தூண்டல் வெப்பம் என்பது மின்சார வெப்பமாக்கல் ஆகும் மின்காந்த தூண்டல். மின் கடத்தும் பொருளால் செய்யப்பட்ட ஒரு பொருளை ஒரு சுருளுக்குள் வைத்தால், அதன் முறுக்கு வழியாக ஒரு மாற்று மின்னோட்டம் செல்கிறது, சுருளின் குழிக்குள் செருகப்பட்ட பொருளில் ஒரு மாற்று மின்னோட்டம் உள்ளது. காந்தப்புலம்சுழல் நீரோட்டங்கள் தூண்டப்படுகின்றன. சாராம்சத்தில், பற்றி பேசுகிறோம்மின்மாற்றியைப் பற்றி, இதில் இரண்டாம் நிலை முறுக்கு ஒரு பில்லெட் (குறுகிய சுற்று முறுக்கு) மற்றும் முதன்மை முறுக்கு ஒரு சுருள் ஆகும், இது தூண்டல் ஹீட்டர்களில் ஒரு தூண்டல் என்று அழைக்கப்படுகிறது. எடி நீரோட்டங்கள் செருகப்பட்ட பொருளை (வொர்க்பீஸ்) வெப்பப்படுத்துகின்றன. வெப்பமானது ஒரு மாற்று காந்தப்புலத்தின் மூலம் பணிப்பொருளுக்கு வழங்கப்படுகிறது, மற்றும் மறைமுக வெப்பமாக்கல் போல வெப்பநிலை சாய்வு மூலம் அல்ல, மேலும் நேரடியாக பணியிடத்தில் நிகழ்கிறது. சுற்றியுள்ள அனைத்தும் குளிர்ச்சியாக இருக்கலாம். தூண்டல் வெப்பமாக்கலின் குறிப்பிடத்தக்க நன்மை இதுவாகும்.

பணியிடத்தில் வெப்பம் முழு குறுக்குவெட்டிலும் சமமாக உருவாக்கப்படவில்லை. உதாரணமாக: ஒரு பணிப்பகுதியை சூடாக்கும் போது உருளைஅதிக மின்னோட்ட அடர்த்தி மேற்பரப்பில் இருக்கும், மற்றும் நடுத்தர நோக்கி அது தோராயமாக அதிவேகமாக குறைகிறது. இந்த நிகழ்வு தோல் விளைவு என்று அழைக்கப்படுகிறது.

தற்போதைய அடர்த்தி J o/e மதிப்புக்கு குறையும் ஆழம், அதாவது மேற்பரப்பு அடர்த்தியின் 0.368 ஆல், ஊடுருவல் ஆழம் δ என அழைக்கப்படுகிறது.

• ω = 2πf கோண அதிர்வெண், f - அதிர்வெண்
• ρ பணிப்பொருளின் எதிர்ப்பாற்றல்
• µ o வெற்றிட ஊடுருவல் (4π x 10-7Hm-1)
• பணிப்பொருளின் µr குறிப்பிட்ட ஊடுருவல்.

நடைமுறையில், இந்த உறவை சரிசெய்வது நல்லது:

ஒரு ஊடுருவல் ஆழத்தின் தடிமன் கொண்ட மேற்பரப்பு அடுக்கில், அனைத்து வெப்பத்தின் 86.5% உருவாக்கப்படுகிறது, இரண்டு ஊடுருவல் ஆழங்கள் δ 98%, 3δ 99.8% அடுக்கில் (8 δ க்கும் அதிகமான விட்டம் கொண்ட சிலிண்டரைக் குறிக்கிறது. )

ஊடுருவல் ஆழமானது மின்தூண்டி மின்னோட்டத்தின் அதிர்வெண் மற்றும் பணிப்பொருளின் மின்தடை மற்றும் ஒப்பீட்டு ஊடுருவல் ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது என்பது வெளிப்படையானது. இயக்க வெப்பநிலைவெற்றிடங்கள்.

தெளிவுக்காக, செம்பு மற்றும் கார்பன் எஃகு (மிமீ) ஆகியவற்றின் ஊடுருவல் ஆழத்தை நாங்கள் முன்வைக்கிறோம்:

அதிர்வெண்	50	500	1000	2000	4000	8000	10000	20000	50000
தாமிரம் 40°C	10	3,2	2,3	1,6	1,1	0,8	0,7	0,5	0,3
எஃகு 1200°C	78	25	17,5	12,3	8,6	6,2	5,5	3,9	2,5

இயக்க செலவுகளின் பார்வையில், வெப்ப செயல்திறன் ஆர்வமாக உள்ளது. தோராயமாக செயல்திறன் η உறவைப் பயன்படுத்தி மதிப்பிடலாம்

• D தூண்டல் சுருளின் உள் விட்டம்
• d பணிப்பகுதி விட்டம்
• δ ஊடுருவல் ஆழம்
• தூண்டல் பொருளின் ρ 1 மின்தடை
• ρ 2 பணிப்பொருளின் எதிர்ப்பாற்றல்
• µ r ஒர்க்பீஸ் பொருளின் ஒப்பீட்டு ஊடுருவல்.

D/d விகிதம் அதிகரிக்கும் போது செயல்திறன் குறைகிறது, ஏனெனில் மின்தூண்டியின் காந்தப்புலத்தை பணிப்பகுதியுடன் இணைப்பது குறைகிறது. எனவே, ஒரு பெரிய அளவிலான பணிப்பகுதி விட்டம்களுக்கு ஒரு மின்தூண்டியைப் பயன்படுத்துவது பயனளிக்காது. δ/d விகிதத்தை அதிகரிப்பதன் மூலம் செயல்திறன் குறைகிறது. ஒரு குறைந்த δ/d மதிப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது, எடுத்துக்காட்டாக, மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதல், இதில் ஒரு விரைவான வெப்ப செயல்முறை ஏற்படுகிறது மற்றும் பின்னர் ஒரு மெல்லிய மேற்பரப்பு அடுக்கு குளிர்விக்கும்.

மோல்டிங்கிற்கு (மோசடி), பொருளை முடிந்தவரை சமமாக சூடாக்குவது அவசியம். எனவே, மெதுவான வெப்பம் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது, இதனால் வெப்பம் பணிப்பகுதியின் நடுவில் பரவுகிறது. ஊடுருவல் ஆழத்தின் அதிகரிப்பு சீரான வெப்பத்திற்கு பங்களிக்கிறது. மின்தூண்டியிலிருந்து பணிப்பகுதிக்கு ஆற்றல் பரிமாற்றத்தின் நல்ல செயல்திறனுடன் தேவையான வெப்பத்தை அடைய ஒரு அதிர்வெண் சமரசம் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது.

கார்பன் எஃகு 1200 ° C க்கு வெப்பமாக்குவதற்கு, பின்வரும் அளவிலான பணியிட அளவுகள் சிக்கனமானவை என்பதை நடைமுறை காட்டுகிறது:

அதிர்வெண்	பணிப்பகுதி விட்டம் [மிமீ]	பக்கம் செவ்வக பகுதி [மிமீ]
50	200-600	180-550
250	90-250	80-225
500	65-180	60-160
1000	50-140	45-125
2000	35-100	30-80
4000	22-65	20-60
8000	16-50	15-45
10000	15-40	14-35
20000	10-30	9-25

ஒரு தட்டையான வடிவ பணிப்பகுதிக்கு, டயர் தடிமன் ஊடுருவல் ஆழத்தை விட 2.5 மடங்கு அதிகமாக இருக்க வேண்டும். ஒரு சிறிய தடிமனுடன், ஊடுருவல் என்று அழைக்கப்படுவது ஏற்படுகிறது மற்றும் வெப்ப விளைவு குறைக்கப்படுகிறது, இது உபகரணங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் போது கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

இன்டக்டரை விட அதிகமான மின்தூண்டியை ஆற்றுவதற்கு விநியோக நெட்வொர்க்(50 ஹெர்ட்ஸ்), பயன்படுத்தப்படும் அதிர்வெண் நிலையான அதிர்வெண் மாற்றிகள் - தைரிஸ்டர் அல்லது டிரான்சிஸ்டர்.

G. Choteborg ஆனது 25 முதல் 1200 kW வரையிலான thyristors உடன் 8 kHz வரையிலான அதிர்வெண் மற்றும் 200 kW வரையிலான டிரான்சிஸ்டர்களுடன் 25 kHz வரையிலான அதிர்வெண் கொண்ட தைரிஸ்டர்களை உருவாக்குகிறது.

தூண்டல் வெப்பமாக்கல் வெப்பமான பொருட்களின் வெப்பநிலையை நன்கு உறுதிப்படுத்த உங்களை அனுமதிக்கிறது. சுதந்திரமாக நிரல்படுத்தக்கூடிய தானியங்கி இயந்திரங்கள் செயல்முறையைக் கட்டுப்படுத்த முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில் வெப்பநிலை தொடர்பு இல்லாமல் அளவிடப்படுகிறது - பைரோமீட்டர்கள். அலுமினியம் மற்றும் அதன் கலவைகளை சூடாக்கும் போது, ​​தெர்மோகப்பிள்களும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

தூண்டல் வெப்பத்தின் நன்மைகளில் ஒன்று அதன் இயந்திரமயமாக்கலின் சாத்தியம், மற்றும் சில சந்தர்ப்பங்களில், ஆட்டோமேஷன். பிந்தையது மனித உழைப்பின் தேவையை குறைக்கிறது மற்றும் மிகவும் சக்திவாய்ந்த உபகரணங்களுக்கு வெறுமனே அவசியம்.

நடைமுறையில், தூண்டல் வெப்பமாக்கல் பின்வரும் பகுதிகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது:

• மோல்டிங்கிற்கு - ஒருவேளை பரந்த அளவிலான பயன்பாடுகள், பணிப்பகுதியை சூடாக்குவது கூட முக்கியம்
• இரும்பு மற்றும் அல்லாத இரும்பு உருகுவதற்கு இரும்பு உலோகங்கள், குறைந்த மற்றும் நடுத்தர அதிர்வெண் கொண்டது
• மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதலுக்கு - , சோட்போர்க், கடினப்படுத்துதல் கருவிகளின் உற்பத்தியில், அழைக்கப்பட்ட தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுடன் ஒத்துழைக்கிறது
• சாலிடரிங் செய்வதற்கு - சாலிடர் செய்ய வேண்டிய உலோகப் பகுதிகளுக்கு இடையே சாலிடர் செருகப்பட்டு, பாகங்கள் ஒரு மின்தூண்டியில் வைக்கப்பட்டு, சாலிடர் உருகப்படுகிறது.
• சூடான அழுத்தத்திற்கு - பயன்படுத்தப்படுகிறது வெப்ப விரிவாக்கம்உலோகங்கள்
• சிறப்பு தொழில்நுட்பங்கள் - வெல்டிங், பிளாஸ்மா, வெற்றிட உருகுதல், உருகிய கண்ணாடி வெப்பநிலையை பராமரித்தல். சோட்போர்க் நகரம் இந்த தொழில்நுட்பங்களை இன்னும் கையாளவில்லை.

நடப்பு நிகழ்வுகள்

PF 2019

12/14/2018 2018 இல் உங்கள் ஒத்துழைப்பிற்கு நன்றி மேலும் 2019 புத்தாண்டில் உங்கள் பணி மற்றும் தனிப்பட்ட வாழ்க்கையில் சிறந்த வெற்றியைப் பெற வாழ்த்துகிறோம். 2019 புத்தாண்டு வாழ்த்துக்கள் மற்றும் ROBOTERM Chotěboř க்கு இனிய கிறிஸ்துமஸ் வாழ்த்துக்கள்!

தூண்டல் வெப்பமாக்கல், கடத்தும் (முக்கியமாக உலோகம்) உடல்கள் மற்றும் அயனியாக்கம் செய்யப்பட்ட வாயுக்களை வெப்பமாக்குதல், ஒரு மாற்று மின்காந்த புலத்தால் தூண்டப்பட்ட சுழல் (தூண்டல்) நீரோட்டங்களால் வெப்ப வெளியீட்டின் விளைவாக. வழங்குகிறது தொடர்பு இல்லாத முறைமின்காந்த புலத்தின் (இண்டக்டர்) மூலத்திலிருந்து ஆற்றலை உடலில் நேரடியாக வெப்பமாக மாற்றுவதன் மூலம் சூடான உடலுக்கு மாற்றுதல்; மிகவும் திறமையான வெப்ப முறை. தூண்டல் வெப்பமாக்கலின் போது, ​​சூடான உடலில் வெளியிடப்படும் வெப்பம் (ஜூல்-லென்ஸ் சட்டத்தின்படி) அதன் அளவு மற்றும் உடல் பண்புகள், அதிர்வெண் மற்றும் காந்தப்புல வலிமை. தூண்டல் வெப்பமாக்கலின் ஒரு அம்சம் வெப்பமான உடலில் சக்தியின் சீரற்ற விநியோகம் ஆகும், இது புல ஆற்றலின் சிதறல் மற்றும் மின்காந்த அலையின் தணிப்பு ஆகியவற்றால் ஏற்படுகிறது. இத்தகைய தணிவு சமமான ஆழத்தால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது δ e (m), அதாவது, ஒரு தட்டையான உடலின் மேற்பரப்பு அடுக்கின் ஆழம், இதில் மின்காந்த அலையின் சக்தியில் 86.5% வெளியிடப்படுகிறது: δ e ≈ 500√p/(μ r ∙f), இதில் p என்பது குறிப்பிட்டது மின் எதிர்ப்பு(Ohm m), μr - உடலின் உறவினர் காந்த ஊடுருவல், f - புலம் மாற்றத்தின் அதிர்வெண் (Hz). தூண்டல் வெப்பமாக்கலுக்கு, வெவ்வேறு அதிர்வெண்களின் நீரோட்டங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன - தொழில்துறை (50 ஹெர்ட்ஸ்), உயர் (150 மற்றும் 250 ஹெர்ட்ஸ்), நடுத்தர (0.5 முதல் 10 கிலோஹெர்ட்ஸ்), உயர் (67 மற்றும் 440 கிலோஹெர்ட்ஸ்), அல்ட்ரா-ஹை (1.76 மற்றும் 5.28 மெகா ஹெர்ட்ஸ்) .

