การหลอมแก้วในเตาหลอมอาบไฟแบบต่อเนื่อง การหลอมแก้วและเตาหลอมสำหรับการหลอมแก้ว เตาหลอมแก้ว: วัตถุประสงค์, การจำแนกประเภททั่วไป, ตัวชี้วัดประสิทธิภาพ

บริษัท ของเราพัฒนาโครงการเตาหลอมไฟฟ้าสำหรับการหลอมแก้วยี่ห้อต่างๆ หินบะซอลต์ ฟริต ... เราผลิตอุปกรณ์ที่ไม่ได้มาตรฐานทั้งหมดสำหรับพวกเขา (อิเล็กโทรด ตู้เย็น เครื่องชาร์จและรถตักขยะ) เราว่าจ้างเตาเผา ตั้งค่า และนำเตาเผาเข้าสู่โหมดการทำงาน เราขอเสนอตัวเลือกเตาอบไฟฟ้าให้กับคุณ:

เตาหลอมไฟฟ้าขนาด 24 ตัน/วัน สำหรับหลอมแก้วภาชนะ

ในเดือนสิงหาคม 2555 ในเมือง Tokmok (สาธารณรัฐคีร์กีซสถาน) เตาไฟฟ้าที่มีความจุ 24 ตันต่อวันสำหรับบรรจุภัณฑ์แก้วได้ถูกนำไปใช้งานที่องค์กร Chui-Glass ตามโครงการของ CJSC NPC Steklo-Gaz

อ่างปรุงอาหารรูปทรงสี่เหลี่ยมของเตาเผาได้รับความร้อนจากอิเล็กโทรดด้านล่างโมลิบดีนัม 12 อันซึ่งอยู่ที่มุม

เตาหลอมแก้วไฟฟ้ามีหลังคาแบบถอดได้ การโหลดประจุและของเสียจะดำเนินการโดยตัวโหลดพิเศษทั่วทั้งพื้นผิวของส่วนการปรุงอาหาร เตาหลอมมีตัวป้อนการหลอมแก้วสองตัวเพื่อให้ความร้อนทางอ้อมโดยใช้เครื่องทำความร้อนซิลิกอนคาร์ไบด์

กำลังไฟฟ้าทำความร้อนโดยประมาณคือ 1000 kVA กำลังไฟฟ้าจริงคือ 850-900 kVA..

การกำจัดเฉพาะจากพื้นที่ทำอาหาร 1 m2 คือ 2,500 กก.

เตาเผานี้เริ่มต้นขึ้นโดยผู้เชี่ยวชาญจาก JSC NPC Steklo-Gaz ตามการทดลองเดินเครื่องแสดงให้เห็นว่า ผลผลิตของเตาหลอมอาจแตกต่างกันไปตั้งแต่ 15 ถึง 30 ตัน/วัน โดยไม่เปลี่ยนแปลงคุณภาพของแก้ว

เตาไฟฟ้าสำหรับทำอาหารเคลือบฟัน ขนาดความจุ 1.0 ตัน/วัน

ลักษณะทางเทคนิค:

ผลผลิต - 1 ตัน/วัน;

ขนาด:

ความยาว - 2.8 ม

ความกว้าง - 1 ม

ความสูง - 2.1 ม

การกำจัดของเหลวโดยเฉพาะ - 1,000 กก./ตร.ม. ต่อวัน

ปริมาณการใช้ไฟฟ้า - 160 กิโลวัตต์;

ประเภทของอิเล็กโทรด - โมลิบดีนัม

เครื่องทำความร้อนยอดนิยม - เครื่องทำความร้อนไซลิโทวี

เตาหลอมแก้วเกรดไม่มีสี

ลักษณะทางเทคนิค:

ผลผลิตเตา - 1.5 ตัน/วัน

อัตราการขจัดกระจกโดยเฉพาะ - 2143 กก./ตร.ม. ต่อวัน

พื้นที่สระทำอาหาร 0.7 ตร.ม.

ความลึกของสระทำอาหารคือ 1 ม.

พื้นที่ลุ่มน้ำการผลิต 0.72 ตร.ม.

ความลึกของลุ่มน้ำการผลิตคือ 0.4 ม.

วิธีการผลิต: คู่มือ;

ปริมาณการใช้เชื้อเพลิงเหลวเพื่อให้ความร้อนแก่แหล่งรวมการผลิตคือ 15 กก./ชั่วโมง

ปริมาณการใช้เพื่อให้ความร้อนแก่บ่อย่อยในช่วงฟักไข่คือ 80 กิโลกรัมต่อชั่วโมง

ไฟฟ้า - 1ph, 380V, 50Hz;

กำลังของระบบทำความร้อนไฟฟ้าสำหรับสระทำอาหารคือ 100 kW;

ปริมาณการใช้เชื้อเพลิงเหลวเฉพาะต่อการหลอมแก้ว 1 กิโลกรัม - 0.24 กก./กก.

ปริมาณการใช้ไฟฟ้าจำเพาะต่อการหลอมแก้ว 1 กิโลกรัมคือ 1.6 กิโลวัตต์/กก.

ประสิทธิภาพเตา (รวม) - 16%;

ประสิทธิภาพของสระทำอาหาร - 43.6%

เตาหลอมไฟฟ้าสำหรับการหลอมคริสตัลด้วยกำลังการผลิต 3 ตัน/วัน

ลักษณะทางเทคนิค:

ผลผลิตเตา - 3 ตัน/วัน

ขนาด:

ความยาว - 5 ม

ความกว้าง - 3.4 ม

ความสูง - 4.2 ม

อัตราการขจัดกระจกโดยเฉพาะ - 2,220 กก./ตร.ม. ต่อวัน

การใช้พลังงาน - ไฟฟ้า 1ph, 380 V, 50 Hz;

ปริมาณการใช้ไฟฟ้า - 150 กิโลวัตต์;

จำนวนอิเล็กโทรดดีบุกออกไซด์ - 28;

ปริมาณการใช้ก๊าซเพื่อให้ความร้อนแก่แหล่งผลิต - 14.5 ลูกบาศก์เมตร/ชั่วโมง

เตาไฟฟ้าสำหรับหลอมแก้วบอโรซิลิเกต

ลักษณะทางเทคนิค:

ขนาด:

ความยาว - 4.25 ม

ความกว้าง - 2.7 ม

ความสูง - 3 ม

อัตราการขจัดกระจกโดยเฉพาะ - 1,500 กก./ตร.ม. ต่อวัน

การใช้พลังงาน - ไฟฟ้า 1ph, 380 V. 50 Hz;

ปริมาณการใช้ไฟฟ้า - 540 กิโลวัตต์;

จำนวนอิเล็กโทรดโมลิบดีนัม

จาน - 12

แท่ง - 6

อุณหภูมิการปรุงอาหารสูงสุด - 1,600 องศา C;

อุณหภูมิการผลิต - 1,400 องศา C;

ปริมาณการใช้น้ำหล่อเย็น - 7 ลูกบาศก์เมตร/ชั่วโมง;

ความกระด้างของน้ำหล่อเย็น - สูงถึง 2.5 mEq/l

เตาหลอมไฟฟ้าสำหรับการหลอมคริสตัลด้วยกำลังการผลิต 6 ตัน/วัน

ลักษณะทางเทคนิค:

ผลผลิตเตา - 6 ตัน/วัน

ขนาด:

ความยาว - 6 ม

ความกว้าง - 4.2 ม

ความสูง - 5.3 ม

อัตราการขจัดกระจกโดยเฉพาะ - 2,560 กก./ตร.ม. ต่อวัน

การใช้พลังงาน - ไฟฟ้า 1ph, 380 V, 50 Hz;

ปริมาณการใช้ไฟฟ้า - 326 กิโลวัตต์;

จำนวนอิเล็กโทรดดีบุกออกไซด์ - 44 ชิ้น;

ปริมาณการใช้ก๊าซเพื่อให้ความร้อนแก่แหล่งผลิต - 54 ลูกบาศก์เมตร/ชั่วโมง

เตาไฟฟ้าสำหรับหลอมแก้วภาชนะที่มีกำลังการผลิต 25 ตัน/วัน

ลักษณะทางเทคนิค:

ผลผลิตเตา - 25 ตัน/วัน

ขนาด:

ความยาว - 9.3 ม

ความกว้าง - 4 ม

ความสูง - 4.5 ม

อัตราการขจัดกระจกโดยเฉพาะ - 2,500 กก./ตร.ม. ต่อวัน

การใช้พลังงาน - ไฟฟ้า 1ph, 380 V, 50 Hz;

ปริมาณการใช้ไฟฟ้า - 1,200 กิโลวัตต์;

ประเภทของอิเล็กโทรด - โมลิบดีนัม

เตาหลอมแก้วสำหรับการผลิตแก้วหลอมละลายด้วยตนเอง

เตาถูกออกแบบมาสำหรับการปรุงแก้วบอโรซิลิเกตที่มีตะกั่วมีสีและไม่มีสีโซเดียมแคลเซียมซิลิเกต เพื่อให้ได้มวลแก้วที่เป็นเนื้อเดียวกัน การออกแบบเตาหลอมจึงได้จัดเตรียมอิเล็กโทรดไว้ นอกจากนี้เตาเผายังมีท่อระบายโลหะแบบปรับได้ซึ่งช่วยให้คุณเปลี่ยนองค์ประกอบของแก้วได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนหรือล้างหม้อ เมื่อปรุงอาหารด้วยบอโรซิลิเกตที่ละลาย จะมีการใช้ท่อระบายน้ำเพื่อระบายน้ำเพื่อขจัดชั้นล่างที่มีความหนืดซึ่งจะลดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต

โครงสร้างเตาเผาประกอบด้วยสระที่ทำจากวัสดุทนไฟบากอร์ในรูปทรงหลายเหลี่ยม ระบบทำความร้อน ระบบอัตโนมัติและการควบคุม ระบบทำความร้อนไฟฟ้า การจ่ายอากาศสำหรับการเผาไหม้เชื้อเพลิง และการระบายน้ำที่ละลายแบบปรับได้

ผลผลิตเตา - 500 - 1500 กก./วัน

ขนาด:

เส้นผ่านศูนย์กลาง - 2120 มม.

