Pulvermaling til metal: sammensætning og tekniske egenskaber, produktions- og påføringsteknologi. Teknologi til fremstilling af pulvermaling og lak

Pulvermaling er en fast blanding af små spredte komponenter. I produktionen tilsættes harpikser desuden til dem, som har evnen til at danne en film på overfladen af ​​de malede produkter. Også pigmenter tilsættes ofte til dem for at opnå den ønskede nuance og hærdere, som tillader dem at hærde i luft. Der er også visse typer tilsætningsstoffer, der giver dem det nødvendige visse forhold ejendomme.

Der er to hovedgrupper af pulvermaling i verden. De er defineret ved deres evne til at danne en film på en bestemt type overflade.

Alle pulvermalinger er opdelt i:

• Termoplastisk pulvermaling

Disse farvestoffer er baseret på termoplastiske komponenter, der danner film på overfladen af ​​den genstand, der males, uden metoden til kemisk interaktion med den. Filmen dannes som et resultat af smeltning af malingskomponenter og deres efterfølgende afkøling. De resulterende film kan smelte efter at være blevet opvarmet til høje temperaturer.

• Termohærdende pulvermaling.

Sammensætningen af ​​denne gruppe af malinger er den samme som før brug på overfladen. Denne gruppe af farvestoffer omfatter polymerpulvermaling. Det er baseret på en komponent som polyvinylbutyral eller polyvinylchlorid.

Pulvermaling bruges ofte til at beskytte overflader og give dem et attraktivt udseende. I de fleste tilfælde anvendes i dag polymerpulvermalinger, som giver overflader en rig nuance og er fremragende til behandling af vægge og andre indendørs genstande. I den moderne verden er anvendelsesområdet for pulvermaling ret bredt. De giver store muligheder for dekorativ efterbehandling af udvendige facader af bygninger og er ideelle til at holde reparationsarbejde indendørs.

De vigtigste tekniske egenskaber ved pulvermaling er:

• Dispersionssammensætning

Enhver type maling af denne art indeholder mange partikler. Afhængigt af den type pulvermaling, jeg har tildelt, kan deres størrelse variere.

• Flydeevne

I den moderne verden er alle pulvermalinger underlagt stort antal krav. En af dem er tilstedeværelsen af ​​god flydeevne. Alle malingspartikler skal være tørre og lette at adskille fra hinanden.

• Hygroskopicitet

Enhver maling af pulvertypen bør have evnen til at absorbere væsker godt. Når de interagerer med vand, mister maling deres evne til let at smuldre, hvilket påvirker deres kvalitet.

• Bulkdensitet

Denne måleenhed for kvaliteten af ​​pulvermaling bestemmes af, hvor meget der skal til for fuldstændigt at dække en overflade, der måler en kvadratmeter. Normen er 800-1000 gram per kvadratmeter.

• Fluidisering

Denne egenskab betyder, at der efter påføring af malingen dannes et fluidiseret lag, som er nødvendigt for at belægge materialet korrekt.

Vigtig: Det gennemsnitlige forbrug af pulvermaling pr. 1 m2 er cirka 100 gram pr. kvadratmeter. Afhængigt af dens type og tykkelsen af ​​belægningen kan dens størrelse variere.

Farvepaletten af ​​pulvermaling er ret stor. Det gør det muligt at vælge enhver nuance til at male genstande. RAL pulvermaling hjælper dig med at vælge den mest optimale nuance. Denne skala er nyttig til at vælge den rigtige farve til at male ethvert emne.

I den moderne verden er der et stort antal virksomheder, der specialiserer sig i fremstilling forskellige typer farvestoffer til alle typer overflader. Mange af dem producerer store mængder pulvermaling, som er meget populære i dag.

Produktionen af ​​pulvermaling er en kompleks proces ud fra et teknologisk synspunkt. For at gøre dette skal du have specialudstyr.

Hvert pulvermalingsproduktionsanlæg har spiraltransportører. De er forbundet til båndblendere, hvor partikler af stoffet til det fremtidige pulver males til meget fine krummer. Afhængig af malingstypen pulver type partikler kan have forskellige størrelser. Under produktionsprocessen kommer de formalede partikler ind i tanken. Dernæst sendes de til emballering. Som et resultat har forbrugerne mulighed for at købe pulvermaling i den nødvendige mængde.

Mærker med pulvermaling

I den moderne verden producerer forskellige producenter et stort antal pulvermaling. Pulver pulvermaling har vundet stor popularitet på grund af sin høje kvalitet. Paletten af ​​dens nuancer på ral-skalaen er ret stor. Pigmenteringen af ​​farvestofferne i dette tyrkiske mærke er fremragende. I sidste ende fører dette til besparelser. For jo at dække en kvadratmeter Det kræver en del maling.

Blandt de indenlandske mærker er Akzo Nobel pulvermaling velkendt. Maling af dette mærke er kendetegnet ved, at de ikke indeholder tilsætning af opløsningsmidler, hvilket gør dem velegnede til brug på en bred vifte af overflader. De har beskyttende egenskaber. De bruges ofte til maling af radiatorer og rør.

Pulvermaling udføres i tre trin.

De er:

• forberede overfladen til påføring af et lag maling. På dette stadium er det nødvendigt at fjerne store og små forurenende stoffer fra overfladen og skylle og tørre alt grundigt.
• påføring af pulvermaling. På dette tidspunkt er det nødvendigt at sprøjte et tyndt lag maling over overfladen, så det efterfølgende malede lag er ensartet. Til dette formål er det nødvendigt at have specialudstyr. Det kan repræsenteres af en speciel pneumatisk enhed.
• polymerisation. På dette stadium sendes produktet belagt med pulvermaling til en speciel ovn, hvor det opvarmes.

Tabel 1. Forberedelse af overfladen før påføring af pulvermaling.

Belægningsfejl	Årsager	Retsmidler
Forurening af belægningen	Tilstedeværelse af store indeslutninger i den originale maling eller maling, der kommer fra genvindingssystemet	Udskift eller sigt maling; tjek malingsretursier
	Forurening af luften, der tilføres spray- eller varmeapparatet (ovnen)
Shagreen	Lav malingsflowhastighed (muligvis på grund af overskredet holdbarhed)	Udskift maling
	Lav belægningsdannelsestemperatur	Hæv ovntemperaturen
	Meget tynd belægning	Øg tykkelsen ved at justere malingstilførslen
Kratere	Maling manglende overensstemmelse med kravene i NTD	Udskift maling
	Dårlig luftrensning fra olieforurenende stoffer	Forbedre kvaliteten af ​​luftrensning
	Dårlig rengøring af produkter	Kontroller passende kemikalier og udstyr
Bobler, punkteringer, synlige mikroporer	Fejl i overfladen, der skal coates (tilstedeværelse af porer, kratere, lufthulrum)	Påfør maling på et forvarmet produkt
	Belægningsdannelsestemperaturen er for høj	Reducer ovntemperaturen
	Pulver med høj fugtighed	Tjek opbevaringsbetingelserne
	Gasudvikling under polymerisationsreaktion	Hold en belægningstykkelse på højst 100 mm
Dråber	Overdreven udblødning af maling
	Påføring af et for tykt lag maling	Reducer tykkelsen af ​​det påførte malingslag
Farveændring	For høj temperatur eller belægningsdannelsestid	Juster belægningsdannelsesparametrene
	Dårlig rengøring af installationen ved skift fra farve til farve	Sørg for renlighed af alle installationselementer
Øget glans af mat finish	Maling påført for tynd	Øg tykkelsen af ​​det påførte malingslag

Pulvermaling blev udviklet i 60'erne af det 20. århundrede på grund af behovet for at beskytte malede overflader, give dem et attraktivt udseende, reducere maleomkostninger og også for at reducere miljøskader. Samtidig opstod den elektrostatiske belægningsmetode og anodiseringssystemet. Belægninger med metallisk effekt og maling, der er modstandsdygtige over for ugunstige eksterne faktorer, begyndte at dukke op.

