கிடங்கில் தரைக்கு என்ன வகையான கான்கிரீட் தேவை. கிடங்கு மாடிகள். கான்கிரீட் கலவையானது பன்முக தரத்தின் கட்டுமான தளத்திற்கு வழங்கப்பட்டால், போடப்பட்ட கான்கிரீட்டின் வெவ்வேறு பிரிவுகளின் குணப்படுத்தும் நேரம் வேறுபட்டதாக இருக்கும், எனவே இந்த கட்டத்தில் கவனமாக இருக்க வேண்டியது அவசியம்.

நவீன கிடங்கு வளாகங்களில் உள்ள தளங்கள் மிகவும் கடுமையான இயக்க நிலைமைகளுக்கு உட்பட்டவை - அவை தூக்கும் உபகரணங்கள் (10 டன் வரை எடையுள்ளவை), சிராய்ப்பு உடைகள் மற்றும் தாக்கங்களிலிருந்து நிலையான மற்றும் மாறும் சுமைகளுக்கு உட்பட்டவை. திறமையான கிடங்கு செயல்பாடு, மற்றவற்றுடன் முக்கியமான காரணிகள், தரை உறைகளின் தரம் மற்றும் அவற்றின் ஆயுள் ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.

ஒரு கட்டிடத்தின் மிகவும் விலையுயர்ந்த உறுப்பு அல்ல - மாடிகள், மோசமாக செயல்பட்டால், அவற்றின் பழுது மற்றும் வேலையில்லா நேரத்துடன் தொடர்புடைய குறிப்பிடத்தக்க நிதி இழப்புகளுக்கு வழிவகுக்கும். தனி மண்டலங்கள்கிடங்கு

ஒரு விதியாக, வாடிக்கையாளருக்கு கிடங்கு தளங்களுக்கு மூன்று தேவைகள் மட்டுமே உள்ளன: தூசியின்மை, விரிசல் இல்லாதது மற்றும் சமநிலை (மிகக் குறைவாக - அலங்காரம் மற்றும் இரசாயன எதிர்ப்பு).

எந்தவொரு தளமும் தூசி இல்லாததாகவும், விரிசல் மற்றும் பிற குறைபாடுகள் இல்லாததாகவும் இருக்க வேண்டும் என்றால், சமநிலையானது கிடங்கின் வகையைப் பொறுத்தது. 9.0 மீட்டருக்கும் அதிகமான தூக்கும் உயரம் கொண்ட குறுகிய இடைகழி அடுக்குகள் பயன்படுத்தப்படும் கிடங்கு வளாகங்களில் தரை மட்டத்திற்கான மிகவும் கடுமையான தேவைகள் வழங்கப்படுகின்றன தூக்கும் வழிமுறைகள். அத்தகைய "அல்ட்ரா-பிளாட்" தளங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கான செலவு மற்றும் உழைப்பு செலவுகள் ஒற்றை அல்லது இரண்டு அடுக்கு சேமிப்பிற்கான பூச்சுகளை விட கணிசமாக (15-25%) அதிகம், எனவே, தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகளை உருவாக்கும் கட்டத்தில், வாடிக்கையாளர் இரண்டையும் தீர்மானிக்க வேண்டும். தூக்கும் வழிமுறைகளின் வகை மற்றும் உண்மையானது தேவையான தேவைகள்மாடிகளின் சமநிலைக்கு.

இரண்டு வகையான மாடிகள் தூசியின்மை மற்றும் ஆயுள் தேவைகளை பூர்த்தி செய்கின்றன - கான்கிரீட் மற்றும் பாலிமர் (தேவையான முன்பதிவுடன் - அவற்றின் சரியான நிறுவல்).

பாலிமர் பூச்சுகள்

பாலிமர் பூச்சுகள் உலர்ந்த (குறைந்தது 21 நாட்களுக்குப் பிறகு) கான்கிரீட் அடித்தளத்தில் போடப்படுகின்றன. கான்கிரீட் தேவையான நிலைத்தன்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் - பாலிமருடன் ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை சமன் செய்வது நியாயமற்றது மற்றும் தொழில்நுட்ப ரீதியாக கடினமானது.

பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில், எபோக்சி அல்லது பாலியூரிதீன் பைண்டர்களை அடிப்படையாகக் கொண்ட பாலிமர் பூச்சுகள் கிடங்குகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

சாதனத்தின் தடிமன் மற்றும் தொழில்நுட்பத்தின் அடிப்படையில், பாலிமர் பூச்சுகளை மெல்லிய-அடுக்கு (ஓவியம்) - 0.2-0.5 மிமீ, சுய-நிலை (சுய-நிலை) - 1-4 மிமீ மற்றும் அதிக நிரப்பப்பட்ட - 4-8 மிமீ என பிரிக்கலாம்.

எந்தவொரு பாலிமர் பூச்சுகளின் பராமரிப்பு-இலவச சேவை வாழ்க்கை கான்கிரீட் தளத்தின் மேற்பரப்பை தயாரிப்பதில் பெரிதும் சார்ந்துள்ளது. அடித்தளத்தில் பாலிமரின் ஒட்டுதல் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையின் அளவு (ஒட்டுதல் பகுதி) மற்றும் மேற்பரப்பில் சிமென்ட் பால் அல்லது லேடெக்ஸ் ஃபிலிம் இல்லாததால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது (இதன் மூலம் பூச்சு கான்கிரீட்டில் இருந்து உரிக்கப்படலாம்).

பாலிமர் பூச்சு அடித்தளத்தில் நம்பகமான ஒட்டுதலை உறுதி செய்வதற்கான ஒரே வழி, அதை ஷாட் பிளாஸ்டிங் இயந்திரங்கள் மூலம் செயலாக்குவதாகும். தனிப்பட்ட முறைகேடுகளை அகற்ற, வைர வெட்டிகள் மூலம் செயலாக்கம் சாத்தியமாகும், அரைக்கும் இயந்திரங்கள்அல்லது ஷாட் பிளாஸ்டிங்கிற்கு முன் தயாரிக்கப்பட்ட கூடுதல் வழிமுறைகள்.

கான்கிரீட் ஷாட் பிளாஸ்டிங் ஒரே மாதிரியான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை அளிக்கிறது, பூச்சு மற்றும் கான்கிரீட்டின் ஒட்டுதல் பகுதியை பெரிதும் அதிகரிக்கிறது, லேட்டன்ஸ் படத்தை நீக்குகிறது மற்றும் மொத்த தானியங்களை வெளிப்படுத்துகிறது, இதனால் ஒட்டுதல் அதிகரிக்கிறது.

மெல்லிய அடுக்கு பூச்சுகள், ஒரு விதியாக, புதிய தளங்களை தயாரிப்பதில் பயன்படுத்தப்படுவதில்லை, ஆனால் தூசி மற்றும் மோசமடையத் தொடங்கிய பழைய கான்கிரீட் பூச்சுகளைப் பாதுகாக்க உதவுகின்றன. ஓவியம் அமைப்புகளின் ஆயுள் ஒன்று முதல் இரண்டு ஆண்டுகளுக்கு மேல் இல்லை, அதன் பிறகு பழுதுபார்க்கப்பட்ட கிடங்கு பகுதியை மீண்டும் வண்ணம் தீட்ட பல நாட்களுக்கு (சில நேரங்களில் 10 நாட்கள் வரை) மூடுவது அவசியம்.

கடந்த நூற்றாண்டின் 80 மற்றும் 90 களில் சுய-சமநிலை (சுய-நிலை) பூச்சுகள் பயன்பாட்டைக் கண்டறிந்தன. தற்போது, ​​அவை அதிக விலை, சிராய்ப்பு உடைகளுக்கு குறைந்த எதிர்ப்பு மற்றும் உரித்தல் போக்கு காரணமாக கிடங்குகளை நிர்மாணிப்பதில் நடைமுறையில் பயன்படுத்தப்படவில்லை. மோசமாக செய்யப்பட்ட கான்கிரீட் அடித்தளங்களில் 6-8 மீட்டருக்கும் அதிகமான தூக்கும் உயரம் கொண்ட குறுகிய இடைகழி ஸ்டேக்கர்களின் பத்திகளை சமன் செய்ய அவை பயன்படுத்தப்படலாம்.

சுய-சமநிலை பூச்சுகளின் தொழில்நுட்பம் ஒப்பீட்டளவில் எளிமையானது மற்றும் கான்கிரீட் தளத்தை தயாரிப்பது, ஒரு ப்ரைமர் (ப்ரைமர்) மற்றும் முக்கிய சுய-நிலை அடுக்கு ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்துகிறது. அத்தகைய பூச்சுகளை இடும் போது உற்பத்தித்திறன் 600-700 சதுர மீட்டர் அடையும். ஒரு ஷிப்டுக்கு.

மிகவும் நிரப்பப்பட்ட பூச்சுகள் உடைகள் மற்றும் தாக்கத்திற்கு அதிக எதிர்ப்பால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. பெரும்பாலும் அவை பழைய கான்கிரீட் மேற்பரப்புகளை சரிசெய்வதற்கு அல்லது அலங்காரம், இரசாயன எதிர்ப்பு மற்றும் தூசியற்ற தன்மைக்கான அதிகரித்த தேவைகள் கொண்ட கிடங்குகளை நிர்மாணிப்பதில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

மிகவும் நிரப்பப்பட்ட பூச்சுகளின் தொழில்நுட்பம் பின்வரும் செயல்பாடுகளை உள்ளடக்கியது:

• ஒரு ஷாட் பிளாஸ்டிங் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தளத்தை செயலாக்குதல் (லெய்ட்டன்ஸ் லேயரை அகற்றுதல் மற்றும் தேவையான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை உறுதி செய்தல்);
• விரிசல்களை நிரப்புதல் மற்றும் முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள் நிரப்புதல், அதைத் தொடர்ந்து கண்ணாடியிழையுடன் விரிசலை வலுப்படுத்துதல் மற்றும் இரண்டாவது அடுக்கு முத்திரை குத்துதல்;
• குறைந்த-பாகுத்தன்மை கொண்ட ப்ரைமரின் பயன்பாடு, வழங்கும் தேவையான அளவுமுழு பூச்சு அடித்தளத்திற்கு ஒட்டுதல்;
• ஸ்பேட்டூலாக்கள் (சுவர்கள் மற்றும் நெடுவரிசைகளில்) மற்றும் ஒரு சிறப்பு துடுப்பு ஸ்டேக்கர் (பவர் ட்ரோவல்) ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி முக்கிய வண்ணம் அதிகம் நிரப்பப்பட்ட பூச்சு அடுக்கைப் பயன்படுத்துதல்;
• மொசைக் கிரைண்டர்களைப் பயன்படுத்தி குணப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கின் செயலாக்கம், அதைத் தொடர்ந்து தூசி அகற்றுதல்;
• வண்ண பாதுகாப்பு மற்றும் அலங்கார பூச்சு ஒரு அடுக்கு விண்ணப்பிக்கும்;
• குணப்படுத்தப்பட்ட பூச்சு மீது விரிவாக்க மூட்டுகளை வெட்டி பாலியூரிதீன் முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள்.

பூச்சு செயல்பாட்டின் தொடக்கமானது நிறுவல் முடிந்த 2-3 நாட்களுக்குப் பிறகு (1 நாள் கழித்து பாதசாரி போக்குவரத்து).

அதிக உழைப்பு தீவிரம் காரணமாக, அத்தகைய பூச்சுகளை இடும் போது உற்பத்தித்திறன் 1500 சதுர மீட்டருக்கு மேல் இல்லை. வாரத்திற்கு.

கான்கிரீட் தளங்கள்

கான்கிரீட் பூச்சுகள் அவற்றின் ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த விலை காரணமாக மிகவும் பரவலாக உள்ளன, ஏனெனில் உடைகள்-எதிர்ப்பு பூச்சு உற்பத்தி ஒரு தொழில்நுட்ப சுழற்சியில் சுமை தாங்கும் மோனோலிதிக் ஸ்லாப் நிறுவலுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது.

வடிவமைப்பு கான்கிரீட் அடுக்குபல காரணிகளைப் பொறுத்தது - அடித்தளத்தின் பண்புகள், தரை சுமைகள், ரேக்குகளின் இடம், வலுவூட்டல் வகை போன்றவை.

புதிய கிடங்குகளை கட்டும் போது, ​​தரையின் அடித்தளம் சுருக்கப்பட்ட மணல், குறைவாக அடிக்கடி வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட். ஒற்றைக்கல் அடுக்கு. கட்டிடங்களை புதுப்பிக்கும் போது, ​​அடித்தளம் பெரும்பாலும் பழைய மாடிகளால் ஆனது கான்கிரீட் ஓடுகள், ஒற்றைக்கல் கான்கிரீட்முதலியன

மாடி வடிவமைப்பு கட்டத்தில், அடித்தளத்தின் அடிப்படை பண்புகளை அறிந்து கொள்வது அவசியம், எனவே அதன் சிறப்பு பரிசோதனை கட்டாயமாகும். புதிய கட்டுமானத்தின் போது, ​​ஒரு கான்கிரீட் தளத்திற்கான அடித்தளம் சுருக்கப்பட்ட மணலாக இருக்கும்போது, ​​​​வாடிக்கையாளர் அதன் சுருக்கத்தின் அளவைக் கட்டுப்படுத்த வேண்டும், ஒப்பந்தக்காரரின் தரவை நம்பாமல், ஒரு சுயாதீனமான சிறப்பு ஆய்வகத்தில் ஈடுபட வேண்டும், இது தரையின் மேலும் வீழ்ச்சியையும் உருவாக்கத்தையும் தடுக்கும். விரிசல்கள்.

அவற்றின் தூய வடிவத்தில், குறைந்த உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் குறிப்பிடத்தக்க தூசி குவிப்பு காரணமாக கிடங்கு தளங்களை தயாரிப்பதற்கு கான்கிரீட் பூச்சுகள் நடைமுறையில் பயன்படுத்தப்படுவதில்லை. கொடுக்க கான்கிரீட் தளம்உயர் செயல்திறன் பண்புகள் ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை கட்டும் கட்டத்தில் திரவ அல்லது உலர்ந்த கலவைகளின் உதவியுடன் மேற்பரப்பு (1-3 மிமீ) கடினப்படுத்துதலின் தொழில்நுட்ப முறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன.