ความสูง - 2800 มม

เตาไฟฟ้าสำหรับปรุงอาหารหินบะซอลต์ ด้วยความจุ 70 กก./ชม

ลักษณะทางเทคนิค:

ผลผลิตเตา - 70 กก./ชั่วโมง;

ขนาด:

ความยาว - 2.75 ม

ความกว้าง - 1.3 ม

ความสูง - 1.25 ม

อัตราการขจัดกระจกโดยเฉพาะ - 2,240 กก./ตร.ม. ต่อวัน

การใช้พลังงาน - ไฟฟ้า 1ph, 380 V, 50 Hz;

ปริมาณการใช้ไฟฟ้า - 150 กิโลวัตต์;

จำนวนอิเล็กโทรดโมลิบดีนัม - 6 ชิ้น;

จำนวนเครื่องทำความร้อน lathermal - 30 ชิ้น

เตาพักฟื้นพร้อมระบบทำความร้อนไฟฟ้าเพิ่มเติมสำหรับการหลอมหินบะซอลต์ ด้วยความจุ 650 กก./ชม

เตาเผานี้ออกแบบโดยเราและเปิดตัวในคาซานในปี 2550 มีการติดตั้งอิเล็กโทรดด้านล่างสี่อันในอ่างหลอมเพื่อเร่งการหลอมหินบะซอลต์ วิธีการจ่ายเชื้อเพลิงอันดับต้น ๆ ได้รับเลือกโดยใช้อุปกรณ์เผาไหม้แบบแบนที่เป็นเอกลักษณ์ GPP-5 รถตักวัตถุดิบเข้าเตาเผาจะสั่นเพื่อรักษาระดับการหลอมเหลวในเตาเผาอย่างแม่นยำ เครื่องทำความร้อนอากาศใช้เพื่อให้ความร้อนอากาศเผาไหม้ถึง 300 องศา การหลอมจากเตานี้ถูกนำมาใช้เพื่อผลิตฉนวนหินบะซอลต์ในรูปแบบของเสื่อ

ขนาดเตาอบ:

ความยาวรวมตัวป้อน - 8 ม.

ความกว้าง - 3 ม.

ความสูงของเตาอบ 2.5 ม.

การกำจัดของเหลวโดยเฉพาะ - 1,500 กก./ตร.ม. ต่อวัน

ปริมาณการใช้ไฟฟ้า - 250 กิโลวัตต์

สิ่งประดิษฐ์นี้เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมแก้ว โดยเฉพาะวิธีการหลอมแก้ว

มีวิธีที่รู้จักกันดีในการหลอมแก้วในเตาหลอมแก้วในอ่างอาบน้ำ (ใบรับรองผู้เขียนสหภาพโซเวียตหมายเลข 755757 คลาส C03B 5/00) โดยการโหลดประจุลงในเตาหลอมแก้วและผ่านการหลอมแก้วทุกขั้นตอน (การก่อตัวของซิลิเกตและการก่อตัวของแก้ว การชี้แจงและทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน, แก้ว) ด้วยอัตราส่วนของปริมาตรของมวลแก้วที่ผลิตต่อมวลแก้วหลอมเหลว 1:(4÷5)

ข้อเสียของวิธีการหลอมแก้ววิธีนี้คือ:

การใช้พลังงานสูงเพื่อรักษาอุณหภูมิที่ต้องการของการหลอมที่ไม่เกี่ยวข้องกับการผลิตซึ่งอยู่ภายใต้ประจุการเดือด

การปรากฏตัวของกระแสการพาความร้อนที่มีประสิทธิภาพของการหลอมแก้วซึ่งนำไปสู่การถ่ายเทความร้อนจำนวนมากจากส่วนการปรุงอาหารของเตาไปยังส่วนผสม

ระยะเวลาที่ยาวนานของกระบวนการสร้างแก้ว การทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน และการทำให้ใสขึ้นของการหลอม

ขนาดที่สำคัญของเตาหลอมแก้วที่จำเป็นสำหรับการนำวิธีนี้ไปใช้

ดำเนินการกระบวนการหลอมแก้วที่อุณหภูมิสูง ในบางกรณี อุณหภูมิใช้งานเกินอุณหภูมิของวัสดุทนไฟสมัยใหม่

ข้อเสียของอุปกรณ์หลอมแก้วนี้คือ:

การมีแก้วละลายในปริมาณมากเกินไปในอ่างเตาหลอมซึ่งไม่มีส่วนร่วมในขั้นตอนการผลิต

การหมุนเวียนของมวลแก้วที่เกิดขึ้นในอ่างเตาหลอมและถ่ายโอนความร้อนส่วนสำคัญจากโซนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันและการทำให้กระจ่างไปยังโซนทำความเย็น ซึ่งนำไปสู่การสูญเสียและการใช้ความร้อนเพิ่มเติม

การสึกหรออย่างรุนแรงของวัสดุทนไฟเนื่องจากการสัมผัสกับอุณหภูมิสูงของคบเพลิงแก๊ส

มีวิธีการหลอมแก้วที่เป็นที่รู้จัก (ใบรับรองผู้เขียนของสหภาพโซเวียตหมายเลข 481551 คลาส C03B 5/00) โดยการจัดกลุ่มการหลอมบนถาดเอียง การสร้างแก้ว การให้ความร้อนสูงเกินไปของการหลอมแก้วในการไหลโดยตรงจนถึงความหนืด 2.5-3.5 ม. วินาที/ลูกบาศก์เมตร โดยเฉลี่ยโดยบังคับให้ผสม การทำให้ใสและทำให้เย็นลงของการหลอม และการหลอมแก้วจะดำเนินการในชั้นบาง ๆ

ปัญหาทางเทคนิคในการจัดการผสมแก้วหลอมเหลวในชั้นบาง ๆ

เพิ่มความผันผวนของประจุและส่วนประกอบที่หลอมละลายเมื่อสัมผัสกับอุณหภูมิสูง

การกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูงอย่างรุนแรงของอิฐทนไฟของเตาเผา

วิธีที่ใกล้ที่สุดกับวิธีที่ระบุไว้คือวิธีการหลอมแก้ว (สิทธิบัตรเอเชียหมายเลข 004516 คลาส C03B 5/00) โดยการเตรียมส่วนผสมที่มีประจุและของเสียที่บดละเอียดบดละเอียด บดส่วนผสมให้แน่น ใส่ลงในเตาแก้วแล้วปรุงต่อ ถาดเอียงในการไหลแบบเอกพันธ์โดยตรงอย่างต่อเนื่องโดยมีทางเดินต่อเนื่องกัน ทุกขั้นตอนของการหลอมแก้วที่อุณหภูมิลดลง 100-200°C

ข้อเสียของวิธีการหลอมแก้ววิธีนี้คือ:

ความกระจ่างของมวลแก้วไม่เพียงพอเนื่องจากความหนืดสูงของการหลอมที่อุณหภูมิหลอมเหลวต่ำ

การสึกหรออย่างรุนแรงของวัสดุทนไฟเนื่องจากการสัมผัสกับอุณหภูมิสูงของคบเพลิงแก๊ส

เพิ่มความผันผวนของส่วนประกอบของประจุและการหลอมละลายเมื่อสัมผัสกับอุณหภูมิสูงของคบเพลิงก๊าซรวมถึงการกักเก็บโดยก๊าซไอเสีย

วัตถุประสงค์ของวิธีการหลอมแก้วที่กล่าวอ้างคือเพื่อให้ได้แก้วอุตสาหกรรมที่มีความเป็นเนื้อเดียวกันสูง

ปัญหาได้รับการแก้ไขดังนี้

วัตถุดิบจะต้องผ่านการบดและบดอัดแบบละเอียดร่วมกัน การปรุงอาหารของส่วนผสมที่ได้จะดำเนินการบนถาดเอียงในการไหลแบบเอกเดี่ยวโดยตรงโดยส่วนผสมจะผ่านตามลำดับผ่านการปรุงอาหารทุกขั้นตอนในขณะที่เคลื่อนไปตามความยาวของเตา ยิ่งไปกว่านั้น ในแต่ละขั้นตอนของการปรุงอาหาร โดยการแยกบรรยากาศของเตาหลอมและการหลอมแก้วออกทั้งหมดหรือบางส่วน สภาพอุณหภูมิจะยังคงอยู่:

ขั้นตอนแรก - การก่อตัวของซิลิเกตดำเนินการภายใต้เงื่อนไขการให้ความร้อนแบบไล่ระดับ (ตามความยาวของโซนเตาเผา) จาก 200-600 ถึง 700-1400°C โดยมีอัตราการทำความร้อนสูงสุดตั้งแต่ 5 ถึง 20°C ต่อนาที

ขั้นตอนที่สอง - การก่อตัวของแก้วดำเนินการที่อุณหภูมิ 800-1500°C

ขั้นตอนที่สาม - การชี้แจงและทำให้เป็นเนื้อเดียวกันจะดำเนินการที่อุณหภูมิ 800-1600 ° C หากจำเป็นให้หันไปใช้การทำให้บริสุทธิ์ของการหลอมละลายโดยการสร้างสุญญากาศสูงถึง 50 Pa โดยการสูบก๊าซจากบรรยากาศเตาเผา

ขั้นตอนที่สี่ - การแช่เย็น ดำเนินการที่อุณหภูมิ 800-1500°C

การหลอมแก้วดำเนินการโดยใช้เครื่องทำความร้อนไฟฟ้า ป้องกันการสัมผัสกับการหลอมแก้วหรือบรรยากาศเตาหลอมกับองค์ประกอบความร้อนซึ่งองค์ประกอบความร้อนตั้งอยู่ภายในเยื่อบุเตา

ในอีกด้านหนึ่ง การบดประจุอย่างละเอียดจะทำให้กิจกรรมทางเคมีเพิ่มขึ้น (เนื่องจากการเพิ่มขึ้นของสัดส่วนของพันธะที่ไม่มีการชดเชยที่พื้นผิวและจำนวนข้อบกพร่องทางโครงสร้างในส่วนประกอบ) ในทางกลับกัน ด้วยการเจียรแบบข้อต่อ ทำให้สามารถผสมส่วนประกอบที่มีประจุในระดับสูงได้ ซึ่งทำให้มั่นใจได้ว่าสัดส่วนที่สำคัญของกระบวนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันจะถูกถ่ายโอนจากเตาเผาไปยังขั้นตอนการเตรียมประจุ เป็นผลให้หลังจากการบดละเอียด ชุดแก้วมีความเป็นเนื้อเดียวกันในระดับไมโคร เพิ่มกิจกรรมทางเคมีและความสามารถในการปรุงอาหาร

การดำเนินการบดอัดมีความจำเป็นเพื่อหลีกเลี่ยงการหลุดร่อน ฝุ่น และการสูญเสียประจุระหว่างการขนส่งและการบรรจุลงในเตาแก้ว นอกจากนี้ การบดอัดประจุในระหว่างกระบวนการบดอัดช่วยให้ส่วนประกอบสัมผัสกันมากขึ้น ซึ่งจะทำให้ปฏิสัมพันธ์ของพวกมันรุนแรงขึ้น

การให้ความร้อนประจุอย่างค่อยเป็นค่อยไปในโซนแรกของเตาเผาทำให้แน่ใจได้ว่าปฏิกิริยาเคมีทั้งหมดระหว่างส่วนประกอบต่างๆ จะผ่านไปตามลำดับ รวมถึงปฏิกิริยาที่เกิดการปล่อยสารที่เป็นก๊าซด้วย จำเป็นที่ปฏิกิริยาการปล่อยก๊าซจะเกิดขึ้นที่อุณหภูมิต่ำกว่าอุณหภูมิของการหลอมละลายที่ใช้งานอยู่ ประจุควรได้รับความร้อนในอัตราอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นซึ่งไม่ทำให้เกิดฟองของถ่านหรืออีกนัยหนึ่งคือไม่นำไปสู่การกักเก็บก๊าซในปริมาณที่มากเกินไปในตัวเผาซึ่งจะขัดขวางความชัดเจน เนื่องจากอนุภาคที่บดละเอียดของส่วนประกอบทนไฟ (ควอตซ์ อลูมินา ฯลฯ) มีความสามารถในการละลายเพิ่มขึ้น ขั้นตอนการก่อตัวของแก้วจึงดำเนินการที่อุณหภูมิ 100-200°C ต่ำกว่าในกรณีของประจุของแกรนูโลเมทรีแบบดั้งเดิม ที่ความหนืดหลอมละลายสูง การทำให้กระจ่างจะดำเนินการภายใต้สุญญากาศ ในระหว่างกระบวนการหลอม แนะนำให้หลีกเลี่ยงการเคลื่อนที่ที่ปั่นป่วนของแก้วที่หลอมละลาย เนื่องจากไม่เช่นนั้น อาจมีความเป็นไปได้ที่จะเกิดความไม่เป็นเนื้อเดียวกันต่างๆ ขึ้น