Polymerpulverbelægningen sprøjtes først på produktet og polymeriseres derefter i en speciel ovn ved en bestemt temperatur. Pulvermalingsteknologi involverer følgende trin:

• Forberedelse af overfladen
• Påføring af pulvermaling
• Polymerisation

Overfladeforbehandling

Forbehandling af et produkt er den længste og mest arbejdskrævende proces, som nogle gange ikke tages behørigt i betragtning. nødvendig opmærksomhed, mens belægningens holdbarhed, kvalitet og elasticitet afhænger af det. Forberedelse af overfladen til malingsprocessen omfatter fjernelse af eventuelle forurenende stoffer, affedtning og fosfatering for at øge vedhæftningen, samt beskytte metallet mod korrosion.

Rengøring af overfladen, der skal behandles, kan udføres mekanisk eller kemisk. I tilfælde af mekanisk rengøring stålbørster eller slibeskiver er mulige. Vedrørende kemisk behandling, det udføres ved hjælp af sure, basiske eller neutrale stoffer og opløsningsmidler, som vælges afhængigt af graden af ​​forurening, materiale, størrelse og type af overflade, der behandles og andre faktorer.

Påføring af et omdannelsesunderlag forhindrer indtrængning under belægningen forskellige slags forurenende stoffer og fugt, som forårsager afskalning og efterfølgende ødelæggelse af belægningen. Fosfatering af overfladen med påføring af et lag uorganisk maling gør det muligt at øge vedhæftningen, det vil sige vedhæftningen af ​​overfladen til malingen med 2-3 gange, og beskytte den mod rust. Ved fjernelse af oxider (kalk-, rust- og oxidfilm) er slibemidler (mekanisk, kugleblæsning, kugleblæsning) og kemisk rensning, det vil sige ætsning, meget effektive.

• Slibende rengøring udføres vha fine partikler(shots, sand), støbejerns- eller stålgranulat, nøddeskaller, som med høj hastighed leveres til overfladen via trykluft eller centrifugalkraft. Disse partikler brækker metalstykker af med kalk, rust eller andre forurenende stoffer, hvilket markant øger belægningens vedhæftning.
• Bejdsning er fjernelse af oxider, rust og andre forurenende stoffer ved hjælp af opløsninger baseret på saltsyre, svovlsyre, salpetersyre, fosforsyre eller kaustisk soda. De indeholder inhibitorer, der bremser opløsningen af ​​den rensede overflade. Fordelene ved kemisk rengøring frem for slibende rengøring er større produktivitet og brugervenlighed. Men efter det skal du skylle den rengjorte overflade fra opløsninger, og dette gør det til gengæld nødvendigt yderligere brug rengøringsmidler.
• Den sidste fase af overfladebehandling er passivering. Med andre ord behandlingen af ​​kroppen med forbindelser af natriumnitrat og krom. Passivering udføres for at forhindre forekomsten af ​​sekundær korrosion på ethvert stadium af overfladeforberedelsen - efter affedtning, fosfatering eller kromatering.

Når delen er skyllet og tørret i ovnen (hærdningssektion), kan overfladen betragtes som klar til pulverlakering.

Påføring af pulvermaling på overfladen af ​​produktet

Når forbehandlingen er afsluttet, placeres emnet, der skal males, i sprøjtekammeret, hvor der påføres pulvermaling direkte.

Hovedformålet med denne boks er at fange pulverpartikler, der ikke har sat sig på produktet, der skal males, bortskaffe maling og forhindre det i at trænge ind i rummet. Et sådant kammer er udstyret med et filtersystem, rensemidler (vibrerende si, beholdere osv.) og sugesystemer.

Der er blindgyde og gennemgangstyper af kasser. Produkter er normalt malet i blinde kamre lille størrelse, mens store varer klassificeres som lange varer. Der er også automatiske modeller, hvor pulverlakering påføres i løbet af få sekunder ved hjælp af manipulatorpistoler.

Den mest almindelige metode til påføring af pulvermaling er elektrostatisk sprøjtning, det vil sige påføring af et elektrostatisk ladet pulver på et jordforbundet produkt ved hjælp af en pneumatisk sprøjte, også kaldet en pistol, applikator eller sprøjtepistol.

Dannelse af belægning

Når malingen allerede er påført produktet, sendes den til næste trin - belægningsdannelse, som inkluderer smeltning af malingslaget, opnåelse af en belægningsfilm, hærdning og afkøling.

Reflow-processen udføres i en speciel ovn eller kammer. Der er mange typer polymerisationskamre afhængigt af produktionens specifikationer, deres design kan variere. Taler i et enkelt sprog, sådan et komfur er en slags tørreskab, der har elektronisk "påfyldning". Ved hjælp af styreenheden er det muligt at styre kammerets temperatur og indfarvningstiden, justere automatisk nedlukning i slutningen af ​​processen. Energikilden til polymerisationsovnen kan være elektricitet, naturgas eller endda brændselsolie.

Der er vandrette og lodrette, kontinuerlige og blindgyde, enkelt- og multi-pass ovne. Smeltning og polymerisation sker ved en temperatur på 150-220°C i 15-30 minutter, som et resultat af hvilket der dannes en film, det vil sige, at pulvermalingen polymeriserer.

Hovedkravet til polymerisationskamre er konstant at opretholde en indstillet temperatur for ensartet opvarmning af det produkt, der males. Den nødvendige tilstand til dannelse af belægningen vælges under hensyntagen til produktets egenskaber, typen af ​​pulvermaling, typen af ​​ovn osv.

Ved afslutningen af ​​polymerisationen afkøles den del, der skal males, i luft, og efter at den er afkølet, kan belægningen betragtes som klar.

Ved forarbejdning af store dele eller store produktionsmængder anvendes et transportsystem. Takket være det kan malede produkter nemt flyttes fra et maletrin til et andet. Funktionsprincippet er, at de genstande, der skal males, leveres på et specielt ophæng eller vogne, der bevæger sig på skinner. Et sådant transportsystem gør det muligt løbende at udføre maleprocessen, hvilket igen kan øge arbejdsproduktiviteten markant.

