haber un chasquido en el hogar; sale vapor del hogar, Chimenea) b) Fístula en la tubería c) El regulador automático está defectuoso d) La válvula de pulso está cerrada o la tubería al regulador de presión de vapor está obstruida | Ponga la caldera fuera de servicio inmediatamente. Una vez que la caldera se haya enfriado, tapar el tubo roto o sustituirlo. Poner la caldera fuera de funcionamiento, tapar el tubo dañado o sustituirlo. Comprobar el funcionamiento. reguladores automáticos y solucionar el problema Ir a control manual combustión y eliminar el mal funcionamiento. | ||
| 2. La presión en la caldera aumenta. | a) Causa especificada en el punto 1, puntos c y d b) La válvula de seguridad está defectuosa | Ver punto 1, puntos cyd Regular la válvula de seguridad o poner la caldera fuera de funcionamiento para eliminar el mal funcionamiento | ||
| 3. La temperatura del vapor sobrecalentado ha disminuido. | a) Se ha interrumpido el funcionamiento normal del regulador de temperatura del vapor sobrecalentado b) El atemperador tiene fugas (fístula) c) La humedad del vapor saturado ha aumentado debido a un alto nivel de agua y (o) una alta concentración de sales en la caldera d) La humedad del vapor saturado ha aumentado debido a un mal funcionamiento del dispositivo de separación de vapor e) La superficie de calentamiento del sobrecalentador está cubierta de hollín | Elimine el mal funcionamiento del regulador Apague el atemperador y continúe haciendo funcionar la caldera o póngala fuera de funcionamiento y elimine el daño Reduzca el nivel de agua en la caldera, normalice el contenido de salinidad del agua de la caldera soplando Saque el caldera fuera de funcionamiento, abrir el colector vapor-agua y eliminar la avería. Soplar el sobrecalentador; Cuando la caldera deje de funcionar, inspeccionar el sobrecalentador y limpiarlo. | ||
| 4. La temperatura del vapor sobrecalentado ha aumentado. | a) El motivo indicado en el apartado 3, punto a b) Gran exceso de aire en el horno c) La superficie de calentamiento del haz convectivo está cubierta de hollín d) La atomización del combustible no es satisfactoria, lo que provoca que el combustible se queme en los conductos de humos e) La temperatura del agua de alimentación ha disminuido | Ver punto 3, punto a Reducir la presión del aire. Compruebe la estanqueidad del revestimiento. Reparar las fugas inmediatamente o, si esto no es posible, al llegar al puerto. Soplar el hollín. La próxima vez que la caldera quede fuera de funcionamiento, limpie las superficies de calentamiento externas de la caldera, averigüe los motivos y tome las medidas indicadas en la Tabla A.4, párrafo 4. Aumente la temperatura del agua de alimentación al valor especificado. | ||
Nota: Si las medidas tomadas no son suficientes y la temperatura del vapor sobrecalentado es superior a la normal, reducir la carga de la caldera.
Tabla A.2 Cambio en el nivel del agua
| Funcionamiento defectuoso | Causa del mal funcionamiento | Método de solución de problemas recomendado |
| 1. El nivel del agua en el indicador de agua aumenta o disminuye. | a) El indicador de agua muestra un nivel incorrecto b) Se interrumpe el funcionamiento normal del regulador de potencia c) Se interrumpe el funcionamiento normal de la bomba de alimentación | Apague el indicador de agua Cambie al control manual, elimine el mal funcionamiento Fortalezca el control del nivel Encienda la segunda bomba, ajuste o detenga la defectuosa, elimine el mal funcionamiento inmediatamente |
| 2. El nivel de agua en el indicador de agua no es visible. | a) Se ha perdido agua de la caldera (al soplar por el aparato no aparece agua) b) La caldera está sobrealimentada (al soplar aparece el nivel, pero rápidamente sube más allá del nivel de agua del aparato) | Tomar las medidas especificadas en 11.2 del texto RND: Reducir la combustión, cerrar las válvulas de cierre, reducir la potencia de la caldera (no cerrar completamente la válvula de alimentación); Descubra y elimine la causa de la sobrealimentación de la caldera. |
| 3. El nivel del agua en el indicador de agua fluctúa bruscamente. | a) Los canales en el dispositivo indicador de agua están obstruidos o las juntas están instaladas incorrectamente b) Los canales hacia el dispositivo indicador de agua están obstruidos c) Agua hirviendo y espuma en el tambor de vapor-agua debido al aumento de salinidad | Soplar el aparato, si esto no da resultado sustituir el aparato por uno de repuesto. Quitar el aparato, limpiar los canales hasta las válvulas de corte. Si es necesario, poner la caldera fuera de funcionamiento. Reforzar el soplado superior. |
Nota: si la caldera está significativamente sobresaturada, la presencia de agua en el dispositivo indicador de agua es difícil de determinar incluso soplando. Existen dudas sobre la presencia de agua en el dispositivo. En este caso, es necesario cerrar las válvulas secantes del dispositivo desde los espacios de vapor y agua de la caldera y abrir la válvula de purga del dispositivo. Si hay agua en el dispositivo, el nivel bajará lentamente bajo la influencia de la presión y su propio peso y será claramente visible.