ตัวอย่างของการนำวิธีการไปใช้โดยเฉพาะ

ส่วนประกอบขององค์ประกอบของชุดแก้ว: SiO 2 61.75 % โดยน้ำหนัก, 20.75 % โดยน้ำหนัก Na-CO 3, 17.5 % โดยน้ำหนัก CaCO 3 จะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องบดดาวเคราะห์ โดยที่จะถูกชุบน้ำ 50 % โดยน้ำหนักและนำไปทดสอบ เพื่อบดข้อต่อตามเวลาที่จำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบของประจุอย่างน้อย 50% มีขนาดไม่เกิน 10 ไมครอน โรงสีต้องมีสื่อซับและบดที่ใช้ SiO 2 วิธีการเจียรประจุนี้เกี่ยวข้องกับการปรับประจุโดยคำนึงถึงการเจียรของวัสดุซับในและสื่อการเจียร มวลสลิปที่ได้จะถูกเทลงบนถาดโลหะและนำไปอบแห้งในเตาอบแบบอุโมงค์ที่อุณหภูมิ 250°C ในระหว่างนั้นจึงอัดก้อนเป็นก้อนด้วยตนเอง ถ่านอัดก้อนแห้งจะถูกป้อนผ่านสายพานลำเลียงเข้าไปในอุปกรณ์โหลด จากนั้นจึงเข้าไปในโซนแรกของถาดเอียงของเตาแก้ว นอกจากนี้ กระบวนการหลอมแก้วทั้งหมดยังดำเนินการบนถาดด้านบนอีกด้วย ความร้อนที่จำเป็นสำหรับกระบวนการหลอมจะถูกส่งผ่านการทำความร้อนไฟฟ้า โดยไม่ปล่อยให้แก้วที่ละลายหรือบรรยากาศของเตาหลอมสัมผัสกับองค์ประกอบความร้อน ในการทำเช่นนี้องค์ประกอบความร้อนจะถูกวางไว้ภายในเยื่อบุเตา อัตราอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นเมื่อเคลื่อนย้ายก้อนอิฐไปตามโซนแรกของถาดเอียง (อัตราการทำความร้อนสูงสุดของวัสดุ) คือ 10°C ต่อนาที ซึ่งไม่ทำให้เกิดฟองของก้อนอิฐ ที่จุดเริ่มต้นของโซน อุณหภูมิจะคงอยู่ที่ 250°C ในตอนท้าย - 900°C จากนั้น ประจุแก้วเผาผนึกจะเข้าสู่โซนการก่อตัวของแก้ว ซึ่งแยกออกจากโซนการก่อตัวของซิลิเกตด้วยตะแกรงในบรรยากาศของเตาเผา ในเขตการก่อตัวของแก้ว อุณหภูมิจะคงอยู่ที่ 1200°C เวลาคงอยู่ของประจุในเขตการก่อตัวของแก้วคือ 0.5 ชั่วโมง ซึ่งเพียงพอที่จะละลายการรวมตัวของผลึกที่เหลืออยู่ทั้งหมด ผลการหลอมแก้วจะเข้าสู่โซนการทำให้ใสและเป็นเนื้อเดียวกัน ซึ่งแยกออกจากโซนการก่อตัวของแก้วและโซนความเย็นโดยบรรยากาศของเตาหลอม และความลึกครึ่งหนึ่งของชั้นหลอมแก้วด้วยแดมเปอร์แบบยืดหดได้

ในโซนการทำให้กระจ่าง อุณหภูมิจะคงอยู่ที่ 1450°C และสร้างสุญญากาศ 1000 Pa เวลาคงอยู่ของประจุในโซนการทำให้กระจ่างคือ 0.5 ชั่วโมง จากนั้น มวลแก้วที่เป็นเนื้อเดียวกันที่ผ่านการทำให้กระจ่างจะผ่านเข้าไปในโซนปั่นป่วน ซึ่งคงอุณหภูมิไว้ที่ 1250°C

1. วิธีการหลอมแก้ว รวมถึงการเตรียมประจุบดละเอียด การบดอัด และการปรุงอาหารบนถาดเอียง รวมถึงกระบวนการสร้างซิลิเกต การเกิดแก้ว การชี้แจง การทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน โดยมีลักษณะพื้นที่การปรุงอาหารแบ่งออกเป็น 4 วิธี โซน ซึ่งแต่ละโซนจะรักษาระบอบอุณหภูมิของตัวเอง และในโซนแรก ภายใต้เงื่อนไขการให้ความร้อนแบบไล่ระดับตามความยาวของโซนเตาเผาตั้งแต่ 200-600 ถึง 700-1400°C โดยมีอัตราการทำความร้อนตั้งแต่ 1 ถึง 20°C ต่อนาที กระบวนการของการก่อตัวของซิลิเกตจะดำเนินการในโซนที่สองที่อุณหภูมิ 800-1500°C กระบวนการจะดำเนินการการก่อตัวของแก้ว ในโซนที่สามที่อุณหภูมิ 800-1600°C การทำให้กระจ่างและทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน ดำเนินการในโซนที่ 4 ที่อุณหภูมิ 800-1500°C ดำเนินการกระบวนการทำความเย็น

2. วิธีการตามข้อถือสิทธิข้อ 1 มีลักษณะเฉพาะคือกระบวนการทำให้กระจ่างดำเนินการภายใต้สุญญากาศที่ความดันตกค้าง 50,000 ถึง 50 Pa

3. วิธีการตามข้อถือสิทธิข้อที่ 1 มีลักษณะเฉพาะคือการไหลแบบราบเรียบของการหลอมแก้วจะถูกคงไว้ในระหว่างกระบวนการหลอม

4. วิธีการตามข้อถือสิทธิข้อ 1 มีลักษณะเฉพาะคือแก้วถูกหลอมโดยใช้เครื่องทำความร้อนไฟฟ้า

5. วิธีการตามข้อถือสิทธิข้อ 4 ซึ่งไม่รวมการสัมผัสของการหลอมแก้วและบรรยากาศเตาเผากับองค์ประกอบความร้อน

สิทธิบัตรที่คล้ายกัน:

สิ่งประดิษฐ์นี้เกี่ยวข้องกับสาขาวิศวกรรมไฟฟ้า โดยเฉพาะการออกแบบถ้วยใส่ตัวอย่างระบายความร้อนด้วยน้ำพร้อมระบบทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ ซึ่งสามารถนำไปใช้ในการหลอมแร่ธาตุ วัสดุคล้ายแร่ วัสดุเซรามิก แก้ว และวัสดุคล้ายแก้วอื่น ๆ ที่มี จุดหลอมเหลวสูง รวมถึงการรวมอยู่ในแก้วและหรือวัสดุคล้ายเซรามิกของกากกัมมันตภาพรังสีและไม่ใช่กัมมันตภาพรังสีที่เข้ากันได้

สิ่งประดิษฐ์นี้เกี่ยวข้องกับเตาหลอมแก้วที่มีความต้านทานไฟฟ้าสำหรับองค์ประกอบที่มีความสามารถในการทำให้เป็นแก้ว เช่น แก้ว เคลือบฟัน หรือเซรามิก โดยมีอ่างหลอมหมุนรอบแกนแนวตั้งและเตาส่วนบนที่อยู่กับที่

สิ่งประดิษฐ์นี้เกี่ยวข้องกับวิธีการหลอมแก้วที่ไม่มีสี ผลลัพธ์ทางเทคนิคคือการลดปริมาณขยะแก้วในโรงงาน การระบายสีแก้วหลอมเหลวไร้สีเป็นระยะๆ เชื่อมจากส่วนผสมของเศษแก้วและประจุที่ประกอบด้วยสารกำจัดสีที่ใช้โคบอลต์ออกไซด์ 0.00005-0.00008% โดยการผสมในช่องป้อนที่มีความสามารถในการหลอมแก้ว 60 ตันต่อวันด้วยอุณหภูมิต่ำ - ฟริตหลอมที่มีสีย้อมโคบอลต์ออกไซด์ในปริมาณ 0.001-0.0025% ต่อตันของแก้วที่ละลาย เศษแก้วที่มีสีเปลี่ยนผ่านเกิดขึ้นระหว่างการทาสีโดยตรง 3 ชั่วโมงและการทาสีซ้ำ 9 ชั่วโมงโดยเฉลี่ยโดยมีปริมาณโคบอลต์ออกไซด์โดยเฉลี่ยอยู่ที่ 0.00025-0.000625% ต่อตันของเศษแก้ว และเศษแก้วสีที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิตที่จัดตั้งขึ้นโดยมีปริมาณโคบอลต์ออกไซด์ที่เสถียรในปริมาณ 0.001-0.0025% ต่อตันของเศษแก้วจะถูกเติมในปริมาณ 2% ของมวลรวมของส่วนผสมของประจุและเศษแก้วและเติมเข้าไป ถึง 10% ของแก้วนำเข้าไม่มีสี ในกรณีนี้ ปริมาณเศษแก้วไร้สีที่ส่งคืนได้ที่ใส่เข้าไปในเตาเผาจะลดลงเหลือ 8% และปริมาณสารกำจัดสีในประจุจะลดลงเหลือ 0.0-0.00006% เมื่อเสร็จสิ้นการหั่นชิ้นสีด้วยปริมาณสีย้อมที่คงตัวแล้ว ชิ้นชิ้นเฉลี่ยที่มีปริมาณสีย้อมลดลงจำนวน 2% จะถูกเพิ่มเข้าไปใน 8% ของชิ้นชิ้นไม่มีสีที่นำเข้า ทำให้จำนวนชิ้นชิ้นไม่มีสีคืนเป็น 10% และลด เนื้อหา decolorizer ในค่าใช้จ่ายเป็น 0.0000375-0.000075% จำนวนเริ่มต้นของเศษแก้วไร้สีที่นำเข้าซึ่งเท่ากับ 10% รวมถึงเนื้อหาเริ่มต้นของตัวกำจัดสีในประจุจำนวน 0.00005-0.00008% จะถูกคืนสภาพเมื่อสิ้นสุดการจัดหาเศษแก้วสี ป่วย 1 ราย

