Szczególną uwagę należy zwrócić na podłogę. Jeśli powierzchnia stanie się wilgotna, zapyli się i nie wytrzyma obciążenia, będzie to miało negatywny wpływ na bezpieczeństwo samochodu. Istnieje kilka sposobów wykonania podłogi garażowej własnymi rękami, z których każdy ma swoje zalety. Klasyczną podstawę uważa się za jastrych betonowy, ale pożądane są również inne opcje podłóg: ziemne, samopoziomujące, drewniane, a nawet kafelkowe.
Najtańsza podłoga jest ziemna. Nie wymaga nakładów finansowych, ma bardzo prostą budowę, ale jednocześnie ma niską wytrzymałość i silnie chłonie wilgoć. Takie pokrycie można wykonać tymczasowo, jeśli budżet budowy jest bardzo ograniczony. Ta opcja jest również odpowiednia dla tych, którzy rzadko korzystają z garażu i większość czasu są w drodze.
Proces układania glinianej podłogi jest bardzo prosty:
Można obejść się bez gliny, ale znacznie zwiększa ona wytrzymałość podłogi i zapewnia dobrą ochronę przed wilgocią.
Betonowa podłoga
Wylewka betonowa to najpopularniejsza powłoka w garażach prywatnych. Podłoga ta wytrzymuje bardzo duże i nierównomierne obciążenia, nie boi się ognia, jest odporna na różne oleje, rozpuszczalniki i benzynę oraz jest trwała. Beton może wchłaniać wilgoć, ale odpowiednia konstrukcja podłogi całkowicie eliminuje takie ryzyko. Chociaż ilość pracy jest dość duża i będzie wymagała dużo czasu i wysiłku fizycznego, sam proces ma prostą technologię.
| Rodzaj podłogi betonowej | Przyłączeniowy Elastobeton-A | Klasyczny wytrzymałość | Minimum grubość | Wstępowanie pracy (temperatura 20°±2°С, wilgotność względna 90-100%) |
|
|---|---|---|---|---|---|
| Monolityczna płyta betonowa | - | + | M200-M350 | od 100 mm | 28 dni |
| Wylewka betonowa ze zbrojeniem | - | + | M200-M350 | od 70 mm | 28 dni |
| Posadzki betonowe – Wylewka wolumetryczna | + | -/+ | M600-M700 | od 40 mm | 7-8 dni |
| Podłogi żelbetowe | + | -/+ | M500-M550 | od 40 mm | 7-8 dni |
| Podłogi z betonu zbrojonego piaskowego | + | -/+ | M400-M500 | od 40 mm | 7-8 dni |
| Posadzki betonowe z włóknem (beton zbrojony włóknami) | -/+ | -/+ | M200-M350 | od 40 mm | 28 dni |
| Podłogi z mozaiki betonowej | -/+ | -/+ | M500-M550 | od 40 mm | 7-8 dni |
Etapy budowy:
- wykonanie otworu inspekcyjnego;
- oznaczenia poziomu podłogi;
- przygotowanie gleby;
- zasypywanie piaskiem i kruszonym kamieniem;
- układanie hydroizolacji;
- wzmocnienie;
- wypełnienie podłogi.
Wszystkie prace prowadzone są po zakończeniu budowy garażu, ale przed rozpoczęciem dekoracji wnętrz lokalu.
Krok 1. Przygotowanie dołu
Nie jest to obowiązkowy element każdego garażu; Jest potrzebny tylko tym, którzy sami naprawiają swój samochód. Należy zauważyć, że otworu nie można wykonać w obszarze, w którym poziom wód gruntowych wynosi 2,5 m. Miejsce na niego zwykle wybiera się na środku pomieszczenia, cofając się w pewnej odległości od wejścia.
Po ustaleniu lokalizacji dziury kopią dół. Jego parametry:
Granice dołu są zaznaczone na ziemi i zaczynają kopać. Podczas pracy musisz upewnić się, że wszystkie ściany pozostają możliwie pionowe i równe. Po wykopaniu gleby podłogę zagęszcza się ubijakiem, następnie wylewa się cienką warstwę gliny i ponownie ubija. Następnie dno wykopu pokrywa się warstwą papy, której krawędzie lekko sięgają do ścian. Na papę wylewa się mieszankę betonową na wysokość od 7 do 10 cm. Wierzch betonu wyrównuje się i pozostawia do wyschnięcia. Nie ma potrzeby zakrywania otworu podczas wysychania roztworu.
Krok 2. Układanie ścian
Gdy otwór jest wystarczająco utwardzony, można ułożyć ściany. Do tych celów najlepiej nadają się czerwone cegły palone i bloczki z betonu komórkowego. Układanie odbywa się na całym obwodzie jednocześnie, każdej ściany nie można układać osobno. Tak więc pierwszy rząd układa się poziomo, pozostawiając około 15-20 cm między ścianami wykopu a cegłą. Wystającą zaprawę natychmiast usuwa się kielnią, aby po wykończeniu wykopu nie trzeba było burzyć stwardniałego betonu. .
Wszystkie kolejne rzędy są ułożone z przesuniętymi pionowymi szwami, co pomaga wzmocnić ściany. Aby upewnić się, że mur pozostaje pionowy, sprawdzaj poziom co 2-3 rzędy; Nie zaleca się budowania więcej niż 6 rzędów cegieł na raz. Ostatni rząd cegieł powinien znajdować się 6-7 cm poniżej poziomu progu. Następnie na ceglanych ścianach zostanie ułożony metalowy narożnik, który nie powinien wystawać ponad powierzchnię podłogi.
Krok 3. Hydroizolacja dołu
Po dwóch lub trzech dniach ściany wykopu można uszczelnić od zewnątrz. Za pomocą grubego wałka z długim uchwytem powierzchnię cegły pokrywa się podkładem i pozostawia do wyschnięcia. Następnie masę bitumiczną podgrzewa się i za pomocą tego samego wałka nakłada się ją na ściany gęstą warstwą. Wolna przestrzeń za ścianami wykopu jest wypełniona ziemią po całkowitym wyschnięciu masy uszczelniającej. Pustki należy wypełnić warstwą gruntu warstwą z obowiązkowym ubijaniem, w przeciwnym razie grunt opadnie pod pokrycie betonowe i utworzą się pęknięcia.
Krok 4. Oznaczenie poziomu podłogi
Znakowanie odbywa się za pomocą poziomu lasera lub wody; zwykły poziom konstrukcyjny nie jest tutaj odpowiedni. Jeśli masz poziomicę laserową, cały proces zajmie kilka minut, ale znakowanie poziomicą zajmie więcej czasu. Dla wygody oznaczenia wykonuje się w odległości 1 m od podłoża, a następnie przenosi na znak zerowy. Zatem najpierw odmierz 1 m w górę od progu i zaznacz ołówkiem. Następnie jeden koniec poziomicy przykłada się do znaku, a drugi do sąsiedniej ściany, gdzie poziom wody w rurze wskaże położenie kolejnego znaku.
W ten sposób na każdej ścianie pozostają 2-3 ślady; następnie odmierz 102 cm od górnych latarni i wykonaj oznaczenia ołówkiem. Pozostaje tylko zaznaczyć linię znakowania powlekanym sznurkiem i określić poziom zerowy.
Krok 5. Przygotowanie bazy
Podczas budowy garażu wewnątrz budynku pozostaje nadmiar ziemi i gruzu budowlanego. Wszystko to należy usunąć, po czym należy usunąć dodatkową warstwę ziemi na głębokość 30 cm. Głębokość powinna być taka sama na całej powierzchni, dlatego wszelkie widoczne nierówności należy oczyścić łopatą. Za pomocą ubijaka samą glebę dokładnie zagęszcza się, następnie wylewa się warstwę piasku i gliny o grubości 3-5 cm, rozlewa wodą i ponownie zbiera się ubijak. Im większa gęstość podstawy, tym mocniejsza będzie podłoga.
Krok 6. Układanie poduszki piaskowo-żwirowej
Grubość warstwy żwiru wynosi 10 cm. Jeśli garaż jest duży, bez dodatkowych pomiarów trudno będzie wylać warstwę o wymaganej grubości, więc można uprościć zadanie. Aby to zrobić, w ziemię wbija się drewniane kołki o wymaganej wysokości, układając je w równych rzędach. Po wypełnieniu żwiru do tego poziomu należy go dobrze zagęścić, usunąć kołki i wypełnić puste przestrzenie tym samym żwirem.