Tabla A.3 Cambios en los parámetros del agua detrás del economizador
| Funcionamiento defectuoso | Causa del mal funcionamiento | Método de solución de problemas recomendado | |
| 1. La temperatura del agua detrás del economizador ha aumentado. | a) Las superficies de calentamiento de la caldera están cubiertas de hollín b) La temperatura del agua de alimentación ha aumentado c) La atomización del combustible no es satisfactoria, lo que provoca que el combustible se queme en la chimenea | Consulte la Tabla A.1, párrafo 4, listado en Llevar la temperatura del agua de alimentación al nivel requerido. Descubra los motivos y tome las medidas indicadas en la Tabla A.4, párrafo 4. | |
| 2. La temperatura del agua detrás del economizador ha disminuido. | a) Las superficies exteriores de calentamiento del economizador están cubiertas de hollín o hay depósitos de sarro en ellas. superficies internas tuberías b) La temperatura del agua de alimentación ha disminuido | Quita el hollín. Cuando la caldera deje de funcionar, si es necesario, realizar lavado interno o limpieza química de la superficie de calentamiento del economizador. Lleve la temperatura del agua de alimentación al nivel requerido. | |
| 3. La presión del agua frente al economizador ha aumentado. | a) La válvula de cierre antirretorno entre el economizador y la caldera no está completamente abierta b) El regulador de la turbobomba de alimentación está defectuoso o mal ajustado c) La tubería de alimentación en el colector vapor-agua está contaminada con escoria u objetos extraños d ) Depósitos de escoria o cal en las tuberías. | Verificar la apertura de la válvula Ajustar el funcionamiento del regulador de la bomba de alimentación Después de que la caldera deje de funcionar, inspeccione y limpie la tubería Después de que la caldera deje de funcionar, enjuague las tuberías del economizador | |
Tabla A.4 Cambios en los parámetros gas-aire y problemas de combustión
| Funcionamiento defectuoso | Causa del mal funcionamiento | Método de solución de problemas recomendado | ||
| 1. La temperatura del aire detrás del calentador de aire ha aumentado. | El motivo indicado en la Tabla A.1, párrafo 4, enumerado en | Véase el cuadro A.1, párrafo 4, listado en | ||
| 2. La temperatura del aire detrás del calentador de aire ha disminuido. | Las superficies calefactoras del calentador de aire están cubiertas de hollín. | Soplar el hollín del calentador de aire | ||
| 3. La presión del aire detrás del calentador de aire ha disminuido. | Fugas en tuberías de calentadores de aire y dispositivos de guía de aire. | Aumentar el suministro de aire. Durante la próxima reparación, elimine las fugas. | ||
| 4. La atomización del combustible no es satisfactoria (para los síntomas, consulte la tabla A.1, párrafo 4, tabla A.3, párrafo 1, tabla A.4, párrafos 5, 7, 8, 11 y 12) | a) La temperatura de calentamiento del combustible es baja b) La presión del combustible es baja c) Los canales de combustible de los inyectores están obstruidos d) Los canales de vapor están obstruidos o se ha acumulado condensación en la línea de vapor delante de los inyectores (para inyectores mecánicos de vapor) e) Las boquillas de los inyectores están desgastadas, los cabezales están coquizados f) Mala mezcla del combustible con el aire debido a una instalación incorrecta o deformación de los dispositivos de conducción de aire | Aumente la temperatura del combustible Aumente la presión del combustible a normal Sople el vapor o desmonte el inyector y límpielo Sople la línea de vapor delante de los inyectores y canales de vapor, aumentando la presión del vapor o cambie el inyector Compruebe que las boquillas cumplan con las planos, reemplace las piezas desgastadas. Verifique la instalación de los dispositivos de conducción de aire, elimine los defectos o reemplace las piezas defectuosas. | ||
| g) Las boquillas o difusor están mal instalados a lo largo del eje de la tobera h) Hay fugas y fugas de combustible por mal montaje de las boquillas | Mover la boquilla o difusor (centrar la boquilla) Cambiar la boquilla. Comprobar el estado y ajuste de las superficies de las piezas de la boquilla. | |||
| 5. Humo negro saliendo de la chimenea. | a) Falta de aire b) La atomización del combustible no es satisfactoria c) Se ha interrumpido el suministro de aire (el ventilador está defectuoso o se ha detenido) | Comprobar la posición de los difusores y compuertas de conducción de aire. Aumente la presión del aire. Eliminar posibles fugas en los canales de aire. Infórmese de los motivos y tome las medidas especificadas en el punto 4. Reduzca la carga de la caldera. Si es necesario, detenga el suministro de combustible. Tome medidas para corregir las fallas del ventilador | ||
| 6. Humo blanco saliendo de la chimenea. | a) Entra agua en el combustible b) La razón indicada en la Tabla A.1, párrafo 1, puntos a y b, párrafo 4, punto b | Tomar las medidas especificadas en 8.4.11 del texto del RND Ver tabla A.1, párrafo 1, incisos a y b, párrafo 4, inciso b | ||
