Wypełniony sufit. Wylewanie monolitycznej płyty podłogowej. Niuanse układania zbrojenia własnymi rękami

Podczas budowy domu nie można obejść się bez montażu sufitu. Taka konstrukcja ogranicza wysokość pomieszczenia, izoluje je przed przenikaniem zimnego powietrza w zimie i przejmuje obciążenia od dachu lub piętra. W nowoczesnych technologiach najczęściej wykorzystuje się płytę wzmocnioną zbrojeniem.

Opis typów, cech konstrukcyjnych, wymagań technicznych

W zależności od lokalizacji i przeznaczenia użytkowego, posadzki betonowe występują w kilku rodzajach:

• piwnica;
• podłoga;
• strych;
• strychy.

Według innej klasyfikacji dzielą się one na solidne i prefabrykowane. Pierwsze wykonuje się samodzielnie, wylewając masę na przygotowaną ramę wzmacniającą. Ta metoda nie wymaga użycia dźwigu do podnoszenia płyt, ale do montażu szalunku, związania ramy i wylania betonu potrzebni będą dodatkowi pracownicy.

Systemy prefabrykowane uzyskuje się poprzez ułożenie standardowych paneli o wymaganym rozmiarze. Zgodnie z ich konstrukcją występują w trzech rodzajach: monolityczny, żebrowany, pusty. W budownictwie prywatnym częściej stosowana jest trzecia opcja. Wymiary produktu: długość – do 7 m, szerokość – 1,5, wysokość – 0,22.

Biorąc pod uwagę warunki pracy, nakładane są następujące wymagania:

• wytrzymałość i sztywność przekraczająca obciążenie projektowe (definiowane jako całkowity ciężar samej płyty, jastrychu, mebli i innych rzeczy);
• wysoki poziom izolacji akustycznej;
• odporność ogniowa;
• Grubość ścian z bloczków betonowych wynosi co najmniej 200 mm.

Beton charakteryzuje się dużą przewodnością cieplną, aby ją zmniejszyć zaleca się izolowanie go np. wełną mineralną.

Instrukcje instalacji

Wstępne przygotowanie konstrukcji i płyt pomaga ułożyć gotową podłogę betonową własnymi rękami.

Schemat prac przygotowawczych

1. Aby upewnić się, że panele znajdują się w tej samej płaszczyźnie, górny koniec ścian nośnych sprawdza się pod kątem poziomości. Można to zrobić w następującej kolejności: 30-40 cm przed końcem układania markery nanosi się na ścianę za pomocą lasera lub poziomnicy, a następnie sprawdza się taśmą mierniczą wykończenie rzędów cegieł. Górny rząd jest ustawiony tak, aby cegły były skierowane do wnętrza pomieszczenia.

2. Najczęściej krawędź skrzynki jest wyrównana inaczej - obwód górnej krawędzi ścian ze zbrojeniem jest betonowany. Dzięki temu konstrukcja cegły lub bloku jest dodatkowo wzmocniona. Na pewnym poziomie mur pozostawia pustą przestrzeń na pas pancerny. Głębokość podparcia (zakładki) stropu uzależniona jest od całkowitej grubości płyty wraz z izolacją termiczną. Zazwyczaj panel wnika w ścianę na odległość 70-120 mm.

Schemat wylewania pasa pancernego jest podobny do układania fundamentu: instaluje się szalunek, wewnątrz niego wykonuje się ramę z prętów zbrojeniowych za pomocą spawania, a mieszaninę wylewa się bez kruszonego kamienia. Projektowanie pasa cokołu jest szybsze: wystarczy dodać dodatkowy szalunek wzdłuż zewnętrznej krawędzi fundamentu.

3. Przed montażem płyt należy zamknąć puste przestrzenie na ich końcach. Jeśli nie zostanie to zrobione, umieszczając ścianę górnego piętra na krawędzi sufitu, może się ona zawalić. Betonowanie połączeń między płytami nie przyniesie rezultatów: mieszanina spłynie do otworów. Zamknięcie wnęki nie jest trudne - wkłada się do niej pół cegły i uszczelnia zaprawą.

4. Przygotuj miejsce na sprzęt dźwigowy. Jest to obszar o gęstej glebie, w przeciwnym razie dźwig utknie w miękkiej glebie. Aby zapewnić jej stabilność, praktykuje się tymczasowe umieszczanie płyt drogowych na budowie. Zaleca się, aby nie umieszczać dźwigu w pobliżu wykopu, aby zapobiec osuwaniu się gleby lub przesuwaniu się ciężkiego sprzętu.

Technologia układania

Samodzielny montaż sufitu nie będzie możliwy; w procesie tym uczestniczy zazwyczaj trzech instalatorów. Jeden pracownik łączy płyty, pozostali dwaj poprawiają je podczas opuszczania.

1. Na wzmocniony pas nakłada się dość grubą mieszankę betonową (grubość warstwy wynosi co najmniej 2 cm).

2. Operator dźwigu opuszcza panel, przytrzymując go napinając liny zawiesia. W pozycji zawieszonej można go łatwo przesuwać w żądanym kierunku za pomocą łomu.

3. Obniżka kompensacyjna. Jest to konieczne, jeśli jedna płyta obejmuje kilka przęseł. Konwencjonalne konstrukcje działają na zginanie i muszą opierać się na dwóch krótkich końcach. W przypadku montażu podpór pośrednich w górnej części stropów powstają naprężenia rozciągające. Ponieważ nie ma tam zbrojenia, mogą pojawić się pęknięcia. Aby złagodzić naprężenia, użyj szlifierki, aby wyciąć rowek, umieszczając go nad podporą pośrednią. Następnie w miejscu szczeliny pojawi się pęknięcie.

4. Kotwiczenie. Jest to szycie drutem wzmacniającym: jest on przewleczony przez występy montażowe, dokręcony, a następnie zgrzany. Schemat jest zwykle zawarty w projekcie; jeśli go nie ma, używana jest wersja standardowa. W przypadku ścian nośnych należy zastosować co najmniej 1 kotwę na każde 3 mb, w przypadku ścian nienośnych kotwy usuwa się ze wszystkich pętli zewnętrznych. Płyty końcowe są zszyte ze sobą za pomocą ukośnych kotew.