தூண்டல் வெப்பமாக்கல் பயன்படுத்தப்படுகிறது: தூண்டல் வெப்பமாக்கல் நிறுவல்களில் - பிளாஸ்டிக் செயலாக்கத்திற்கான வெப்பமூட்டும் பணியிடங்களுக்கு (ஆழமான அல்லது தூண்டல் வெப்பமூட்டும்) மற்றும் இரசாயன-வெப்ப சிகிச்சைக்கான பாகங்கள் (உள்ளூர் அல்லது மேற்பரப்பு தூண்டல் வெப்பமாக்கல்), HF நீரோட்டங்களுடன் மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதல் உட்பட; தூண்டல் உலைகளில் - இரும்பு மற்றும் இரும்பு அல்லாத உலோகங்கள் மற்றும் உலோகக்கலவைகளை உருகுவதற்கும், அதே போல் மண்டல உருகுவதற்கும், ஃபிளாஷ் உருகுவதற்கும், குறைந்த வெப்பநிலை பிளாஸ்மாவை உருவாக்குவதற்கும் (பிளாஸ்மாட்ரானைப் பார்க்கவும்). தூண்டல் (தூண்டல் நிறுவல்கள் மற்றும் உலைகளின் முக்கிய வடிவமைப்பு உறுப்பு) ஒரு மாற்று காந்தப்புலத்தை (பதற்றம் 10 5 -10 6 A/m) உருவாக்குகிறது. சூடான பொருள் ஒரு திடமான பாரிய உடல் (தூண்டல் வெப்ப நிறுவல்களில்), ஒரு திரவ உடல் (தூண்டல் உருகும் உலைகளில்) மற்றும் அயனியாக்கம் செய்யப்பட்ட வாயு (மைக்ரோவேவ் பிளாஸ்மா-ரசாயன நிறுவல்களில்) வடிவத்தில் இருக்கலாம். ஒரு திறந்த கிடைமட்ட வளைய சேனலில் திரவ எஃகு (80 கிலோ வரை) சூடாக்குவதற்கான முதல் தொழில்துறை தூண்டல் உலை 1900 இல் ஸ்வீடனில் செயல்பாட்டுக்கு வந்தது, அத்தகைய உலைகள் 1930 களில் கட்டத் தொடங்கின.

தூண்டல் வெப்ப அமைப்புகளில்அவை முக்கியமாக 2 வகையான தூண்டிகளைப் பயன்படுத்துகின்றன: பாஸ்-த்ரூ - ரவுண்ட் அல்லது சதுர குறுக்குவெட்டு, முழு நீளம் முழுவதும் வெப்பமூட்டும் பணிப்பகுதிகளுக்கு, துளையிடப்பட்ட மற்றும் ஓவல் குறுக்குவெட்டு நீண்ட பணியிடங்களின் முனைகளை உள்ளூர் வெப்பமாக்குவதற்கு (படம் 1), அத்துடன் ஒரு குறுக்கு காந்தப்புலத்துடன் (தாள் பொருளுக்கு) மற்றும் மூடிய காந்த சுற்று (வளைய வெற்றிடங்களுக்கு); கடினப்படுத்துதல் - ஒற்றை-திருப்பம் (வெளிப்புற உருளை மேற்பரப்புகளுக்கு), லூப், ஜிக்ஜாக் மற்றும் ஒரு தட்டையான சுழல் வடிவத்தில் (தட்டையான மேற்பரப்புகளுக்கு), ரிங் சோலனாய்டு (உள் உருளை மேற்பரப்புகளுக்கு). தூண்டியில் உள்ள துளைகள் வழியாக அல்லது ஒரு தெளிப்பு சாதனத்தைப் பயன்படுத்தி, குளிரூட்டி (தண்ணீர், எண்ணெய், பல்வேறு குழம்புகள்) கடினப்படுத்தப்பட வேண்டிய பகுதியின் மேற்பரப்பில் வழங்கப்படுகிறது.

தூண்டல் உருகும் உலைகள்சேனலாக இருக்கலாம், தொழில்துறை அதிர்வெண்ணில் இயங்கும், 150 டன்கள் வரை திறன் மற்றும் 4.0 MBA வரை சக்தி, மற்றும் க்ரூசிபிள் - சராசரி அதிர்வெண் 25 டன் வரை மற்றும் தொழில்துறை அதிர்வெண் (திரவ நிரப்புதலுடன்) வரை 60 டன் வரை ஒரு சேனல் உலை (படம். 2) குளியல் (என்னுடையது) இல் உள்ள உலோகத்தின் வெப்பநிலை சேனலில் அமைந்துள்ள திரவ உலோகத்திலிருந்து வெப்ப பரிமாற்றம் காரணமாக அதிகரிக்கிறது. ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட செங்குத்து அல்லது கிடைமட்ட சேனல்கள் (செவ்வக அல்லது வட்ட குறுக்குவெட்டு), ஒரு பயனற்ற புறணி அமைந்துள்ள - என்று அழைக்கப்படும் அடுப்பு கல், ஒரு பல திருப்ப உருளை தூண்டி ஒரு மூடிய காந்த சுற்று இணைக்க. சேனலில், மின்காந்த சக்திகள் மற்றும் இலவச வெப்ப வெப்பச்சலனத்தின் செல்வாக்கின் கீழ் அதிக வெப்பநிலை கொண்ட திரவ உலோகம் தீவிரமாக சுழன்று, சேனலின் வாய் வழியாக குளியல் (என்னுடையது) நுழைகிறது. தூண்டல் சேனல் உலைகள் உருகும் அலகுகள் மற்றும் கலவைகள் போன்ற தொடர்ச்சியான தொழில்நுட்ப செயல்முறைகளுக்கு இரும்பு அல்லாத உலோகவியலில் முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

அரிசி. 2. ஒரு தூண்டல் சேனல் உலை வரைபடம் (பிரிவு): 1 - குளியல் (தண்டு); 2- உருளை தூண்டல்; 3- மூடிய காந்த சுற்று; 4 - சேனல் புறணி (கீழ் கல்); 5 - செங்குத்து வளைய சேனல்; 6 - கால்வாயின் வாய்.

ஒரு சிலுவை உலையில்(படம். 3) உலோகமானது ஒரு உருளை வடிவ மல்டி-டர்ன் இண்டக்டரின் உள்ளே அமைந்துள்ள ஒரு பயனற்ற சிலுவையில் உள்ளது. மின்தூண்டியால் உருவாக்கப்பட்ட மின்காந்த அலைகளிலிருந்து உலை உறையை பாதுகாக்க தனித்தனி திறந்த காந்த சுற்றுகள் ஃபெரோ காந்த திரைகளாக செயல்படுகின்றன. ஆற்றல் உலோகத்தை சூடாக்குவதற்கும் தீவிர கலவைக்கும் செலவிடப்படுகிறது. ஒரு குவிந்த மாதவிடாய் (உயரம் 5-15% உலோக ஆழம்) உருவாவதன் மூலம் உலோகத்தின் இரட்டை சுற்று சுழற்சி ஏற்படுகிறது, இது ஒரு கசடு அடுக்கை உருவாக்குவதை கடினமாக்குகிறது மற்றும் குறிப்பிட்ட சக்தியைக் கட்டுப்படுத்துகிறது (அதற்கு மேல் இல்லை. 300 kW/t). க்ரூசிபிள் உலைகள் வெடிக்கும் தன்மை கொண்டவை (குறுகிய லைனிங்கின் குறைந்த ஆயுள் காரணமாக); தூண்டல் சிலுவை உலைகள், அலாய் ஸ்டீல்களை மீண்டும் உருக்கும் போது அவ்வப்போது செயல்படுவதற்காக எஃகு தயாரிப்பில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன; உயர்தர எஃகுகளை உருகுவதற்கு - வெற்றிட மற்றும் தூண்டல்-பிளாஸ்மா உலைகள், குறிப்பாக தூய உலோகங்கள் மற்றும் உலோகக் கலவைகள் உருகுவதற்கு - நீர்-குளிரூட்டப்பட்ட ("குளிர்") உலைகள் மின்சாரம் மூலம் தனிமைப்படுத்தப்பட்ட குழாய் பிரிவுகளின் வடிவத்தில் (பிரிவு க்ரூசிபிள் என்று அழைக்கப்படுபவை) .

அரிசி. 3. ஒரு தூண்டல் க்ரூசிபிள் உலையின் வரைபடம் (பிரிவு): 1 - க்ரூசிபிள்; 2 - உருளை தூண்டல்; 3 - ஃபெரோ காந்த திரை; 4 - உறை; 5 - க்ரூசிபிள் லைனிங் நிலை காட்டி; அம்புகள் - திரவ உலோகத்தின் பாதை.

லிட்.: வெயின்பெர்க் ஏ.எம். தூண்டல் உருகும் உலைகள். எம்., 1967; உலோகவியல் உற்பத்தியின் வெப்ப பொறியியல். எம்., 2002. டி. 1: தத்துவார்த்த அடித்தளங்கள். டி. 2: உலைகளின் வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்பாடு; தூண்டல் சிலுவை உலைகள். 2வது பதிப்பு. எகடெரின்பர்க், 2002.

7.1.3. தூண்டல் வெப்பமாக்கல்

ஆரம்ப காலம்.கடத்திகளின் தூண்டல் வெப்பமாக்கல் மின்காந்த தூண்டலின் இயற்பியல் நிகழ்வை அடிப்படையாகக் கொண்டது, 1831 இல் எம். ஃபாரடே கண்டுபிடித்தார். தூண்டல் வெப்பமாக்கல் கோட்பாடு O. ஹெவிசைட் (இங்கிலாந்து, 1884), எஸ். ஃபெரான்டி, எஸ். தாம்சன், எவிங் ஆகியோரால் உருவாக்கத் தொடங்கியது. . அவர்களின் பணி தூண்டல் வெப்பமாக்கல் தொழில்நுட்பத்தை உருவாக்குவதற்கான அடிப்படையை உருவாக்கியது. தூண்டல் வெப்பத்தின் போது, ​​வெப்பம் ஒரு கடத்தும் உடலில் வெளியிடப்படுகிறது - மின்காந்த புலத்தின் ஊடுருவல் ஆழத்திற்கு சமமான அடுக்கு, உயர் செயல்திறனில் உயர்தர வெப்பத்தை உறுதி செய்ய வெப்பநிலையை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்த முடியும். மற்றொரு நன்மை தொடர்பு இல்லாத வெப்பமாக்கல் ஆகும்.

சேனல் தூண்டல் உலைகளைத் திறக்கவும்.சேனல் தூண்டல் உலையின் (IKF) முதல் அறியப்பட்ட வடிவமைப்புகளில் ஒன்று 1887 இல் எஸ். ஃபெரான்டி (இத்தாலி) என்பவரால் முன்மொழியப்பட்டது. உலை ஒரு பீங்கான் சேனலைக் கொண்டிருந்தது, மேலும் தட்டையான தூண்டல் சுருள்கள் இந்த சேனலுக்கு மேலேயும் கீழேயும் வைக்கப்பட்டன. 1890 இல் இ.ஏ. கால்பி (அமெரிக்கா) உலை வடிவமைப்பை முன்மொழிந்தார், அதில் தூண்டல் வெளியில் இருந்து வட்ட சேனலைச் சுற்றியுள்ளது.

ஒரு எஃகு மையத்துடன் கூடிய முதல் தொழில்துறை உலை மற்றும் ஒரு சேனலின் உள்ளே வைக்கப்பட்ட ஒரு மின்தூண்டி (படம். 7.7) 1900 இல் Kjellin (ஸ்வீடன்) மூலம் உருவாக்கப்பட்டது. உலை சக்தி 170 kW, 1800 கிலோ வரை திறன், அதிர்வெண் 15 ஹெர்ட்ஸ். ஒரு சிறப்பு குறைக்கப்பட்ட அதிர்வெண் ஜெனரேட்டரிலிருந்து மின்சாரம் வழங்கப்படுகிறது, இது குறைந்த சக்தி காரணி காரணமாக அவசியம். 1907 வாக்கில், அத்தகைய 14 உலைகள் செயல்பாட்டில் இருந்தன.