| c) Sobrecalentamiento del combustible | Llevar la temperatura del combustible a la normalidad. | |||
| 7. Tirar chispas por la tubería | a) Sobrealimentación de la caldera b) Acumulación de hollín en la chimenea c) Encendido de hollín en la caldera o en la chimenea | Reducir la carga Limpiar el conducto de humos Ver 11.5. Texto RND | ||
| 8. Rayas negras en la antorcha, humo en la cámara de combustión, impactos de llamas en la mampostería y las paredes de la cámara de combustión. | Motivos especificados en los apartados 4 y 5, punto a | Véase el apartado 4 y el apartado 5, punto a. | ||
| 9. Pulsación y estallido del soplete, vibración del frente de la caldera. | a) Aumento de la cantidad de agua en el combustible b) Razones especificadas en el párrafo 4, punto 5, punto a c) Fluctuaciones en la presión del combustible | Tomar las medidas especificadas en 8.4.11 del texto RND, ver párrafo 4, inciso g y párrafo 5, inciso a. Verificar el funcionamiento del regulador de presión de combustible. Solucionar problemas de la bomba de combustible | ||
| 10. Silbido y desvanecimiento de la antorcha. | a) Entrada de agua en el combustible b) Aumento del contenido de impurezas mecánicas en el combustible | Tomar las medidas especificadas en 8.4.11 del texto RND Verificar el estado de servicio y limpieza de los filtros e inyectores de combustible. Cambiar para recibir combustible de otro tanque | ||
| 11. Coquización de toberas | a) Las razones especificadas en el apartado 4, letras f y g. | Véase el apartado 4, puntos f y g. | ||
| b) La geometría de la tobera está rota | Restaurar la geometría de la tobera de acuerdo con el dibujo. | |||
| 12. Formación de coque en las paredes del horno y en los tubos de evaporación (especialmente cuando se queman fuelóleos cerosos) | a) Motivos especificados en el apartado 4 | Ver punto 4 | ||
| 13. Oscurecimiento general de la llama y su expulsión del hogar. | a) El motivo especificado en el apartado 5, letra a b) Arrastre del recorrido del gas | Ver párrafo 5, punto a.Tomar las medidas especificadas en la Tabla A.1, párrafo 4, punto c. | ||
| 14. La aparición de una llama irregular con chispas en la cámara de combustión. | a) El motivo especificado en el párrafo 10, punto b b) Calentamiento excesivo del combustible delante de los inyectores | Ver punto 10, punto b. Llevar la temperatura de calentamiento del combustible a la normalidad. | ||
| 15. Separación o extinción de la antorcha cuando se trabaja con cargas bajas | a) Sobrecalentamiento significativo del combustible b) Aumento o disminución de la presión del vapor (para inyectores mecánicos de vapor) | Reducir la temperatura de calentamiento del combustible. Ajustar la presión del vapor. | ||
Tabla A.5 Mal funcionamiento de la válvula de seguridad
| Funcionamiento defectuoso | Causa del mal funcionamiento | Método de solución de problemas recomendado |
| 1. Válvula de seguridad extraña | a) Se ha metido suciedad o sarro debajo de la válvula b) Las superficies de soporte tienen mellas o están corroídas c) Hay fugas entre el asiento y el cuerpo de la válvula | Poner la caldera fuera de funcionamiento, apagarla y vaciarla. Limpiar la válvula Igual. Limpie y pula a fondo el asiento de la válvula junto con la placa de la válvula y luego pula. Lo mismo. Eliminar fugas entre el asiento y el cuerpo de la válvula. |
| 2. La presión de cierre de la válvula después de la detonación es inferior a la requerida | a) El vástago de la válvula en la guía está atascado b) La calidad del resorte de la válvula no es satisfactoria | Corregir la desalineación entre la guía y el vástago de la válvula, verificar la rigidez del resorte, reemplazarlo si es necesario. |
Tabla A.6 Fallos varios
| Funcionamiento defectuoso | Causa del mal funcionamiento | Método de solución de problemas recomendado |
| 1. Sobrecalentamiento de la carcasa de la caldera. | a) El combustible se quema en los conductos de gas b) La mampostería se ha derrumbado, la mampostería se ha quemado | Averigüe la causa y tome las medidas indicadas en la Tabla A.4, párrafo 4. Si hay destrucción importante de la mampostería, retire la caldera de funcionamiento. Reparación de defectos en albañilería y aislamientos. |
| 2. Potente boom sonoro con la liberación de gases de combustión del horno. | Explosión de gas en el horno. | Detener el suministro de combustible. Apagar la llama. Ventile la cámara de combustión durante 10 minutos; Inspeccione la caldera y los conductos de humos. Si no hay daños, vuelva a encender el inyector. |
| 3. Incendio en un calentador de aire, economizador, haz de convección, detectado por un fuerte aumento de la temperatura de la carcasa, el aire o los gases de combustión. | a) Deposición intensiva de hollín con cargas bajas y su ignición durante la transición posterior a carga normal debido a un soplado inoportuno de hollín b) Fugas de aire en el lado del gas debido a hundimiento o debilitamiento de las tuberías en las placas tubulares de los calentadores de aire, presencia de grietas en las placas de tubos (en puentes), daños en las propias tuberías | Tomar las medidas especificadas en el 11.5 del texto del RND.Igual. Tan pronto como sea posible, elimine las fugas de aire en el lado de gas del calentador de aire. |