W małym garażu można to zrobić inaczej: w każdym rogu i na środku ścian na wysokości 10 cm należy umieścić jasny znak. Ta technika pomoże Ci szybko wypełnić żwir bez straty czasu na pomiary. Następną warstwą jest piasek; może być drobno lub gruboziarnisty, nawet z domieszką gliny, ale bez gruzu i dużych grudek. W celu większego zagęszczenia poduszkę z piasku rozlewa się wodą i ponownie zagęszcza. Na koniec sprawdź płaszczyznę podstawy za pomocą dużego poziomu budynku lub linijki, aby uniknąć powstawania nierówności.
Na piasek wysypuje się kruszony kamień o średnicy 40-50 mm, grubość tej warstwy wynosi około 5 cm. Powierzchnię wyrównuje się, zagęszcza, posypuje niewielką ilością piasku i zwilża. Ubijają ponownie, starając się nie pozostawić ostrych wypukłości. Na koniec podstawę wylewa się chudym betonem, którego grubość warstwy wynosi 3 cm. Chudy beton miesza się w następującej proporcji:
- 1 część cementu;
- 3 części przesianego piasku;
- 6 części drobnego kruszonego kamienia.
To rozwiązanie ma niską wytrzymałość, ale doskonale wyrównuje podłoże pod jastrychem. Beton wylewa się na kruszony kamień, wyrównuje na całej powierzchni za pomocą linijki i pozostawia do wyschnięcia.
Krok 7: Zagruntuj podłogę
Po wyschnięciu betonu traktuje się go dowolną mieszaniną podkładów. Jako hydroizolację stosuje się specjalne membrany, materiały rolkowe, mastyks bitumiczny i płynną gumę. Ruberoid, folię, membranę rozkłada się na podłodze, a krawędzie umieszcza się na ścianach. Płótna należy układać z zakładką 10 cm. Bardzo często papę układa się bezpośrednio na gorącym mastyksie, następnie płótno jest szczelnie przyklejone do podłoża i niezawodnie chroni podłogę przed wilgocią.
Krok 8. Wzmocnienie
Do wzmocnienia potrzebna będzie metalowa siatka o wymiarach oczek 10 x 10 lub 15 x 15 cm. Wykonana jest ze zbrojenia o przekroju 5 mm. Siatkę układa się tak, aby między jej krawędziami a ścianami pozostało około 5 cm. Taki sam odstęp należy zachować na obwodzie otworu inspekcyjnego. Dodatkowo siatkę należy lekko unieść nad powierzchnię, dlatego pod prętami należy umieścić plastikowe lub metalowe podpórki o wysokości 2 cm.
Krok 9. Instalacja sygnalizatorów
Aby podłoga była idealnie płaska, należy wyłożyć jastrych wzdłuż latarni. Takimi latarniami mogą być metalowe narożniki lub profile, ale najwygodniej jest zastosować rury stalowe o małej średnicy, na przykład 25 mm. Aby naprawić prowadnice, wymieszaj trochę roztworu, a same rury obficie nasmaruj olejem maszynowym. Latarnie powinny być rozmieszczone w równych, poziomych rzędach, odległość między nimi wynosi 1,2-1,5 m. Wzdłuż ściany na podłogę rzuca się stosy zaprawy co 15 cm i układa się na nich pierwszą rurę. Za pomocą poziomicy ustaw ją poziomo i jednocześnie wypoziomuj do znaku zerowego. Po zamontowaniu wszystkich prowadnic należy ponownie sprawdzić ich położenie poziome. Aby to zrobić, poziom jest umieszczony prostopadle do 2 lub 3 latarni.
Na obwodzie garażu należy pozostawić niewielkie szczeliny między jastrychem a ścianami o szerokości 1-2 cm i wypełnić je taśmą tłumiącą. Pomoże to uniknąć uszkodzenia powłoki, gdy garaż się kurczy. Teraz pozostaje tylko rama narożników otworu inspekcyjnego. Narożnik stalowy 50x50 mm jest cięty na 4 części w zależności od wielkości wykopu i spawany w formie prostokąta. Gotową ramę zagruntowuje się i suszy, a następnie układa na ceglanych ścianach. W razie potrzeby możesz pomalować narożnik czerwoną ołowiem - zapewni to dodatkową ochronę przed korozją. Pod ciężarem zaprawy betonowej rama może zostać lekko zdeformowana; Aby temu zapobiec, narożniki należy wzmocnić tymczasowymi przekładkami wykonanymi z drewna.
Krok 10. Wypełnienie jastrychu
Najpierw musisz obliczyć przybliżoną objętość. Aby to zrobić, powierzchnię podłogi mnoży się przez wysokość jastrychu, która wynosi 5 cm. Na przykład, jeśli powierzchnia wynosi 35 metrów kwadratowych, wówczas jastrych będzie wymagał co najmniej 1,75 metra sześciennego mieszanki betonowej. Roztwór przygotowuje się w stosunku 1:3 i lepiej jest wziąć cement klasy 400-500, a piasek można zastąpić przesiewami.
Roztwór powinien być dość gęsty i jednorodny, dlatego należy go bardzo dokładnie wymieszać. Gotową masę wlewa się między latarnie, tak aby roztwór je zakrył, a następnie wzdłuż rur przesuwa się metalową linijkę i usuwa się cały nadmiar. Linię należy mocno docisnąć z obu stron i równomiernie nałożyć, po czym powierzchnię jastrychu jednocześnie zagęścić i wypoziomować.
1-2 dni po wylaniu należy ostrożnie usunąć prowadnice z jastrychu. Ponieważ rury zostały nasmarowane olejem, proces ten nie wymaga dużego wysiłku. Rowki z latarni są wypełnione tym samym roztworem, a powierzchnię pozostawia się do wyschnięcia. Aby uniknąć pęknięć, zaleca się regularne nawilżanie podłogi; Można również pokryć powierzchnię mokrymi trocinami i okresowo spryskać wodą. Po 10-12 dniach trociny są usuwane, a podłoga wysycha w stanie otwartym. Całkowite wyschnięcie wylewki betonowej trwa zwykle około 4 tygodni.
Pokrycie płytkami ceramicznymi
Ta opcja jest dość droga, ponieważ wysokiej jakości płytki podłogowe są drogie. Ale ta podłoga wygląda świetnie, jest łatwa do czyszczenia i wytwarza bardzo mało kurzu. Płytki należy zakupić z klasą odporności na zużycie co najmniej 5, a jeśli w garażu nie ma ogrzewania, to mrozoodporne. Zaleca się, aby montaż odbył się nie wcześniej niż 2 lata po wybudowaniu garażu, w przeciwnym razie powłoka odkształci się podczas skurczu.
Do pracy będziesz potrzebować:
- elementarz;
- klej do płytek;
- płytki ceramiczne;
- ząbkowana szpatułka;
- poziom;
- plastikowe krzyżyki do szwów;
- cement.
Krok 1. Przygotowanie bazy
Na betonowym podłożu. Jeżeli szorstka wylewka uległa uszkodzeniu w trakcie użytkowania, należy naprawić wszelkie nierówności zaprawą cementową, oczyścić z kurzu i pokryć dwiema warstwami gruntu. Wystarczy po prostu zagruntować wysokiej jakości jastrych.
Krok 2. Pokrycie podłogi
Kompozycję klejową rozcieńcza się zgodnie z instrukcją i pozostawia do zaparzenia na 10 minut. Nałóż część kleju na tylną stronę płytki, a resztę na podłogę za pomocą pacy zębatej. Połóż płytki na podłodze, wypoziomuj je i delikatnie dociśnij. Pomiędzy sąsiednie fragmenty wstawiane są plastikowe przekładki, aby zapewnić jednolite szwy. Po wypoziomowaniu sprawdź poziomicą, aby upewnić się, że podłoga jest idealnie wypoziomowana. Klej nie powinien dostać się na przednią stronę ceramiki, wszelkie przypadkowe odpryski i smugi należy natychmiast wytrzeć szmatką.
Krok 3. Fugowanie spoin
Po instalacji należy odczekać 3 dni i przetrzeć szwy. W tym celu stosuje się specjalną kompozycję na bazie cementu. Szwy zwilża się, a następnie mieszaninę roboczą nakłada się wąską gumową szpatułką. Po wypełnieniu szwu usuń nadmiar delikatnym, ostrym ruchem. Po zakończeniu procesu pozostaw zaprawę do zestalenia na pół godziny, po czym szwy umyj wilgotną gąbką. Do garażu możesz wjechać samochodem po 2 tygodniach, kiedy klej całkowicie wyschnie, a podłoga nabierze wymaganej wytrzymałości.
