Para que el revestimiento elaborado con productos de arcilla refractaria sea resistente, duradero y eficaz, se debe utilizar una solución especial. La mejor opción son las mezclas secas preparadas, adaptadas para arcilla refractaria y probadas en laboratorio para las condiciones de funcionamiento. Las composiciones para mampostería resistentes al calor y al fuego se presentan en una variedad de productos en el mercado y los precios son bastante asequibles, pero los experimentos con revestimientos son más costosos, ya que los trabajos de reparación y restauración de estructuras de calefacción requieren mucha mano de obra y mucho tiempo. .
Revestimiento de ladrillos de arcilla refractaria
Las mezclas secas preparadas para revestimiento contienen en el embalaje las instrucciones del fabricante e información sobre el propósito exacto de la composición. Para revestir las cámaras de combustión de los hornos se necesitan mezclas refractarias y para otras secciones también se pueden utilizar soluciones resistentes al calor. Los compuestos refractarios son mucho más caros, pero deben usarse solo para revestir cámaras de combustión, especialmente porque se requiere poca solución: se puede tomar a razón de 70 kg de materia seca por 100 piezas. ladrillos
Al revestir con ladrillos de arcilla refractaria, no siempre es necesario remojarlos antes de la colocación, pero en determinados casos:
- El ladrillo seco absorbe rápidamente el agua del mortero, como resultado la junta de mortero fragua más rápido y pierde su plasticidad. Es muy difícil corregir algo, por lo que se requieren buenas habilidades de albañilería. Si se remoja el ladrillo antes del trabajo, es posible obtener recursos adicionales para corregir errores en la mampostería al prolongar la movilidad de la mezcla de mortero.
- Al reutilizar ladrillos provenientes del desmantelamiento de estufas viejas, el remojo abre los capilares y las estructuras porosas del ladrillo, en las que han entrado polvo y soluciones durante el servicio. Como resultado de la humectación, la humedad y las soluciones penetran más fácilmente en el ladrillo y aumenta la adherencia y resistencia de la mampostería.
- durante el verano trabajo de albañilería Cuando la temperatura del aire es elevada, se recomienda remojar el ladrillo durante un breve periodo de tiempo antes de su colocación. En otoño e invierno, este procedimiento se vuelve innecesario y dañino, ya que los ladrillos anegados en la mampostería deben secarse y es inaceptable calentar la estufa antes de que la solución en las uniones de mampostería se seque y fragüe naturalmente; esto puede causar deformaciones en la mampostería. costuras y reducir su resistencia. A veces el secado se realiza utilizando el calor de una potente lámpara eléctrica incandescente con todas las puertas del horno completamente abiertas.
Seco ladrillo refractario es preferible para mampostería, por lo que en lugar de remojar el ladrillo, puedes hacer la mezcla de mortero un poco menos espesa para tener un poco de tiempo para corregir posibles fallas en el trabajo de albañilería.
Revestimiento con adhesivos y pastas resistentes al fuego
Como opción, el uso de cola de aluminosilicato ignífugo para revestimientos en lugar de morteros de arcilla refractaria tiene ventajas invaluables. Estas composiciones se utilizan no sólo para revestir hornos domésticos como mampostería y revestimiento de morteros, sino también en metalurgia. aplicar adhesivos de alta temperatura para la instalación de productos de fibra de basalto y caolín, fibra cerámica, productos de arcilla refractaria, con excelente adherencia final.
La cola de aluminosilicato se vende lista para usar, en envases de plástico cerrados y de distintos envases, de un peso mínimo de 2 kg.
El revestimiento con adhesivo refractario incluye los siguientes pasos:
- Antes del trabajo, el pegamento se mezcla bien hasta que esté completamente homogéneo.
- Aplique pegamento a las superficies previamente humedecidas con espátulas de acero. El pegamento se aplica a las paredes de la cámara de combustión y/o a otros elementos del revestimiento en una capa delgada, de no más de 3 mm. En el caso de que el revestimiento se realice solo con una capa adhesiva, sin pegar cartón u otros materiales, el adhesivo se aplica 3-4 veces, manteniendo cada capa durante unos 15 minutos.
- Al fijar cartón de basalto en superficies horizontales, se puede diluir la masa adhesiva con agua hasta un 15%. El consumo de la composición adhesiva se ve afectado por la calidad de las superficies tratadas y el espesor de las capas aplicadas puede consumirse por metro cuadrado; Metro dentro de 2-4 kg.
- La capa adhesiva se seca completamente en 24 horas si la temperatura no es inferior a 25⁰C y el espesor de aplicación no supera los 3 mm. A altas temperaturas (más de 85⁰C), el secado completo se produce en 5-7 horas.
Revestimientos de hornos para estufas de ladrillo y chimeneas.
Al revestir las paredes de las cámaras de combustión, es necesario tener en cuenta la inevitable expansión térmica de los materiales bajo los efectos de la temperatura cuando están en funcionamiento estufas, chimeneas o calderas. La protección interior formada por una capa de arcilla refractaria y la capa exterior de mampostería de ladrillo rojo común debe tener un espacio de compensación de 0,7-1,0 cm y/o una capa de amortiguación de cartón de amianto, láminas de basalto o caolín o material enrollado. El contacto directo de la pared exterior de la cámara de combustión con el revestimiento del horno es inaceptable, debe haber un espacio libre o un relleno con material resistente al calor; de lo contrario, la diferencia en la expansión térmica de los materiales provocará deformaciones y la estructura se deteriorará gradualmente. colapsar.
Antes de comenzar con la mampostería, se calcula la necesidad de materiales. Los ladrillos de arcilla refractaria son más comunes. tamaños estándar 250*150*65 milímetros. Los productos de arcilla refractaria se producen en una gran variedad, lo que permite seleccionar arcilla refractaria para configuraciones de cualquier complejidad: para cámaras de combustión, arcos de chimeneas, arcos, etc. Es posible colocar superficies inclinadas a lo largo de los marcos de las rejillas y formar En las paredes traseras de las chimeneas, el llamado "diente", un reflector de calor fluye. En las chimeneas, las paredes internas están inclinadas para que el calor fluya hacia la habitación y los productos de combustión se dirijan a un orificio calculado con precisión. Al igual que en las cámaras de combustión, en las chimeneas se necesitan espacios de compensación entre el revestimiento de arcilla refractaria y las paredes exteriores de ladrillo.
El espesor y los materiales del revestimiento se seleccionan en función del modo de funcionamiento del horno o unidad de caldera. Para fortalecer la mampostería de arcilla refractaria, también se utiliza refuerzo. Reforzar las costuras alambre de acero con un diámetro de 3 a 5 mm en cada segunda fila. Cuando los hornos se construyen según los diagramas de pedido, los revestimientos se fabrican en paralelo y todas las dimensiones ya están calculadas y pintadas en orden, al igual que las formas y tamaños de los productos de arcilla refractaria.
Pero si necesita revestir la cámara de combustión de un horno ya construido, los pasos del proceso son los siguientes:
- La primera fila de ladrillos de arcilla refractaria se coloca alrededor de las rejillas y se prefiere un ladrillo con un borde inclinado para proporcionar una pendiente hacia las rejillas.
- Colocar en cámaras de combustión terminadas. pared trasera Es extremadamente difícil inclinarlos, por lo que hay que nivelarlos. Las paredes trasera y lateral del revestimiento se levantan simultáneamente.