Tabla A.7 Daños típicos a las calderas y medidas para prevenirlos
| Funcionamiento defectuoso | Causa del mal funcionamiento | Método de solución de problemas recomendado | ||
| 1. Deformación de tubos de llama, cámaras de fuego, tambores, colectores. | a) Sobrecalentamiento local de las paredes debido a una importante capa de incrustaciones b) La entrada de productos derivados del petróleo en la superficie de calentamiento desde el lado de vapor-agua c) Una disminución inaceptable del nivel de agua en la caldera (pérdida de agua) d) La presencia de cuerpos extraños en la caldera e) La boquilla no está centrada - el soplete está dirigido hacia un lado | Observar el régimen hídrico establecido de la caldera; Cuando aparezcan incrustaciones, limpie cuidadosamente las superficies de calentamiento. Siga las instrucciones de funcionamiento del sistema de alimentación de condensado. Si entran productos derivados del petróleo en la caldera, póngala fuera de funcionamiento y realice una lixiviación. Controle cuidadosamente el nivel del agua y condición técnica Dispositivos indicadores de agua Abrir las arquetas, comprobar la limpieza de las tuberías. Inspeccione cuidadosamente la caldera antes de cerrar las aberturas y aberturas. No permita que la caldera funcione con la boquilla descentrada. | ||
| 2. Abultamiento, deformación, roturas y quemaduras de los tubos del evaporador por su sobrecalentamiento | a) Motivos especificados en el apartado 1 b) Obstrucción parcial o total de las tuberías c) Distorsiones térmicas importantes en el lado del gas | Ver punto 1 Ver punto 1, puntos a y d Regular cuidadosamente el proceso de combustión, realizar una limpieza oportuna de los conductos de gas | ||
| d) Adelgazamiento de las tuberías como resultado del desgaste y quemado e) Interrupción (“vuelco”) de la circulación en calderas acuotubulares f) Falta de flujo de vapor a través del sobrecalentador cuando la caldera está funcionando | Llevar a cabo un monitoreo oportuno del desgaste y reemplazo de las tuberías. Seguir las instrucciones sobre el soplado de fondo, especialmente los colectores de malla. Seguir las instrucciones de operación sobre el soplado del sobrecalentador. | |||
| 3. Fugas de agua o vapor en los extremos de los tubos de las calderas, en las costuras de los remaches y en las conexiones (detectadas por vetas de sal en los lugares de las fugas) | a) Debilitamiento de las uniones rodantes y uniones de remaches bajo la influencia de cambios bruscos de temperatura b) Aparición de fístulas y corrosión debido a la acumulación de hollín en los extremos (raíces) de las tuberías c) Violación de la tecnología de laminación de tuberías | Cumplir con los plazos de puesta en servicio y desmantelamiento de la caldera de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento Vigilar el correcto funcionamiento de los sopladores de hollín; Al poner la caldera fuera de funcionamiento, limpiar completamente la caldera de hollín y otros depósitos, seguir la tecnología de laminación, evitando cortar las tuberías. | ||
| 4. Corrosión de los tambores y tuberías del evaporador desde el interior, tuberías de llamas y humos desde el exterior. | a) Acumulación de suciedad y lodos en el espacio acuático; corrosión debajo del lodo | Observe los modos de soplado de la caldera y el modo de agua; Retire rápidamente los óxidos de hierro y cobre de la caldera y realice una limpieza química. | ||
| b) El efecto de ácidos, sales, oxígeno disuelto sobre el metal, dióxido de carbono c) Humedad en las superficies de vapor y agua durante el almacenamiento “seco” a largo plazo d) Almacenamiento de una caldera parcialmente llena de agua | Cumplir con las normas de agua. Después de la limpieza química, al almacenar la caldera, enjuáguela bien. Siga las reglas para el almacenamiento de calderas. Almacene la caldera de acuerdo con el párrafo 12 del texto RND. | |||
| 5. Corrosión de las tuberías en el exterior | a) Entrada de humedad en tuberías cubiertas de hollín b) No secar la caldera de la humedad después del lavado o secado insuficiente | Al almacenar la caldera, proteja las tuberías de la humedad, enjuague la caldera para eliminar el hollín inmediatamente antes de ponerla en funcionamiento o séquela encendiendo la boquilla. | ||
| 6. Grietas en el revestimiento, daños. Enladrillado | a) Aumento inaceptablemente rápido de vapor en la caldera o enfriamiento repentino durante el enfriamiento b) Remojar el revestimiento con agua al lavar la caldera c) distancia larga antorcha | Siga las instrucciones para el tiempo de subida de vapor y apagado de la caldera, ver 14.2.4 del texto RND. Ajuste la longitud de la llama. | ||
Apéndice B (para referencia)
Tabla B.1