Szczeliny pomiędzy płytkami (rdze) wypełniamy zaprawą betonową, dzięki czemu konstrukcja staje się monolityczna i trwała.

Podczas montażu czasami trzeba dopasować wymiary. Optymalny zakład na ścianie wynosi nie więcej niż 120 mm, a maksymalna dopuszczalna wartość to 250. Zwiększenie tego parametru zmienia sposób pracy podłogi, w efekcie mogą pojawić się na niej pęknięcia. Panele skraca się w następujący sposób:

• zaznacz linię cięcia, podłóż pod nią klocek - jego grubość powinna być taka, aby oddzielana krawędź była zawieszona;
• zgodnie z oznaczeniami wykonać nacięcie szlifierką, młotkiem rozłupać beton powyżej i poniżej pustek;
• łamać partycje;
• metalowe wzmocnienie przecina się szlifierką, pozostawiając kilka milimetrów - tę pozostałość rozbija się młotem (w przeciwnym razie naprężone wzmocnienie może ścisnąć tarczę szlifierki).

Jeśli rozmiar jest niewystarczający, szczelinę w pobliżu ściany wypełnia się cegłami.

Jak samemu zrobić sufit?

Rama wykonana jest z desek obrzynanych (grubość 25-35 mm), sklejki (grubość od 20 mm) lub dzierżawiona.

1. Zamontuj szalunek. Jego wymiary powinny być takie, aby krawędzie opierały się o ściany bez szczelin. Położenie konstrukcji sprawdza się za pomocą poziomicy. Przykryj go folią hydroizolacyjną.

2. Wzmocnione. Zazwyczaj do ramy stosuje się pręty o średnicy 12-14 mm. Najpierw układane są elementy podłużne, a następnie poprzeczne (ogniwo 12-15 cm), wiązane drutem. Górna siatka ramy jest wykonana w tej samej kolejności, połączenia prętów są ułożone w szachownicę, a końce prętów są umieszczone na belkach nośnych.

3. Przygotowanie betonu. Proporcje objętościowe jego składników:

• przesiany piasek - 2 części;
• kruszony kamień (żwir) – 1 część;
• cement M400(500) – 1 część;
• woda.

Wlać tyle wody, aby roztwór przypominał grubością płynną śmietanę.

4. Wypełnienie. Wszystkie wnęki są ostrożnie wypełniane mieszanką, „wygładzane” łopatą, usuwając powietrze. Aby zakończyć wypełnienie, przygotuj grubszą mieszankę i połóż ją. Grubość warstwy jest o 2-3 cm mniejsza niż ostateczny rozmiar zakładki. Po kilku dniach ułożoną kompozycję pokrywa się zaprawą cementowo-piaskową średniej grubości i wyrównuje linią do idealnej płaszczyzny.

Zestalający się monolit jest okresowo podlewany i przykrywany folią podczas upałów. 10 dnia szalunek jest usuwany i pozostawiany do wzmocnienia przez 3-5 tygodni. Następnie możesz rozpocząć kolejny etap budowy.

Według uczestnika forum ontwerpera z Moskwy, nie jest to takie trudne, aby zrobić to samemu. Jako argumenty przytacza dobrze znane i mało znane względy związane z ich wytwarzaniem. Jego zdaniem wykonywanie sufitów własnymi rękami jest korzystne z kilku powodów:

1. Dostępność technologii i materiałów;
2. Wygoda i praktyczność z architektonicznego i inżynierskiego punktu widzenia;
3. Takie podłogi są trwałe, ognioodporne i mają właściwości dźwiękochłonne;
4. Wykonalność finansowa.

Prace monolityczne

Przed wylaniem betonu ontwerper radzi dokładnie przemyśleć cały proces, a przede wszystkim zamówić beton z fabryki. To lepsze niż domowe - jest kontrola nad jakością i ilością wypełniaczy, które ulepszają beton i zapobiegają jego rozwarstwianiu się przez długi czas. Kompozycja musi składać się z ciężkich kruszyw, posiadać klasę wytrzymałości B20-B30 (M250-M400) i mrozoodporność F50.

Nie bądź leniwy i sprawdź dokumenty pod kątem parametrów uwalniania, stopnia i czasu wiązania betonu.

Jeśli zachodzi potrzeba dostarczenia betonu na drugie, trzecie piętro lub na dużą odległość, bez pompy do betonu nie uda się tego zrobić, a przetaczanie betonu łopatami po niekończących się rynnach jest zadaniem bardzo trudnym i niewygodnym.

Zimą beton można zamówić z dodatkami przeciw zamarzaniu, biorąc pod uwagę, że dodatki zwykle wydłużają czas przyrostu wytrzymałości, niektóre z nich powodują korozję zbrojenia, ale jest to dopuszczalne, jeśli dodatek jest fabryczny.

ontwerper woli nie przeprowadzać prac budowlanych w zimie i Tobie tego nie poleca. W ostateczności nie przygotowuj rozwiązania samodzielnie; użyj betonu przemysłowego.

Montaż szalunków

Głównym celem szalunków jest wytrzymanie masy świeżo wylanego betonu i brak deformacji. Aby obliczyć wytrzymałość, należy wiedzieć, że jedna 20-centymetrowa warstwa mieszanki betonowej naciska na metr kwadratowy szalunku z siłą 500 kg, do tego należy dodać ciśnienie mieszanki betonowej spadającej z węża, i zrozumiesz, że wszystkie elementy konstrukcyjne muszą być niezawodne.

Do jego wykonania ontwerper zaleca użycie sklejki laminowanej (powlekanej) o grubości 18-20 mm lub zwykłej (ale klei się ona mocniej). Do belek, poprzeczek i słupków szalunkowych należy stosować drewno o grubości co najmniej 100x100 mm.
Po zmontowaniu należy sprawdzić poziomość wszystkich konstrukcji. W przeciwnym razie zmarnujesz dużo czasu i pieniędzy na naprawianie błędów w przyszłości.