அரிசி. 7.7. கேஜெல்லியின் திறந்த சேனல் தூண்டல் உலையின் ஓவியம் 1 - சேனல்; 2 - தூண்டல்; 3 - காந்த சுற்று

1905 ஆம் ஆண்டில், ரோஹெலிங்-ரோடன்ஹவுசர் (ஜெர்மனி) மல்டிஃபேஸ் சேனல் உலைகளை (இரண்டு மற்றும் மூன்று தூண்டிகளுடன்) வடிவமைத்தார், இதில் சேனல்கள் குளியல் மூலம் இணைக்கப்பட்டு, 50 ஹெர்ட்ஸ் நெட்வொர்க் மூலம் இயக்கப்படுகிறது. அடுத்தடுத்த உலை வடிவமைப்புகள் இரும்பு அல்லாத உலோகங்களை உருகுவதற்கு மூடிய சேனல்களைப் பயன்படுத்தின. 1918 இல், W. Rohn (ஜெர்மனி) Kjellin உலை (அழுத்தம் 2-5 mm Hg) போன்ற ஒரு வெற்றிட ICP ஐ உருவாக்கினார், இது சிறந்த இயந்திர பண்புகளுடன் உலோகத்தைப் பெறுவதை சாத்தியமாக்கியது.

மூடிய சேனல் உலைகளின் பல நன்மைகள் காரணமாக, திறந்த சேனல் உலைகளின் வளர்ச்சி ஸ்தம்பித்தது. இருப்பினும், எஃகு உருகுவதற்கு இத்தகைய உலைகளைப் பயன்படுத்துவதற்கான முயற்சிகள் தொடர்ந்தன.

30 களில், ஸ்கிராப் ரீமெல்டிங்கிற்காக அமெரிக்காவில் துருப்பிடிக்காத எஃகு 800 கிலோவாட் மற்றும் 8.57 ஹெர்ட்ஸ் அதிர்வெண் கொண்ட ஜெனரேட்டரிலிருந்து திறந்த சேனல் மற்றும் மின்சாரம் கொண்ட 6 டன் திறன் கொண்ட ஒற்றை-கட்ட ஐசிபி பயன்படுத்தப்பட்டது. உலை ஒரு வில் உலை மூலம் இரட்டை செயல்பாட்டில் இயக்கப்பட்டது. இத்தாலியில் 40-50களில், டாக்லியாஃபெரி தயாரித்த 4-12 டன் திறன் கொண்ட எஃகு உருகுவதற்கு திறந்த சேனல் கொண்ட ICPகள் பயன்படுத்தப்பட்டன. பின்னர், அத்தகைய உலைகளின் பயன்பாடு கைவிடப்பட்டது, ஏனெனில் அவை வில் மற்றும் தூண்டல் சிலுவை எஃகு தயாரிக்கும் உலைகளை விட அவற்றின் பண்புகளில் தாழ்ந்தவை.

ஒரு மூடிய சேனலுடன் தூண்டல் சேனல் உலைகள். 1916 முதல், ஒரு மூடிய சேனலுடன் முதலில் சோதனை மற்றும் தொழில்துறை ICP கள் உருவாக்கத் தொடங்கின. அஜாக்ஸ்-வாட் (அமெரிக்கா) மூலம் மூடிய சேனலுடன் கூடிய ICPகளின் தொடர் உருவாக்கப்பட்டது. இவை 75 மற்றும் 170 கேவி அவை பல நிறுவனங்களின் வளர்ச்சிக்கு அடிப்படையாக அமைந்தன.

அதே ஆண்டுகளில், கிடைமட்ட மூன்று-கட்ட தூண்டல் அலகு (சக்தி 150, 225 மற்றும் 320 kW) கொண்ட தண்டு உலைகள் பிரான்சில் தயாரிக்கப்பட்டன. இங்கிலாந்தில், ஜெனரல் எலெக்ட்ரிக் லிமிடெட் நிறுவனம், ஒரு மின்தூண்டிக்கு இரண்டு சேனல்கள் கொண்ட உலையை மாற்றியமைக்க முன்மொழிந்தது, அவற்றின் சமச்சீரற்ற ஏற்பாட்டுடன், உருகும் சுழற்சி மற்றும் அதிக வெப்பம் குறைகிறது.

ஈ. ரஸ் (ஜெர்மனி) மூலம் உலைகள் ஒரு மின்தூண்டிக்கு இரண்டு மற்றும் மூன்று சேனல்களுடன் (செங்குத்து மற்றும் கிடைமட்ட வடிவமைப்பு) தயாரிக்கப்பட்டன. E. ரஸ் இரண்டு கட்டங்களுடன் இணைக்கப்பட்ட இரட்டை தூண்டல் அலகு (IE) வடிவமைப்பையும் முன்மொழிந்தார்.

30 களில் சோவியத் ஒன்றியத்தில், அஜாக்ஸ்-வாட் உலைகளைப் போன்ற IKP கள் மாஸ்கோ மின்சார ஆலையில் உற்பத்தி செய்யத் தொடங்கின. 50 களில், OKB "Electropech" 0.4-6.0 டன் திறன் கொண்ட செம்பு மற்றும் அதன் உலோகக் கலவைகளை உருகுவதற்கான உலைகளை உருவாக்கியது, பின்னர் 1955 ஆம் ஆண்டில், பெலயா கலிட்வாவில் உள்ள ஆலையில், ஒரு திறன் கொண்ட அலுமினியத்தை உருகுவதற்கு ஒரு IKP தொடங்கப்பட்டது. 6 டி.

50 களில் அமெரிக்காவில் மற்றும் மேற்கு ஐரோப்பா ICP கள் ஒரு குபோலா அல்லது மின்சார வில் உலை கொண்ட டூப்ளக்ஸ் செயல்பாட்டில் வார்ப்பிரும்பை உருகும்போது மிக்சர்களாக பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ஆற்றலை அதிகரிக்கவும், சேனலில் உள்ள உலோகத்தின் வெப்பத்தை குறைக்கவும், உருகலின் ஒரு திசை இயக்கத்துடன் IE வடிவமைப்புகள் உருவாக்கப்பட்டன (நோர்வே). அதே நேரத்தில், பிரிக்கக்கூடிய IE கள் உருவாக்கப்பட்டன. 70 களில், அஜாக்ஸ் மேக்னெடெர்மிக் இரட்டை IEகளை உருவாக்கியது, அதன் சக்தி தற்போது 2000 kW ஐ எட்டுகிறது. அதே ஆண்டுகளில் VNIIETO இல் இதேபோன்ற வளர்ச்சிகள் மேற்கொள்ளப்பட்டன. IKP வளர்ச்சிகளில் பல்வேறு வகையானஎன்.வி தீவிரமாக பங்கேற்றார் வெசெலோவ்ஸ்கி, ஈ.பி. லியோனோவா, எம்.யா. ஸ்டோலோவ் மற்றும் பலர்.

80 களில், நம் நாட்டிலும் வெளிநாட்டிலும் ஐசிபியின் வளர்ச்சி பயன்பாடுகளின் நோக்கத்தை அதிகரிப்பதையும் தொழில்நுட்ப திறன்களை விரிவுபடுத்துவதையும் நோக்கமாகக் கொண்டது, எடுத்துக்காட்டாக, உருகும் வரைதல் மூலம் இரும்பு அல்லாத உலோகங்களிலிருந்து குழாய்களை உற்பத்தி செய்ய ஐசிபியைப் பயன்படுத்துதல்.

தூண்டல் சிலுவை உலைகள். 50 ஹெர்ட்ஸுக்கு மேல் உள்ள அதிர்வெண்களில் மட்டுமே குறைந்த-திறன் கொண்ட தூண்டல் க்ரூசிபிள் உலைகள் (IFRs) திறம்பட செயல்பட முடியும் என்பதால், அவற்றின் உருவாக்கம் பொருத்தமான சக்தி ஆதாரங்கள் - அதிர்வெண் மாற்றிகள் இல்லாததால் தடைபட்டது. ஆயினும்கூட, 1905-1906 இல். பல நிறுவனங்கள் மற்றும் கண்டுபிடிப்பாளர்கள் முன்மொழியப்பட்ட மற்றும் காப்புரிமை பெற்ற ITP, இதில் "ஷ்னீடர்-க்ரூசோட்" (பிரான்ஸ்), ஓ. ஜாண்டர் (ஸ்வீடன்), கெர்டன் (இங்கிலாந்து) ஆகியவை அடங்கும். அதே நேரத்தில், ஐடிபியின் வடிவமைப்பை ஏ.என். லோடிஜின் (ரஷ்யா).

உயர் அதிர்வெண் கொண்ட தீப்பொறி ஜெனரேட்டருடன் கூடிய முதல் தொழில்துறை ITP 1916 இல் E.F ஆல் உருவாக்கப்பட்டது. நார்த்ரப் (அமெரிக்கா). 1920 முதல், இந்த உலைகள் அஜாக்ஸ் எலக்ட்ரோதெர்மல் நிறுவனத்தால் தயாரிக்கத் தொடங்கின. அதே நேரத்தில், சுழலும் தீப்பொறி இடைவெளியால் இயங்கும் ஐடிபியை ஜே. ரிபோட் (பிரான்ஸ்) உருவாக்கினார். மெட்ரோபொலிட்டன்-விக்கர்ஸ் நிறுவனம் உயர் மற்றும் தொழில்துறை அதிர்வெண் ITP ஐ உருவாக்கியுள்ளது. தீப்பொறி ஜெனரேட்டர்களுக்குப் பதிலாக, 3000 ஹெர்ட்ஸ் அதிர்வெண் மற்றும் 150 kV?A சக்தி கொண்ட இயந்திர மாற்றிகள் பயன்படுத்தப்பட்டன.

வி.பி. 1930-1932 இல் வோலோக்டின் இயந்திர அதிர்வெண் மாற்றி மூலம் இயக்கப்படும் 10 மற்றும் 200 கிலோ திறன் கொண்ட தொழில்துறை ITP ஐ உருவாக்கியது. 1937 ஆம் ஆண்டில், அவர் ஒரு டியூப் ஜெனரேட்டரால் இயக்கப்படும் ஐடிபியையும் உருவாக்கினார். 1936 இல் ஏ.வி. டான்ஸ்காய் ஒரு உலகளாவிய தூண்டல் உலையை 60 kV?A சக்தியுடன் விளக்கு ஜெனரேட்டருடன் உருவாக்கினார்.

1938 ஆம் ஆண்டில், ITP (சக்தி 300 kW, அதிர்வெண் 1000 ஹெர்ட்ஸ்) சக்தியூட்ட, பிரவுன்-போவேரி நிறுவனம் பல-அனோட் பாதரச வால்வை அடிப்படையாகக் கொண்ட இன்வெர்ட்டரைப் பயன்படுத்தியது. 60 களில் இருந்து, தூண்டல் நிறுவல்களுக்கு தைரிஸ்டர் இன்வெர்ட்டர்கள் பயன்படுத்தத் தொடங்கின. ITP திறன் அதிகரிப்பால் அது சாத்தியமாகியது பயனுள்ள பயன்பாடுதொழில்துறை அதிர்வெண் மின்சாரம்.

40-60 களில், OKB Elektropech பல வகையான ITP ஐ உருவாக்கியது: 6 டன் (1959) திறன் கொண்ட அலுமினியத்தை உருகுவதற்கான உயர் அதிர்வெண், 1 டன் (1966) திறன் கொண்ட வார்ப்பிரும்பு. 1980 ஆம் ஆண்டில், வார்ப்பிரும்பு உருகுவதற்கான 60 டன் திறன் கொண்ட உலை பாகுவில் உள்ள ஒரு ஆலையில் தயாரிக்கப்பட்டது (பிரவுன்-போவேரி நிறுவனத்தின் உரிமத்தின் கீழ் VNIIETO ஆல் உருவாக்கப்பட்டது). VNIIETO இல் ITP இன் வளர்ச்சிக்கு E.P பெரும் பங்களிப்பை வழங்கியது. லியோனோவா, வி.ஐ. கிரிசெந்தல், ஏ.ஏ. Prostyakov மற்றும் பலர்.

1973 ஆம் ஆண்டில், அஜாக்ஸ் மேக்னெடெர்மிக், ஜெனரல் மோட்டார்ஸின் ஆராய்ச்சி ஆய்வகத்துடன் இணைந்து, கிடைமட்ட சிலுவை உலையை உருவாக்கி செயல்பாட்டுக்கு கொண்டு வந்தது. தொடர்ச்சியான நடவடிக்கை 12 டன் திறன் மற்றும் 11 மெகாவாட் ஆற்றல் கொண்ட வார்ப்பிரும்பு உருகுவதற்கு.

50 களில் இருந்து, உலோகங்களின் தூண்டல் உருகலின் சிறப்பு வகைகள் உருவாகத் தொடங்கின:

ஒரு பீங்கான் சிலுவையில் வெற்றிடம்;

டெக்கில் வெற்றிடம்;

ஒரு குளிர் சிலுவையில் வெற்றிடம்;

ஒரு மின்காந்த சிலுவையில்;

இடைநீக்கத்தில்;

பயன்படுத்தி ஒருங்கிணைந்த வெப்பமாக்கல்.