5-12 மிமீ அடுக்கு தடிமன் கொண்ட சிறப்பு உயர் வலிமை சிமென்ட்-பாலிமர் கலவைகளும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை கடினப்படுத்தப்படாத அல்லது "பழைய" கான்கிரீட் மீது போடப்படுகின்றன.

உலர்ந்த கலவைகளைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தளங்களை கடினப்படுத்துவது மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் தொழில்நுட்பமாகும்.

வலுவூட்டப்பட்ட மேல் அடுக்குடன் கான்கிரீட் நடைபாதையை கட்டும் போது தொழில்நுட்ப செயல்பாடுகள்:

• அடிப்படை மேற்பரப்பை சமன் செய்தல்.
• கணக்கெடுப்பு அடித்தளத்தின் மிக உயர்ந்த உயரத்தை தீர்மானிக்கிறது, அதன் பிறகு கான்கிரீட் ஸ்லாப்பின் தடிமன் குறிப்பிடப்படுகிறது, இது வடிவமைப்பை விட குறைவாக இருக்கக்கூடாது.
• அமெரிக்க கான்கிரீட் நிறுவனத்தின் ACI302.IR-89 இன் பரிந்துரைகளுக்கு இணங்க, ஒரு மோனோலிதிக் கான்கிரீட் அடித்தளத்தில் நிறுவப்பட்ட கான்கிரீட் ஸ்லாப்பின் குறைந்தபட்ச தடிமன் 100 மிமீ ஆகும். கான்கிரீட் மூடுதல் கச்சிதமான மண்ணில் அமைக்கப்பட்டிருந்தால், அதன் தடிமன் பொதுவாக 150-250 மிமீ ஆகும், இது தரையில் உள்ள சுமைகள் மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் வலுவூட்டலைப் பொறுத்து இருக்கும். கான்கிரீட் நுகர்வு குறைப்பதன் மூலம் பணத்தை மிச்சப்படுத்திய போதிலும், 50-100 மிமீ தடிமன் கொண்ட கான்கிரீட் தளத்தை நிறுவுவது நியாயமற்றது என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும், ஏனெனில் பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில் இது குறிப்பிடத்தக்க விரிசல் மற்றும் பூச்சு அழிவுக்கு வழிவகுக்கிறது.

தரைப் பகுதியை வரைபடங்களாக உடைத்தல் (பிடிப்புகள்)

கிடங்கில் அலமாரிகள் நிறுவப்பட்டால், பிடியின் விளிம்புகள், முடிந்தால், அலமாரிகளுக்கு இடையில் அமைந்திருக்க வேண்டும்.

உயரமான சேமிப்பகத்திற்கு இது மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் மாடிகளின் நிலைத்தன்மைக்கு அதிக தேவைகள் உள்ளன, மேலும் கான்கிரீட் நடைபாதைகளை நிர்மாணிப்பதில் அனுபவம் குறிப்பிடுகிறது மிகப்பெரிய எண்பிடியின் விளிம்புகளில் சமநிலையின்மை ஏற்படுகிறது. "சூப்பர்-பிளாட்" மாடிகளுக்கான பிடியின் அகலம் 4 மீ (அரிதான சந்தர்ப்பங்களில் 6 மீ) அதிகமாக இருக்கக்கூடாது. தேவையற்றது என்று அழைக்கப்படுவதைத் தவிர்ப்பதற்காக தினசரி முட்டை உற்பத்தித்திறனைப் பொறுத்து பிடியின் நீளம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. "குளிர்" அல்லது "கட்டுமான" மூட்டுகள் concreting இல் குறுக்கீடுகள் விளைவாக.

வழிகாட்டிகளை நிறுவுதல்

சிறப்பு கான்கிரீட் பொருட்கள் அல்லது உலோக வடிவங்கள், குறைவாக அடிக்கடி ஒரு சதுர உலோக வெற்று சுயவிவரம் அல்லது சேனல், வழிகாட்டிகளாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மாடிகளின் சமநிலை நேரடியாக வழிகாட்டிகளின் தரத்தைப் பொறுத்தது, எனவே "சூப்பர்-பிளாட்" மாடிகளுக்கு மேல் விளிம்பின் அதிகரித்த விறைப்பு மற்றும் சமநிலையுடன் கூடிய சிறப்பு வடிவங்கள் மட்டுமே பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். வழிகாட்டிகளை நிறுவ, அதைப் பயன்படுத்துவது விரும்பத்தக்கது ஒளியியல் நிலைகள், மற்றும் சரியான நிறுவலின் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கட்டுப்பாட்டுக்கு லேசர் ஒன்றைப் பயன்படுத்தவும்.

அமெரிக்கா மற்றும் ஐரோப்பிய நாடுகளில், கடந்த இரண்டு தசாப்தங்களாக, தானியங்கி கான்கிரீட் இடும் வளாகங்களைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தளங்களை உருவாக்கும் தொழில்நுட்பம், தொலைநோக்கி பொறிமுறையுடன் கூடிய மொபைல் நிறுவல்கள், அதிர்வுகளுடன் கூடிய ஒரு சமன் செய்யும் சாதனம் இணைக்கப்பட்டுள்ளது (எடுத்துக்காட்டாக, சோமரோ , அமெரிக்கா), பரவலாக உள்ளது. கான்கிரீட் இடும் வளாகங்கள் போடப்பட்ட கான்கிரீட் கலவையின் அளவை தானாகக் கட்டுப்படுத்துகின்றன - இதற்காக, ஒரு நிலையான லேசர் உமிழ்ப்பான் பயன்படுத்தப்படுகிறது, பார்வைக் கோட்டில் நிறுவப்பட்டது மற்றும் பொறிமுறையில் ஏற்றப்பட்ட பெறுநர்கள். செயல்படுத்தும் ஹைட்ராலிக் பொறிமுறையானது, ஒரு வினாடிக்கு பல முறை சமன் செய்யும் சாதனத்தின் உயரத்தை சரிசெய்கிறது, இது லாரிகள் பயன்படுத்தப்படும் கிடங்குகளில் கான்கிரீட் மேற்பரப்பின் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய சமநிலையைப் பெறுவதை சாத்தியமாக்குகிறது.

இத்தகைய வழிமுறைகளுடன் முட்டையிடும் உற்பத்தித்திறன் 5000 சதுர மீட்டர் அடையும். ஒரு ஷிப்டுக்கு. எனவே, அத்தகைய நிறுவலின் போது வழிகாட்டிகள் அரிதாகவே நிறுவப்படுகின்றன மற்றும் மாடிகளின் சமநிலையை கணிசமாக பாதிக்காது.

இந்த தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி செய்யப்பட்ட மாடிகளின் சமநிலையின் அளவீடுகள் அரிதான சந்தர்ப்பங்களில் மட்டுமே சமன் மதிப்புகள் குறுகிய இடைகழி ஸ்டேக்கர்களின் செயல்பாட்டிற்கான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதைக் காட்டுகிறது.

வலுவூட்டல் (வலுவூட்டல் நிறுவல்)

தரை வலுவூட்டலுக்கு, AIII வலுவூட்டலிலிருந்து செய்யப்பட்ட கண்ணி அல்லது எஃகு இழை மூலம் சிதறடிக்கப்பட்ட வலுவூட்டல் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஒருங்கிணைந்த வலுவூட்டல் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகிறது - கூடுதலாக வலுவூட்டல் கூண்டுகள்(கட்டங்கள்) கான்கிரீட் தரையில் விரிசல் ஏற்படுவதைக் குறைக்க எஃகு இழை கான்கிரீட்டில் சேர்க்கப்படுகிறது.

வலுவூட்டல் வகையின் தேர்வு, தரையில் உள்ள சுமைகள் மற்றும் அடித்தளத்தின் பண்புகளைப் பொறுத்து வடிவமைப்பாளரால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

வலுவூட்டும் கண்ணியைப் பயன்படுத்தி பாரம்பரிய வலுவூட்டலைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​அடிப்படை மற்றும் கொடுக்கப்பட்ட தரை மட்டத்துடன் தொடர்புடைய அவற்றின் இருப்பிடத்தின் மீதான கட்டுப்பாடு மிகவும் முக்கியமானது. உள்நாட்டு மற்றும் வெளிநாட்டு கட்டுமானத்தின் அனுபவம் காட்டுவது போல், கிராக் எதிர்ப்பு, எனவே தரையின் ஆயுள், வலுவூட்டலின் சரியான நிறுவலைப் பொறுத்தது.

ஒற்றை கண்ணி மூலம் வலுவூட்டப்பட்ட ஒரு மெல்லிய கான்கிரீட் நடைபாதையை உருவாக்கும் விஷயத்தில் இது மிகவும் முக்கியமானது - தவறாகப் போடப்பட்ட கண்ணி (உதாரணமாக, நேரடியாக அடித்தளத்தில் போடப்பட்டது) விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்காது, ஆனால் பெரும்பாலும் அதன் மூலமாகும். எனவே, அத்தகைய மாடி வடிவமைப்புடன், ஒருங்கிணைந்த வலுவூட்டலைப் பயன்படுத்துவது அறிவுறுத்தப்படுகிறது (வலுவூட்டும் கண்ணி நிறுவுவதற்கு கூடுதலாக, கான்கிரீட்டில் உலோக இழை சேர்க்கவும்).

மெட்டல் ஃபைபர் கொண்ட கான்கிரீட் வலுவூட்டல் (ஒரு கன மீட்டருக்கு 25-40 கிலோ நுகர்வு) சில சமயங்களில் பாரம்பரிய வலுவூட்டும் கண்ணி நிறுவலைக் கைவிடவும், தொழிலாளர் செலவுகளை வியத்தகு முறையில் குறைக்கவும் மற்றும் உயர் செயல்திறன் கொண்ட கான்கிரீட் இடும் வளாகங்களைப் பயன்படுத்தவும் செய்கிறது; மண்ணின் அடித்தளத்தின் சுருக்கத்தின் தரம் மற்றும் கான்கிரீட் கலவையின் தேர்வு கலவை ஆகியவற்றில் இது மிகவும் கடுமையான தேவைகளை வைக்கிறது. துரதிர்ஷ்டவசமாக, தற்போது உள்நாட்டில் உள்ளது ஒழுங்குமுறை கட்டமைப்புதரையிறக்கத்திற்கான உலோக இழைகளின் பயன்பாடு உருவாக்கப்படவில்லை, கான்கிரீட் கலவைகளை தயாரிப்பதற்கான தரப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறை பரிந்துரைகள் எதுவும் இல்லை.

வண்டல் மூட்டுகளின் நிறுவல்

செட்டில்மென்ட் மூட்டுகள் கட்டிடத்தின் நெடுவரிசைகள் மற்றும் சுவர்களை தரை மூடியிலிருந்து பிரிக்கின்றன. 3 மிமீ தடிமன் கொண்ட பாலிஎதிலீன் நுரை நாடாவை நெடுவரிசைகளைச் சுற்றிலும் வெளிப்புறத்திலும் நிறுவுவதன் மூலம் அவை நிறுவப்பட்டுள்ளன. உட்புற சுவர்கள்கட்டிடங்கள்.

மண் அடித்தளத்தின் வீழ்ச்சி மற்றும் கட்டிட அமைப்பில் பருவகால சுமைகளில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் ஆகிய இரண்டாலும் ஏற்படும் சுவர்கள் மற்றும் நெடுவரிசைகளின் தீர்வு காரணமாக கான்கிரீட் தரையில் விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்க இந்த செயல்பாடு உதவுகிறது.

கட்டுமான தளத்திற்கு கான்கிரீட் கலவையை வழங்குதல் மற்றும் ஆழமான அதிர்வுகள் மற்றும் அதிர்வுறும் லேத்களைப் பயன்படுத்தி கிரிப்பர்கள் மற்றும் சுருக்கம் ஆகியவற்றிற்கு இடையே அதன் விநியோகம்.

இந்த தொழில்நுட்ப நிலை நிறுவன ரீதியாக கான்கிரீட் தரை உறைகளை நிறுவுவதில் மிகவும் கடினமான கட்டமாகும். 30-40 நிமிடங்களுக்கு கூட கான்கிரீட் விநியோகத்தில் முறிவுகள் (குறிப்பாக கோடை நேரம்), கான்கிரீட்டின் பன்முகத்தன்மை கலவை, கலவையின் வெவ்வேறு பிளாஸ்டிசிட்டி கான்கிரீட் தளங்களின் தரத்தில் மீளமுடியாத சரிவுக்கு வழிவகுக்கிறது - முதலில், அதன் சமநிலை.

தரை உற்பத்தியாளர் இந்த வழக்கில்ஆயத்த கான்கிரீட் சப்ளையரின் அர்ப்பணிப்பு மற்றும் செயல்திறனை முற்றிலும் சார்ந்துள்ளது, எனவே ஒரு கான்கிரீட் கலவை அலகு தேர்வு என்பது முழு தரை நிறுவல் பணியையும் திட்டமிடுவதில் மிக முக்கியமான கட்டமாகும்.

கான்கிரீட் கலவை பிடியில் விநியோகிக்கப்படுகிறது மற்றும் அதிர்வுறும் ஸ்லேட்டுகள் மற்றும் ஆழமான அதிர்வுகளைப் பயன்படுத்தி சுருக்கப்படுகிறது. சிறப்பு கவனம்தடங்கள், சுவர்கள் மற்றும் நெடுவரிசைகளைச் சுற்றியுள்ள கான்கிரீட் சுருக்கத்தின் தரத்திற்கு கவனம் செலுத்த வேண்டியது அவசியம். "அல்ட்ரா-பிளாட்" மாடிகளை நிறுவும் போது, ​​சிறப்பு உயர்தர அதிர்வு ஸ்லேட்டுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் அவற்றின் வடிவியல் (திருப்பல்) சரிபார்க்கப்பட வேண்டும், தேவைப்பட்டால், ஒவ்வொரு வேலை மாற்றத்திற்கும் பிறகு சரிசெய்ய வேண்டும்.