- Para cámaras de combustión pequeñas y la necesidad de revestirlas, en lugar de ladrillos de arcilla refractaria, se utilizan paneles de arcilla refractaria de paredes delgadas o revestimientos con una composición refractaria pastosa. A la hora de realizar revestimientos, es necesario que se haya tratado toda la superficie. Antes de trabajar, disponga la iluminación del techo quitando los anillos de hierro fundido de los quemadores.
Al revestir cámaras de combustión de cualquier tamaño, al igual que al colocar ladrillos, es inaceptable combinar ladrillos cerámicos resistentes al calor y ladrillos refractarios de arcilla refractaria. Estos materiales varían mucho en densidad y expansión lineal y, además, tienen diferentes conductividades térmicas. La combinación de arcilla refractaria y ladrillo rojo producirá mampostería sujeta a deformación cuando se calienta, inestable y poco confiable, siendo el ladrillo rojo principal el primero en agrietarse y colapsar. Para compensar la dilatación térmica siempre son necesarios espacios entre la arcilla refractaria y la cerámica con una lámina ignífuga de cartón de amianto, basalto o caolín. En cámaras de combustión pequeñas, es difícil crear espacios al revestir, pero esto es necesario, al menos tamaño mínimo medio centímetro.
Revestimiento de la cámara de combustión de un horno de metal.
La expansión lineal del metal y la arcilla refractaria es incomparable con parámetros similares de ladrillos. diferentes tipos Por lo tanto, al revestir cámaras de combustión de acero, ni siquiera surge la cuestión de los espacios. brechas térmicas entre hoja de acero Los fogones y la chamota se rellenan con amianto, pero se prefiere la lana o las esteras de caolín o basalto.
Forro metálico estufas de calefacción Reduce inevitablemente la eficiencia de la calefacción, ya que parte del calor de la combustión del combustible no se destinará a calentar las paredes, sino a la chimenea. Por lo tanto, si hay un revestimiento interno de las cámaras de combustión, es completamente innecesario hacer el revestimiento exterior de la estufa de acero con ladrillos cerámicos: la alta capacidad calorífica y la baja conductividad térmica de la cerámica reducirán en gran medida la transferencia de calor desde la estufa.
Comienzan a revestir la cámara de combustión de metal de abajo hacia arriba, como si fuera de ladrillo: colocan la parte inferior sobre un piso hecho, por ejemplo, de cartón de basalto de no menos de 1 cm de espesor. -material resistente con cola ignífuga.
Diferencias en el revestimiento de calderas de calefacción de combustible sólido.
Las características del revestimiento de la caldera deben tener en cuenta las características específicas de la operación: la unidad de caldera debe generar energía térmica y transferirla continuamente al circuito de intercambio de calor al refrigerante circulante, y la disipación de calor a través de la carcasa exterior por las estructuras de la caldera se reduce a un mínimo, ya que en el contexto de las calderas, la transferencia de calor al exterior es una pérdida de calor. Todo ello determina las diferencias en el revestimiento de las distintas calderas, en función de su blindaje.
Los tres métodos principales de revestimiento de calderas.
- Rara vez se utiliza para calderas domésticas: revestimientos pesados. Si la caldera tiene un blindaje débil y durante el funcionamiento se calienta por encima de 1200⁰C, existe el riesgo de que las paredes de chapa de acero se quemen rápidamente. Además, el mantenimiento de una unidad de este tipo ya no es seguro y es posible que se produzcan incendios. Al hacer revestimientos pesados, los ladrillos de arcilla refractaria se colocan con una cuchara en dos o incluso tres capas. Como resultado, la temperatura de las superficies exteriores de la caldera desciende a 80⁰С.
- El revestimiento de arcilla refractaria de una sola capa se considera liviano. Al mismo tiempo, la superficie exterior de las calderas se recubre adicionalmente con material no inflamable en función de las temperaturas específicas a las que se calienta la unidad, y la parte superior también se puede cubrir con chapa de acero.
- El revestimiento exterior está hecho de compuestos refractarios: pegamento, recubrimientos viscosos o pastas para aislar térmicamente las tuberías desde arriba. Este sencillo método de revestimiento se utiliza en zonas donde es difícil o imposible utilizar otros materiales aislantes debido al fuerte calentamiento. Aplique el revestimiento con un pincel dos, con menos frecuencia tres o cuatro veces, colocando una malla de fibra de vidrio de refuerzo. No se utilizan mallas de acero porque cuando se calientan dan demasiada expansión lineal. La malla proporciona protección contra posibles daños mecánicos a la capa de revestimiento. Este grueso revestimiento multicapa evita la pérdida de calor a través de las tuberías.
Características del revestimiento de los hogares de estufas de arcilla moldeada.
La estufa de adobe moldeada está ahora de moda y la variedad de este tipo de estufas en términos de diseño, construcción y dimensiones está creciendo, a pesar de la gran variedad de estufas de hierro fundido y acero y de todos los materiales de construcción necesarios para la construcción de estufas de ladrillo. Las estufas de estuco son especiales: son muy antiguas, probadas por el tiempo y muy funcionales, calientan, "curan" y crean una elegancia exclusiva. Una caprichosa estufa de estuco con bancos es ahora una tendencia poderosa e innegable. La cámara de combustión de una estufa de adobe moldeada también necesita protección: revestimiento.
Para las estufas de estuco, los expertos recomiendan utilizar arcilla refractaria como revestimiento. Una pequeña excepción: si la estufa está hecha de una mezcla de mortero con refuerzo de piedra (una tecnología bastante compleja al borde del arte), entonces es posible limitarse a cubrir el revestimiento con pegamento o pastas refractarias. Se utilizan las mismas composiciones que para las cámaras de combustión de los hornos y los tubos de las calderas: mezclas de mullita o corindón, cementos aluminosos expansivos especiales, mezclas de mortero de arcilla refractaria o margas, así como composiciones adhesivas de aluminosilicato.
Forro con pastas y viscosas. adhesivos es simple y no requiere altas calificaciones, sólo precisión y atención. Cuando el revestimiento refractario se endurece, forma una capa protectora monolítica y evitará que las paredes principales de arcilla de la cámara de combustión se agrieten bajo altas temperaturas.
Revestimiento, reparación y restauración de cámaras de combustión de hornos.
Todos los hornos antes de empezar. nueva temporada operación después meses de verano, están sujetos a auditorías e inspecciones. Durante tiempo de inactividad de verano Son posibles impactos, cuyos resultados no se notan de inmediato, pero provocarán grietas y astillas al iniciar el incendio. Estos fenómenos no sólo reducen la eficiencia de la transferencia de calor desde la estufa, sino que también pueden volverse muy peligrosos: estos son los riesgos de monóxido de carbono en una zona residencial. El monóxido de carbono, o monóxido de carbono, es un gas sin sabor, color ni olor, extremadamente peligroso para la salud y la vida; esta información es trivial y familiar para todos. Las inspecciones del horno después del tiempo de inactividad se realizan en las capas exteriores de ladrillo (revestidas, enlucidas, alicatadas, etc.), así como en obligatorio y en las superficies internas del revestimiento existente. Todas las grietas y daños se reparan cuidadosamente.
El revestimiento se repara con revestimientos refractarios: masilla, pegamento, mortero. Basta restaurar las superficies exteriores con material resistente al calor. Enciende la estufa después trabajo de reparacion no debe ser antes de que el material ignífugo y resistente al calor se haya secado y fraguado por completo, y solo secado natural. Se producen deformaciones en las zonas de sellado si el horno comienza a calentarse inmediatamente después de la reparación.
