Tavení skla v pecích s kontinuálním plamenem. Tavicí sklo a pece na tavení skla Sklářské pece: účel, obecná klasifikace, výkonnostní ukazatele

Naše společnost vyvíjí projekty elektrických tavicích pecí na tavení skla různých značek, čediče, frity, ... Vyrábíme pro ně veškeré nestandardní vybavení (elektrody, ledničky, vsázky a nakladače odpadu). Pece zprovozníme, nastavíme a uvedeme do provozních režimů. Představujeme vám několik možností elektrických pecí:

Elektrická pec s kapacitou 24 tun/den pro tavení obalového skla

V srpnu 2012 byla v Tokmoku (Kyrgyzská republika) v podniku Chui-Glass uvedena do provozu elektrická pec s kapacitou 24 tun/den na skleněné obaly podle projektu CJSC NPC Steklo-Gaz.

Čtvercová varná vana pece je vyhřívána 12 molybdenovými spodními elektrodami umístěnými v rozích.

Elektrická sklářská pec má odnímatelnou střechu. Nakládání vsázky a odpadu se provádí speciálním nakladačem po celé ploše varné části. Pec má dva podavače skloviny, k jejichž nepřímému ohřevu se používají topidla z karbidu křemíku.

Předpokládaný výkon elektrického ohřevu je 1000 kVA, skutečný výkon je 850-900 kVA.

Specifický odběr z 1 m2 varné plochy je 2500 kg.

Pec byla uvedena do provozu specialisty z JSC NPC Steklo-Gaz. Jak ukázaly práce při uvádění do provozu, produktivita pece se může pohybovat od 15 do 30 tun/den bez změny kvality skla.

Elektrická pec na vaření smaltu o výkonu 1,0 t/den

TECHNICKÉ SPECIFIKACE:

Produktivita - 1 t/den;

Rozměry:

délka - 2,8m

šířka - 1m

výška - 2,1m

Specifické odstranění taveniny - 1000 kg/m2 za den;

Spotřeba elektrické energie - 160 kW;

Typ elektrod - molybden;

Top topení - silitovye ohřívače

Pec pro tavení tříděného bezbarvého skla

TECHNICKÉ SPECIFIKACE:

Produktivita pece - 1,5 tuny/den;

Specifický výkon úběru skla - 2143 kg/m2 za den;

Plocha varného bazénu je 0,7 m2;

Hloubka varného bazénu je 1 m;

Plocha výrobní nádrže je 0,72 m2;

Hloubka těžební nádrže je 0,4 m;

Způsob výroby: ruční;

Spotřeba kapalného paliva na ohřev výrobního bazénu je 15 kg/hod;

Spotřeba na ohřev vyhnívacího bazénku po dobu líhnutí je 80 kg/hod;

Elektřina - 1ph, 380 V, 50 Hz;

Výkon elektrického topného systému pro varný bazén je 100 kW;

Měrná spotřeba kapalného paliva na 1 kg taveniny skla - 0,24 kg/kg;

Měrná spotřeba elektrické energie na 1 kg taveniny skla je 1,6 kW/kg;

Účinnost pece (celková) - 16 %;

Účinnost varného bazénu - 43,6%

Elektrická pec na tavení krystalu s kapacitou 3 tuny/den

TECHNICKÉ SPECIFIKACE:

Produktivita pece - 3 tuny/den;

Rozměry:

Délka - 5m

Šířka - 3,4m

Výška - 4,2m

Specifická rychlost odstraňování skla - 2220 kg/m2 za den;

Spotřeba energie - elektřina, 1ph, 380 V, 50 Hz;

Spotřeba elektrické energie - 150 kW;

Počet elektrod oxidu cínu - 28;

Spotřeba plynu na ohřev výrobního bazénu - 14,5 m3/hod

Elektrická pec pro tavení borosilikátového skla

TECHNICKÉ SPECIFIKACE:

Rozměry:

Délka - 4,25m

Šířka - 2,7m

Výška - 3m

Specifická rychlost odstraňování skla - 1500 kg/m2 za den;

Spotřeba energie - elektřina, 1ph, 380 V. 50 Hz;

Spotřeba elektrické energie - 540 kW;

Počet molybdenových elektrod

talíře - 12

tyče - 6

Maximální teplota vaření - 1600 stupňů C;

Výrobní teplota - 1400 stupňů C;

Spotřeba chladicí vody - 7 metrů krychlových/hod;

Tvrdost chladicí vody - až 2,5 mEq/l

Elektrická pec na tavení krystalu s kapacitou 6 tun/den

TECHNICKÉ SPECIFIKACE:

Produktivita pece - 6 tun/den;

Rozměry:

Délka - 6m

Šířka - 4,2m

Výška - 5,3m

Specifická rychlost odstraňování skla - 2560 kg/m2 za den;

Spotřeba energie - elektřina, 1ph, 380 V, 50 Hz;

Spotřeba elektrické energie - 326 kW;

Počet elektrod oxidu cínu - 44 ks;

Spotřeba plynu na ohřev výrobního bazénu - 54m3/hod

Elektrická pec na tavení obalového skla s kapacitou 25 tun/den

TECHNICKÉ SPECIFIKACE:

Produktivita pece - 25 tun/den;

Rozměry:

Délka - 9,3m

Šířka - 4m

Výška - 4,5m

Specifická rychlost odstraňování skla - 2500 kg/m2 za den;

Spotřeba energie - elektřina, 1ph, 380 V, 50 Hz;

Spotřeba elektrické energie - 1200 kW;

Typ elektrod - molybden

Vsádková sklářská pec pro ruční výrobu sklářské taveniny

Pec je určena pro vaření borosilikátových, olověných, barevných a bezbarvých sodno-vápenato-křemičitých skel. Za účelem získání homogenní skleněné hmoty jsou v konstrukci pece umístěny elektrody. Kromě toho je pec vybavena nastavitelným odtokem taveniny, který umožňuje měnit složení skla bez výměny nebo mytí hrnce. Při vaření borosilikátové taveniny se drenáž používá jako drenáž k odstranění viskózních spodních vrstev, které snižují kvalitu vyráběných produktů.

Konstrukčně se pec skládá z bazénu z bakorového žáruvzdorného materiálu ve tvaru mnohostěnu, topných systémů, automatizace a regulace, elektrického ohřevu, přívodu vzduchu pro spalování paliva a regulovatelného odvodu taveniny.