1940 வரை, வெற்றிட தூண்டல் உலைகள் (VIF) ஆய்வக நிலைமைகளில் மட்டுமே பயன்படுத்தப்பட்டன. 50 களில், சில நிறுவனங்கள், குறிப்பாக ஹிரியஸ், தொழில்துறை விஐபிகளை உருவாக்கத் தொடங்கின, அதன் அலகு திறன் வேகமாக அதிகரிக்கத் தொடங்கியது: 1958 - 1-3 டன், 1961-5 டன், 1964-15-27 டன், 1970-60 டி 1947 இல், MosZETO 50 கிலோ திறன் கொண்ட முதல் வெற்றிட உலையை தயாரித்தது, மேலும் 1949 இல் 100 கிலோ கொள்ளளவு கொண்ட விஐபி உற்பத்தியைத் தொடங்கியது. 80 களின் நடுப்பகுதியில், சிபெலெக்ட்ரோடெர்ம் உற்பத்தி சங்கம், VNIIETO இன் வளர்ச்சியின் அடிப்படையில், சிறப்பு இரும்புகளை உருகுவதற்காக 160, 600 மற்றும் 2500 கிலோ திறன் கொண்ட நவீனமயமாக்கப்பட்ட விஐபிகளை தயாரித்தது.

மண்டை உலைகள் மற்றும் உலைகளில் வினைத்திறன் கொண்ட உலோகக் கலவைகளின் தூண்டல் உருகும் செப்பு நீர்-குளிரூட்டப்பட்ட (குளிர்) க்ரூசிபிள் 50 களில் பயன்படுத்தத் தொடங்கியது. ஒரு தூள் மேலோடு கொண்ட உலை N.P. Glukhanov, R.P. 1954 இல் Zhezherin et al. 1967 இல் கோகன். குளிர் சிலுவையில் தூண்டல் உருகும் யோசனை 1926 இல் ஜெர்மனியில் சீமென்ஸ்-ஹால்ஸ்கேவால் முன்மொழியப்பட்டது, ஆனால் அது பயன்பாட்டைக் கண்டுபிடிக்கவில்லை. 1958 இல், உயர் அதிர்வெண் நீரோட்டங்களின் அனைத்து ரஷ்ய ஆராய்ச்சி நிறுவனத்துடன் IMET பெயரிடப்பட்டது. வி.பி. வோலோக்டினா (VNI-ITVCH) தலைமையில் A.A. வோகல் ஒரு குளிர் சிலுவையில் டைட்டானியத்தின் தூண்டல் உருகும் சோதனைகளை மேற்கொண்டார்.

உலோக மாசுபாட்டை குறைக்க முயற்சி மற்றும் வெப்ப இழப்புகள்ஒரு குளிர் சிலுவையில் சுவர்களில் இருந்து உலோகத்தை அழுத்துவதற்கு மின்காந்த சக்திகளைப் பயன்படுத்த வழிவகுத்தது, அதாவது. ஒரு "மின்காந்த க்ரூசிபிள்" உருவாக்கம் (L.L. டயர், VNIIETO, 1962)

1923 இல் ஜெர்மனியில் (O. Muk) குறிப்பாக தூய உலோகங்களைப் பெறுவதற்கு இடைநிறுத்தப்பட்ட நிலையில் உலோகங்களை உருகச் செய்வது முன்மொழியப்பட்டது, ஆனால் ஆற்றல் ஆதாரங்கள் இல்லாததால் அது பரவலாக மாறவில்லை. 50 களில், இந்த முறை பல நாடுகளில் உருவாகத் தொடங்கியது. சோவியத் ஒன்றியத்தில், A.A இன் தலைமையில் VNIITVCh இன் ஊழியர்கள் இந்த திசையில் நிறைய வேலை செய்தனர். வோகல்.

உருகும் ICP மற்றும் ஒருங்கிணைந்த வெப்பமூட்டும் ITP 50 களில் இருந்து பயன்படுத்தத் தொடங்கியது, ஆரம்பத்தில் எரிபொருள் எண்ணெய் மற்றும் எரிவாயு பர்னர்கள், எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினிய ஷேவிங்ஸ் (இத்தாலி) மீண்டும் உருகுவதற்கு IKP மற்றும் வார்ப்பிரும்பு (ஜப்பான்) ஐ.கே.பி. பின்னர், பிளாஸ்மா-இண்டக்ஷன் க்ரூசிபிள் உலைகள் பரவலானது, உதாரணமாக, 1985 இல் VNIIETO ஆல் உருவாக்கப்பட்டது 0.16-1.0 டன் திறன் கொண்ட பைலட் தொழில்துறை உலைகளின் தொடர்.

தூண்டல் மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதல் நிறுவல்கள்.தூண்டல் மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதல் பற்றிய முதல் சோதனைகள் 1925 இல் வி.பி. புட்டிலோவ் ஆலையின் பொறியாளரின் முன்முயற்சியின் பேரில் வோலோக்டின் என்.எம். பெல்யாவ், தோல்வியுற்றதாகக் கருதப்பட்டது, ஏனெனில் அந்த நேரத்தில் அவர்கள் கடினப்படுத்துவதன் மூலம் பாடுபட்டனர். 30 களில் வி.பி. வோலோக்டின் மற்றும் பி.யா. ரோமானோவ் இந்த வேலையை மீண்டும் தொடங்கினார் மற்றும் 1935 இல் உயர் அதிர்வெண் மின்னோட்டங்களைப் பயன்படுத்தி கடினப்படுத்துவதற்கான காப்புரிமையைப் பெற்றார். 1936 இல் வி.பி. வோலோக்டின் மற்றும் ஏ.ஏ. வோகல் கியர்களை கடினப்படுத்துவதற்கான தூண்டலுக்கான காப்புரிமையைப் பெற்றார். வி.பி. Vologdin மற்றும் அவரது ஊழியர்கள் கடினப்படுத்துதல் நிறுவலின் அனைத்து கூறுகளையும் உருவாக்கினர்: ஒரு சுழலும் அதிர்வெண் மாற்றி, தூண்டிகள் மற்றும் மின்மாற்றிகள் (படம் 7.8).

அரிசி. 7.8 தொடர்ச்சியான கடினப்படுத்துதலுக்கான கடினப்படுத்துதல் ஆலை

1 - கடினப்படுத்தப்பட்ட தயாரிப்பு; 2 - தூண்டல்; 3 - கடினப்படுத்துதல் மின்மாற்றி; 4 - அதிர்வெண் மாற்றி; 5 - மின்தேக்கி

1936 முதல் ஜி.ஐ. பாபத் மற்றும் எம்.ஜி. ஸ்வெட்லானா ஆலையில் (லெனின்கிராட்) லோஜின்ஸ்கி ஒரு குழாய் ஜெனரேட்டரால் இயக்கப்படும் அதிக அதிர்வெண்களைப் பயன்படுத்தி தூண்டல் கடினப்படுத்துதல் செயல்முறையை ஆய்வு செய்தார். 1932 முதல், நடுத்தர அதிர்வெண் மின்னோட்டத்துடன் கடினப்படுத்துதல் டோக்கோ (அமெரிக்கா) மூலம் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டது.

ஜெர்மனியில் 1939 இல் ஜி.வி. Soilen AEG தொழிற்சாலைகளில் கிரான்ஸ்காஃப்ட்களின் மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதலை மேற்கொண்டது. 1943 ஆம் ஆண்டில், கே.கெகல் ஒரு கியரை கடினப்படுத்துவதற்கு தூண்டல் கம்பியின் ஒரு சிறப்பு வடிவத்தை முன்மொழிந்தார்.

மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதலின் பரவலான பயன்பாடு 40 களின் பிற்பகுதியில் தொடங்கியது. 1947 முதல் 25 ஆண்டுகளில், VNIITVCH 300 க்கும் மேற்பட்ட கடினப்படுத்துதல் சாதனங்களை உருவாக்கியுள்ளது, இதில் கிரான்ஸ்காஃப்ட்களை கடினப்படுத்துவதற்கான ஒரு தானியங்கி பாதை மற்றும் முழு நீளத்திலும் (1965) இரயில் தண்டவாளங்களை கடினப்படுத்துவதற்கான நிறுவல் ஆகியவை அடங்கும். 1961 ஆம் ஆண்டில், குறைந்த கடினத்தன்மை கொண்ட எஃகு மூலம் செய்யப்பட்ட கடினப்படுத்துதல் கியர்களுக்கான முதல் நிறுவல் ஆட்டோமொபைல் ஆலையில் பெயரிடப்பட்டது. Likhachev (ZIL) (தொழில்நுட்பம் K.Z. Shepelyakovsky உருவாக்கியது).

தூண்டல் வெப்ப சிகிச்சையின் வளர்ச்சிக்கான திசைகளில் ஒன்று சமீபத்திய ஆண்டுகள்எண்ணெய் மற்றும் எரிவாயு குழாய்களை கடினப்படுத்துதல் மற்றும் வெப்பமாக்குவதற்கான எஃகு தொழில்நுட்பங்கள் பெரிய விட்டம்(820-1220 மிமீ), கட்டுமான வலுவூட்டும் பார்கள், அத்துடன் ரயில் தண்டவாளங்களை வலுப்படுத்துதல்.

வெப்பமூட்டும் நிறுவல்கள் மூலம்.உலோகங்களின் தூண்டல் வெப்பத்தை பல்வேறு நோக்கங்களுக்காகப் பயன்படுத்துவது, உருகுவதைத் தவிர, முதல் கட்டத்தில் இயற்கையில் ஆய்வுக்குரியது. 1918 இல் எம்.ஏ. Bonch-Bruevich, பின்னர் V.P. வோலோக்டின் அதிக அதிர்வெண் மின்னோட்டங்களைப் பயன்படுத்தி மின்னணுக் குழாய்களின் அனோட்களை வெளியேற்றும் போது (டிகாஸிங்) வெப்பப்படுத்தினார். 30 களின் இறுதியில், ஸ்வெட்லானா ஆலையின் ஆய்வகத்தில், 170 விட்டம் மற்றும் 800 மிமீ நீளம் கொண்ட எஃகு தண்டை செயலாக்கும் போது 800-900 ° C வெப்பநிலையில் தூண்டல் வெப்பத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கான சோதனைகள் மேற்கொள்ளப்பட்டன. க்கான கடைசல். 300 kW மற்றும் 100-200 kHz அதிர்வெண் கொண்ட ஒரு குழாய் ஜெனரேட்டர் பயன்படுத்தப்பட்டது.

1946 முதல், அழுத்தம் சிகிச்சையில் தூண்டல் வெப்பத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கான USSR இல் வேலை தொடங்கியது. 1949 ஆம் ஆண்டில், முதல் ஃபோர்ஜ் ஹீட்டர் ZIL (ZIS) இல் செயல்பாட்டுக்கு வந்தது. 1952 இல் மாஸ்கோ சிறிய கார் ஆலையில் (MZMA, பின்னர் AZLK) முதல் தூண்டல் ஃபோர்ஜின் செயல்பாடு தொடங்கியது. அழுத்த சிகிச்சைக்காக எஃகு வெற்றிடங்களை (பிரிவு - சதுர 160x160 மிமீ) சூடாக்க ஒரு சுவாரஸ்யமான இரட்டை அதிர்வெண் நிறுவல் (60 மற்றும் 540 ஹெர்ட்ஸ்) தொடங்கப்பட்டது. கனடாவில் 1956 இல் VNIITVCh (1959) இல் இதே போன்ற நிறுவல் உருவாக்கப்பட்டது. தொழில்துறை அதிர்வெண் கியூரி புள்ளிக்கு வெப்பப்படுத்த பயன்படுகிறது.

1963 இல் உருட்டல் உற்பத்திக்காக, VNIITVCH 50 ஹெர்ட்ஸ் அதிர்வெண்ணில் 2000 kW சக்தியுடன் ஒரு ஸ்லாப் ஹீட்டரை (பரிமாணங்கள் 2.5x0.38x1.2 m) தயாரித்தது.

1969 ஆம் ஆண்டில், மெக்லவுத் ஸ்டீல் கார்ப்பரேஷனின் உலோகவியல் ஆலையில். (அமெரிக்கா) சுமார் 30 டன் (பரிமாணங்கள் 7.9x0.3x1.5 மீ) எடையுள்ள எஃகு அடுக்குகளின் தூண்டல் வெப்பமாக்கல் ஆறு தொழில்நுட்பக் கோடுகளைப் பயன்படுத்தி பயன்படுத்தப்பட்டது (மொத்தம் 210 மெகாவாட் ஆற்றல் கொண்ட 18 தொழில்துறை அதிர்வெண் தூண்டிகள்).

தூண்டிகள் ஒரு சிறப்பு வடிவத்தைக் கொண்டிருந்தன, இது ஸ்லாப்பின் சீரான வெப்பத்தை உறுதி செய்தது. உலோகவியலில் தூண்டல் வெப்பத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கான வேலைகள் VNIIETO (P.M. Chaikin, S.A. Yaitskov, A.E. Erman) இல் மேற்கொள்ளப்பட்டன.