| Agua | Nivel de calidad | Unidad cambiar | Calderas principales, auxiliares y de recuperación. | Presión de las calderas principales (tubo de agua) | |||||||||
| Tuberías de gas con presión de hasta 2 MPa (20 kgf/cm 2). | Presión del tubo de gas y del tubo de agua hasta 2 MPa (20 kgf/cm 2) | más de 2 a 4 MPa (20-40 kgf/cm 2) | más de 4 a 6 MPa (40-60 kgf/cm 2) | más de 6 a 9 MPa (60-90 kgf/cm 2) | |||||||||
| Nutritivo | Dureza general | meq/l | no más de 0,5 | no más de 0,3 | no más de 0,02 | no más de 0,002 | no más de 0,001 | ||||||
| Contenido de petróleo y productos derivados del petróleo. | mg/l | no más de 3 | no más de 3 | ausencia | ausencia | ausencia | |||||||
| Contenido de oxígeno O 2 | mg/l | no más de 0,1 | no más de 0,1 | no más de 0,05 | no más de 0,03 | no más de 0,02 | |||||||
| Compuestos de hierro | µg/kg | – | – | – | no más de 100 | no más de 100 | |||||||
| Conexiones de cobre | µg/kg | – | – | – | no más de 50 | no más de 50 | |||||||
| Condensar | Cloruros C1 | mg/l | no más de 50 | no más de 10 | no más de 2 | no más de 0,2 | no más de 0,1 | ||||||
| Agua destilada o tratada químicamente | Dureza general | meq/l | – | no más de 0,5 | no más de 0,02 | no más de 0,001 | no más de 0,001 | ||||||
| Fresco | Dureza general | meq/l | no más de 8 | no más de 5 | – | – | – | ||||||
| Sala de calderas | Contenido total de sal | mg/l | no más de 13000 | no más de 3000 | no más de 2000 | no más de 300 | no más de 250 | ||||||
| Cloruros C1- | mg/l | ||||||||||||
| Número base, NaOH | mg/l | 150-200 | 150-200 | 100-150 | 10-30 | 10-15 | |||||||
| Número de fosfato, PO | mg/l" | 10-30* | 10-30* | 20-40 | 30-50 | 10-20 | |||||||
| Número de nitrato, NaNO | mg/l | 75-100* | 75-100* | 50-75 | 5-15 | – | |||||||
| Dureza residual | meq/l | no más de 0,4 | no más de 0,2 | no más de 0,05 | no más de 0,02 | no más de 0,02 | |||||||
| * Para calderas conmutadas al modo fosfato-nitrato. Notas: 1. Los límites de alcalinidad más bajos corresponden a un contenido de salinidad total más bajo del agua de la caldera. 2. Los números de nitrato deben ser el 50% del número de base real. | |||||||||||||
Apéndice B (para referencia)
Tabla B.1
Notas
1. El tratamiento del agua dentro de la caldera se realiza de acuerdo con las instrucciones aprobadas.
2. Cuando se utiliza el régimen fosfato-alcalino para prevenir la corrosión intergranular del metal en lugares de posible fuga de vapor, la alcalinidad relativa del agua de la caldera no debe ser superior al 20%, es decir, el valor del contenido total de sal del agua de la caldera no debe ser inferior a un valor igual a cinco veces el valor del índice de alcalinidad establecido.
En el caso de utilizar agua adicional cotionada con sodio con alta alcalinidad en la composición del agua de alimentación, para reducir el índice de exceso de alcalinidad del agua de la caldera, se debe ajustar la composición de esta última introduciendo ion fosfato de sodio.
Apéndice D (para referencia)
Tabla E.1
| Agua | Indicadores controlados | Nota |
| Para calderas en todos los tanques Destilado y tratado químicamente Condensado de condensadores principales y auxiliares Alimentador para calderas de tubos de gas Lo mismo, para calderas de tubos de gas y acuotubulares hasta 2 MPa (20 kgf/cm 2) Lo mismo, para calderas de agua calderas tubulares de hasta 6 MPa (hasta 60 kgf/cm2) cm 2) Lo mismo, para calderas acuotubulares de más de 6 MPa (60 kgf/cm 2) Agua de caldera para calderas que funcionan en modo fosfato-alcalino Lo mismo, para calderas funcionando en modo fosfato-nitrato Lo mismo, para calderas que funcionan en régimen de fosfato | Cloruros (ion cloro) Cloruros, dureza total Cloruros, aceite Dureza total, cloruros, aceite Dureza total, cloruros, aceite, oxígeno Lo mismo Dureza total, cloruros, aceite, oxígeno, hierro, compuestos de cobre Número de base, cloruros Número de base, cloruros número de fosfato, número de nitrato, dureza número de base, cloruros, número de fosfato | Comparar los resultados con el análisis del agua recibida inicialmente Determinar durante el proceso de preparación del agua – – – – – Al menos una vez cada 2-3 días, comprobar la dureza residual Igual Igual |
Apéndice E (para referencia)
Tabla E.1 Método de almacenamiento "húmedo"
Tabla E.2 Método de almacenamiento "seco"
Notas
1. Antes de utilizar cloruro de calcio, tome una muestra para su análisis. En presencia de cloro libre, está prohibido utilizar cloruro de calcio como desecante.
2. Antes de usar, encienda el gel de sílice durante 3-4 horas a una temperatura de 150-170°C.
Ministerio de Transporte de Ucrania
Departamento de Estado de Marina y transporte fluvial
Documento regulatorio transporte marítimo de Ucrania
La prueba térmica de la caldera se lleva a cabo para establecer el cumplimiento de sus características con las especificaciones técnicas de entrega (requisitos del cliente), es decir, para determinar la idoneidad de la caldera probada para la planta de energía del barco. Las pruebas se realizan a cargas totales, máximas, mínimas y parciales con control manual y automático.