Produktivita pece - 500 - 1500 kg/den;

Rozměry:

Průměr - 2120 mm;

Výška - 2800 mm

Elektrická pec na vaření čediče o výkonu 70 kg/hod

TECHNICKÉ SPECIFIKACE:

Produktivita pece - 70 kg/hod;

Rozměry:

Délka - 2,75m

Šířka - 1,3m

Výška - 1,25m

Specifická rychlost odstraňování skla - 2240 kg/m2 za den;

Spotřeba energie - elektřina, 1ph, 380 V, 50 Hz;

Spotřeba elektrické energie - 150 kW;

Počet molybdenových elektrod - 6 ks;

Počet lanatermálních ohřívačů - 30 ks.

Rekuperační pec s přídavným elektrickým ohřevem na tavení čediče o výkonu 650 kg/hod

Tato pec byla námi navržena a uvedena na trh v Kazani v roce 2007. Pro urychlení tavení čediče byly v tavicí nádrži instalovány čtyři spodní elektrody. Byl zvolen způsob horního přívodu paliva pomocí unikátních hořáků s plochým plamenem GPP-5. Nakladače surovin do pece vibrují, aby přesně udržely hladinu taveniny v peci. Ohřívač vzduchu se používá k ohřevu spalovacího vzduchu na 300 stupňů. Tavenina z této pece se používala k výrobě čedičové izolace ve formě rohoží.

Rozměry trouby:

Délka včetně podavače - 8 m;

Šířka - 3 m;

Výška trouby je 2,5m.

Specifické odstranění taveniny - 1500 kg/m2 za den;

Spotřeba elektrické energie - 250 kW.

Vynález se týká sklářského průmyslu, zejména způsobů tavení skla.

Známý je způsob tavení skla ve vanových sklářských tavicích pecích (autorský certifikát SSSR č. 755757, třída C03B 5/00) nakládáním vsázky do sklářské tavicí pece a průchodem všech fází tavení skla (tvorba silikátu a tvorba skla, čiření a homogenizace, sklo) s poměrem objemů vyrobené skleněné hmoty k roztavené skleněné hmotě 1:(4÷5).

Nevýhody tohoto způsobu tavení skla jsou:

Vysoká spotřeba energie pro udržení požadované teploty taveniny, která se nepodílí na výrobě, umístěná pod varnou vsázkou,

Přítomnost silných konvekčních toků taveniny skla, což vede k přenosu značného množství tepla z varné části pece do směšovací části,

dlouhé trvání procesů tvorby skla, homogenizace a čiření taveniny,

Významné rozměry sklářských tavicích pecí potřebné k implementaci této metody

Provádění procesů tavení skla při vysokých teplotách, v některých případech překračujících limity provozní teploty moderních žáruvzdorných materiálů,

Nevýhody tohoto zařízení pro tavení skla jsou:

Přítomnost přebytečného množství skloviny, která se neúčastní výrobního toku, v pánvi pece;

Konvekční toky skleněné hmoty vznikající v pánvi pece a přenášejí značnou část tepla z homogenizační a čeřící zóny do chladicí zóny, což vede ke ztrátám a dodatečné spotřebě tepla;

Intenzivní opotřebení žáruvzdorných materiálů v důsledku vystavení vysoké teplotě plynového hořáku.

Známý je způsob tavení skla (autorský certifikát SSSR č. 481551, třída C03B 5/00) organizováním vsázkového tavení na šikmém tácu, tvorba skla, přehřívání skloviny v přímém toku na viskozitu 2,5-3,5 m sec/m 2, průměrování s nuceným mícháním, čiřením a chlazením taveniny a tavení skla se provádí v tenké vrstvě.

Technická obtížnost organizace míchání taveniny skla v tenké vrstvě;

Zvýšená těkavost složek vsázky a taveniny při vystavení vysokým teplotám;

Intenzivní vysokoteplotní koroze žáruvzdorného zdiva pece.

Nárokovanému způsobu je nejblíže způsob tavení skla (euroasijský patent č. 004516, třída C03B 5/00) přípravou jemně mleté ​​směsi vsázky a vratného odpadu, zhutněním směsi, naložením do sklářské pece a vařením na šikmé patro v kontinuálním přímém monohomogenním toku se sekvenčním průchodem všech stupňů tavení skla při teplotách snížených o 100-200 °C.

Nevýhody tohoto způsobu tavení skla jsou:

Nedostatečné vyčeření skleněné hmoty v důsledku vysoké viskozity taveniny při nízké teplotě tavení;

Intenzivní opotřebení žáruvzdorných materiálů v důsledku vystavení vysoké teplotě plynového hořáku,

Zvýšená těkavost složek náplně a taveniny při vystavení vysokým teplotám plynového hořáku, jakož i jejich strhávání výfukovými plyny;

Cílem nárokovaného způsobu tavení skla je získat průmyslová skla s vysokou homogenitou.

Problém je vyřešen následovně.

Suroviny jsou podrobeny společnému jemnému mletí a zhutňování. Vaření výsledné směsi se provádí na nakloněném tácu v přímém monohomogenním toku, přičemž směs postupně prochází všemi fázemi vaření, jak se pohybuje po délce pece. Kromě toho se v každé fázi vaření úplným nebo částečným oddělením atmosféry pece a taveniny skla udržují jejich teplotní podmínky:

první stupeň - tvorba silikátu, se provádí za podmínek spádového ohřevu (po délce pecní zóny) od 200-600 do 700-1400°C, s maximální rychlostí ohřevu od 5 do 20°C za minutu,

druhá fáze - tvorba skla, se provádí při teplotě 800-1500°C,

třetí stupeň - čiření a homogenizace, se provádí při teplotě 800-1600 °C, v případě potřeby se uchýlí k nucenému čiření taveniny vytvořením vakua až 50 Pa, čerpáním plynu z atmosféry pece,

čtvrtá fáze - chlazení, se provádí při teplotě 800-1500°C.

Tavení skla se provádí elektrickým ohřevem zabraňujícím kontaktu sklářské taveniny nebo atmosféry pece s topnými tělesy, pro které jsou topná tělesa umístěna uvnitř vyzdívky pece.

Jemné broušení vsázky vede jednak ke zvýšení její chemické aktivity (vzhledem ke zvýšení podílu povrchových nekompenzovaných vazeb a počtu strukturních defektů jejích složek). Na druhé straně při společném mletí se dosahuje vysokého stupně promíchání složek vsázky, což zajišťuje, že značná část procesu homogenizace je převedena z pece do stupně přípravy vsázky. Výsledkem je, že po operaci jemného mletí má směs skla homogenitu na mikroúrovni, zvýšenou chemickou aktivitu a schopnost vaření.

Operace zhutňování je nezbytná pro zamezení delaminace, prášení a ztráty vsázky při její přepravě a vkládání do sklářské tavicí pece. Kromě toho zhutňování vsázky během procesu zhutňování podporuje užší kontakt jejích složek, což zintenzivňuje jejich interakci.