Podłoga samopoziomująca
Podłogi samopoziomujące są drogie, ale zalety takiej powłoki dobrze uzasadniają koszt. Żywotność podłogi samopoziomującej wynosi co najmniej 40 lat, ma bardzo dużą wytrzymałość, jest łatwa do czyszczenia, nie pali się i ma idealnie płaską powierzchnię. Do garaży najlepiej nadają się przemysłowe mieszanki epoksydowe i poliuretanowe. Możesz przeprowadzić instalację samodzielnie, ponieważ technologia napełniania jest bardzo prosta.
Przygotowanie powierzchni - usunięcie wszystkiego, co niepotrzebne
Krok 1. Prace przygotowawcze
Szorstka podstawa jest oczyszczona z kurzu i wszystko jest uszczelnione. Wgłębienia o głębokości większej niż 3 cm są również wypełniane roztworem i suszone. Następnie podłogę dwukrotnie zabezpiecza się podkładem.
Dekoracyjne „frytki”
Krok 2. Wylewanie mieszaniny
Roztwór podłogowy przygotowuje się dokładnie zgodnie z instrukcją, w przeciwnym razie jakość powłoki spadnie. Podczas pracy temperatura w garażu nie powinna być niższa niż 10 i wyższa niż 25 stopni. Jeśli pomieszczenie jest duże, wylewanie odbywa się etapami, dzieląc obszar na kilka sekcji. Wyrównaj masę wałkiem igłowym, ostrożnie usuwając pęcherzyki powietrza. Schnięcie zajmie około 20 dni, po czym powłoka będzie gotowa do użycia.
Rozrzucaj „chipsy” podczas nalewania. Cieszenie się z rezultatu
Drewniana podłoga
Podłogi drewniane w garażach są bardzo rzadkie. Pomimo łatwości montażu, niskiego kosztu i przyjazności dla środowiska materiału, powłoka ta nie jest popularna. Nawet najgęstsze drewno nie jest w stanie wytrzymać obciążeń samochodu dłużej niż 5 lat. Ponadto podłogi drewniane są wysoce łatwopalne, a w garażu, w którym przechowywana jest benzyna, olej i rozpuszczalnik, jest to podwójnie niebezpieczne. Jeśli nadal chcesz mieć podłogę, technologia montażu jest prosta i jasna:
- wylewka betonowa jest oczyszczona i zagruntowana;
- drewno na kłody jest przetwarzane i suszone;
- instaluj kłody na betonie w odstępach co 1,-2 m, zabezpieczając kołkami w odległości 50 cm;
- układaj kłody pośrednie co 40 cm;
- drewniana rama pokryta jest materiałem hydroizolacyjnym;
- deski są wypychane prostopadle do legarów.
Deski muszą być bardzo gęste, mieć grubość co najmniej 40 mm i muszą być suche. Aby przedłużyć żywotność podłogi, należy ją zagruntować, zabezpieczyć środkiem ognioodpornym i pomalować.
Drewniane podłogi można izolować ekspandowaną gliną
Wideo - podłoga w garażu DIY
Jakość podłogi w garażu decyduje o klimacie pomieszczenia, a co za tym idzie, o warunkach przechowywania samochodu. Z tego powodu gleba jest pokryta jastrychem żelbetowym zgodnie z szeregiem zasad, które zostaną omówione.
Kiedy należy betonować podłogę?
Jeśli garaż jest zbudowany z bloków, cegieł lub betonu wylewanego na miejscu, konieczne będzie wykonanie podłogi. W tym typie ściany montuje się na fundamencie, pozostawiając ziemię na obwodzie, co jest niewygodne w przypadku przechowywania samochodu na:
- Poziom wilgotności w pomieszczeniu stale się zmienia;
- koła się brudzą;
- zimą ziemia stanie się zimna.
Nawet jeśli wypełnisz podstawę kruszonym kamieniem, komfort nie wzrośnie: taka podłoga jest niewygodna do chodzenia i konserwacji pojazdu.
O betonowaniu nie trzeba myśleć, jeśli podczas budowy garażu położono fundament płytowy, który pełni jednocześnie funkcję podłogi. Powłoka rozpuszczalnikowa nie jest również przydatna w przypadku pudeł metalowych.
Wykładzinę lub całą podłogę należy odnowić także wtedy, gdy beton jest przestarzały, popękany i stracił swoją szczelność.
Przygotowanie bazy
Do betonowania na gruncie należy przygotować podłoże:
- Górną żyzną warstwę należy usunąć, jeśli nie zostało to zrobione podczas przygotowywania podłoża pod fundament garażu.
- Określając głębokość wykopu, należy wziąć pod uwagę grubość nasypu piasku i kruszonego kamienia - to około 15-20 cm, dodać do tego grubość samego jastrychu - 100-150 mm i izolację ( co najmniej 50 mm). Oznacza to, że od podstawy gleby do poziomu podłogi wynosi około 30-35 cm.
- Po usunięciu warstwy żyznej glebę należy zagęścić talerzem wibracyjnym lub walcem ręcznym.
Skład i montaż podłogi
Aby podłoga była mocna i trwała, należy przestrzegać technologii pracy. Poniżej przedstawiamy instrukcję krok po kroku, dzięki której każdy będzie mógł własnoręcznie ułożyć podłogę w garażu, bez udziału specjalistów.
Projekt dobrej podłogi garażowej to „ciasto” składające się z następujących warstw:
- Poduszka masowa wykonana z piasku i kruszonego kamienia.
- Hydroizolacja.
- Izolacja.
- Rama (siatka spawana).
- Jastrych betonowy.
Etap 1: poduszka masywna
Pod każdym jastrychem na ziemi należy zainstalować poduszkę:
- Najpierw wylewa się 10-15 cm pokruszonego kamienia, który służy jako drenaż napływającej wody,
- Następnie układa się piasek warstwą 5-10 cm i dokładnie zagęszcza za pomocą płyty wibracyjnej.
Jeśli to możliwe, pomiędzy piaskiem a kruszywem należy ułożyć 1 warstwę geowłókniny, co zapobiegnie mieszaniu się frakcji, dzięki czemu będą lepiej spełniać swoje funkcje: drenaż i odprowadzenie wody, kompensację ciśnienia pochodzącego od gruntu.
Dla wygody późniejszego montażu i uzyskania najbardziej efektywnego wyniku, na piasek nakłada się cienką warstwę jastrychu betonowego za pomocą roztworu o niskiej zawartości (M75, M100). Grubość tego wypełnienia wynosi około 2-3 cm.
Etap 2: hydroizolacja
Pomimo obecności warstwy drenażowej konieczne jest urządzenie hydroizolacyjne. Jako materiał można zastosować dowolny walcowany analog pokrycia dachowego: technoelast, rubemast, stekloizol itp.
Arkusze należy układać na zakładkę, przecierając złącza palnikiem gazowym do uzyskania absolutnej szczelności. Optymalna grubość powłoki to 2 warstwy. Rolki należy zagiąć po obwodzie wykopu do wysokości wylewki do poziomu podłogi.
Jeżeli poziom wód gruntowych pod garażem jest niski, papę można zastąpić grubą folią polietylenową. Zabezpieczy beton przed wyciekaniem mleczka cementowego.
Etap 3: izolacja
Warstwa izolacyjna zapobiegnie zamarzaniu podłogi w zimie i utrzyma komfortowy klimat w garażu.
Sztywny penoplex nadaje się do izolacji - nie tłumi, wytrzymuje obciążenia ściskające, jest odporny na chemikalia, nie jest atakowany przez owady i trwa długo.
Płyty układa się stosując 1 warstwę hydroizolacji. Grubość mat powinna wynosić co najmniej 50 mm, możliwe jest więcej. Szczególnie ważne jest obliczenie obwodu wykopu, gdzie wpływ zimnej gleby i powietrza jest najbardziej intensywny.
Izolacja podłogi nie zawsze jest wykonywana: jeśli ściany garażu są solidne i mają głębokość poniżej poziomu zamarzania, a fundament jest izolowany, wówczas ten krok można pominąć. Polecany do płytkich fundamentów.
Etap 4: układanie ramy
Wzmocnienie ma za zadanie kompensować obciążenie pochodzące od pojazdu. Jak wiadomo beton nie wygina się dobrze, więc bez siatki ramowej podłoga pokryje się pęknięciami i stanie się bezużyteczna.
Do zbrojenia potrzebna będzie spawana siatka druciana o średnicy 7-8 mm z bokiem klatki 10-15 cm. Można ją kupić w postaci gotowej. Układanie siatek musi zachodzić na 1 komórkę, wiążąc produkty drutem lub zaciskami, aby zapewnić niezawodność.