Wzmocnienie

Dolna wzdłuż przęsła, dolna w poprzek przęsła, górna w poprzek przęsła, górna wzdłuż przęsła.

przęsło– odległość pomiędzy ścianami nośnymi (dla płyty prostokątnej na krótszym boku). Najniższy rząd umieszczony jest na specjalnie do tego zaprojektowanych plastikowych krakersach, których wysokość wynosi 25-30 mm. Górny rząd zachodzi na niego i jest dziany drutem na wszystkich skrzyżowaniach.

Następnie kolejnym krokiem jest montaż separatora siatkowego - części wykonane ze zbrojenia o określonym skoku, można to zrobić według własnego uznania. Na przekładkach - górna w poprzek - na drutach, na górze wzdłuż - na drutach na wszystkich skrzyżowaniach. Górny punkt ramy (górna część pręta górnego) powinien znajdować się 25-30 mm poniżej górnej krawędzi ściany szalunkowej lub grubość betonu 25-30 mm powyżej górnego zbrojenia.

Po zakończeniu zbrojenia rama powinna stanowić sztywną konstrukcję, która nie powinna się przesuwać podczas wylewania betonu z pompy. Przed wylaniem należy sprawdzić, czy podziałka i średnica zbrojenia odpowiadają projektowi.

Wylewanie betonu

Po wszystkich przygotowaniach należy pobrać i rozprowadzić beton na całej powierzchni oraz wibrować go. Najlepiej za jednym razem całkowicie wypełnić płytę, jeśli nie jest to możliwe, należy wykonać wycięcia - ściany pośrednie wewnątrz obrysu szalunku, które ograniczają betonowanie. Wykonane są z siatki stalowej o oczkach 8-10 mm, montowane pionowo i mocowane do wzmocnienia ramy. W żadnym wypadku nie należy wykonywać cięć w połowie przęsła i nie robić ich z desek, PPP.

Odnalezienie

Po wylaniu płyty należy ją przykryć, aby zapobiec opadaniu, a zewnętrzną powierzchnię stale podlewać, aby była wilgotna. Po około miesiącu można usunąć szalunek, a w sytuacji awaryjnej można to zrobić nie wcześniej niż po tygodniu i usunąć jedynie panele. Aby to zrobić, należy ostrożnie zdjąć osłonę i podeprzeć płytę stojakiem. Stojaki podtrzymują piec do momentu, aż będzie całkowicie gotowy, czyli około miesiąca.

Wytrzymałość stropu monolitycznego: obliczenia

Sprowadza się to do porównania dwóch czynników:

1. Siły działające w płycie;
2. Siła wzmocnionych sekcji.

Pierwsza musi być mniejsza niż druga.

Ściany na płycie stropowej monolitycznej: obliczanie obciążeń

Obliczmy stałe obciążenia monolitycznej płyty stropowej.

Ciężar własny monolitycznej płyty stropowej o współczynniku bezpieczeństwa obciążenia 2,5 t/m3 x 1,2 = 2,75 t/m3.
- Dla płyty 200mm - 550kg/m3

Ciężar własny podłogi o grubości 50mm-100mm – wylewka – 2,2t/m2 x 1,2= 2,64t/m3
- dla podłogi 50mm - 110kg/m3

Na obszar płyty wprowadź przegrody z cegieł o wymiarach 120 mm. Masa 1 mb przegrody o wysokości 3m wynosi 0,12m x 1,2x1,8 t/m3 x 3m = 0,78t/m, przy skoku przegród o długości 4m wynosi około 0,78/4 = 0,2 t/m2. Zatem zmniejszona waga przegród = 300 kg/m2.

Ładowność dla I grupy stanów granicznych (wytrzymałość) 150 kg/m3 - obudowa, biorąc pod uwagę współczynnik niezawodności 1,3, przyjmiemy. Tymczasowe 150x1,3= 195kg/m2.

Całkowite obciążenie projektowe płyty wynosi 550+110+300+195=1150kg/m2. Do obliczeń szkicowych przyjmiemy obciążenie - 1,2t/m2.

Wyznaczanie sił momentowych w obciążonych przekrojach

Momenty zginające decydują o 95% zbrojenia płyt podatnych na zginanie. Sekcje obciążone stanowią środek rozpiętości, czyli środek płyty.

Momenty zginające w płycie na rzucie kwadratu o rozsądnej grubości, podpartej przegubowo - nie zaciśniętej wzdłuż konturu (na ścianach ceglanych) w każdym z kierunków X, Y można w przybliżeniu wyznaczyć jako Mx=My=ql^2/23. Możesz uzyskać pewne wartości dla specjalnych przypadków.

• Płyta w rzucie 6x6m - Mx=My= 1,9tm;
• Płyta w rzucie 5x5m - Mx=My= 1,3tm;
• Płyta ma wymiary 4x4m w rzucie - Mx=My= 0,8tm.

Są to siły działające zarówno wzdłuż, jak i w poprzek płyty, dlatego należy sprawdzić wytrzymałość dwóch wzajemnie prostopadłych odcinków.

Sprawdzenie wytrzymałości na oś podłużną

Podczas sprawdzania wytrzymałości względem osi podłużnej przekroju poprzez moment zginający (niech moment będzie dodatni, tj. brzuchem w dół), sekcja ma na górze sprężony beton i rozciągnięte zbrojenie na dole. Tworzą parę mocy, która dostrzega przychodzącą do niej chwilową siłę.

Określenie wysiłku w tej parze

Wysokość pary można w przybliżeniu określić jako 0,8h, gdzie h jest wysokością przekroju płyty. Siłę w zbrojeniu definiujemy jako Nx(y)=Mx(y)/(0,8h). Otrzymujemy reprezentację szerokości 1 m przekroju płyty.

• Płyta w rzucie 6x6m -Nx(y)= 11,9t;
• Płyta w rzucie 5x5m - Mx=My= 8,2t;
• Płyta ma wymiary 4x4m w rzucie - Mx=My= 5t.