வழங்கப்பட்ட கான்கிரீட்டின் பிளாஸ்டிக் தன்மையும் சரிபார்க்கப்பட வேண்டும். உற்பத்தியாளர் ஒவ்வொரு டிரக் கலவையிலிருந்தும் ("மிக்சர்") கான்கிரீட் கலவையின் கூம்பு சரிவை அளவிட வேண்டும் மற்றும் செய்முறையை சரிசெய்ய சப்ளையர் தேவை. ஒரு ஷிப்டில் வழங்கப்பட்ட கான்கிரீட் தொகுதியில் 4 செ.மீ க்கும் அதிகமான கூம்பு தீர்வு மாற்றம் வேலையின் போது சிரமங்களுக்கு வழிவகுக்கும் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தரையின் தரத்தை குறைக்கும்.

மணிக்கு பாரம்பரிய தொழில்நுட்பம்கான்கிரீட் தளங்களை நிறுவுதல் (வழிகாட்டிகள் மற்றும் அதிர்வுறும் ஸ்லேட்டுகளின் பயன்பாடு), மாடிகளின் சமநிலை பெரும்பாலும் கான்கிரீட் அடுக்குகளின் தொழில்முறையால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. உயர்தர வழிகாட்டிகள் மற்றும் சரிசெய்யக்கூடிய அதிர்வுறும் ஸ்லேட்டுகளின் பயன்பாடு கொடுக்கப்பட்ட சமநிலையுடன் பூச்சுகளை நிறுவுவதற்கு உத்தரவாதம் அளிக்காது.

துரதிருஷ்டவசமாக, பல இல்லாமல் உடல் உழைப்பு, உயர்தர மற்றும் கூட மாடிகளைப் பெறுவது சாத்தியமில்லை. குறுகிய இடைகழி ஸ்டேக்கர்களுக்கான "அல்ட்ரா-பிளாட்" மாடிகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, ​​அனைத்து தொழிலாளர் செலவுகளிலும் 20-30% கான்கிரீட் தரையின் கையேடு சமன் செய்ய செலவிடப்படுகிறது.

கான்கிரீட் இடும் வளாகங்களின் பயன்பாடு கான்கிரீட் கலவையை விநியோகிப்பதற்கும் சுருக்குவதற்கும் தொழிலாளர் செலவுகளின் பங்கைக் குறைக்க உங்களை அனுமதிக்கிறது, ஆனால் புதிதாக போடப்பட்ட கான்கிரீட்டை சமன் செய்வதற்கு கைமுறை உழைப்பைக் கைவிட உங்களை அனுமதிக்காது.

அலுமினியம் மற்றும் பயன்படுத்தி லெவலிங் மேற்கொள்ளப்படுகிறது மரத்தாலான பலகைகள் செவ்வக பிரிவு, சுழல் மூட்டுகளுடன் தொலைநோக்கி கைப்பிடிகளில் சிறப்பு மென்மையான சுயவிவரங்கள்.

புதிதாக போடப்பட்ட கான்கிரீட்டை குணப்படுத்துதல்

வைத்திருக்கும் நேரம் அடித்தளத்தின் வெப்பநிலை, ஈரப்பதம் மற்றும் சுற்றுப்புற வெப்பநிலை மற்றும் கான்கிரீட் கலவையை தயாரிப்பதில் பயன்படுத்தப்படும் சிமெண்டின் செயல்பாடு ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது. ஒரு விதியாக, அடுத்தடுத்த செயலாக்க நடவடிக்கைகளுக்கு முன் கான்கிரீட் 3-5 மணி நேரம் வைக்கப்படுகிறது. கான்கிரீட் கலவையை வெற்றிடமாக்குவதற்கான அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும் தொழில்நுட்பம், 1-2 மணிநேரம் வைத்திருக்கும் நேரத்தை குறைக்கிறது, இது தொழில்நுட்பத்தை எளிதாக்குகிறது.

அமெரிக்க கான்கிரீட் நிறுவனம் (ஏசிஐ) மற்றும் வலுவூட்டும் கலவைகளின் பெரும்பாலான உற்பத்தியாளர்களின் பரிந்துரைகளுக்கு இணங்க, கான்கிரீட் மீது ஷூ அச்சின் ஆழம் 4-5 மிமீக்கு குறைவாக இருந்த பின்னரே கான்கிரீட்டின் மேலும் செயலாக்கத்தை தொடங்க முடியும். அத்தகைய முறைசாரா பரிந்துரை, கான்கிரீட் தளங்களின் தொழில்நுட்பம் மற்றும் அதன் விளைவாக அவற்றின் தரம், அடுக்குகளின் திரட்டப்பட்ட அனுபவம் மற்றும் தொழில்முறை ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது என்பதைக் குறிக்கிறது.

கட்டுமான தளம் என்றால் கான்கிரீட் கலவைசீரற்ற தரம், வயதான வழங்கப்பட்டது பல்வேறு பகுதிகள்போடப்பட்ட கான்கிரீட் காலப்போக்கில் மாறுபடும், எனவே இந்த கட்டத்தில் கான்கிரீட் அமைக்கும் நேரத்தை கவனமாக கண்காணிக்க வேண்டியது அவசியம்.

புதிதாக போடப்பட்ட கான்கிரீட்டிற்கு வலுப்படுத்தும் கலவையின் மொத்த அளவு 2/3 ஐப் பயன்படுத்துதல்

உலர் வலுப்படுத்தும் கலவையானது கடினமான கான்கிரீட்டிற்கு கைமுறையாக அல்லது சிறப்பு விநியோக டிராலிகளைப் பயன்படுத்துகிறது. கடைசி முறை மிகவும் விரும்பத்தக்கது, ஏனெனில் இது கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மற்றும் அடைய உங்களை அனுமதிக்கிறது சீரான விநியோகம்வலுப்படுத்தும் கலவை.

வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தயாரிக்க, உலர் கலவைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை உடைகள்-எதிர்ப்பு நிரப்பு வகைகளில் வேறுபடுகின்றன. மிகவும் பொதுவானது பின்னப்பட்ட குவார்ட்ஸ், கொருண்டம், சிலிக்கான் கார்பைடு மற்றும் உலோகம். நிரப்பிக்கு கூடுதலாக, வலுப்படுத்தும் கலவைகளில் போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட், நீர்-தக்கவைத்தல், பிளாஸ்டிசிங் மற்றும் பிற பாலிமர் சேர்க்கைகள் அடங்கும்.

வலுவூட்டும் கலவையின் வகையானது தரையில் வெளிப்படும் உடைகளின் தீவிரத்தை சார்ந்துள்ளது. மோனோலிதிக் பாலியூரிதீன் சக்கரங்கள் கொண்ட லோடர்கள் மற்றும் ஸ்டேக்கர்கள் பயன்படுத்தப்படும் கிடங்குகளில், கொருண்டம் ஃபில்லர் அல்லது சிலிக்கான் கார்பைடு பயன்படுத்தி மாடிகளை கடினப்படுத்துதல் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உலோக சக்கரங்களில் வண்டிகளின் இயக்கம் சாத்தியமான அறைகளில் - உலோக நிரப்பப்பட்ட கலவைகள் மட்டுமே.

"அல்ட்ரா-பிளாட்" தளங்களுக்கு, சில நிறுவனங்கள் வலுவூட்டும் கலவைகளை உற்பத்தி செய்கின்றன, அவை அதிகரித்த நீர்த்துப்போகும் தன்மை மற்றும் அதிகரித்த பானை ஆயுள் மற்றும் வேலைத்திறன் ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன.

குவார்ட்ஸ் மற்றும் கொருண்டம் கடினப்படுத்துபவரின் மொத்த நுகர்வு ஒரு சதுர மீட்டருக்கு 4-7 கிலோ, உலோக நிரப்பப்பட்ட - 8-12 கிலோ சதுர மீட்டருக்கு.

வண்ண வலுவூட்டும் கலவைகள் உற்பத்தி செய்யப்பட்டு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஆனால் கான்கிரீட் கலவையின் கலவையின் பன்முகத்தன்மை, அதன் தடிமன் மற்றும் வலுப்படுத்தும் கலவையின் பயன்பாடு ஆகியவற்றின் காரணமாக முடிக்கப்பட்ட பூச்சுகளின் நிறம் ஒரே மாதிரியாக இருக்காது. கான்கிரீட்டின் தடிமன் மற்றும் அதன் கடினப்படுத்துதல் நிலைமைகளைப் பொறுத்து, தரையின் நிறம் 1-3 மாதங்களுக்குள் சமன் செய்யப்படுகிறது. "இயற்கை கான்கிரீட்" வண்ண கடினப்படுத்துதலின் "ஸ்பாட்டிங்" க்கும் இது பொருந்தும்.

க்ரூட் வலுப்படுத்தி

கான்கிரீட் பயன்படுத்தப்படும் உலர் கடினப்படுத்தி கையேடு ஸ்லேட்டுகள் பயன்படுத்தி மென்மையாக்கப்படுகிறது, இது அலுமினிய சுயவிவரம் 50 x 100 அல்லது 50 x 150 மிமீ குறுக்குவெட்டுடன், ரோட்டரி கீலில் ஒரு கைப்பிடி இணைக்கப்பட்டுள்ளது. ஒரு கையேடு லேத்தைப் பயன்படுத்துவது, கான்கிரீட்டின் மேற்பரப்பில் வலுப்படுத்தும் கலவையை இன்னும் சமமாக விநியோகிக்கவும், கான்கிரீட்டிலிருந்து வரும் ஈரப்பதத்துடன் அதன் செறிவூட்டலைக் கட்டுப்படுத்தவும் உங்களை அனுமதிக்கிறது.

இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட கூழ்மப்பிரிப்புக்கு, சுய-இயக்கப்படும் மற்றும் கையேடு ட்ரோவல்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. குறைந்தபட்ச வேகத்தில் இயந்திரத்தில் பொருத்தப்பட்ட டிஸ்க்குகளுடன் (விட்டம் 60.90 அல்லது 120 செ.மீ) க்ரூட்டிங் தொடங்குகிறது. ஒன்று அல்லது இரண்டு மேற்பரப்பைக் கடந்து சென்ற பிறகு கூழ்மப்பிரிப்பு நிறுத்தப்படுகிறது.

மீதமுள்ள 1/3 கடினப்படுத்தி மற்றும் இறுதி கூழ்மப்பிரிப்புகளைப் பயன்படுத்துதல்

வலுவூட்டும் கலவையின் மீதமுள்ள பகுதியை கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் பயன்படுத்திய பிறகு, வட்டுகளைப் பயன்படுத்தி கூழ்மப்பிரிப்பு தொடர்கிறது, மேலும் கான்கிரீட் கடினமடையும் போது, ​​​​வட்டுகள் ட்ரோவலிங் இயந்திரங்களிலிருந்து அகற்றப்பட்டு, மேற்பரப்பு பிளேடுகளுடன் தொடர்ந்து சிகிச்சையளிக்கப்படுகிறது. அதே நேரத்தில், கத்திகளின் சாய்வின் கோணம் மற்றும் ரோட்டர்களின் சுழற்சி வேகம் படிப்படியாக அதிகரிக்கிறது.

பாதுகாப்பு நீர்-தக்க வார்னிஷ் பயன்பாடு

தரைக்கு பயன்படுத்தப்படும் கான்கிரீட் போர்ட்லேண்ட் சிமெண்டிலிருந்து தயாரிக்கப்படுவதால், அது கெட்டியாகும்போது சுருங்குகிறது. சுருக்கத்தின் விளைவு விரிசல்கள் - மேற்பரப்பு மற்றும் கட்டமைப்பு (கான்கிரீட் அடுக்கின் முழு ஆழம் முழுவதும்). மேற்பரப்பு சுருக்க விரிசல்கள் பின்னர் திறக்கப்பட்டு, மேற்பரப்பின் உரித்தல் மற்றும் தரையின் தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்க, கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் இருந்து ஈரப்பதத்தின் ஆவியாவதைக் கூர்மையாகக் குறைக்க வேண்டியது அவசியம், குறிப்பாக கடினப்படுத்துதலின் ஆரம்ப கட்டங்களில். இந்த நோக்கத்திற்காக, சிறப்பு நீர் தக்கவைக்கும் வார்னிஷ்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன - கரிம கரைப்பான்கள் அல்லது தண்ணீரில் அக்ரிலிக் கோபாலிமர்களின் தீர்வுகள். ஒரு சதுர மீட்டருக்கு 100-150 மிலி பரிந்துரைக்கப்பட்ட வார்னிஷ் நுகர்வுடன். கான்கிரீட் மீது படத்தின் தடிமன் 0.05-0.08 மிமீ ஆகும். கான்கிரீட் ஸ்லாப்பில் இருந்து ஈரப்பதம் ஆவியாவதை மெதுவாக்கவும், விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்கவும் இது போதுமானது.

இந்தச் செயல்பாட்டில் முக்கியமானது, தண்ணீரைத் தக்கவைக்கும் வார்னிஷைப் பயன்படுத்துவதற்கான நேரம் - கூழ்மப்பிரிப்பு முடிப்பதற்கும் வார்னிஷ் இடுவதற்கும் இடையிலான இடைவெளி குறைவாக இருக்க வேண்டும் மற்றும் நிமிடங்களில் கணக்கிட வேண்டும்.

வார்னிஷ் உருளைகள் அல்லது நியூமேடிக் ஸ்ப்ரேயர்களைப் பயன்படுத்தி பயன்படுத்தப்படுகிறது. குறைந்த உலர் பொருள் உள்ளடக்கம் கொண்ட சில வார்னிஷ்கள் 0.5-1 மணிநேர இடைவெளியில் மீண்டும் பயன்படுத்த வேண்டும்.

மாடிகளைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​தண்ணீரைத் தக்கவைக்கும் வார்னிஷ் தேய்கிறது.