சோவியத் ஒன்றியத்தில் 80 களின் இறுதியில், தூண்டல் வெப்பமாக்கல் சுமார் 60 ஃபோர்ஜ் கடைகளில் (முதன்மையாக வாகன மற்றும் பாதுகாப்புத் தொழில்களில் உள்ள தொழிற்சாலைகளில்) 1 மில்லியன் கிலோவாட் வரையிலான தூண்டல் ஹீட்டர்களின் மொத்த திறன் கொண்டது.

தொழில்துறை அதிர்வெண்ணில் குறைந்த வெப்பநிலை வெப்பம். 1927-1930 இல் யூரல் பாதுகாப்பு ஆலைகளில் ஒன்றில், தொழில்துறை அதிர்வெண்ணில் (N.M. Rodigin) தூண்டல் வெப்பமாக்கல் வேலை தொடங்கியது. 1939 ஆம் ஆண்டில், அலாய் ஸ்டீல் தயாரிப்புகளின் வெப்ப சிகிச்சைக்கான மிகவும் சக்திவாய்ந்த தூண்டல் வெப்பமூட்டும் அலகுகள் வெற்றிகரமாக அங்கு இயக்கப்பட்டன.

TsNIITmash (V.V. Aleksandrov) வெப்ப சிகிச்சைக்கான தொழில்துறை அதிர்வெண்ணைப் பயன்படுத்துதல், தரையிறங்குவதற்கான வெப்பம் போன்றவற்றையும் மேற்கொண்டார். ஏ.வி.யின் தலைமையில் குறைந்த வெப்பநிலை வெப்பமாக்கல் குறித்த பல பணிகள் மேற்கொள்ளப்பட்டன. டான்ஸ்காய். 60-70 களில், 50 ஹெர்ட்ஸ் அதிர்வெண்ணில் தூண்டல் வெப்பத்தைப் பயன்படுத்தி வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிப்புகளின் வெப்ப சிகிச்சைக்கான பணிகளை வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் ஆராய்ச்சி நிறுவனம் (NIIZhB), ஃப்ரன்ஸ் பாலிடெக்னிக் நிறுவனம் மற்றும் பிற நிறுவனங்கள் மேற்கொண்டன. VNIIETO மேலும் பலவற்றை உருவாக்கியுள்ளது தொழில்துறை நிறுவல்கள்ஒத்த நோக்கங்களுக்காக குறைந்த வெப்பநிலை வெப்பமாக்கல். ஃபெரோ காந்த எஃகின் தூண்டல் வெப்பமாக்கல் துறையில் MPEI (A.B. குவால்டின்) வளர்ச்சிகள், மேற்பரப்பிற்கான வெப்பமூட்டும் பாகங்கள், எஃகு மற்றும் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் வெப்ப சிகிச்சை, இரசாயன உலைகள், அச்சுகள், முதலியன (70-80s) வெப்பமாக்கல் நிறுவல்களில் பயன்படுத்தப்பட்டன.

குறைக்கடத்திகளின் உயர் அதிர்வெண் மண்டல உருகுதல்.மண்டல உருகும் முறை 1952 இல் முன்மொழியப்பட்டது (V.G. Pfann, USA). நம் நாட்டில் உயர் அதிர்வெண் சிலுவை இல்லாத மண்டலம் உருகுவதற்கான வேலை 1956 இல் தொடங்கியது, மேலும் VNIITTVCh இல் 18 மிமீ விட்டம் கொண்ட சிலிக்கான் ஒற்றை படிகம் பெறப்பட்டது. வெற்றிட அறைக்குள் ஒரு தூண்டியுடன் கூடிய "கிரிஸ்டல்" வகை நிறுவல்களின் பல்வேறு மாற்றங்கள் உருவாக்கப்பட்டுள்ளன (Yu.E. Nedzvetsky). 50 களில், வெற்றிட அறைக்கு (குவார்ட்ஸ் குழாய்) வெளியே ஒரு தூண்டியுடன் சிலிக்கானின் செங்குத்து க்ரூசிபிள்லெஸ் மண்டலத்தை உருகுவதற்கான நிறுவல்களின் உற்பத்தி பிளாட்டினோபிரைபோர் ஆலையில் (மாஸ்கோ) இணைந்து மேற்கொள்ளப்பட்டது. மாநில நிறுவனம்அரிய உலோகங்கள் (Giredmet). சிலிக்கான் ஒற்றை படிகங்களை வளர்ப்பதற்கான "கிரிஸ்டல்" நிறுவல்களின் தொடர் உற்பத்தியின் ஆரம்பம் 1962 ஆம் ஆண்டுக்கு முந்தையது (தாகன்ரோக் ZETO இல்). விளைந்த ஒற்றைப் படிகங்களின் விட்டம் 45 மிமீ (1971) எட்டியது, பின்னர் 100 மிமீக்கு மேல் (1985)

உயர் அதிர்வெண் ஆக்சைடு உருகுதல். 60 களின் முற்பகுதியில் எஃப்.கே. மான்ஃபோர்ட் (அமெரிக்கா) ஒரு தூண்டல் உலையில் ஆக்சைடுகளை உருக்கியது (அதிக அதிர்வெண் மின்னோட்டங்களைப் பயன்படுத்தி ஃபெரைட் ஒற்றை படிகங்களை வளர்க்கிறது - ரேடியோ அலைவரிசைகள்). அதே நேரத்தில், ஏ.டி சாப்மேன் மற்றும் ஜி.வி. கிளார்க் (அமெரிக்கா) ஒரு பாலிகிரிஸ்டலின் ஆக்சைடு தொகுதியை குளிர்ச்சியான சிலுவையில் மீண்டும் உருகுவதற்கான தொழில்நுட்பத்தை முன்மொழிந்தார். 1965 ஆம் ஆண்டில், ஜே. ரிபோட் (பிரான்ஸ்) ரேடியோ அலைவரிசைகளைப் பயன்படுத்தி யுரேனியம், தோரியம் மற்றும் சிர்கோனியம் ஆக்சைடுகளின் உருகலைப் பெற்றார். இந்த ஆக்சைடுகளின் உருகுதல் நிகழ்கிறது உயர் வெப்பநிலை(1700–3250 °C), எனவே ஒரு பெரிய சக்தி ஆதாரம் தேவைப்படுகிறது.

சோவியத் ஒன்றியத்தில், யுஎஸ்எஸ்ஆர் அகாடமி ஆஃப் சயின்ஸின் இயற்பியல் நிறுவனத்தில் உயர் அதிர்வெண் ஆக்சைடு உருகும் தொழில்நுட்பம் உருவாக்கப்பட்டது (ஏ.எம். புரோகோரோவ், வி.வி. ஓசிகோ). உபகரணங்கள் VNIITVCh மற்றும் லெனின்கிராட் எலக்ட்ரோடெக்னிகல் இன்ஸ்டிடியூட் (LETI) (Yu.B. பெட்ரோவ், A.S. Vasiliev, V.I. டோப்ரோவோல்ஸ்காயா) ஆகியவற்றால் உருவாக்கப்பட்டது. 1990 இல் அவர்கள் உருவாக்கிய கிறிஸ்டல் நிறுவல்கள் 10,000 kW க்கும் அதிகமான மொத்த கொள்ளளவைக் கொண்டிருந்தன, மேலும் வருடத்திற்கு நூற்றுக்கணக்கான டன் உயர் தூய்மை ஆக்சைடுகளை உற்பத்தி செய்தன.

உயர் அதிர்வெண் பிளாஸ்மா வெப்பமாக்கல்.வாயுவில் அதிக அதிர்வெண் வெளியேற்றத்தின் நிகழ்வு 19 ஆம் நூற்றாண்டின் 80 களில் இருந்து அறியப்படுகிறது. 1926-1927 இல் ஜே.ஜே. தாம்சன் (இங்கிலாந்து) ஒரு வாயுவில் ஒரு மின்முனையற்ற வெளியேற்றம் தூண்டப்பட்ட நீரோட்டங்களால் உருவாக்கப்படுகிறது என்பதைக் காட்டினார், மேலும் ஜே. டவுன்சென்ட் (இங்கிலாந்து, 1928) செயல்பாட்டின் மூலம் வாயுவில் வெளியேற்றத்தை விளக்கினார். மின்சார புலம். இந்த ஆய்வுகள் அனைத்தும் குறைந்த அழுத்தத்தில் மேற்கொள்ளப்பட்டன.

1940-1941 இல் ஜி.ஐ. ஸ்வெட்லானா ஆலையில் உள்ள பாபாட், உயர் அதிர்வெண் வெப்பத்தைப் பயன்படுத்தி எலக்ட்ரான் குழாய்களை வெளியேற்றும் போது, ​​பிளாஸ்மா வெளியேற்றத்தைக் கவனித்தார், பின்னர் முதல் முறையாக வளிமண்டல அழுத்தத்தில் வெளியேற்றத்தைப் பெற்றார்.

50 களில் வெவ்வேறு நாடுகள்உயர் அதிர்வெண் பிளாஸ்மாவில் (T.B. Reed, J. Ribot, G. Barkhoff, முதலியன) வேலை மேற்கொள்ளப்பட்டது. சோவியத் ஒன்றியத்தில், அவை 50 களின் பிற்பகுதியில் இருந்து லெனின்கிராட் பாலிடெக்னிக் நிறுவனம் (ஏ.வி. டான்ஸ்காய், எஸ்.வி. டிரெஸ்வின்), மாஸ்கோ பவர் இன்ஜினியரிங் இன்ஸ்டிடியூட் (எம்.யா. ஸ்மெலியான்ஸ்கி, எஸ்.வி. கொனோனோவ்), வி.என்.ஐ.டி.வி.சி.எச் (ஐ.பி. டாஷ்கேவிச்) போன்ற பல்வேறு வாயுக்களில் வெளியேற்றப்பட்டன. , பிளாஸ்மா டார்ச் வடிவமைப்புகள் மற்றும் அவற்றைப் பயன்படுத்தும் தொழில்நுட்பங்கள் ஆய்வு செய்யப்பட்டன. குவார்ட்ஸ் மற்றும் உலோகத்துடன் கூடிய உயர் அதிர்வெண் பிளாஸ்மாட்ரான்கள் (100 kW வரையிலான சக்திகளுக்கு) நீர்-குளிரூட்டப்பட்ட (1963 இல் உருவாக்கப்பட்டது) அறைகள் உருவாக்கப்பட்டன.

80 களில், 60 kHz - 60 MHz அதிர்வெண்களில் 1000 kW வரை சக்தி கொண்ட உயர் அதிர்வெண் பிளாஸ்மா டார்ச்கள் குறிப்பாக தூய குவார்ட்ஸ் கண்ணாடி, நிறமி டைட்டானியம் டை ஆக்சைடு, புதிய பொருட்கள் (எடுத்துக்காட்டாக, நைட்ரைடுகள் மற்றும் கார்பைடுகள்) உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்தப்பட்டன. தூய அல்ட்ராஃபைன் பொடிகள் மற்றும் நச்சுப் பொருட்களின் சிதைவு.

எலக்ட்ரிக்கல் இன்ஜினியரிங் வரலாறு புத்தகத்திலிருந்து ஆசிரியர் ஆசிரியர்கள் குழு

7.1.1. எதிர்ப்பு வெப்பமூட்டும் ஆரம்ப காலம். மின்னோட்டத்துடன் வெப்பக் கடத்திகளின் முதல் சோதனைகள் 18 ஆம் நூற்றாண்டைச் சேர்ந்தவை. 1749 இல், பி. பிராங்க்ளின் (அமெரிக்கா) வெளியேற்றத்தைப் படிக்கும் போது லேடன் ஜாடிஉலோக கம்பிகளை சூடாக்குவதையும் உருகுவதையும் கண்டுபிடித்தார், பின்னர் அவரைப் பொறுத்தவரை

ஆசிரியரின் புத்தகத்திலிருந்து

7.1.2. எலக்ட்ரிக் ஆர்க் ஹீட்டிங் ஆரம்ப காலம். 1878-1880 இல் டபிள்யூ. சீமென்ஸ் (இங்கிலாந்து) நேரடி மற்றும் நேரடி வில் உலைகளை உருவாக்குவதற்கு அடிப்படையாக அமைந்த பல வேலைகளை மேற்கொண்டது. மறைமுக வெப்பமூட்டும், 10 கிலோ திறன் கொண்ட ஒற்றை-கட்ட வில் உலை உட்பட. அவர்கள் ஒரு காந்தப்புலத்தைப் பயன்படுத்தும்படி கேட்கப்பட்டனர்

ஆசிரியரின் புத்தகத்திலிருந்து

ஆசிரியரின் புத்தகத்திலிருந்து

7.7.5. பிளாஸ்மா வெப்பமாக்கல் ஆரம்ப காலம். பிளாஸ்மா வெப்பமாக்கல் பணியின் ஆரம்பம் 20 ஆம் நூற்றாண்டின் 20 களில் இருந்து தொடங்குகிறது. "பிளாஸ்மா" என்ற வார்த்தையே I. லாங்முயர் (அமெரிக்கா) என்பவரால் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டது, மேலும் "அரை-நடுநிலை" என்ற கருத்து டபிள்யூ. ஷாட்கி (ஜெர்மனி) என்பவரால் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டது. 1922 ஆம் ஆண்டில், ஹெச். கெர்டியன் மற்றும் ஏ. லோட்ஸ் (ஜெர்மனி) ஆகியோர் பிளாஸ்மாவிலிருந்து பெறப்பட்ட பிளாஸ்மாவுடன் சோதனைகளை நடத்தினர்.

ஆசிரியரின் புத்தகத்திலிருந்து

7.1.6. எலக்ட்ரான் பீம் வெப்பமாக்கல் ஆரம்ப காலம். எலக்ட்ரான் கற்றை வெப்பமாக்கல் தொழில்நுட்பம் (உலோகங்களை உருகுதல் மற்றும் சுத்திகரித்தல், பரிமாண செயலாக்கம், வெல்டிங், வெப்ப சிகிச்சை, ஆவியாதல் பூச்சு, அலங்கார செயலாக்கம்மேற்பரப்பு) இயற்பியலின் சாதனைகளின் அடிப்படையில் உருவாக்கப்பட்டது,

ஆசிரியரின் புத்தகத்திலிருந்து

7.1.7. லேசர் வெப்பமாக்கல் ஆரம்ப காலம். லேசர் (கதிரியக்கத்தின் தூண்டப்பட்ட உமிழ்வு மூலம் ஒளி பெருக்கத்தின் சுருக்கம்) 20 ஆம் நூற்றாண்டின் இரண்டாம் பாதியில் உருவாக்கப்பட்டது. மற்றும் மின் தொழில்நுட்பத்தில் சில பயன்பாடுகள் கண்டறியப்பட்டது தூண்டப்பட்ட உமிழ்வு செயல்முறையின் யோசனை 1916 இல் A. ஐன்ஸ்டீனால் வெளிப்படுத்தப்பட்டது. 40 களில், V.A.

தூண்டல் வெப்பமாக்கல்

தூண்டல் வெப்பமாக்கல் என்பது ஒரு மாற்று காந்தப்புலத்தால் தூண்டப்படும் மின்சாரம் மூலம் பொருட்களை சூடாக்குவதாகும். இதன் விளைவாக, இது தூண்டிகளின் காந்தப்புலத்தால் (மாற்று காந்தப்புலத்தின் ஆதாரங்கள்) கடத்தும் பொருட்களால் (கடத்திகள்) செய்யப்பட்ட தயாரிப்புகளை வெப்பமாக்குகிறது. தூண்டல் வெப்பம் பின்வருமாறு மேற்கொள்ளப்படுகிறது. மின்சாரம் கடத்தும் (உலோகம், கிராஃபைட்) பணிப்பொருளானது மின்தூண்டி என்று அழைக்கப்படும் ஒன்றில் வைக்கப்படுகிறது, இது ஒன்று அல்லது பல திருப்பங்கள் கம்பி (பெரும்பாலும் தாமிரம்). பல்வேறு அதிர்வெண்களின் சக்திவாய்ந்த நீரோட்டங்கள் (பல்லாயிரக்கணக்கான ஹெர்ட்ஸ் முதல் பல மெகா ஹெர்ட்ஸ் வரை) ஒரு சிறப்பு ஜெனரேட்டரைப் பயன்படுத்தி தூண்டலில் தூண்டப்படுகின்றன, இதன் விளைவாக தூண்டலைச் சுற்றி ஒரு மின்காந்த புலம் தோன்றும். மின்காந்த புலம் பணியிடத்தில் சுழல் மின்னோட்டத்தைத் தூண்டுகிறது. எடி நீரோட்டங்கள் ஜூல் வெப்பத்தின் செல்வாக்கின் கீழ் பணிப்பகுதியை வெப்பப்படுத்துகின்றன. தூண்டல்-வெற்று அமைப்பு என்பது ஒரு மையமற்ற மின்மாற்றி ஆகும், இதில் தூண்டல் முதன்மை முறுக்கு ஆகும். பணிப்பகுதி ஒரு இரண்டாம் நிலை முறுக்கு, குறுகிய சுற்று போன்றது. முறுக்குகளுக்கு இடையிலான காந்தப் பாய்வு காற்று வழியாக மூடப்பட்டுள்ளது. அதிக அதிர்வெண்களில், சுழல் நீரோட்டங்கள் காந்தப்புலத்தால் இடமாற்றம் செய்யப்படுகின்றன, அவை தாங்களாகவே பணிப்பகுதியின் மெல்லிய மேற்பரப்பு அடுக்குகளாக உருவாக்கப்படுகின்றன Δ, இதன் விளைவாக அவற்றின் அடர்த்தி கூர்மையாக அதிகரிக்கிறது மற்றும் பணிப்பகுதி வெப்பமடைகிறது. வெப்ப கடத்துத்திறன் காரணமாக உலோகத்தின் அடிப்படை அடுக்குகள் வெப்பமடைகின்றன. மின்னோட்டம் முக்கியமானது அல்ல, ஆனால் அதிக மின்னோட்ட அடர்த்தி. தோல் அடுக்கு Δ இல், தற்போதைய அடர்த்தி குறைகிறது இபணிப்பொருளின் மேற்பரப்பில் உள்ள தற்போதைய அடர்த்தியுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​86.4% வெப்பம் தோல் அடுக்கில் வெளியிடப்படுகிறது (மொத்த வெப்ப வெளியீட்டில். தோல் அடுக்கின் ஆழம் கதிர்வீச்சு அதிர்வெண்ணைப் பொறுத்தது: அதிக அதிர்வெண், இது ஃபெரோமேக்னடிக் பொருளால் ஆனது என்றால், அது காந்தமாக்கல் மற்றும் வெப்பமாக்கல் காரணமாக ஏற்படும் கூடுதல் வெப்பத்திற்கு உட்பட்டது ஒரு பகுதியின் வெப்பநிலை அதன் காந்த பண்புகளை இழக்கும் வரை காந்த ஹிஸ்டெரிசிஸ் நீடிக்கும் (கியூரி புள்ளியில் சுழல் நீரோட்டங்கள் ஏற்படும் போது உடலில் வெளியிடப்படும் வெப்பத்தின் அளவு கொடுக்கப்பட்ட மின்னோட்டத்தின் சதுரத்திற்கு விகிதாசாரமாகும். நடத்துனரின் பிரிவு.

காந்தம் அல்லாத பொருட்கள் மற்றும் கியூரி புள்ளிக்கு மேல் வெப்பநிலை கொண்ட பொருட்களுக்கு, ஒப்பீட்டு காந்த ஊடுருவல் ஒற்றுமைக்கு சமம். ஊடுருவல் ஆழம் Δ மின் எதிர்ப்பை அதிகரிப்பதன் மூலம் அதிகரிக்கிறது ρ v (ஓம் மீ) மற்றும் அதிகரிக்கும் அதிர்வெண் f (Hz) மற்றும் μ பொருளின் ஒப்பீட்டு காந்த ஊடுருவலுடன் குறைகிறது. 1 kHz க்கும் அதிகமான தற்போதைய அதிர்வெண்ணில், ஒரு மெல்லிய சூடான அடுக்கைப் பெறுவது சாத்தியமாகும், அதாவது. உற்பத்தியின் மேற்பரப்பு வெப்ப சிகிச்சையை மேற்கொள்ளவும், மற்றும் தொழில்துறை அதிர்வெண் மின்னோட்டத்தை (50 ஹெர்ட்ஸ்) பயன்படுத்தி - உற்பத்தியை வெப்பமாக்குவதன் மூலம்.

தூண்டியின் வடிவம் மற்றும் பரிமாணங்கள் சூடான உற்பத்தியின் வடிவவியலைப் பொறுத்தது. தூண்டல் ஒரு சிறப்பு சுயவிவரத்தின் செப்புக் குழாயிலிருந்து ஒரு உருளை சுழல் வடிவில் அல்லது திருப்பங்களுக்கு இடையில் குறுகிய சாய்ந்த மாற்றங்களுடன் பிளாட் திருப்பங்களை உருவாக்குகிறது. தூண்டியை குளிர்விக்க, தண்ணீர் அதன் வழியாக அனுப்பப்படுகிறது.

கியூரி புள்ளிக்குக் கீழே வெப்பநிலையில் இரும்பு, கோபால்ட், நிக்கல் மற்றும் காந்தக் கலவைகளுக்கு, μ பல நூறு முதல் பல்லாயிரக்கணக்கான மதிப்புகளைக் கொண்டுள்ளது. மற்ற பொருட்களுக்கு (உருகும், இரும்பு அல்லாத உலோகங்கள், திரவ குறைந்த உருகும் யூடெக்டிக்ஸ், கிராஃபைட், மின்சாரம் கடத்தும் மட்பாண்டங்கள், முதலியன) μ தோராயமாக ஒற்றுமைக்கு சமம். தோலின் ஆழத்தை மிமீயில் கணக்கிடுவதற்கான சூத்திரம்:

இதில் = 4π·10 −7 என்பது காந்த மாறிலி H/m ஆகும், இது செயலாக்க வெப்பநிலையில் பணிப்பகுதி பொருளின் குறிப்பிட்ட மின் எதிர்ப்பாகும், இது தூண்டியால் உருவாக்கப்பட்ட மின்காந்த புலத்தின் அதிர்வெண் ஆகும். எடுத்துக்காட்டாக, 2 மெகா ஹெர்ட்ஸ் அதிர்வெண்ணில், தாமிரத்திற்கான தோல் ஆழம் சுமார் 0.25 மிமீ, இரும்புக்கு ≈ 0.001 மிமீ.

செயல்பாட்டின் போது தூண்டல் மிகவும் சூடாகிறது, ஏனெனில் அது அதன் சொந்த கதிர்வீச்சை உறிஞ்சுகிறது. கூடுதலாக, இது சூடான பணியிடத்தில் இருந்து வெப்ப கதிர்வீச்சை உறிஞ்சுகிறது. மின்தூண்டிகள் தண்ணீரால் குளிரூட்டப்பட்ட செப்புக் குழாய்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. உறிஞ்சி மூலம் தண்ணீர் வழங்கப்படுகிறது.

தூண்டல் வெப்ப மின் நிறுவல்களின் நன்மைகள்:

அதிக வெப்ப விகிதம், உள்ளீட்டு சக்திக்கு விகிதாசாரம்;

நல்ல சுகாதார மற்றும் சுகாதாரமான வேலை நிலைமைகள்;

விண்வெளியில் சுழல் நீரோட்டங்களின் செயல்பாட்டின் பகுதியை ஒழுங்குபடுத்தும் சாத்தியம் (அகலம் மற்றும் வெப்பத்தின் ஆழம்);

செயல்முறை ஆட்டோமேஷனின் எளிமை;

உலோகங்களைச் சூடாக்கவும், உலோகங்கள் மற்றும் உலோகங்கள் அல்லாதவற்றை உருக்கவும், அதிக வெப்பமடைதல், உருகுதல், பொருட்களை ஆவியாக்குதல் மற்றும் பிளாஸ்மாவை உருவாக்குதல் போன்றவற்றுக்கு வரம்பற்ற அளவிலான அடையக்கூடிய வெப்பநிலை போதுமானது.

குறைபாடுகள்:

மிகவும் சிக்கலான மின்சாரம் தேவை;

உயர்த்தப்பட்டது குறிப்பிட்ட நுகர்வுதொழில்நுட்ப செயல்பாடுகளுக்கு மின்சாரம்.

தூண்டல் வெப்பமாக்கலின் அம்சங்கள் சுழல் மின்னோட்ட ஓட்டத்தின் மண்டலத்தின் இடஞ்சார்ந்த இருப்பிடத்தை ஒழுங்குபடுத்தும் திறனை உள்ளடக்கியது.

தூண்டலிலிருந்து வெப்பமான உடலுக்கு ஆற்றல் பரிமாற்றத்தின் செயல்திறன் அவற்றுக்கிடையேயான இடைவெளியின் அளவைப் பொறுத்தது மற்றும் அது குறையும் போது அதிகரிக்கிறது. உடலின் வெப்பமாக்கலின் ஆழம் எதிர்ப்புத் திறனை அதிகரிப்பதன் மூலம் அதிகரிக்கிறது மற்றும் தற்போதைய அதிர்வெண் அதிகரிக்கும் போது குறைகிறது. மின்தூண்டி மின்னோட்டம் நூற்றுக்கணக்கில் இருந்து பல ஆயிரம் ஆம்பியர்கள் வரை சராசரி மின்னோட்ட அடர்த்தி 20 A/mm 2 ஆகும். தூண்டிகளில் மின் இழப்புகள் பயனுள்ள சக்தியில் 20-30% ஐ அடையலாம்.

தூண்டல் வெப்பமூட்டும் அலகுகள் (IHU) இயந்திர பொறியியல் மற்றும் பிற தொழில்களில் பல்வேறு தொழில்நுட்ப செயல்முறைகளில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அவை இரண்டு முக்கிய வகைகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளன: நிறுவல்கள் மூலம் மற்றும் மேற்பரப்பு வெப்பமூட்டும்.

50 ஹெர்ட்ஸ் முதல் நூற்றுக்கணக்கான கிலோஹெர்ட்ஸ் வரையிலான அதிர்வெண்ணில் மின்னோட்ட நெட்வொர்க்குகளை மாற்றுவதன் மூலம் கடினப்படுத்துதல் மற்றும் வெப்பமூட்டும் நிறுவல்கள், நோக்கத்தைப் பொறுத்து இயக்கப்படுகின்றன. உயர் மற்றும் உயர் அதிர்வெண் அலகுகளுக்கான மின்சாரம் தைரிஸ்டர் அல்லது இயந்திர மாற்றிகளில் இருந்து வழங்கப்படுகிறது.

இயக்க முறைமையின் படி, வெப்பமூட்டும் நிறுவல்கள் அவ்வப்போது மற்றும் தொடர்ச்சியான நிறுவல்களாக பிரிக்கப்படுகின்றன.

தொகுதி நிறுவல்களில், ஒரு பணிப்பகுதி அல்லது அதன் ஒரு பகுதி மட்டுமே சூடாகிறது. காந்தப் பொருட்களால் செய்யப்பட்ட வெற்றிடங்களை சூடாக்கும்போது, ​​மின் நுகர்வு மாறுகிறது: ஆரம்பத்தில் அது அதிகரிக்கிறது, பின்னர், கியூரி புள்ளியை அடைந்தவுடன், அது ஆரம்பத்தின் 60-70% ஆக குறைகிறது. இரும்பு அல்லாத உலோகங்களால் செய்யப்பட்ட பணியிடங்களை சூடாக்கும் போது, ​​மின் எதிர்ப்பின் அதிகரிப்பு காரணமாக வெப்பத்தின் முடிவில் சக்தி சிறிது அதிகரிக்கிறது.

தொடர்ச்சியான நிறுவல்களில், பல பணியிடங்கள் ஒரே நேரத்தில் ஒரு நீளமான அல்லது குறுக்கு காந்தப்புலத்தில் அமைந்துள்ளன (படம் 3.1). வெப்பமூட்டும் செயல்பாட்டின் போது, ​​அவை தூண்டலின் நீளத்துடன் நகர்ந்து, கொடுக்கப்பட்ட வெப்பநிலை வரை வெப்பமடைகின்றன. தொடர்ச்சியான ஹீட்டர்கள் மின்வழங்கலில் இருந்து சக்தியை சிறப்பாகப் பயன்படுத்துகின்றன, ஏனெனில் அவை மின்சார விநியோகத்திலிருந்து பெறும் சராசரி சக்தி ஒரு தொகுதி ஹீட்டர் உட்கொள்ளும் சராசரி சக்தியை விட அதிகமாக உள்ளது.

தூண்டல் ஹீட்டர்கள்தொடர்ச்சியான செயல்பாடு அதிக ஆற்றல் மூல செயல்திறனைக் கொண்டுள்ளது. உற்பத்தித்திறன் கால அலகுகளை விட அதிகமாக உள்ளது. ஒரு மூலத்திலிருந்து பல ஹீட்டர்களை இயக்க முடியும், அதே போல் பல பிரிவுகளைக் கொண்ட ஒரு ஹீட்டருடன் பல ஜெனரேட்டர்களை இணைக்க முடியும் (படம் 3.1, c)

வெப்பமூட்டும் மூலம் தூண்டியின் வடிவமைப்பு பகுதிகளின் வடிவம் மற்றும் அளவைப் பொறுத்தது. தூண்டிகள் சுற்று, ஓவல், சதுரம் அல்லது செவ்வக குறுக்குவெட்டால் செய்யப்படுகின்றன. பணியிடங்களின் முனைகளை சூடாக்க, தூண்டிகள் ஸ்லாட் அல்லது லூப் வகையாக செய்யப்படுகின்றன (படம் 3.1, டி, இ).

அதிக மின்சாரத்தை பராமரிக்க வேண்டிய அவசியம் மற்றும் வெப்ப திறன்தூண்டல்-சூடாக்கப்பட்ட உடல் அமைப்பு பிரத்தியேகமாக தீர்மானிக்கப்படுகிறது பெரிய எண்ணிக்கைதூண்டிகளின் வடிவங்கள் மற்றும் அளவுகள். மேற்பரப்பு வெப்பமாக்கலுக்கான சில தூண்டிகளின் சுற்றுகள் படம் 3.2 இல் காட்டப்பட்டுள்ளன. தூண்டல் மற்றும் பயனற்ற சிலிண்டருக்கு இடையில் ஒரு அடுக்கு போடப்பட்டுள்ளது வெப்ப-இன்சுலேடிங் பொருள், இது வெப்ப இழப்பைக் குறைத்து பாதுகாக்கிறது மின் காப்புதூண்டி

மின் திறன்தூண்டல் வெப்பமாக்கல் அமைப்பு தூண்டல் மற்றும் சூடான தயாரிப்பு இடையே இடைவெளி குறைவதால் அதிகரிக்கிறது, அதே போல் விகிதம் அதிகரிக்கும் எதிர்ப்புத்திறன்சூடான தயாரிப்பு மற்றும் தூண்டல் பொருள்.

எதிர்ப்பு வெப்பமாக்கல்

ஜூல்-லென்ஸ் விதியின்படி மின்சாரம் கடக்கும் உடலை வெப்பமாக்குவது எதிர்ப்பு வெப்பமாக்கல் என்று அழைக்கப்படுகிறது. ஒரு திட கடத்தியில் வெப்பத்தை உருவாக்க, நேரடி மற்றும் மாற்று மின்சாரம் பயன்படுத்தப்படலாம். அதிக மின்னோட்டத்தின் ஆதாரங்கள் (ஜெனரேட்டர்கள்) இல்லாததால் நேரடி மின்னோட்டத்தைப் பயன்படுத்துவது கடினம் மற்றும் பொருளாதார ரீதியாக லாபகரமானது அல்ல. குறைந்த மின்னழுத்தம், அதிக மின் கடத்துத்திறன் கொண்ட திட கடத்தியில் வெப்பத்தை வெளியிடுவதற்கு அவசியமானவை. மாற்றுவதற்கான மாற்று மின்னோட்டத்தின் திறன், தேவையான மின்னழுத்தங்களைப் பெற உங்களை அனுமதிக்கிறது. கடத்தி எதிர்ப்பின் கீழ் மாற்று மின்னோட்டத்துடன் DC. இது தோல் விளைவின் முன்னிலையில் விளக்கப்படுகிறது, இதன் செல்வாக்கு அதிகரிக்கும் அதிர்வெண், கடத்தி விட்டம், காந்த ஊடுருவல் மற்றும் மின் எதிர்ப்பை அதிகரிப்பதன் மூலம் குறைகிறது.

மின்னோட்டம் கடந்து செல்லும் போது ஒரு கடத்தியில் வெப்ப வெளியீட்டின் கொள்கை நேரடி (தொடர்பு) மற்றும் மறைமுக வெப்ப உலைகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

நேரடி வெப்ப எதிர்ப்பு உலைகளில், தற்போதைய வெப்பமான தயாரிப்புக்கு நேரடியாக நடத்தப்படுகிறது. கணக்கிடும் போது மின் அளவுருக்கள்வெப்பமாக்கல், வெப்பத்தின் போது பொருளின் எதிர்ப்பின் மாற்றத்தை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம்.

Fe, Ni, Cr, Mo மற்றும் Al ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்ட உலோகக் கலவைகள் ஹீட்டர் பொருட்களாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கம்பி அல்லது டேப் வடிவில். கிராஃபைட் ஹீட்டர்களும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. குழாய் மின்சார ஹீட்டர்கள் (TEH) வெப்பச்சலனம், வெப்ப கடத்துத்திறன் அல்லது கதிர்வீச்சு மூலம் பல்வேறு ஊடகங்களை வெப்பமாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. மின் ஆற்றல்வெப்பத்திற்கு (படம் 3.3). உள்ள கூறுகளாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது தொழில்துறை சாதனங்கள். வெப்பமூட்டும் கூறுகள் பின்வரும் நோக்கங்களுக்காகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: வெப்பமூட்டும் திரவம், காற்று மற்றும் பிற வாயுக்கள்; வெப்பமூட்டும் நீர் மற்றும் அமிலங்கள் மற்றும் காரங்களின் பலவீனமான தீர்வுகள்; வெற்றிட அறைகளில் அடி மூலக்கூறுகளை சூடாக்குதல்.

படம் 3.3 - ஒரு குழாய் மின்சார ஹீட்டரின் வடிவமைப்பு

ஒரு வட்ட குறுக்குவெட்டு கொண்ட இரண்டு-முனை குழாய் மின்சார ஹீட்டரின் வடிவமைப்பு வெப்பமூட்டும் உறுப்பு 5 ஐக் கொண்டுள்ளது, இது ஒரு உலோக ஓடுக்குள் (சுழல் அல்லது உயர்-எதிர்ப்பு கலவையால் செய்யப்பட்ட பல சுருள்கள்) தொடர்பு கம்பிகளுடன் அமைந்துள்ளது 1. வெப்ப உறுப்பு சுருக்கப்பட்ட மின்காப்பு நிரப்பு மூலம் ஷெல் 4 இலிருந்து தனிமைப்படுத்தப்பட்டது 6. சுற்றுச்சூழலில் இருந்து ஈரப்பதத்திற்கு எதிராக பாதுகாக்க வெப்பமூட்டும் கூறுகளின் முனைகள் மூடப்பட்டுள்ளன. மின்கடத்தா இன்சுலேட்டர்கள் 3.7 உடன் தொடர்பு கம்பிகள் ஷெல்லிலிருந்து தனிமைப்படுத்தப்படுகின்றன. கம்பிகளை இணைக்க, துவைப்பிகள் 2 உடன் கொட்டைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

எதிர்ப்பு வெப்பமாக்கலின் நன்மைகள்: அதிக செயல்திறன், எளிமை மற்றும் குறைந்த செலவு: ஹீட்டர் பொருளால் மாசுபடுதல், ஹீட்டரின் வயதானது.

பலர் ஈர்க்கப்படுகிறார்கள் மின்சார வெப்பமூட்டும்இது தன்னிச்சையாக வேலை செய்கிறது மற்றும் தொடர்ந்து கவனிக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. எதிர்மறை பக்கம்அத்தகைய வெப்பமூட்டும் கொதிகலன்கள்செலவு மற்றும் தொழில்நுட்ப தேவைகள்.

சில இடங்களில் அவற்றை வெறுமனே பயன்படுத்த முடியாது. ஆனால் பல உரிமையாளர்கள் இதைப் பற்றி பயப்படுவதில்லை, மேலும் இது அனைத்து குறைபாடுகளையும் உள்ளடக்கிய செயல்பாட்டின் எளிமை என்று அவர்கள் நம்புகிறார்கள்.

குறிப்பாக வெப்பமூட்டும் கூறுகளைக் காட்டிலும் தூண்டல் சுருள்கள் கொண்ட புதிய வகைகள் விற்பனை சந்தைகளில் தோன்றின. அலகுகளின் உரிமையாளர்களின் கூற்றுப்படி, அவை கட்டிடத்தை உடனடி வேகத்தில் வெப்பப்படுத்துகின்றன மற்றும் பொருளாதார ரீதியாக கட்டிடத்தை வெப்பப்படுத்துகின்றன. புதிய வகைகொதிகலன்கள் தூண்டல் என்று அழைக்கப்படுகின்றன.

புதிய வகை ஹீட்டர்கள் பயன்படுத்த எளிதானது.ஒப்பிடும்போது பாதுகாப்பானதாகக் கருதப்படுகிறது எரிவாயு ஹீட்டர்கள், சூட் மற்றும் சூட் இல்லை, இது திட எரிபொருள் கொண்ட சாதனங்களைப் பற்றி கூற முடியாது. மற்றும் மிக முக்கியமான நன்மை என்னவென்றால், தயார் செய்ய வேண்டிய அவசியமில்லை திட எரிபொருள்(நிலக்கரி, விறகு,).

தூண்டல் ஹீட்டர்கள் தோன்றியவுடன், உடனடியாக கைவினைஞர்கள் இருந்தனர், அவர்கள் பணத்தை மிச்சப்படுத்துவதற்காக, தங்கள் கைகளால் அத்தகைய நிறுவலை உருவாக்க முயன்றனர்.

இந்த கட்டுரையில் நாங்கள் உங்களுக்கு வடிவமைக்க உதவுவோம் வெப்பமூட்டும் சாதனம்சொந்தமாக.

உலோகம் மற்றும் ஒத்த பொருட்கள் தொடர்பு இல்லாமல் சூடாக்கப்படும் ஒரு சாதனம் தூண்டல் ஹீட்டர் என்று அழைக்கப்படுகிறது.

உலோகத்தின் மீது செயல்படும் ஒரு மாற்று தூண்டல் புலத்தால் இந்த செயல்பாடு கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் உள்ளே இருக்கும் நீரோட்டங்கள் வெப்பத்தை உருவாக்குகின்றன.