Do tych wysiłków wybierz zbrojenie klasy A-III (A400) - profil okresowy. Obliczona wytrzymałość zbrojenia na rozciąganie wynosi R=3600kg/cm2. pole przekroju poprzecznego pręta zbrojeniowego o średnicy Ф8=0,5cm2, Ф12=1,13cm2, Ф16=2,01cm2, Ф20=3,14cm2.

Nośność pręta wynosi Nst=Ast*R Ф8=1,8t, Ф12=4,07t, Ф16=7,24t, Ф20=11,3t. Stąd można uzyskać wymagany rozstaw zbrojeń. Krok = Nst/Nx(y)

• Płyta w rzucie 6x6m dla zbrojenia F12 Stopień=4,07t/11,9t=34cm;
• Płyta w rzucie 5x5m - dla zbrojenia F8 Stopień=1,8/ 8,2=22cm;
• Płyta w rzucie 4x4m - Ф8 stopień=1,8/5=36cm.

Jest to zbrojenie wytrzymałościowe w każdym z kierunków X i Y, czyli kwadratowa siatka prętów w strefie rozciągania betonu.

Oprócz wytrzymałości konieczne jest ograniczenie powstawania pęknięć. W przypadku płyt domów i lokali mieszkalnych o rozpiętości do 6 m i grubości 200 mm, podpartych po konturze (tj. z czterech stron) w dowolnym stosunku a/b, można przyjąć dolne zbrojenie robocze z prętów A III w dwóch kierunkach z krokiem 200x200 o średnicy 12 mm, górny ( konstrukcyjny) - taki sam jak F8, cieńszy i mniejszy nie powinien być.

Wszystko to jest szczególnym przypadkiem podejścia ogólnego, ukazującego specyfikę zadania, jednak aby je zrealizować, trzeba zajrzeć głębiej i zwrócić się do specjalistów.

Wysłane przez członka FORUMHOUSE ontwerper.

Redaktor: Adamow Roman

Podczas budowy budynków o dwóch lub więcej piętrach integralną częścią wykonywanych prac jest montaż płyt podłogowych. Najczęściej stosuje się oczywiście fabrycznie wykonane płyty podłogowe PC, które po wylaniu pasa pancernego spoczywają na nim. Jednak w niektórych przypadkach nadal należy preferować samodzielne wykonanie całej pracy.

Zdarzają się przypadki, gdy nie można zastosować gotowych płyt fabrycznych. Przykładowo, jeśli budynek ma niestandardowe wymiary lub kształt i docięcie płyt podłogowych nie pomoże w całkowitym pokryciu całej wymaganej powierzchni. Wtedy jedyną opcją będzie wypełnienie go samodzielnie.

Jeżeli ze względu na ograniczoną wielkość placu budowy lub trudności w dojechaniu na miejsce skorzystanie z dźwigu jest nierealne, można również samodzielnie wylać płytę stropową.

Zaleta pracy własnymi rękami

Choć wykonanie takiej pracy jest procesem pracochłonnym, to jednak ma szereg zalet, dzięki którym nawet mając możliwość wykorzystania fabrycznie produkowanych płyt. Niektórzy nadal wolą wykonywać płytę podłogową własnymi rękami.

Zalety samodzielnego wykonania:

• Monolityczna konstrukcja sufitu, bez szwów i połączeń. Dzięki temu obciążenie rozkłada się równomiernie na całą płytę, ściany budynku i fundament.
• Możliwość niestandardowego układu domu. Samodzielne wylewanie płyt pozwala nie dostosowywać wymiarów domu i układu do wymiarów produktów fabrycznych.
• Nie ma potrzeby używania ciężkiego sprzętu.
• Możliwość znacznego obniżenia kosztów poprzez samodzielne wykonanie większości prac.
• Nie ma konieczności wypełniania pasa pancernego, natomiast w przypadku stosowania żelbetu fabrycznego niezbędny jest pas pod płytami stropowymi.

Montaż szalunków

Istnieją dwie możliwości budowy szalunków poziomych: wypożyczenie szalunków plastikowych lub metalowych, a także samodzielne wykonanie montażu szalunków pod płytą.

Prace rozpoczynamy od montażu słupków pionowych, na których zostanie oparta cała konstrukcja oraz monolityczna płyta stropowa. Regały te można wypożyczyć lub kupić używane. Są dobre, ponieważ można je regulować na wysokość i można je stosować na dowolnej wysokości sufitu. Odległość między słupkami powinna wynosić około metra. Na stojakach konieczne jest umieszczenie belki podłużnej, która podtrzyma całą konstrukcję.

Następnie następuje montaż ramy. Aby to zrobić, konieczne jest użycie belki o przekroju 15 * 5 cm Rama jest zbudowana na obwodzie budynku, a dla zapewnienia większej niezawodności umieszczone są dodatkowe belki poprzeczne. Każdą kolejną belkę poprzeczną montuje się w odległości około 70 cm od poprzedniej.

Przygotowanie powierzchni do zalewania

Po zbudowaniu ramy należy przygotować powierzchnię do wylania. Aby to zrobić, na ramie układa się deski lub sklejkę (pierwsza opcja jest tańsza, ale dzięki drugiej można uzyskać płaską powierzchnię na suficie dolnej kondygnacji). Deski te powinny znajdować się blisko ściany, tak aby nie było żadnych szczelin. Następnie za pomocą słupków wsporczych należy wyrównać powierzchnię tak, aby góra szalunku dokładnie pokrywała się z krawędzią ściany wykonanej z cegły lub bloczka piankowego.

Następnie instalowana jest pionowa część szalunku. Jednocześnie należy pamiętać, że płyta musi wystawać na pewną odległość od odsłoniętej ściany. Aby po usunięciu płyty szalunkowe można było wykorzystać do innych celów, lepiej przykryć je folią.