สิ่งประดิษฐ์นี้เกี่ยวข้องกับสาขาวิทยาศาสตร์วัสดุเชิงแสง โดยเฉพาะแก้วฟอสเฟต แก้วมีส่วนประกอบดังต่อไปนี้ wt.%: P2O5 58.00-70.00; K2O 8.50-18.50; อัล2O3 7.10-8.90; เปา 9.80-11.50 น. บี2O3 3.70-5.20; SiO2 1.80-2.30; SnO2 1.10-1.25 Au 0.005-0.02 (มากกว่า 100%) เมื่อเตรียมประจุ โซลของอนุภาคนาโนทองคำ Au จะถูกสังเคราะห์จากกรดคลอลอริก HAuCl4⋅4H2O, กลูตาไธโอน, โซเดียมเตตระไฮโดรบอเรต NaBH4 และเอทิลแอลกอฮอล์ C2H5OH ทำให้ได้โซลในปริมาณ 0.005-0.02 wt. % ผสมกับซิลิคอนออกไซด์ SiO2 ในปริมาณ 1.80-2.30 wt.%, ดีบุกออกไซด์ SnO2 ในปริมาณ 1.80-2.30 wt.% ระเหยส่วนผสมในเตาเผา บดส่วนผสมในครกอาเกต ผสมส่วนผสมกับโพแทสเซียมคาร์บอเนต K2CO3 อลูมิเนียมไฮดรอกไซด์ Al(OH)3 แบเรียมคาร์บอเนต กรดบอริก H3BO3 ในภาชนะควอทซ์ เติมส่วนผสมนี้ลงในกรดออร์โธฟอสฟอริก H3PO4 . การหลอมแก้วจะดำเนินการในขั้นตอนเดียวที่อุณหภูมิ 1,380-1,420°C จากนั้นการบำบัดความร้อนของแก้วที่ได้จะดำเนินการในเตาเผาแบบเผาเป็นเวลา 3-4 ชั่วโมงที่อุณหภูมิ 300-350°C 2 น. f-ly, 1 ave.

สิ่งประดิษฐ์นี้เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรมแก้ว โดยเฉพาะวิธีการหลอมแก้ว วัตถุดิบจะต้องผ่านการบดและบดอัดแบบละเอียดร่วมกัน การปรุงอาหารของส่วนผสมที่ได้จะดำเนินการบนถาดเอียงโดยส่วนผสมจะผ่านการปรุงอาหารทุกขั้นตอนตามลำดับในขณะที่เคลื่อนไปตามความยาวของเตาและในแต่ละขั้นตอนของการปรุงอาหารจะรักษาสภาวะอุณหภูมิของตัวเองไว้ ขั้นตอนแรก - การก่อตัวของซิลิเกตดำเนินการภายใต้เงื่อนไขการให้ความร้อนแบบไล่ระดับตั้งแต่ 200-600 ถึง 700-1400 °C โดยมีอัตราการทำความร้อนสูงสุดตั้งแต่ 5 ถึง 20 °C ต่อนาที ขั้นตอนที่สอง - การก่อตัวของแก้วจะดำเนินการ ที่อุณหภูมิ 800-1500 °C ขั้นตอนที่สาม - การชี้แจงและทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน ดำเนินการที่อุณหภูมิ 800-1600°C ขั้นตอนที่สี่ - การแช่เย็น ดำเนินการที่อุณหภูมิ 800-1500°C ผลลัพธ์ทางเทคนิคของการประดิษฐ์นี้คือเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบแก้วมีความเป็นเนื้อเดียวกันสูงในระดับไมโคร 4 เงินเดือน f-ly, 1 ave.

ถึงหมวดหมู่:

การเจียรและขัดกระจก

เตาหลอมแก้วและเตาหลอมแก้ว

ขั้นตอนการทำอาหาร การหลอมแก้วเป็นกระบวนการที่เกิดขึ้นที่อุณหภูมิสูงและเปลี่ยนประจุจำนวนมากให้เป็นมวลแก้วที่หลอมละลาย ซึ่งเมื่อเย็นลงจะกลายเป็นแก้วที่เสร็จแล้ว กระบวนการนี้เกิดขึ้นในเตาหลอมแก้ว ตามอัตภาพ กระบวนการปรุงอาหารแบ่งออกเป็นห้าขั้นตอน: การก่อตัวของซิลิเกต, การก่อตัวของแก้ว, การชี้แจง, การหาค่าเฉลี่ยหรือการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันขององค์ประกอบ, การทำความเย็น

ซิลิเคชั่นเป็นขั้นตอนเริ่มต้นของการปรุงอาหารในระหว่างนั้นเนื่องจากกระบวนการทางกายภาพและเคมีสารประกอบซิลิเกตที่ซับซ้อนจึงก่อตัวขึ้นในสถานะของแข็ง ขั้นตอนนี้เกิดขึ้นที่อุณหภูมิ 800...1,000 °C

วัตถุดิบ (ส่วนประกอบที่มีประจุ) ต้องผ่านการเปลี่ยนแปลงหลายครั้งในระหว่างขั้นตอนนี้: ความชื้นระเหย; ไฮเดรต เกลือ ออกไซด์ต่ำสลายตัวและสูญเสียสารประกอบระเหย ซิลิกาเปลี่ยนโครงสร้างผลึก นอกจากนี้ในขั้นตอนนี้ CO2 คาร์บอนไดออกไซด์จำนวนมากจะถูกปล่อยออกมา ก๊าซนี้จะเพิ่มขึ้นในรูปของฟองขึ้นสู่พื้นผิวของของเหลวที่มีความหนืด ซึ่งฟองสบู่จะแตกออก ดังนั้นพื้นผิวของของเหลวที่ละลายดังกล่าวจึงดูเหมือนจะเดือด (จึงเป็นที่มาของคำว่า - การหลอมแก้ว) ในขั้นตอนนี้ จะเกิดมวลที่ต่างกันและกลายเป็นแก้วบางส่วน แทรกซึมไปด้วยฟองอากาศจำนวนมากและมีเม็ดทรายที่ยังไม่สุกจำนวนมาก

การก่อตัวของแก้วเป็นขั้นตอนที่สองของการปรุงอาหารในระหว่างที่กระบวนการทางกายภาพของการละลายเม็ดทรายส่วนเกินในการละลายของซิลิเกตและเศษแก้วเกิดขึ้น ในขั้นตอนนี้ปฏิกิริยาเคมีทั้งหมดจะสิ้นสุดลง อันเป็นผลมาจากปฏิสัมพันธ์ระหว่างไฮเดรต คาร์บอเนต และซัลเฟต ในที่สุดซิลิเกตเชิงซ้อนก็ก่อตัวขึ้น เม็ดควอตซ์ละลายจนหมดและกลายเป็นหลอมละลาย อุณหภูมิ 500...1,400 °C ในขั้นตอนนี้ไม่เพียงพอที่จะละลายทรายควอทซ์ ดังนั้นจึงไม่ละลายแต่ละลาย มวลแก้วจะกลายเป็นเนื้อเดียวกันและโปร่งใสโดยไม่มีอนุภาคของประจุที่ยังไม่สุก

อันเป็นผลมาจากอุณหภูมิที่สูงขึ้น การเคลื่อนที่ของอะตอมและโมเลกุลที่ประกอบเป็นมวลแก้วเพิ่มขึ้น ซึ่งนำไปสู่การเร่งการละลายร่วมกันของซิลิกาและซิลิเกต ด้วยเหตุนี้ความเข้มข้นของสารละลายซิลิเกตในพื้นที่ต่างๆ จึงเท่ากัน การเปลี่ยนแปลงทั้งหมดนี้มาพร้อมกับการปล่อยผลิตภัณฑ์ก๊าซจำนวนมาก ความหนืดของการหลอมยังค่อนข้างสูงดังนั้นผลิตภัณฑ์ที่เป็นก๊าซจึงไม่มีเวลาระเหยและมวลแก้วก็อิ่มตัวด้วยฟองจำนวนมาก

เป็นผลให้ในระยะที่สองมวลแก้วที่ต่างกันจะเกิดขึ้นโดยฟองก๊าซขนาดเล็กจำนวนมากจะทะลุผ่าน แต่ไม่มีเม็ดทรายที่ยังไม่สุกอีกต่อไป

การชี้แจงเป็นขั้นตอนที่สามของการหลอมแก้ว เป็นลักษณะความจริงที่ว่าการรวมก๊าซในรูปแบบของฟองที่มองเห็นได้จะถูกลบออกและเป็นผลให้มีการสร้างสมดุลระหว่างแก้วละลาย (เฟสของเหลว) และก๊าซที่ละลายในนั้น (เฟสก๊าซ) ในทุกขั้นตอนของกระบวนการทำอาหาร การชี้แจงและขั้นตอนต่อมาของการหาค่าเฉลี่ย (การทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน) เป็นสิ่งสำคัญและซับซ้อนที่สุด คุณภาพของการหลอมแก้วขึ้นอยู่กับว่าขั้นตอนเหล่านี้เสร็จสมบูรณ์และเข้มข้นเพียงใด

แก้วที่หลอมละลายประกอบด้วยก๊าซที่เกิดขึ้นจากการสลายตัวและปฏิกิริยาของส่วนประกอบที่มีประจุ ก๊าซที่ถูกนำมาใช้ทางกลไกพร้อมกับประจุ สารระเหยที่ใส่เข้าไปในประจุเป็นพิเศษ ก๊าซที่หลอมละลายจากชั้นบรรยากาศ ก๊าซปริมาณมากที่สุดถูกนำเข้าสู่การหลอมแก้วด้วยวัตถุดิบ เมื่อลดน้ำหนักลง เฉพาะฟองอากาศที่มองเห็นเท่านั้นที่ถูกลบออก ก๊าซบางส่วนยังคงอยู่ในแก้วที่ละลายและละลายในนั้น มองไม่เห็นด้วยตาจึงไม่บิดเบือนลักษณะทางแสงของกระจก เพื่อป้องกันไม่ให้การรวมตัวของก๊าซที่มองไม่เห็นเหล่านี้กลายเป็นฟองที่มองเห็นได้และทำให้แก้วเสีย ในระหว่างกระบวนการทำให้ใส จึงเกิดความสมดุลระหว่างก๊าซที่ละลายในแก้วที่ละลายและบรรจุอยู่ในฟอง ทำให้เกิดสภาวะบางอย่างในเตาเผา

การลดน้ำหนักเกิดขึ้นดังนี้: ฟองอากาศขนาดใหญ่ลอยขึ้นสู่พื้นผิวและแตกออก ตามกฎฟิสิกส์ ความดันภายในฟองอากาศขนาดใหญ่จะต่ำกว่าฟองอากาศขนาดเล็ก ฟองอากาศขนาดใหญ่ที่ลอยขึ้นสู่ผิวน้ำจะดูดซับเนื้อหาของฟองอากาศขนาดเล็กได้ง่ายกว่า ซึ่งส่งผลให้มวลแก้วกระจ่างขึ้น ฟองอากาศขนาดเล็กมากละลายในการละลาย