Es posible revestir el horno y la caldera por su cuenta, pero requiere conocimientos y algo de experiencia, por lo que a menudo se recurre a profesionales para resolver estos problemas. Después de todo, no basta con realizar el trabajo, también es necesario calcular espesor requerido revestimiento y elija el material adecuado entre una amplia gama de materiales.
Muy a menudo, las superficies necesitan una protección confiable contra daños térmicos, mecánicos, químicos o físicos que se producen durante el funcionamiento. Por ejemplo, periódicamente se producen daños en los equipos utilizados en la industria minera y metalúrgica. También es necesario reforzar las propiedades refractarias en los altos hornos de fundición. Tanto en el primer como en el segundo caso se hace acabado adicional material especial.
Esta protección es necesaria no sólo en la producción seria; su presencia en el trabajo sencillo también es útil. chimenea casera o la estufa. Y a pesar de la sencillez de la tarea, muchas personas se comprometen gran cantidad errores al seleccionar incorrectamente los materiales o el método de su instalación. Es mejor hablar de esto en un artículo separado sobre temas de construcción, y nos centraremos en el ámbito de la metalurgia y la producción relacionada.
Entonces, si hablamos de la producción de altos hornos, es necesario no solo proteger la carcasa de la exposición excesiva altas temperaturas, metal líquido y escoria, que pueden causar daños fatales, pero también reducir pérdidas de calor al mínimo. Al mismo tiempo, también es importante protección confiable de todos los reactivos agresivos.
Gracias al revestimiento, el horno queda completamente sellado y se crea en él la densidad de gas necesaria. Su vida útil también se prolonga significativamente porque aumentan varios indicadores de resistencia (mecánica, química, etc.). Este resultado se puede lograr utilizando materiales porosos en capas especiales.
2 mezclas de revestimiento para acabado.
Hoy en día existen muchos materiales diferentes para el revestimiento, en principio, sus propiedades dependen completamente del propósito, pero, sin embargo, deben tener una excelente resistencia al desgaste, buena resistencia al impacto, mantenibilidad, resistencia a la abrasión, un amplio rango de temperatura, propiedades repelentes al agua y Resistencia al impacto de ambientes agresivos. Por ejemplo, una masa seca especial que forma espinelas ha encontrado su aplicación para revestir un horno de inducción.
Su ventaja es un coeficiente de expansión volumétrica muy bajo incluso cuando se calienta a temperaturas bastante altas. Gracias a esta propiedad, casi nunca aparecen grietas, incluso con un fuerte choque térmico. Por lo tanto, en un horno de este tipo es posible realizar más de cien fundiciones sin daños graves ni pérdida de material. Uno de los representantes de la nueva generación de compuestos de revestimiento es la cuarcita vibrocompactada, cuya base es la arcilla expandida. También ha encontrado una amplia aplicación para el procesamiento de hornos eléctricos de inducción.
Por lo general, para este propósito solo se toma arcilla expandida. alta calidad y está clasificado por tamaño de gránulo. De esta manera se pueden conseguir propiedades de instalación mejoradas gracias a una buena densidad de embalaje. Se utiliza a menudo en hornos especializados en operaciones de fundición de hierro. Si hablamos de hornos de inducción en los que se funde (inoxidable, al carbono y de alta aleación), entonces en este caso el material de revestimiento será una masa a base de alúmina sinterizada.
Esta decisión se justifica por sus ventajas: excelente resistencia a ambientes químicos agresivos, capacidad de soportar temperaturas muy altas (hasta 1815 ° C). El revestimiento de cucharas, cámaras de hornos, tapas y conductos de escape se realiza a menudo con hormigón refractario, ideal para productos fundidos. Sus ventajas incluyen una excelente resistencia al desgaste (y este parámetro no depende de la temperatura), resistencia al impacto y una excelente textura de la superficie.
Además, también existen mezclas de mullita, así como esteras que pueden soportar temperaturas muy altas. También puede encontrar materiales de arcilla refractaria que se fabrican en forma de ladrillos o de una mezcla especial.
Ambas opciones no son muy caras, lo que las hace muy populares. Para reparar hornos se utilizan adhesivos especiales, masillas y masillas que tienen una consistencia pastosa. Entre sus características destaca la posibilidad de aplicación incluso con el horno en funcionamiento. En esta zona también son bastante habituales materiales en rollo especiales como papel caolín (de unos 5 milímetros de grosor), cartón (de unos 7 mm) y algodón. Este último es bastante fácil de romper, por lo que se utiliza en forma de trozos y grumos del tamaño requerido.
3 Otros tipos de revestimientos y criterios de selección.
Empecemos por la protección del metal. Para ello se han utilizado aceros al cromo y al manganeso, así como diferentes tipos hierro fundido Pero para crear protección para las piezas. forma no estándar, haga un revestimiento de goma en el que se utilice caucho vulcanizado. Este material se funde y se vierte en el formulario requerido Además, tiene una vida útil bastante larga, ¡lo cual no deja de ser importante!
Utilizado principalmente en alimentos, minería y otras industrias. tipos de polímeros revestimientos. La lista de sus ventajas puede continuar durante mucho tiempo, siendo las principales: resistencia a influencias químicas, ambientes agresivos y altas temperaturas. Además, tienen una excelente resistencia al desgaste, resistencia al impacto y repelencia al agua. Otro tipo que merece atención es la protección con materiales basálticos.
Se utiliza principalmente para diversos bunkers, contenedores y rampas sujetos a impacto negativoálcalis con ácidos. Además, el uso de dicho revestimiento será muy eficaz como revestimiento anticorrosión. Además, la superficie tratada no temerá en absoluto el desgaste por la interacción con partículas abrasivas.
En industrias sujetas a duras condiciones operativas, como exposición a temperaturas excesivamente altas, desgaste abrasivo severo, nivel aumentado humedad, es importante utilizar polietileno de peso molecular ultraalto, que se caracteriza por una baja tendencia a la abrasión, excelente resistencia a ambientes agresivos, hidrofobicidad y una vida útil bastante larga. Al elegir los parámetros de la capa protectora para estufas, uno debe guiarse por los siguientes indicadores: el grosor del cuerpo y el revestimiento exterior, así como la temperatura que habrá dentro de la cámara de combustión.
Además, Casi todos los materiales están sujetos a expansión térmica, por lo que se requiere un pequeño espacio (no más de 10 mm). ¿Qué pasa con la capa de revestimiento? Puede ser doble o simple, todo depende nuevamente de los factores anteriores. Los elementos de arcilla refractaria se unen entre sí mediante pasadores metálicos, reforzando así la estructura, lo que garantiza una resistencia adicional.
Tenga en cuenta que en ningún caso debe utilizar diferentes tipos de ladrillos al mismo tiempo, ya que se diferencian por su diferente conductividad térmica y grados de expansión lineal. Así que poco a poco aparecen grietas y hay que rehacer todo.
Revestimiento del horno - descripción, principal soluciones tecnicas, métodos para disponer una capa protectora y una descripción de los materiales más comunes que pueden proteger eficazmente el producto de los efectos de factores negativos y la influencia de temperaturas extremas.
El acabado interior de la cámara de combustión del horno está expuesto a altas temperaturas generadas durante la combustión de materiales combustibles. Especialmente condiciones extremas existen cuando se utiliza combustible rico en calorías. Y, a pesar de que el horno suele estar hecho de materiales ignífugos, el tratamiento adicional de las superficies internas (el revestimiento del horno) será de gran utilidad para prolongar su vida útil.