Fordele ved pulverlakering

Metalpulvermalingsteknologi har mange fordele:

• Fremragende fysiske, kemiske og dekorative egenskaber af belægninger, der ikke kan opnås ved andre malingsmetoder, herunder en rig palet af mulige farveløsninger.
• Gode ​​ydeevne egenskaber af belægninger
• Holdbarhed af produkter malet med pulvermaling
• Et-lags belægning takket være 100 % tørstofindhold, hvilket betyder, at brugen af ​​pulvermaling er økonomisk
• Lav porøsitet
• Forbedret slagfasthed og anti-korrosionsegenskaber sammenlignet med andre malinger
• Det er ikke nødvendigt at kontrollere viskositeten, da pulvermaling leveres direkte til forbrugeren i brugsklar form
• Tab ved maling med pulvermaling er 1-4 %, og for eksempel ved brug af flydende maling - omkring 40 %
• Belægning hærder inden for 30 minutter
• Intet behov for store pulvermalingsopbevaringsområder
• Minimal skade på malede dele under transport og reducerede emballeringsomkostninger
• Miljøsikkerhed ved pulverlakering

I lyset af alle de ovennævnte fordele ved denne metode til metalfarvning foretrækker de fleste industrifolk i dag det.

Pulverlakering - Dette er en affaldsfri og miljøvenlig teknologi til fremstilling af polymerbelægninger med høje beskyttende og dekorative egenskaber. Pulverbelægningsteknologi blev udviklet og begyndte at blive brugt i 50-60'erne af det sidste århundrede. I øjeblikket behandles cirka 15 % af de malede produkter i verden med pulvermaling.

Den største forskel mellem anvendelsesteknologien af ​​traditionel væske og pulvermaterialer ligger i, at pulvermalinger ikke indeholder organiske opløsningsmidler eller flydende filmdannere og i begyndelsen er i fast aggregeringstilstand.

Pulvermalinger er blandinger af pigmenter, fyldstoffer og tørre oligomere eller polymere organiske filmdannere, der danner kontinuerlige filmbelægninger, når de smeltes. Sammensætningen af ​​pulvermaterialer inkluderer følgende komponenter:

Filmdannere – termoplastiske polymerer eller termohærdende oligomerer;

Pigmenter og fyldstoffer;

Modifikatorer;

Stabilisatorer;

Strukturerende midler.

Afhængig af typen af ​​filmdanner, der er inkluderet i pulveret maling og lak materialer, sidstnævnte er opdelt i epoxy, epoxy-polyester, polyester, polyurethan, polyakryl, polyethylen, polyamid osv. Hvert af de anførte materialer har sine egne fordele, ulemper og specifikke anvendelsesområder.

Pigmentpartikler skal være flere gange mindre end polymerkorn, være inerte og ikke øge flydepunktet og viskositeten af ​​smelter og heller ikke hæmme filmdannelse. Til pigmentering anvendes stærkt dispergerede, uigennemsigtige og varmebestandige pigmenter: titaniumdioxid, chromoxid, jernoxidpigmenter, kønrøg, phthalocyaninpigmenter; samt fyldstoffer - baryt, aerosil.

Uanset sammensætningen er pulvermaterialer et homogent, ikke-separerende, fritflydende pulver med kornstørrelser fra 10 til 100 mikron.

TEKNOLOGI TIL PRODUKTION AF PULVERBELAGNINGER

For at opnå pulvermaling anvendes tre forskellige metoder:

Tørblanding af dispergerede komponenter;

Blanding i smelten efterfulgt af formaling af smelten;

Dispersion af pigmenter i en opløsning af filmdannere efterfulgt af destillation af opløsningsmidlet fra det flydende materiale.

Tørblanding bruges til pigmentering af formalede termoplastiske polymerer. Ved anvendelse af denne metode opnås kun ikke-separerende stabile sammensætninger, hvis der under blandingen sker disaggregering af kornene af de originale materialer og dannelsen af ​​nye blandede aggregater med en stor kontaktflade mellem uens partikler. Ved tørblanding uden formaling af polymerkorn, "pulveriserer" partikler af pigmenter og fyldstoffer kun overfladen af ​​polymerkornene udefra. Polære polymerer (polyvinylbutyral, polyamider, celluloseethere osv.) har god vedhæftning til dispergerede pigmenter og fyldstoffer. Ikke-polære polymerer (polyolefiner, fluorplast osv.) er meget sværere at blande med fyldstoffer.

Flydende komponenter – blødgørere, hærdere, modificeringsmidler formales normalt med pigmenter og fyldstoffer og blandes derefter med polymerer i kugle-, vibrations- og andre møller. Tørblanding er den enkleste metode, der udføres i forskellige blandere, men det resulterende slutprodukt har ikke en ensartet fordeling af pigmenter.

Blanding i smelter (fig. 1) fremstilles ved en temperatur, der er lidt højere end filmdannerens væsketemperatur. I dette tilfælde bliver pigmentpartiklerne fugtet og trænger ind i de filmdannende partikler, hvilket skaber mere ensartede makro- og mikrostrukturer allerede før filmdannelsesstadiet. Blanding af komponenter i smelter er muligt for alle filmdannere, men de fleste større anvendelse fund for epoxy, polyester, acrylat, urethanoligomerer, lavmolekylær polyvinylchlorid mv.

Ris. 1 Teknologisk diagram for fremstilling af pulvermaling

Fremstillingsprocessen omfatter fem operationer:

Knusning af de første komponenter til korn på 1 – 3 mikron i størrelse;

smeltning af en polymer eller oligomer og blanding af komponenterne i smelten;

Smelte afkøling;

Smelteformaling;

Tørsigtning eller pulverseparation.

Knusning af pigmenter ved fremstilling af pulvermaterialer udføres næsten udelukkende i ekstrudere (ormeblandere). Forsøg på at bruge andre typer udstyr gav ikke pote.

Ris. 2 Diagram over temperaturprofil ved dispergering af pulvermateriale i en enkeltsnekkeekstruder

Ekstruderens hoveddel er en skrue, der roterer i et cylindrisk hus (fig. 2). Ormen griber den tørre blanding af filmdanner - pigment - fyldstof fra fødetragten og passerer den gennem en cylindrisk krop, smelter og blander (kværner) den, mens den går. Der er to konkurrerende typer ekstrudere, der bruges i pulverlakeringsindustrien: den første er en dobbeltskrueekstruder med to kombinerede skruer, der roterer i samme retning, den anden er en enkeltskruet ekstruder, hvor skruen periodisk bevæger sig frem og tilbage ( den såkaldte co-compounder).

Sneglene i en dobbeltskruet ekstruder er desuden udstyret med blandeskiver. I en enkeltskruet ekstruder sker blanding på grund af skruens komplekse form og bevægelse i kombination med specielle fremspring placeret på indervæggen af ​​tønden.