Durante las pruebas, se determina lo siguiente:
– especificaciones de la caldera: consumo de combustible, producción de vapor, parámetros del vapor producido por la caldera, humedad del vapor saturado, eficiencia, resistencia gas-aire, coeficiente de exceso de aire, así como características termoquímicas de la caldera (salinidad del agua de la caldera, vapor sobrecalentado). , modo de purga, etc.);
– fiabilidad del funcionamiento de la caldera en su conjunto y de todos sus elementos, que se juzga por las condiciones de temperatura de los elementos, la resistencia de la estructura de la caldera, la densidad de los accesorios y revestimientos, la calidad de la mampostería y el aislamiento, la estabilidad del proceso de combustión y mantenimiento del nivel del agua en el colector de vapor-agua, etc.;
– características de maniobrabilidad de la caldera – duración del cableado, elevación y descarga, estabilidad de los parámetros del vapor;
– características operativas de la caldera – conveniencia, accesibilidad y duración del desmontaje y montaje de partes individuales de la caldera (cuellos, válvulas de registro, partes internas del colector de vapor-agua, colector de PP, etc.) accesibilidad para limpieza e inspección, mantenibilidad (comodidad de tapar tuberías defectuosas, reparar piezas de calderas, PP, VE, VP), eficiencia de los sopladores de hollín, facilidad de control del funcionamiento de la caldera.
La prueba térmica se realiza en dos etapas:
1) puesta en servicio: en el stand del fabricante, durante la cual se prueban todos los sistemas de control y protección, se ajustan el proceso de combustión y el régimen de agua, se verifica que las características obtenidas cumplan con las de diseño y se prepara la caldera para las pruebas de aceptación;
2) garantía y entrega: en condiciones en las que se tengan en cuenta de manera integral las características operativas de la planta de energía del barco (SPP) para la cual está destinada la caldera bajo prueba; Estas pruebas se realizan en cargas nominales y máximas, así como en modos fraccionados correspondientes a cargas de consumo de combustible del 25, 50, 75 y 100%. Las pruebas termotécnicas de las calderas de recuperación se llevan a cabo durante la prueba del sistema de control.
Las pruebas de puesta en servicio van precedidas de inspecciones detalladas de la caldera y sus sistemas de mantenimiento, así como de una prueba de vapor. Su finalidad es comprobar la densidad y resistencia de la caldera y sus piezas individuales, así como la deformación de los elementos de la caldera durante el calentamiento gradual. Según los resultados de la prueba de vapor, se ajustan las válvulas de seguridad.
Antes del inicio de las pruebas de aceptación, la caldera debe funcionar sin limpieza durante al menos 50 horas, basándose en los resultados de las pruebas de aceptación finalmente se establecen todas las características de la caldera y se ajusta la documentación; especificaciones técnicas para la entrega, ficha técnica, descripción e instrucciones de funcionamiento.
El esquema de instalación del banco para la realización de ensayos térmicos y termoquímicos se muestra en la Fig. 8.1.
Vapor del cabezal vapor-agua de la caldera. 1 entra a través de un dispositivo humectante del acelerador 2 al condensador 6 , de donde viene la bomba de condensado 7 dirige el condensado a los tanques de medición 9 . Generalmente se llena un tanque y se bombea el otro. 10 la caldera está alimentada. Flecha 5 La caldera se alimenta con agua adicional. Para permitir cambiar la composición química del agua de la caldera, se encuentran disponibles tanques de medición. 5 , que están llenos de soluciones de diversos reactivos químicos. Los reactivos también se pueden suministrar directamente a la caldera mediante dispensadores especiales.
Para abastecer de combustible a la caldera y medir su consumo, existen depósitos medidores de combustible. 13 , uno de los cuales se llena de combustible y desde el otro el combustible se suministra a través de filtros. 15 bomba 14 a la boquilla. Cuando la caldera funciona con fueloil y combustibles para motores, se utiliza un calentador de combustible y un sistema de recirculación para precalentar el combustible a una temperatura de 65 a 75 °C. El aire entra a la caldera desde un ventilador. 18 .
Se instala un dispositivo de muestreo de vapor en la línea principal de vapor, desde donde se envía una muestra de vapor al condensador. 3 . El condensado resultante va directamente al medidor de salinidad o al matraz. 4 y luego al laboratorio para análisis químicos. Los resultados del análisis nos permiten determinar el contenido de humedad del vapor. El muestreo de agua de la caldera se realiza a través del frigorífico. 17 , del cual se drena el agua enfriada a un recipiente 16 para análisis químicos adicionales. La composición de los productos de combustión se determina mediante un analizador de gases. Estos datos se utilizan para calcular el coeficiente de exceso de aire. Agua extraída de la caldera soplando superior e inferior a través del refrigerador. 12 entra en el recipiente de medición 11 . Parámetros de vapor, agua de alimentación, aire, productos.
Símbolos de dispositivos
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TJ~ nanómetro en forma Para medir ^2 presiones estáticas en la caja de aire b. en Vtopka. D) Vdymna-
®еь, А Termómetros (termopares) para es una medida de la temperatura del aire tr B j7ion/lu-va t 7 fi, gases de combustión ©^ x.
Arroz. 8.1. Diagrama esquemático de un stand para la realización de pruebas térmicas y termoquímicas de calderas.