Aby rama znajdowała się w jastrychu, a nie pod nią, należy pod nią umieścić kamienie lub gotowe kostki betonowe o wysokości 2-3 cm. Muszą one niezawodnie ustalać położenie siatki podczas wylewania przed beton zaczyna twardnieć.
Niektórzy rzemieślnicy wolą betonować jastrych 2 razy: najpierw kładą pierwszą warstwę, następnie kładą na niej siatkę, po czym wykonują ostateczny jastrych. Nie jest to najwygodniejsza i poprawna metoda:
- Po pierwsze, układanie siatki jest niewygodne, dopóki beton pod spodem nie stwardnieje;
- Po drugie, siatka nie przylega w pełni do warstwy betonu, w związku z czym nie realizuje swoich zadań funkcjonalnych.
Dlatego też siatkę należy nadal ułożyć na podłożu (kostce) i wylać monolityczną podłogę.
Etap 5: przygotowanie i montaż jastrychu
Przy jastrychu powinna pracować 2-3-osobowa ekipa.
Pierwszym krokiem jest ustawienie sygnalizatorów - listew o grubości przyszłej warstwy jastrychu, biorąc pod uwagę wysokość ramy (np. Projektowana całkowita grubość betonowej podłogi = 10 cm, odejmij 3 cm dla podłoża pod siatka wzmacniająca ma średnicę 7 mm pomnożoną przez 2. Otrzymujemy listwę o grubości 5 -60 mm). Lampy ostrzegawcze są ułożone w kierunku od przeciwległej ściany garażu w kierunku wyjścia, odchodząc od bocznej ściany na około 1 metr. Odległość pomiędzy listwami wynosi około 1 metr. Będziesz także potrzebować dodatkowej poziomnicy lub długiej linijki, aby kontrolować równość powierzchni.
Jeśli powierzchnia podłogi jest mała, nie wolno używać świateł ostrzegawczych. Następnie należy wykonać rzut poziomu jastrychu na ścianę, aby ułatwić kontrolę.
Konieczne jest ułożenie kompensacyjnej taśmy tłumiącej wzdłuż obwodu garażu wzdłuż ścian.
Komponenty rozwiązania:
- Cement portlandzki M400 lub M500;
- Rzeczny czysty piasek;
- Frakcja kruszonego kamienia 10-20 mm;
- Woda do zmieszania roztworu.
Do betonowania podłogi w garażu wymagany jest beton co najmniej klasy M250. Aby go przygotować, musisz wziąć składniki w różnych proporcjach:
- W przypadku cementu M400 stosunek cementu, piasku i kruszonego kamienia wynosi 1:2:4;
- Dla cementu M500 stosunek wynosi 1:2,5:4,5.
Aby zwiększyć właściwości użytkowe (wytrzymałość, odporność chemiczną, odporność na ścieranie), do roztworu można dodać plastyfikatory do betonu.
Ilość roztworu należy obliczyć z góry. Na przykład dla garażu o wymiarach 4 × 6 metrów obliczamy objętość za pomocą standardowego wzoru (w metrach): 4 × 6 × 0,1 = 2,4 metra sześciennego. Wartość należy zaokrąglić do liczb całkowitych, spodziewając się powstania spadku przepływu wody o wartości 1-2% (jest to zalecane).
Beton należy mieszać w betoniarce. Podłogę należy zabetonować jednorazowo (!), aby uzyskać jednolite i mocne podłoże. Dlatego należy oszacować, czy jeden mikser poradzi sobie z wybraną głośnością.
Układanie zaprawy rozpoczynamy od najdalszego narożnika garażu pomiędzy listwami w stronę wyjścia, jednocześnie zagęszczając ją wibratorami i wyrównując. Najlepszą opcją jest dostarczanie betonu za pomocą pompy; jeśli nie jest dostępna, użyj wiader, taczek i łopat.
Etap 7: ochrona i rejestracja
Garaż to miejsce, w którym podłoga jest stale narażona na działanie czynników niszczących:
- masa pojazdu;
- stojaki z narzędziami i ciężkim sprzętem;
- roztwory chemiczne i naftowe.
W takich warunkach beton należy zabezpieczyć dodatkowo. Możesz to zrobić na kilka sposobów:
- Prasowanie suchym cementem można wykonywać równolegle z wylewaniem wylewki – spoiwo rozsypuje się przez sito na ułożoną powierzchnię i dokładnie wciera;
- Impregnacja polimerami, które wypełniają porowatą powierzchnię i zapobiegają wchłanianiu wilgoci i środków chemicznych;
- Okładzina z płytek lub specjalnej powłoki gumowej.
Wybierając metodę okładziny, należy wziąć pod uwagę, że podłoga garażu musi być szorstka. Jest to konieczne, aby koła przylegały do podłoża, aby auto mogło stać w jednym miejscu i nie ślizgać się po pomieszczeniu. To bezpieczeństwo zarówno dla ciała, jak i właściciela/mistrza podczas serwisowania „żelaznego konia”.
Garaż musi przy każdej pogodzie i o każdej porze roku spełniać swoją główną funkcję - zapewnić bezpieczeństwo i ochronę samochodu. Punkt drugi dotyczy wszystkiego, z czego składa się garaż – dachu, ścian i co najważniejsze – podłogi, która musi spełniać wiele parametrów, m.in.:
- wytrzymałość (naprężenia fizyczne są częstym zjawiskiem w przypadku takich podłóg);
- obojętność chemiczna na różnego rodzaju chemikalia;
- odporność na wilgoć (jeśli istnieje możliwość wycieku dachu lub wycieku cieczy z samej maszyny);
- odporność na zużycie (podłoga w takich budynkach często podlega eksploatacji).
Najlepszym wyborem w tym przypadku jest podłoga betonowa, która spełnia wszystkie te parametry i ma wiele zalet - odporność na wpływy fizyczne i chemiczne. Jednak ten wybór ma swoje wady: ze względu na długie utwardzanie betonu, a mianowicie uzyskanie głównego procentu wytrzymałości w ciągu tygodnia, a późniejsze stwardnienie w ciągu miesiąca, proces wykańczania podłogi jest opóźniony, co nie zawsze jest możliwe korzyść dla osób budujących garaż.
SP 31-105-2002. 5. Fundamenty, ściany piwnic, partery
Przyjęta standardowa grubość podłogi garażu wynosi 130-150 mm. Co obejmuje takie ubezpieczenie? Od dołu do góry znajdują się wymagane warstwy tworzące podłogę garażu:
- ziemia/żwir (grubość warstwy do 0,8 mm);
- piasek (grubość warstwy około 10 mm);
- folia polietylenowa lub specjalna membrana polietylenowa (grubość jest niewielka, dlatego nie jest brana pod uwagę w obliczeniach);
- wzmocniona warstwa betonu (standardowa grubość tej warstwy wynosi 20-30 mm);
- hydroizolacja + izolacja + folie (w szczególności izolacja termiczna ma zwykle grubość 10 mm);
- wykończenie jastrychu zbrojonego (nie brane pod uwagę ze względu na jego niewielką grubość).
Proces wylewania posadzki betonowej
Jak zrobić podłogę w garażu. Grubość warstwy
Etap początkowy - żwir i piasek
Dno przyszłego obszaru do wylewania podłogi należy maksymalnie zagęścić i wypoziomować, dla czego w odległości jednego metra wbija się w ziemię kilka kolumn, aby określić wymagany poziom żwiru, a następnie, jak to możliwe jest wypełniany, kamienie są starannie dociskane i usuwane, co przyczynia się do powstawania późniejszych nierówności. Po warstwie żwiru następuje równa warstwa piasku o wcześniej obliczonej szerokości.
Hydroizolacja jest niezbędną warstwą
Przed ułożeniem betonowej podstawy należy zadbać o hydroizolację podłogi - ważna funkcja, szczególnie w garażu. Najlepszym sposobem zabezpieczenia przed wilgocią są specjalne membrany lub ich odpowiedniki, folie polietylenowe, nakładane i sklejane taśmą polichlorku winylu. Aby uniknąć późniejszych nierówności, podobnie jak w poprzednim etapie, warstwę, czyli folię, dokładnie wyrównujemy i wygładzamy.
Główną i najważniejszą częścią budowy podłogi jest wylanie zaprawy betonowej.
Przed wylaniem należy przeprowadzić zbrojenie - proces wzmacniania siatki metalowej w celu poprawy wytrzymałości i odporności podłogi na obciążenia zewnętrzne. Proces bezpośredniego nakładania warstwy betonu odbywa się poprzez montaż listew i późniejsze wylewanie. Konieczne jest również wcześniejsze wybranie żądanej marki i żądanego podtypu. Skład roztworu do wylewania warstwy betonu obejmuje następujące materiały:
- piasek
- cement;
- woda.