Grundlæggende betjening – varmblanding af komponenterne udføres ved en temperatur på 90 – 110 °C, viskositet 10 3 – 10 5 Pa*s i 0,5 – 5,0 minutter i kontinuerligt udstyr – ekstrudere, to-skruet skrueblandere, med en tydelig kontrolleret varmesystem. Bedste resultater opnås ved foreløbig at dispergere pigmenter i en lille mængde af en smelte af et filmdannende middel og et blødgøringsmiddel, derefter indføres sådanne pigmentkoncentrater i hovedparten af ​​smelten af ​​et filmdannende middel med de resterende komponenter.

Den maksimale smeltetemperatur bør være 20°C under størkningstemperaturen for pulvermaterialet, den gennemsnitlige opholdstid bør ikke overstige den tid, der kræves til dispergering, og opholdstidsfordelingen bør være så snæver som muligt (typisk ikke mere end 15 sekunder) .

Ekstruderens effektivitet påvirkes af:

• forskydningseffekt (hastighed, drejningsmoment);
• gennemsnitlig opholdstid for blandingen i apparatet;
• enhedens ydeevne;
• temperatur;
• smelteviskositet.

Denne metode til fremstilling af pulvermaterialer kan dramatisk forbedre spredningen, reducere blandetiden og reducere risikoen for for tidlig pulverhærdning. Spredningen af ​​pigmentpartikler varierer fra 1 til 20 mikron. Med denne produktionsmetode er energiomkostningerne til at blande i smelten og efterfølgende formaling højere, men de er berettigede høj kvalitet belægninger og deres mindre tykkelse sammenlignet med tørmetoden.

Ulempen ved denne metode til fremstilling af pulvermaling er vanskeligheden ved nøjagtigt at matche farven og behovet for at rengøre udstyret ved skift fra farve til farve.

Pulvermalinger, opnået ved at fordampe organiske opløsningsmidler fra flydende maling, er de mest spredte og har afrundede partikler med en størrelse på 20 - 40 mikron. De er kendetegnet ved højere farveevne og lavere hærdetemperatur. Deres produktion omfatter stadierne af konventionel produktion af opløsningsmiddelopløselige malinger og lakker, samt destillation af opløsningsmiddel i spraytørrere og opsamling af kondensat af det destillerede opløsningsmiddel og dets tilbagevenden til produktionscyklussen. Ulempen ved denne metode er dens ekstreme eksplosionsfare, så nitrogen bruges som kølevæske til tørring.

Fremkomsten af ​​pulvermaterialer er et naturligt resultat af udviklingen i malings- og lakindustrien. Malings- og lakmaterialer med en høj andel af ikke-flygtige stoffer er for det første mere økonomiske med hensyn til anvendelse, og for det andet gør deres udbredte anvendelse det muligt, om ikke at forbedre sundheden, så i det mindste at forbedre miljøsituationen.

Da det er malingsmaterialer med en 100% tør rest, bliver pulvermaling brugt mere og mere. Deres brug er dog begrænset af formen og dimensionerne af de produkter, der males, samt underlagets følsomhed over for forhøjede temperaturer.

De vigtigste fordele ved pulvermaling sammenlignet med traditionelle opløsningsmiddelbårne materialer er:

• fravær af organiske opløsningsmidler;
• betydeligt mindre affald (mindre end 0,05 vægtprocent af materialet);
• høj hastighed hærdning;
• mulighed for at påføre materialet i et lag;
• en bred vifte af let opnåelige specialeffekter (moire, appelsinskal osv.);
• mulighed for at justere tykkelsen af ​​belægningslaget;
• næsten fuldstændig fravær af skadelige emissioner;
• lav brandfare ved produktion;
• mindre omkostninger at modtage dækning.

Alle pulvermalinger kan opdeles i to store grupper: termoplastisk og termohærdende.

Pulverlakeringsteknologi termoplastiske pulvermalinger er baseret på dannelsen af ​​en belægning uden kemiske reaktioner, kun på grund af sammensmeltning af partikler ved opvarmning. Belægningerne dannet af dem er termoplastiske og reversible. De bruges primært til belægninger funktionelt formål– kemisk resistent, anti-korrosion, anti-friktion, elektrisk isolerende. Belægninger påføres normalt i tykke lag - 250 mikron eller mere. Typiske anvendelser omfatter beskyttelse af ledninger, rør, opvaskemaskinekurve, frysere, splinede aksler og friktionsenheder, kontakter og andre produkter.

Der er forskellige teknologier og metoder til påføring af pulvermaterialer. Elektrostatiske og tribostatiske sprøjtningsmetoder er de mest populære og udbredte.

TEKNOLOGI TIL PULVERBELAGNING VED ELEKTROSTATISK SPRØJTNING

Populariteten af ​​at påføre pulvermaling ved elektrostatisk sprøjtning (fig. 3) skyldes følgende faktorer: Høj opladningseffektivitet for næsten alle pulvermalinger, høj ydeevne ved pulverlakering store overflader, relativt lav følsomhed over for omgivende luftfugtighed, velegnet til påføring af forskellige pulvermaterialer med specielle effekter (metallic, shagreen, moire osv.). Grundlæggende udstyr til pulverlakering – elektrostatisk sprøjtepistol.

Ris. 3 Corona-opladningsteknologi

Ud over sine fordele har elektrostatisk sprøjtning en række ulemper, som skyldes det stærke elektriske felt mellem sprøjtepistolen og delen, som kan gøre det vanskeligt at påføre pulverlakering i hjørner og i dybe fordybninger (fig. 4). Dette fænomen kaldes Faraday-bureffekten. Denne defekt er resultatet af påvirkningen af ​​elektrostatiske og aerodynamiske kræfter.

Ris. 4 Faraday bur effekt

I fig. Figur 4 viser, at når pulverlakering påføres områder, hvor Faraday-bureffekten virker, har det elektriske felt skabt af sprøjten en maksimal intensitet ved kanterne af fordybningen. Elledningerne går altid til det nærmeste jordede punkt og vil sandsynligvis koncentrere sig langs kanterne af fordybningen og fremspringende områder i stedet for at trænge længere ind i det indre.

Denne stærkt felt accelererer bundfældningen af ​​partikler og danner en pulverbelægning på disse steder, der er for tyk.

Faraday-bureffekten observeres i tilfælde, hvor pulvermaling påføres metalprodukter med kompleks konfiguration, hvor et eksternt elektrisk felt ikke trænger ind, så påføring af en jævn belægning på delene er vanskelig og i nogle tilfælde endda umulig.

Ud over Faraday-bureffekten, når der påføres pulvermaling i et elektrisk felt, opstår der nogle gange et andet problem - forkert valg sprøjtens elektrostatiske parametre og afstanden fra sprøjten til delen kan forårsage tilbageionisering og forringe kvaliteten af ​​polymerpulverbelægningen (fig. 5).