Stosujemy wzmocnienie

Jeśli do sufitu stosowane są produkty fabryczne, wówczas w przypadku budynków wykonanych z bloków obowiązkowy jest montaż pasa pancernego. Powodem tego jest fakt, że pod ciężarem płyt, na skutek nierównomiernego skurczu budynku, w przyszłości mogą powstać poważne pęknięcia w ścianach. W takim przypadku wzmocniony pas zapewni równomierne rozłożenie całej masy płyt na ścianach budynku. Konstrukcja pasa pancernego przypomina fundament pasowy, wsparty na ścianach budynku.

Jeśli jednak wypełnisz płytę podłogową, powstały monolit równomiernie rozłoży obciążenie na ściany i zabezpieczy przed powstawaniem pęknięć. Dlatego nie ma potrzeby konstruowania pasa pancernego podczas wykonywania pracy własnymi rękami.

Jak wzmocnić podłogi monolityczne? Aby to zrobić, konieczne jest zastosowanie zbrojenia stalowego o średnicy 10-14 mm. Aby zapewnić niezawodność, beton jest wzmocniony dwiema siatkami: jedna znajduje się na dole wylewanej platformy, druga na górze. Rama wzmacniająca powinna mieć szerokość oczek 15 lub 20 cm. W przypadku małych budynków wystarczy siatka o oczkach 20*20 cm.

Jeżeli długość prętów wzmacniających nie jest wystarczająca do całkowitego pokrycia całej długości podłogi, pręty powinny zachodzić na siebie o 40 cm. Pożądane jest również, aby każdy kolejny rząd miał złącze wzmacniające na drugim końcu podłogi. Po ułożeniu całego zbrojenia należy je związać drutem wiążącym.

Siatka powinna sięgać do ścian budynku co najmniej 15 cm (w przypadku ścian ceglanych) lub 25 cm (w przypadku ścian z betonu komórkowego). Ponieważ do samodzielnego wylewania płyty nie ma wzmocnionego pasa, bardzo ważne jest, aby zbrojenie rozciągało się na ściany. Dolną siatkę należy unieść 2-2,5 cm ponad dolny poziom sufitu. Siatka górna znajduje się w tej samej odległości od szczytu platformy przeznaczonej do wylewania.

Przygotowując miejsce do wylewania betonu, ważne jest, aby nie zapomnieć o wnękach do układania przewodów i komunikacji.

Po zakończeniu prac związanych ze zbrojeniem stropu następuje betonowanie stropu.

Wylewanie betonu

Do betonowania płyty najlepiej zastosować beton zamówiony w fabryce. Pomoże to zaoszczędzić czas i wysiłek, a także zapewni jednolitość przegrody i zwiększy jej wytrzymałość. Jeśli strop zostanie wylany szybko i równomiernie, a zostanie to osiągnięte za pomocą pompy do betonu, zaprawa nie zacznie wcześnie twardnieć i dzięki temu strop można słusznie nazwać monolitycznym.

Do zagęszczania betonu konieczne jest również użycie głębokiego wibratora. Należy go nakładać do czasu, aż beton przestanie osiadać i ustanie wydzielanie się pęcherzyków powietrza.

Aby całkowicie wypełnić wszystkie pęknięcia, przed wypełnieniem podłogi betonem należy najpierw wypełnić ją wylewką. Odbywa się to cienką i lekko płynną warstwą. Gdy warstwa ta zostanie zagęszczona i równomiernie rozłożona, można przystąpić do wylewania warstwy głównej.

Funkcje podczas pracy

Niektórzy radzą nie wypełniać do 2-centymetrowej krawędzi, a następnie po kilku dniach, gdy beton stwardnieje, za pomocą sygnalizatorów wypełnić pozostałą przestrzeń płynną zaprawą. Pozwoli to uzyskać równość i gładkość nakładania się podłogi. Do tych celów można również zastosować podłogi samopoziomujące.

Jeśli płyta podłogowa jest wykonywana ręcznie zimą, wówczas beton musi zawierać dodatki zapobiegające zamarzaniu. Warto jednak pamiętać, że wpływają one na czas potrzebny betonowi do uzyskania wytrzymałości. Dlatego najlepszym momentem na samodzielne wylanie płyty podłogowej jest zdecydowanie ciepła pora roku.

Proces utwardzania betonu

Po zabetonowaniu podłogi nie można powiedzieć, że wszystkie prace zostały zakończone i można po prostu poczekać, aż płyta nabierze wytrzymałości. Proces krzepnięcia roztworu jest nierozerwalnie związany z odparowaniem wilgoci, co prowadzi do pojawienia się pęknięć w betonie. W związku z tym po raz pierwszy po wylaniu należy go regularnie podlewać wodą. W tym przypadku najlepiej zastosować wąż z wodą, gdyż podnoszenie wiadra za wiadrem na wysokość drugiego piętra jest niewdzięcznym zadaniem.

Jeśli beton wyschnie podczas upałów, podlewanie go wodą nie wystarczy; konieczne jest pokrycie płyty polietylenem.

Po stwardnieniu betonu należy usunąć wszelkie szalunki. Należy zadbać o to, aby proces ten nie był tak trudny już na etapie montażu konstrukcji. Jeśli wszystkie deski zostały pokryte polietylenem, można je wykorzystać w przyszłości.

Jak widać, w razie potrzeby płyty podłogowe można wykonać własnymi rękami. I chociaż proces ten jest pracochłonny i czasochłonny, uzyskana wytrzymałość płyty jest warta wysiłku.

Uwagi:

Zanim zrobisz betonową podłogę własnymi rękami, musisz przygotować następującą listę materiałów i narzędzi.

• sklejka lub deska o grubości co najmniej 40 mm;
• deska lub drewno;
• stojaki lub podpory wykonane z rur lub kanałów;
• pręty wzmacniające;
• drut dziewiarski;
• stojaki ochronne na armaturę;
• poziom, poziom;
• Bułgarski;
• cement;
• kruszony kamień;
• piasek;
• betoniarka;
• pompa lub kran do wylewania betonu.

To betonowa podłoga jest uważana za najbardziej niezawodną, ​​ponieważ jest to monolityczna płyta żelbetowa z obowiązkowym zbrojeniem.