Należy pamiętać, że po wylaniu podłoga musi wyschnąć przez co najmniej miesiąc; potrzebuje również wentylacji i wilgoci.
Proces tworzenia izolacji podłogi
Przed wykonaniem ostatecznego jastrychu konieczne jest zaizolowanie podłogi - najlepszym materiałem do tej pracy, akceptowanym przez wielu, jest styropian (Penoplex) i kolejna warstwa folii dla niezawodności.
| Plastik piankowy | Pianka poliuretanowa | Min. płyta |
|---|---|---|
| Otwarta struktura komórkowa | Istnieje zarówno otwarta, jak i zamknięta struktura komórkowa | Włókna rozmieszczone losowo w kierunku pionowym i poziomym |
| Słaba przepuszczalność wilgoci | Prawie nieprzepuszczalna dla wilgoci | Prawie nie wchłania wilgoci |
| Lekki materiał | Lekki materiał | Materiał średnio jasny |
| Średnia siła | Niska wytrzymałość | Niska/średnia wytrzymałość |
| Średnia wytrzymałość na ściskanie | Niska wytrzymałość na ściskanie | Niska do średniej wytrzymałość na ściskanie |
| Nietoksyczny | Nietoksyczny, wydziela tlenek i dwutlenek węgla w temperaturze 500 stopni | Nietoksyczny |
| Nie nadaje się do stosowania przy dużym obciążeniu | Nie wszystkie płyty nadają się do stosowania przy dużych obciążeniach | |
| Podlega rozkładowi | Wystarczająco trwałe | Wystarczająco trwałe |
| Wpływ na promieniowanie ultrafioletowe | Praktycznie niewrażliwy na promieniowanie ultrafioletowe | Wystarczająca odporność na działanie promieni UV |
| Nazwa | Wymiar | Penoplex 31C | Penopleks 31 | Penopleks 35 | Penoplex 45C | Penopleks 45 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Gęstość | kg/m3 | 28,0-30,5 | 25,0-30,5 | 28,0-37,0 | 35,0-40,0 | 38,1-45,0 |
| Wytrzymałość na ściskanie przy 10% odkształceniu liniowym, nie mniej | MPa (kgf/cm²; t/m²) | 0,20 (2; 20) | 0,20 (2; 20) | 0,25 (2,5; 25) | 0,41 (4,1; 41) | 0,50 (5; 50) |
| Najwyższa wytrzymałość podczas zginania statycznego, nie mniej | MPa | 0,25 | 0,25 | 0,4 | 0,4 | 0,4-0,7 |
| Moduł sprężystości | MPa | 15 | 15 | 15 | 18 | 18 |
| Absorpcja wody w ciągu 24 godzin, nie więcej | % objętości | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,2 |
| Absorpcja wody w ciągu 30 dni | % objętości | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,4 |
| Kategoria odporności ogniowej | grupa | G4 | G1 | G1 | G4 | G4 |
| Współczynnik przewodności cieplnej przy (25±5)°С | W/(m°K) | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 | 0,030 |
| Współczynnik przepuszczalności pary | mg/(m·h Pa) | 0,008 | 0,008 | 0,007 | 0,007 | 0,007 |
| Ciepło właściwe, s | kJ/(kg°K) | 1,45 | 1,45 | 1,45 | 1,4 | 1,4 |
| Zakres temperatur pracy | °C | -50…+75 | -50…+75 | -50…+75 | -50…+75 | -50…+75 |
| Szerokość | mm | 600 | 600 | 600 | 600 | 600 |
| Długość | mm | 1200 | 1200 | 1200 | 2400 | 2400 |
| Grubość | mm | 30*; 40; 50; 60; 80; 100 | 30*; 40; 50; 60; 80; 100 * – dla płyt PENOPLEX typ 31 (typ 31 C) o grubości 30 mm wytrzymałość na ściskanie nie mniejsza niż 0,15 MPa | 20**; 30***; 40; 50; 60; 80; 100 ** – dla płyt PENOPLEX typu 35 o grubości 20 mm wytrzymałość na ściskanie nie mniejsza niż 0,18 MPa | 40; 50; 60; 80; 100 | 40; 50; 60; 80; 100 |
Ostatnia warstwa – wylewka podłogowa
Wyrównanie wylanego betonu
Inna kombinacja - czy zmienia koncepcję?
W różnych instrukcjach można zobaczyć różne wersje układania tego rodzaju podłogi - w większości przypadków jedyną różnicą między tymi teoriami jest kolejność etapów układania podłogi. Niektórym oczy się rozszerzają, ale w ich głowach pojawia się to samo, bardzo adekwatne pytanie - czy istnieje zasadnicza różnica między licznymi opcjami kolejności układania warstw i czy istnieje opcja najbardziej udana?
Odpowiedź jest prosta – konsystencja nie odgrywa ogromnej roli. O wiele ważniejsze jest przestrzeganie norm grubości warstwy na tym czy innym poziomie.
Zmiana grubości podłogi ze względu na warstwę betonu i konsekwencje tej manipulacji
Zmniejszając grubość warstwy betonu w całej konstrukcji podłogi, ostatecznie uzyskuje się następujące obliczenia: grubość warstwy betonu w stosunku każdej warstwy do grubości całkowitej jest mniejsza niż suma wszystkich pozostałych warstw, co w esencja, chroń i wzmacniaj podłogę betonową. Zwiększenie warstwy betonu nie zaszkodzi ogólnej koncepcji - wręcz przeciwnie, zwiększy poziom niezawodności takiej podłogi. Ale jednocześnie ważny jest również następujący parametr - pomiędzy gruntem znajdującym się do garażu a podłogą garażu powinien znajdować się albo równomierny spadek, albo niewielka szczelina. W przeciwnym razie wchodzenie i wychodzenie z garażu zaszkodzi zarówno kołom, nadwoziu i całemu samochodowi, jak i podłodze - ten projekt nie będzie w stanie długo tolerować takich eksperymentów i prędzej czy później zacząć pękać i zapadać się.
Zatem stosując się do technologii, można uzyskać doskonały wynik, który zachwyci jego właściciela przez wiele lat.
Wideo - Podłoga w garażu. Grubość posadzki betonowej w garażu
Komfort przebywania w garażu zależy w dużej mierze od prawidłowego wykonania podłogi. Musi być trwały, niezawodny i odporny na wilgoć. Niewiele materiałów spełnia te wymagania. Jednym z najbardziej powszechnych są betonowe podłogi garażowe. Aby spełniał swoje funkcje, musi być wykonany prawidłowo. Jak szczegółowo, krok po kroku, opiszemy w tym artykule.
Przygotowanie bazy
Posadzkę betonową w garażu wykonuje się na gruncie. Ale najczęściej sama gleba nie jest wystarczająco niezawodnym i gęstym fundamentem, dlatego wymagany jest fundament - poduszka z kruszonego kamienia i piasku. Prace wstępne i obowiązkowe - usunięcie warstwy żyznej, aż do czystej gleby. Warstwa żyzna usuwa materię organiczną i większość mikroorganizmów, natomiast czysta gleba zawiera ich minimalną ilość.
Pierwszym etapem montażu posadzki betonowej w garażu jest usunięcie warstwy żyznej
Znak poziomu zerowego
W rezultacie otrzymujesz dół o pewnej głębokości. Zostanie do niego wsypany kruszony kamień i piasek, ale aby zrozumieć, czy jego głębokość jest wystarczająca, czy nadmierna, należy zdecydować o poziomie „zerowym” podłogi. Jest to wygodne, jeśli podłoga jest na poziomie progu bramy. Często robią to tuż pod progiem, ale wtedy trzeba będzie jakoś spuścić wodę, a ona na pewno tam będzie, jeśli nie wiosną-jesienią, to zimą, na pewno z roztopionego śniegu.
Zaznacz zerowy poziom podłogi wzdłuż obwodu ścian. Najwygodniej jest to zrobić za pomocą . Włącz urządzenie, aby wyświetlić płaszczyznę poziomą, ustaw je na żądanym poziomie i rysuj wzdłuż belki.
Jeśli nie masz poziomicy laserowej, użyj poziomicy wodnej. Nie jest to takie wygodne: trzeba wielokrotnie przesuwać znak po wszystkich czterech ścianach. Znaki te łączy linia prosta, zamiast linijki można użyć poziomicy, jednocześnie sprawdzając, czy wszystkie znaki zostały prawidłowo umieszczone.