Ris. 5 Omvendt ionisering

Tilbageionisering er forårsaget af for stor fri ionstrøm fra forstøverens ladeelektroder. Når frie ioner rammer den pulverlakerede overflade af en del, tilføjer de deres ladning til den ladning, der er akkumuleret i pulverlaget. For meget ladning akkumuleres på overfladen af ​​delen. På nogle punkter overskrides mængden af ​​ladning så meget, at mikrognister springer gennem pulveret og danner kratere på overfladen, hvilket fører til en forringelse af belægningens kvalitet og en krænkelse af dens funktionelle egenskaber. Omvendt ionisering bidrager også til dannelsen af ​​appelsinskaldefekter, hvilket reducerer sprøjternes effektivitet og begrænser tykkelsen af ​​de resulterende belægninger.

For at reducere Faraday-bureffekten og omvendt ionisering er der udviklet specialudstyr til at reducere antallet af ioner i ioniseret luft, når ladede pulverpartikler tiltrækkes til overfladen. Frie negative ioner omdirigeres væk på grund af jordforbindelsen af ​​selve forstøveren, hvilket reducerer forekomsten af ​​de ovennævnte negative effekter betydeligt. Ved at øge afstanden mellem sprøjtepistolen og delens overflade kan du reducere sprøjtepistolens strøm og bremse den omvendte ioniseringsproces.

PULVERBELAGNINGSTEKNOLOGI VED TRIBOSTATISK SPRØJNING

I modsætning til elektrostatisk sprøjtning har dette system ikke en højspændingsgenerator til sprøjten. Pulveret oplades under friktion (fig. 6). Hovedmålet i denne proces er at øge antallet og styrken af ​​kollisioner mellem pulverpartikler og sprøjtepistolens ladeflader.

Ris. 6 Tribostatisk sprøjtning

En af de bedste acceptorer i den triboelektriske serie er polytetrafluorethylen (Teflon), det giver god motion de fleste pulvermalinger, har relativt høj slidstyrke og er modstandsdygtig over for partikelvedhæftning under stød.

Tribostatisk sprøjtning har en række væsentlige fordele:

1. I forstøvere med tribostatisk opladning skabes hverken et stærkt elektrisk felt eller en ionstrøm, så der er ingen Faraday-bureffekt (fig. 7) og omvendt ionisering. Ladede partikler kan trænge ind i dybe skjulte åbninger og jævnt male produkter af komplekse konfigurationer.

Ris. 7 Ingen Faraday-bureffekt

1. Der kan påføres flere lag maling for at opnå tykke pulverbelægninger.
2. Sprøjter, der anvender tribostatisk opladning, er strukturelt mere pålidelige end sprøjtepistoler, der oplader i et koronaudladningsfelt, da de ikke har elementer, der konverterer højspænding. Med undtagelse af jordledningen er disse sprøjter fuldstændig mekaniske, kun følsomme over for normalt slid.

TEKNOLOGI TIL PULVERBELAGNING I FLUIDISERET BED OG JET SPRAY

Teknologien til pulverlakering med termohærdende pulvermaling er baseret på, at belægningen i modsætning til termoplastiske materialer dannes ved kemiske reaktioner ved opvarmning. Sådanne belægninger har en tredimensionel struktur, de er usmeltelige og uopløselige, dvs. irreversible. Termohærdende maling bruges til at fremstille både funktionelle og beskyttende-dekorative belægninger. Epoxyforbindelser er mest udbredt til fremstilling af funktionelle belægninger. De påføres i lag på 100-150 mikron på overfladen af ​​produktet, der er forvarmet til 50-60 °C i et fluid bed-apparat (gentagne gange skiftevis opvarmning og nedsænkning i pulveret) eller ved jetsprøjtning. Tykkelsen af ​​belægningen påført på denne måde varierer som regel fra 300-500 mikron. Derfor bruges denne metode til at male produkter, der har lille område og kompleks overfladekonfiguration - rotorer og statorer af elektriske motorer, rør (indvendig og udvendig), metalfittings, tråd, mesh, spoler osv.

Pulverbelægningen dannes ved hjælp af en af ​​ovenstående metoder, derefter foregår varmebehandlingen i 10-20 minutter ved en temperatur på 160-200 °C, hvorunder pulvermalingen smelter, spreder sig over produktets overflade og danner en tynd holdbar film - polymerbelægning tykkelse 60-80 mikron.

I de seneste år Forskellige metoder til lavtemperaturhærdning (ved en temperatur på 120-130 °C) introduceres i stigende grad, der anvendes til maling af produkter, der er følsomme over for høje temperaturer. Lavtemperaturhærdning er dog kun anvendelig til epoxymaterialer.

Hærdning af belægningen ved hjælp af IR-stråling giver dig mulighed for hurtigt at opvarme produktet til den ønskede temperatur, mens den teknologiske proces reduceres betydeligt, og udstyrets dimensioner reduceres, men denne metode hærdning er kun egnet til produkter af simple former, der ikke kaster en skygge på sig selv.

En af de lovende metoder til hærdning af belægningen af ​​pulvermaterialer er UV-hærdning. Det er dog ikke uden sine ulemper. For det første kan matte overflader ikke opnås ved hjælp af denne metode. Den anden ulempe er manglende evne til at hærde pulvermaterialer gul forbundet med evnen gule pigmenter absorberer lys i både UV og synlige områder af spektret.

Pulvermaterialer bruges primært til belægning af metaller. Men nye teknologier og udstyr til pulverlakering gør det muligt at male andre materialer, for eksempel glas, keramik, MDF plader ( fiberplader medium tæthed).

Selvom pulverlakeringsteknologi har mange fordele, er der nogle begrænsninger i at producere tynde og glatte dekorative belægninger. Overfladetekstur og egenskaber afhænger af typen af ​​pulverlakering og indstilling teknologisk udstyr til pulverlakering. For at opnå pulverlakering af høj kvalitet er det meget vigtigt at følge påføringsteknologien og temperaturforholdene.

Mange producenter foretrækker at påføre pulverlakering med en "appelsinhud"-effekt, fordi... det giver dig mulighed for at skjule metalfejl, der opstår under produktionen.

Pulverlakering har også den væsentlige fordel, at ubundet maling kan opsamles og genbruges. Men hvis der bruges flere farver i en farvecyklus, sætter dette visse restriktioner for genanvendelse af materialet. En sådan pulvermaling, der opfylder alle kravene i lovgivningsmæssig dokumentation, undtagen "malingfarve"-indikatoren, kaldes "genanvendt". Som regel bruges det til at male dele, hvis dekorative egenskaber ikke er af grundlæggende betydning.

Brugen af ​​pulvermaling og lak indebærer opnåelse af en holdbar belægning. Men hvis der er behov for at fjerne pulvermaling, findes der specialværktøj til dette.

Pulverlakteknologi er ikke kompliceret, men det kræver praktiske færdigheder og erfaring.

Det generelle teknologiske flowdiagram af pomfatter følgende trin:
1 – forberedelse og dosering af råvarer;
2 – blande komponenter;
3 - ekstrudering af blandingen (produktion af chips);
4 - knusning af chips;
5 – emballering, emballering, mærkning;
6 – kvalitetskontrol.
Kvalitetskontrol er opdelt i et separat trin med en vis grad af konvention. Faktisk er denne fase opdelt i separate komponenter (substages), som er en obligatorisk (sidste) del af hver fase af teknologien.
Klargøring og dosering af råvarer. Stadiet begynder med modtagelsen af ​​råvarer på plantelageret og dets accept. Råvarer kan leveres i poser eller kasser, plastikbeholdere volumen, bløde beholdere (big bags) med en vægt på ca. 600 kg. Ved modtagelse af råvarer på lageret kontrolleres emballagens integritet og udseende, mængde og navn på råvarer svarer til de data, der er angivet i følgesedlen, og batchnumrene sammenlignes med numrene i kvalitetspassene. Efter accept, mængden af ​​råvarer, der kræves til produktion ved hjælp af forskellige enheder leveret til doseringsområderne, opbevares de resterende råvarer på lageret. På doseringsstedet udføres også en visuel vurdering af, om råvarernes udseende er i overensstemmelse med visse krav.
Dosering af råvarer udføres i områderne små og store forblandinger i henhold til produktionsopgaven. Først ved hjælp af en lille forblanding vejes individuelle pc-komponenter, hvis indhold i malingsformuleringen er ubetydeligt, manuelt på vægten. Operatøren slår og underskriver checken, som angiver den vejede komponents digitale kode og dens faktiske mængde. Derefter overføres blandingen fra den lille forblanding til den store forblanding.
En stor premix giver dig mulighed for at dosere komponenterne i PC-formuleringen i store mængder. Råvarer modtaget fra lageret vha mekaniske anordninger hældes i separate beholdere. Operatøren af ​​en stor forblanding vælger en ren mobil (på hjul) beholder svarende til mængden af ​​last, som er installeret på gulvvægte under beholderne. I en bestemt rækkefølge, styret af vægte, hældes individuelle komponenter fra beholdere i en beholder (blandingen fra en lille forblanding udføres manuelt). Ved afslutningen af ​​doseringen udstanser og underskriver operatøren en kvittering, der angiver komponentnummeret og dens vejede mængde. Næste er en beholder med teknologisk kort og to præmix-kvitteringer transporteres til blandeområdet.

Blanding af komponenter. Afhængigt af størrelsen af ​​den mobile beholder, der er fyldt med blandingen, udføres operationen i industrielle blandere (mixere). Blandetilstanden indstilles på kontrolpanelets timer. For at undgå overophedning tilføres afkølet vand til blanderens blandehoved. Efter afslutning af blandingen af ​​komponenterne transporteres den færdige blanding (ladning) i en beholder til ekstruderingsstedet.
Ekstrudering af blandingen. Produktionen af ​​en malingssmelte i en kontinuerlig tilstand udføres på specialudstyr kaldet en ekstruder. Forskellige typer ekstrudere adskiller sig hovedsageligt fra hinanden i ydeevne. Konventionelt kan ekstruderen opdeles i to niveauer: øvre og nedre.
Mobil container med færdig blanding ved hjælp af mekaniske anordninger løftes den til aflæsningsstationens platform (øverste niveau) og fastgøres på den med pneumatiske gribere. Operatøren åbner manuelt beholderventilen, og blandingen, ved hjælp af en skrueføder, begynder at blive tilført direkte ind i ekstruderen (lavere niveau). Består med variabel hastighed tvungen opvarmningszone, blandingen smeltes, og gennem skruerne på selve ekstruderen blandes allerede i denne tilstand, indtil den er homogen.
Den varme smeltemasse (temperatur 110-130ºС) presses ud af ekstruderens udløbshul og strømmer ud på kølecylindrene (rullerne) i det kontinuerlige kølesystem. Ved at passere mellem to cylindre rulles legeringen ud til en strimmel 0,5 - 1,5 mm tyk, afkøles og bliver til en fast tilstand. Derefter føres det afkølede bånd gennem et transportbånd til en knuser, hvor det knuses til flager (spåner) på 10x10 mm. Accept endelig størrelse og type spåner tages ind i slibesystemet.
Chips knuses i en plante, der inkluderer:
- turbofan;
- pulsmølle-klassifikator;
- en cyklon med et system til aflæsning af låse;
- system fin rengøring.
Turbofanen skaber en kontrolleret luftstrøm, hvorigennem spånerne overføres til sorteringsmøllen, som arbejder efter princippet om slagcentrifugal slibning. Dernæst leder luftstrømmen jordproduktet ind i cyklonen og derefter gennem et system af udledningsfiltre til den vibrerende sold (for forskellige pc'er kan cellestørrelsen af ​​den vibrerende si være forskellig). På en sigte sigtes en stor del af partiklerne fra og returneres til møllen til genformaling, og den kommercielle del af produktet leveres til emballering.
Fra cyklonen kommer luft indeholdende pulverstøv ind i finrensningssystemet. Den består af flere posefiltre placeret i et hus. Ved at passere gennem posefiltre aflejres pulverstøv på deres overflade, og den rensede luft frigives til atmosfæren. Støv fra filtrene samler sig i støvopsamleren og kommer derfra ind i plastikposer. Poserne udskiftes efterhånden som de fyldes.

Pulvermaling er et pigmenteret dispers system bestående af partikler, der kan fordeles jævnt på overfladen, der skal males under påføring og danner et beskyttende lag.

Pulvermaling til metal: egenskaber og egenskaber

At besidde kvalitetsegenskaber, vær opmærksom på følgende indikatorer:

• varians komponenter;
• flydeevne;
• massefylde;
• spray evne;
• elektrificering egenskaber;
• fluidiseringsniveau osv.

Dispersionssammensætning

Pulvermaling består af små partikler forskellige størrelser(polydisperse systemer), som har en betydelig spredning i størrelse. Med høj spredning skelnes der mellem to typer: sande og aggregater af partikler (klynger af ægte partikler, der opfører sig som en separat partikel). På traditionelle metoder disaggregering observeres praktisk talt ikke, derfor mister den sande størrelse af partiklerne, set fra fremstillingsevnen, sin betydning. Vigtigere teknologiske egenskaber den granulometriske sammensætning vises.

Hvis fraktioneringen ved hjælp af en sigte varierer over et ret bredt område fra 5 til 350 µm, så optimal størrelse partikelstørrelsen af ​​pulvere til elektrostatisk sprøjtning er 10 – 100 mikron. Mere stringente betingelser for størrelsen af ​​dispersionspartikler observeres, når der opnås tynde lag - fra 3 til 40 mikron. Og i tilfælde af anvendelse af pulver i et fluidiseret leje, menes det, at partiklernes diameter bør stå i forhold til tykkelsen af ​​belægningen og nå 350 mikron.

Dispersionen af ​​partikler bør have sit optimale fraktionsområde afhængigt af typen og tykkelsen af ​​belægningen og metoden til påføring af pulveret. Meget dispergerede pulvere, med lettere sammensmeltning og mulighed for at opnå tynde belægninger, er karakteriseret ved dårligere fluidisering, er mere fugtige og er tilbøjelige til ujævn aflejring på overfladen af ​​produkter. Pulvere med et for bredt brøkområde er tilbøjelige til at separere og støve og kan have øgede defekter i belægningsoverfladen.

Flydeevne

En af obligatoriske betingelser pulvermalinger har de nødvendige flydeevneindikatorer, som bestemmes af flowtiden fra et kalibreret hul eller af vinklen på naturlig hældning på 36...45°.

Indikatoren er påvirket af:

• kemisk sammensætning;
• glas overgang temperatur;
• form og størrelse af partikler, overfladeglathed;
• hydrering.

Lav flydeevne gør det vanskeligt at fordele pulvermaling jævnt på overfladen, der skal males, og komplicerer forarbejdningsudstyret.

Flydeevnen øges for dispersioner med sfæriske partikler med lav overfladeruhed og en stigning i glasovergangstemperaturen og falder signifikant med et fald i partikelstørrelse og befugtning af pulverne. For at øge flydeevnen anvendes specielle additiver, såsom pyrogen silica eller aerosil. Pulvere beskyttes mod fugt ved at opbevare dem tørt varehuse i en vandtæt beholder.

Bulkdensitet

Afhænger af sammensætningen af ​​pulverne, graden af ​​polydispersitet og formen af ​​partiklerne. Afhængigt af typen af ​​filmdanner kan massefylden af ​​pulverne øges op til to gange. Pigmenterede sammensætninger har en højere densitet, som stiger med stigende mængder af pigmenter og fyldstoffer i sammensætningen.

Pulvermaling skal have en tilstrækkelig høj densitet. Ved lav bulkdensitet "koger" pulvere utilfredsstillende og er dårligt fordelt på produktets overflade.

Elektrificeringsevne

Som enhver dielektrik, erhverver pulverpartikler elektriske ladninger. Ladningsniveauet påvirkes af det filmdannende materiale, partikelstørrelse, luftfugtighed, intensitet og type mekanisk påvirkning osv.

Partikler af epoxy, polyvinylbuteral, epoxy-polyester og polyethylen maling er disponeret for opladning, hvilket letter deres påføring ved elektrostatisk sprøjtning. Mindre partikler af pulver bliver mere elektrificerede og bevarer deres ladning længere. Når luftfugtigheden er mere end 70%, falder elektrificeringen af ​​pulvere betydeligt.

Elektrificeringen af ​​pulvermaling ændrer deres fysiske egenskaber: flydeevne og bulkdensitet falder. Overdreven elektrificering kan føre til fuldstændigt tab af flydeevne. Reduktion af graden af ​​elektrificering af pulvermaling forårsager betydelige vanskeligheder. Selv langvarig eksponering af et tyndt lag pulvermaling til en jordet metalplade tillader ikke opnåelse af en fuldstændig isoelektrisk tilstand. Graden af ​​elektrificering reguleres ikke kun af overfladebehandling og indførelse af antistatiske tilsætningsstoffer, men også af målrettet syntese af filmdannende midler med specificerede elektriske egenskaber. Det anvendte teknologiske udstyr er lavet af elektrisk ledende materialer og er korrekt jordet.

Fluidiserende evne

Påføringsteknologien med fluidiseret leje kræver evnen til at fluidisere de anvendte pulvere, når de blæses med luft. Polyethylen pulvere lavt tryk, polyesterforbindelser, polypropylen, polyvinylchlorid og nogle andre materialer har lav fluidiseringsevne. Fine pulvere med lav flydeevne og høj luftfugtighed "koger" måske slet ikke. Brugen af ​​specialudstyr til at opnå et "fluidiseret lag", såsom vibrerende hvirvelinstallationer, øger betydeligt omkostningerne ved påføring af pulverbelægninger.

Fluidiseringsegenskaben forbedres ved at øge partikelstørrelsen, skabe en sfærisk form og reducere overfladens ruhed og fugtindhold.

Pulvermalingssammensætninger

Blandt komponenterne er:

• filmdannere;
• pigmenter og fyldstoffer;
• blødgøringsmidler;
• modifikatorer;
• hærdere og acceleratorer;
• hjælpetilsætningsstoffer

Karakteristika for tidligere film:

1. De er faste stoffer, der kan være i amorf eller krystallinsk form.
2. De er løse pulvere.
3. Lav smeltetemperatur og smelteviskositet.
4. En film dannes gennem smelterne ved opvarmning.
5. De har en høj destruktionstemperatur.

Pulvermaling, baseret på typen af ​​filmdannere, der danner deres grundlag, er opdelt i:

• termoplastisk;
• termohærdende.

Termoplast undergår ikke kemiske ændringer ved opvarmning og er blevet mere udbredt på grund af:

• stabilitet af de resulterende sammensætninger;
• hurtig dannelse af belægninger;
• tilgængelighed.

Den største ulempe ved termoplastiske filmdannere er deres lave klæbestyrke.

Termoplastiske malinger inkluderer:

• polyethylen;
• polyvinylbuteral;
• polyvinylchlorid;
• polyamid;
• pentaplast og andre.

Termodæmpere Når de opvarmes, gennemgår de en kemisk polymerisationsproces og har:

• øget vedhæftning;
• kan danne tynde belægninger med fremragende udseende på grund af lav viskositet;
• reduceret temperaturforhold dannelse;
• højkvalitets belægningsegenskaber under driftsforhold.

En af ulemperne ved termohærdende filmdannere er stigningen i belægningsdannelsestid.

Termohærdende typer inkluderer:

• epoxy;
• polyester;
• polyacrylat;
• polyurethan;
• epoxy-polyester osv.

Pigmenter og fyldstoffer

Ud over standardkravene har pulvermaling desuden:

• let dispergerbarhed i smelten af ​​filmdanneren;
• modstand mod den temperatur, ved hvilken belægningen dannes, uden at ændre farve eller nedbrydes på samme tid;
• inertitet over for andre komponenter i sammensætningen.

Når de fremstilles ved tørblanding, bør pigmenter og fyldstoffer tilskynde til:

• øget flydeevne;
• reduktion af klumpnings- og sammenklumpningsegenskaber;
• forbedring af "kogning";
• påføring af pulvere på overfladen.

Ved hjælp af fyldstoffer og pigmenter kan følgende egenskaber af pulvere og belægninger kontrolleres:

• elektrificering;
• varmebestandighed;
• termisk ledningsevne;
• elektrisk ledningsevne;
• magnetiske egenskaber;
• slidstyrke;
• klæbestyrke;
• brændbarhed;
• biologisk inerti;
• dæmpningskapacitet.

Brug metal pulvere som fyldstoffer giver de dig mulighed for at få en efterligning metaloverflader. En væsentlig vanskelighed ved pigmentering af pulvermaling er toning af farven i overensstemmelse med RAL-farvestandarden.

I mangel af pigmenter og fyldstoffer i pulverlakeringsmaterialer er det muligt at opnå transparente lakbelægninger.

Blødgørere

I pulvermalinger påvirker de både de fysiske og mekaniske egenskaber af belægninger og temperaturen og tidspunktet for filmdannelse. Derudover skal blødgørere:

• forstyrrer ikke polymerens aggregative egenskaber;
• forringer ikke teknologiske egenskaber (flydeevne, granulometrisk sammensætning osv.);
• funktion ved filmdannelsestemperatur.

Faste blødgørere klarer bedre kravene, hvis største ulempe er ufuldstændig kompatibilitet med polymerer. For at eliminere denne ulempe anvendes kombinerede blandinger af faste stoffer og væsker.

Modifikatorer, hærdere og hjælpeadditiver

Modifikatorer i stand til at forbedre ydeevnen gennem fysisk eller kemisk modifikation. Samtidig er fysisk modifikation gennem tilføjelse af forskellige filmdannere blevet mest udbredt. Modifikatorer regulerer også de teknologiske parametre for pulvermaling, såsom smelteviskositet, flowtemperatur og pulverflydeevne.

Hærdere er en nødvendig bestanddel af maling baseret på termohærdende filmdannere. For at aktivere hærdningsprocessen anvendes acceleratorer svarende til specifikke hærdere. Hvis det til hærdningsprocessen af ​​to-komponent flydende maling er nok at blande komponenterne, så er alle komponenter i pulvermalinger i den originale sammensætning uden interaktion. Hærdere aktiveres kun ved "sintrings"-temperaturen, og "starter" hærdningsprocessen, efter at filmdanneren er smeltet og en flydende film er dannet.

Hærdningssystemet er en vigtig komponent i termohærdende maling, som ikke kun afhænger af stabilitet og hærdningsforhold, men også præstationsegenskaber den resulterende belægning (udseende, fysiske, mekaniske og beskyttende egenskaber).

Hjælpetilsætningsstoffer giver dig mulighed for at øge:

• atmosfærisk modstand af belægningen på grund af reduceret fotodestruktion af polymerer, når de udsættes for solstråling;
• modstand mod temperaturændringer;
• pulver flydeevne;
• smeltespredning mv.

Teknologi til fremstilling af pulvermaling

Almindelige produktionsmuligheder:

1. Tør blanding af komponenter.
2. Blanding af komponenter i smelten efterfulgt af desintegration til den ønskede størrelse.

Metoden til fremstilling af pulvere ved at tørre sprøjtede flydende malinger er ikke blevet udbredt på grund af betydelige tab af opløsningsmidler og de høje omkostninger ved maling.

Tør blanding af komponenter er den vigtigste mulighed for fremstilling af pulvermaling fra termoplastiske materialer. Produktionen sker uden dyrt udstyr og betydelige arbejdsomkostninger. Vanskeligheden ligger i at opnå stabile, ikke-separerende sammensætninger under opbevaring og anvendelse med en ensartet fordeling af små tilsætningsstoffer.

Blanding af komponenter i smelten producerer homogene pulvere af høj kvalitet med stabil sammensætning og struktur. Metoden er lang, har mange stadier, kræver dyre og komplekst udstyr. Kan bruges til alle massive filmdannere, men bruges hovedsageligt til termohærdende.

De vigtigste metoder til påføring af pulvermaling på overfladen, der skal males:

• elektrostatisk spray;
• i en "fluidiseret seng".

Pulversprøjtning udføres med en speciel pistol i en sprøjtekabine, hvis ventilationssystem har pulverfangere til genbrug.

Ved belægning i et "fluidized bed" er pulveret i en pseudo-flydende tilstand på grund af ensartet blæsning med luft. Malingen påføres overfladen af ​​delen ved at dyppe delen i en beholder med fluidiseret pulver.

I begge tilfælde er pulverpartiklerne givet en vis elektrostatisk ladning, hvilket sikrer ensartet fordeling af pulveret og dets tilbageholdelse på overfladen af ​​den del, der skal males.

Efter påføring af pulveret opvarmes delen i en ovn, som danner en monolitisk flydende belægning. Termohærdende plast undergår desuden polymerisering.

Den eksisterende metode til flammesprøjtning af pulvermaling og lak er ikke blevet udbredt på grund af teknologiens ustabilitet og den betydelige indflydelse fra den menneskelige faktor.

Pulvermaling: anvendelse, fordele og ulemper

Pulvermaling til metal blev oprindeligt brugt som erstatning for galvanisering på små metaldele simpel form til masseproduktion. Omkostningseffektiviteten og lette mekanisering af processen med at opnå belægninger under kontinuerlig produktion har betydeligt udvidet brugen af ​​pulvermaling.

Hovedforbrugere af pulverlakering:

• hardwareprodukter (tråd, tape, mesh), husholdnings- og landbrugsprodukter;
• metal møbler;
• husholdningsapparater og udstyr;
• elektriske produkter;
• bilindustrien;
• landbrugs- og transportteknik;
• produktion af rør;
• metal og glasbeholdere, belægningen giver dig mulighed for at reducere glastykkelsen med op til 30%;
• kemisk industri udstyr;
• bygningskonstruktioner;
• maskiner og udstyr til fødevareindustrien.

Autofabrikker driver med succes automatiserede malerlinjer til begge hjul med en kapacitet på op til 3 millioner styk pr. år og bilchassis med dimensioner på op til syv meter og en produktivitet på op til 58 styk pr. time. I rørproduktion bruges teknologien til at påføre pulvere på forvarmede rør. Pulvermalinger er udviklet til ikke-metalliske materialer som glas, plast, MDF og andre.

Fordele:

• let mekanisering og automatisering af belægningspåføring;
• miljøvenlighed, mangel på organiske opløsningsmidler;
• lavt malingsforbrug;
• mulighed for at anvende tungtopløselige polymerer;
• affaldsfri belægningsproduktion, næsten 100% brug af malingsmateriale;
• opnå arbejdsbeklædning nødvendig tykkelse i ét lag;
• ensartethed af malingslaget på både vandrette og lodrette overflader;
• mulighed for at påføre belægning på svært tilgængelige steder;
• pulverlakeret metal er kemisk resistent;
• holdbarhed;
• slidstyrke.

Fejl:

• tendens til at frigive støv;
• behovet for specialiseret udstyr;
• gennemførlighed af brug kun i serie- og masseproduktion;
• eksplosivitet af pulversuspension i luft.

Video: pulvermaling af metal

Det er næppe hensigtsmæssigt at anbefale brugen af ​​pulvermaling og lak derhjemme. Disse belægninger har ikke unikke ydeevneegenskaber, du altid kan finde traditionelle materialer, der danner lignende eller bedre kvalitet belægninger. Det er ikke praktisk at købe specialudstyr til at male din bils fælge "med dine egne hænder."

Populære artikler:

• 
•