கான்கிரீட் பூச்சுகளின் தடிமன் 1/3 ஆழத்தில் வைர அல்லது கொருண்டம் டிஸ்க்குகளுடன் சிறப்பு இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்தி வெட்டுதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, ஆனால் 2.5 செ.மீ க்கும் குறைவாக இல்லை.

வலுவூட்டப்பட்ட அடுக்கின் இறுதி அரைத்தலுக்குப் பிறகு 6-8 மணி நேரத்திற்குப் பிறகு சீம்களை வெட்டுவது மேற்கொள்ளப்படுகிறது, இது சுருக்க விரிசல்களின் தோற்றத்தைத் தவிர்க்க உதவுகிறது.

மூட்டுகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி முக்கியமாக கான்கிரீட்டின் தடிமன் சார்ந்துள்ளது. ஏசிஐ பரிந்துரைகளின்படி, மூட்டுகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி கான்கிரீட் ஸ்லாப்பின் தடிமன் 30-40 மடங்கு அதிகமாக இருக்கக்கூடாது. நெடுவரிசைகளின் இடம் மற்றும் இடைவெளி மற்றும் கிடங்கின் உள்ளமைவைப் பொறுத்து சீம்களின் இடம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

சுருக்கம் மற்றும் விரிவாக்க மூட்டுகளை நிரப்புதல்

கான்கிரீட் சுருக்கம் மிகவும் நீண்ட காலத்திற்கு (தீவிர - முதல் மூன்று மாதங்கள்) ஏற்படுவதால், எலாஸ்டோமெரிக் சீலண்டுகளுடன் மூட்டுகளை நிரப்புவது முடிந்தவரை தாமதமாக செய்யப்பட வேண்டும். 100-150 மிமீ தடிமன் கொண்ட கான்கிரீட் தளங்களுக்கு, நிரப்புதல் மூட்டுகள் நிறுவப்பட்ட 1.5-2 மாதங்களுக்கு முன்பே தொடங்க முடியாது. 200-300 மிமீ தடிமன் கொண்ட கான்கிரீட் தளங்களுக்கு, இந்த காலம் 3 மாதங்களுக்கும் குறைவாக இருக்கக்கூடாது.

இத்தகைய தேவைகள் வேலையின் அமைப்பை சிக்கலாக்குகின்றன, ஏனெனில் சீல் சீம்களுக்கான செயல்பாடுகள் செயல்படும் கிடங்கில் செய்யப்பட வேண்டும். மறுபுறம், குறிப்பிட்ட காலத்திற்கு முன்னதாக சீம்களை நிரப்புவது, ஒரு விதியாக, முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள் மற்றும் மடிப்பு விளிம்புகளுக்கு இடையில் ஒட்டுதல் முறிவுக்கு வழிவகுக்கிறது, இது தவிர்க்க முடியாமல் ஒரு இயக்க கிடங்கில் உள்ள சீம்களை சரிசெய்ய வழிவகுக்கிறது.

நடைமுறையில் காண்பிக்கிறபடி, அதிக கடினத்தன்மை (90 க்கும் மேற்பட்ட ஷோர் ஏ) மற்றும் குறைந்த நெகிழ்ச்சி (150% வரை ஒப்பீட்டு நீட்சி) கொண்ட திடமான பாலியூரிதீன் அல்லது எபோக்சி சீலண்டுகளின் பயன்பாடு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

மூட்டுகளை நிரப்புவதற்கான மிகவும் பொதுவான முறை - பாலிஎதிலீன் நுரை தண்டு இடுவது மற்றும் 5-7 மிமீ ஆழத்தில் முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள் நிரப்புதல் எப்போதும் தரையின் ஆயுளை உறுதி செய்யாது. பெரும்பாலும் கடுமையான போக்குவரத்தின் செல்வாக்கின் கீழ் seams சிப் விளிம்புகள், சேதமடைந்த பகுதிகளில் மேலும் அழிவு வழிவகுக்கிறது. வெளிநாட்டு இலக்கியங்களில் பாலிஎதிலீன் நுரை தண்டு பயன்படுத்த வேண்டாம் என்று பரிந்துரைகள் உள்ளன, ஆனால் அதன் முழு ஆழத்திற்கு முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை சீல் கொண்டு நிரப்பவும். தொழில்நுட்பத்தின் வளர்ச்சிக்கு நன்றி, கூடுதல் தரை நிரப்புதலுக்கான புதிய அமைப்பு உள்ளது -.

எனவே, தூசி இல்லாத மற்றும் நீடித்த தரையைப் பெறுவதற்கான பணியானது, பொறியாளர்கள் மற்றும் தொழிலாளர்களின் உற்பத்தி மற்றும் உயர் தொழில்முறை ஆகியவற்றை ஒழுங்கமைக்க ஒப்பந்தக்காரரிடமிருந்து குறிப்பிடத்தக்க முயற்சிகள் இரண்டும் தேவைப்படுகிறது. மறுபுறம், வேலையின் தரம் பல காரணிகளால் பாதிக்கப்படுகிறது, அவை நேரடியாக தரை நிறுவியை சார்ந்து இல்லை. இது குறைந்தபட்சம் 10 டிகிரி செல்சியஸ் நிலையான அறை வெப்பநிலை, வரைவுகள், நீர் கசிவுகள், அருகில் கட்டுமான நிறுவனங்கள்வேலை பகுதியில், பயனுள்ள தள விளக்குகள் முன்னிலையில்.

வாடிக்கையாளர் மற்றும் பொது ஒப்பந்ததாரர் தரை நிறுவியின் தேவைகளுக்கு உணர்திறன் இருக்க வேண்டும் மற்றும் அவரது வேலை நேரத்தை முன்கூட்டியே திட்டமிட வேண்டும்.

நவீன நிலைமைகளில், கிடங்கு மாடிகள் பல தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். இங்கே புள்ளி, முதலில், கிடங்கு தளங்கள் அனுபவிக்கும் மகத்தான சுமைகள், இன்று கிடங்குகள் பெரும்பாலும் உயர் ரேக், மற்றும் உபகரணங்கள் பெரும்பாலும் இறக்கும் வேலைக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

கிடங்கு தளங்களுக்கான தேவைகள்:

• சிராய்ப்பு சிராய்ப்புக்கு எதிர்ப்பு. ஃபோர்க்லிஃப்ட் சக்கரங்கள் மற்றும் ஊழியர்களின் கால்களில் மணல் தானியங்கள் வளாகத்திற்குள் வரும்போது, ​​​​அவை மாடிகளின் மேற்பரப்பை எதிர்மறையாக பாதிக்கின்றன.
• தாக்க எதிர்ப்பு. பொருட்களை ஏற்றுவது அல்லது இறக்குவது பெரும்பாலும் கனமான பொருள்கள் விழுவதை உள்ளடக்கியது, இது காலப்போக்கில் தரைக்கு கடுமையான சேதத்தை ஏற்படுத்தும். அதனால்தான் கிடங்கு அலமாரிகளுக்கான தளங்கள் தாக்கத்தை எதிர்க்கும் வகையில் இருக்க வேண்டும்.
கிடங்கு வளாகத்தின் தளங்களுக்கான சிறப்புத் தேவைகள் பணியிடங்கள், பத்திகள் மற்றும் திருப்புவதற்கான இடங்களுக்கு விதிக்கப்படுகின்றன, ஏனெனில் இந்த பகுதிகளில் பூச்சு அணிவது அதிகபட்சமாக இருக்கும் (கிடங்கில் தரையில் பெரும் சேதம் "ரோக்லா" தள்ளுவண்டிகளால் ஏற்படுகிறது - ஏற்றப்பட்ட மற்றும் சிறிய விட்டம் கொண்ட சக்கரங்கள், ஏனெனில் அவை அதிகப்படியான வெட்டு பாலிமர் அடுக்கு அழுத்தத்தை ஏற்படுத்துகின்றன).
• இரசாயனங்கள் மற்றும் ஆக்கிரமிப்பு சூழல்களுக்கு எதிர்ப்பு. அமிலங்கள், கரைப்பான்கள் மற்றும் பல்வேறு வண்ணப்பூச்சுகள் மற்றும் வார்னிஷ்கள் கொண்ட கிடங்குகளுக்கு, அத்தகைய திரவங்கள் அவ்வப்போது சிந்தும் மற்றும் சுய-நிலை தளம் இதற்கு தயாராக இருக்க வேண்டும்.
• அதிக வெப்பநிலையின் தாக்கம். கிடங்குகளுக்கான உயர்தர சுய-நிலை தளம் வெப்பநிலை மாற்றங்களை போதுமான அளவு தாங்க வேண்டும், ஏனெனில் அவற்றின் தாக்கம் ஆயத்தமில்லாத தரை உறைகளின் சேவை வாழ்க்கையை குறைக்கிறது.
• நீர்ப்புகா. ஈரமான சுத்தம்மற்றும் பல்வேறு தாக்கங்கள் சவர்க்காரம்இந்த அளவுரு பூர்த்தி செய்யப்பட்டால் ஒரு பிரச்சனையும் இருக்காது.
• எதிர்ப்பு சீட்டு விளைவு. கிடங்குகளில் உள்ள மாடிகளுக்கான மற்றொரு தேவை சீட்டு அல்ல, ஏனெனில் வழுக்கும் மேற்பரப்பில் வேலை செய்வது சிரமமாக மட்டுமல்ல, ஆரோக்கியத்திற்கும் ஆபத்தானது.
• தீ பாதுகாப்பு. உயர்தர கிடங்கு தளங்கள், அதன் விலை Polix Group நிறுவனத்திடமிருந்து மிகவும் நியாயமானது, வேலைத் துறைகளிலும், வெளியேற்றும் பகுதிகளிலும் தீப்பிழம்புகள் பரவுவதைத் தடுக்க வேண்டும்.
• சத்தம் உறிஞ்சுதல். கிடங்குகளில் மாடிகளை நிர்மாணிப்பதில் ஒரு பெரிய பங்கு பல்வேறு வழிமுறைகளால் உற்பத்தி செய்யப்படும் ரம்பிள் மற்றும் சத்தத்திலிருந்து இரைச்சல் காப்பு ஆகும்.
• புற ஊதா எதிர்ப்பு. இந்த தேவைகண்ணாடி அல்லது திறந்தவெளிக்கு கீழ் உள்ள பகுதிகளுக்கு பொருத்தமானது.
• ஆண்டிஸ்டேடிக் விளைவு. கிடங்கில் வெடிக்கும் பொருட்கள், மருந்துகள் அல்லது மின் உபகரணங்கள் இருந்தால், ஆண்டிஸ்டேடிக் தளங்கள் தரை மூடுதலில் நிலையான மின்சாரம் அதிகமாகக் குவிவதைத் தவிர்க்க உதவும்.
• சுத்தம் செய்ய எளிதானது. கிடங்குகளில் உள்ள தூசி-எதிர்ப்பு தரை உறைகள் சுத்தம் செய்யும் நேரத்தையும் செலவுகளையும் கணிசமாகக் குறைக்கும்.
• சுகாதாரம். உணவுப் பொருட்கள் சேமிக்கப்படும் கிடங்குகளுக்கும், மருந்து, ஒப்பனை, ரசாயனம் மற்றும் மின்னணுப் பொருட்களுக்கும் இந்தத் தேவை பொருத்தமானது, ஏனெனில் அவை தூசி மற்றும் அழுக்கு இல்லாத சிறப்புத் தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன.
• ஆயுள். அனைத்து வகையான சுய-நிலை தளங்களுக்கும் பொருத்தமான ஒரு தேவை மற்றும் கிடங்கு தளங்களை முடிந்தவரை அரிதாகவே சரிசெய்ய அனுமதிக்கிறது.

கிடங்குகளில் தரை உறைகளின் வகைகள்:

கிடங்குகளில் மிகவும் நம்பகமான தரை உறைகள் உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் பாலிமர் கலவைகள்:
• சுய-நிலை மாடிகள்;
• குவார்ட்ஸ் கூடுதலாக நிரப்பப்பட்ட தடிமனான அடுக்கு பூச்சுகள்;
• பற்சிப்பி வண்ணப்பூச்சுகள்;
• வலுவூட்டப்பட்ட மேல் அடுக்கு கொண்ட கான்கிரீட் தளங்கள் (முதல்);
• கான்கிரீட் தளங்களுக்கு பாலிமர் வலுப்படுத்தும் செறிவூட்டல்கள்.

பாலிக்ஸ் குழுமத்திலிருந்து பாலிமர் தளங்கள் - ஒரு கிடங்கிற்கு ஒரு தளத்தை நிறுவுவதற்கான செலவு மிகவும் சிக்கனமானதாக இருக்கும்

பாலிக்ஸ்-குரூப் நிபுணர்களிடமிருந்து கிடங்கு தளங்களுக்கான உயர்தர பாலிமர் தரையையும் மேலே உள்ள அனைத்து தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்கிறது. எங்கள் தடித்த-அடுக்கு பூச்சுகள் நடைமுறையில் சிராய்ப்பு மற்றும் இயந்திர தாக்கங்களுக்கு உட்பட்டவை அல்ல, மேலும், அவை அதிக சுமைகளைத் தாங்கி, அதிகப்படியான தூசி உருவாவதைத் தடுக்கின்றன. மற்றும் மிக முக்கியமாக, வேலைக்கான விலை பிராந்தியத்தில் மிகவும் கவர்ச்சிகரமான ஒன்றாகும்.