Obliczanie grubości warstw ASG
W wyniku tych prac mamy dół fundamentowy i zerowy poziom podłogi. Teraz możesz obliczyć, jaka grubość warstw jest potrzebna, aby osiągnąć pożądaną wysokość. Musisz zacząć od następujących wymiarów:
- optymalna grubość posadzki betonowej w garażu (jeśli jest to samochód osobowy lub lżejszy) wynosi 10 cm;
- grubość warstwy kruszonego kamienia wynosi co najmniej 10 cm;
- piasek - co najmniej 5 cm;
W sumie okazuje się, że dół nie powinien być płytszy niż 25 cm głębokości. I to nie uwzględnia wykładziny podłogowej. Jeśli po prostu potraktujesz podłogę betonową impregnatem lub farbą, nie są wymagane żadne dodatkowe centymetry w przypadku żadnej innej powłoki, dodaj wymaganą grubość.
Po otrzymaniu określonej liczby możesz zaplanować ilość piasku i kruszonego kamienia. Jeśli warstwy okażą się bardzo duże, można wypełnić dno ziemią (ale nie żyzną warstwą) i zagęścić. Jeśli głębokość wykopu nie jest wystarczająca, usuwamy więcej skał.
Na ścianach garażu możesz umieścić oznaczenia, które pomogą Ci kontrolować grubość warstw. Jeśli szerokość garażu jest niewielka – około 2 metrów – te znaki wystarczą. Jeśli garaż jest szerszy, musisz położyć jeszcze kilka kołków na środku i również je oznaczyć. Oczywiste jest, że wszystkie znaki muszą leżeć w tej samej płaszczyźnie. Jest to znowu wygodne do wykonania przy użyciu poziomu. Innym sposobem jest wzięcie płaskiej deski lub deski i przyłożenie jej do zaznaczonych znaków. Umieść poziomicę na górze paska/deski. Jeśli wszystko jest ustawione poprawnie, bańka będzie pośrodku.
Jeśli planujesz zrobić dziurę w garażu, teraz jest czas na wykopanie pod nią dołu. Jeśli dół ma ceglane ściany, możesz natychmiast wylać w nim betonową podłogę. Podczas wylewania betonu pod garaż, nabierze on wymaganej wytrzymałości i będzie można układać ściany. Można je wyrzucić po wypełnieniu podłogi poduszką z kruszonego kamienia i piasku.
Materiały do zasypki
W przypadku zwykłej betonowej podłogi w garażu lepiej jest użyć tłucznia kamiennego niż żwiru. Żwir dzięki zaokrąglonym krawędziom nigdy nie zostanie zagęszczony w wymaganym stopniu. A jeśli fundament pod betonem będzie niestabilny, pęknie nawet gruba zbrojona płyta. Dlatego importujemy tłuczeń kamienny, frakcję średnią i drobną. Średnio 60-70%, reszta - niewielka.
Nie ma specjalnych wymagań dotyczących jakości piasku na poduszki. Ważne, żeby nie zawierała wtrąceń ilastych, jednak przed ułożeniem można (i należy) ją przesiać.
Wykonanie poduszki na betonową podłogę
Pierwszym krokiem jest wyrównanie dna wykopu. Usuwamy nierówności, wypełniamy zagłębienia i podnosimy poziom aż po horyzont. Nie myśl, że betonowa podłoga w garażu może zostać uszkodzona. Można to zrobić, ale wtedy płyta pęknie i trzeba będzie to powtórzyć.
Teraz bierzemy platformę wibracyjną (można ją wypożyczyć) lub ubijak ręczny i zagęszczamy ziemię. Po drodze jeszcze raz poziomowanie samolotu. Po zagęszczeniu gleby można wylać pokruszony kamień. Nie wypełniają od razu całej objętości – normalne jest nie zagęszczanie 10 cm. Maksymalna warstwa wynosi 5 cm, ale 3-4 jest lepsze. Wypełniamy wymaganą część, rozprowadzamy, wyrównujemy (grabiką), aż osiągnie w przybliżeniu tę samą grubość. Bierzemy ubijak lub płytę wibracyjną i ubijamy ją.
To zagęszczenie kruszonego kamienia podczas montażu betonowej podłogi w garażu jest bardzo ważne - pewna ilość kruszonego kamienia wbijana jest w ziemię. W rezultacie staje się jeszcze bardziej gęsty, zwiększa się nośność i eliminowana jest możliwość osiadania. Ubijanie uważa się za wystarczające, jeśli nadepniesz na powierzchnię i nie pozostawisz śladów. W ten sam sposób wszystkie porcje kruszonego kamienia są zagęszczane, doprowadzając je do wymaganej grubości.
Na zagęszczony kruszony kamień wylewa się piasek. Jest również podzielony na części 2-3 cm. Specyfika zagęszczania piasku: należy go zwilżyć, mówią też - rozlać. Mokry piasek jest zagęszczany, ponownie skupiając się na warstwach.
Teraz możesz zacząć wypychać ściany dołu, jeśli taki istnieje. Doprowadzane są do poziomu wykończonej podłogi lub nawet nieco wyżej - dzięki czemu można myć samochód bezpośrednio w garażu, bez obawy, że dostanie się do niego woda.
Szczelina amortyzatora
Posadzkę betonową na podłożu często nazywa się „pływającą”. Dzieje się tak dlatego, że jest ona niespójna ze ścianami budynku. W takim przypadku ściany i podłoga mogą opadać lub podnosić się niezależnie od siebie, zachowując integralność.
Aby zapobiec połączeniu podłogi w betonowym garażu ze ścianami, na obwodzie układa się taśmę tłumiącą (sprzedawaną w sklepach ze sprzętem) lub cienkie arkusze pianki (o grubości 10 mm) są cięte na paski. Szerokość pasków wynosi 12-15 cm – powinny one wystawać nieco ponad wykończenie podłogi. Następnie odcina się nadmiar wysokości klapy równo z podłogą.
Hydroizolacja posadzki betonowej w garażu
Sam beton nie boi się wilgoci, wysoka wilgotność jest szkodliwa dla karoserii, a także rzeczy i wyposażenia, których gromadzi się dużo w garażu. Wybór materiałów do hydroizolacji zależy od tego, jak blisko znajduje się woda gruntowa i jak wysoko może ona wzrosnąć w ciągu sezonu.
Jeśli poziom wód gruntowych jest wysoki, nie można podjąć żadnych specjalnych środków hydroizolacyjnych, ale na piasku kładzie się gęstą folię polietylenową (o gęstości 250 mikronów, może wzmocnioną, a może nie). w tym przypadku folia jest bardziej potrzebna, aby zapobiec przedostawaniu się wilgoci z betonu do piasku, na co nie można pozwolić. W przypadku braku wilgoci beton nie zyska wymaganej wytrzymałości i będzie się kruszyć.
Jeśli poziom wód gruntowych jest wysoki, lepiej zastosować gęstszą i bardziej niezawodną hydroizolację - hydroizol lub jego analogi. W każdym przypadku panele folii układa się na zakładkę - zachodzą na siebie na głębokość 10-15 cm, aby zminimalizować możliwość wnikania wody, złącza okleja się taśmą dwustronną, może dwukrotnie (na początku złącza i na jego końcu). koniec).
Hydroizolację nakłada się na ściany, powyżej taśmy tłumiącej. Jest tam tymczasowo przetrzymywana. Po wylaniu i stwardnieniu betonu można go przyciąć.
Wzmocnienie
Ponieważ spodziewane są duże obciążenia, betonowa podłoga w garażu została wzmocniona. Do samochodów osobowych można zastosować gotową siatkę z drutu o średnicy 7-8 mm, wielkość klatki wynosi 15 cm. Aby uzyskać pojedynczy układ wzmacniający, kawałki siatki układa się nakładając na siebie jedną klatką. Obie siatki są połączone ze sobą za pomocą plastikowych zacisków lub specjalnego drutu dziewiarskiego.
Jeszcze jeden punkt - siatka powinna znajdować się w grubości betonu, mniej więcej pośrodku. Samo ułożenie go na folii byłoby błędem - metal nie koroduje wewnątrz betonu tylko wtedy, gdy znajduje się na głębokości co najmniej 3 cm. Aby betonowa podłoga w garażu wytrzymała długo i nie pękała, siatka jest podniesiona ponad hydroizolację o 3-6 cm. Istnieją do tego specjalne stojaki, ale częściej stosuje się pół cegły. Mają zaledwie 6 cm grubości. Należy je umieścić pod siatką wzmacniającą, aby nie zwisała zbyt mocno.
Instalacja sygnalizatorów
Aby podłoga w garażu była równa, należy ją wypoziomować. Wygodniej jest to zrobić za pomocą specjalnego długiego paska, który nazywa się „regułą” (nacisk na literę „I” - od słowa edycja). Deska ta opiera się na równych deskach ustawionych na wymaganym poziomie. Nazywa się je latarniami morskimi.