El revestimiento es un procedimiento especializado para arreglar las superficies internas de un horno, proporcionando un alto grado de protección contra las influencias térmicas, mecánicas y químicas a las que el producto está constantemente expuesto durante toda su vida útil. En general, un revestimiento es una capa protectora y aislante de materiales resistentes al calor que sirve para proteger las piezas de las temperaturas extremas creadas por el proceso de combustión. También evita la pérdida excesiva de calor de las superficies externas del horno, lo que hace que el proceso sea más eficiente energéticamente.
En condiciones de uso habitual, los materiales con los que está construida la estufa están expuestos a temperaturas extremadamente altas, que varían según el tipo de combustible utilizado. Las superficies internas de la cámara de combustión están sujetas a agrietarse y, en el caso de productos metálicos, el calentamiento excesivo y permanente y los constantes ciclos de "expansión-compresión" conducen a su destrucción gradual. Normalmente se producen altas temperaturas cuando se utiliza carbón, aunque los palés suelen provocar un calor excesivo.
Las temperaturas extremas no son el único factor que afecta negativamente a las superficies de las estufas de metal o ladrillo. El revestimiento también se utiliza para:
- Como aislamiento térmico, protegiendo contra las fluctuaciones de temperatura.
- Como protección contra ambiente agresivo. (reactivos de combustible ácido).
- Protección contra daños mecánicos al hogar.
- Como material de revestimiento.
¿En qué casos se utiliza?
Vale la pena señalar que no es necesario el revestimiento si la estufa se necesita para calentar intermitentemente una casa de verano o cocinar a fuego abierto (barbacoa, barbacoa, etc.). En estos casos no hay necesidad de protección adicional, ya que la destrucción que se produce durante el uso es mínima.
El revestimiento se recomienda para productos utilizados para el calentamiento constante y prolongado de locales o para cocinar en varios tipos cafeterías y restaurantes donde se mantienen continuamente las temperaturas requeridas en la cámara de combustión, por ejemplo, estufas "rusas" y similares. El revestimiento es especialmente necesario cuando se utiliza combustible rico en calorías, durante la combustión, que libera una gran cantidad de energía, como resultado de lo cual se observa un régimen de temperatura extremadamente alto en la cámara de combustión.
Métodos básicos de revestimiento.
Métodos básicos de revestimiento. ¡Importante! Se puede realizar un revestimiento de alta calidad después de estudios de ingeniería y la selección correcta del material aislante.
Los trabajos de revestimiento de la cámara interior del horno de metal, piedra natural o ladrillo se realizan teniendo en cuenta el efecto final deseado. Por ejemplo, las mamparas termoaislantes inciden en el porcentaje de calentamiento de los gases, eliminando la mayor parte de la energía térmica a través de la salida de los flujos de aire y productos de la combustión a través de la chimenea. Los materiales resistentes al fuego con baja conductividad térmica protegen eficazmente los materiales del horno de los efectos térmicos, asumiendo la mayor parte sobre sí mismos, lo que excluye la interacción de las paredes internas del horno con un fuego abierto. Uno de los principales métodos de revestimiento es colocar una capa adicional de ladrillo especial, que también ayuda a proteger eficazmente la cámara de combustión del calor excesivo.
¡Atención! La instalación de pantallas especiales protectoras del calor reduce significativamente la transferencia de calor de la estufa, lo que no se recomienda si el producto se utiliza para calentar una habitación. La base del revestimiento es el uso de materiales de "arcilla refractaria", mezclas especialmente preparadas en las que, mediante cocción prolongada a altas temperaturas, se destruyen las propiedades plásticas de las sustancias. Además, los materiales de revestimiento eficaces son:
- Una piedra natural de arenisca o cuarzo muy resistente a temperaturas extremas.
- Ladrillos especiales de “arcilla refractaria” – fabricados según tecnología especial, con la adición de diversas impurezas para mejorar las propiedades finales del material, por ejemplo, arcilla cocida. El uso de estos ladrillos es un método de revestimiento bastante popular, ya que pueden soportar temperaturas muy altas y son relativamente económicos.
- Protección contra rollos: materiales que contienen basalto, placas de vermiculita, papel caolín, algodón o cartón.
- Soluciones especiales: arcilla refractaria hormigón refractario, mezclas de vidrio líquido de corindón, silicato-mullita de diversas composiciones.
Ladrillo refractario
Los materiales para el revestimiento se seleccionan individualmente, en función de las características individuales de los productos y las posibilidades de protección de uno u otro material. En condiciones de hornos industriales, los ladrillos de arcilla refractaria o piedra natural. Pero, en una casa privada, donde el tamaño de la cámara de combustión no permite colocar una capa adicional de estos materiales, los métodos alternativos de protección térmica son más adecuados.
Tabla comparativa de propiedades de los materiales de revestimiento.
¡Atención! Para realizar un revestimiento eficaz por su cuenta, es necesario tener las habilidades adecuadas o ponerse en contacto con especialistas. Revestimiento con ladrillos.
Revestimiento con ladrillos.
El revestimiento de ladrillo refractario es uno de los formas efectivas Protección de la cámara de combustión, caracterizada por su bajo coste. Para organizar dicha protección con sus propias manos, debe cumplir con ciertas reglas:
- La colocación de ladrillos se realiza mediante el método "borde sobre borde" a lo largo de toda la longitud de las paredes internas del horno, sin mover los elementos entre sí.
- Las juntas se rellenan con “arcilla refractaria” especial y soluciones que contienen arcilla.
- Si el horno está hecho de ladrillo, la capa de revestimiento se une a la costura vertical principal, sin vendaje.
- Si la cámara de combustión es de metal, un requisito previo es la mampostería con un espacio entre el metal y el ladrillo. esto es critico aspecto importante para preservar la integridad estructural de la mampostería, que, debido a los ciclos de “expansión-compresión” del metal cuando se calienta, puede estar sujeta a tensiones mecánicas constantes.
¡Importante! El revestimiento de ladrillos es susceptible de agrietarse debido al calentamiento no homogéneo de las capas exterior e interior. Para más acabado de alta calidad Debe tener especial cuidado a la hora de elegir una solución para juntas. Para comprobar su calidad conviene juntar varios ladrillos y cocerlos en el horno y, en función de los resultados obtenidos, decidir el uso de una u otra solución. Además, no se recomienda utilizar arcilla refractaria y ladrillos refractarios comunes al mismo tiempo. Esto puede dañar la integridad de la mampostería debido a la expansión desigual de los materiales cuando se calientan.
Revestimiento de hornos metálicos.
Revestimiento de hornos metálicos.
El principal matiz al revestir hornos metálicos es la expansión del metal cuando se calienta, que es mucho mayor que la de la piedra o el ladrillo. Esta propiedad debe tenerse en cuenta al disponer la capa protectora. Condición requerida– la necesidad de dejar un espacio que cubra el juego del metal y proteja la protección del revestimiento contra daños mecánicos y grietas.
¡Consejo! Para sellar huecos, puedes utilizar láminas o hebras de lana de basalto, y en locales no residenciales El amianto también funcionará.
Vale la pena señalar que el error más común al instalar estufas metálicas es la colocación de ladrillos, tanto en el hogar como en el exterior del producto. El ladrillo es un material que consume bastante calor, pero al mismo tiempo tiene una baja conductividad térmica. Como resultado, la mayor parte del calor se elimina junto con los productos de combustión a través de la chimenea.¡Atención! Una consecuencia peligrosa de colocar un producto metálico en el exterior con ladrillos también puede ser la entrada de monóxido de carbono a la habitación debido a la quema de las paredes de la cámara de combustión. Recubrimiento materiales en rollo
Forro con materiales en rollo.