கிடங்குகளுக்கான தொழில்துறை தளத்திற்கான விலை

பெயர்	ஒரு சதுர மீட்டருக்கு தரையின் விலை
வலுவூட்டப்பட்ட மேல் அடுக்குடன் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தளம் (முதல்)	1450 ரூபிள் இருந்து
தேய்க்கப்பட்ட மேற்பரப்புடன் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தளம் (வட்டின் கீழ்)	1000 ரூபிள் இருந்து
முழுமையான சுய-நிலை பாலிமர் பூச்சு	1600 ரூபிள் இருந்து
மந்தைகளுடன் சுய-நிலை பாலிமர் பூச்சு	1650 ரூபிள் இருந்து
பல அடுக்கு பாலிமர் பூச்சு குவார்ட்ஸ் மணலுடன் வலுவூட்டப்பட்டது	1450 ரூபிள் இருந்து
வலுவூட்டும் அடுக்குடன் மெல்லிய அடுக்கு பாலிமர் பூச்சு	1100 ரூபிள் இருந்து
பாலிமர் பூச்சு ஓவியம்	700 ரூபிள் இருந்து
மேற்பரப்பு தூசி அகற்றுதல்	450 ரூபிள் இருந்து
மேட் வார்னிஷ் பயன்பாடு	50 ரூபிள் இருந்து

கிடங்கு தரை பழுது

Polix-குழு நிறுவனம் நடத்துகிறது உயர்தர பழுதுசெய்யப்படும் அனைத்து வேலைகளுக்கும் உத்தரவாதத்துடன் கிடங்கு தளங்கள். உங்கள் தரையையும் முடிந்தவரை நீடிக்க விரும்புகிறீர்களா? பின்னர் தயங்க வேண்டாம் - எங்களை அழைக்கவும் அல்லது இணையதளத்தில் கோரிக்கையை விடுங்கள், விரைவில் எங்கள் நிபுணர் வேலையை மதிப்பீடு செய்ய வெளியே வருவார்.

ஒரு கிடங்கில் மாடிகளை நிறுவ பல வழிகள் உள்ளன. ஒவ்வொரு முறையும் தேர்வு பல காரணிகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டு, ஒன்று அல்லது மற்றொரு விருப்பத்தின் அம்சங்களையும் ஒரு குறிப்பிட்ட வழக்கில் பாலினத்திற்கான தேவைகளையும் ஒப்பிடுகிறது. இன்றைய பொருள் கிடங்கு தளங்களின் வகைகளைப் பற்றி உங்களுக்குச் சொல்லும்.

கிடங்கு தளங்களில் சாத்தியமான வெளிப்புற தாக்கங்களின் அளவு மற்றும் வகை பின்வரும் காரணிகளால் பாதிக்கப்படுகிறது:

1. கிடங்கின் நோக்கம் (உலகளாவிய அல்லது சிறப்பு, உற்பத்தி அல்லது தொழில்துறை).
2. கட்டிடத்தின் அமைப்பு திறந்த அல்லது மூடப்பட்டுள்ளது.
3. பயன்பாட்டின் தீவிரம்.

கிடங்கில் உள்ள தளங்கள் பொதுவானவை மட்டுமல்ல, சிறப்புத் தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்:

1. செயல்பாட்டின் போது, ​​அத்தகைய தளத்தின் மேற்பரப்பில் முடிந்தவரை சிறிய தூசி உருவாக வேண்டும். இது தயாரிப்புகள் மற்றும் பொருட்களை மாசுபாட்டிலிருந்து பாதுகாக்கும், மேலும் உறுதி செய்யும் பாதுகாப்பான நிலைமைகள்தொழிலாளர்களுக்கான உழைப்பு.
2. தரையின் அதிகரித்த வலிமை, அதிக எண்ணிக்கையிலான தயாரிப்புகளை உயர் அடுக்குகளில் சேமிப்பதையும், தூக்கும் மற்றும் ஏற்றுதல் உபகரணங்களின் பாதுகாப்பான, தடையற்ற செயல்பாட்டையும் உறுதி செய்கிறது. 1 சென்டிமீட்டர் தரைக்கு கிலோகிராம்களில் சுமைகளைத் தாங்கும் திறனில் வலிமை காட்டி அளவிடப்படுகிறது.
3. பூச்சுகளின் உடைகள் எதிர்ப்பு முக்கியமானது, ஏனெனில் ஃபோர்க்லிஃப்ட்ஸ் மற்றும் அதன் மீது உள்ளவர்களின் இயக்கத்திலிருந்து தரையானது இயந்திர சுமைகளுக்கு வெளிப்படும், மேலும் அதிக சுமைகளின் சாத்தியமான வீழ்ச்சிக்கு உட்பட்டது.
4. தளம் முடிந்தவரை மட்டமாக இருக்க வேண்டும், உயரத்தில் சிறிய வேறுபாடுகள் மட்டுமே அனுமதிக்கப்படுகின்றன. இது தயாரிப்புகளின் ஏற்றுமதியுடன் தொடர்புடைய நவீன ஃபோர்க்லிஃப்ட்களின் சரியான செயல்பாட்டை உறுதி செய்கிறது, அத்துடன் சேமிப்பு அமைப்புகளின் நிலைத்தன்மையும் - ரேக்குகள், தட்டுகள், தட்டுகள்.
5. சிறப்பு தேவைகள் தரையின் அதிகரித்த ஈரப்பதம் எதிர்ப்பு அடங்கும். அதன் நிலை கிடங்கின் நோக்கம் மற்றும் ஒரு குறிப்பிட்ட தயாரிப்பு வகையின் குறிப்பிட்ட சேமிப்பு நிலைமைகளைப் பொறுத்தது.
6. மற்றொரு சிறப்புத் தேவை தரையின் உறைபனி எதிர்ப்பு. இது வெப்பமடையாத கிடங்குகளுக்கு பொருந்தும்.
7. பராமரிப்பு பணியாளர்களுக்கான கிடங்கைச் சுற்றி இயக்கத்தின் பாதுகாப்பை உறுதிப்படுத்த, தரையின் மேற்பரப்பு வழுக்காமல் இருக்க வேண்டும், அதில் திரவம் வரும்போது உட்பட.
8. ஹேங்கர் உச்சவரம்பில் பொருத்தப்பட்ட ஒளிஊடுருவக்கூடிய கட்டமைப்புகள் மூலம் ஊடுருவி இயற்கை ஒளி மூலம் கிடங்கு விளக்குகள் வழங்கப்படும் இடத்தில், நேரடி சூரிய ஒளியில் வெளிப்படும் போது தரை அதன் செயல்திறன் பண்புகளை இழக்காமல் இருப்பது முக்கியம்.
9. வளாகத்துடன் கூடிய கிடங்குகளில் வீட்டு உபகரணங்கள், உணவு, மருந்து, வெடிக்கும் பொருட்கள், தரையில் ஆண்டிஸ்டேடிக் மற்றும் மின்கடத்தா மேற்பரப்பு இருக்க வேண்டும்.
10. ஒரு கிடங்கில் தரையின் இரைச்சல்-உறிஞ்சும் பண்புகள் சிறிய முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை அல்ல, இந்த காட்டி உயர்ந்தது, அத்தகைய அறையில் வேலை செய்வது மிகவும் வசதியானது.
11. கிடங்கில் உள்ள தளம் நீடித்ததாக இருக்க வேண்டும், அதன் மேற்பரப்பில் விரிசல் மற்றும் பிற குறைபாடுகளை எதிர்க்கும்;
12. மருந்துகள், உணவு மற்றும் அழகுசாதனப் பொருட்கள் சேமிக்கப்படும் கிடங்குகளின் பிரத்தியேகங்கள் தரை சுகாதாரத்தின் மீது சிறப்பு கோரிக்கைகளை வைக்கின்றன.
13. தரையிறக்கும் பொருள் எரியக்கூடியதாக இருக்க வேண்டும் மற்றும் தீ பரவுவதற்கு ஆதரவளிக்கவோ அல்லது பங்களிக்கவோ முடியாது.

சுமைகளின் வகைகள்

கிடங்கு தளங்கள் உட்பட்டவை பல்வேறு வகையானசுமைகள் மற்றும் தாக்கங்கள். முக்கிய இரண்டு பிரிவுகள் நிலையான மற்றும் மாறும் சுமைகள்.

நிலையான சுமை வகைகளில் நேரியல், சீரான மற்றும் புள்ளி (செறிவு) ஆகியவை அடங்கும்.

விநியோகிக்கப்பட்ட சுமையுடன், அலகு சுமைகள் தொகுதிகளில் அடுக்கி வைக்கப்படுகின்றன. பாதுகாப்பு நடவடிக்கைகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது, அடுக்கின் உயரம் 4 மீட்டருக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது, இல்லையெனில் சுமை நசுக்குவதை (நொறுங்குவதை) எதிர்க்கலாம். பொருட்களை சேமிக்க மரத்தாலான தட்டுகள் மற்றும் உலோக அடுக்குகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அடுக்குகள் நிலையானது மற்றும் சேமிப்பக செயல்முறை முடிந்தவரை திறமையாக ஒழுங்கமைக்கப்படுவதை உறுதிசெய்ய, சேமிக்கப்படும் பொருட்களின் எடை மற்றும் அளவு கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்படுகிறது.

கனரக உபகரணங்கள் பெரும்பாலும் கூடுதல் தளத்தில் நிறுவப்படுகின்றன. தரையில் நேரடியாக நிறுவப்படும் போது, ​​அது ஒரு சீரான அல்லது செறிவூட்டப்பட்ட சுமை வழங்க வேண்டும்.

தரையில் ஒரு நேரியல் சுமை ஒரு சேமிப்பு அமைப்பு அல்லது ஒரு இரயில் தளத்துடன் கூடிய உபகரணங்களால் செலுத்தப்படுகிறது, அது தரையுடன் தொடர்பு கொண்டு அதன் முழு நீளத்திலும் ஏற்றப்படுகிறது.

தண்டவாளங்களைப் பயன்படுத்தி ஒரு கிடங்கைச் சுற்றி தயாரிப்புகளை நகர்த்தும்போது, ​​நாங்கள் புள்ளி சுமைகளைப் பற்றி பேசுகிறோம். எடுத்துக்காட்டாக, டிஸ்கெட் பேஸ் பிளேட்களில் பொருத்தப்பட்ட ஸ்டேக்கர் கிரேன்கள் தரையில் ஒரு புள்ளி சுமையைச் செலுத்துகின்றன.

உபகரணங்கள் அல்லது கட்டமைப்புகள் அடிப்படை தட்டுகள் அல்லது ரேக்குகளில் வைக்கப்படும் போது, ​​புள்ளி சுமைகள் தரையில் வைக்கப்படுகின்றன. உதாரணமாக, கிடங்கு அடுக்குகள் அல்லது எந்த தூக்கும் வழிமுறைகள்.

ரேக்குகளைப் பயன்படுத்தி ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட சேமிப்பக அமைப்பு தயாரிப்புகளின் சேமிப்பை வழங்குகிறது மற்றும் விரைவான அணுகலை வழங்குகிறது தேவையான வகைசரக்கு

தட்டுகள், கொள்கலன்கள் மற்றும் வெகுஜன தயாரிப்புகளை நகர்த்துவதற்கு கிடங்கில் பயன்படுத்தப்படும் மொபைல் பொறிமுறைகளின் தரை கட்டமைப்பின் தாக்கத்தின் விளைவாக - மரம், ரோல் பொருட்கள், ஒரு மாறும் சுமை ஏற்படுகிறது.

அட்டவணை 1. சுமையைப் பொறுத்து தரை தேவைகள்

உபகரண வகை	நோக்கம்	கட்டுப்பாடு	சுமை திறன்	தரை தேவைகள்
ஃபோர்க்லிஃப்ட்ஸ், டிரெய்லர்கள்	சரக்குகளுடன் ஒன்று அல்லது பல தட்டுகளின் போக்குவரத்து, ஆர்டர் செய்ய பொருட்களின் தேர்வு	டிரைவர் அல்லது ஆபரேட்டர்	3 டன்களுக்கு மேல் இல்லை	பிளாட் மற்றும் கூட. சிறிய சக்கரங்களின் எடையின் கீழ் இடிந்து விழும் சீம்களுக்கு குறிப்பிட்ட கவனம் செலுத்தப்பட வேண்டும். தையல்களின் அகலம் 20 மிமீ இருக்க வேண்டும், அவற்றின் இடைவெளி 50 மீ ஆக இருக்க வேண்டும், நீங்கள் தடையற்ற வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் தளத்தை ஏற்பாடு செய்யலாம்.
தொலைநோக்கி லிப்ட் கொண்ட ஃபோர்க்லிஃப்ட்	கிடங்கின் உள்ளேயும் வெளியேயும் பயன்படுத்தப்படுகிறது (தொகுதிகளில் இடுவது, 7 மீ உயரம் வரையிலான அடுக்குகளில், கிடங்கிற்குள் பொருட்களை நகர்த்துதல்)	டிரைவர்	10 டன்களுக்கு மேல்	டயர்களால் தரையில் சேதம் ஏற்படுவதைத் தடுக்க தரை மேற்பரப்பு ஈரப்பதம் மற்றும் தூசி இல்லாமல் இருக்க வேண்டும். தரையில் சீரற்ற மேற்பரப்புகள் மற்றும் சீம்கள் இருக்கலாம்.
உள்ளிழுக்கக்கூடிய ஃபோர்க்லிஃப்ட் டிரக்	கிடங்கு முழுவதும் பொருட்களை ஆர்டர் செய்வதற்கும் கொண்டு செல்வதற்கும் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது	டிரைவர்	2 டன்	வல்கனைஸ் செய்யப்பட்ட நியோபிரீன் டயர்கள் இருப்பதால், தரையில் எதிர்மறையான தாக்கம் இல்லை. இருப்பினும், சிறப்புத் தேவைகள் தரையின் சமநிலை மற்றும் கிடைமட்ட விமானத்தில் அதன் இருப்பிடத்தில் வைக்கப்படுகின்றன. seams மென்மையான மற்றும் குறுகிய செய்யப்படுகின்றன.
முன் மற்றும் பக்க ஸ்டேக்கர்	அணுக முடியாத இடங்களிலும் குறுகிய பாதைகளிலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அவர்கள் தண்டவாளத்தில் செல்ல முடியும்.	ஆபரேட்டர்	-	தரையில் ஒரு தீவிர விளைவு இல்லை.
ஸ்டேக்கர் கிரேன்கள்	அவற்றை நகர்த்துவதற்கு ரயில் வழிகாட்டிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.	ஆபரேட்டர்	-	தரை விமானத்திற்கு சிறப்புத் தேவைகள் எதுவும் இல்லை, ஆனால் அது அசல் பூஜ்ஜிய நிலைக்கு தொடர்புடைய கிடைமட்ட விமானத்தில் அமைந்திருக்க வேண்டும்.