உயர் அதிர்வெண் நீரோட்டங்கள் காப்புக்கு கூடுதலாக உற்பத்தியை பாதிக்கின்றன, அதனால்தான் மற்ற வகை வெப்பத்துடன் ஒப்பிடும்போது வடிவமைப்பு அசாதாரணமானது. இன்றைய தூண்டல் ஹீட்டர்களில் குறைக்கடத்தி அதிர்வெண் குறைப்பான்கள் உள்ளன. இந்த வகை வெப்பமாக்கல் எஃகு மற்றும் வெப்ப சிகிச்சையில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறதுபல்வேறு இணைப்புகள்

, உலோகக்கலவைகள். பொருளாதார விளைவு. பல்வேறு மாதிரிகள் நெகிழ்வான மற்றும் தானியங்கு சேர்க்கைகளைச் செயல்படுத்த உதவுகின்றன, ஆல்-ரவுண்ட் டிரான்சிஸ்டர் அதிர்வெண் குறைப்பான்கள் மற்றும் ஒரு தூண்டல் அமைப்பு விரும்பப்படும்போது இணைப்புத் தொகுதிகள் உட்பட.

விளக்கம்

வெப்ப சாதனம்

ஒரு பொதுவான வெப்பமூட்டும் உறுப்பு பின்வரும் கூறுகளை உள்ளடக்கியது:

1. வெப்பமூட்டும் உறுப்புஒரு கம்பி அல்லது உலோக குழாய் வடிவில்.
2. தூண்டி- இது ஒரு செப்பு கம்பி, இது சுருளை திருப்பமாக வடிவமைக்கிறது. செயல்பாட்டின் போது, ​​இது ஒரு ஜெனரேட்டராக செயல்படுகிறது.
3. மின்மாற்றி.நிலையான மின்னோட்டம் மதிப்புக்கு மாற்றப்படும் ஒரு தனி வடிவமைப்பு உயர் அதிர்வெண்.

நடைமுறையில், தூண்டல் அலகுகள் சமீபத்தில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. தத்துவார்த்த ஆய்வுகள் மிகவும் முன்னால் உள்ளன. இதை ஒரு தடையாக விளக்கலாம் - உயர் அதிர்வெண் காந்தப்புலங்களைப் பெறுதல். உண்மை என்னவென்றால், குறைந்த அதிர்வெண் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்துவது பயனற்றதாகக் கருதப்படுகிறது. அவை அதிக அதிர்வெண்ணுடன் தோன்றியவுடன், சிக்கல் தீர்க்கப்பட்டது.

HDTV ஜெனரேட்டர்கள் அவற்றின் பரிணாம காலத்தை கடந்துவிட்டன; விளக்கிலிருந்து, வரை நவீன மாதிரிகள், IGBT அடிப்படையில் இயங்குகிறது. இப்போது அவை மிகவும் திறமையானவை, எடையில் இலகுவானவை மற்றும் அளவு சிறியவை. டிரான்சிஸ்டர்களின் மாறும் இழப்புகள் காரணமாக அவற்றின் அதிர்வெண் வரம்பு 100 kHz ஆகும்.

செயல்பாட்டுக் கொள்கை மற்றும் நோக்கம்

ஜெனரேட்டர் மின்னோட்டத்தின் அதிர்வெண்ணை அதிகரிக்கிறது மற்றும் அதன் ஆற்றலை சுருளுக்கு மாற்றுகிறது. மின்தூண்டி உயர் அதிர்வெண் மின்னோட்டத்தை மாற்று மின்காந்த புலமாக மாற்றுகிறது. மின்காந்த அலைகள் அதிக அதிர்வெண்களில் மாறுகின்றன.

மின்காந்த புலத்தின் மாற்று எடி திசையன்களால் தூண்டப்படும் சுழல் நீரோட்டங்களின் வெப்பம் காரணமாக வெப்பம் ஏற்படுகிறது. ஆற்றல் கிட்டத்தட்ட இழப்பு இல்லாமல் பரவுகிறது உயர் திறன்மேலும் குளிரூட்டியை சூடாக்க போதுமான ஆற்றல் மற்றும் இன்னும் அதிகமாக உள்ளது.

பேட்டரி ஆற்றல் குளிரூட்டிக்கு மாற்றப்படுகிறது, இது குழாயின் உள்ளே அமைந்துள்ளது. குளிரூட்டி, இதையொட்டி, வெப்ப உறுப்புகளின் குளிரூட்டியாகும். இதன் காரணமாக, சேவை வாழ்க்கை அதிகரிக்கிறது.

தொழில்துறையானது தூண்டல் ஹீட்டர்களின் மிகவும் சுறுசுறுப்பான நுகர்வோர் ஆகும், ஏனெனில் பல வடிவமைப்புகள் அதிக வெப்ப சிகிச்சையை உள்ளடக்கியது.

அவற்றின் பயன்பாடு உற்பத்தியின் வலிமையை அதிகரிக்கிறது.

உயர்-அதிர்வெண் ஃபோர்ஜ்களில் உயர்-சக்தி சாதனங்கள் நிறுவப்பட்டுள்ளன.

மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துதல் பாகங்கள் போது, ​​அத்தகைய வெப்பமூட்டும் பயன்பாடு பல முறை உடைகள் எதிர்ப்பை அதிகரிக்க மற்றும் ஒரு குறிப்பிடத்தக்க பொருளாதார விளைவை பெற சாத்தியமாக்குகிறது.

சாதனங்களுக்கான பயன்பாட்டின் பொதுவான பகுதிகள் சாலிடரிங், உருகுதல், சிதைப்பதற்கு முன் சூடாக்குதல் மற்றும் அதிக அதிர்வெண் கடினப்படுத்துதல். ஆனால் ஒற்றை-படிக குறைக்கடத்தி பொருட்கள் உற்பத்தி செய்யப்படும் மண்டலங்களும் உள்ளன, எபிடாக்சியல் படங்கள் வளர்க்கப்படுகின்றன, பொருட்கள் மின் கூறுகளாக நுரைக்கப்படுகின்றன. புலம், குண்டுகள் மற்றும் குழாய்களின் உயர் அதிர்வெண் வெல்டிங்.

நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

நன்மை:

1. உயர் வெப்ப தரம்.
2. உயர் துல்லிய கட்டுப்பாடுமற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை.
3. நம்பகத்தன்மை.தன்னியக்கத்துடன் வேலை செய்ய முடியும்.
4. எந்த திரவத்தையும் சூடாக்குகிறது.
5. சாதனத்தின் செயல்திறன் 90% ஆகும்.
6. நீண்ட சேவை வாழ்க்கை(30 வயது வரை).
7. நிறுவ எளிதானது.
8. ஹீட்டர் அளவை சேகரிக்காது.
9. ஆட்டோமேஷன் காரணமாக, ஆற்றல் சேமிப்பு.

பாதகம்:

1. ஆட்டோமேஷன் கொண்ட மாதிரிகளின் அதிக விலை.
2. மின்சார விநியோகத்தை சார்ந்துள்ளது.
3. சில மாதிரிகள் சத்தமாக இருக்கும்.

அதை நீங்களே எப்படி செய்வது?

மின் வரைபடம்தூண்டல் ஹீட்டர்

ஒரு தூண்டல் ஹீட்டரை நீங்களே உருவாக்க முடிவு செய்கிறீர்கள் என்று வைத்துக்கொள்வோம், இதற்காக நாங்கள் ஒரு குழாயைத் தயார் செய்து, அதில் சிறிய துண்டுகளை ஊற்றுகிறோம். எஃகு கம்பி(நீளம் 9 செ.மீ.)

குழாய் பிளாஸ்டிக் அல்லது உலோகமாக இருக்கலாம், மிக முக்கியமாக, தடிமனான சுவர்கள்.பின்னர், அது அனைத்து பக்கங்களிலும் சிறப்பு அடாப்டர்கள் மூடப்பட்டது.

அடுத்து, 100 செப்பு கம்பிகளை அதன் மீது செலுத்தி, குழாயின் மையப் பகுதியில் வைக்கிறோம். இதன் விளைவாக ஒரு தூண்டல் உள்ளது. இன்வெர்ட்டரின் வெளியீட்டு பகுதியை இந்த முறுக்குடன் இணைக்கிறோம். நாங்கள் உதவியாளராக நாடுகிறோம்.

குழாய் ஒரு ஹீட்டராக செயல்படுகிறது.

நாங்கள் ஜெனரேட்டரை தயார் செய்து முழு கட்டமைப்பையும் வரிசைப்படுத்துகிறோம்.

தேவையான பொருட்கள் மற்றும் கருவிகள்:

• துருப்பிடிக்காத எஃகு கம்பி அல்லது கம்பி (விட்டம் 7 மிமீ);
• தண்ணீர்;
• பற்சிப்பி செம்பு கம்பி;
• சிறிய துளைகள் கொண்ட உலோக கண்ணி;
• அடாப்டர்கள்;
• தடித்த சுவர் பிளாஸ்டிக் குழாய்;

படிப்படியான வழிகாட்டி:

1. கம்பியை துண்டுகளாக மாற்றவும், 50 மிமீ நீளம்.
2. நாங்கள் ஹீட்டருக்கு ஷெல் தயார் செய்கிறோம்.நாங்கள் ஒரு தடிமனான சுவர் குழாய் (விட்டம் 50 மிமீ) பயன்படுத்துகிறோம்.
3. நாம் ஒரு கண்ணி மூலம் உடலின் கீழ் மற்றும் மேல் மூடுகிறோம்.
4. தூண்டல் சுருளைத் தயாரித்தல். செப்பு கம்பிநாங்கள் உடலில் 90 திருப்பங்களை வீசுகிறோம், அவற்றை ஷெல்லின் மையத்தில் வைக்கிறோம்.
5. குழாயிலிருந்து குழாயின் ஒரு பகுதியை வெட்டுங்கள்மற்றும் ஒரு தூண்டல் கொதிகலனை நிறுவவும்.
6. சுருளை இன்வெர்ட்டருடன் இணைக்கிறோம்மற்றும் கொதிகலனை தண்ணீரில் நிரப்பவும்.
7. இதன் விளைவாக கட்டமைப்பை நாங்கள் தரையிறக்குகிறோம்.
8. செயல்பாட்டில் உள்ள அமைப்பை நாங்கள் சரிபார்க்கிறோம்.பிளாஸ்டிக் குழாய் உருகக்கூடும் என்பதால், தண்ணீர் இல்லாமல் இதைப் பயன்படுத்த முடியாது.

ஒரு வெல்டிங் இன்வெர்ட்டரில் இருந்து

எளிமையானது பட்ஜெட் விருப்பம்வெல்டிங் இன்வெர்ட்டரைப் பயன்படுத்தி ஒரு தூண்டல் ஹீட்டர் தயாரிப்பது:

1. இதை செய்ய, ஒரு பாலிமர் குழாய் எடுத்து, அதன் சுவர்கள் தடிமனாக இருக்க வேண்டும். முனைகளில் 2 வால்வுகளை நிறுவி, வயரிங் இணைக்கிறோம்.
2. நாங்கள் குழாயில் துண்டுகளை ஊற்றுகிறோம்(விட்டம் 5 மிமீ) உலோக கம்பி மற்றும் மேல் வால்வை ஏற்றவும்.
3. அடுத்து, செப்பு கம்பி மூலம் குழாயைச் சுற்றி 90 திருப்பங்களைச் செய்கிறோம், நாம் ஒரு தூண்டியைப் பெறுகிறோம். வெப்பமூட்டும் உறுப்புஒரு குழாய், நாங்கள் ஒரு வெல்டிங் இயந்திரத்தை ஜெனரேட்டராகப் பயன்படுத்துகிறோம்.
4. சாதனம் ஏசி பயன்முறையில் இருக்க வேண்டும்அதிக அதிர்வெண் கொண்டது.
5. துருவங்களுக்கு செப்பு கம்பியை இணைத்தல் வெல்டிங் இயந்திரம் மற்றும் வேலையைச் சரிபார்க்கவும்.

ஒரு தூண்டியாக வேலை செய்யும் போது, ​​ஒரு காந்தப்புலம் வெளியேற்றப்படும், அதே நேரத்தில் சுழல் நீரோட்டங்கள் நறுக்கப்பட்ட கம்பியை வெப்பமாக்கும், இது பாலிமர் குழாயில் தண்ணீரை கொதிக்க வைக்கும்.

.

1. பாதுகாப்பு காரணங்களுக்காக கட்டமைப்பின் திறந்த பகுதிகள் தனிமைப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
2. குளிரூட்டியை சுழற்றுவதற்கு ஒரு பம்ப் நிறுவப்பட்ட மூடிய வெப்ப அமைப்புகளில் மட்டுமே தூண்டல் ஹீட்டரின் பயன்பாடு பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
3. ஒரு தூண்டல் ஹீட்டர் கொண்ட அமைப்பு கூரையில் இருந்து 800 மிமீ, தளபாடங்கள் மற்றும் சுவர்களில் இருந்து 300 மி.மீ.
4. அழுத்த அளவை நிறுவுவது உங்கள் கட்டமைப்பைப் பாதுகாக்கும்.
5. வெப்பமூட்டும் சாதனத்தை சித்தப்படுத்துவது நல்லது தானியங்கி அமைப்புமேலாண்மை.
6. சிறப்பு அடாப்டர்களைப் பயன்படுத்தி ஹீட்டர் மின்சார நெட்வொர்க்குடன் இணைக்கப்பட வேண்டும்.