La forma óptima de revestir hornos pequeños para ahorrar espacio interno en la cámara de combustión puede ser disponer una protección con materiales en rollo, losas o esteras. El espesor nominal de la mayoría de estos materiales no supera 1 centímetro y, a menudo, incluso menos: el cartón de caolín, por ejemplo, se fabrica con un espesor máximo de 7 mm. Este método preservará efectivamente el espacio interno para almacenar la cantidad requerida de combustible y garantizará el paso sin obstáculos de los productos de combustión a través de la chimenea.
¡Importante! Hay que tener en cuenta que la cantidad de materiales se calcula teniendo en cuenta su posible expansión lineal bajo la influencia de altas temperaturas.
Las placas individuales de material se unen mediante elementos de refuerzo, pasadores de metal insertados en ranuras preparadas previamente. También se debe tener en cuenta el orden de disposición de la cámara de combustión con materiales en rollo: las placas se colocan primero en la parte inferior, luego en paredes laterales y finalmente, en la superficie superior de la cámara de combustión.¡Importante! Cabe recordar que la mayoría de las estufas metálicas modernas tienen una capa de revestimiento de fábrica, por ejemplo, acabada con vermiculita. Se pueden realizar arreglos adicionales con cartón de basalto.
Recubrimiento con soluciones
Recubrimiento con soluciones
EN últimamente Un método de revestimiento bastante popular fue tratar la superficie de la cámara de combustión con soluciones especiales a base de mezclas de arcilla refractaria, mullita o corindón. Esta protección se caracteriza por un recubrimiento ultrafino que no es difícil de aplicar. Para preparar la solución, la mezcla se diluye. cantidad requerida agua y llevar hasta la consistencia deseada. Después de la aplicación, la capa de revestimiento debe someterse a un tratamiento térmico o, en otras palabras, a una cocción. Puedes quemar la solución y soplete hasta que se forme una costra endurecida.
Vida útil de la capa protectora.
Vida útil de la capa protectora.
El revestimiento no es una protección eterna de la cámara de combustión del horno y, dependiendo de la intensidad del trabajo, las condiciones de temperatura y el material seleccionado, capa protectora se desgasta con el tiempo, provocando la pérdida de la estanqueidad inicial.
¡Importante! Un revestimiento de alta calidad, equipado por especialistas, donde los materiales se aplicarán correctamente, en una capa uniforme, sin daños, huecos o grietas, será el que dure más tiempo.
Puede extender la vida útil de la capa de revestimiento usted mismo; para hacer esto, debe verificar la superficie interna de la cámara de combustión para verificar la integridad estructural, posibles daños mecánicos y, si es necesario, repararlos de manera oportuna.
Una de las etapas importantes del trabajo durante la construcción de hornos de ladrillos es arreglo adecuado cámara de combustión, ya que su material de mampostería estará constantemente expuesto al fuego abierto. Común ladrillo de horno utilizado al colocar una estufa, bajo la influencia de temperaturas muy altas que surgen al quemar combustible sólido, se quemará y puede comenzar a desmoronarse debido a la pérdida de humedad natural del material. Para evitar esto y para extender la duración del funcionamiento sin problemas de una estructura de calefacción Para garantizar la seguridad de las personas durante el uso constante de las estufas, los ladrillos cerámicos comunes se separan del fuego abierto. Este tipo de protección se llama forro.
También es necesario tener en cuenta que las paredes de las cámaras de combustión de las estufas metálicas y las calderas de combustible sólido a menudo también necesitan protección. Todo se explica por el hecho de que las particiones de metal (acero), incluso más que las de ladrillo, están sujetas a un desgaste gradual. Por lo tanto, algunos fabricantes suministran los hogares de los dispositivos de calefacción de acero con paneles de caolín o arcilla refractaria.
Entonces, Revestimiento del horno de calefacción: ¿qué es y cómo hacerlo usted mismo?? Esta pregunta surge a menudo entre aquellos propietarios de estufas que ya se han enfrentado a los efectos nocivos de fuego sobre el material del cual Se fabrica la cámara de combustión. Por ello, a continuación se proporcionará información sobre qué es este proceso y cómo se realiza.
¿Qué se esconde bajo el término “forro”?
El revestimiento es el revestimiento de las superficies internas de las cámaras del horno, que están constantemente en contacto con el fuego abierto. La tarea de esta capa de revestimiento es realizar funciones protectoras, proteger las paredes exteriores de todo tipo de daños térmicos, mecánicos, químicos y físicos. El revestimiento está hecho para proteger no solo los aparatos de calefacción domésticos: en la industria minera y metalúrgica, esta tecnología se usa ampliamente en potentes hornos de fundición de varios diseños.
Además de la función protectora, los materiales resistentes al calor que recubren las superficies internas de la cámara de combustión reducen significativamente las pérdidas de calor. Sin embargo, también existe " reverso medallas": es muy importante calcular correctamente el grosor del revestimiento; de lo contrario, las paredes del horno no se calentarán bien. Y el calor simplemente irá a la chimenea y no a las habitaciones de la casa. Coeficiente acción útil el horno puede bajar significativamente, lo que conducirá a un aumento significativo en los costos de combustible, ya que se necesitará demasiado para calentar las gruesas paredes de la cámara de combustión.
Métodos de revestimiento y materiales para su implementación.
El revestimiento del horno se puede realizar de varias formas. El más adecuado se selecciona en función del material con el que está construido el horno y de cuándo se decide realizar la operación de colocación del material protector.
Entonces, los métodos para crear un revestimiento protector son los siguientes:
- Revestimiento de superficies internas con ladrillos o paneles de material resistente al calor y de baja conductividad térmica. De esta manera, el proceso de revestimiento se puede llevar a cabo tanto durante la construcción del horno como ya en la estructura de calefacción terminada.
- Aplicación a interna Superficies de las paredes del horno de diversas soluciones resistentes al calor.. Este método también se utiliza en dispositivos de calefacción prefabricados o en dispositivos de ladrillo durante su construcción.
- Instalación de mamparas reflectantes de calor: este método de revestimiento es eficaz para estufas de baño de metal. Si se utilizan mamparas en otros modelos de estufas, esto puede provocar una disminución de su eficiencia, ya que el calor generado no calentará las paredes, sino que, al reflejarse en el interior del hogar, irá al tubo de la chimenea.
Los materiales protectores para revestir estufas, chimeneas y calderas se fabrican con arcilla o rocas trituradas o procesadas. Se dividen en clases según su base.
- "A"- Se trata de materiales elaborados a base de sílice.
— "EN"- Para la base de estos compuestos de revestimiento, ladrillos o paneles se utiliza arcilla especialmente seleccionada.
— "CON"- un revestimiento combinado formado por varios componentes que no entran en las clases “A” o “B”.
- Los materiales más populares para revestir dispositivos de calefacción son los materiales de arcilla refractaria. Pueden ser ladrillos, paneles o mezclas secas a partir de las cuales se elabora el mortero. Dichos materiales pertenecen a la clase "B", ya que, de hecho, la arcilla refractaria es una arcilla especial cocida a temperaturas muy altas, que alcanzan hasta 1500 grados. El material natural llevado a la sinterización se tritura, luego se fabrican ladrillos, paneles o se comercializa en forma de polvo fino.
La composición de los materiales refractarios también puede incluir aditivos de cuarzo o arenisca, así como otras rocas resistentes a altas temperaturas. Los materiales de arcilla refractaria son los más populares, ya que su calidad y eficiencia están probadas en el tiempo. Además, tienen un precio relativamente asequible.