La combustión se mide mediante instrumentos, algunos de los cuales tienen dispositivos para registrar automáticamente las lecturas. Para determinar las características térmicas y operativas de la caldera en una amplia gama de cargas, sus pruebas de equilibrio se llevan a cabo en condiciones de funcionamiento estacionarias.
La producción de vapor de la caldera está determinada por el flujo de agua de alimentación a un nivel de agua constante en el colector de vapor-agua y las válvulas de soplado superior e inferior bien cerradas, en estas condiciones. 
.
Los caudales de agua de alimentación y combustible se miden utilizando tanques de medición pretarados. Para hacer esto, es necesario medir el cambio de nivel. 
agua (combustible) en el tanque durante 
.
Entonces el consumo de agua de alimentación (combustible) se puede calcular mediante la fórmula
El consumo de vapor también se determina mediante diafragmas medidores de flujo instalados en la línea principal de vapor. La temperatura del agua, el combustible y el aire se mide con termómetros técnicos de mercurio y la temperatura de los gases de escape se mide con termopares; presión de vapor, agua de alimentación y combustible, con manómetros de resorte, y presión en el camino gas-aire, con manómetros de agua en forma de U. Las lecturas de todos los instrumentos de soporte se registran mediante una señal común después de 10 a 15 minutos. La duración para alcanzar el modo estacionario es de 2 horas. El modo se considera estacionario (estable) si las lecturas de los instrumentos que miden los parámetros principales no superan las desviaciones permitidas del valor promedio. Durante las mediciones, se permiten desviaciones: presión de vapor ±0,02 MPa, presión de gas y aire ±20 Pa; Temperatura del agua de alimentación y de los gases de combustión ±5°С. Los valores promedio de las lecturas del instrumento a lo largo del tiempo se calculan como el promedio aritmético durante el período de prueba. No se tienen en cuenta los valores que difieren de la media más aceptable. Si el número de tales lecturas excede el 17% del número total de mediciones tomadas, se repite el experimento.
La eficiencia de la caldera está determinada por las fórmulas (3.13) y (3.14), pérdidas de calor con los gases de combustión. 
y de la quema química 
fórmulas (3.3), (3.24), (3.26) y (3.27), y pérdidas al medio ambiente 
, calculado utilizando la ecuación del equilibrio térmico
Para calcular el coeficiente de exceso de aire a, se utilizan los datos del análisis de gases y las dependencias calculadas (2.35)–(2.41). A partir de los resultados de las pruebas, se elaboran gráficos (Fig. 8.2), que representan la dependencia del consumo de combustible. EN. Este alcance completo de pruebas está destinado a calderas de nuevo desarrollo. Para muestras en serie, se puede reducir el volumen de pruebas, lo que está previsto mediante programas especiales.
Se puede garantizar un funcionamiento muy económico y seguro de una caldera en un barco, siempre que se cumplan todos los requisitos del Registro de la URSS, que supervisa su implementación. Esta supervisión comienza con la consideración de documentación técnica, dibujos, cálculos, mapas tecnológicos, etc. Están sujetas a supervisión todas las calderas principales, auxiliares y de recuperación, sus sobrecalentadores, economizadores con una presión de funcionamiento de 0,07 MPa o más.
Los representantes del Registro de la URSS someten las calderas a una inspección, que puede coincidir en el tiempo con la inspección del buque en su conjunto o realizarse de forma independiente. Son iniciales, regulares y anuales.
Inicial el estudio se lleva a cabo para establecer la posibilidad de asignar una clase al buque (teniendo en cuenta el estado técnico y el año de construcción del buque, los mecanismos, incluidas las calderas), otro, – renovar la clase del buque y comprobar que el estado técnico de los equipos mecánicos y las calderas cumple con los requisitos del Registro de la URSS; anual La inspección es necesaria para controlar el funcionamiento de mecanismos y calderas. Después de una reparación o un accidente, el barco se somete a un reconocimiento extraordinario. Durante los reconocimientos, un representante del Registro podrá realizar inspecciones internas y externas, pruebas hidráulicas de calderas, ajuste y pruebas de funcionamiento de válvulas de seguridad; inspección de medios para preparar y suministrar agua de alimentación, combustible y aire, accesorios, instrumentación, sistemas de automatización; comprobar el funcionamiento de la protección, etc.
Las presiones de prueba de prueba hidráulica generalmente son 
, pero nada menos que 
MPa ( 
presión laboral). Para sobrecalentadores y sus elementos. 
si operan a una temperatura 
, igual a 350°C y más.
|
|
0,1 0,2 0,3 V, kg/s
Arroz. 8.2. Características de la caldera
La caldera de vapor y sus elementos (PP, VE y PO) se mantienen a presión de prueba durante 10 minutos, luego se reduce la presión a la presión de funcionamiento y se continúa con la inspección de la caldera y sus accesorios. Las pruebas hidráulicas se consideran exitosas si la presión de prueba no disminuye en 10 minutos y durante la inspección no se detectan fugas, cambios visibles en la forma o deformaciones residuales de las piezas de la caldera.
Las válvulas de seguridad deben ajustarse a las siguientes presiones de apertura: para 
MPa; 
Para 
MPa. Presión máxima cuando funciona la válvula de seguridad. 
.
Durante la inspección se realizan inspecciones externas de las calderas junto con tuberías, accesorios, mecanismos y sistemas a presión de vapor de funcionamiento.
Los resultados de la encuesta se ingresan en el libro de registro de la caldera de vapor y de la tubería principal de vapor, que es emitido por el inspector del Registro de la URSS durante la inspección inicial de cada caldera.
Para comprobar la resistencia de la estructura y la calidad de su fabricación, todos los elementos de la caldera, y luego el conjunto de la caldera, se someten a pruebas hidráulicas con presión de prueba. R etc. Las pruebas hidráulicas se llevan a cabo una vez finalizados todos los trabajos de soldadura, cuando aún faltan aislamientos y revestimientos protectores. La resistencia y densidad de las uniones soldadas y rodantes de los elementos se verifica mediante prueba de presión. R pr = 1,5 R r, pero no menos R pag + 0,1 MPa ( R p – presión de funcionamiento en la caldera).
Dimensiones de los elementos ensayados bajo presión de prueba. R p + 0,1 MPa, así como los elementos ensayados a una presión de prueba superior a la indicada anteriormente, deberán someterse a un cálculo de prueba para esta presión. En este caso, las tensiones no deben exceder el 0,9 del límite elástico del material σ t s, MPa.
Después del montaje final y la instalación de accesorios, la caldera se somete a una prueba final de presión hidráulica. R pr = 1,25 R r, pero no menos R pag + 0,1 MPa.
Durante las pruebas hidráulicas, la caldera se llena con agua y la presión del agua de funcionamiento se lleva a la presión de prueba. R con una bomba especial. Los resultados de la prueba se determinan mediante inspección visual de la caldera. Y también por la tasa de caída de presión.
Se considera que la caldera ha superado la prueba si la presión en su interior no disminuye y durante la inspección no se detectan fugas, protuberancias locales, cambios visibles de forma o deformaciones residuales. La sudoración y la aparición de pequeñas gotas de agua en las juntas de rodadura no se consideran fugas. Sin embargo, no se permite la aparición de rocío y desgarros en las soldaduras.
Las calderas de vapor, después de su instalación en un barco, deben ser sometidas a una prueba de vapor a presión de funcionamiento, que consiste en poner la caldera en condiciones operativas y probarla en funcionamiento a presión de funcionamiento.
Las cavidades de gas de las calderas de recuperación se prueban con aire a una presión de 10 kPa. Los conductos de gas de PC auxiliares y combinados no se prueban.
4. Inspección exterior de calderas a vapor.
La inspección externa de las calderas con aparatos, equipos, mecanismos de servicio e intercambiadores de calor, sistemas y tuberías se realiza con vapor a presión de funcionamiento y, si es posible, se combina con una verificación del funcionamiento de los mecanismos del barco.
Durante la inspección es necesario asegurarse de que todos los dispositivos indicadores de agua estén en buen estado (medidores de agua, grifos de prueba, indicadores remotos de nivel de agua, etc.), así como que el soplado superior e inferior de la caldera esté funcionando. adecuadamente.
Se debe verificar el estado de los equipos, el correcto funcionamiento de los accionamientos, la ausencia de fugas de vapor, agua y combustible en los sellos, bridas y demás conexiones.
Se debe probar el funcionamiento de las válvulas de seguridad. Las válvulas deben ajustarse a las siguientes presiones:
presión de apertura de la válvula
R abierto ≤ 1,05 R esclavo para R esclavo ≤ 10 kgf/cm3 2 ;
R abierto ≤ 1,03 R esclavo para R esclavo > 10 kgf/cm3 2 ;
Presión máxima permitida cuando la válvula de seguridad está en funcionamiento R máx ≤ 1,1 R esclavo.
Las válvulas de seguridad del sobrecalentador deben ajustarse para que funcionen un poco por delante de las válvulas de la caldera.
Los actuadores manuales para desbloquear las válvulas de seguridad deben probarse en funcionamiento.
Si los resultados de la inspección externa y las pruebas operativas son positivos, el inspector debe sellar una de las válvulas de seguridad de la caldera.
Si no es posible verificar las válvulas de seguridad en las calderas de recuperación mientras están amarradas debido a la necesidad de un funcionamiento prolongado del motor principal o la imposibilidad de suministrar vapor desde una caldera auxiliar de combustible, entonces se debe realizar la verificación del ajuste y el sellado de las válvulas de seguridad. podrá ser realizado por el armador durante el viaje previa ejecución del correspondiente informe.
Durante la inspección se deberá comprobar el funcionamiento de los sistemas de control automático de la instalación de la caldera.
Al mismo tiempo, debe asegurarse de que los dispositivos de alarma, protección y bloqueo funcionen perfectamente y se activen de manera oportuna, en particular cuando el nivel del agua en la caldera desciende por debajo del nivel permitido, cuando el suministro de aire al horno está cortado. cortado, cuando se apaga la antorcha en el horno y en los demás casos previstos por el sistema de automatización.
También se deberá comprobar el funcionamiento de la instalación de la caldera al pasar del control automático al manual y viceversa.
Si durante una inspección externa se descubren defectos cuya causa no puede establecerse mediante esta inspección, el inspector podrá exigir un examen interno o una prueba hidráulica.