Wszelkie płaskie i długie przedmioty mogą służyć jako latarnie. Mogą to być rury, pręty, specjalne sygnalizatory sprzedawane w sklepach budowlanych. Muszą być umieszczone na tym samym poziomie, co znak poziomu płyty betonowej na ścianach.
Lampy ostrzegawcze umieszcza się od dalszej ściany, w kierunku tej, w której znajdują się drzwi (najczęściej okazuje się, że wzdłuż długiej ściany). Krok instalacji jest o 25-30 cm węższy niż długość reguły. Jeśli reguła ma długość 150 cm, odległość między latarniami powinna wynosić 120-125 cm. Oddalają się o około 30 cm od ściany, umieszczają pierwszą latarnię, a następnie kolejne w określonej odległości.
Zwykle instaluje się je na wyspach o gęsto wymieszanym roztworze. Układają zjeżdżalnię nieco wyżej niż to konieczne i wciskają w nią latarnię, aby znajdowała się na pożądanym poziomie.
Instalując sygnalizatory, można wykonać lekkie nachylenie betonowej podłogi w kierunku drzwi (0,5-1 cm na metr). W takim przypadku woda będzie płynąć grawitacyjnie z podłogi na ulicę. Należy tylko pamiętać, że w tym przypadku potrzeba więcej betonu - trzeba podnieść krawędź podłogi najdalej od wejścia, ale rekompensuje to łatwość użytkowania.
Następnego dnia po wylaniu latarnie są usuwane, puste przestrzenie są wypełniane zaprawą i wyrównywane do tego samego poziomu, co poprzednio wypełniona podłoga.
Wylewanie posadzki betonowej w garażu
Gatunek betonu na podłogę garażu to M250. Jego właściwości są więcej niż wystarczające pod względem wytrzymałości i mrozoodporności. Ze względu na dużą grubość płyty nawet mały garaż wymaga dużej ilości zaprawy. Oszacujmy: do małego garażu o wymiarach 4 * 6 m i grubości betonowej podłogi potrzebne będą 4 m * 6 m * 0,1 m = 2,4 metra sześciennego. Biorąc pod uwagę fakt, że potrzebne jest nachylenie, będą to wszystkie 3 kostki. Jeśli zrobisz to sam w jeden dzień, musisz użyć dwóch - jeden nie wystarczy. Do wykonania tego zadania potrzebny będzie porządny zespół.
Na każdej betoniarce powinna znajdować się jedna osoba. Pod warunkiem, że wszystkie komponenty są na miejscu i załadują je również do gruszki. Jeśli trzeba przewieźć komponenty, potrzebne są dwie dodatkowe osoby. Poza tym dwóch musi transportować beton na miejsce układania, a jeden musi go poziomować. Okazuje się, że to niezła brygada. Będziesz musiał pracować z tą kompozycją przez cały dzień. Nawet jeśli pomocnicy są wolni, należy ich nakarmić i napoić. Jest mało prawdopodobne, aby takie rozwiązanie pomogło zaoszczędzić znaczną ilość pieniędzy w porównaniu z zamawianiem gotowego betonu z fabryki. Chyba, że pracujesz jedną ręką, wypełniając podłogę partiami. Jest to również możliwe, ale może prowadzić do pęknięć na stykach odcinków podłogi wylewanych tego samego dnia. Możesz zmniejszyć ryzyko takich pęknięć, usuwając mleczko cementowe tworzące się na powierzchni za pomocą metalowej szczotki.
Decydując się na zamówienie betonu w mieszalniku warto zamontować korytko odbiorcze, które skieruje przepływ betonu na środek garażu. Od środka łatwo jest już rozprowadzić go do wszystkich rogów, a następnie rozciągnąć za pomocą reguły. Aby ułatwić wyrównanie betonu i podnieść jego klasę, bezpośrednio po wstępnym rozprowadzeniu beton zaprawia się zanurzalnym wibratorem do betonu. W takim przypadku natychmiast wydostają się pęcherzyki powietrza, beton staje się bardziej płynny i wypełnia wszystkie ubytki. Sygnały nawigacyjne będą potrzebne jedynie do orientacji i być może częściowego ustawienia.
Odnalezienie
Po wylaniu betonu, jeśli na zewnątrz nie jest bardzo gorąco, można po prostu zamknąć bramy garażowe. Jeśli jest okno, należy je zasłonić, aby promienie słoneczne nie padały na beton. Jeśli na zewnątrz jest zbyt sucho i gorąco, beton przykrywa się folią lub wilgotnym płótnem.
W tygodniu piec należy codziennie podlewać. Wygodniej jest to zrobić na płótnie - bez większego bólu można podlewać płótno stosunkowo małymi strumieniami, a to przeniesie wilgoć na beton. Jeśli betonowa podłoga w garażu jest pokryta folią, należy ją usunąć przed podlaniem, a następnie ponownie naciągnąć. Podczas podlewania w tym przypadku musisz upewnić się, że krople są małe - potrzebujesz dyszy z dużą liczbą otworów. W każdym przypadku stopień podlewania jest do stanu równomiernie wilgotnego (określonego przez ciemnoszary kolor powierzchni), ale bez dużych kałuż.
Izolowana podłoga betonowa w garażu
Istnieją dwie możliwości - zaizoluj już wylaną płytę poprzez wylanie na wierzch wylewki (konstrukcja na rysunku poniżej) lub wykonaj izolację od razu, układając ją pod płytę główną.
Wybierając drugą opcję, izolację układa się na warstwie hydroizolacyjnej i umieszcza się na niej siatkę wzmacniającą. Dalsza część procesu wylewania betonowej podłogi w garażu jest podobna, tyle że przy obliczaniu głębokości wykopu należy wziąć pod uwagę grubość izolacji.
W tym przypadku jako izolację zaleca się zastosowanie ekstrudowanej pianki polistyrenowej (EPS) o gęstości co najmniej 35 kg/m 3 . Ma bardzo dobre właściwości, wytrzymuje duże obciążenia, nie wchłania i nie przepuszcza wody ani pary. Jest to więc także dodatkowa paro- i hydroizolacja.
Aby mieć pewność, że izolacja nie zostanie wciśnięta pod koła, warto położyć na niej warstwę. Jest to włóknina stosowana przy budowie dróg. Jego funkcją jest rozkład obciążenia, czyli dokładnie to, czego potrzebujemy.
Minimalna grubość styropianu wynosi co najmniej 5 cm, najlepiej 8 cm. Lepiej jest ułożyć w dwóch warstwach, przesuwając szwy podczas układania - aby jak najlepiej odizolować podłogę od podłoża.
Właściwa organizacja przechowywania samochodu w garażu, jak pokazuje praktyka, jest jednym z elementów długiej i bezawaryjnej eksploatacji samochodu, a także rozwiązaniem wielu problemów związanych z konserwacją i naprawami, możliwością uruchomienia w zimie, i po prostu kwestia bezpieczeństwa.
Bez wątpienia garażowe przechowywanie samochodów zapewnia wszystkie te zalety, zwłaszcza jeśli sama zabudowa garażu wykonana jest według projektu i z uwzględnieniem potrzeb samego właściciela. Ale z jakiegoś powodu wielu właścicieli odkłada taki moment, jak gładka i trwała podłoga w pokoju, aż do ostatniego etapu budowy. Jednocześnie jest to jeden z najważniejszych elementów konstrukcji parkingu garażowego.
W przypadku już wybudowanego budynku garażowego wylanie podłogi wymaga pewnego zestawu prac przygotowawczych:
- W początkowej fazie powierzchnia jest oczyszczana z gruzu budowlanego i wstępnie wyrównywana.
- Następnie ocenia się położenie budynku względem otoczenia. W większości przypadków bramy garażowe projektowane są na niewielkim wzniesieniu w stosunku do drogi, gdyż w przeciwnym razie istnieje duże ryzyko przedostania się do budynku małego basenu wiosną i latem, a zimą lodowiska. Zatem poziom bramy zostanie przyjęty jako poziom podłogi.
- Zaleca się od razu obrysować poziom podłogi wzdłuż obwodu ścian, aby podczas prac łatwiej było nawigować w związku z układaniem warstw podkładowych.
- Wewnątrz budynku oceniany jest stan gruntu, jego gęstość oraz obecność wód gruntowych blisko powierzchni. Taka ocena jest wymagana w celu ustalenia zakresu prac związanych z ułożeniem podłogi i obliczeniem niezbędnych materiałów.