คาร์บอนไดออกไซด์ซึ่งมีความดันบางส่วนต่ำพยายามทำให้ความดันเท่ากันผ่านเข้าไปในฟองอากาศที่เกิดจากการสลายตัวของบ่อพักน้ำ พวกมันมีขนาดใหญ่ขึ้นแรงยกของพวกมันเพิ่มขึ้นซึ่งเป็นผลมาจากการที่พวกมันขึ้นสู่ผิวน้ำและระเบิด ก๊าซที่บรรจุอยู่ในนั้นผ่านเข้าสู่บรรยากาศเตาเผา ในทางกลับกันก๊าซที่เกิดขึ้นระหว่างการสลายตัวของบ่อพักจะผ่านเข้าไปในฟองคาร์บอนไดออกไซด์เล็ก ๆ ขยายให้ใหญ่ขึ้นซึ่งมีส่วนทำให้พวกมันเพิ่มขึ้นและทำให้แก้วละลายชัดเจนขึ้น

การหาค่าเฉลี่ย (การทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน) ขององค์ประกอบ - ขั้นตอนที่สี่ของกระบวนการหลอมแก้ว - มีลักษณะเฉพาะคือเมื่อสิ้นสุดมวลแก้วจะเป็นอิสระจากฟองอากาศลายเส้นและกลายเป็นเนื้อเดียวกัน แม้ว่าส่วนผสมที่เป็นเนื้อเดียวกันและผสมกันอย่างดีจะเข้าสู่เตาเผา แต่กระบวนการทางกายภาพและเคมีเกิดขึ้นในส่วนผสมระหว่างส่วนประกอบต่างๆ ไม่สม่ำเสมอ ดังนั้นองค์ประกอบของมวลแก้วในส่วนต่างๆ ของเตาเผาจึงกลายเป็นความไม่- เครื่องแบบ ที่อุณหภูมิสูงขึ้น ส่วนประกอบของการหลอมแก้วจะมีการเคลื่อนไหวตามธรรมชาติอย่างต่อเนื่อง ดังนั้นส่วนของการหลอมแก้วที่มีองค์ประกอบต่าง ๆ ในท้องถิ่นจะถูกดึงไปในทิศทางของการเคลื่อนที่ ก่อตัวเป็นเกลียวที่พันกันเป็นเกลียว ซึ่งเรียกว่าเกลียว หากกระจกดังกล่าวเย็นลงอย่างรวดเร็ว เนื่องจากดัชนีการหักเหของแสงที่แตกต่างกัน ทำให้มองเห็นได้ด้วยตาเปล่าระหว่างพื้นที่ที่มีองค์ประกอบทางเคมีต่างกัน Svil จึงเป็นข้อบกพร่องทางแก้วที่ทำให้รูปลักษณ์ที่สวยงามของผลิตภัณฑ์แย่ลง

การทำให้เป็นเนื้อเดียวกันส่วนใหญ่เกิดขึ้นเนื่องจากการเคลื่อนไหวที่รุนแรง (การแพร่กระจาย) ของสารที่ประกอบเป็นมวลแก้ว ยิ่งอุณหภูมิหลอมละลายสูงขึ้น และผลที่ตามมาคือ ยิ่งความหนืดของแก้วละลายน้อยลง สภาวะการแพร่กระจายก็จะดีขึ้นเท่านั้น และในทางกลับกัน การแพร่กระจายในตัวกลางที่มีความหนืดที่อุณหภูมิต่ำ จะดำเนินการอย่างช้าๆ และไม่สิ้นสุดจนกว่าจะสิ้นสุด ละลาย ดังนั้นในระหว่างการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน อุณหภูมิของการหลอมแก้วจึงมีบทบาทชี้ขาด

การปล่อยฟองอากาศจะช่วยเร่งกระบวนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันได้อย่างมาก เมื่อขึ้นสู่พื้นผิว พวกมันจะยืดฟิล์มขอบเขตของแก้วที่มีองค์ประกอบต่างกันออกไปให้เป็นเกลียวที่บางที่สุดโดยมีพื้นที่ผิวจำเพาะที่พัฒนาขึ้นอย่างมาก และอำนวยความสะดวกในการแพร่กระจายมวลแก้วจากพื้นที่ใกล้เคียงร่วมกัน ดังนั้นกระบวนการหาค่าเฉลี่ยของแก้วจึงเกี่ยวพันกับการชี้แจงอย่างใกล้ชิด เมื่อแก้วถูกหลอมในเตาอุตสาหกรรม ขั้นตอนการทำให้ใสและการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันเกิดขึ้นพร้อมกันภายใต้สภาวะเดียวกัน ดังนั้นโซนจึง การแตกแขนงไม่สามารถแยกออกจากโซนการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันได้

การผสมเทียมเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการหลอมแก้วที่เป็นเนื้อเดียวกัน เมื่อหลอมแก้วคริสตัล จะใช้เครื่องกวนเซรามิก

เพื่อให้ได้มวลที่เป็นเนื้อเดียวกันในระหว่างการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน ความสม่ำเสมอและความละเอียดของการบดของส่วนผสมมีความสำคัญอย่างยิ่ง มันส่งผลต่อความเป็นเนื้อเดียวกันของแก้วที่หลอมละลายและเศษแก้วที่บรรจุประจุเข้าไปในเตาหลอม โดยทั่วไปแล้ว กระจกที่แตกจะมีองค์ประกอบทางเคมีแตกต่างจากกระจกหลักเล็กน้อย เนื่องจากในระหว่างกระบวนการปรุงอาหารก่อนหน้านี้ กระจกที่แตกจะสูญเสียส่วนประกอบที่ระเหยได้บางส่วนไป และถูกทำให้เข้มข้นด้วยก๊าซที่ละลายน้ำ ฯลฯ ดังนั้น กระจกที่แตกจึงถูกบดอัดและกระจายประจุอย่างสม่ำเสมอ

หลังจากการชี้แจงและทำให้เป็นเนื้อเดียวกันคุณภาพของแก้วหลอมละลายจะตรงตามข้อกำหนดอย่างสมบูรณ์อย่างไรก็ตามเนื่องจากอุณหภูมิของการหลอมสูงและความหนืดต่ำจึงเป็นไปไม่ได้ที่จะก่อตัวขึ้น ดังนั้นงานในขั้นตอนสุดท้ายของการหลอมแก้วคือการเตรียมการหลอมแก้วให้พร้อมสำหรับการก่อตัว

การทำความเย็นเป็นขั้นตอนที่ห้าและสุดท้ายของกระบวนการหลอมแก้ว โดดเด่นด้วยความจริงที่ว่าอุณหภูมิของการหลอมแก้วลดลงเพื่อสร้างความหนืดซึ่งช่วยให้สามารถขึ้นรูปเป็นผลิตภัณฑ์ได้ อุณหภูมิของแก้วที่ละลายในขั้นตอนนี้คงอยู่ที่ประมาณ 1200 °C

มวลแก้วถูกทำให้เย็นลงอย่างราบรื่นและค่อยเป็นค่อยไป - ด้วยการเย็นลงอย่างกะทันหัน ความสมดุลระหว่างเฟสของเหลวและก๊าซอาจหยุดชะงัก ซึ่งจะนำไปสู่การก่อตัวใหม่ของการรวมก๊าซในรูปแบบของฟองเล็ก ๆ (มิดจ์ทุติยภูมิ) เป็นเรื่องยากที่จะแยกแก้วที่ละลายออกจากการรวมตัวของก๊าซดังกล่าว เนื่องจากมีความหนืดเพิ่มขึ้น เพื่อหลีกเลี่ยงการปรากฏตัวของข้อบกพร่องแก้วในขั้นตอนสุดท้ายจำเป็นต้องปฏิบัติตามกฎเกณฑ์ความดันที่กำหนดไว้ของบรรยากาศก๊าซของเตาเผาอย่างเคร่งครัดและลดอุณหภูมิลง

เตาแก้ว. เตาแก้วเป็นหน่วยวิศวกรรมความร้อนที่ทำงานเป็นระยะหรือต่อเนื่อง โดยต้มแก้วและเตรียมสำหรับการขึ้นรูป เตาถูกให้ความร้อนด้วยแก๊สหรือไฟฟ้า ตามโหมดการทำงานเตาเผาอาจเป็นแบบเป็นระยะ (หม้อ) หรือแบบต่อเนื่อง (อ่างอาบน้ำ) ในบางกรณีจะใช้เตาเผาแบบแบทช์

การทำงานของเตาเผามีลักษณะเฉพาะด้วยตัวบ่งชี้ต่างๆ เช่น ผลผลิต (การหลอมแก้วต่อหน่วยเวลา ตัน/วัน การกำจัดเฉพาะ กิโลกรัม/ลูกบาศก์เมตร ต่อวัน) ประสิทธิภาพและการใช้ความร้อนต่อการหลอมละลายหรือปริมาณหน่วยของแก้ว ค่าสัมประสิทธิ์ประสิทธิภาพ (ประสิทธิภาพ) ของเตาเผาเป็นระยะต่ำ ( ): หม้อ - 6...8, อ่างอาบน้ำ - 10...15, เตาอบแบบต่อเนื่อง - 17...28 เตาอบไฟฟ้ามีประสิทธิภาพมากที่สุด - ประสิทธิภาพ 50-70อย่างไรก็ตาม สูงกว่า

ค่าไฟฟ้าเมื่อเปรียบเทียบกับต้นทุนก๊าซธรรมชาติหรือเชื้อเพลิงเหลวเป็นอุปสรรคต่อการใช้เตาไฟฟ้าอย่างแพร่หลาย

สำหรับการหลอมแก้วเพื่อจุดประสงค์ทางศิลปะ การทดสอบแก้วชนิดใหม่ การทำงานทดลอง และการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีศิลปะขั้นสูง จะใช้เตาหลอมหม้อ ซึ่งแก้วที่ละลายด้วยองค์ประกอบหรือสีที่แตกต่างกันจะถูกต้มพร้อมกันในถ้วยใส่ตัวอย่างทนไฟ (หม้อ) ข้อเสียของเตาเผาเหล่านี้คือประสิทธิภาพต่ำ, การเติมหม้อด้วยตนเอง, ความจำเป็นในการเปลี่ยนถ้วยใส่ตัวอย่างที่ระเบิดขณะเดินทาง, การสิ้นเปลืองเชื้อเพลิงที่เพิ่มขึ้น ฯลฯ ในการผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงคุณภาพสูงจากสีและสารตะกั่ว (คริสตัล) ใช้เตาแก้วแบบสร้างใหม่แบบหลายหม้อพร้อมแหล่งจ่ายความร้อนด้านล่าง เตาดังกล่าวมีหม้อมากถึง 16 หม้อ ความจุที่มีประโยชน์ 300...500 กก. และประสิทธิภาพสูงถึง 8%

ตามกฎแล้วหม้อจะมีลักษณะกลมและไม่ค่อยเป็นรูปวงรี ในส่วนแนวตั้งตามขวางในรูปกรวยที่ถูกตัดทอนซึ่งมักเป็นทรงกระบอกน้อยกว่า ขนาดของหม้อจะถูกเลือกตามขนาดของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต

ประจุในหม้อแก้วได้รับความร้อนส่วนใหญ่เกิดจากการแผ่รังสีจากหลังคาเตาเผา และส่วนหนึ่งเกิดจากการนำความร้อนผ่านผนังหม้อ ดังนั้นสำหรับเตาหม้อความสูงของหลังคาเตาจึงมีความสำคัญเป็นพิเศษ: ยิ่งหลังคาต่ำลงหม้อก็จะยิ่งได้รับความร้อนมากขึ้นเท่านั้น

คุณสมบัติที่โดดเด่นของการหลอมแก้วในเตาหม้อคือความถี่ของกระบวนการทางเทคโนโลยีทั้งหมดซึ่งสลับกันในลำดับที่เข้มงวด: การทำความร้อนเตาหลังการผลิตผลิตภัณฑ์, การบรรจุแบทช์และเศษแก้ว, การหลอมแก้ว, การหลอมแก้วที่ละลายและการผลิตผลิตภัณฑ์แก้ว

ก่อนที่จะใช้หม้อปรุงอาหาร จะต้องตั้งไฟและค่อยๆ ต้มจนเดือดจนถึงอุณหภูมิ 1500... 1540 °C

ส่วนผสมและแก้วที่แตกในอัตราส่วน 50: 50 จะถูกโหลดลงในหม้อที่อุ่นในหลายขั้นตอน: ขั้นแรกให้เศษเหล็ก จากนั้นจึงเสิร์ฟส่วนผสมและส่วนต่อ ๆ ไปหลังจากที่ส่วนที่โหลดไว้ก่อนหน้านี้ละลายแล้ว หลังจากต้มส่วนสุดท้ายแล้ว อุณหภูมิในเตาเผาจะเพิ่มขึ้นจนถึงระดับสูงสุดและดำเนินการทำให้กระจ่างและทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน ซึ่งอาจใช้เวลานานถึง 6 ชั่วโมง เพื่อให้กระบวนการเหล่านี้เข้มข้นขึ้น จึงมีการใช้การต้มแก้วละลายซึ่งมีชิ้นเดียว ของไม้ที่แช่แล้วจะถูกนำเข้าไปในแก้วที่หลอมละลายโดยใช้แท่งโลหะ ภายใต้อิทธิพลของอุณหภูมิสูง ความชื้นและผลิตภัณฑ์ที่เผาไหม้จะถูกปล่อยออกมาอย่างรวดเร็วจากไม้ ซึ่งทำให้มวลแก้วเคลื่อนที่อย่างเข้มข้น ส่งเสริมการผสมและการทำให้กระจ่างจากฟองก๊าซ ผลเช่นเดียวกันนี้เกิดขึ้นได้จากการทำให้เกิดฟองด้วยอากาศอัด ซึ่งถูกปล่อยเข้าสู่มวลแก้วภายใต้ความกดดัน หลังจากการหลอมเสร็จสิ้น แก้วที่หลอมละลายจะถูกทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิความหนืดในการทำงาน จากนั้นจึงเริ่มการผลิตผลิตภัณฑ์แก้ว

โดยปกติแล้ว วงจรการทำงานของเตาหม้อจะกินเวลาหนึ่งวัน ทำซ้ำทุกวันเป็นเวลาหนึ่งปี บางครั้งก็นานกว่านั้น จนกว่าเตาจะหยุดเพื่อซ่อมแซม

ข้าว. 1. เตาหม้อพร้อมแหล่งจ่ายเปลวไฟด้านล่าง: 1 - ส่วนล่างของผนัง (วงกลม), 2 - หน้าต่างทำงาน, 3 - ห้องนิรภัย, 4 - ห้องทำงาน, 5 - ใต้เครื่องกำเนิดใหม่, 7 - ช่องเปิดสำหรับหม้อบริการ, 8 - แก้ว หม้อ 9 - รูเตา (แคดี) 10 - รูสำหรับใส่หม้อ

พิจารณาการออกแบบเตาหม้อ องค์ประกอบหลักของเตาเผาคือห้องทำงานซึ่งติดตั้งจำนวนหม้อที่จำเป็นสำหรับการทำงาน มีหน้าต่างทำงานอยู่ที่ส่วนบนของผนังด้านข้าง ในวงกลมตรงข้ามหม้อแต่ละใบจะมีรูสำหรับเสิร์ฟหม้อ สำหรับการบรรทุกจากการขุดหม้อจะมีการทำรูโดยรอบและด้านบนซึ่งถูกปูด้วยแผ่นคอนกรีตระหว่างการทำงาน เตาแบบแบ่งส่วนจะอยู่ในตำแหน่งกึ่งกลางระหว่างหม้อและเตาอาบน้ำ ใช้เป็นหลักในการผลิตผลิตภัณฑ์ทางศิลปะ เช่นเดียวกับในเตาหลอมหม้อ ในเตาแบบแบ่งส่วน คุณสามารถปรุงแก้วที่ละลายด้วยองค์ประกอบหรือสีต่างๆ ได้ - ตามจำนวนส่วนซึ่งเป็น "ช่อง" ที่อยู่ติดกัน ทำจากอิฐทนไฟและมีพื้นที่เปลวไฟทั่วไป

เตาอาบน้ำแบบต่อเนื่องเป็นหน่วยทำความร้อนที่ทันสมัยกว่าและมีประสิทธิภาพมากกว่า ซึ่งพบได้บ่อยที่สุดในอุตสาหกรรมแก้ว เมื่อหลอมแก้วในเตาหลอมแก้ว การหลอมแก้วทุกขั้นตอนจะเกิดขึ้นพร้อมกันและต่อเนื่อง ทำให้สามารถใช้เครื่องจักรและทำให้กระบวนการทั้งหมดเป็นอัตโนมัติได้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ โดยเริ่มจากการเติมประจุและสิ้นสุดด้วยการผลิตผลิตภัณฑ์แก้ว

ส่วนหลักของเตาคือสระน้ำ (อ่างอาบน้ำ) ซึ่งเรียงรายไปด้วยคานทนไฟซึ่งเป็นเหตุให้เตาเรียกว่าอ่างอาบน้ำ ส่วนทำอาหารของสระ (อ่างอาบน้ำ) มักจะมีโครงสร้างเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้าในแผน จากปลายด้านหนึ่งของอ่าง ผ่านช่องโหลด ส่วนผสมจะถูกโหลดเข้าเตาเผาโดยอัตโนมัติอย่างต่อเนื่อง และจัดส่งในภาชนะ เกจวัดระดับบันทึกระดับของกระจกกระจก หากเกินขีดจำกัดที่ตั้งไว้ ตัวโหลดประจุจะถูกปิดโดยอัตโนมัติ ขณะที่การผลิตดำเนินไป ระดับการหลอมแก้วจะลดลง ระบบเปลี่ยนตัวป้อนอัตโนมัติจะถูกเปิดใช้งาน และประจุส่วนใหม่จะเข้าสู่อ่าง ในการผลิตเครื่องใช้บนโต๊ะอาหารคุณภาพสูงส่วนใหญ่จะใช้เตาอาบน้ำที่มีท่อซึ่งตั้งอยู่ต่ำกว่าระดับด้านล่างของห้องทำอาหาร แก้วที่ต้มและเย็นกว่าจะถูกนำมาละลายจากท่อ

ขั้นตอนต่างๆ ของการหลอมแก้วเกิดขึ้นพร้อมๆ กันในโซนต่างๆ ของเตาหลอม อุณหภูมิที่เหมาะสมที่สุดในโซนปรุงอาหารคือ 1420 °C, ความกระจ่าง - 1430, การผลิต - 1260 °C

เมื่อหลอมแก้วในเตาอาบน้ำ ธรรมชาติของการออกซิไดซ์ของสภาพแวดล้อมของก๊าซจะยังคงอยู่อย่างต่อเนื่อง ความดันบรรยากาศที่เป็นกลางจะเกิดขึ้นในส่วนที่หลอมละลายเหนือกระจกมวลแก้ว และจะมีการสร้างแรงดันบวกเล็กน้อยในส่วนการทำงาน ผลผลิตเตาคือ 6... 12 ตันของการหลอมแก้วต่อวัน การขจัดกระจกโดยเฉพาะ ขึ้นอยู่กับความเข้มข้นในการผลิตคือ 450 กก./ตร.ม. ต่อวัน เตาสามารถให้ความร้อนได้ทั้งก๊าซธรรมชาติและเชื้อเพลิงเหลว

ข้อเสียประการหนึ่งของเตาเผาที่ใช้ความร้อนด้วยแก๊สคือการระเหยของตะกั่วออกไซด์ทำให้ชั้นผิวของแก้วหลอมละลายหมดลงและมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม ในเตาไฟฟ้า ยูนิตไฟฟ้าทินออกไซด์แบบบล็อกติดผนังจะใช้เป็นแหล่งความร้อน การคลอดบุตร กระบวนการหลอมแก้วดำเนินการในแนวตั้งภายใต้ชั้นของกระบวนการเย็นจากบนลงล่าง การปรากฏตัวของชั้นประจุเย็นเหนือกระจกหลอมเหลวช่วยลดการระเหยของลีดออกไซด์และส่งเสริมความเป็นเนื้อเดียวกัน แก้วใหม่ละลาย

เมื่อใช้งานเตาเผาดังกล่าว จะไม่มีการสูญเสียความร้อนจากก๊าซไอเสีย การใช้พลังงานจำเพาะในการผลิตแก้ว 1 กิโลกรัมนั้นน้อยกว่าในเตาหลอมอาบแบบเปลวไฟ นอกจากนี้ เตาไฟฟ้าที่มีอิเล็กโทรดที่ใช้ดีบุกไดออกไซด์ Sn02 จะไม่ส่งผลต่อการหลอมแก้วด้วยสีใดๆ

แก้วสีสามารถชงได้พร้อมๆ กับแก้วไม่มีสี เมื่อต้องการทำเช่นนี้ เตาอาบน้ำสำหรับการหลอมแก้วไม่มีสี และเตาดาวเทียมสำหรับการหลอมแก้วสีจะตั้งอยู่ในพื้นที่เดียวกันในเวลาเดียวกัน

ในการผลิตผลิตภัณฑ์แก้วที่มีคุณสมบัติเฉพาะต่างๆ จะใช้เตาหลอมแก้วประเภทต่างๆ ที่แตกต่างกันในด้านการออกแบบ ผลผลิต และโหมดการทำงาน

เตาแก้วเป็นหน่วยหลักในการผลิตแก้ว กระบวนการบำบัดความร้อนของวัตถุดิบการผลิตแก้วหลอมเหลวและการผลิตผลิตภัณฑ์จากนั้นเกิดขึ้น

สำหรับการหลอมแก้ว จะใช้เตาหลอมแก้วแบบต่อเนื่องและแบบต่อเนื่อง

ตามการออกแบบห้องทำงานเตาหลอมแก้วแบ่งออกเป็นเตาหม้อและเตาอาบน้ำ

เตาหม้อเป็นเตาหลอมที่ใช้สำหรับการหลอมแก้วแสงแสงศิลปะและแก้วพิเศษคุณภาพสูง

เตาอาบน้ำมีให้เลือกทั้งแบบต่อเนื่องและแบบแบตช์ เตาอาบน้ำแบบต่อเนื่องมีข้อดีมากกว่าเตาแบบหม้อและแบบแบตช์หลายประการ: ประหยัดกว่า มีประสิทธิผล และบำรุงรักษาง่าย

โดยวิธีทำความร้อนเตาหลอมแก้วแบ่งออกเป็นเปลวไฟ ไฟฟ้า และแก๊สไฟฟ้า (รวมแก๊สและเครื่องทำความร้อนไฟฟ้า)

ในเตาเผาไหม้ แหล่งที่มาของพลังงานความร้อนคือเชื้อเพลิงที่ถูกเผา ประจุและแก้วที่หลอมละลายในเตาเผาเหล่านี้ได้รับความร้อนจากการเผาไหม้ของเชื้อเพลิงเหลวหรือก๊าซ ประสิทธิภาพของเตาเผาไหม้อยู่ที่ 18-26% เนื่องจากเชื้อเพลิงในนั้นส่วนใหญ่ใช้ในการทำความร้อนให้กับอิฐทนไฟของเตาเผาและชดเชยการสูญเสียความร้อน เตาไฟฟ้ามีข้อดีมากกว่าเตาหลอมแบบเปลวไฟหลายประการ: ขนาดที่เล็กกว่า, ผลผลิตที่มากขึ้น ประหยัดและปรับเปลี่ยนได้ง่าย ในระหว่างการทำงาน ไม่มีการสูญเสียความร้อนจากก๊าซไอเสียและสภาพการทำงานที่ดีขึ้น ประสิทธิภาพของเตาไฟฟ้าสูงถึง 50-60%

ตามวิธีการถ่ายเทความร้อนไปยังแก้วที่หลอมละลาย เตาไฟฟ้าจะถูกแบ่งออกเป็นเตาอาร์ค เตาต้านทาน (ทางตรงและทางอ้อม) และการเหนี่ยวนำ ในเตาอาร์ก ความร้อนจะถูกถ่ายโอนไปยังวัสดุโดยการแผ่รังสีจากอาร์คโวลตาอิก เตาที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดคือเตาต้านทานโดยตรง ซึ่งการหลอมแก้วทำหน้าที่เป็นองค์ประกอบความร้อนโดยตรง ในเตาอบเหล่านี้ วัสดุจะสร้างความร้อนซึ่งทำหน้าที่เป็นความต้านทานในวงจร

การใช้แก้วละลายเป็นความต้านทานความร้อนนั้นขึ้นอยู่กับความจริงที่ว่าแก้วนำกระแสไฟฟ้าที่อุณหภูมิสูงและค่าการนำไฟฟ้าของมันจะเพิ่มขึ้นตามอุณหภูมิที่เพิ่มขึ้น เมื่อแก้วละลาย พลังงานไฟฟ้าจะถูกแปลงเป็นพลังงานความร้อน และแก้วจะถูกให้ความร้อนและละลาย ในการจ่ายไฟให้กับเตาไฟฟ้าที่ให้ความร้อนโดยตรงจะใช้กระแสไฟฟ้าเฟสเดียวหรือสามเฟสซึ่งจ่ายให้กับแก้วที่หลอมละลายผ่านโมลิบดีนัมหรืออิเล็กโทรดกราไฟท์

เตาต้านทานไฟฟ้าโดยตรงมีการออกแบบที่แตกต่างกัน แต่ส่วนใหญ่เป็นอ่างแนวนอนที่มีหน้าตัดเป็นรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า เตาเหล่านี้ใช้สำหรับการหลอมแก้วทางเทคนิคและในการผลิตผลิตภัณฑ์จำนวนมากในที่ที่มีไฟฟ้าราคาถูก

ในเตาต้านทานทางอ้อม ความร้อนจะถูกถ่ายโอนไปยังวัสดุโดยการแผ่รังสีหรือการนำความร้อนจากความต้านทานที่ใส่เข้าไปในเตา

ในเตาหลอมเหนี่ยวนำ กระแสไฟฟ้าจะถูกเหนี่ยวนำในวัสดุที่รวมอยู่ในวงจรทุติยภูมิ

เตาไฟฟ้าที่ใช้แก๊สมีการรวมความร้อน: สระสำหรับการหลอมประจุจะถูกให้ความร้อนด้วยเชื้อเพลิงก๊าซและสระสำหรับการทำให้แก้วละลายถูกให้ความร้อนด้วยกระแสไฟฟ้า ก๊าซที่ออกจากเตาเผามีอุณหภูมิ 1,350-1,450 ° C ความร้อนของพวกมันถูกใช้เพื่อให้ความร้อนกับอากาศและก๊าซที่จ่ายให้กับการเผาไหม้

ตามวิธีการใช้ความร้อนจากก๊าซเหลือทิ้งเตาหลอมแก้วแบ่งออกเป็นแบบสร้างใหม่และการพักฟื้น

เตาเผาแบบรีเจนเนอเรชั่นแพร่หลายมากขึ้นเนื่องจากมีการออกแบบที่เรียบง่ายและใช้งานง่าย

ประสิทธิภาพของเตาหลอมแก้วประเมินโดยความสามารถในการผลิต การใช้ความร้อนในการหลอมแก้ว และปัจจัยด้านประสิทธิภาพ (ประสิทธิภาพ) ของเตา ซึ่งเป็นอัตราส่วนของปริมาณความร้อนที่ใช้ไปอย่างเป็นประโยชน์ในการหลอมแก้วต่อปริมาณการใช้ความร้อนทั้งหมดของเตาหลอม

ผลผลิตของเตาหลอมมีลักษณะเป็นตัวบ่งชี้สองประการ: ทั้งหมด (รายวัน) และผลผลิตเฉพาะ ผลผลิตรวมเท่ากับจำนวนตันของแก้วที่ละลาย (หรือผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสม) ที่นำออกจากเตาต่อวัน ผลผลิตจำเพาะวัดจากอัตราส่วนผลผลิตรายวันต่อพื้นที่อ่างเตาและแสดงเป็นกิโลกรัม/ลูกบาศก์เมตร /วัน

เมื่อแก้วถูกละลายในเตาหลอมแบบต่อเนื่อง กระบวนการทั้งหมดในการแปลงประจุเป็นการหลอมแก้วที่ใสและเป็นเนื้อเดียวกันจะเกิดขึ้นบนพื้นผิวของแก้วที่หลอมละลายซึ่งเติมลงในอ่างเตาหลอม การออกแบบและขนาดของเตาอาบน้ำแบบต่อเนื่องสมัยใหม่มีความหลากหลายมากและถูกกำหนดโดยองค์ประกอบและคุณสมบัติของแก้วหลอมที่ผลิต วิธีการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ และขนาดการผลิต

โครงสร้างเตาอ่างอาบน้ำแบ่งออกเป็น อุ่น (โซนทำอาหารและเพิ่มความกระจ่าง) และชิ้นส่วนที่ไม่ได้รับความร้อน (โซนแช่เย็นและออกกำลังกาย) ในส่วนที่ได้รับความร้อน การเชื่อมประจุ การชี้แจง การทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน และการระบายความร้อนเบื้องต้นของการหลอมแก้วจะเกิดขึ้น

ใน ไม่ได้รับความร้อน ส่วนหนึ่งการระบายความร้อนของแก้วที่หลอมละลายเสร็จสมบูรณ์และอุปกรณ์สำหรับการผลิตอยู่ติดกัน ตามความสามารถในการผลิต เตาหลอมในอ่างอาบน้ำแบ่งออกเป็นขนาดเล็ก (2-15 ตัน/วัน) ปานกลาง (สูงถึง 100 ตัน/วัน) และขนาดใหญ่ (100-450 ตัน/วัน) เตาหลอมแก้วขนาดเล็กมีพื้นที่ให้ความร้อน 10–50 ตร.ม. ใช้สำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์แก้วขนาดใหญ่และภาชนะแก้วด้วยเครื่องจักร เตาเผาขนาดใหญ่ที่มีพื้นที่ให้ความร้อนตั้งแต่ 90 ถึง 300 ตารางเมตร ได้รับการออกแบบมาสำหรับการผลิตแผ่นกระจก

รูปที่ 7 แผนผังโซนในเตากระจกแผ่นพร้อมช่องเครื่องจักร: ส่วนที่ให้ความร้อน - โซนทำอาหาร ( 1 ) และการลดน้ำหนัก ( 2 ) และส่วนที่ไม่ได้รับความร้อน - โซนทำความเย็น ( 3 ) และการผลิต ( 4 )

การโหลดประจุและของเสียเข้าไปในเตาเผาจะดำเนินการโดยตัวตักเชิงกลแบบตั้งโต๊ะหรือแบบหมุนลงบนพื้นผิวของมวลแก้วหลอมเหลวผ่านช่องโหลด ประจุและเศษบนพื้นผิวของมวลแก้วจะมีชั้นที่แช่อยู่ในนั้นเล็กน้อยหนาประมาณ 150-200 มม. ประจุจะถูกทำให้ร้อนจากด้านล่างด้วยแก้วหลอมเหลว และจากด้านบนเนื่องจากการแผ่รังสีของเปลวไฟ พื้นผิวของประจุถูกเผา จากนั้นจะมีชั้นของโฟมหลอมละลายเกิดขึ้น ซึ่งไหลลงมา เผยให้เห็นพื้นผิวใหม่ของประจุ กระบวนการเผาผนึก การหลอม และการนำสารหลอมออกจากพื้นผิวของประจุจะดำเนินต่อไปจนกระทั่งชั้นสุดท้ายของประจุกลายเป็นสารหลอมที่ปกคลุมไปด้วยโฟมสำหรับปรุงอาหาร เมื่อต้ม ชั้นประจุจะแตกตัวออกเป็นบริเวณแยกที่ล้อมรอบด้วยโฟม ซึ่งจะละลายจนหมด เหลือเพียงโฟมเท่านั้น ส่วนของเตาอาบน้ำที่ปกคลุมไปด้วยชั้นประจุจะสร้างขอบเขตของประจุ ส่วนที่ติดกันซึ่งหุ้มด้วยโฟมคือขอบเขตโฟม ทั้งสองส่วนนี้รวมกันเรียกว่าโซนทำอาหาร ซึ่งตั้งอยู่ระหว่างปลายเติมของอ่างเตาและ kvelpunkt (ค่าสูงสุดบนเส้นโค้งอุณหภูมิตามความยาวของเตา) ส่วนของเตาเผาที่อยู่ถัดจากจุดดับเรียกว่าโซนการทำให้กระจ่าง โซนนี้มีลักษณะพิเศษคือการปล่อยฟองก๊าซ ซึ่งส่งผลให้พื้นผิวของแก้วละลายถูกปกคลุมไปด้วยฟองอากาศและปรากฏว่า "มีรอยเจาะ" ที่อยู่ติดกับโซนความกระจ่างคือโซนความเย็น ซึ่งพื้นผิวจะต้องมีลักษณะคล้ายกระจก เนื่องจากวิวัฒนาการของก๊าซจะต้องสิ้นสุดลง การแช่เย็นยังคงดำเนินต่อไปในพื้นที่การขุด ซึ่งมวลแก้วจะเย็นตัวลง เพื่อให้ได้ความหนืดที่จำเป็นสำหรับการขุด