Zrób to sam szalunki do sufitu

W przypadku monolitycznej podłogi betonowej szalunki wykonuje się poprzez pokrycie poziomej powierzchni sklejką odporną na wilgoć.

Na podpierających je belkach montuje się sklejkę lub deski o podobnej średnicy, ułożone poziomo na podporach. Te podpory lub stojaki do belek i szalunków można znaleźć w gotowej formie zwanej teleskopowymi lub zmontowane samodzielnie z drewna, kątowników lub rur.

Aby proporcja pobranych materiałów była prawidłowa, należy obliczyć powierzchnię przyszłej podłogi i jej objętość. Objętość lub grubość zależy od obszaru przęsła i obciążenia występującego podczas procesu. Aby przez długi czas wytrzymać ciężar żelbetu, szalunek musi być mocny i nie odkształcać się. Dlatego do produkcji przyjmuje się sklejkę lub deski, które są dość mocne i grube.

Aby określić na jakiej wysokości od podłogi będzie zamontowany szalunek, należy zmierzyć obwód przęsła w poziomie z poziomem do wysokości odpowiadającej dnu planowanej posadzki samopoziomującej. Najwygodniej jest to zrobić za pomocą poziomicy lub poziomicy laserowej budowlanej.

W przypadku stosowania regałów teleskopowych należy je najpierw zamontować na krawędziach, a następnie na nich ułożyć belki podłużne, których odstęp powinien wynosić 2 m. Dopiero wtedy należy zamontować wszystkie regały znajdujące się na środku pomieszczenia zarówno ze statywami, jak i bez nich. Odległość między tymi stojakami będzie zależała od ich mocy i planowanej grubości podłóg. Uśrednione obliczenia prowadzą do obliczeń, że jeden stojak musi utrzymać każdy m3 wylewanej podłogi.

W przypadku stosowania stojaków domowej roboty należy dostosować ich długość do wysokości, na której będzie montowany dół pierwszej warstwy belek. Odległość między takimi stojakami powinna wynosić co najmniej 1 m3; należy je zainstalować na płaskiej, solidnej podłodze. Następnie wzdłuż belki podłużnej układa się belkę poprzeczną, etap układania wynosi około 0,5 m i układa się na nich arkusze szalunkowe. Górna płaszczyzna powstałej konstrukcji jest sprawdzana za pomocą poziomu, ponieważ musi być ściśle pozioma.

Jeśli zamiast sklejki do szalunków stosuje się deski, należy je dopasowywać jedna do drugiej, a na wierzch kładzie się materiał odporny na wilgoć. Szalunek należy ogrodzić na obwodzie bokiem o tej samej wysokości, co odpowiada grubości warstwy betonu. Musi być bezpiecznie połączony w rogach, aby nie zapadł się pod wpływem rozwiązania.

Wróć do treści

Schemat zbrojenia podłogi: 1 – siatka główna; 2 – dodatkowe wzmocnienie siatki głównej; 3 – Wzmocnienia krawędzi płyty w kształcie U; 4 – Wzmocnienie w kształcie litery L naroży płyty; 5 – ściany nośne.

Gdy szalunek jest gotowy, należy przygotować klatkę zbrojeniową, składającą się z 1 lub 2 warstw zbrojenia na szalunek. W przypadku ramy jednowarstwowej stosuje się wzmocnienie o większej średnicy. Układa się klatki wzmacniające z komórkami 20x20 cm, pierwszy rząd układa się na specjalnym zabezpieczeniu, które jest niezbędne do równomiernego wnikania betonu pod zbrojenie. Wysokość z boku powinna wynosić 20-25 mm. Jeżeli konieczne jest połączenie dwóch elementów zbrojenia, zakładka powinna wynosić co najmniej 70-80 cm.

Aby zachować proporcje, na pierwszy rząd zbrojenia nakłada się drugi rząd w tym samym odstępie co 20 cm, tylko prostopadle. Zbrojenie w punktach przecięcia jest wiązane miękkim drutem stalowym ze specjalnym haczykiem do dziania zbrojenia. Jeśli rama składa się z dwóch warstw, w pierwszym rzędzie układa się specjalne podpory-krzesła wykonane z kawałków zbrojenia, a następnie wiąże, a drugą warstwę układa się na nich w taki sam sposób jak pierwszą. Odległość między warstwami powinna wynosić co najmniej 2,5-3 cm.

Jeśli zamiast sklejki do szalunków stosuje się deski, należy je dopasowywać jedna do drugiej, a na wierzch kładzie się materiał odporny na wilgoć. Szalunek należy ogrodzić na obwodzie bokiem o tej samej wysokości, co odpowiada grubości warstwy betonu. Musi być bezpiecznie połączony w rogach, aby nie zapadł się pod wpływem rozwiązania.

Wylewanie podłóg zrób to sam

Przed wykonaniem posadzki betonowej należy przygotować beton. Można go wziąć gotowy lub wykonany własnymi rękami. Do jej wykonania używa się betoniarki i wymagane są odpowiednie proporcje składników. Beton można wylewać w wiadrach lub za pomocą pompy do betonu, a także specjalnego kranu. Metoda zależy od wysokości podłogi i objętości betonu, który należy ułożyć na szalunku. Zaleca się nasmarowanie płyt szalunkowych specjalnym olejem szalunkowym bezpośrednio przed wylaniem betonu, aby ułatwić późniejszy demontaż szalunku. Jeśli polietylen jest już rozprowadzony na szalunku, jest to wystarczające i nie jest wymagane żadne dodatkowe przygotowanie.

Beton wylewa się za jednym razem, łączny czas pracy nie powinien przekroczyć 3 godzin. Po zakończeniu prac należy pamiętać o wypoziomowaniu betonu za pomocą specjalnego mopa raklowego, tak aby beton był równomiernie rozprowadzony na górze i na dole. Gęstość

Ważne jest, aby prawidłowo zainstalować sufit podłogowy własnymi rękami, stosując technologię budowlaną krok po kroku. Konieczne jest zagłębienie się we wszystkie szczegóły budowy budynków.