அடித்தளமாக ஒரு கிடங்கிற்கான கான்கிரீட் தளங்கள்

பெரும்பாலும், ஒரு கிடங்கை வடிவமைக்கும் போது, ​​தரையின் அடிப்படை கான்கிரீட் ஆகும். இந்த பொருள் தேவையான அனைத்து தேவைகளையும் அதிக அளவில் பூர்த்தி செய்வதை சாத்தியமாக்குகிறது - கான்கிரீட் நம்பகமானது, உள்ளது நீண்ட காலசேவை மற்றும் அதிக வலிமை. ஒரு கிடங்கில் மிகவும் நியாயமான தேர்வாகும், ஏனெனில் இந்த முறை மிகவும் மலிவு மற்றும் செயல்படுத்த எளிதானது.

இருப்பினும், ஒரு கான்கிரீட் தளம் அதன் தூய வடிவத்தில் பயன்படுத்தப்படவில்லை - ஒரு குறிப்பிட்ட நேரத்திற்குப் பிறகு, மேல் அடுக்கு மோசமடையத் தொடங்கும், மேற்பரப்பு சீரற்றதாக மாறும், மேலும் அதிக அளவு தூசி மற்றும் அழுக்கு உருவாகத் தொடங்கும். ஆதரவு பல ஆண்டுகளாகஆக்கிரமிப்பு தாக்கங்களுக்கு எதிர்ப்பு கான்கிரீட் ஸ்கிரீட்டில் பயன்படுத்தப்படும் கூடுதல் முன் பூச்சு மூலம் உறுதி செய்யப்படும்.

அத்தகைய தளத்தை நிர்மாணிப்பதற்கான தொழில்நுட்பம் பின்பற்றப்படாவிட்டால் அல்லது தரையில் தவறாக தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டால் முன் அடுக்குகாலப்போக்கில், பூச்சு அதன் மேற்பரப்பில் மைக்ரோகிராக்குகள் மற்றும் பிற குறைபாடுகளை அழிக்கும் ஒரு மீளமுடியாத செயல்முறையைத் தொடங்கும், இது சேமிப்பக அமைப்பு செயல்முறையின் சிக்கலுக்கு வழிவகுக்கும், நிலையான அமைப்புகளின் ஸ்திரத்தன்மையின் சரிவு மற்றும் சிக்கல்களின் தோற்றம்; மொபைல் சாதனங்களின் செயல்பாட்டில். இது நிகழாமல் தடுக்க, வடிவமைப்பு கட்டத்தில் கூட கணக்கீடுகளைச் செய்வது அவசியம், வரவிருக்கும் சுமைகள் மற்றும் அடித்தளத்தின் இயக்க நிலைமைகள் மற்றும் கான்கிரீட் ஸ்கிரீட்டைப் பாதுகாக்கும் முன் உறை ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.

ஒரு சுத்தமான கான்கிரீட் தரையைப் பயன்படுத்துவதற்கான முக்கிய தடையானது ஈரப்பதம் மற்றும் இரசாயனங்களுக்கு அதன் உறுதியற்ற தன்மை ஆகும். இந்த வழக்கில், கான்கிரீட்டைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது உயர் தரம்அல்லது கான்கிரீட் ஸ்கிரீட்டின் மேல் அடுக்கை வலுப்படுத்தி பாதுகாக்கக்கூடிய பொருட்களைப் பயன்படுத்துங்கள்.

கனரக கான்கிரீட் தளங்களை நிறுவுதல்

அத்தகைய தளங்களின் முக்கிய நன்மை அவற்றின் குறைந்த விலை மற்றும் ஆயுள், நிறுவல் தொழில்நுட்பத்திற்கு உட்பட்டது. செயல்முறை மிகவும் உழைப்பு-தீவிரமானது, அதன் முடிவு பல காரணிகளைப் பொறுத்தது:

1. கான்கிரீட் தொழிலாளர்களின் திறன் மற்றும் அனுபவம், முழு அளவிலான தொழில்முறை கருவிகளின் கிடைக்கும் தன்மை.
2. வேலை செய்யும் தீர்வை சீரான மற்றும் சரியான நேரத்தில் வழங்குதல்.
3. ஒவ்வொரு தொகுதி தொழிலாளர்களுக்கும் சீரான தரம்.
4. வடிவமைப்பு கட்டத்தில், வலுவூட்டும் எஃகு ஃபைபர் இருப்பதை வழங்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, இது கான்கிரீட் சுருக்கத்தின் போது விரிசல் தோற்றத்தை தடுக்கும். சுருங்குதல் மற்றும் விரிவாக்க மூட்டுகள் இருப்பதும் விரும்பத்தக்கது, இது பூச்சுகளின் சேவை வாழ்க்கையில் நேர்மறையான விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது.
5. கிடங்கு பிரதேசத்தில் ரேக்குகள் மற்றும் உபகரணங்களை வைப்பதற்கான திட்டத்தை வைத்திருப்பது, தரையை பிடியில் (பிரிவுகள்) நிரப்புவதற்கான செயல்முறையை பகுத்தறிவுடன் ஒழுங்கமைக்க உங்களை அனுமதிக்கும், இதனால் அவற்றின் விளிம்புகள் சேமிப்பு அமைப்புகளின் கீழ் அமைந்துள்ளன.
6. தரையில் நிறுவல் வேலை நடைபெறும் அறையில், வரைவு, போதுமான வெளிச்சம் மற்றும் குறைந்தபட்சம் 10 C ° வெப்பநிலை இல்லை என்பதை உறுதிப்படுத்தவும் - இது விரிசல் இல்லாமல் மென்மையான பூச்சு பெற உங்களை அனுமதிக்கும்.
7. ஒவ்வொரு பகுதியையும் போட்ட பிறகு, அடுத்த நாள் அதன் அளவை சரிபார்த்து, எபோக்சி அல்லது சிமென்ட்-பாலிமர் கலவைகளைப் பயன்படுத்தி சரியான நேரத்தில் சமன் செய்ய வேண்டும், ஆனால் 3 வாரங்களுக்குப் பிறகு அல்ல.
8. நுகர்வு வலுவூட்டும் கலவையின் அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது முக்கியம் - அது போதுமானதாக இல்லாவிட்டால், உடைகள்-எதிர்ப்பு அடுக்கின் தடிமன் குறையும் மற்றும் பூச்சுகளின் ஆயுள் குறையும்.

முக்கியமானது!கான்கிரீட் மிக்சர் டிரக் அரை மணி நேரத்திற்கும் மேலாக தளத்திற்கு கான்கிரீட் வழங்குவதில் தாமதம் ஏற்பட்டால், முன்பு போடப்பட்ட மற்றும் புதிய கான்கிரீட் சந்திப்பில் தரையின் சமநிலை கணிசமாக பாதிக்கப்படும் என்று வாதிடலாம்.

கான்கிரீட் தளத்திற்கான அடிப்படை

அடித்தளத்தை ஏற்பாடு செய்ய, இயற்கை அல்லது மொத்த மண்ணைப் பயன்படுத்தவும். மண் அடித்தளம் கட்டிடத்தில் இருந்து சீரான சுமை தாங்கும் சுமை விநியோகத்தை உறுதி செய்கிறது. சில பகுதிகளில் கட்டுமான தளத்தில் பெரிய மாசிஃபில் இருந்து வேறுபட்ட நிலைத்தன்மையின் மண் இருந்தால், அது மிகவும் கச்சிதமான ஒன்றால் மாற்றப்படுகிறது, இதனால் அது முழு கட்டுமானப் பகுதியிலும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்.

பொருத்தமற்ற மண்ணை மாற்றவும் அல்லது அதற்கு மேல் அடித்தளத்தின் உயரத்தை உயர்த்தவும் இயற்கை நிலைநிலைமை மொத்த மண்ணால் உதவும். அதன் கலவை மற்றும் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு ஈரப்பதம் தேவையான அளவு சுருக்கத்தை அடைய அனுமதிக்கிறது.

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தின் ஒரு முக்கியமான கட்டமைப்பு உறுப்பு என, அடித்தளமானது மூன்று முக்கிய செயல்பாடுகளை செய்கிறது:

1. போக்குவரத்தின் எடையின் கீழ் சிதைவுக்கு உட்பட்டு இல்லாத கட்டுமானப் பணிகளுக்கான நீடித்த வேலை தளத்தை உருவாக்குகிறது.
2. அடித்தளத்தை நிறுவுவதற்கு தேவையான அடிப்படை உயரத்தை வழங்குகிறது.
3. அடித்தள ஸ்லாப்பில் இருந்து தரையில் சுமைகளை மாற்றுகிறது.

அடிப்படை அடுக்கு பயன்படுத்தி உருவாக்கப்பட்டது எதிர்ப்பு பொருள்ஒரு சிறப்பு கிரானுலோமெட்ரிக் கலவையுடன். சில நேரங்களில் அது கூடுதலாக சிமெண்ட் மோட்டார் மூலம் பலப்படுத்தப்படுகிறது. அடித்தள அடுக்குகளின் வெப்ப காப்புப் பயன்படுத்தப்படும் குளிரூட்டப்பட்ட கிடங்குகளில் உள்ள தளங்களைப் போலவே, அடிப்படை அடுக்கில் குறைந்த வெப்பநிலைக்கு வெளிப்படுவதைக் குறிக்காத இயக்க நிலைமைகளின் கீழ், அதன் உறைபனி எதிர்ப்பு விருப்பமாகிறது.

மண்ணின் பரிசோதனையின் போது அதன் போதுமான வலிமை வெளிப்படுத்தப்பட்டால், அடிப்படை அடுக்கு கைவிடப்படலாம், ஆனால் மண்ணின் தரத்தை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம். வானிலை நிலைமைகள்கட்டுமான பகுதியில்.

முக்கியமானது!ஒரு அடிப்படை அடுக்கு பொருள் தேர்ந்தெடுக்கும் போது, ​​அது சிறப்பம்சமாக இல்லை என்பதை உறுதி செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது இரசாயனங்கள், உள்ளே இருந்து தரையின் அழிவை ஏற்படுத்தும் திறன் கொண்டது, அதே போல் அது ஈரப்பதமாக இருக்கும் போது பொருளின் விரிவாக்கம் மற்றும் சுருக்கம் இல்லாதது.

அட்டவணை 2. பாலினத்தின் வகைகள்

தரை வகை	விளக்கம்
ஒரு பெரிய பகுதியில் seams கொண்ட மாடி	ஒரு பெரிய தளத்தின் கட்டுமானம் இடைவிடாமல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. விளிம்புகளில் நிலையான ஃபார்ம்வொர்க் கட்டமைப்புகளின் இடைவெளி 50 மீ.
ஒரு பெரிய பகுதியின் தடையற்ற மாடிகள்	ஒரு தடையற்ற தளம் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்படுகிறது சிறப்பு முறைஅறையின் பெரிய பகுதியை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது. சேர்க்கப்பட்டுள்ளது கான்கிரீட் மோட்டார்எஃகு ஃபைபர் கொண்டிருக்கிறது, இது சுருக்கம் செயல்பாட்டின் போது தோன்றும் விரிசல்களின் அளவைக் கட்டுப்படுத்துகிறது.
கீற்று இடுதல்	ஒவ்வொரு கான்கிரீட் துண்டுகளின் அகலமும் 4 முதல் 6 மீட்டர் வரை இருக்கும். கீற்றுகள் பின்னர் எந்த வரிசையிலும் போடப்படுகின்றன, ஃபார்ம்வொர்க்கால் உருவாக்கப்பட்ட மீதமுள்ள இடம் நிரப்பப்படுகிறது.
பிரிவு தளம்	சிறப்பு பொருட்கள் மற்றும் கூறுகளைக் கொண்ட மல்டிலேயர் கான்கிரீட் அடுக்குகள் மண்ணின் அடித்தளத்தில் போடப்பட்டுள்ளன.

வீடியோ - ஒரு கிடங்கில் கான்கிரீட் மாடிகள்

கான்கிரீட் தளங்களை அமைக்கும் போது குறைபாடுகள்

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை அமைத்த பிறகு, அதன் மேற்பரப்பில் சில குறைபாடுகள் தோன்றக்கூடும்.

அட்டவணை 3. குறைபாடுகள் காரணங்கள்

குறைபாடு வகை	விளக்கம்
விரிசல்களின் உருவாக்கம்	சுருக்கத்தின் செயல்பாட்டின் போது, ​​ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான விரிசல்கள் எதிர்கொள்ளும் கான்கிரீட் அடுக்கில் உருவாகின்றன, ஒரு இலவச வரிசையில் ஏற்பாடு செய்யப்படுகின்றன. உலோக இணைப்புகளைப் பயன்படுத்தி தரையை அரைக்கும் செயல்பாட்டில், அத்தகைய விரிசல்களின் ஆழத்தை 3 மிமீ வரை குறைக்க முடியும்.
வார்ப்பிங் செயல்முறை	இது ஒரு கான்கிரீட் ஸ்லாப் அதன் விளிம்புகள் வளைந்து நடுப்பகுதி வளைந்திருக்கும் போது சிதைப்பது ஒரு வகை. காரணம், உற்பத்தியின் வெவ்வேறு அடுக்குகளில் ஈரப்பதத்தில் உள்ள வேறுபாடு.
மென்மையாக்கும் தடயங்கள்	சுழல் அல்லது நிழலில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் பெரும்பாலும் கான்கிரீட் கலவையை உலர்த்தும் செயல்முறையுடன் சேர்ந்து, கூழ்மப்பிரிப்பு போது தேவையற்ற செயல்களின் விளைவாக தோன்றும்.