ความยาวของแต่ละโซนควรจะคงที่เพื่อให้การทำงานของเตามีเสถียรภาพ การเปลี่ยนขอบเขตของโซนการหลอมเหลวทำให้เกิดการหยุดชะงักในระบบการให้ความร้อนของชั้นลึก ซึ่งอาจนำไปสู่การมีส่วนร่วมของการหลอมแก้วซึ่งมีข้อบกพร่องในด้านความสม่ำเสมอทางความร้อนและสารเคมีในขั้นตอนการผลิต ความยาวของโซนตลอดความยาวของเตาเผามีความเสถียรโดยการรักษาอุณหภูมิสูงสุดในมวลแก้วไว้อย่างชัดเจนที่ขอบของโซนหลอมเหลวและโซนการทำให้กระจ่าง ความคงที่ขององค์ประกอบของประจุและอัตราส่วนของประจุต่อของเสีย การรักษาเสถียรภาพของอัตราการขจัดกระจกโดยเฉพาะ สภาพความร้อนและก๊าซที่เสถียร

แก้วที่ละลายในเตาอาบน้ำมีการเคลื่อนไหวอย่างต่อเนื่อง สาเหตุหลักคือระดับความแตกต่างที่เกิดขึ้นภายใต้เงื่อนไขของการเลือกแก้วละลายที่จุดสิ้นสุดการผลิตของเตาหลอม ด้วยเหตุนี้ จึงมีกระแสการผลิตคงที่ในเตาหลอมอาบน้ำ ซึ่งจะถูกป้อนด้วยประจุส่วนที่สดใหม่ และถูกแปลงเป็นแก้วที่ละลาย นอกเหนือจากขั้นตอนการทำงานหลักนี้แล้ว มวลแก้วทั้งหมดยังเกี่ยวข้องกับการเคลื่อนที่แบบพาความร้อน เนื่องจากอุณหภูมิหลอมเหลวที่แตกต่างกันทั่วทั้งโซนของอ่างเตาหลอม จุดเควลมีบทบาทพิเศษในการจัดกระแสการพาความร้อน โดยสร้างแผงกั้นความร้อนในเส้นทางการทำงานและการไหลของความร้อนของมวลแก้ว แผงกั้นความร้อนตามแนวเส้นอุณหภูมิสูงสุดจะสร้างส่วนต่อประสานระหว่างการไหลของแก้วที่ละลายในอ่างเตาหลอม จากขอบเขตนี้ แก้วที่ร้อนที่สุดละลายจะไหลไปที่ปลายทั้งสองของเตาหลอม เย็นตัวลง และตกลงมา และเคลื่อนกลับมาในบริเวณด้านล่าง ทำให้เกิดการไหลเป็นวงกลม การไล่ระดับอุณหภูมิยังเกิดขึ้นในทิศทางตามขวาง เนื่องจากผนังสระน้ำและในส่วนแกนตามยาวของเตาเผามักจะมีความแตกต่างของอุณหภูมิเสมอ ดังนั้นนอกเหนือจากการไหลของความร้อนตามยาวแล้ว ยังมีการไหลแบบวงกลมตามขวางอีกด้วย

การไหลของความร้อนตามยาวมีวงจรการเทและการผลิต วงจรเทกองเกิดขึ้นจากการไหลของมวลแก้วที่ทำให้เย็นลงที่ปลายเติมของเตาหลอม ซึ่งไหลลงไปด้านล่างและไหลลงในบริเวณด้านล่างไปยังเส้นจุดเควล ซึ่งมวลจะลอยขึ้นและกลับสู่จุดสิ้นสุดของการโหลดประจุ

รูปที่ 8. วิถีการเคลื่อนที่ของการพาความร้อนตามยาวของแก้วที่ละลายในอ่างของเตาแก้วแผ่น: ก– วงจรผง; บี– วงจรการผลิต

วงจรการผลิตเกิดขึ้นจากขั้นตอนการทำงานของการหลอมแก้วซึ่งบางส่วนใช้สำหรับการขึ้นรูป และชิ้นส่วนเมื่อเย็นตัวลงจะจมลงในชั้นล่างและส่งคืนกลับ ปิดวงกลมในบริเวณจุดเควล พลังของการไหลขึ้นอยู่กับความแตกต่างของอุณหภูมิในแต่ละพื้นที่ของเตาอาบน้ำ ปริมาณแก้วที่ผลิตได้ ความลึกของสระน้ำ และเหตุผลอื่นๆ ความเร็วการไหลขึ้นอยู่กับการออกแบบของเตาเผาและตำแหน่งของการไหลเวียน และอยู่ที่ 8-15 ลบ.ม./ชม. สำหรับวงจรการผลิต 5-7 ลบ.ม./ชม. สำหรับวงจรเทกอง และประมาณ 1 ลบ.ม./ชม. สำหรับวงจรข้าม (ใกล้เคียง ผนัง)

การไหลของการหลอมแก้วที่มีการจัดการอย่างเหมาะสมช่วยให้การหลอมแก้วทุกขั้นตอนสมบูรณ์ยิ่งขึ้น การไหลจำนวนมากช่วยปรับปรุงสภาวะสำหรับการแทรกซึม การทำให้ใส และการทำให้แก้วหลอมละลายเป็นเนื้อเดียวกัน การไหลของวงจรการผลิตมีส่วนทำให้การไหลของแก้วที่หลอมละลายซึ่งมีอุณหภูมิเป็นเนื้อเดียวกันเข้าสู่การผลิต ในเวลาเดียวกัน การไหลอาจส่งผลเสียต่อคุณภาพของแก้วที่หลอมละลายเมื่อทิศทางและความเร็วเปลี่ยน ดังนั้นเงื่อนไขหลักสำหรับการทำงานปกติของเตาอาบน้ำคือการยึดมั่นอย่างเข้มงวดกับความคงที่ของระบบการให้ความร้อน ในขณะที่การไหลของแก้ว การละลายยังคงมีเสถียรภาพ ความเข้มข้นและเส้นทางของมันยังคงไม่เปลี่ยนแปลง

สำหรับเตาเผาแต่ละเตา ขึ้นอยู่กับการออกแบบและประเภทของแก้ว มีการสร้างระบบเทคโนโลยีบางอย่างสำหรับการหลอมแก้วซึ่งรวมถึง: ระบบการระบายความร้อนตามความยาวของเตาและระบอบอุณหภูมิตามความยาวของเตาจนถึงโซนการขึ้นรูป

วิธีการที่มีอยู่เพื่อเพิ่มความเข้มข้นให้กับกระบวนการหลอมแก้วสามารถแบ่งออกเป็นสองกลุ่ม: เคมีกายภาพและเทอร์โมเทคนิค วิธีการฟิสิกส์และเคมีประกอบด้วย: การบดละเอียดของส่วนประกอบประจุ การบดประจุเป็นเม็ด การใช้เครื่องเร่งปฏิกิริยาและสารส่องสว่างในการหลอมเหลว การผสมเชิงกลและการเดือดของแก้วที่ละลาย วิธีการใช้ความร้อน ได้แก่ การเพิ่มอุณหภูมิในบริเวณปรุงอาหาร โดยใช้เครื่องทำความร้อนไฟฟ้า

ตามแหล่งที่มาของพลังงานความร้อนจะแยกแยะได้ เปลวไฟไฟฟ้าและ เปลวไฟไฟฟ้าเตาแก้ว

ในเตาเผาไหม้การให้ความร้อนจะดำเนินการโดยการเผาไหม้ก๊าซธรรมชาติในพื้นที่เปลวไฟของเตาเผา อุณหภูมิสูงสุดของพื้นที่ก๊าซสูงถึง 1,650 0 C การใช้ความร้อนจำเพาะคือ 10-14 MJ/กก. ของแก้วละลาย การกำจัดแก้วหลอมเหลวออกจากบริเวณสระหลอมเหลวโดยเฉพาะ ขึ้นอยู่กับประเภทของแก้ว จะสูงถึง 900 – 3000 กก./(ลบ.ม. 2 วัน) ประสิทธิภาพเชิงความร้อนของเตาเผาไหม้คือ 16-25%

การทำความร้อนของเตาไฟฟ้านั้นขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของแก้วหลอมเหลวเพื่อนำกระแสไฟฟ้าที่อุณหภูมิสูงกว่า 1,000 0 C และปล่อยความร้อนตามกฎของ Joule-Lenz เตาไฟฟ้าสำหรับการหลอมแก้วมีข้อดีดังต่อไปนี้เมื่อเปรียบเทียบกับเตาหลอมเปลวไฟ: ไม่มีการสูญเสียความร้อนด้วยก๊าซไอเสีย ลดการสูญเสียสารประกอบระเหยจากประจุและการหลอมแก้ว และการสร้างสภาพแวดล้อมที่เป็นก๊าซที่จำเป็นเหนือกระจกหลอมแก้ว อุณหภูมิของแก้วละลายถึงค่าสูง (สูงถึง 1,600 0 C) เมื่อเทียบกับเตาหลอมเปลวไฟ (1,450-1,480 0 C) ผลผลิตของเตาไฟฟ้าทั่วไปส่วนใหญ่อยู่ในช่วง 0.4-4.0 ตัน/วัน เตาเผาที่ใหญ่ที่สุดและทันสมัยที่สุดมีกำลังการผลิต 150–200 ตัน/วัน อัตราการขจัดเฉพาะสูงสุดจะสูงกว่าในเตาเผาไหม้และอยู่ในช่วงตั้งแต่ 6,000 ถึง 10,000 กก./(ลบ.ม. 2 วัน) ปริมาณการใช้ไฟฟ้าคือ 1-2 กิโลวัตต์/กก. ของแก้วหลอมเหลว ประสิทธิภาพเชิงความร้อนของเตาไฟฟ้าอยู่ที่ 60 – 70% ข้อเสียของเตาไฟฟ้า ได้แก่ ค่าไฟฟ้าและอิเล็กโทรดสูง ประสิทธิภาพของเตาเผาไหม้สามารถเพิ่มขึ้นเป็น 45-50% เมื่อใช้เครื่องทำความร้อนไฟฟ้าเพิ่มเติม (ADH) บทบาทของ DEP คือการเสริมสร้างแผงกั้นความร้อนของเตาเผา (สาย quelpunkt) และจ่ายความร้อนให้กับประจุจากด้านล่าง ซึ่งจะช่วยเร่งกระบวนการเชื่อมให้เร็วขึ้น ข้อดีของ DEP: การลดอุณหภูมิในพื้นที่ใต้หลังคาและเพิ่มอายุการใช้งานของเตาเผา การรักษาเสถียรภาพของสภาวะความร้อนและการปรับปรุงคุณภาพการหลอมแก้ว การเปิดตัว DEP ทำให้สามารถเพิ่มอัตราการกำจัดเฉพาะเป็น 3000-4000 กก./(ลบ.ม. 2 วัน) และเพิ่มผลผลิตของเตาเผาได้ 10-60%