Na pierwszym etapie ważne jest określenie grubości głównych ścian nośnych pierwszego i drugiego piętra, od tego będzie zależała grubość przyszłej podłogi; Zgodnie ze standardem dla domów z cegły lub betonu komórkowego, sufit podłogowy można zamontować od 15 do 20 cm, w domach wykonanych z bardziej delikatnych materiałów grubość jest zmniejszona. Technologia międzypodłogowa zależy od wybranych materiałów, wysokości przyszłej konstrukcji i ciężaru całej konstrukcji.

Formowanie i montaż szalunków

rozpocząć od formowania szalunków. Montuje się go pomiędzy kondygnacjami i służy do bezpiecznego mocowania belek poprzecznych. Jeżeli posiadasz stare drewniane deski, warto je wykorzystać. Po wstępnym uformowaniu pokrycia z desek konieczne jest zainstalowanie podpory. Często stosuje się stabilne kłody. Na uformowaną konstrukcję układana jest warstwa wodoodpornej sklejki. Następnie sprawdzana jest jakość konstrukcji pod kątem ugięcia. Eliminując wady i zagięcia, należy je natychmiast skorygować. W przyszłości konstrukcja musi być stabilna, wytrzymać dodatkowe obciążenie mebli, rozkładając obciążenie.

Urządzenie do pokrywania podłóg dzieli się na kilka głównych typów:

• Żelbet;
• Monolityczny;
• Prefabrykowany;

Żelbetowe płyty podłogowe typu „zrób to sam” są popularne w budynkach z kamienia i cegły. Szczególną cechą tego projektu jest układanie pustych paneli. Po uformowaniu szwów są one całkowicie wypełnione zaprawą. Wadą formowania stropów żelbetowych jest ogromny ciężar i konieczność użycia sprzętu dźwigowego. Ponadto płyty mają standardowy rozmiar. Jeśli obwód domu różni się od standardowego projektu, trudno będzie poprawnie zainstalować podporę każdej płyty.

Zrób to sam drewniany sufit podłogowy wzniesiony, jeśli chcesz zaoszczędzić pieniądze i czas na budowie. Jednocześnie ważne jest prawidłowe określenie rodzaju sufitu i możliwość przeprowadzenia montażu bez angażowania dodatkowego sprzętu, wynajmu wózków widłowych i zespołu specjalistów.

Sufit monolityczny. Główne cechy

Urządzenie do pokrywania podłóg typ monolityczny reprezentuje jednorodną, ​​solidną konstrukcję, której masa jest rozłożona na ścianach nośnych. Niewątpliwą zaletą stosowania monolitu jest brak konieczności stosowania sprzętu budowlanego. Powłoka ta jest skuteczna w tym sensie, że umożliwia wdrożenie stworzonych przez siebie nowoczesnych rozwiązań architektonicznych bez dodatkowych kosztów. Przed przystąpieniem do montażu zaleca się przygotowanie belek konstrukcyjnych, które będą stanowić podporę. Stalowe powierzchnie belek montowane są na drewnianych przegrodach.

Typowy szalunek zawiera następujące elementy:

• Specjalne stojaki typu teleskopowego;
• Trzymanie statywów;
• Posadzka;
• Podstawowa sklejka odporna na wilgoć;
• Rama i okucia.

Niuanse układania zbrojenia własnymi rękami

Montaż sufitów międzykondygnacyjnych wykonywać w miarę możliwości bez dotykania powierzchni szalunku. Wymiary okuć wahają się od 6 do 12 mm. Jednocześnie konstrukcja jest zabezpieczona pewnymi zaciskami. Uformowana ramka pozostawia komórki o wymiarach 10*10 cm. Drut służy do szczelnego połączenia ramki z komórkami. Belki można stosować w różnych typach, od drewna po aluminium. Następnie cała powierzchnia warstwy jest gęsto wypełniona zaprawą, tworząc jednorodną powierzchnię. Wadą formowania zbrojonej podłogi jest tworzenie się belek na całym obwodzie konstrukcji w minimalnych odległościach.

Całkowite wypełnienie sufitu własnymi rękami jest dość trudne. Głównym niuansem jest wykonanie warstwy wypełniającej nie więcej niż 10-12 godzin od poprzedniej. Aby utworzyć jednolitą warstwę, roztwór nie powinien całkowicie wyschnąć. Technologia płyt międzypodłogowych pozwala uzyskać niezawodną przyczepność monolitu do powierzchni podłogi i zaprawy, spajając całą konstrukcję. Ta metoda tworzenia sufitu własnymi rękami jest najbardziej niezawodna, bezpieczna i łatwa w montażu. Całkowite utwardzenie całej warstwy następuje nie wcześniej niż po 28 dniach od momentu ostatniego wylania. Nierównomierne suszenie prowadzi do późniejszego zniszczenia powierzchni, powstawania wiórów, pęknięć i dodatkowego pyłu. W przypadku konieczności usunięcia powstałych defektów ważne jest jednoczesne wypełnienie całej powierzchni niewielką ilością wody i pozostawienie do całkowitego wyschnięcia.

Prefabrykowane podłogi typu monolitycznego i ich różnice

Prefabrykowany monolityczny rodzaj podłóg jest najbardziej odpowiedni i poszukiwany na rynku budownictwa domków letniskowych. Połączenie belek nośnych z jednej strony i pustaków z drugiej ma wiele zalet. Konstrukcję belek stropowych należy równomiernie wypełnić betonem i konstrukcja stropowa jest gotowa. Waga typowego projektu jest dość niska i wynosi nie więcej niż 19 kg na metr kwadratowy. Nieco trudniej jest czasowo wyprodukować prefabrykowaną podłogę monolityczną, ale nie ma potrzeby wynajmowania sprzętu dźwigowego i wszystkie etapy można przeprowadzić niezależnie. Cała konstrukcja jest wzmocniona drutem o średnicy nie większej niż 6 mm.