Prace nad przygotowaniem terenu pod fundamenty przeprowadzane są w następującej kolejności:
- Wyrównanie witryny.
- Podnoszenie i usuwanie wierzchniej warstwy gleby.
- Przygotowanie powierzchni ziemnej do wypełnienia kruszonym kamieniem i utworzenie poduszki.
Pod koniec prac przygotowawczych należy uzyskać płaską, solidną powierzchnię podłoża glebowego.
Określanie grubości układania
Z prostych obliczeń wynika, że dla przeciętnego samochodu o masie do 2,5 tony wystarczy:
- górna płyta betonowa o grubości 15-17 cm;
- warstwa izolacji (jeśli garaż ma pełnić funkcję warsztatu samochodowego, a zimą po prostu warsztatu) 10-15 cm;
- warstwa piasku o grubości do 10 cm;
- żwir lub kruszony kamień 15-20 cm.
Razem, w sumie 55-62cm. Należy od razu zauważyć, że to „ciasto” może mieć pewne odchylenia, ale ogólnie należy przestrzegać wymiarów warstw.
Dość często spółdzielnie garażowe powstają na pustych działkach lub wysypiskach śmieci, gdzie budowa budynków mieszkalnych jest bardzo trudna i gdzie grunt jest bardzo niestabilny. W takim przypadku zaleca się zwiększenie grubości każdej warstwy o co najmniej 5 cm i wykonanie wylewki betonowej z dodatkowym wzmocnieniem ze zgrzewanej siatki stalowej.
Narzędzia i materiały, wybór gatunku betonu
Idealną opcją do wylania betonowej podłogi w garażu byłoby użycie gotowego betonu z betoniarki, ale biorąc pod uwagę, że często jest to dość problematyczne, rozwiązanie będziesz musiał sam przygotować. Aby to zrobić, musisz przygotować następujące narzędzie:
- betoniarka;
- łopata;
- kielnia;
- zasada minimalnej długości: 2 metry;
- długi poziom budynku lub, jeszcze lepiej, poziom lasera;
- szlifierka z tarczami tnącymi;
- spawarka;
- młotek i młotek;
- manipulować;
- specjalną odzież i sprzęt ochronny.
- kruszony kamień średniej frakcji;
- piasek;
- deski o grubości 15 mm;
- wzmocnienie 8 lub 10 mm;
- spawana siatka środkowej komórki.
Przygotowanie poduszki
Pierwszą warstwę układa się na podłożu glebowym warstwa kruszonego kamienia. Kruszony kamień frakcji środkowej rozkłada się równomiernie na całej powierzchni i po sprawdzeniu poziomu wypoziomowania zagęszcza się za pomocą ubijaka.
Umieszcza się na wierzchu zagęszczonej warstwy kruszonego kamienia warstwa piasku. Podobnie jak kruszony kamień, jest on wyrównany i zagęszczony. Podczas zagęszczania, oprócz ubijania, można rozważyć zastosowanie płyty wibracyjnej lub wału ogrodowego.
Szczelina przepustnicy, izolacja hydro- i termiczna
Wierzchnią warstwę posadzki betonowej należy traktować jako odrębną monolityczną konstrukcję, która jak każdy obiekt ma tendencję do zmiany swoich rozmiarów w zależności od temperatury otoczenia. Aby zapobiec wzajemnym odkształceniom ścian i podłoża, zaleca się wykonanie szczeliny tłumiącej na obwodzie podłogi. Mówiąc najprościej, jest to nic innego jak ułożenie desek drewnianych o grubości 15 mm na całym obwodzie jako warstwy buforowej.
Rolę takiej szczeliny przy konstruowaniu podłogi z kilku płyt pełnią listwy rozgraniczające służące do ogrodzenia obwodu każdej z płyt.
Aby zapobiec kapilarnemu przedostawaniu się wilgoci z gruntu pod płytę i jej zniszczeniu, zaleca się wykonanie warstwy hydroizolacyjnej przy użyciu standardowych produktów hydroizolacyjnych stosowanych w technologii budowlanej - papa lub folia polietylenowa. Najlepszą opcją jest folia, materiał ten sprawi, że powłoka będzie jednolita, bez spoin, a także będzie kosztować znacznie mniej niż papa.
Hydroizolację układa się w taki sposób, aby folia lub papa rozłożyła się równomiernie na całej powierzchni, a krawędzie sięgały do ścian garażu i były wyniesione ponad podstawę o 5-7 cm.
Jako warstwę termoizolacyjną można zastosować:
- gęsta pianka arkuszowa;
- ekspandowana glina
Z punktu widzenia wydajności ekspandowana glina wygląda bardziej korzystnie zarówno pod względem praktyczności pracy, jak i bezpieczeństwa, ponieważ styropian jest ulubionym siedliskiem gryzoni.
Glinę ekspandowaną dokładnie rozprowadza się po całym garażu i lekko zagęszcza wałkiem. 
Wzmocnienie
Zaleca się montaż metalowej siatki wzmacniającej zgodnie z rozmiarem samochodu. Zatem w miejscu, w którym koła mają przechodzić, zaleca się montaż podłużnych prętów kraty co 7-10 cm, w pozostałych miejscach wystarczy ułożyć zbrojenie w taki sposób, aby się okazało komórki 15*15 lub 20*20 cm. W przypadku cięższego sprzętu istnieje możliwość wzmocnienia obszaru parkingowego dodatkową warstwą zbrojenia.
Idealną opcją mocowania zbrojenia jest mocowanie prętów za pomocą spawania elektrycznego, ale przy niewielkim obciążeniu wystarczy połączyć je miękkim drutem montażowym.
Zaleca się podniesienie pasa zbrojenia ponad warstwę izolacji o 5-7 cm, aby beton mógł swobodnie przedostać się pod zbrojenie, a konstrukcja pasa znajdowała się pośrodku warstwy betonu. Dodatkowo zaleca się zamontowanie i zamocowanie rusztu zgrzewanego, co wzmocni konstrukcję podłogi.
Warstwa wzmacniająca jest instalowana tak, aby znajdowała się 5-7 cm niżej od powierzchni. 
Instalacja sygnalizatorów
Aby uzyskać płaską i gładką powierzchnię, należy zainstalować sygnalizatory, które będą służyć jako podpory prowadzące do wyrównywania powierzchni wylanego betonu.
Montuje się je niezależnie od pasa wzmacniającego płyty. Do montażu zaleca się po prostu wbić metalowe kołki z łączników w powierzchnię poduszki. Prowadnice w postaci latarni zostaną zamocowane na nich, biorąc pod uwagę wyrównanie w płaszczyźnie poziomej.
Jeśli obowiązuje długa zasada, wystarczy zainstalować trzy latarnie prowadzące - jedną prowadnicę wzdłuż ścian i jedną pośrodku. Zasada małego rozmiaru będzie wymagała zainstalowania większej liczby tych opraw.
Odległość między latarniami jest tak dobrana, aby reguła swobodnie na nich leżała z marginesem 10 cm z każdej strony.
Warunek ten jest konieczny, aby podczas wyrównywania powierzchni reguła poruszała się nie tylko wzdłuż prowadnic, ale także małymi ruchami „prawo-lewo”, aby wyrównać górną warstwę.
Wylewanie bezpośrednie
Kolejność pracy jest następująca:
- Wylewanie jednorodnym betonem odbywa się zaczynając od najbliższego kąta od bramy.
- Gotową część roztworu wyrównuje się na powierzchni podstawy, tak aby znajdowała się 1-2 cm nad poziomem latarni.
- Po rozładunku betonu, z reguły stopniowo przesuwając się w kierunku betonowania, wykonuje się ruchy wibracyjne w celu wyrównania powierzchni.
- Stopniowo zbliżając się do bramy, cała powierzchnia podłogi zostaje wypełniona i wyrównana.
Ogólną procedurę można wyraźnie zobaczyć na poniższym filmie:
Jaki rodzaj opieki będzie wymagany?
Zaleca się pozostawienie wylanej powierzchni do wyschnięcia na 1-2 dni. Zwykle 3 dni po wylaniu można już chodzić po betonie, a po 7 dniach jest on w stanie wytrzymać pierwsze obciążenie, chociaż swoją wytrzymałość obliczeniową zyska dopiero w normalnych temperaturach. w 28 dniu.
W gorącym sezonie beton bardzo boi się wysychania wierzchniej warstwy, co może prowadzić do pękania powierzchni, a nawet łuszczenia się warstw. Aby temu zapobiec zaleca się zwilżanie powierzchni niewielką ilością wody już od 2 dni. Ponadto podczas pracy wystarczy po prostu okresowo czyścić i nawadniać podstawę wodą.