Postupný ohřev vsázky v první zóně pece zajišťuje postupný průchod všech chemických reakcí mezi jejími složkami, včetně těch reakcí, při kterých dochází k uvolňování plynných látek. Je nutné, aby reakce s uvolňováním plynů probíhaly při teplotách pod teplotami aktivní tvorby taveniny. Vsázka by měla být ohřívána takovou rychlostí, aby teplota nezpůsobovala pěnění brikety, jinými slovy, nevedla k zadržování přebytečného množství plynu ve slintu, což brání čiření. Protože jemně mleté ​​částice žáruvzdorných složek (křemen, oxid hlinitý atd.) mají zvýšenou rozpustnost, fáze tvorby skla se provádí při teplotě o 100-200 °C nižší než v případě vsázky tradiční granulometrie. Při vysoké viskozitě taveniny se čiření provádí nuceně ve vakuu. Během procesu tavení je vhodné zamezit turbulentnímu pohybu taveniny skla, protože jinak existuje možnost vzniku různých nehomogenit.

Příklad konkrétní implementace metody.

Složky složení sklářské vsázky: 61,75 hm. % Si02, 20,75 hm. % Na-C03, 17,5 hm. % CaC03, jsou přiváděny do planetového mlýna, kde jsou navlhčeny na 50 hm. % vody a podrobeny na společné broušení po dobu nezbytnou k zajištění toho, aby alespoň 50 % složek vsázky mělo velikost nepřesahující 10 mikronů. Mlýn musí mít vyzdívku a mlecí médium na bázi SiO 2. Tento způsob broušení vsázky zahrnuje úpravu vsázky s ohledem na broušení výstelkového materiálu a brusného média. Vzniklá skluzová hmota se nalije na plechy a suší se v tunelové peci při teplotě 250°C, přičemž se samozhutňuje do briket. Vysušené brikety jsou přiváděny dopravníkem do nakládacího zařízení a poté do první zóny šikmého tácu sklářské pece. Navíc se celý proces tavení skla provádí na výše uvedeném tácu. Teplo potřebné pro proces tavení se dodává elektrickým ohřevem, aniž by se tavenina skla nebo atmosféra pece dostala do kontaktu s topnými články. K tomu jsou topná tělesa umístěna uvnitř obložení pece. Rychlost nárůstu teploty při pohybu briket po první zóně šikmého tácu (maximální rychlost ohřevu materiálu) je 10°C za minutu, což nezpůsobuje pěnění briket. Na začátku zóny je teplota udržována na 250°C, na konci - 900°C. Poté slinutá vsázka vstupuje do zóny tvorby skla, která je oddělena od zóny tvorby silikátu sítem v atmosféře pece. V zóně tvorby skla je teplota udržována na 1200 °C. Doba setrvání vsázky v zóně tvorby skla je 0,5 hodiny, což je dostatečné pro rozpuštění všech zbývajících krystalických vměstků. Výsledná skelná tavenina vstupuje do čiřicí a homogenizační zóny, která je od zón tvorby skla a ochlazovací zóny oddělena atmosférou pece a poloviční hloubkou vrstvy skloviny výsuvnými klapkami.

V čeřící zóně se teplota udržuje na 1450 °C a vzniká vakuum 1000 Pa. Doba setrvání vsázky v čiřicí zóně je 0,5 hodiny. Dále vyčeřená homogenní skleněná hmota přechází do stloukací zóny, ve které se teplota udržuje na 1250 °C.

1. Způsob tavení skla, zahrnující přípravu jemně mleté ​​vsázky, její zhutňování a vaření na šikmém tácu, včetně procesů tvorby silikátu, tvorby skla, čiření, homogenizace, vyznačující se tím, že varný prostor je rozdělen na 4. zóny, z nichž každá si udržuje svůj vlastní teplotní režim, a v první zóně za podmínek spádového ohřevu po délce pecní zóny od 200-600 do 700-1400 °C, s rychlostí ohřevu od 1 do 20 °C za minutu probíhá proces tvorby silikátu, ve druhé zóně při teplotě 800-1500°C probíhá proces tvorby skla, ve třetí zóně při teplotě 800-1600°C čiření a homogenizace se provádí proces, ve čtvrté zóně při teplotě 800-1500 °C probíhá proces chlazení.

2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že proces čeření se provádí ve vakuu při zbytkovém tlaku 50 000 až 50 Pa.

3. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že se během procesu tavení udržuje laminární proudění skleněné hmoty.

4. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že sklo se taví elektrickým ohřevem.

5. Způsob podle nároku 4, vyznačující se tím, že kontakt skloviny a atmosféry pece s topnými články je vyloučen.

Podobné patenty:

Vynález se týká oblasti elektrotechniky, zejména konstrukcí vodou chlazených kelímků s indukčním ohřevem, které lze použít k získávání tavenin minerálů, minerálních materiálů, keramických materiálů, skel a dalších materiálů podobných sklu s vysoké teploty tání, jakož i pro zahrnutí do skla nebo keramických materiálů s radioaktivními a neradioaktivními odpady, které jsou s nimi kompatibilní.

Elektrická odporová sklářská tavicí pec Oblast techniky Vynález se týká elektrické odporové sklářské tavicí pece pro kompozice schopné vitrifikace, jako je sklo, smalt nebo keramika, s tavicí nádrží rotující kolem svislé osy a stacionární horní pecí.

Vynález se týká způsobů tavení bezbarvého skla. Technickým výsledkem je snížení vnitropodnikového skleněného odpadu. Periodické barvení bezbarvé sklářské taveniny, svařené ze směsi střepů a vsázky obsahující 0,00005-0,00008 % odbarvovače na bázi oxidu kobaltnatého, se provádí smícháním v napájecím kanálu o kapacitě 60 tun skloviny denně s fritu s nízkou teplotou tání obsahující barvivo na bázi oxidu kobaltu v množství 0,001 až 0,0025 % na tunu skleněné taveniny. Střepy s přechodnou barvou vzniklé během 3 hodin přímého a 9 hodin zpětného přelakování jsou zprůměrovány na průměrný obsah oxidu kobaltu v ní v množství 0,00025-0,000625 % na tunu střepů. A barevné střepy vzniklé při zavedeném výrobním procesu se stabilním obsahem oxidu kobaltu v množství 0,001-0,0025 % na tunu střepů se dávkují v množství 2 % z celkové hmotnosti směsi vsázky a střepů a přidávají do 10 % dovážených bezbarvých střepů. V tomto případě se množství vratných bezbarvých skleněných střepů naložených do pece sníží na 8 % a obsah odbarvovače ve vsázce se sníží na 0,0-0,00006 %. Po dokončení barevných střepů se stabilním obsahem barviva se k 8 % dovezených bezbarvých střepů přidá průměrný střepy se sníženým obsahem barviva v množství 2 %, čímž se množství vratných bezbarvých střepů vrátí na 10 % a sníží se obsah odbarvovače v náplni na 0,0000375-0,000075 %. Počáteční množství dovezených bezbarvých střepů, rovnající se 10 %, stejně jako počáteční obsah odbarvovače v náplni v množství 0,00005-0,00008 %, se obnoví po ukončení dodávky barevných střepů. 1 nemocný.