Demontaż szalunków i montaż stropów międzykondygnacyjnych

Podczas montażu głównych podłóg szalunek jest usuwany. Demontaż powierzchni bocznych jest dopuszczalny, gdy podłoga główna całkowicie stwardnieje i utworzy solidną konstrukcję. Konieczne jest dokładne sprawdzenie całej powierzchni ze wszystkich stron.

Wytrzymałość konstrukcji betonowej określają następujące wskaźniki:

• Elementy nośne o rozpiętości mniejszej niż 2 metry stanowią 50%.
• Płyty o rozpiętości 6 metrów i większej – 70%.
• Wzmocnione typy konstrukcji nie więcej niż 25%.

Jak określić wytrzymałość stwardniałego betonu ułożonej płyty międzypodłogowej?

Powierzchnia betonu z czasem zwiększa wytrzymałość powłoki od momentu wylania ostatniej warstwy:

• Siła trzeciego dnia wynosi około 30%.
• Dzień 7 wzrasta do 60%.
• Dzień 14 wynosi 80% lub więcej.
• Dzień 28 to około 100%.
• Dzień 90 wzrasta o 30%.

Czas utwardzania posadzki betonowej zależy od temperatury powietrza i poziomu wilgotności otoczenia. Istnieją specjalne dodatki, które pomagają przyspieszyć proces utwardzania betonu na powierzchni podłogi.

Montaż sufitów międzypodłogowych może być pracochłonny; w przypadku pojawienia się trudności specjaliści InnovaStroy zalecają skontaktowanie się z doświadczonymi rzemieślnikami.

Zrób to sam drewniany sufit podłogowy

Drewniana konstrukcja stropu odpowiada za utworzenie stabilnej wykładziny podłogowej na piętrze i gładkiego, niezawodnego sufitu na parterze. Główną masę przejmują ściany nośne budynku. Montaż drewnianych płyt podłogowych jest najbardziej popularny i poszukiwany w nowoczesnej konstrukcji domów wiejskich. Ze względu na łatwość konstrukcji, jakość powstałej podłogi, materiały przyjazne dla środowiska i ekonomiczne koszty. Drewniane pręty szczelnie łączą elementy budynku, wywierając obciążenie poziome na wszystkie główne ściany nośne.

Zalety montażu podłóg drewnianych

• Podwyższony poziom izolacji termicznej;
• Zachowanie właściwości akustycznych pomieszczenia (jeśli to konieczne);
• Prostota i łatwość instalacji własnymi rękami;
• Wykonywanie prac w każdych warunkach atmosferycznych;
• Zastosowanie dowolnego rodzaju sufitu: piwnica, podłoga, poddasze, poddasze.

W przypadku stosowania podłóg drewnianych w miejscach narażonych na gromadzenie się wilgoci (łazienka, piwnica, teren basenu, wanny itp.) zaleca się zastosowanie dodatkowej warstwy materiału hydroizolacyjnego.

Ogólna charakterystyka i konstrukcja drewnianych płyt międzypodłogowych

Montaż płyt międzypodłogowych przy użyciu drewnianych belek wymaga zwrócenia uwagi na możliwość utrzymania ciężaru. Masa własna pokrycia drewnianego wynosi około 250 kg, przy czym uwzględnia się ciężar dodatkowego obciążenia co najmniej 200 kg.

Wybierając rozmiary belek, musisz jasno określić:

• Grubość belki (standardowo: co najmniej 5 cm);
• Wysokość 15 cm lub więcej;
• Podczas układania drewnianych belek w odstępach co 50 metrów lub więcej konieczne jest użycie mineralnego materiału izolacyjnego.

Lista niezbędnych narzędzi do montażu sufitów własnymi rękami:

• Dostępność śrub kotwiących;
• Klawiatura;
• Zszywki;
• Młotek;
• Śrubokręt;
• Klawiatura;
• Mocna lina;
• Paznokcie;
• Piła do drewna;
• Ruletka;
• Topór;
• Sztywny sznur konstrukcyjny.

Po opanowaniu etapów technologii i niezbędnych narzędzi montaż płyt międzypodłogowych jest dość łatwy. Montaż płyt drewnianych rozpoczyna się od ułożenia drewna. Specjaliści zalecają stosowanie typu klejonego o długości 12 metrów lub większej.

Różnice między sufitami drewnianymi:

• Używane podczas tworzenia indywidualny projekt domków .
• Przekrój użytego materiału zależy od szerokości otworu i ciężaru przyszłej konstrukcji, zdolności do utrzymania obciążenia fundamentu budynku.
• Kupując materiał do tworzenia stropów międzywarstwowych, należy zwrócić uwagę na jakość drewna. Dodatkowe suszenie przez ponad 4 miesiące i obróbka antyseptyczna pozwolą zachować oryginalną jakość na długi czas.
• Jeśli drewno ulegnie ropieniu, utworzą się wióry lub pęknięcia, nie należy używać drewna!
• Wszystkie wymiary należy sprawdzić i dopasować do wymaganych. Nie zaleca się stosowania belek i prętów o różnych poziomach.
• Bezpieczeństwo pożarowe podłóg drewnianych wymaga dodatkowej obróbki, aby zapewnić stabilną ekspozycję na otwarty ogień.

Czasami rzemieślnicy zalecają stosowanie prętów zgrubnych, które są instalowane na krawędzi elementów belek. Następnie formuje się wałek i tworzy się gęsta szorstka powłoka. Układ wentylacji odgrywa również znaczącą rolę w tworzeniu przytulnego sufitu międzywarstwowego. Swobodna cyrkulacja strumieni powietrza pomiędzy kondygnacjami pozwala na utrzymanie komfortowego klimatu wewnątrz budynku.

Firma InnovaStroy specjalizuje się w budowie domów pod klucz według indywidualnych zamówień. Wysokiej jakości wykładziny podłogowe są głównym zadaniem tworzenia komfortowego wielopoziomowego mieszkania.

Zrób to sam film z istniejącymi rodzajami sufitów podłogowych, oferowany do oglądania przez firmę InnovaStroy.