கிடங்கு மாடிகளின் வகைகள்

தயாரிப்புகளின் சேமிப்பு நிலைமைகள், பூச்சு பயன்பாட்டின் தீவிரம் மற்றும் தன்மை ஆகியவற்றின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப ஒரு கிடங்கிற்கான தரை அமைப்பு வகை தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.

சாயம்

சுமைகள் முக்கியமற்றவை மற்றும் தூக்கும் கருவிகள் மிகவும் தீவிரமாகப் பயன்படுத்தப்படாத இடங்களில், வர்ணம் பூசப்பட்ட முன் மேற்பரப்புடன் ஒரு கான்கிரீட் தளம் பயன்படுத்தப்படலாம். அத்தகைய தளங்கள் கிடங்குகளுக்கு மிகவும் பொருத்தமானவை மருத்துவ பொருட்கள்மற்றும் உணவு பொருட்கள் - மிகவும் தேவைப்படும் தயாரிப்பு வகை. 0.5 மிமீ தடிமன் கொண்ட வண்ணப்பூச்சு அடுக்கு ஈரப்பதம் மற்றும் உலைகளிலிருந்து அடித்தளத்தைப் பாதுகாக்கும். ஒப்பிடும்போது சுய-நிலை மாடிகள், வர்ணம் பூசப்பட்டவை மிகவும் குறைவாக செலவாகும்.

குவார்ட்ஸ் (உயர் ஓட்டம்) தளம்

கனரக உபகரணங்கள் மற்றும் பணியாளர்களின் அதிக போக்குவரத்து அளவு கொண்ட அறைகளில் நிறுவுவதற்கு இந்த வகை மாடி பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. பூச்சு வலிமை அதன் கலவையில் இருப்பதன் மூலம் உறுதி செய்யப்படுகிறது எபோக்சி பிசின்கள்மற்றும் குவார்ட்ஸ் மணல், இது அத்தகைய பூச்சுகளின் கலவையை கவசமாக அழைக்க அனுமதிக்கிறது. சாயங்களை அறிமுகப்படுத்துவதன் மூலம், பூச்சுகளை உற்பத்தி செய்வது சாத்தியமாகும் வெவ்வேறு நிறங்கள். கவச பூச்சுகளின் முக்கிய நன்மை உயர் பட்டம்அதன் தயார்நிலை கான்கிரீட் ஸ்கிரீடில் அதன் பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு சில மணிநேரங்கள் ஆகும்.

பாலியூரிதீன் தளம்

பாலிமர் பூச்சுகளின் வகைகளில் இதுவும் ஒன்றாகும், அவை அவற்றின் நெகிழ்ச்சி மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பின் காரணமாக கிடங்குகளில் பயன்படுத்தப்படலாம். பாலியூரிதீன் கலவை ஒரு கான்கிரீட் பாலிமரை உருவாக்குகிறது, 6 மிமீ ஆழத்தில் ஸ்கிரீட்டில் ஊடுருவுகிறது. இதன் விளைவாக, மேல் அடுக்கு சீல் மற்றும் கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் தூசி உருவாக்கம் எதிர்கால செயல்முறை நீக்குகிறது. பாலியூரிதீன் ஒரு மெல்லிய அடுக்கு கான்கிரீட் செறிவூட்டலாகவும், அதிக நிரப்பப்பட்ட பூச்சுகளுக்கான அடித்தளமாகவும் செயல்படும். பாலியூரிதீன் பயன்படுத்தி, நீங்கள் விரைவாகவும் திறமையாகவும் ஒரு கிடங்கில் தரையையும் நிறுவலாம்.

மாடிகளை வலுப்படுத்தும் உலர் கலவைகள்

பூச்சுகளின் உடைகள் எதிர்ப்பை அதிகரிக்கும் சிறப்பு உலர் கலவைகளைப் பயன்படுத்தி தரை மேற்பரப்பை பலப்படுத்தலாம், எடுத்துக்காட்டாக, போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட். கொட்டும் கட்டத்தில் கரைசலில் சேர்க்கைகள் சேர்க்கப்படுகின்றன. நீங்கள் இயற்கை அல்லது செயற்கை தோற்றத்தின் சாயங்களையும் சேர்க்கலாம்.

உலர்ந்த கலவைகளைப் பயன்படுத்தி, நீங்கள் பூச்சு மற்றும் அதன் அலங்காரத்தை அதிகரிக்கலாம் செயல்திறன் பண்புகள், விரிசல் மற்றும் பிற குறைபாடுகளின் சாத்தியத்தை குறைக்கவும். மேல் அடுக்குகான்கிரீட் அதிக நீடித்த மற்றும் ஈரப்பதத்தை எதிர்க்கும். சேர்க்கைகள் மற்றும் சாயங்களின் சதவீதத்தைப் பொறுத்து, கான்கிரீட் தளத்தின் அமைப்பு தானியமானது, மென்மையானது அல்லது கண்ணாடி போன்றது.

தொழில்துறை பாலிமர் மாடிகள்

பாலிமர் மாடிகள் அவற்றின் செயல்திறன் குணங்களுடன் அனைத்து தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்கின்றன. அவற்றின் நன்மைகள்:

• தீ பாதுகாப்பு;
• நீர்ப்புகா;
• தாக்க எதிர்ப்பு;
• இயந்திர அழுத்தம் மற்றும் சிராய்ப்புகளுக்கு எதிர்ப்பு;
• ஆன்டிஸ்டேடிக்;
• எதிர்மறை வெப்பநிலையின் நிலைமைகளில் நெகிழ்ச்சி பராமரிக்கப்படுகிறது;
• வழுக்காத மேற்பரப்பு.

நான் பாலியூரிதீன் செறிவூட்டலைப் பயன்படுத்துகிறேன், இது கான்கிரீட் கட்டமைப்பில் 6 மிமீ ஆழத்தில் ஊடுருவி, நான் மலிவான மற்றும் விரைவாக ஒரு நீடித்த பூச்சு பெற முடியும்.

ஒற்றை அடுக்கு பாலியூரிதீன் பூச்சுகள் கிடங்குகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மற்ற சந்தர்ப்பங்களில் பூச்சுகளில் சிறப்பு சுமை இல்லை, பாலிமர் பூச்சு வலுவூட்டல் மூலம் வலுப்படுத்தப்படுகிறது. அவற்றின் சுகாதாரம் காரணமாக, இத்தகைய பூச்சுகள் உணவுக் கிடங்குகளில் பிரபலமாகிவிட்டன, மேலும் அதிக அளவிலான பாதுகாப்பு இரசாயன சேமிப்புப் பகுதிகளில் அவற்றை இன்றியமையாததாக ஆக்கியுள்ளது.

கான்கிரீட் தளத்தை வலுப்படுத்த பட்ஜெட்டுக்கு ஏற்ற வழி, அதை எபோக்சி, பாலியூரிதீன் அல்லது பற்சிப்பி (பாலிமர்ஸ்டோன்-1) மூலம் செறிவூட்டுவதாகும். இதன் விளைவாக சிதைவு மற்றும் சிராய்ப்புக்கு எதிர்ப்புத் தெரிவிக்கும் மீள் மேற்பரப்பு உருவாகும்.

நன்மை பாலிமர் வண்ணப்பூச்சுகள்கான்கிரீட்டிற்கு பின்வருமாறு:

1. ஈரப்பதம் ஊடுருவலில் இருந்து கான்கிரீட் துளைகளை பாதுகாத்தல்.
2. அதிகரித்த சிராய்ப்பு எதிர்ப்பு.
3. வசதிக்குள் தளவாடங்களை எளிதாக்கும் பிரகாசமான அடையாளங்களை உருவாக்க உங்களை அனுமதிக்கிறது.
4. உடல் அழுத்தத்திற்கு வலிமை மற்றும் எதிர்ப்பை அதிகரிக்கும்.

வண்ணப்பூச்சுக்கான அடிப்படை சுத்தமாகவும், மணல் அள்ளவும், முதன்மையாகவும் இருக்க வேண்டும் - இந்த வழியில் கலவை நீண்ட காலம் நீடிக்கும். இந்த நோக்கத்திற்காக, சிறப்பு கலவைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

பாலிமர் பூச்சுகளின் தரம் பெரும்பாலும் தயாரிப்பைப் பொறுத்தது, இதன் போது ஒட்டுதலை மேம்படுத்த அதன் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்க அடித்தளம் மணல் அள்ளப்படுகிறது.

பாலிமர் பூச்சு உற்பத்தி செயல்முறை பின்வருமாறு:

1. கான்கிரீட் தளத்தை அரைத்தல்.
2. பூர்வாங்க மூட்டுகளுடன் முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள் பயன்படுத்தி சிறிய விரிசல் சிகிச்சை.
3. கான்கிரீட் தளத்திற்கு பாலிமர் பூச்சு உயர்தர ஒட்டுதலை உறுதி செய்ய, பிந்தையது குறைந்த பாகுத்தன்மை கொண்ட ப்ரைமருடன் சிகிச்சையளிக்கப்படுகிறது.
4. குணப்படுத்தப்படாத ப்ரைமருக்கு ஒரு அடிப்படை பாலிமர் அடுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.
5. பூச்சு கடினமாக்கப்பட்ட பிறகு, மொசைக் கிரைண்டரைப் பயன்படுத்தி மணல் அள்ளப்படுகிறது.
6. உடன் மணல் அள்ளிய பிறகு கட்டுமான வெற்றிட சுத்திகரிப்புதரை மேற்பரப்பில் இருந்து தூசி அகற்றப்படுகிறது.
7. ஒரு பாதுகாப்பு வண்ண அடுக்கு விண்ணப்பிக்கவும்.
8. விரிவாக்க மூட்டுகள் வெட்டப்பட்டு முத்திரை குத்தப்பட்டிருக்கும்.

அத்தகைய தளங்கள் வெறும் 3 நாட்களுக்குப் பிறகு பயன்படுத்த ஏற்றது, மேலும் 24 மணி நேரத்திற்குப் பிறகு நீங்கள் அவற்றின் மீது நடக்கலாம்.

ஒரு கிடங்கிற்கான தரை வகையைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​அவர்கள் இயக்க நிலைமைகள், சுமைகளின் தன்மை மற்றும் அறையின் நோக்கம், கட்டுமானப் பகுதியின் காலநிலை மற்றும் மண்ணின் பண்புகள் ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறார்கள்.

ஹேங்கர்கள், கேரேஜ்கள், பட்டறைகள், கிடங்குகள் மற்றும் பிற தொழில்துறை கட்டிடங்களின் தளங்கள் அவற்றின் முழு சேவை வாழ்க்கையிலும் கடுமையான சுமைகளுக்கு உட்பட்டவை. அவை எடை சுமைகள் மற்றும் வெப்பநிலை சுமைகளுக்கு உட்பட்டதாக இருக்கும், இது தொழில்துறை கட்டமைப்புகளில் எந்த பொருளையும் சிதைக்கும்.

எனவே, அத்தகைய கட்டமைப்புகளுக்கான தரையையும் புத்திசாலித்தனமாகத் தேர்ந்தெடுத்து அனைத்து தேவைகளையும் தரங்களையும் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

தொழில்துறை வளாகத்திற்கு, சிறந்த விருப்பம் கான்கிரீட் தளம் ஆகும். மாடிகள் இருக்க வேண்டும் சிறப்பு உடைகள் எதிர்ப்புமற்றும் சுமையின் கீழ் விரிசல்கள் உருவாகாதபடி முழு சுமையையும் தாங்கும்.
தரை தேவைகள் அதிக சுமைகள். ஒரு தொழில்துறை கட்டிடம், ஒரு பட்டறை அல்லது ஒரு கிடங்கில் தரையிறக்கத்திற்கான தேவைகள் மிகவும் தீவிரமானவை, ஏனெனில் இந்த கட்டமைப்புகளில் இந்த கட்டிடத்தில் அமைந்துள்ள எல்லாவற்றிலிருந்தும் இது மிகவும் நேரடி சுமைகளைத் தாங்குகிறது. அத்தகைய கட்டமைப்பில், தரையிறக்கம் பெரும்பாலும் இயந்திர சேதம் மற்றும் அதிக சுமைகளுக்கு உட்பட்டது.

கான்கிரீட் தளத்திற்கான முக்கிய தேவைகள் கீழே பட்டியலிடப்பட்டுள்ளன:

1. போதுமான வளைக்கும் எதிர்ப்பு உள்ளது, பதற்றம் மற்றும் சுருக்க; ஹேங்கர்கள், பட்டறைகள், கிடங்குகள் மற்றும் பிற கட்டமைப்புகளில் வெவ்வேறு வெப்பநிலை வேறுபாடுகள் இருக்கும் என்பதால், கான்கிரீட் பூச்சு பதற்றம் மற்றும் சுருக்கத்தில் வேலை செய்ய வேண்டும் 2. உடைகள்-எதிர்ப்பு, தாக்கங்கள் மற்றும் ஆக்கிரமிப்பு இரசாயனங்கள் ஆகியவற்றை எதிர்க்கும்;
2. இத்தகைய வளாகங்களில், சரக்குகளை ஏற்றுவதற்கும் இறக்குவதற்கும் வாகனங்கள் அடிக்கடி பயணிக்கின்றன, நிலையான போக்குவரத்து தரை மூடுதல்அதை அழிக்க முடியும், எனவே உடைகள் எதிர்ப்பு அதன் சிறந்த இருக்க வேண்டும். அத்தகைய அறைகளில் பூச்சு மீது ஒரு கனமான பொருள் விழக்கூடும், மேலும் அது சேதமடையாமல் இந்த பணியை சமாளிக்க வேண்டும். ஆக்கிரமிப்பு இரசாயனங்கள் உட்பட பல்வேறு திரவங்களும் சிந்தப்படலாம்.
3. மேற்பரப்பு வேண்டும் சுத்தம் மற்றும் பழுதுபார்க்க எளிதானது;
4. தரை மேற்பரப்பு சுத்தம் செய்வது கடினமாக இருந்தால், அது வெளியேற்றத்திற்கு வழிவகுக்கும் நச்சு பொருட்கள், இது கூட உறிஞ்சப்படும் உயர் வெப்பநிலைதொடங்கு, ஆவியாகு.
5. வெப்பநிலை மாற்றங்களைத் தாங்கும், ஈரப்பதம் வெளிப்பாடு;
6. ஈரப்பதம், கான்கிரீட் சமாளிக்க வேண்டும் என்று மற்றொரு எதிரி, ஆனால் இந்த அது நீர்ப்புகா சிகிச்சை வேண்டும்.
7. அதில் பயணிக்கும் வாகனங்களுக்கு பாதுகாப்பாக இருங்கள்;
8. ஹேங்கர் அல்லது பணிமனை வழியாக செல்லும் வாகனங்கள் அறையில் உள்ள கான்கிரீட்டை சேதப்படுத்தக்கூடாது. இந்த போக்குவரத்திலிருந்து அனைத்து சுமைகளையும் தரை தாங்க வேண்டும்.
9. வெளிப்புற தளம் மென்மையாகவும் வழுக்கும் தன்மையுடனும் இருக்க வேண்டும்.