Vynález se týká oblasti vědy o optických materiálech, zejména fosfátových skel. Sklo obsahuje následující složky, hmotn. %: P2O5 58,00-70,00; K20 8,50-18,50; A1203 7,10-8,90; BaO 9,80-11,50; B203 3,70-5,20; Si02 1,80-2,30; SnO2 1,10-1,25 Au 0,005-0,02 (přes 100 %). Při přípravě vsázky se syntetizuje sol nanočástic zlata Au z kyseliny chloraurové HAuCl4⋅4H2O, glutathionu, tetrahydroboritanu sodného NaBH4 a ethylalkoholu C2H5OH. Výsledný sol v množství 0,005-0,02 hmotn. % se smíchá s oxidem křemíku Si02 v množství 1,80-2,30 % hmotn., oxidem cínatým Sn02 v množství 1,80-2,30 % hmotn. Směs se odpaří v muflové peci, směs se rozdrtí v achátovém hmoždíři, směs se smíchá s uhličitanem draselným K2CO3, hydroxidem hlinitým Al(OH)3, uhličitanem barnatým, kyselinou boritou H3BO3 v křemenné nádobě, tato směs se přidá ke kyselině ortofosforečné H3PO4 . Tavení skla se provádí v jednom stupni při teplotě 1380-1420°C, poté se provádí tepelné zpracování vzniklého skla v muflové peci po dobu 3-4 hodin při teplotě 300-350°C. 2 n.p. f-ly, 1 ave.

Vynález se týká sklářského průmyslu, zejména způsobů tavení skla. Suroviny jsou podrobeny společnému jemnému mletí a zhutňování. Vaření výsledné směsi se provádí na nakloněném tácu, přičemž směs postupně prochází všemi fázemi vaření, jak se pohybuje po délce pece, a v každé fázi vaření jsou udržovány její vlastní teplotní podmínky. První stupeň - tvorba silikátu, se provádí za podmínek spádového ohřevu od 200-600 do 700-1400 °C, s maximální rychlostí ohřevu od 5 do 20 °C za minutu, druhý stupeň - tvorba skla se provádí při teplotě 800-1500 °C, třetí stupeň - čiření a homogenizace, prováděný při teplotě 800-1600 °C, čtvrtý stupeň - chlazení, prováděný při teplotě 800-1500 °C. Technickým výsledkem vynálezu je zajistit vysokou homogenitu složení skla na mikroúrovni. 4 plat f-ly, 1 ave.

NA kategorie:

Broušení a leštění skla

Sklářské tavicí pece a sklářské tavicí pece

Fáze vaření. Tavení skla je proces, který probíhá za vysokých teplot, přeměňuje objemovou vsázku na roztavenou skleněnou hmotu, která se po ochlazení stává hotovým sklem; Proces probíhá ve sklářských tavicích pecích. Obvykle je proces vaření rozdělen do pěti fází: tvorba silikátu, tvorba skla, čiření, průměrování nebo homogenizace kompozice, chlazení.

Silikace je počáteční fáze vaření, při které v důsledku fyzikálních a chemických procesů vznikají složité silikátové sloučeniny v pevném stavu. Tato fáze probíhá při teplotách 800...1000 °C.

Suroviny (složky vsázky) procházejí během této fáze řadou přeměn: vlhkost se odpařuje; hydráty, soli, nižší oxidy se rozkládají a ztrácejí těkavé sloučeniny; oxid křemičitý mění svou krystalickou strukturu. Kromě toho se v této fázi uvolňuje velké množství oxidu uhličitého CO2. Tento plyn stoupá ve formě bublin k povrchu viskózní taveniny, kde bubliny praskají, takže povrch takové taveniny se jeví jako vroucí (odtud původ termínu - tavení skla). V této fázi vzniká heterogenní, částečně zesklovatělá hmota, prostoupená velkým množstvím bublin a obsahující mnoho neuvařených zrnek písku.

Tvorba skla je druhou fází vaření, při které dochází k fyzikálnímu procesu rozpouštění zrn přebytečného písku v tavenině silikátů a střepů. V této fázi všechny chemické reakce končí. V důsledku interakce mezi hydráty, uhličitany a sírany nakonec vznikají komplexní křemičitany; Křemenná zrna se zcela rozpustí a změní se v taveninu. Teplota 500...1400 °C v této fázi nestačí k roztavení křemenného písku, takže se neroztaví, ale rozpouští; Skleněná hmota se stává relativně homogenní a průhlednou bez neuvařených částic vsázky.

V důsledku nárůstu teploty se zvyšuje pohyblivost atomů a molekul tvořících skelnou hmotu, což vede k urychlení vzájemného rozpouštění oxidu křemičitého a silikátů. Díky tomu se vyrovnává koncentrace silikátových roztoků v různých oblastech. Všechny tyto přeměny jsou doprovázeny uvolňováním velkého množství plynných produktů. Viskozita taveniny je stále poměrně vysoká, takže plynné produkty nemají čas se odpařit a skelná hmota je nasycena velkým množstvím bublin.

Výsledkem je, že ve druhém stupni se vytvoří heterogenní sklovitá hmota, prostoupená velkým množstvím malých bublinek plynu, která však již neobsahuje vměstky nevařených zrnek písku.

Čiření je třetí fází tavení skla. Vyznačuje se tím, že se odstraňují plynové inkluze ve formě viditelných bublinek a v důsledku toho se ustavuje rovnováha mezi skleněnou hmotou (kapalná fáze) a plyny v ní rozpuštěnými (plynná fáze). Ze všech fází procesu vaření je nejdůležitější a nejsložitější čiření a následná fáze průměrování (homogenizace). Kvalita skloviny závisí na tom, jak úplně a intenzivně jsou tyto etapy dokončeny.

Tavenina skla obsahuje plyny vznikající v důsledku rozkladu a interakce složek vsázky; plyny mechanicky zaváděné spolu s náplní; těkavé látky speciálně zaváděné do náplně; plyny vstupující do taveniny z atmosféry. Největší množství plynů se zavádí do skloviny se surovinami. Při zesvětlení se odstraní pouze viditelné bubliny. Část plynů zůstává ve sklovině a rozpouští se v ní. Jsou okem neviditelné, a proto nezkreslují optické vlastnosti skla. Aby se tyto neviditelné plynné vměstky nezměnily na viditelné bubliny a tím sklo nekazily, během procesu čeření se nastolí rovnováha mezi plyny rozpuštěnými ve sklářské tavenině a obsaženými v bublinách, čímž se v peci vytvoří určité podmínky.

Zesvětlení probíhá následovně: velké bubliny stoupají k povrchu a praskají. Podle fyzikálních zákonů je tlak uvnitř velkých bublin nižší než uvnitř menších. Velké bubliny, které snadněji vystupují na povrch, pohlcují obsah menších bublinek, čímž dochází k vyčeření skleněné hmoty. V tavenině se rozpustí velmi malé bublinky.

Oxid uhličitý, jehož parciální tlak je nízký, snažící se vyrovnat svůj tlak, přechází do bublin vzniklých rozkladem čiřiče. Zvětšují se, zvyšuje se jejich zvedací síla, v důsledku čehož stoupají k hladině a praskají. Plyn v nich obsažený přechází do atmosféry pece. Plyny vznikající při rozkladu čiřiče zase přecházejí do malých bublinek oxidu uhličitého, zvětšují je, což přispívá k jejich vzlínání a tím čiření skloviny.

Průměrování (homogenizace) kompozice - čtvrtý stupeň procesu tavení skla - se vyznačuje tím, že na jeho konci se skelná hmota zbaví bublin, pruhů a stane se homogenní. Navzdory skutečnosti, že do pece vstupuje homogenní, dobře promíchaná vsázka, probíhají ve směsi mezi jejími složkami nerovnoměrně fyzikální a chemické procesy, a proto se složení skleněné hmoty v různých částech pece ukazuje jako nerovnoměrné. jednotný. Při zvýšených teplotách jsou složky skloviny v nepřetržitém přirozeném pohybu, proto jsou místní části sklářské taveniny různého složení taženy ve směru pohybu za vzniku propletených pramenů, nití, kterým se říká prameny. Pokud se takové sklo prudce ochladí, pak se vlivem rozdílů v indexech lomu stane rozhraní mezi oblastmi s různým chemickým složením viditelným pouhým okem. Svil je tedy vada skla, která zhoršuje estetický vzhled výrobku.

Homogenizace se provádí především díky intenzivnímu pohybu (difúzi) látek tvořících sklovinu. Čím vyšší je teplota tavení a v důsledku toho nižší viskozita skloviny, tím lepší jsou podmínky difuze a naopak difúze ve viskózním prostředí při nízkých teplotách probíhá pomalu a končí až na konci tání. Proto při homogenizaci hraje rozhodující roli teplota skloviny.

Uvolňování bublin výrazně urychluje homogenizaci. Vystupují na povrch a napínají hraniční filmy skla různého složení do nejtenčích vláken s vysoce vyvinutým specifickým povrchem a usnadňují vzájemnou difúzi skleněné hmoty ze sousedních oblastí. Proces průměrování skla je tedy úzce provázán s čiřením. Při tavení skla v průmyslových pecích probíhají fáze čeření a homogenizace současně za stejných podmínek, takže zóna vosy. větvení nelze oddělit od homogenizační zóny.

Umělé míchání je důležité pro získání homogenní skleněné hmoty. Při tavení křišťálového skla se používají keramická míchadla.

Pro získání homogenní hmoty při homogenizaci má velký význam rovnoměrnost a jemnost mletí směsi. Ovlivňuje homogenitu skloviny a střepiny naložené vsázkou do pece. Obvykle se rozbité sklo mírně liší chemickým složením od hlavního skla, protože během předchozího varného procesu ztrácí některé těkavé složky, je obohaceno rozpuštěnými plyny atd. Rozbité sklo se proto drtí a rovnoměrně rozkládá v náplni.

Po vyčeření a homogenizaci kvalita skleněného materiálu plně odpovídá požadavkům na něj, avšak vzhledem k vysoké teplotě taveniny a nízké viskozitě jej nelze tvarovat. Úkolem konečného stupně tavení skla je proto připravit sklovinu k formování.

Chlazení je pátou a poslední fází procesu tavení skla. Vyznačuje se tím, že se snižuje teplota taveniny skla, aby se vytvořila viskozita, která umožňuje její tvarování do výrobků. Teplota skloviny se v této fázi udržuje na přibližně 1200 °C.

Tavenina skla se ochlazuje plynule a postupně - při náhlém ochlazení může dojít k narušení rovnováhy mezi kapalnou a plynnou fází, což povede k nové tvorbě plynových vměstků ve formě drobných bublinek (sekundárních pakomárů). Je obtížné osvobodit taveninu skla od takových plynových inkluzí kvůli její zvýšené viskozitě. Aby se zabránilo vzniku defektů skla v konečné fázi, je nutné přísně dodržovat stanovený režim tlaku plynové atmosféry pece a snižování teploty.

Sklářské pece. Sklářská pec je tepelná jednotka s periodickým nebo kontinuálním provozem, ve které se sklo vaří a připravuje pro tvarování. Kamna jsou vytápěna plynem nebo elektřinou. Podle provozního režimu mohou být pece periodické (hrncové) nebo průběžné (vany). V některých případech se používají vsádkové pece.

Provoz pece je charakterizován takovými ukazateli, jako je produktivita (odebrání taveniny skla za jednotku času, t/den; měrný odběr, kg/m2 za den), účinnost a spotřeba tepla na tavbu nebo jednotku množství skla. Koeficient výkonu (účinnosti) periodických pecí je nízký ( ): hrnec - 6...8, vana - 10...15, průběžné vanové pece - 17...28. Elektrické trouby jsou nejúčinnější - účinnost 50-70, však vyšší

Náklady na elektřinu ve srovnání s náklady na zemní plyn nebo kapalná paliva omezují rozšířené používání elektrických pecí.

K tavení skla pro umělecké účely, zkoušení nových druhů skla, provádění experimentálních prací a výrobě vysoce uměleckých výrobků se používají pánvové pece, ve kterých se současně v žáruvzdorných kelímcích (hrncích) vaří skloviny různého složení nebo barev. Nevýhodou těchto pecí je nízká účinnost, ruční plnění hrnců, nutnost výměny prasklých kelímků za pochodu, zvýšená spotřeba paliva atd. Při výrobě kvalitních vysoce kvalitních výrobků z barevných a obsahujících olovo (krystal) sklo, používají se vícenádobové regenerační pece se spodním přívodem tepla. Takové pece mají až 16 hrnců s užitečnou kapacitou 300...500 kg a účinností až 8 %.

Hrnce jsou zpravidla kulaté, méně často oválné; v příčném svislém řezu ve tvaru komolého kužele, méně často válce. Rozměry hrnce se volí v souladu s velikostí vyráběného produktu.

Vsázka ve skleněné nádobě přijímá teplo hlavně sáláním ze střechy pece a částečně vedením tepla stěnami nádoby. Proto je u hrncových pecí zvláště důležitá výška střechy pece: čím je střecha nižší, tím intenzivněji se hrnce a vsázka v nich obsažená ohřívají.

Charakteristickým rysem tavení skla v nádobových pecích je četnost všech technologických procesů, které se střídají v přísném sledu: ohřev pece po výrobě výrobků, plnění vsázky a střepů, tavení skla, tavení skloviny a výroba sklářských výrobků.

Před použitím hrnce k vaření se vypálí a postupně plynule vyvaří na teplotu 1500... 1540 °C.

Směs a střepy v poměru 50:50 se nakládají do vyhřívaných hrnců v několika fázích: nejprve šrot, pak směs a další porce se podávají po roztavení dříve naložených porcí. Po uvaření poslední porce se teplota v peci zvýší na maximum a provede se čeření a homogenizace, která může trvat až 6 hodin Pro zintenzivnění těchto procesů se používá var skloviny, k čemuž se kus Namočené dřevo se do skloviny zavádí pomocí kovové tyče. Vlivem vysokých teplot se ze dřeva rychle uvolňuje vlhkost a zplodiny hoření, což způsobuje intenzivní pohyb skleněné hmoty, což podporuje její promíchávání a čiření z plynových bublin. Stejného efektu se dosahuje probubláváním stlačeným vzduchem, který se pod tlakem zavádí do taveniny skla. Po ukončení tavení se tavenina skla ochladí na teploty pracovní viskozity a poté začíná výroba skleněných výrobků.

Provozní cyklus sporáku obvykle trvá jeden den a opakuje se každý den po dobu jednoho roku, někdy i déle, dokud se sporák nezastaví kvůli opravě.

Rýže. 1. Hrncová pec se spodním přívodem plamene: 1 - spodní část stěny (kruh), 2 - pracovní okna, 3 - klenba, 4 - pracovní komora, 5 - pod regenerátorem, 7 - otvory pro obsluhu hrnců, 8 - sklo hrnce, 9 - otvory pro hořák (cadi), 10 - otvory pro vkládání hrnců

Zvažte konstrukci sporáku. Hlavním prvkem pece je pracovní komora, ve které je instalován počet hrnců potřebných pro práci. V horní části bočních stěn jsou pracovní okna. V kruhu naproti každému hrnci je otvor, kterým se hrnce podávají. Pro nakládání z výkopu hrnců byl v okolí a nad ním vytvořen otvor, který se při práci zakrýval deskami. Sekční kamna zaujímají mezipolohu mezi hrncovými a vanovými kamny. Používají se především při výrobě uměleckých výrobků. Stejně jako v hrncových pecích lze i v sekčních pecích vařit sklovinu několika složení nebo barev - podle počtu sekcí, což jsou „kapsy“ vedle sebe, vyrobené ze žáruvzdorných cihel a mající společný prostor plamene.

Kontinuální vanové pece jsou pokročilejší a účinnější ohřívací jednotky, které jsou nejběžnější ve sklářském průmyslu. Při tavení skla v lázeňských pecích probíhají všechny fáze tavení skla současně a nepřetržitě. To umožňuje maximálně mechanizovat a automatizovat celý proces počínaje plněním vsázky a konče výrobou skleněných výrobků.

Hlavní částí kamen je bazén (vana), obložená žáruvzdornými trámy, proto se kamnům říká vany. Varná část bazénu (vana) má obvykle v půdorysu obdélníkovou konfiguraci. Z jednoho konce lázně je směs přes nakládací kapsu kontinuálně automaticky zavážena do pece, dodávána v nádobách. Hladinoměry zaznamenávají výšku hladiny skleněného zrcadla. Pokud překročí přednastavený limit, nabíjecí zařízení se automaticky vypne. Jak výroba postupuje, hladina skloviny klesá, aktivuje se systém automatického spínání nakladače a nová část vsázky vstupuje do lázně. Při výrobě kvalitního nádobí se používají především vanové pece s potrubím, které je umístěno pod úrovní dna varné komory. Z potrubí se odebírá lépe vařená a chladnější sklovina.

Různé fáze tavení skla probíhají současně v různých zónách pece. Optimální teploty ve varných zónách jsou 1420 °C, čiření - 1430, výroba - 1260 °C.

Při tavení skla v lázňové peci je neustále udržována oxidační povaha plynného prostředí v tavicí části nad zrcadlem skleněné hmoty a v pracovní části je ustaven slabě přetlak. Produktivita pece je 6...12 tun skloviny za den, měrný úběr skla v závislosti na náročnosti výroby je 450 kg/m2 za den. Pec lze vytápět jak zemním plynem, tak kapalným palivem.

Jednou z nevýhod plynem vytápěných pecí je, že těkání oxidů olova vede k vyčerpání povrchových vrstev skloviny a znečištění životního prostředí. V elektrických pecích se jako zdroje tepla používají nástěnné blokové elektrické jednotky z oxidu cínu. porod. Proces tavení skla se provádí ve vertikálním toku pod vrstvou studené vsázky shora dolů. Přítomnost vrstvy studené vsázky nad roztaveným sklem snižuje těkání oxidů olova a podporuje homogenitu. nová tavenina skla.

Při provozu takové pece nedochází k tepelným ztrátám z odváděných spalin. Měrná spotřeba energie na výrobu 1 kg skla je nižší než u pecí s plamennou lázní. Kromě toho elektrické pece s elektrodami na bázi oxidu cíničitého Sn02 nemají žádný barvicí účinek na sklovinu.

Barevné sklo lze vařit současně s bezbarvým sklem. K tomu je v jednom prostoru umístěna současně lázeňská pec pro tavení bezbarvého skla a satelitní pece pro tavení barevného skla.

K výrobě sklářských výrobků s různými specifikovanými vlastnostmi se používají sklářské tavicí pece různých typů, lišících se konstrukcí, produktivitou a provozním režimem.

Sklářská pec je hlavní jednotkou výroby skla. Probíhají v něm procesy tepelného zpracování surovin, výroba taveniny skla a výroba výrobků z ní.

Pro tavení skla se používají vsádkové a průběžné sklářské pece.

Podle provedení pracovní komory Sklářské tavicí pece se dělí na hrncové a vanové pece.

Nádobové pece jsou vsázkové pece, slouží k tavení kvalitního optického, osvětlovacího, uměleckého a speciálního skla.

Lázeňské pece jsou k dispozici v kontinuálním a vsádkovém režimu. Kontinuální vanové pece mají oproti nádobovým a vsázkovým pecím řadu výhod: jsou hospodárnější, produktivnější a snadno se udržují.

Způsobem ohřevu Sklářské tavicí pece se dělí na plamenové, elektrické a plynoelektrické (kombinovaný plyn a elektrický ohřev).

Ve spalovacích pecích je zdrojem tepelné energie spalované palivo. Vsázka a tavenina skla v těchto pecích získávají teplo ze spalování kapalného nebo plynného paliva. Účinnost spalovacích pecí je 18-26%. protože palivo v nich se vynakládá hlavně na ohřev žáruvzdorného zdiva pece a kompenzaci tepelných ztrát. Elektrické pece mají oproti plamenovým pecím řadu výhod: menší rozměry, vyšší produktivita. Jsou ekonomické a snadno se nastavují. Při jejich provozu nedochází k tepelným ztrátám výfukovými plyny a lepším pracovním podmínkám. Účinnost elektrických pecí dosahuje 50-60%.

Podle způsobu přenosu tepla do taveniny skla se elektrické pece dělí na pece obloukové; odporové pece (přímé i nepřímé) a indukční. V obloukových pecích se teplo přenáší do materiálu sáláním z elektrického oblouku. Nejpoužívanější jsou přímé odporové pece, ve kterých skelná tavenina slouží přímo jako topné těleso. V těchto pecích se teplo vytváří v samotném materiálu, který slouží jako odpor v okruhu.

Použití skloviny jako tepelného odporu je založeno na skutečnosti, že sklo vede elektrický proud při zvýšených teplotách a jeho elektrická vodivost se s rostoucí teplotou zvyšuje. Při průchodu sklovinou se elektrická energie přeměňuje na tepelnou energii a sklo se zahřívá a taví. K napájení přímotopných elektrických pecí se používá jednofázový nebo třífázový proud, který je přiváděn do taveniny skla přes molybdenové nebo grafitové elektrody.

Elektrické přímo odporové pece mají různá provedení, většinou se však jedná o vodorovné vany obdélníkového průřezu. Tyto pece se používají pro tavení technického skla a za přítomnosti levné elektřiny při výrobě hromadných výrobků.

V nepřímých odporových pecích se teplo přenáší do materiálu sáláním nebo vedením tepla z odporu zavedeného do pece.

V indukčních pecích se v materiálu obsaženém v sekundárním okruhu indukuje proud.

Plyno-elektrické pece mají kombinovaný ohřev: bazén pro tavení vsázky je vytápěn plynným palivem a bazén pro čiření skloviny je vytápěn elektrickým proudem. Plyny opouštějící pece mají teplotu 1350-1450 °C. Jejich teplo se využívá k ohřevu vzduchu a plynu přiváděného ke spalování.

Podle způsobu využití tepla odpadních plynů Sklářské tavicí pece se dělí na regenerační a rekuperační.

Regenerační pece se staly rozšířenější díky jejich jednoduché konstrukci a snadnému použití.

Provoz sklářských pecí se posuzuje podle produktivity, spotřeby tepla na tavení skla a faktoru účinnosti (účinnosti) pece, což je poměr množství tepla užitečně vynaloženého na tavení skla k celkové spotřebě tepla pece.

Produktivitu pece charakterizují dva ukazatele: celková (denní) a specifická produktivita. Celková produktivita se rovná počtu tun taveniny skla (nebo vhodných výrobků) odebraných z pece za den. Specifická produktivita se měří poměrem denní produktivity k ploše kotelny a vyjadřuje se v kg/m 2 /den.

Při tavení skla v kontinuálních vanových pecích probíhají všechny procesy přeměny vsázky na vyčeřenou a homogenizovanou sklovinu na povrchu sklářské taveniny, která plní pánev pece. Konstrukce a velikosti moderních kontinuálních vanových pecí jsou velmi rozmanité a jsou určeny složením a vlastnostmi vyrobené skloviny, způsobem lisování výrobků a rozsahem výroby.

Konstrukčně se vanová kamna dělí na vyhřívaný (zóny vaření a čeření) a nevyhřívané (zóny chlazení a zpracování) části. V ohřívané části dochází ke svařování vsázky, čiření, homogenizaci a počátečnímu ochlazování taveniny skla.

V nevyhřívané části je dokončeno chlazení taveniny skla a k ní přiléhají zařízení na její výrobu. Podle produktivity se vanové pece dělí na malé (2-15 tun/den), střední (do 100 tun/den) a velké (100-450 tun/den). Malé sklářské tavicí pece mají vyhřívanou plochu 10–50 m2, používají se pro mechanizovanou výrobu velkých skleněných výrobků a skleněných obalů. Pro výrobu tabulového skla jsou určeny velké pece s vytápěnou plochou od 90 do 300 m2.

Obr.7. Schéma zón ve vaně tabulové sklářské pece se strojním kanálem: vyhřívaná část - varné zóny ( 1 ) a zesvětlení ( 2 ) a nevytápěná část - chladicí zóna ( 3 ) a výroba ( 4 )

Nakládání vsázky a odpadu do pece se provádí mechanickými nakladači stolního nebo rotačního typu na povrch roztavené skleněné hmoty přes nakládací kapsu. Vsázka a šrot tvoří na povrchu skleněné hmoty vrstvu v ní mírně ponořenou o tloušťce asi 150-200 mm. Vsázka je zahřívána zespodu roztaveným sklem a shora v důsledku sálání plamene. Povrch vsázky se slinuje, poté se na něm vytvoří vrstva napěněné taveniny, která stéká dolů a obnažuje čerstvý povrch vsázky. Proces spékání, tavení a odstraňování taveniny z povrchu vsázky pokračuje, dokud se poslední vrstva vsázky nezmění v taveninu pokrytou varnou pěnou. Při varu se vrstva náboje rozpadne na izolované oblasti obklopené pěnou, které se poté zcela rozpustí a zůstane pouze pěna. Část lázňové pece pokrytá vrstvou vsázky tvoří hranici vsázky; část k němu přilehlá, pokrytá pěnou, je hranicí pěny. Tyto dvě části se dohromady nazývají varná zóna, která se nachází mezi plnicím koncem pece a kvelpunktem (maximum na teplotní křivce po délce pece). Část pece následující po quelpointu se nazývá zóna čeření; Tato zóna je charakterizována uvolňováním plynových bublin, v důsledku čehož je povrch skloviny pokrytý shluky bublin a jeví se jako „popraskaný“. K čiřicí zóně přiléhá chladicí zóna, jejíž povrch musí být zrcadlový, protože musí skončit vývoj plynů. Chlazení pokračuje v dobývacím prostoru, kde se skelná hmota ochlazuje a získává viskozitu potřebnou pro těžbu.

Pro zajištění stabilního provozu pece by měla být délka každé zóny stabilní. Změna hranic tavicí zóny způsobuje narušení režimu ohřevu hlubokých vrstev, což může vést k zapojení taveniny skla, která je vadná v tepelné a chemické homogenitě, do výrobního toku. Stabilita délky zón podél délky pece je dosažena jasným udržováním teplotního maxima ve skleněné hmotě na hranici tavicí zóny a zóny čeření; stálost složení vsázky a poměr vsázky k odpadu; stabilizace specifických rychlostí odstraňování skla; stabilní tepelné a plynové podmínky.

Tavenina skla v lázni je v nepřetržitém pohybu, hlavním důvodem je rozdíl hladin, který vzniká za podmínek výběru taveniny na výrobním konci pece. Z tohoto důvodu je v lázeňské peci stálý výrobní tok, který je napájen čerstvými částmi vsázky přeměněnými na taveninu skla. Kromě tohoto hlavního pracovního proudu je celá skleněná hmota zapojena do konvekčního pohybu v důsledku rozdílu teplot taveniny napříč zónami bazénu pece. Zvláštní roli v organizaci konvekčních toků hraje quel point, který vytváří tepelnou bariéru v cestě pracovních a tepelných toků skleněné hmoty. Tepelná bariéra podél linie teplotního maxima tvoří rozhraní mezi proudy skloviny v lázni pece. Z této hranice proudí nejžhavější tavenina skla na oba konce pece, ochlazuje se, padá dolů a pohybuje se zpět ve spodní oblasti, čímž vytváří kruhové toky. Teplotní gradient vzniká i v příčném směru, protože na stěnách bazénu a v podélné osové části pece je vždy teplotní rozdíl. Proto kromě podélných tepelných toků existují i ​​příčné kruhové proudění.

Podélné tepelné toky mají cyklus nalévání a výroby. Objemový cyklus je tvořen proudem chladící skleněné hmoty na plnicím konci pece, který klesá, proudí spodní oblastí k linii quel bodu, kde stoupá nahoru a vrací se zpět na konec vsázky.

Obr.8. Dráha pohybu podélných konvekčních proudů sklářské taveniny v lázni tabulové sklářské pece: A– práškový cyklus; B– výrobní cyklus

Výrobní cyklus je tvořen pracovním tokem taveniny skla, která se částečně používá k formování, a část, když se ochladí, klesá do spodních vrstev a vrací se zpět, čímž se kruh v oblasti quel pointu uzavírá. Síla proudů závisí na rozdílu teplot v jednotlivých oblastech lázňové pece, na množství vyrobeného skla, hloubce bazénu a dalších důvodech. Rychlosti proudění závisí na konstrukci pece a místě jejich oběhu a jsou 8-15 m/h pro výrobní cyklus, 5-7 m/h pro hromadný cyklus a asi 1 m/h pro křížový cyklus ( v blízkosti zdí).

Správně organizované toky sklářské taveniny přispívají k úplnějšímu toku všech fází tavení skla. Objemové toky zlepšují podmínky pro penetraci, čiření a homogenizaci skloviny. Toky výrobního cyklu přispívají k toku teplotně homogenní skloviny do výroby. Proudění přitom může při změně jejich směru a rychlosti negativně ovlivňovat kvalitu sklářské taveniny, proto je hlavní podmínkou normálního provozu lázňové pece důsledné dodržování konstantního tepelného režimu, přičemž proudy sklářské taveniny zůstávají zachovány stabilní, jejich intenzita a trasy zůstávají nezměněny.

Pro každou pec je v závislosti na její konstrukci a typu skla stanoven určitý technologický režim pro tavení skla, který zahrnuje: tepelný režim po délce pece a teplotní režim po délce pece až po formovací zónu.

Existující metody intenzifikace procesu tavení skla lze rozdělit do dvou skupin: fyzikálně-chemické a termotechnické. Fyzikálně-chemické metody zahrnují: jemné mletí složek vsázky, granulaci vsázky, použití urychlovačů tavení a osvětlovačů, mechanické míchání a vaření skloviny. Mezi tepelné metody patří: zvýšení teploty ve varné zóně, pomocí elektrického ohřevu.

Podle zdroje tepelné energie rozlišují plamen, el A plamen-elektrický sklářské pece.

Ve spalovacích pecích se ohřev provádí spalováním zemního plynu v plamenné komoře topeniště. Maximální teplota plynového prostoru dosahuje 1650 0 C. Měrná spotřeba tepla je 10-14 MJ/kg skloviny. Měrný úběr skloviny z prostoru tavící lázně v závislosti na typu skla dosahuje 900 – 3000 kg/(m 2 den). Tepelná účinnost spalovacích pecí je 16-25%.

Ohřev elektrických pecí je založen na vlastnostech roztaveného skla vést elektrický proud při teplotách nad 1000 0 C a uvolňovat teplo podle Joule-Lenzova zákona. Elektrické pece pro tavení skla mají oproti plamenovým pecím tyto výhody: žádné tepelné ztráty spalinami, snížení ztrát těkavých látek ze vsázky a skloviny, vytvoření potřebného plynného prostředí nad zrcadlem skleněné taveniny. Teplota skloviny dosahuje vysokých hodnot (až 1600 0 C) ve srovnání s plamenovými pecemi (1450-1480 0 C). Výkonnost nejběžnějších elektrických pecí se pohybuje v rozmezí 0,4-4,0 t/den. Největší, nejmodernější pece mají kapacitu 150–200 tun/den. Maximální specifické rychlosti úběru jsou vyšší než u spalovacích pecí a pohybují se od 6 000 do 10 000 kg/(m 2 den). Spotřeba elektrické energie je 1-2 kW/kg skloviny. Tepelná účinnost elektrických pecí je 60 – 70 %. Nevýhody elektrických pecí zahrnují vysoké náklady na elektřinu a elektrody. Účinnost spalovacích pecí lze při použití přídavného elektrického ohřevu (ADH) zvýšit na 45-50 %. Úlohou DEP je posílit tepelnou bariéru pece (linka quelpunkt) a dodávat teplo do vsázky zespodu, což urychluje proces svařování. Výhody DEP: snížení teploty v podklenbovém prostoru a zvýšení životnosti pece; stabilizace tepelných podmínek a zlepšení kvality skloviny. Zavedení DEP umožňuje zvýšit specifické rychlosti úběru na 3000-4000 kg/(m 2den) a zvyšuje produktivitu pece o 10-60 %.