- Además de arcilla refractaria y otros materiales sólidos destinados al revestimiento, se utilizan materiales en rollo, losas o láminas, que se instalan como junta entre la capa de ladrillo exterior y resistente al calor de la mampostería.
Dichos materiales incluyen caolín, basalto, vermiculita, mullita-silícea y otros productos para los cuales se elige con mayor frecuencia como aglutinante una composición a base de arcilla blanca. Todos los materiales enumerados pueden soportar temperaturas de 1200÷1400 grados.
- Es posible producir revestimiento y Soluciones fabricadas con materiales resistentes al calor que se aplican a la superficie de las paredes de los hornos terminados y también se utilizan para colocar ladrillos refractarios durante la construcción de una estructura de calefacción (está claro que lo habitual mortero de mampostería no siempre será apropiado aquí). Además, con estos polvos se rellenan las costuras libres, así como algunos de esos huecos y espacios tecnológicos destinados a la expansión térmica de elementos estructurales metálicos.
Las mezclas secas para el proceso de revestimiento se elaboran a partir de arcilla refractaria o cemento enriquecido con aditivos especiales. Un ejemplo es el cemento refractario autoexpandible RPT M 500.
- Otro material que se puede utilizar para el proceso de revestimiento es el de alta temperatura. aluminosilicato adhesivo resistente al fuego, que está destinado a pegar rollos y materiales del panel, colocación de ladrillos resistentes al calor, además de aplicación a paredes hechas de ladrillos comunes. Las composiciones resistentes al calor de diferentes fabricantes están diseñadas para una temperatura máxima de calentamiento de 1400÷1600 grados, que es suficiente para proteger las paredes de ladrillo de la exposición al fuego abierto. La conveniencia de tales composiciones es que se secan rápidamente. Así, por ejemplo, después de revestir el hogar con este material, el horno se puede utilizar en tan solo un día.
Además del pegamento ignífugo, hoy en día en tiendas de construccion También puede encontrar otras composiciones de uno y dos componentes, producidas, con mayor frecuencia, en una consistencia pastosa: se trata de masillas y recubrimientos resistentes al calor que se pueden aplicar tanto durante la instalación de la cámara de combustión como durante una unidad de calefacción ya preparada. Dichos materiales de revestimiento pueden contener polvo de arcilla refractaria, fibras de refuerzo microscópicas y otros aditivos que fortalecen la capa protectora resistente al calor.
La siguiente tabla proporciona datos comparativos de los materiales de revestimiento más utilizados:
| Nombre del material | Densidad del material, kg/m³ | Temperatura máxima de funcionamiento |
|---|---|---|
| Arcilla refractaria (ladrillo o mortero ya preparado) | 1800-2000 | 1300 |
| Caolín denso | 2400-2500 | 1400 |
| vermiculita | 150-250 | 1090 |
| Mullita (mate/pura) | 3030 | 1600/1800 |
| lana de basalto | 100 | 750 |
| Ladrillo rojo de horno normal | 1600 | 700 |
| Adhesivo ignífugo de aluminosilicato | - | 1600 |
Características del uso de ciertos materiales para el revestimiento de hornos.
Los fabricantes principiantes de estufas tienen preguntas no solo sobre qué materiales se utilizan para el revestimiento, sino también sobre cómo aplicarlos correctamente. Es necesario decir algunas palabras al respecto.
Solución de revestimiento
Para lograr la resistencia, durabilidad y eficiencia del revestimiento, el papel más importante lo juega el mortero sobre el que se realizará la mampostería. No se recomienda estrictamente realizar experimentos con mortero para ladrillos de arcilla refractaria. lo mas optimo una opción sería utilizar mezclas preparadas, que se presentan en tiendas especializadas “para todos los gustos y presupuestos”.
EN materiales terminados Se proporcionan todos los componentes necesarios, combinados entre sí en las proporciones correctas. Por supuesto, todos ellos se pusieron en producción después de numerosas pruebas de laboratorio.
Al elegir una mezcla seca para revestimiento, es necesario estudiar sus características, cuya información generalmente se encuentra en el paquete. Para revestir la cámara de combustión, es necesario comprar una mezcla resistente al fuego. Las composiciones resistentes al calor están más destinadas a la construcción de otras secciones del horno. Es posible que el material necesario para el revestimiento cueste más que las opciones resistentes al calor, pero no es necesario escatimar en ello. Además, para realizar el proceso de revestimiento del hogar se necesitará una cantidad muy pequeña de solución.
Entonces, para colocar ladrillos de arcilla refractaria, necesitará 65 ± 10 kg de mezcla seca para preparar el mortero por cada 100 ladrillos.
Uso de adhesivo resistente al fuego para revestimiento.
Temperatura alta aluminosilicato El adhesivo ignífugo se utiliza para unir (pegar). varios materiales utilizado para forrar. Este adhesivo crea una excelente adherencia para ladrillos resistentes al fuego, losas de fibra de basalto, fibra ceramica productos y otros materiales. Además, esta composición se utiliza no sólo para revestir aparatos de calefacción domésticos como mortero de mampostería o revestimiento, sino también en las industrias metalúrgica, de refinación de petróleo y química, así como en la ingeniería mecánica.
El proceso de utilización de cola en el revestimiento de hornos incluye varios pasos sucesivos:
- Llega el pegamento ignífugo a la venta en plastico cubos con un volumen de 2 a 50 kilogramos. Antes de comenzar a trabajar, se abre el recipiente herméticamente cerrado y se mezcla bien la masa.
- Antes de aplicar pegamento con una espátula a cualquier superficie, se recomienda humedecerlo; esto se puede hacer con una botella rociadora.
- Se aplica adhesivo ignífugo a la superficie de la cámara de combustión o elementos individuales Revestimientos de hasta 3 mm de espesor. Si planea proteger las paredes solo con pegamento, se les aplican varias capas con un intervalo de tiempo de 15 minutos.
- Si planea fijar cartón de basalto en una superficie horizontal con pegamento, se permite diluir la masa con agua. Se puede agregar en una proporción de 15% de agua a 100% de pegamento; este proceso se lleva a cabo no antes de 12 horas antes de usar el pegamento.
- El consumo de cola por 1 m² oscila entre uno y cuatro kilogramos. Esto depende del espesor de la capa aplicada, así como de la calidad de la superficie a tratar.
- El secado del pegamento, cuando se aplica con un espesor de 3 mm y a temperaturas superiores a 25 grados, se produce después de 24 horas. Y si la temperatura supera los 90 grados, la preparación completa se logra después de 6 horas.
¿Es necesario remojar los ladrillos de arcilla refractaria antes de su colocación?
Muchos fabricantes de estufas novatos o propietarios de estufas de calefacción que deciden hacer el revestimiento por su cuenta se preguntan si es necesario remojar los ladrillos de arcilla refractaria antes de colocarlos.
Los fabricantes de estufas experimentados tienen opiniones diferentes sobre este tema. es comprensible – cada uno de ellos para durante muchos años En su trabajo, desarrolló su propia “estrategia” para la construcción de hornos. Sin embargo, si abordamos este problema teniendo en cuenta caracteristicas fisicas ladrillos de arcilla refractaria, entonces podemos llegar a ciertas conclusiones sobre cuándo material de mampostería Vale la pena hidratar un poco.
- Por lo tanto, si para la mampostería no utiliza ladrillos nuevos, sino usados anteriormente, cuyos capilares están obstruidos con polvo y residuos de mortero durante la operación anterior, entonces vale la pena remojarlos. Esto se hace para abrir los poros en la estructura del material y facilitar la penetración de la humedad en ellos junto con la solución. Pero es imperativo asegurarse de que el agua se drene completamente de los ladrillos antes de la colocación.
- Si hay poca o ninguna experiencia en albañilería, entonces el ladrillo también se puede humedecer. La humedad adicional mantiene la plasticidad de la solución por más tiempo. largo plazo. Esto proporciona tiempo adicional que se puede utilizar para corregir errores de mampostería. Si el ladrillo está seco, absorberá rápidamente la humedad del mortero, por lo que este último perderá rápidamente su plasticidad y fraguará. En esta situación, corregir errores será mucho más difícil.
- Si la construcción de la estufa se lleva a cabo en verano, a altas temperaturas exteriores, incluso será útil remojar el ladrillo por un tiempo. Pero en el frío y húmedo otoño o tiempo de primavera Esto ya no se recomienda. Se necesitará mucho tiempo para secar la mampostería hecha de ladrillos empapados y solo usando el método del horno, lo cual no es recomendable hasta que la solución se haya secado por completo. De lo contrario, pueden producirse deformaciones de las costuras, lo que reducirá significativamente la resistencia de la mampostería.
Si sucede que la estufa está construida con ladrillos empapados y de repente el clima empeora, entonces puede secarla colocando una potente bombilla incandescente común (digamos, 200 W) dentro de la cámara de combustión, que deberá mantenerse encendida. desde hace bastante tiempo. mucho tiempo. En este caso, todas las puertas del horno deben estar completamente abiertas.
De todo lo dicho anteriormente, podemos concluir que hacer mampostería con ladrillos secos de arcilla refractaria es aún más confiable. Si no está seguro de que la mampostería quede lisa inmediatamente y es posible que deba corregirla, entonces sería mejor que la solución no sea demasiado espesa.
Revestimiento independiente de estructuras y unidades de calefacción.
Características de las cámaras de combustión de ladrillo caravista.
El revestimiento de las paredes de la cámara de combustión se realiza teniendo en cuenta obligatoriamente la expansión térmica de los materiales bajo la influencia de las altas temperaturas que surgen durante el funcionamiento de la estufa, chimenea o caldera. En este sentido, se deja un espacio vacío de 7÷10 mm entre las capas protectora interior (arcilla refractaria) y exterior (cerámica ordinaria) de la mampostería, o se hace un espaciador de cartón de basalto, caolín o amianto.
Antes de comenzar a trabajar, es necesario calcular el material. Si planea hacer un revestimiento con ladrillos de arcilla refractaria, se tienen en cuenta inmediatamente sus dimensiones lineales. Usado con mayor frecuencia ladrillo estándar con dimensiones 250×150×65 mm.
Al mismo tiempo, la gama moderna de ladrillos refractarios es muy amplia. Los fabricantes suministran ladrillos de arcilla refractaria a las cadenas minoristas con la configuración necesaria para crear superficies inclinadas que enmarcan la parrilla o se forman en la pared trasera.
El revestimiento del horno puede tener diferentes espesores, que están determinados por los siguientes parámetros del dispositivo de calentamiento:
- El espesor de la capa exterior de la mampostería del horno.
- Espesor del revestimiento del cuerpo del horno.
- Temperatura máxima en el interior de la cámara de combustión.
Se deben tener en cuenta los mismos parámetros al elegir un material para la capa protectora, según la tabla presentada anteriormente. Indica específicamente las temperaturas de funcionamiento de los materiales de revestimiento más populares.
Si el revestimiento se realiza durante la construcción del horno, su secuencia se describe detalladamente en el propio diagrama de pedido, del primero al última fila revestimiento. Al terminar la cámara de combustión terminada con ladrillos refractarios, el trabajo se realiza en el siguiente orden:
- Primero se coloca el ladrillo. rallar. Para ello, lo mejor es utilizar un ladrillo que tenga pendiente hacia la rejilla.
- Luego se levantan las paredes laterales y trasera. Debido al hecho de que es casi imposible colocar la pared trasera de una cámara de combustión terminada en una pendiente, generalmente se hace plana.
Revestir la cámara de combustión terminada con finos bloques refractarios. La calidad, como puedes ver, “no es muy buena”...
Además, no queda ningún hueco entre el ladrillo cerámico y el ladrillo refractario. Por eso es mejor realizar esta operación durante la construcción del horno.
- Sin embargo, aquí es necesario aclarar que si la cámara de combustión es muy pequeña y es necesario revestirla, entonces es mejor utilizar paneles en lugar de ladrillos. de uno dea prueba de calor materiales o composiciones pastosas. Utilizando esta última opción, el recubrimiento debe realizarse con mucho cuidado, sin dejar zonas sin tratar. Para mejorar la vista del interior del hogar, si es posible, se recomienda retirarlo del quemador. quemador anillos de hierro fundido y cuelgue una lámpara sobre este agujero para iluminar la cámara.
- Al hacer el revestimiento, debe recordar que no se deben mezclar ladrillos refractarios rojos resistentes al calor y arcilla refractaria. El hecho es que estos materiales tienen diferentes densidades y, por lo tanto, expansión lineal, y también difieren en su conductividad térmica. Por lo tanto, entre la pared exterior de ladrillo rojo y el revestimiento, se recomienda realizar una junta de amianto o cartón de basalto con un espesor de al menos 5 mm. En expansión térmica Ladrillos hechos de diferentes materiales y en contacto entre sí, los ladrillos rojos pueden desarrollar grietas fácilmente con el tiempo.
Vídeo: ejemplo ilustrativo Revestimiento correcto de la cámara de combustión de un horno de ladrillos.
Revestimiento de fogones metálicos.
Si necesita hacer un revestimiento para una cámara de combustión de metal, debe recordar que el metal y el ladrillo generalmente difieren radicalmente en su coeficiente de expansión lineal cuando se calientan a altas temperaturas. Por lo tanto, siempre se debe dejar un espacio térmico entre el metal y el ladrillo, que se rellena con lana de basalto o caolín o amianto.
Además, es necesario tener en cuenta que si se hace un revestimiento dentro de la cámara de combustión, ya no es necesario cubrir el exterior de la estufa de metal con ladrillos. El ladrillo cerámico se caracteriza por una alta capacidad calorífica y una baja conductividad térmica, es decir, el calor obtenido al quemar combustible no calentará completamente las paredes, sino que "se irá por el desagüe". En este caso, la eficiencia del horno disminuirá significativamente.
El proceso de revestir las cámaras de combustión de los hornos metálicos se realiza en el mismo orden que los de ladrillo. Es decir, primero se coloca el fondo de la cámara de combustión y se coloca cartón de basalto con un espesor de al menos 10 mm entre el metal del fondo y el ladrillo. Para fijar el cartón al metal, y luego el ladrillo encima de este material resistente al calor, se puede utilizar el adhesivo resistente al fuego mencionado anteriormente.
Revestimiento de una caldera de calefacción de combustible sólido.
Una caldera, a diferencia de un horno, debe transferir la energía generada al refrigerante que pasa por el circuito de intercambio de calor y disiparla al mínimo a través de las paredes exteriores. Esto determina las características de su revestimiento.
Al revestir calderas de vapor, se utilizan tres métodos para su disposición:
- Forro pesado. Este método se utiliza para calderas con blindaje débil. Durante su funcionamiento, algunas áreas y piezas pueden alcanzar temperaturas superiores a los 1250 grados. Esto, por supuesto, crea el riesgo no sólo de quemar rápidamente las paredes del dispositivo, sino que también hace que el mantenimiento de la unidad sea extremadamente inseguro e incluso puede provocar un incendio. El revestimiento pesado consiste en el hecho de que los ladrillos de arcilla refractaria se colocan sobre una cuchara en dos o tres capas, lo que reduce la temperatura de las paredes exteriores a 60-75 grados. Como regla general, no es necesario lidiar con un revestimiento tan pesado en el hogar.
- Forro ligero compuesto de una capa. ladrillos. Además del revestimiento interior, para aumentar la eficiencia y reducir la temperatura de las paredes exteriores, la superficie exterior de la caldera suele estar revestida con uno de los materiales no combustibles que pueden soportar las elevadas temperaturas características de una unidad en particular. Bueno, a veces también se reviste con láminas de metal.
- El revestimiento de tuberías está destinado a una especie de aislamiento térmico de las tuberías de calderas, donde debido a temperaturas elevadas es imposible utilizar otros materiales aislantes. Se realiza directamente sobre las superficies exteriores de las tuberías. Esta opción se puede llamar la más sencilla de implementar. Se realiza con cola resistente al fuego u otra solución producida en forma de masa viscosa.
La sustancia plástica se aplica a las tuberías con un cepillo en dos y, a veces, en tres o cuatro capas. Una vez curado, este tratamiento forma una capa gruesa que evita la pérdida innecesaria de calor. Para evitar daños mecánicos a la capa protectora, ésta suele reforzarse con una malla de fibra de vidrio. No se utiliza malla metálica debido a rendimiento altosuexpansión lineal térmica.
Revestimiento de hogares para hornos de barro moldeado
A pesar de estar en oferta gran cantidad ladrillos diferentes variedades y calidad, así como unidades de calefacción de metal acabado, las estufas de adobe de diversas configuraciones se han vuelto cada vez más populares.
Se recomienda encarecidamente reforzar los hogares de estos hornos con ladrillos de arcilla refractaria. Si las paredes del horno se crearon a partir de una solución mezclada con piedra, que actúa como "refuerzo", entonces es muy posible utilizar uno de los morteros de pasta refractaria para revestir el horno. Por ejemplo, el pegamento, que ya se mencionó anteriormente, o una mezcla especial de cemento, arcilla refractaria, corindón o mullita, son perfectos.
Los materiales en pasta simplifican enormemente el trabajo: cualquiera puede realizar dicho revestimiento. personal de mantenimiento en casa, incluso sin experiencia en este tipo de procesos. Después de que los materiales refractarios se endurecen, forman una capa monolítica que evitará agrietamiento de las paredes principales de arcilla de la cámara de combustión durante exposición a altas temperaturas.
Realización de trabajos de reparación y restauración en la cámara de combustión del horno.
Antes del inicio de la temporada operativa, cualquier horno requiere una inspección minuciosa para detectar varios daños. Las grietas y astillas que pueden aparecer durante el tiempo de inactividad de una estructura de calefacción pueden provocar no solo disminuir a reduciendo la eficiencia del horno. Reducen drásticamente la seguridad de su funcionamiento; esto puede convertirse en requisito previo para penetración de monóxido de carbono en las viviendas, lo que supone una amenaza muy grave no sólo para la salud, sino también para la vida de los propietarios.
La auditoría se lleva a cabo según superficies internas revestimientos, y en capa exterior de ladrillo del horno. Si durante la inspección se descubren grietas superficiales o daños menores, se deben reparar.
Las reparaciones externas se llevan a cabo con mezclas resistentes al calor y el revestimiento debe repararse con compuestos resistentes al fuego: adhesivos, masillas o soluciones. Sólo se puede utilizar la estufa después de las reparaciones hasta que el mortero o el pegamento se hayan secado completamente de forma natural, de lo contrario el material utilizado para reparar el daño podría deformarse.
Si no hay suficiente experiencia en el trabajo del horno, o no desea jugar usted mismo con el revestimiento de un horno ya construido, es mejor ponerse en contacto con especialistas que se ocupan profesionalmente de dispositivos y estructuras de calefacción. Un artesano tan calificado seleccionará y calculará de manera competente el revestimiento, lo que garantizará una confiabilidad y trabajo seguro horno manteniendo o incluso aumentando su eficiencia.
El funcionamiento de una caldera de vapor va acompañado de una importante generación de calor, que afecta no sólo a las superficies de calentamiento, sino también a otras elementos estructurales caldera de vapor. Para proteger los elementos metálicos de la carcasa interna de las altas temperaturas, todas las estructuras que no están cubiertas por superficies calefactoras se cubren con una capa de aislamiento térmico.
Utilizado como aislamiento en calderas de vapor; amianto, ladrillos de arcilla refractaria, ignífugos productos ceramicos, productos de carburo de silicio resistentes al fuego, placas de sovelita.
La mampostería (revestimiento) cubre todas las paredes de la cámara de combustión y los conductos de gas (Fig. 26, 27) hasta el área donde la temperatura del gas no excede los 600 0C (generalmente el área del economizador). Los ladrillos suelen tener forma cuadrada y están unidos a la carcasa interior mediante una capa de cartón de amianto. Más ladrillos termoendurecidos ubicados en el área de la cámara de combustión se fijan a los elementos de la carcasa interna de la caldera mediante pernos individuales. Las cabezas de los pernos se empotran en los ladrillos y los huecos se rellenan con mortero, una mezcla de polvo de arcilla refractaria, arcilla refractaria y arena. Los ladrillos con menos tensión térmica se fijan a la carcasa interior de la caldera mediante barras en T, en las que encajan con sus ranuras.
1 - capa de cartón de amianto; 2 - ladrillos de arcilla refractaria; 3 - producto de carburo de silicio;
4 - mortero; 5 - aislamiento de la carcasa exterior.
Los ladrillos a partir de los cuales se colocan las toberas de los dispositivos de combustión y de inspección (Fig. 27) tienen formas complejas con bordes biselados.
El ladrillo se realiza de tal forma que desde el lado de la chimenea la superficie sea lisa, sin repisas (Fig. 26). En la zona de transición de un espesor de ladrillo a otro, se escalona la carcasa interna de la caldera. en la zona temperaturas máximas en hornos de alta tensión, el ladrillo se puede fabricar en dos capas; capa inferior: ladrillo de arcilla refractaria; capa superior- productos de carburo de silicio resistentes al fuego.
El revestimiento es una de las piezas más caras de las calderas de vapor. El peso de los ladrillos en algunas calderas de vapor puede alcanzar las 10 toneladas o más.
Para aislar la carcasa exterior de la caldera y colectores se utilizan losas de sovelita, colocadas sobre un soporte de sovelita y apretadas desde el exterior con una malla metálica. La malla se recubre con yeso de sovelita en la parte superior, se cubre con tela (percal o sarga) y se pinta con plata.
Se realizan pruebas hidráulicas para comprobar la resistencia y estanqueidad de los componentes y conexiones de la caldera que funcionan bajo hipertensión vapor y agua. La caldera está expuesta. pruebas hidráulicas en los siguientes casos: - durante el examen; ...
El mantenimiento de la caldera en reserva caliente se realiza aumentando periódicamente la presión del vapor, seguido del enfriamiento natural de la caldera cuando se apaga la combustión. Presión máxima y mínima de vapor, así como números de caldera por estar en...
Cuando se utilizan calderas de vapor, se distingue entre parada normal y de emergencia de la instalación de la caldera. Para una instalación de caldera automatizada, cuando la segunda caldera permanece en funcionamiento en el escalón, con extracción normal de la caldera de...