கான்கிரீட் பூச்சு சுத்தம் செய்ய எளிதாக இருக்கும் பொருட்டு, அது கடினமானதாகவோ அல்லது நுண்துளைகளாகவோ இருந்தால், அழுக்கு, தூசி போன்றவை பெரும்பாலும் துளைகளில் அடைக்கப்படும். இது முன்கூட்டிய அழிவுக்கு வழிவகுக்கிறது. இந்த வளாகங்களில் பணிபுரியும் ஊழியர்கள் மற்றும் நகரும் வாகனங்களின் பாதுகாப்பிற்கு எதிர்ப்பு சீட்டு விளைவு அவசியம்.

கான்கிரீட் தளங்களின் நன்மைகள்

• முக்கிய நன்மை அதன் ஆயுள். இந்த காரணத்திற்காகவே இது கிடங்கு மற்றும் தொழில்துறை வளாகங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அங்கு தரையின் மீது சுமை மிக அதிகமாக உள்ளது, ஏனெனில் சுமை பெரிய தொகைமக்கள் தொழில்துறை உபகரணங்கள்மற்றும் தொழில்நுட்பம் கடினமாக அதை தாங்க முடியும். அத்தகைய அறைகளில் இந்த சுமைகளுக்கு கூடுதலாக, தொழில்துறை சூழலின் ஆக்கிரமிப்பு தாக்கங்களால் தரையில் தொடர்ந்து பாதிக்கப்படுகிறது. அத்தகைய சூழலில், ஒரு கான்கிரீட் தளம் மரம் அல்லது உலோகத்தால் செய்யப்பட்டதை விட நீண்ட காலம் நீடிக்கும். போதுமான அளவு ஈரப்பதம் இருக்கும்போது, ​​​​மரம் அழுகத் தொடங்குகிறது மற்றும் உலோகம் அரிக்கத் தொடங்குகிறது.
• மற்றொரு நன்மை கான்கிரீட்டின் சுற்றுச்சூழல் நட்பு, ஏனெனில் அது உருவாக்கப்பட்டது இயற்கை பொருட்கள், அது முன்னிலைப்படுத்தவில்லை தீங்கு விளைவிக்கும் பொருட்கள், அதன் கட்டுமானத்தின் போது, ​​மற்றும் உலோகம் மற்றும் மரம் இரசாயனங்கள் மூலம் சிகிச்சையளிக்கப்பட வேண்டும்.
• கான்கிரீட்டின் சுகாதாரமும் அதன் அடர்த்தியான அமைப்பு காரணமாக ஒரு நன்மையாகக் கருதப்படலாம், நுண்ணுயிரிகள் மற்றும் பாக்டீரியாக்கள் இந்த பொருளில் ஊடுருவுவதில்லை மற்றும் பூஞ்சை மற்றும் அழுகல் ஏற்படாது. தூசியை அகற்ற எப்போதாவது ஒரு தொழில்துறை வெற்றிட கிளீனருடன் கடந்து சென்றால் போதும்.
• கான்கிரீட்டின் வெப்ப எதிர்ப்பு அதே உலோகத்தை விட அதிகமாக உள்ளது, இது அதிக வெப்பநிலையில் சிதைந்துவிடும், மேலும் கான்கிரீட் இந்த குறைபாடுகள் அற்றது.
• கான்கிரீட் ஸ்லாப் இன்னும் வித்தியாசமாக உள்ளது நீண்ட காலமாகஅறுவை சிகிச்சை, மற்றும் பழுதுபார்க்கும் நேரம் வரும்போது, ​​அது அதிக நேரத்தையும் பணத்தையும் எடுக்காது.

மாடி இடும் செயல்முறை படிப்படியாக

குறைந்த விலை காரணமாக கான்கிரீட் பூச்சுகள் தங்களை சிறந்தவை என்று நிரூபித்துள்ளன. ஒரு சுழற்சியில் ஒரு துணை அமைப்பு மற்றும் உடைகள்-எதிர்ப்பு பூச்சு ஆகியவற்றின் உற்பத்தியை இணைப்பதன் மூலம் இந்த செலவு அடையப்படுகிறது.
அடுக்கின் வடிவமைப்பு பல காரணிகளால் பாதிக்கப்படுகிறது. எதிர்கால ஸ்லாப் வடிவமைக்கும் போது, ​​அனைத்து சுமைகளையும் விநியோகிப்பதற்காக அலமாரிகள் மற்றும் உபகரணங்களின் இடங்கள் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்படுகின்றன.

• திட்ட கட்டத்தில், அடித்தளம் மற்றும் அதன் பண்புகளை குறிப்பாக ஆய்வு செய்வது அவசியம்.
• புதிதாக ஒரு கட்டமைப்பை கட்டும் போது, ​​சுருக்க மணல் தரையை மூடுவதற்கு அடிப்படையாக செயல்படுகிறது.
• கண்டிப்பாக பின்பற்றவும் எதிர்காலத்தில் வீழ்ச்சி மற்றும் விரிசல் வடிவில் விரும்பத்தகாத சூழ்நிலைகளைத் தவிர்ப்பதற்காக அதன் சுருக்கத்தின் அளவு.

IN அசல் வடிவம்குறைந்த செயல்திறன் குறிகாட்டிகள் காரணமாக கான்கிரீட் பூச்சு அரிதாகவே பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது தூசி சேகரிக்கிறது மற்றும் குறைந்த உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது. இந்த பிரச்சனைகளைத் தவிர்க்க, இந்த பண்புகள் உதவியுடன் அதிகரிக்கப்படுகின்றன வெவ்வேறு கலவைகள், மேற்பரப்பை வலுப்படுத்துதல் (1-3 மிமீ). சிமென்ட்-பாலிமர் கலவைகளும் உள்ளன, அவை கடினப்படுத்தப்படாத அல்லது பொருத்தமற்ற கான்கிரீட் (5-12 மிமீ.) பயன்படுத்தப்படும் போது.

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை ஊற்றுவதற்கான சாதனம் மற்றும் தொழில்நுட்பம்.

• நிலை தீர்மானிக்கப்படுகிறது அடிவாரத்தில் மிக உயர்ந்த புள்ளி, அதன் பிறகு நாம் ஸ்லாபின் தடிமன் கண்டுபிடிக்கிறோம். ஸ்லாப்பின் பரிந்துரைக்கப்பட்ட தடிமன், இது சுருக்கப்பட்ட மண்ணில் ஊற்றப்படுகிறது, இது 150-250 மிமீ ஆகும். அடித்தளம் ஒரு ஒற்றைக்கல் ஸ்லாப் என்றால், 100 மிமீ போதுமானதாக இருக்கும். சேமிப்பை கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டாலும், ஸ்லாப் மெல்லியதாக மாற்ற பரிந்துரைக்கப்படவில்லை. எதிர்காலத்தில், இந்த சேமிப்பு நியாயப்படுத்தப்படாது மற்றும் அழிவு மற்றும் விரிசல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.
• அனைத்து வடிவமைப்பு தகவல்களும் தயாரானதும், நீங்கள் பிடியின் குறி மற்றும் இருப்பிடத்திற்கு செல்ல வேண்டும். அறையில் அதிக அலமாரி இருந்தால், பூச்சுகளின் சமநிலையில் சிறப்புத் தேவைகள் வைக்கப்படுகின்றன. இந்த வழக்கில், சீரற்ற தன்மையைத் தவிர்க்க ரேக்குகளுக்கு இடையில் பிடிகளை வைக்க வேண்டும். பிடியின் அகலம் 4 மீட்டராக அமைக்கப்பட்டுள்ளது, இது தினசரி செய்யப்படும் வேலையின் அளவைப் பொறுத்தது. தேவையற்ற "கட்டுமானம்" seams தவிர்க்க.
• தட்டு தயாரிப்பதற்கான அடுத்த கட்டம் வழிகாட்டிகளை அமைத்தல். வழிகாட்டிகள் சேனல் அல்லது சுயவிவர குழாய். அடுத்தடுத்த வடிவமைப்பின் சமநிலை வழிகாட்டிகளின் தரத்தைப் பொறுத்தது. வழிகாட்டிகளை அமைக்க, வழக்கமான ஆப்டிகல் அளவைப் பயன்படுத்தவும்.
• தரையை வலுப்படுத்த பயன்படுகிறது வலுவூட்டல் அல்லது எஃகு இழை.சில நேரங்களில் ஒருங்கிணைந்த வலுவூட்டல் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• தயாரிக்கப்பட்ட கட்டமைப்பின் அனைத்து நுணுக்கங்களையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டு, வடிவமைப்பாளர் வலுவூட்டல் வகையைத் தேர்வு செய்கிறார். வலுவூட்டல் பிணைப்பு கம்பியைப் பயன்படுத்தி அல்லது வெல்டட் சீம்களைப் பயன்படுத்தி ஒரு கண்ணிக்குள் பிணைக்கப்பட்டுள்ளது. வலுவூட்டும் கண்ணி நிறுவும் போது, ​​அது சரியாக நிறுவப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்த வேண்டும், இது கான்கிரீட் ஸ்லாப்பின் சேவை வாழ்க்கையை அதிகரிக்கும். தவறாக போடப்பட்ட கண்ணி உற்பத்தி செய்யப்படும் கட்டமைப்பிற்கு மட்டுமே தீங்கு விளைவிக்கும்.
• வண்டல் சீம்கள் அடித்தளம் சுருங்கும் போது விரிசல்களைத் தவிர்ப்பதற்காக சுமை தாங்கும் நெடுவரிசைகள் அல்லது சுவர்களில் இருந்து ஸ்லாப்பைப் பிரிக்கின்றன. அடுத்து, கான்கிரீட் மிக்சர்களால் கொண்டு வரப்பட்ட கலவை கிரிப்பர்களுடன் சமன் செய்யப்படுகிறது. ஊற்றப்பட்ட பொருளின் முழு சுற்றளவிலும், அது ஒரு ஆழமான அதிர்வு மற்றும் அதிர்வுறும் ஸ்கிரீட் பயன்படுத்தி சுருக்கப்பட்டுள்ளது. 3-5 மணி நேரம் நிற்கவும், செயலாக்கத்தைத் தொடங்கவும்.
• தீர்வு ஊற்றிய பிறகு வலுப்படுத்தும் கலவையின் 2/3 அதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.இந்த கலவை வெவ்வேறு நோக்கங்களுக்காக சேவை செய்யும் வெவ்வேறு கலவைகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகிறது. தீவிர மெல்லிய மாடிகளுக்கு, வலுப்படுத்தும் கலவைகளின் உற்பத்தியாளர்கள் சிறப்பு பிளாஸ்டிக் கலவைகளை உற்பத்தி செய்கிறார்கள். அவை சேதம் மற்றும் விரிசல்களுக்கு எதிராக பாதுகாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. அதன் பிறகு, சிறப்பு அரைக்கும் இயந்திரங்கள் மூலம் கூழ்மப்பிரிப்பு செய்யப்படுகிறது. முழு பகுதியும் தேய்க்கப்படும் போது, ​​வலுப்படுத்தும் கலவையின் மீதமுள்ள மூன்றில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அப்படியே தேய்க்கிறார்கள். அடுத்து, அவை ஒரு சிறப்பு நீர்-தக்க வார்னிஷ் மூலம் சிகிச்சையளிக்கப்படுகின்றன, இது கான்கிரீட்டில் ஈரப்பதத்தைத் தக்க வைத்துக் கொள்கிறது, அதனால் அது உரிக்கப்படாது. இப்போது விரிவாக்க மூட்டுகள் ஊற்றப்பட்ட அடுக்கின் ஆழத்தில் மூன்றில் ஒரு பகுதிக்கு வெட்டப்படுகின்றன. மற்றும் ஊற்றப்பட்ட அமைப்பு முற்றிலும் சுருங்கும் போது, ​​இது 3 மாதங்களுக்கு முதல் முறையாக நடக்கும், விரிவாக்க மூட்டுகள் முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள் கொண்டு சிகிச்சையளிக்கப்படுகிறது.

விலை மற்றும் நிறைவு நேரம் இந்த வகையான வேலைக்கான விலைகள் இதிலிருந்து தொடங்குகின்றன நான் ஒரு மீட்டருக்கு 450 ரூபிள் இருந்து.சதுர. இது அனைத்தும் பிராந்தியம் மற்றும் தொழிலாளர்களின் தகுதிகளைப் பொறுத்தது. மற்றும் ஒரு தகுதி வாய்ந்த குழுவுடன் பணிபுரிவதன் மூலம், நீங்கள் வேலையின் வேகத்தை அடையலாம் 300 சதுர மீ. ஒரு நாளைக்கு.

தொழில்துறை கட்டுமானத்திற்கு, ஒரு கான்கிரீட் ஸ்லாப் சிறந்த தீர்வு. வேலையைச் செய்யும்போது அனைத்து நுணுக்கங்களும் இருந்தபோதிலும், அது மிக நீண்ட காலத்திற்கு சேவை செய்யும்.

ஒரு உற்பத்தி பட்டறையில் ஒரு கான்கிரீட் தளம் இடுதல்: